EL PROYECTO A SIDO REALIZADO POR LA ESCUELA

DE INGENIERIA TECNICA DE TERRASA

A CARGO DE : DAVID RODRIGUEZ
DAVID RIBAS
ANDRES LARA
CON EL APOYO Y APORTACION DE BIBLIOGRAFIA TECNICA Y
PRACTICA DE INDUSTRIAL GILBA S.L.
1.1 Principio fsico del calentamiento por induccin
El calentamiento por induccion es una aplicacion muy directa de la conjuncion de las
leyes de la induccion (ley de Faraday y Ampere) y del eIecto joule. Si en un dispositivo
apropiado llamado inductor, que normalmente es el arrollamiento bobinado de un
conductor, se hace pasar una determinada corriente electrica, se genera un campo
magnetico cuya amplitud y distribucion viene dada por la ley de Ampere.

= = Hl l d H Ni

Donde N es el numero de espiras del inductor, i la corriente que lo atraviesa, H el campo
magnetico y l la longitud del circuito.
Si la corriente inducida en el inductor es alterna se conseguira crear un campo
magnetico variable en el tiempo que en la seccion especiIicada generara un Ilujo
magnetico tambien alterno. Segun la ley de Faraday en toda sustancia conductora
que se encuentra en el interior de un campo magnetico variable se genera una Iuerza
electromotriz cuyo valor es:
dt
O d
N =
Donde la Iem inducida, N el numero de espiras del inductor y O el Ilujo del campo
magnetico.
A las corrientes provocadas por esta Iem en el interior de la sustancia conductora les
llamaremos corrientes inducidas o corrientes de Foucault i
F
y son las responsables
ultimas del calentamiento por eIecto Joule cuya ley es:
eq F
R i P
2
=
Donde P es la potencia disipada en la resistencia equivalente de la pieza a calentar R
eq

por la que circula la corriente inducida i
F
.
La Iigura 1.1 muestra una imagen graIica del Ienomeno.
Figura 1.1. Principio del calentamiento por induccion.
El proceso de transIerencia de energia entre el inductor y el material a calentar es
similar por su principio al de un transIormador en el que el primario esta constituido por
el arrollamiento del inductor y la superIicie de la pieza representa un secundario de una
sola espira.
La resistencia equivalente de la pieza es de valor muy pequeo por lo que para generar
perdidas apreciables por eIecto Joule (i
2
R) son necesarias grandes corrientes inducidas.
La disipacion de calor por eIecto Joule se realiza en el interior mismo de la sustancia
donde han sido creadas las corrientes inducidas con lo que el calentamiento por
induccion se convierte en un metodo de calentamiento de materiales conductores en el
que no hay transIerencia de calor desde una Iuente externa de modo que no hay perdidas
de energia 'electromagnetica que se convierte en energia 'caloriIica directamente al
material a calentar.
Figura 1.2 Circuito equivalente del inductor-carga.
Por lo tanto, en el calentamiento del material no hay piezas de la Iuente de energia en
contacto con la pieza a tratar termicamente, ni gases de combustion, ni cualquier otro
elemento que limite la posicion o Iorma del material a calentar que puede estar en un
entorno aislado de la Iuente, sumergido en un liquido, cubierto por sustancias aislantes,
en atmosIeras gaseosas o incluso en el vacio.
1.2Propiedades del calentamiento por induccin
El calentamiento es controlado pues, por un 'generador electronico de corrientes
alternas con lo que es Iacil conseguir un optimo control de la cantidad de calor que
se entrega a la pieza y por lo tanto se puede Iijar con precision la temperatura Iinal o
incluso la curva de evolucion de la temperatura del material a calentar en Iuncion del
tiempo.
En el caso del calentamiento por induccion el cuerpo a calentar se puede llevar a una
temperatura mucho mas elevada que el de la 'Iuente cosa que no se puede conseguir
por metodos de calentamiento clasicos. De este modo se puede conseguir, practicamente
sin limitaciones, grandes densidades de potencia en el material a calentar.
La bobina inductora no tiene porque tener Iorma de solenoide ya que cualquier
conductor atravesado por corrientes alternas crea un campo magnetico tambien alterno
que genera corrientes inducidas en un cuerpo conductor situado en su proximidad. Por
lo tanto, se puede decir que no hay ninguna limitacion en las dimensiones y Iorma de
material a calentar. Esto supone una nueva ventaja ya que no es solo posible calentar
materiales conductores de cualquier dimension o Iorma, sino que ademas, se puede
calentar solo la porcion del material que se desea. Es incluso posible calentar diIerentes
zonas de la pieza con la misma o diIerentes temperaturas mediante un correcto diseo
de la geometria del inductor o la asociacion de varios de ellos.
Ademas, y gracias al eIecto piel que mas tarde analizaremos, se puede utilizar la energia
transmitida en calentar solo la superIicie del material, lo que supone, Irente a otros
procesos de calentamiento, un gran ahorro de energia.
Por lo tanto, el calentamiento por induccion representa para la industria y demas campos
de aplicacion un metodo de calentamiento de materiales conductores de alta Iiabilidad,
versatilidad, eIicacia y seguridad. Fiabilidad porque supone un proceso tecnicamente
controlable. Versatilidad es posible realizar el calentamiento especiIicado sin grandes
esperas de subida y bajada de temperatura. EIicacia porque el rendimiento del proceso
es muy elevado. Seguridad porque el calentamiento se realiza sin emision de gases u
otros residuos, radiaciones electromagneticas peligrosas ni cualquier otro elemento que
ponga en peligro la seguridad de las personas.
1.3 Aplicaciones del calentamiento por induccin
Las aplicaciones tipicas del calentamiento estan localizadas Iundamentalmente en la
industria de transIormaciones metalicas. A continuacion se da una relacion de las mas
importantes.
Fusin
Los materiales son llevados a su temperatura de Iusion en el interior de un crisol.
Forja
Se consigue un calentamiento homogeneo del material para un posterior proceso de
conIormado mecanico.
Tratamientos trmicos
Los mas comunes son los temples, revenidos de piezas de acero.
El temple lo trataremos en mas proIundidad en temas posteriores.
En los revenidos y los calentamientos controlados de la pieza reducen tensiones
mecanicas y posteriores movimientos.
Soldadura
Mediante un calentamiento media/alta temperatura de partes de una misma pieza o
piezas distintas se consiguen con aportacion de material soldaduras de alta calidad.
Una aplicacion especial de soldadura, en la que practicamente imprescindible el uso del
calentamiento por induccion, es la soldadura de tubo en la que los bordes de una banda
de acero previamente conIormado se sueldan longitudinalmente para producir de modo
continuo tubo de alta calidad.
Existen ademas otras posibles aplicaciones como son:
Sellado de envases
La embocadura de algunos envases de material plastico se consiguen sellar una Iina
cubierta metalica que se caliente por induccion consiguiendose un posterior pegado
debido a la Iusion del plastico del envase que esta en contacto con la lamina metalica.
Curado de adhesivos y pastas sellantes (bonding)
En el sector del automovil se suelen usar pastas especiales para asegurar el perIecto
sellado y union de diversas piezas sobretodo de la carroceria de los vehiculos. Mediante
el calentamiento por induccion de las superIicies metalicas donde han sido depositadas
estas pastas se obtiene una gran mejora del curado de estas, optimizando su distribucion
y acelerando su Iraguado.
Sobrecalentamiento de gases ionizados
En la generacion de plasmas gaseosos de alta temperatura es posible, mediante la
induccion, aumentar aun mas la temperatura del gas ya que este, en Iorma de plasma, es
conductor
Fabricacin de semiconductores
El calentamiento por induccion se utiliza tambien en procesos de crecimiento de
cristales de germanio y silicio, dopaje y deposicion epitaxial.
1.4 Caractersticas del calentamiento por induccin
Para las aplicaciones del calentamiento por induccion, son dos las caracteristicas mas
importantes que deIinen la eIicacia termica y energetica del proceso:
- El eIecto piel que caracteriza la distribucion de las corrientes inducidas en la
pieza.
- La potencia disipada en la pieza que caracteriza el rendimiento del Ienomeno
electrico.
Los parametros mas importantes que intervienen en el proceso del calentamiento por
induccion son:
- La Irecuencia de la corriente.
- La naturaleza del material a calentar y su estado.
- La intensidad de campo magnetico inductor.
- El acoplamiento entre el inductor y la pieza a calentar.
- El tipo de inductor y sus caracteristicas geometricas.
- La naturaleza del material conductor del inductor.
La distribucion de la corriente y la energia disipada en la pieza pueden ser determinadas
rigurosamente utilizando las leyes de Maxwell que resumen las leyes Iundamentales del
Electromagnetismo.
1.5 Efecto piel. Profundidad de penetracin
La proIundidad de penetracion anteriormente citado como eIecto piel, se puede resumir
de esta manera:
'Contra mas grande sea la Irecuencia de las corrientes en un conductor mas se
concentraran estas en la superIicie.
En la Iigura 1.3 se muestra graIicamente la distribucion de la corriente en Iuncion de la
distancia desde la superIicie al centro del material.
Figura 1.3. Distribucion de la corriente en funcion de la profundidad.
'todo ocurre como si reemplazaremos le distribucion decreciente real de la corriente
por otra corriente uniIorme i
0
(corriente en la superIicie) en el espesor (proIundidad de
penetracion).
r
f

0
=
donde se tiene:
resistividad del material

0
permeabilidad magnetica del vacio 410
-7

r
permeabilidad magnetica relativa del material
f Irecuencia de trabajo
En la Iigura 1.4 se encuentran las curvas de evolucion de la proIundidad de penetracion
en Iuncion de la Irecuencia para algunos materiales.
Figura 1.4. Curva de la profundidad de penetracion en funcion de la frecuencia para
diversos materiales.
Por lo tanto la eleccion de la Irecuencia de Iuncionamiento es uno de los parametros
mas importantes que se han de tener en cuenta en el diseo de una aplicacion de
calentamiento por induccion.
Asi, por ejemplo, para la Iorja de metales con simetria cilindrica donde se pretende
un calentamiento homogeneo de la pieza en todo su diametro, se ha de utilizar una
Irecuencia tal que se asegure que la proIundidad de penetracion sea mayor que el radio
de la pieza.
Sin embargo para temples donde se especiIique una proIundidad reducida, la Irecuencia
de trabajo debe ser alta.
1.6 Equipos para calentamiento por induccin.
Un equipo de calentamiento por induccion se compone esencialmente de los siguientes
componentes:
- Uno o varios inductores de calentamiento. El inductor es el responsable directo
de la generacion de los campos magneticos en las proximidades del material a
calentar.
- Sistema de alimentacion electrica. Es necesario un generador electrico para
la alimentacion del inductor con la Irecuencia y potencia que requiere la
aplicacion.
- Bateria de condensadores de compensacion. Se requiere para conseguir que el
Iactor de potencia de la carga del sistema de alimentacion electrica sea proximo
a la unidad a la Irecuencia de Iuncionamiento.
- Equipo de reIrigeracion. El inductor y demas componentes (condensadores,
elementos de potencia, etc.) necesitan disipar grandes potencias. El elemento
reIrigerante usado suele ser agua en la mayoria de los casos.
- Sistema de control de la aplicacion. Comprende un manipulador de las piezas a
calentar y un control de los parametros del calentamiento (potencia, tiempo de
calentamiento, etc.).
Figura 1.5. Esquema de una aplicacion de calentamiento por induccion.
Los inductores se construyen generalmente con cobre electrolitico para reducir
el maximo las perdidas por eIecto Joule. Aun asi, estas perdidas son grandes y es
necesario utilizar perIiles de cobre que permitan el paso de agua de reIrigeracion ya que
la mayoria de los casos la reIrigeracion por aire es insuIiciente.
La concepcion geometrica del inductor esta en Iuncion de la aplicacion del
calentamiento y su diseo es, es ciertos casos, de gran diIicultad.
El sistema de alimentacion electrica esta constituido por un convertidor que a partir
de corrientes a la Irecuencia de red obtiene otra corriente de la Irecuencia deseada
destinada a la alimentacion del inductor de calentamiento.
1.6.1. Convertidores rotativos
Su utilizacion corresponde a las aplicaciones de media Irecuencia (250 Hz a 10 kHz).
Se compone esencialmente de un motor asincrono triIasico alimentado por una red de
50 Hz acoplado mecanicamente a un alternador monoIasico de la Irecuencia requerida.
Este alternador alimenta la carga Iormada por el inductor y los condensadores de
compensacion. La Irecuencia de Iuncionamiento es, por lo tanto, Iija ya que el acoplo
entre el motor y el alternador asi lo es.
Figura 1.6. Esquema de un generador rotativo.
En la actualidad los convertidores rotativos han quedado practicamente en desuso ya
que han sido ampliamente superados por otros tipos de generadores estaticos en calidad
y rendimiento.
1.6.2. Generadores con tubo electrnico ~Tryodo
Hasta la aparicion de los generadores a transistores las aplicaciones de Irecuencias por
encima de 10 kHz se han resuelto mediante el uso de generadores con tubo electronico
que pueden Iuncionar desde 4 kHz hasta 2Mhz con potencias entre 1Kw y mas de un 1
MW.
Se compone esencialmente de las siguientes partes:
- Una Iuente de tension continua de 5KV a 15KV compuesta por un
transIormador triIasico elevador y un rectiIicador de alta tension. Normalmente
la regulacion de la tension de salida se realiza mediante un control de Iase en el
primario del transIormador.
- Una etapa osciladora compuesta por un circuito oscilante con uno o varios
triodos (tubo electronico) para su excitacion.
- Un transIormador de adaptacion del circuito de carga.
Dentro de un esquema general existen dos variantes dependiendo de cual es la
conexion de los condensadores de compensacion. Los generadores 'clasicos tienen
estos condensadores en el circuito de alta tension mientras que en los generadores
'aperiodicos van conectados en el secundario del transIormador de adaptacion, en el
circuito de baja tension.
Una de las mayores ventajas de estos generadores es que son circuitos autooscilantes
y por lo tanto, su Iuncionamiento es, en principio, independiente de la Irecuencia de la
carga.
Figura 1.7. Diagrama de bloques de los generadores con valvula.
1.6.3. Generadores estticos con tiristores.
Este tipo de generadores trabaja a media Irecuencia de 3 Hz a 10 kHz. Existen en la
actualidad varias estructuras distintas de generadores con tiristores de las que se pueden
destacar dos grandes Iamilias:
- Generadores con carga paralelo.
- Generadores con carga serie.
1.6.3.1. Generadores con carga paralelo
Se componen Iundamentalmente de lo siguiente:
- Un transIormador de entrada destinado a adaptar la tension de la red a la de
salida.
- Un rectiIicador triIasico completo controlado con una inductancia de aislamiento
con lo que este conjunto se convierte en una Iuente de corriente continua
regulada.
- Un puente inversor monoIasico destinado a transIormar la corriente continua del
rectiIicador en corriente de media Irecuencia.
- El circuito de carga Iormado por el paralelo del inductor y los condensadores de
compensacion.
Ante un pulso se corriente, este circuito de carga tiende a oscilar a su Irecuencia de
resonancia. De esta manera con un adecuado circuito de control de la secuencia de
conduccion de los tristores, el inversor puede Iuncionar automaticamente a la Irecuencia
de resonancia de la carga. La Irecuencia de Iuncionamiento es por lo tanto variable
y autoajustabla dentro de un rango aproximado del 25 alrededor de la Irecuencia
nominal de Iuncionamiento.
La tension de salida del inversor es directamente proporcional a la del rectiIicador
para un Iactor de potencia en la carga dado, con lo que se puede regular Iacilmente la
potencia entregada a la carga mediante el control del rectiIicador.
Figura 1.8. Diagrama de bloques de los generadores paralelo.
La posibilidad de disponer de tiristores de gran capacidad de corriente permite que
la gama de este tipo de generadores vaya desde algunas decenas de kilovatios a 2 o 3
megavatios.
1.6.3.2. Generadores con carga serie
Estos generadores estaticos con tiristores se componen de :
- Un conjunto de bobinas que aseguren el correcto Iiltraje de la red.
- Un rectiIicador triIasico completo no controlado por un condensador de Iiltrado.
De esta manera el conjunto rectiIicador y condensador constituye una Iuente de
tension.
- Un puente inversor monoIasico con tiristores.
- El circuito de carga Iormado por la serie del inductor y los condensadores de
compensacion.
Mediante el correcto disparo de los tiristores se obtiene una corriente sinusoidal a traves
de la carga. La Irecuencia de la oscilacion esta, por lo tanto, Iijada por el control del
inversor y se puede regular la potencia de salida acercando mas o menos esta Irecuencia
a la de resonancia serie de la carga.
Figura 1.9. Diagrama de bloques de los generadores serie.
La ventaja de este tipo de generadores estriba esencialmente en que no es necesario
ningun circuito auxiliar de arranque. Esta cualidad es particularmente interesante
para las aplicaciones de calentamientos de alta cadencia, ya que se puede entregar la
potencia maxima casi instantaneamente. Ademas, la Iuente de tension esta Iormada
por un rectiIicador no controlado y un condensador de Iiltro cuyo coste y complejidad
es mucho menor que la del rectiIicador controlado y la voluminosa inductancia de
aislamiento que constituye la Iuente de corriente en un generador paralelo.
Sin embargo, existen algunos inconvenientes Irente al generador paralelo como son:
- La regulacion de salida es menos precisa sobre todo a bajas cargas.
- La proteccion ante cortocircuitos es la carga es mas complicada.
1.6.4 Generadores con transistores.
El uso de transistores permite un mayor control y rapidez de los procesos de
conmutacion de tal modo que estos generadores pueden trabajar a mayores Irecuencias
que los generadores con tiristores.
En la actualidad existen diIerentes tipos de transistores utiles para las aplicaciones de
calentamiento por induccion y que cubren las diIerentes gamas de potencia y Irecuencia.
Estos son el transistor bipolar, usualmente con estructura Darlington, el transistor IGBT
y el transistor MOS.
En el cuadro siguiente se muestraza capacidad actual de los generadores transistorizados
Irente a los que usan tiristores para el caso de carga paralelo.
Figura 1.10. Capacidad actual de generadores con tiristores v transistores.
1.6.5. Tipos de generadores en relacin con la aplicacin.
Como ya se cito en el apartado 1.3, las siguientes aplicaciones del calentamiento por
induccion caracterizan por si mismas la potencia y Irecuencia del generador que ha
de instalarse en cada caso. En la siguiente tabla se muestran las gamas de potencia y
Irecuencia que requieren las distintas aplicaciones asi como el tipo de generador usado.
La utilizacion de generadores con valvula o tubo electronico aparece indicada para
ciertas aplicaciones aunque hay en dia sean sustituidos en la practicamente mayoria de
los casos por generadores transistorizados.
Figura 1.11. Tipos de generadores v gamas de potencia v frecuencia en funcion de la
aplicacion.
Apndice
Endurecimiento por induccin
Este proceso depende, para su operacion, del calentamiento localizado que producen
las corrientes inducidas en un metal bajo la accion de un campo magnetico rapidamente
cambiante. La operacion es semejante a la de un transIormador en el cual el primario o
bobina de trabajo esta constituido por varias vueltas de tubo capilar de cobre enIriadas
por agua, y la pieza que va a endurecerse desempea el papel del secundario de un
aparato de induccion de alta Irecuencia.
Cuando la corriente alterna de alta Irecuencia pasa por la bobina de trabajo o primario,
se Iorma un campo magnetico de alta Irecuencia, el cual induce corrientes parasitas
de alta Irecuencia y corrientes de histeresis en el metal. El calentamiento resulta de
la resistencia del metal al paso de estas corrientes. Las corrientes inducidas de alta
Irecuencia tienden a viajar por la superIicie del metal, lo cual se conoce como eIecto
piel; por tanto, es posible calentar una capa poco proIunda del acero sin calentar el
interior. Sin embargo, el calor aplicado a la superIicie tiende a Iluir hacia el centro por
conduccion; de este modo, el tiempo de calentamiento es un Iactor importante para
controlar la proIundidad de la zona endurecida.
En los procesos por lote, la temperatura generalmente se controla especiIicando en
Iorma automatica el tiempo por ciclo. En los procesos continuos, la velocidad de pasaje
de la pieza a traves de las bobinas se ajusta para obtener la temperatura requerida.
Debido a que estos metodos de control de temperatura son indirectos, las condiciones
que producen la proIundidad requerida de la superIicie endurecida suelen determinarse
experimentalmente. Un pirometro de radiacion puede utilizarse para medir y controlar la
temperatura real de la pieza y mejorar la uniIormidad del endurecimiento.
Los aceros al carbono con un contenido intermedio de carbono se emplean para la
mayoria de las aplicaciones, sobre todo para producir superIicies endurecidas delgadas.
El carbono se disuelve completamente aun en el corto tiempo requerido para calentar el
acero hasta la temperatura de templado. Los aceros aleados tambien pueden endurecerse
por induccion y son necesarios particularmente cuando se requieren superIicies
endurecidas proIundas. Los aceros de baja aleacion se endurecen Iacil y
superIicialmente mediante este metodo, pero los aceros altamente aleados son mas
lentos y pueden necesitar un aumento de temperatura a Iin de lograr la estructura
deseada para un endurecimiento satisIactorio; sin embargo, debido al rapido
calentamiento, los aceros aleados pueden calentarse a temperaturas mayores mediante el
endurecimiento por induccion, mas que por medio de los metodos convencionales, sin
peligro de un excesivo crecimiento del grano. Las piezas de acero endurecidas en su
superIicie por induccion generalmente suIren menor distorsion total que si se hubieran
templado despues de calentarlas en un horno. La micro estructura del acero antes del
endurecimiento por induccion es importante para seleccionar el ciclo de calentamiento
que se va a emplear. Las estructuras que despues del templado y revenido tienen los
carburos pequeos uniIormemente dispersos se austenizan mas Iacilmente; en
consecuencia, se pueden obtener superIicies endurecidas de poca proIundidad con
maxima dureza superIicial mediante grandes rapideces de calentamiento. Las
estructuras perlita-Ierrita, tipicas de aceros normalizados, laminados en caliente y
recocidos con 0,40 a 0,50 de carbono, tambien responden de Iorma satisIactoria al
endurecimiento por induccion.
Las piezas tipicas que se han endurecido por induccion son varillas para piston, Ilechas
para bomba, engranes para rueda dentada y levas.