DISPOSITIVO PARA FRESAR EN TORNO

-GABRIEL RIZO RODRIGUEZ

~

CORPORACION UNIVERSITARIA AUTO NOMA DE OCCIDENTE

PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
CALI 1985
 DISPOSITIVO PARA FRESAR EN TORNO

GABRIEL RIZO RODRIGUEZ

1)

Trabajo de Grado presentado como

requisito parcial para optar al
título de Ingeniero Mecánico.

-Asesor: HERNAN LONDOÑO

I.M., ~1.R.A.

: Ijri,,,;,;i(k,jI ¡;¡j-bw:T1a d:, :~'(~+:~:}

G;~1~:': F.,.:'¡!;:~f:Jr. .1
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tORPORACION UNIVERSITARIA AUTONOMA DE OCCIDENTE

PROGRAMA INGENIERIA MECANICA

Cali, 1985
 Nota de Aceptaci6n

Aprobado por el Comité de traba

jo de Grado en cumplimiento de
los requisitos exigidos por la
Corporaci6n Universitaria Aut6no
ma de Occidente para optar al tf
tulo de Ingeniero Mecánico.

J~
Presidente del Jurado

(¿

Jurado.

Cali, Abril de 1985.

 DEDICATORIA

A mis hijos CARLOS ALBERTO, YURI ALEXIS, LARIZA, GINNA

MARIA, que darán un paso más hacia el punto OMEGA.

iv
 AGRADECIMIENTOS

El autor expresa sus agradecimientos:

A HERNAN LONDORO, I.M" M.R.A., Profesor de DiseAo Mecini

co 1 Refrtgeraci6n y Aire Acondicionado Asesor del Tra
bajo,

A ADOLFO LEON GOMEZ, I.M., M.M.H., Profesor de Tecnologia

Mec~nica.

A GONZALO BURBANO NUÑEZ, Profesor de Mecánica Industrial

del Instituto Técnico Industrial Antonio José Camacho.

A la Corporaci6n Universitaria Aut6noma de Occidente.

AL INSTITUTO INDUSTRIAL "ANTONIO JOSE CAMACHO".

v
 TABLA DE CONTENIDO
pág.

RESUMEN

INTRODUCCION 1

1. EL FRESADO 4
1.1. CLASES DE FRESADO 4

1.1.1. Fresado Cil índrico 4

1:1.2. Fresado Frontal 6
1.2. VELOCIDAD DE CORTE, AVANCE PROFUNDIDAD
DE CORTE. 7

2. POTENCIA EN EL CORTADOR 9
2.1 POTENCIA UTIL DE UNA MAQUINA-HERRAMIENTA 9
2.2. POTENCIA ABSROBIDA POR UNA MAQUINA-
HERRAMIENTA. 9

2.3. RELACION ENTRE LA POTENCIA, MOMENTO DE

TORSrON y NUMERO DE REVOLUCIONES 10

2.4 PRESION TOTAL DE CORTE Y ESFUERZO TANGENCIAL

EN EL FRESADO 11

vi
 pág.

2.5 CALCULO DE LA POTENCIA EN LA MAQUINA

DEL PROYECTO 15
2.6 POTENCIA EN EL EJE TORNILLO SrN~FIN 22
2.7 POTENCIA EN EL EJE MOTOR 22
2.8 POTENCIA MOTOR 23

3. CALCULO DE VELOCIDADES 24
3.1 CALCULO DE VELOCIDADES EN EL CORTADOR 24
3.2 CALCULO DE VELOCIDADES EN EL TORNILLO
SIN-FIN 27
3.3. CALCULO DE POLEAS CONDUCIDA Y CONDUC
TORA 28
3.4 DIMENSIONES DE POLEAS Y LONGITUD DE
CORREAS 31
3.5 CALCULO DE LA CORREA EN Y 33

4. CALCULO Y DISE~O DEL REDUCTOR TORNILLO

SIN-FIN 40
4.1 DISE~O DE LA RUEDA Y EL TORNILLO
SIN FIN 40

4.2 VERIFICACION DEL DISE~O CON BASE EN

LA RESISTENCIA Y EL DESGASTE 44
4.3 POTENCIA DE ENTRADA, RECOMENDACION DE LA
AGMA BASADA EN EL DESGASTE 49
4.4. BASADO EN LA CAPACIDAD DE DISIPAR
CALOR 51

vii
 pág

4.5 RENDIMIENTO DEL ENGRANAJE TORNILLO

SIN-FIN 51
4.6 DISIPACION DE CALOR 52

4.7 AREA MINIMA PARA DISIPAR CALOR 52

5. FUERZAS QUE ACTUAN EN EL ENGRANAJE,

POLEA CONDUCIDA Y CORTADOR 54

6. FUERZAS SOBRE LOS APOYOS DE LOS EJES DEL

TORNILLO SIN-FIN Y LA RUEDA 60

7. SELECCION DE RODAMIENTOS 66
7.1. EN EL EJE TORNILLO SIN-FIN 66
7.2 SELECCION DE RODAMIENTOS PARA EL EJE
DE LA RUEDA 72
7.3 DETERMINACION DE LAS TOLERANCIAS EN
LOS RODAMIENTOS 78

7.3.1 Tolerancias para el rodamiento del

Eje tornillo Sin-fin, ajuste eje-roda
miento. 78

7.3.2 Tolerancia para el alojamiento de ace

ro, rodamiento radial, eje de la rueda 79
7.3.3 Tolerancia para el eje de la rueda 83
7.34 Tolerancia para el alojamiento de ace
ro, rodamiento radial, eje de la rueda 87

viii
 p~g.

8. DISEAO DEL EJE DE LA RUEDA 90

8.1 FORMA DEL EJE 90

8.2 FUERZAS QUE ACTUAN EN EL EJE 90

8.3 DISEAO POR RESISTENCIA 90

8.4 DEFORMACION TORSIONAL DEL EJE 92
8.5 DEFORMACION TRANSVERSAL DEL EJE DE LA
RUEDA 93

9. CALCULO DEL EJE TORNILLO SIN-FIN 99

9.1 CALCULO DEL DIAMETRO POR RESISTENCIA 99

9.2 DEFORMACION TORSIONAL DEL EJE TORNILLO
SIN-FIN 102
9.3 DEFORMACION TRANSVERSAL DEL EJE TORNILLO
SIN ...,FIN 103

10. LUBRICACION DE ENGRANAJES 109

10.1 VENTAJAS 109
10.1.1 Reduccf6n del desgaste 109
10.1.2 Reducci6n de pªrdidas de fuerza 110
10.2 TEORIA DE LA LUBRICACION 111
10.2.1 Perfiles de los dientes 114
10.2.2 Cargas que transmiten 115
10.2.3 Velocidad de funcfonamfento 116
10.3 NORMAS DE ESPECIFICACION DE AGMA PARA

ix
 Pág
LA LUBRICACION DE ENGRANAJES INDUSTRIALES
CERRADOS 118
10.3.1 Alcance 118
10.3.2 Limitaciones 118
10.3.3. Tipo de aceite 119
10.3.4. Viscosidad 121
10.3,5 Recomendaciones de Lubricaci6n 122
10.3.6 Borra 122
10.3.7 Cambio de aceite 125

11. CALCULO DE LAS CHAVETAS 126

11.1 Teorla y cálculo 126
11.2 CALCULO DE LA CHAVETA DEL EJE TORNILLO
SIN-FIN Y POLEA 127
11.3 CALCULO DE LA CHAVETA DEL EJE DE LA
RUEDA 130

12. CALCULO DE TORNILLOS 133

12.1 TORNILLOS DE SUJECION EN LA CAJA DEL
TORNILLO SIN-·FIN 133
12.2 TORNILLOS DE SUJECION EN LA CAJA DEL
EJE DE LA RUEDA 134
12.3 TORNILLO DE POTENCIA 136
12.3.1 Par de Torsi6n 136
12.3.2 Efecto de columna 137

x
 Pág.
13. CALCULOS EN EL TUBO COLUMNA 139
13.1 SOLDADURA 139
13.2 DEFORMACrON TORSrONAL DE LA COLUMNA 142

14. MECANISMO DIVISOR 147

14.1 FUNCION 147
14.2 CLASES DE DIVISOR 147
14.3 CABEZAL DIVISOR UNIVERSAL 147
14.4 DISEAO DE LA RUEDA Y TORNILLO SIN-FIN 149

CONCLUSIONES 153

BIBLIOGRAFIA 155

ANEXOS

xi
 LISTA DE TABLAS
pág.

TABLA 1. Esfuerzo unitario de desgarramiento

as 19

TABLA 2. Avance y velocidad de las fresas co

rrientes de acero rápido 10

TABLA 3. Coeficiente de diámetro pequeño Kd 35

TABLA 4. Coeficiente de arco de contacto K 36

TABLA 5. Factor de correcci6n de longitud KL 37

TABLA 6. Factor de forma de Lewis Y. 47

TABLA 7. Constante B de desgaste. 48

TABLA 8. Constante de Presi6n K. 50

TABLA 9. Seguridad de Carga C/P para diferen

xii
 pág.

tes duraci,ones, e.xpresadas en horas

de funcionamiento! 68

TABLA 10. Coeficiente X e Y 69

TABLA 11. Rodamiento de 2 hileras de bolas con

contacto angular; serie de diroensio
nes 32. 71

TABLA 12. Rodamientos rtgtdos de una hilera de

bolas, Serie de dimensiones 02. 73

TABLA 13. Rodamientos rigidos de una hilera de

bolas; serie de dimensiones la 75

TABLA 14. Ajuste para ejes macizos de acero,

rodamientos radiales con agujero ci
líndrico. 80

TABLA 15. Tolerancias de los ejes, según ISO 81

TABLA 16. Ajuste para alojamientos de acero

rodamientos radiales, alojamiento
enterizo. 85

xiii
 pág.
TABLA 17. Toler~ncia de los ~lojamient05~

segan ISO. 88

TABLA 18. Escala de viscosidad para lubri

cantes AGMA. 120

TABLA 19. Recomendaciones sobre lubricaci6n

de trenes de engranajes. 123

TABLA 20. Engranajes de tornillo sin-fin ci

ltndrico y de doble curvatura 124

TABLA 21. Aleaciones fraguadas ALeAN, propie

dades mecánicas tipicas. 129

TABLA 22. Propiedades mecánicas de los torni

llos ALLEN. 135

TABLA 23. Mfnimo tamano del filete, Segan la

placa más gruesa de la junta. 144

TABLA 24. Número corriente de agujerost en las

circunferencias del plato divisor. 146

xiv
 LISTA DE FIGURAS
pág

FIGURA 1. Eleroentos del corte tangencial 12

FIGURA 2. Secciones de correas, segan po

tencta y velocid~d. 29

FIGURA 3. Dimensiones de las garruchas. 32

FIGURA 4. Dimensiones para el área de disipa

cian de calor. 53

FIGURA 5. Fuerzas que actaan en el engranaje 54

FIGURA 6. Cargas horizontales en la rueda. 60

FIGURA 7~ Cargas verticales en la rueda! 61

FIGURA 8. Cargas horizontales en el tornillo

sin fin. 62

xv
 pág.
FIGURA 9. CQr9~S verticales enel tornillo
Sin~f1n. 63

FIGURA la. Fuerzas que actúan en el eje torni

110 sin~fin 66

FIGURA 11. Fuerzas que actúan en la rueda 74

FIGURA 12. Diagrama para apriete de ejes huecos 84

FIGURA 13. Sumatoria de momentos flectores 96

FIGURA 14. Cálculo de la deformaci6n transver

sal del eje de la rueda, plano hori
zontal 97

FIGURA 15~ Cálculo de la defor.maci6n transver

sal del eje de la rueda, plano verti
cal. 98

FIGURA 16! Cálculo del flector máximo, eje del

tornillo sin-fin~ 101

FIGURA 17. Cálculo de la deformaci6n transversal

del tornillo sin~finJ plano vertical 105

FIGURA 18. Cálculo de la deformaci6n transversal

del tornillo sin-fin, plano horizontal 107

xvi
 peíg.

fIGURA 19! Anllisis de las fuerzas para la

soldadur~ del tubo~cQlumria, 140

FIGURA 20, Momento de inercia para la soldadu

ra considerada como una lfnea 145

FIGURA 21. Fórmulas patrón de diseño para los

esfuerzos en la soldadura 146

FIGURA 22. Esquema del cabezal, divisor uni

versal, 148

xvii
 LISTA DE PLANOS
pág.

PLANO aa-A. Montaje de 1 reductor 157

PLANO al-A. Columna bas e 158

PLANO 02-A Caja tornillo sin fin 159

PLANO 03-A Rueda del Tornillo sinfin 160

PLANO 04-A. Tuerca 161

PLANO OS-A. Ej e de 1 a Rueda. 162

PLANO 06-A. Tornillo de Potencia 163

PLANO 07-A. Tapa de la Columna Base. 164

PLANO 08-A. Manija. 165

PLANO 09-A. Chaveta de Columna. 166

PLANO lO-A. Porta herramienta. 167

PLANO 11-A. Eje del tornillo sinfin. 168

PLANO 12-A Tapa Derecha 169

xviii
 Pág.
PLANO 13-A Tapa Izquierda 170
PLANO 14-A Soporte del Motor 171
PLANO 15-A Poleas Motor y Conducida 172
PLANO 23-A Tapa Nonio 173
PLANO 24-A Tapa 174
PLANO OO-B Montaje del Divisor 175
PLANO 01-8 Cuerpo del Divisor 176
PLANO 02-8 Plato Divisor 177
PLANO 03-8 Pata Izquierda de Tijera 178
PLANO 04-B Pata Derecha de Tijera 179
PLANO 05-B Biela del Eje Divisor 180
PLANO 06-B Eje del Tornillo Sin Fin 181
PLANO 07-B Eje del Divisor 182
PLANO 08-B Tambor 183
PLANO 09-B Tapa del Tambor 184
PLANO 10-B Bot6n Eje Divisor 185
PLANO 11-B Cono 186
PLANO 12-B Tapa 187
PLANO 13-8 Tapa del cuerpo divisor 188
PLANO 14-B Rueda Tornillo Sin Fin 189
PLANO 15-8 Cono Sujetador 190

xix
 RESUMEN

El principal concepto aplicado en este trabajo fué el de

Potencia, iniciando la utilizaci6n de este concepto, pre
cisamente en el punto donde la máquina efectúa el trabajo:
en la fresa o cortador. Partiendo del cálculo del trabajo
para arrancar la viruta se obtuvo el valor de la potencia.

Este valor es llevado a la rueda del tornillo sin-fin, po

tencia de salida y luego al eje tornillo sin-fin a la ban
da trapezoidal y de aquí al motor, optando por seleccio
nar un motor de 0,5 HP Trifásico, fácil de obtener en el
comercio. Esto se realiz6 en el Cabezote o parte princi
pal de la máquina y que irá montado en el carro porta-útil
en el cabezal divisor universal, no se tom6 el concepto
de potencia puesto que aquí s610 se necesita movimiento, y
las fuerzas que intervienen son de poco o bajo valor, si
se tOvieron en cuenta en esta parte valores ya estableci
dos, tal como la relaci6n 1:40 en el tornillo sin-fin y
rueda y el número de agujeros en el plato divisor.

xx
Los materiales eropleados son lo~ )l)~s. cOJl)erciales de la re
9i6n: acero~ para ro&quinas~ hronce~ alurotnio p as' coroo las
partes normalizadas importadas o elaboradas en el pafs ca
mo: tornillos. rodamientos t bandas~ soldaduras, el motor y
aceites.

En la elaboraci6n de los planos se utilizaron las normas

ANSI, tanto en el sistema de proyecci6n -tercer cuadrante-
como en los formatos A~ B, C, D, siendo el A el más utili
zado para las partes y el C y D para el montaje, y las me
didas por lo tanto en pulgadas en algunas excepciones en
mil ímetros:.

xxi
 INTRODUCCION

El proyecto consiste en el cálculo, dise~o y construcci6n

de un dispositivo mecánico que permita adaptar al torno pa
ralelo para metales en fresadora.

Este dispositivo permitirá ampliar las posibilidades técno

l6gicas de un torno para las siguientes operaciones:
Tallado de engranajes cilíndricos rectos, mecanizado de
prismas exagonales, cuadrados, octogonales, caras planas
en ejes y cuñeros para chavetas planas cuadradas o rectan
gulares y woodruff.

En base a la teoría de la potencia necesaria para arrancar

la viruta, se analizará y calculará la potencia en el pun
to donde se efectúa el trabajo, en la fresa o cortador.
Teniendo en cuenta casos extremos de velocidad, profundi
dad y dureza de los metales a trabajar, se tomará el mayor
valor posible de potencia.

Tomando como punto de partida, el valor de la potencia en

el cortador~ s.e considerará en todos los elementos que
sirven pilril su transroi:sión. Priroero el reductor tornillo
sin fin, donde se considerarán los conceptos de fuerza, ve
locidad, fricci6n; se hará un análisis de resistencia de ma
teriales en cuanto a flexión y torsión, además de la propor
ción de los elementos de acuerdo a normas t~cnicas, selec
ción de partes estandarizadas como rodamientos y sellos.

Seguidamente se disefiará y calculará el elemento flexible,

en este caso, transmisión por banda que servirá de fusible
mecánico, teniendo en cuenta en este punto la selección del
motor el~ctrico.

Por último se trazarán los planos de detalle y montaje fi

nal de cada una de las piezas componentes del mecanismo. Se
ha de tener en cuenta, que por falta de una tecnología pro
pia, y a pesar de lo establecido por Icontec, habrá una com
binación de medidas de los dos grandes sistemas de normali
zación: el ANSI y el ISO.

La fuente de información para el presente trabajo la consti

tuyen los libros de coman uso en el p.rograma de Ingeniería
Mecánica de la región y que son los que figuran en la bi
bliografTa, no descartando la existencia de nuevos concep
tos y teorías que por falta de información, el autor del
trabajo no halla podido obtener.

2
El mecanismo que se desarrolla en e~ta tesis es posible
1O9 r a r loe n d i fe re nt e s t aro año s y f orJl) as ~ a s 1 mi s ro o de am
pliar las posibilidades tecno16gicas del presente.

Este mecanismo llenará un vacTo que existe en el pequeño

taller, aquel que 5610 tiene un torno~ un taladro, un esme
ril y a1gan banco de trabajo; y que a falta de capital pa
ra la adquisici6n de una fresadora, esta pequeña máquina
suplirá en parte la necesidad. Además con un aditamento
suplementario se pOdrán realizar trabajos de rectificado
de ejes.

3
 l. EL FRESADO

El fresado se emplea para la obtención de superficies pla-

nas y curvadas, de ranuras rectas, de ranuras espirales y
ranuras helicoidales, asi como de roscas. Lo mismo que en
el torneado, el movimiento principal o de corte es circu-
lar. Mientras que en el torneado este movimiento princi-
pal es ejecutado por la pieza,en el fresado es el útil o
herramienta quien lo ejecuta. Los movimien ms de avance
y de aproximación son realizados en el fresado generalmen-

te por la pieza, pero pueden ser realizados por la fresa

como sucede, por ejemplo en el fresado copiador.

1.1 CLASES DE FRESADO

Se distinguen dos clases de fresado: el fresado cilíndri-

co y el frontal.

1.1.1 Fresado Cilíndrico.

En el fresado cilíndrico, el eje de la fresa se mueve

transversalmente a la superficie que se trabaja de la pie-
za.

La fresa en forma de rodillo corta solamente con dientes

dispuestos en su periferia. Se distinguen aqui, el fre-
sado a contradirección y el fresado paralelo. En ambos
procedimientos de trabajo se arrancan al material virutas
en forma de coma.

En el fresado en contra-dirección el sentido de giro de

la fresa y el del avance de la pieza son encontrados. La
fresa desliza primeramente sobre la pieza y solamente
después de esto penetra más y más en el material. Cuando
sale de la pieza el diente de la fresa la viruta ha lle-
gado a adquirir su espesor máximo. El husillo porta-fre-
sa, obligado hacia arriba por el esfuerzo de corte y la
mesa de trabajo empujada hacia abajo, flexan hacia atras
en ese momento dando lugar a marcas de vibraciones. Ade-
más, los filos de los dientes se embotan antes a consecu-
encia del resbalmiento inicial sobre la superficie traba-
jada. En el fresado paralelo el diente de la fresa pene-
tra inmediatamente en el material, pero la viruta se hace
cada vez más delgada. El husillo porta-fresa y la mesa
son oprimidos también en este procedimiento hacia arriba
y hacia abajo respectivamente. Ahora bien, la fuerza de
corte disminuye por causa de la viruta cada vez más del-
gada y es casi nula en el instante en que el diente de la

5
fresa sale del material, con esto deja de producirse la
vibración de antes, obteniendose superficies mas lisas que
en el caso del fresado en contra dirección. La máquina
incluso en el caso de grandes arranques de viruta va más
tranquila como la fuerza de corte esta constantemente di-
rigida sobre el soporte de la mesa no se producen marcas
de vibración.

El fresado paralelo no se puede, por regla general, rea1~

zar nada más que en máquinas especiales para ello.

En las máquinas normales de fresar unicamente se puede

fresar por el sistema de paralelo con pequeño espesor de
viruta y conducción fluida de la mesa.

1.1.2 Fresado Frontal

En el fresado frontal el eje de la fresa tiene posición

perpendicular a la superficie a trabajar de la pieza.

El fresado frontal es más económico que el cilíndrico por-

que siempre hay varios dientes cortando, la fresa puede
refrigerarse mejor y la sección de viruta es casi constan-
te.

6
1.2 VELOCIDAD DE CORTE, AVANCE, PROFUNDIDAD DE CORTE

La velocidad de corte en el fresado viene dada por la re-

gular en m/min. Cuando se fresa con filos de metal duro
pueden obtenerse velocidades de corte de ocho a diez ve-
ces mayores que con las fresas de acero rápido.

Con objeto de poder elegir siempre una velocidad de corte

"'.- .
apropiada al material de la pieza y al diámetro de la fre-
sa, puede variarse el número de revoluciones del husillo
porta-fresa entre límites muy amplios.

El avance está relacionado con la velocidad de corte cuan-

do viene dado en mm/min .. Frecuentemente también viene
dado en mm/diente de la fresa. Hay que elegir el avance
de tal modo que cada diente, según sea el material, arran-
que en el desbaste de O.1a 0,3 mm. y en el acabado de
O, O2 a 0,2 mm ..

La profundidad de corte depende, de 1 a capacidad de la má-

quina Ele la clase de trabajo y de la pos i bil; dad de suje-
cción de la pieza. Así, por ejemplo en el fresado con
fresa de disco se elige un gran espesor de viruta y un a-
vance pequeño, en el fresado chaveteros-caso de la máqui-
na del proyecto por el contrario, son más ventajosas las

7
profundidades de corte pequenas, con grandes avances.

8
 2. POTENCIA EN EL CORTADOR

2.1 POTENCIA uTIL DE uNA MAQUINA HERRAMIENTA

Es la potencla te6rica necesaria para arrancar la viruta.

Sean:
NCv = Potencia útll en cv
as = Esfuerzo unitarlo de desgarramiento o fuerza espe-
cífica de corte en Kg/mm 2
P = Fuerza total de corte en Kg.
q = ~ección de la viruta en mm 2 (Tabla 1)
v = Velocidad de corte en m/min.

Se tiene:

Ncv= P • v
o Ncv= g . as . v
450u 45UO

2.2 POTENCIA ABSORBIDA POR UNA MAQUINA-HERRAMIENTA

Es la potencia efectiva necesaria para arrancar la viruta

9
teniendo en cuenta los rozamientos de los órganos en mo-
vimiento. Llamando con:

Ne Cv = Número de caballos efectivos

n = Rendimiento mecánico de la máquina

Ne cv = Ncy ó Ne cv - g. s . v
n 4500 . n

El rendimiento n =0,7-0,95 según el tipo y condiciones de

la máquina.

2.3 RELACION ENTRE LA POTENCIA, MOMENTO DE TORSION y

NUMERO DE REVOLUCIONES

Con:
R = Radio en metros, del elemento que gira

n = Número de revoluciones por minuto del elemento que

gira.

Ncv= Números de caballos teóricos.

MT = Momento de torsión en Kg.m

Se tiene que Ncv = P . v

4500

lu
Por otra parte

Por lo tanto:
P • 2 .7T • R • n
Ncv =
4500

Con MT =P . R

Entonces
Ncv = MT .n
716.2

2.4 PRESION TOTAL DE CORTE Y ESFUERZO TANGENCIAL EN EL

FRESADO

La presíon total de corte es la que determina el esfuerzo

tangencial sobre el diente del cortador o fresa. En la
figura 1 se tiene, que el diente del cortador arranca un
viruta en forma de coma ABC. Para simplificar se consi-
dera el trabajo de un solo diente. Y se tiene:

D = Diámetro del cortador, en mm.

R = Radio de la fresa, en mm.
z = Número de dientes de la fresa
n = Número de r.p.m. del cortador
b = Anchura de la zona a fresar, en mm.
v = Velocidad tangencial de la fresa, en m/min.

11
al = Avance en mm. por diente de la fresa
a2 = Espesor máximo de viruta arrancada por un diente,
en mm.
al = Avance de 1a fresa, en mm/mino
p = Profundidad de corte que determina a2' en mm.
a = Angula en relación a p
as = Presión específica de corte, en Kg/mm 2
q = Superficie máxima en mm 2 de la viruta

Figura 1. Elementos del corte tangencial.

A los efectos demostrativos se puede suponer que tanto el

movimiento giratorio como el avance son asumidos por la
herramientoa; la acción de un diente genérico principia
en A Y termina en C, y al mismo tiempo el centro de la
fresa se desplaza de O a 0 1 , por lo que resulta:

12
También resulta evidente que el avance de la fresa, en
milímetros por minuto, se expresa por:

al = al . z . n

Donde al . z es el avance en mm. por vuelta de la fresa.

De todo lo expuesto se puede deducir que la cantidad de
viruta arrancada ·depende solo del valor de la velocidad
de avance de la fresa y no de la velocidad de rotación;en
efecto, si la velocidad de rotación de la fresa es ele-
vada y el avance cero no se obtiene ninguna producción de
viruta.

En el examen del espesor de la viruta se observa que, se-

gún la dirección OB, el máximo está en B; mientras que en
A, según la dirección OA, es cero.

El espesor máximo arrancado por un diente viene expresado,

por tanto, con la ecuación

Mientras que el área de la sección máxima correspondiente

es definida por la ecuación

lJ
Por consiguiente, la presión máxima será:

Pmax. = a 2 . b . as

La cual define el esfuerzo tangencial sobre el diente.

En la ecuación anterior se sustituyen los valores halla-

dos, o sea:
Pmax. = al . Sena. b • as
Pero se tiene que:
al
. z
Sustituyendo se tiene:
al. Se na. b . as
Pmax. =
n • z

Es necesario transformar convenientemente la ecuación

para hacer figurar valores prácticos de la figura 1, se
tiene:
R Sena = VR2 - (R_p)2
donde:
Sen a =
R

14
 = 1
R
VR2 R2 p2 + 2R . P

= 1
R
V2 R P p2

1
=R l/o p p2
1
=R V p(O-p)

Por otra parte se tiene que:

v= TI. O • n en m/min.
1000

Sustituyendo los valores de a y de n en la ecuación que

expresa la fuerza tangencial Pmax. se obtiene:

Pma x. = ~a --'.;"...-,;..*:....--_V:.....¡p--'(=O_-.J:,..p ---.;;.---=.b--=-._0-=s:....-

_1 .1.-)

1000 . V
• z
TI • O

=
al. TI • O Vp ( 0- p) • b • os
R . 1000 . v .z

O
y finalmente, siendo = 2
R

Pmax. = -=2~._TI-=.~a_I~.-=b~._0~s__~V~p~(~0_-~PL-) en Kg.

1000 . z • v

2.5 CALCULO OE LA POTENCIA EN LA MAQUINA OEL PROYECTO

15
Para calcular la potencia de la ~~qutn~ que se proyecta es
necesario asumir o suponer varios trabajos que realizQr'~

la máquina en mencí6n, y para ello se tendrfa en cuenta di

ferentes materiales, diámetros de materiales, diámetros de
fresas, velocidades de corte. De la serie de potencias re
sultante se tomarla la mayor como prototipo para los cál
culos generales de la máquina, con tres casos se obtiene
este valon

CASO 1

Tallar un pifi6n con material de aR = 70 - 80 Kg/mm 2 •

De tabla 2.

V = 911) / min •
al = 22 mm/mino

De Tabla l.
as = 265 Kg. m1l)2 pa ra q = 10 mm 2
b = 5 mm (se asume)
p = 3 mm (según Tabla 2)

D = 90 mm (Se as ume)
R = 0,045 m
Z = 10 dientes.

16
 9 m/min.
n = ------~--~------ = 31,83 R.P.M
2 . 3,1416 . 0,045m

Esfuerzo tangencial

Pmax =2 . 3,1416 . 22 . 5 . 265 3(90-3)

1000 . 10 . 9
Pmax = 32,87 Kg

Momento de torsión.

Mt = 32,87.45
1000
Mt = 1,479 Kg.m

Potencia absorbida

N (cv) = 14,79 . 31,83

716,2
N (cv) = 0,065

CASO II

Material: Aluminio

GR =9 - 12 Kg/mm 2 (tabla 1)

17
as = 47 Kg/mm 2
v = 60 m/min
al = 80 mm/min
b = 5 mm (se asume)
p = 4 mm (de tabla 2 )
D = 90 mm (se asume)
Z = 10 dientes

n = 60 m/min 212,2 R.P.M.

2 . 3,1416 . 0,045m

Esfuerzo tangencial

Pmax = 2 . 3,1416 . 80 . 5 . 47 4{90 - 4)

1000 . 10 .60
Pmax = 3,65 Kg

Momento de torsión

Mt = 3,65 . 90/2
1000
Mt = 0,164 Kg-m
N (cv)= Mt . n
716,2

N{cv) - 0,164 . 212,2

716,2
N{cv) = 0,048

CASO 1 JI

18
TABLA 1. Esfuerzo unitario de desgarramiento as.

Carga de Dureza 2
as = Kg/mm
Material rotura a Brinell
tracción esfera e
q = 1 q=10 q=50
aR- Kg/ mm2 10 carga
3.000 mm 2 mm 2 mm 2

Acero dulce 30-40 90-120 170 125 102

Acero de mediano
cont. de C 40-50 120-140 210 155 127
o Acero de mediano
-o cont. de C 50-60 140-170 250 188 151
.....
u
o 232
u Acero Duro 60-70 170-195 300 181
Q)
o::: 11 11
70-80 195-235 359 265 217
Acero al Cr-Ni 65-80 190-225 241 193 164
Acero fundido 45-55 135-160 176 124 98
Fundición 14-20 160-200 85 64 50
Latón en barras 30-35 80-110 70 49 38
Bronce 20-25 70-90 79 46 32
Aluminio fundido 9-12 65-70 54 47 43
Electrón 50-60 24 20 16

I Uni'leJ';idorl ~,utorp.mo d3 (l((l~t.:

! f\Pfl'.1 P :'; .

1~
TABLA 2. Avance y velocidad de las fresas corrientes de
acero rápido.

Velocidad de
MATERIAL de corte en m/min
Avance Profundi-
Desbaste Acabado en mm /min dad de cor-
te.

Latón y aluminio •..• 60-80 80-100 80-120

Bronce corriente .... 25-28 35-40 80
3-4 mm para
11
endurecido •... 20-25 30-35 45
operaciones
Hierro con 0r=40-50
Kg/mm 2 .•••.•..•••••• 16-20 25-30 60 de desbaste

Acero con o[t= 60 Kg/mm 215-18 22-25 40 0,5 mm para

11 11
70 11
12-16 18-22 30 operaciones
11 11
80 11
10-15 16-18 25 de acabado.
11 11
90 11
9-13 14-16 22
11 11
100 11
8-12 13-15 20
Fundición corriente .•• 12-15 18-20 45
11
endurecida .. 17-20 12-15 18

Los presentes valores pueden sufrir variaciones según las condicio-

nes de trabajo.

20
Tallar una barra cilíndrica de 3 11 hasta formar una barra
hexagonal, material hierro fundido.

aR = 14 -20 Kg/mm 2
Con q = 10 mm 2 (Tabla 1 )
as = 64 Kg/mm 2
v = 12 m/min
al = 45 mm/min
b = 38 mm
p = 5 mm
D = 75 mm (se asume)
Z = 12 dientes.

n =__=1=2_m=/~m~1~'n~____ = 51,61 R.P.M.

2 . 3,1416 . 0,037

Esfuerzo tangencial

Pmax =2 . 3,1416 . 20 . 64
1000 . 12 . 12
Pmax = 30,36 Kg

Momento de torsión

Mt - 89,33 . 75/2
1000
Mt = 1,14 Kg.
Potencia absorbida

N (cv) = Mt . n
716,2
N (cv) - 1,14 . 51,61
716,2
N (cv) = 0,082

Resumen

CASO I = 0,065 N(cv)

CASO II = 0,048 N(cv)

CASO III = 0,082 N(cv)

Se adopta una potencia absorbida en el eje del cortador

de 0,1 N(cv) = 0,1 HP

<#

2.6 POTENCIA EN EL EJE TORNILLO SIN FIN

Asumiendo un rendimiento en el tornillo sin fin de n =0,6

la potencia en el eje del tornillo sin fin será de
Pot - 0,1 = 0,166HP
0,6

2.7 POTENCIA EN EL EJE MOTOR

Asumiendo un rendimiento de n = 0,9 en la banda en V se
tiene una potencia en el eje motor de

Pot = 0,166 = 0,18 HP

0,8

2.8 POTENCIA MOTOR

Asumiendo un rendimiento del motor de n=0,8 se tiene una

potencia en el motor de

Pot (Motor) = 0,23 HP

Se necesita un motor de 0,5 HP trifásico 220/440.

23
 3. CALCULO DE VELOCIDADES

3.1 CALCULO DE VELOCIDADES EN EL CORTADOR

La velocidad del cortador es la velocidad de corte, y hay

que tener en cuenta:

Material a tallar
Material del cortador
Diámetro del cortador.

Con los primeros datos se han elaborado diferentes tablas,

con las cuales se obtiene la velocidad de corte tangencial
al cortador.

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores para el

caso, se tendrá en cuenta
Material a tallar
Aluminio
Bronce
Acero con crR = 40Kg!mm 2

24
Acero con (5 R = 80 Kg/mm 2
Fundición corriente.

Material del cortador

Acero rápido, que es el más comunmente usado.

Diámetro del cortador

Se adoptaran 3 diámetros 110 mm, 90 mm, y 75 mm.

Para establecer las R.P.M., en el cortador. Se utiliza

la ecuación
n = v • 1000
D. TI

Donde
n = Revoluciones por minuto
V = Velocidad tangencial del cortador (m/min)
D = Diámetro del cortador
TI = Constante (3.1416)
1000 = Constante de conversión, metros a milímetros.

De la tabla 2 se seleccionan 4 velocidades a saber: 10

m/min; 15 m/min; 20 m/min; 28 m/min.

En base a estas 4 velocidades, a un diámetro promedio de

cortador de 90 milímetros, y con la ecuación anterior se

25
tiene:

10 . 1000
nI = = 35,36 R.P.M.
90 . 3,1416

n2 - 15 . 1000 = 53,05 R.P.M.

90 . 3,1416

20 !1000 = 70,73 R.P.M.

90 . 3,1416

_ 28 . 1000
n4 = 99.02
90 . 3,1416

Las velocidades de las máquinas-herramientas se seleccio-

nan o calculando en base a una progresión geométrica; y
de una velocidad a otra debe haber una razón, que irá mul-
tiplicandose sucesivamente, dando las diferentes veloci-
dades necesarias en la máquina.

La razón es obtenida por la ecuación

n=l
=jT
Donde
= razón
n = nQmero de velocidades del dispositivo (3)
b = mayor valor tomado (99.02)

2::>
a = menor valor tomado (35.36)

Entonces
2.---=---=--~
=
99.02
35.36
= 1.6735

Por 10 tanto las velocidades serán:

Primer velocidad 35.36 35 R.P.M.
Segunda velocidad 35 . 1.6735 = 59.17 R.P.M. 60 R.P.M.
Tercera velocidad 59.17 . 1.6735 = 99.02 R.P.M. 100 R.P.M

Retomando la ecuación
v= TI. D. n

1000
y con un diámetro de cortador de 75 mm., se tiene:

= 3,1416 . 75 .35 = 8,25 m/min.

VI
1000

v2 = 3,1416 . 75 . 60 = 14,14 m/min.

1000

v3 = 3,1416 . 75 . 100 = 23,56 m/min.

1000

Con un diámetro de cortador de 90 mm se tiene

26
v = 3,1416 . 90 . 35 = 9,89 m/min.
4 1000

V5 = 3,1416 • 90 • 60 = 16,96 m/min.

1000

V6 = 3,1416 . 90 . 100 = 28,27 m/min.

1000

Con un diámetro cortador de 110 mm. se tiene:

V7 = 3,1416 . 110 . 35
= 12,10 m/min.
1000

V8 = 3,1416 . 110 . 60
= 20,73 m/min .
1000

V = 3,1416 . 110 . 100 = 34.55 m/min.

9
1000

Como se ve en la anterior serie de velocidades se obten-

dran velocidades de corte que van desde 8,25 m/min hasta
34,55 m/min. que cubren las solicitudes de la tabla 2 pa-
ra materiales como bronce, acero, fundición.

3.2 CALCULO DE VELOCIDADES EN EL TORNILLO SIN FIN

El tornillo sin fin se asume con una relación de 1:18,quie-

re decir que el tornillo tendrá una entrada o filete y la

z7
rueda 18 dientes.

Se escoge 18 dientes por razones de espacio, entre más

dientes se tomen en la rueda, tendrá más diámetro; tampo-
co se escoge menos por cuestion de diseño, interferencia
entre dientes.

Con la relación 1:18 las velocidades angulares en el eje

del tornillo serán 18 veces mayor que en el eje de la rue-
da por tanto tendremos:
RPM Eje de la rueda RPM Eje del tornillo
35 650
60 1080
105 1890

3.3 CALCULOS DE POLEAS CONDUCIDA Y CONDUCTORA

Datos:
a- RPM del tornillo iguales en la polea conducida
630 RPM
1080 RPM
1890 RPM

b- RPM del motor 1695 (Velocidad normal del motor 1645

073-4 YB60
c- Se asume una banda en V tipo A con polea de 3 11 o aten-
diendo la figura 2.

Consultar al
fabricar.:e
!:

-=
Q.

1~~I__~~~~~~~~~U-~~~__
~L-~~W~

=
Potencia de proyecto Potencia transmitida en c.v .
• coefiden le de servicio

Figura 2. Secciones de correa según la potencia y la ve-

locidad.

Con 0,25 . 1 ,2 = 0,30 HP Y 630 RPM

Ej e motor Ej e tornillo
n RPM n2 RPM

rI = Radio r2 = Radio
dI = Diámetro d 2 = Diámetro

nI d2
rI = n2 r2 Ó =
nI n2 di

1. Relación:

2~
 n = 1645 d =? n2 = 1890 d2 = 3.0 Pulg.

d = 1890 . 3
1645
d = 3,446 Pulg.

2. Relación:
n = 1645 n2 = 1080
d = 3,0 Pulg. d2 = ?

n2 . d2
d2 = n2

d2 = 1645 . 3
1080
d2 = 4,569 Pulg.

3. Relación:

nI = 1645 n2 = 630
d 1 = 3,0 Pulg. d2 = ?

d2 = n n. d

d2 ;:: 1645 . 3
630

30
 d2 = 7,833 Pulg.

Cuadro resumen:
RPM Motor RPM Conduc. DIAM Motriz DIAM Con-
duc.
1. Caso 1645 1890 3,446 Pulg. 3.0 Pulg.
2. Caso 1645 1080 3,0 Pulg. 4,569 Pulg.
3. Caso 1645 630 3,0 Pulg. 7,833 Pulg.

3.4 DIMENSIONES DE POLEAS Y LONGITUD DE CORREAS

Se construiran 4 poleas con ranura en V. de diámetros pri-

mitivos:
3,000 Pulg.
3,446 Pulg.
4,569 Pu1g.
7,833 Pu1g.

El material de las poleas es aluminio y sus dimensiones

seran según la figura 3.

Longitud de la Correa
Según la ecuación:

L = 2C +

.:SI
 Diámetro de p_ I Dimension.. estándar.. de 1... ranul'3l, C1Il

Angulo
Mlnimo Interwb de l.
Conea r_endado ranura,
1fMIod.,. W D JC S If

- -1 -
A
Pul... CID

7.6
Pul ...

2.&.5.4
I CID

6.&.13.7 34
--
1.25
-
3.0 1.24 0.317 U9 0.95
Múdd.4 Mú de 13.7 38 1.28
B 5.4 13.7 4.&.7.0 11. 7·17.8 34 1.62 1.47 0.444 1.90 1.27
Múde7.0 Múdel7.8 38 1.65
e 9.0 22.9 7.0-7.99
R.0-12.0
J7 .8-20. 29 34
36
2.23
2.25 1.98 0.508 2.54 1.74
20.3-30.$
Miade 12.0 Mú de 30.5 38 2.27
D 13.0 33.0 12.0-12.99 30.5-32.99 34 3.20
IJ.0-17.0 33.0-43.2 36 3.23 2.67 0.762 3.65 2.22
Más de 17.0 Mú de .3.2 38 3.26
B 21.0 53.3 IR.M4.0 45.7-61.0 36 3.88 3.30 1.02 4.44 2.86
Múde24.0 Múde61.0 38 3.92

Figura 3. Dimensiones de las Garruchas.

Donde:

D = Diámetro polea mayor

D = Diámetro polea menor
C = Distancia entre centros (9,018 Pulg. Aprox.)
L = Longitud de la correa.

Resultado:

Caso 1 L = 28,161 Pulg.

Caso 2 L = 29,987 Pulg.

3¿
Caso 3 L = 35?691 pulg

Conviene obtener dos correas en y tipo A; una para l°caso

y Ref. A... 33 y otra A... 38 para el caso. Además los agujeros
de la base que que soportará el motor se tallarán alargados
para permitir los ajustes necesarios y el alargamiento de
la correa que genera el uso.

3.5. CALCULO DE LA CORREA EN V

Datos
Potencia a transmitir = 0,5 HP
Po 1 e a D1 = 3, °
1I Pul g
Polea D2 = 3,446 pulg.
R.P.M. Polea Menor = 1,890
Distancia entre los centros 9,018 pulg.
Con la ecuación:

0,09
Pot Nominal = LVíi1
[10 3
Kd •
c
D1

Donde
01 Diámetro polea menor (pulg)
02 = Diámetro polea mayor (pulg)
Vm = Velocidad perifªrica de la correa (Pies/min)
a = Constante = 2,684 para correa Tipo A

33
_c = Constante = 5,326 para correa tipo A
e = Constante = 0,0136 para correa tipo A
,
Kd= 1,06 con °2/01 = 1,148 (Tabla 3)

Por tanto:

Vm = 3,146 .3 . 1890
12

Vm = 1484,4 Pies/mino

Aplicando ecuación

Poto Nom. = t
,684
10 3
(1484,4 ~
o ,09
5,326 - 0,0136
1,06 . 3

1484,4 2
-i06
J 1484,4
10 3
- 1,31 HP

Luego
Potencia Nom. ajustada = K . KL . Poto nominal
Donde
K = coeficiente de arco de contacto = 1,0 (Tabla 4)

Con 01 y para transmisión V-V

C

J4
TABLA 3. Coeficientes de Diámetro pequeño Kd

1,000-1,019 1,00
1,020-1,032 1,01
1,033-1,055 1,02
1,056-1,081 1,03
1,082-1,109 1,04

1,110-1,142 1,05
1,143-1,178 1,06
1,179-1,222 1,07
1,223-1,274 1,08
1,275-1,340 1,09

1,341-1,429 1,10
1,430-1,562 1 ,11
1,563-1,814 1,12
1,815-2,948 1,13
2,949 Y más 1,14

30
TABLA 4. Coeficientes de Arco de Contacto, Ka

D2 - D1 Ka
C VV V-Plana

0,00 1,00 0,75

0,10 0,99 0,76
0,20 0,97 0,78
0,30 0,96 0,79

0,40 0,94 0,80

0,50 0,93 0,81
0,60 0,91 0.83
0,70 0,89 0,84

0,80 0,87 0,85

0,90 0,85 0,85
1,00 0,82 0,82
1,10 0,80 0,80

1,20 0,77 0,77

1,30 0,73 0,73
1,40 0,70 0,70
1,50 0,65 0,65

36
TABLA 5. Factores de corrección de Longitud KL

DESIGNACION
DE LA LONGITUD SECCION TRANSVERSAL DE LA CORREA
NORMALIZADA
cm pulg A B C D E

66,0 26 0,81
78,7 31 0,84
88,9 35 Ot87 0,81
96,5 38 0,88 0,83
106,6 42 0,90 0,85

116,8 46 0,92 0,87

129,5 51 0,94 0,89 0,80
139,7 55 0,96 0,90
152,4 60 0,98 0,92 0,82
172 ,7 68 1,00 0,95 0,85

190,5 75 1,02 0,97 0,87

203,2 80 1,04
205,7 81 0,98 0,89
215,9 85 1,05 0,99 0,90
228,6 90 1,06 1,00 0,91

243,8 96 1,08 0,92

246,3 97 1,02
266,7 105 1,10 1,04 0,94
284,5 112 1,11 1,05 0,95
304,8 120 1,13 1,07 0,97 0,86

325,1 128 1,14 1,08 0,98 0,87

365,8 144 1,11 1,00 0,90
TABLA 5. (Continuaci6n)

DES IGNAC ION

DE LA LONG ITUD SECCION TRANSVERSAL DE LA CORREA
NORMALIZADA
cm Pulg A B C D E

401,3 158 1,13 1,02 0,92

439,4 173 1,15 1,04
457,2 180 1,16 1,05 0,94 0.91

495,3 195 1,18 1,07 0,96 0,92

533,4 210 1,19 1,08 0,96 0,94
609,6 240 1,22 1,11 1,00 0,96
685,8 270 1,25 1,14 1,03 0,99
762,0 300 1,27 1,16 1,05 1,01

838,2 330 1,19 1,07 1,03

914,4 360 1,21 1,09 1,05
990,6 390 1.23 1.11 1.07
1066,8 420 1,24 1,12 1,09
1219,2 480 1,16 1,12

1371 ,6 540 1,18 1,14

1524,0 600 1.20 1.17
1676,4 660 1.23 1.19

3ts
KL =Factor de corrección de longitud interpolando
= 0,82 (Tabla 5)
Por tanto
Poto Nom. ajustada = 1,0 . 0,82 . 1,31
= 1,07 HP

Número de correas = Potencia del proyecto

Potencia nominal ajustada

=~
1,07
= 0,46.

Se necesita una correa Tipo A.

1 Ufl,<'tr:i¡d~I;Au!~n'I-;i1a d~~t~ l
f!pp'n P'lji:rt.'fl J
J9
.......
~---"-
 4. CALCULO Y DISEÑO DEL REDUCTOR
TORNILLO SIN FIN

4.1 DISEÑO DE LA RUEDA Y EL TORNILLO SIN FIN

Datos:
Velocidades en el cortador 35, 60, 105 RPM
Entradas o guías del tornillo 1
Número de dientes de la rueda 18
Relación de velocidades 1:18
Paso circunferencial asumido 0,375 Pulg.

Material a usar:
Tornillo = Acero SAE 9840
Rueda = Bronce Fosforado

Potencia de entrada 0,16 HP

Proporciones de los elementos
Diámetro primitivo (D)

D = Pc . n
TI
Donde
Pc = Paso circunferencial (0,375 Pulg.)
N =Número de dientes de la rueda (18)

D = 0,375 . 18
3,1416
D = 2,148 Pulg.

Paso axial del tornillo sin fin.

El paso axial del tornillo sin fin es igual al paso cir-

cunferencial de la rueda.

Pa = 0,375 Pulg.

Cabeza (A)
A = 0,3183 Pe
A = 0,3183 0,375
A = 0,119 Pulg.

Altura total del diente (W)

W = 0,6866 Pe
W = 0,6866 0,375
W =0,257 Pulg.

Raiz (B)

41
B = W- A
B = 0,257 - 0,119
B = 0,138 Pulg.

Diámetro primitivo del tornillo (d)

Puede tener cualquier valor, y hay muchas formulas empí-
ricas una de ellas es:
d = 2,35 Pc + 0,4
d = 2,35 0,375 +0,4
d = 1,281 Pulg.

Angulo de la hélice

A= Tan- 1 Pc
TI • d

0,375
3,1416. 1,281

Diámetro exterior del tornillo (do)

do =d + 2 (A)
do = 1,281 + 2 (0,119)
do = 1,519 Pulg.

Largo del tornillo sin fin (L)

42
Se dan varias fórmulas empíricas, la AGMA recomienda.

N
L = Pc . 4,5 +
50

L = 0,375 . 4,5 + ~
50

L = 1,822 Pulg.

Diámetro de garganta de la rueda(Dt)

Dt =O+ 2(A)
Dt = 2,148 + 2 (0,119)
Dt = 2,386 Pulg.

Diámetro total de la rueda (Do)

Do = O + (3 . 0,318 . Pc)
Do = 2,148 + (3 . 0,318 . 0,375)
Do = 2,505 Pulg.

Radio de la garganta de la rueda (U)

U = do - 2(A)
2

U = 1,519 - 2 (0,119)
2

U = 0,521 Pulg.

43
Paso normal (Pn)
Pn = Pc . Cos A
Pn = 0,375 . Cos (5,32°).
Pn = 0,373 Pulg.

Ancho de la rueda (F)

Para un filete
F = 2,38 Pc + 0,25
F = 2,38 . 0,375 + 0,25
F = 1,142 Pulg.

Distancia entre ejes (C)

1
C = (D+d)
2

C= 1 (2,148 + 1,281)
2

C = 1,714 Pulg.

Angula de presión

Para ángulos de hélices menores de 12° se recomienda án-

gulo de presión 14,5° = ~n

4.2 VERIFICACION DEL DISEÑO CON BASE EN LA RESISTENCIA

Y EL DESGASTE

44
Carga transmitida (Ft)

Ft = 33,000 . HP (Salida)
Vmg

Vmg = TI • Dg • n
12

Vmg = 3,1416 . 2,148 . 35

12

Vmg = 19,68 Pies/min

Ft = 33,000 . 0,1
19,68
Ft = 165 lb.

Carga dinámica (Fd)

Fd =f"i200 + vmgl Ft
[ 1200 J

Fd = /1200 + 19 ,6~ 165

[1200 J
Fd = 167,66 lb.

Carga permisible a la flexi6n (Fa)

Fa = So . b . Y . Pnc

45
Donde:
s = Esfuerzo permisible (8000 Psi); adopto 6400 Psi que
es el 80% de 8000 Psi
b = Ancho de la rueda (1,080 Pulg.)
y = Factor de forma Lewis (0,086) (Tabla 6)
Pnc= Paso normal circular (0,347 Pulg.)
Fa = 6400 1,142 . 0,086 • 0,373
Fa = 234,45 lb.

Carga permisible de desgaste (Fw)

Fw = Dg . b • B

Donde:
Dg = Diámetro primitivo del engranaje (2,148 Pulg.)
b = Longitud del diente del engranaje (1,142 Pulg.)
B = Constante que depende de la combinación de los ma-
teriales utilizados en el tornillo sin fin y en el
engranaje (Acero endurecido y Bronce fosforado tem-
plado superficialmente) = 120 (Tabla 7)
Fw = 2,183 • 1,142 . 120
Fw = 299,15 1 b.
Para que el diseño sea satisfatorio debe cumplirse.
Fw > Fa > Fd

Por tanto
299,15 lb > 234,45 lb > 167,75 lb
Es satisfactorio el diseño

46
TABLA 6. Factor de LEWIS y.

Número de Forma evolvente o com- Forma evolven- Forma evol-

dientes puesta a 14}0 y profun- te a 20° y vente IIstub ll

didad total profundidad a 20°

total.

12 0,067 0,078 0,099

13 0,071 0,083 0,103
14 0,075 0,088 0,108
15 0,078 0,092 0,111

16 0,081 0,094 0,115

17 0,084 0,096 0,117

18 0,086 0,098 0,120

19 0,088 0,100 0,123

20 0,090 0,102 0,125

21 0,092 0,104 0,127

23 0,094 0,106 0,130

25 0,097 0,108 0,133

27 0,099 0,111 0,136

30 0,101 0,114 0,139

34 0,104 0,118 0,142

38 0,106 0,122 0,145
43 0,108 0,126 0,147
50 0.110 0,130 0,151

4/
TABLA b. (l,;ontinuación)

Número de dientes Forma evolvente o Forma evolvente Forma evol-

compuesta a 14tOy a 20° y profun- vente"stub"
y profundidad to- didad total a 20°
tal.

60 0,113 0,134 0,154

75 0,115 0,138 0,158

100 0,117 0,142 0,161

150 0,119 0,146 0,165

300 0,122 0,150 0,170

Cremallera 0,124 0,154 0,175

TABLA 7. Constante B de Desgaste.

Tornillo sin fin Engranaje B

Acero endurecido Hierro fundido 50

Acero, 250 BHN Bronce fosforado 60
Acero endurecido Bronce fosforado 80
Acero endurecido Bronce fosforado templado
superficialmente 120
Acero endurecido Bronce antimonio 120
Hierro fundido Bronce fosforado 150

48
4.3 POTENCIA DE ENTRADA RECOMENDACION DE LA AGMA BASADA
EN EL DESGASTE

n
HP = R· K • Q • m

Donde:
HP = Potencia de entrada
n = R.P.M. tornillo sin fin (1890)
R = Razón de transmisión (18/1)
K = Constante de presión que depende de la distancia en-
tre centros. (Tabla 8)
(interpolando en tabla 0,02)
Q = R/ t R+ 2 , 5)
m = Factor de velocidad que depende de la distancia en-
tre centros, de la razón de transmisión y de la ve-
locidad del tornillo sin fin.

m = 450
450 . Vw . 3Vw/R

Vw = Velocidad de la linea primitiva del tornillo sin fin, Pies/mino

Vw = TI • do . n ( R• P•M. )
12

Vw = 3,1416 . 1,281 . 1890

12

Vw = 633,83 Pies/mino

...
1 Oni,ter~í(~Q1~ ~llJ!t)n~::ra C"J
49 ¡ 01'l~rn ~'~-':'~.'!"'(J
TABLA 8. Constante de presión K

Distancia entre K Distancia entre K

centros C (pul) centros C (pul)

1 0,0125 10 1,20
2 0,025 15 4,0
3 0,04 20 8,0
4 0,09 30 29,0
5 0,17 40 66,0
6 0,29 50 120,0
7 0,45 60 200,0
8 0,66 70 320,0
9 0,99 80 320,0

5u
m = 450
450 + 633,83 + 3(633,83)/18
m = 0,378
Q = 0,878
HP = 1890 . 0,02 . 0,878 . 0,378
18
HP = 0,696
0,696 > 0,16 Satisfactorio

4.4 BASADO EN LA CAPACIDAD DE DISIPAR CALOR

__ 9,5 C1 ,7
HP
R + 5

Donde:
HP = Potencia de entrada permisible
C = Distancia entre centros (Pulg)
R = Razón de transmisión

(1,714)1,7
HP = 9,5
18 + 5
HP = 1,032
1,032 > 0,16 Satisfactorio

4.5 RENDIMIENTO DEL ENGRANAJE TORNILLO SIN FIN

e = tan" Cos :n
~
- f tan,,]
[ Cos <l>n tan + f

51
 e = 0,093 r=0,96814 - 0,031 0,093_1
~0,96814 . 0,091 + 0,031~
e = 0,80 80%
0,80 mayor que el asumido de 0,60.

4.6 DISIPACION DE CALOR

El calor Q que debe ser disipado en una caja de engranajes

es igual a la perdida debida al rozamiento, la cual se to-
ma a su vez igual a la potencia de entrada multiplicada por
(l-e)
Q = (l-e) (HPi) (2544) BTU/HR
Q = (1-0,80) (0,166) (2544) BTU/HR
Q = 84,46 BTU/HR

4.7 AREA MINIMA PARA DISIPAR EL CALOR

El área mínima para la capacidad natural de disipación de

calor para servicio pesado según la AGMA.

Amin = 43,2 C1 ,7

Donde:
C = Distancia entre centros
43,2 Constante

02
Amin = área mínima necesaria

A = 43,2 (1,610)1,7

A = 97 Pulg~

Cálculo según dimensiones de diseño

2~D
4 .

Figura 4. Dimensiones para el área de disipación de

calor.

A = 39,473 + 11,879 + 39,166 + 9,621

Area= 100,139 pulg 2 . (Aproximadamente)

97 pulg. 2 < 100 Pulg. 2

 5. FUERZAS QUE ACTUAN EN EL ENGRANAJE,
POLEA CONDUCIDA Y CORTADOR

8v

s'

Oh

Figura 5. Fuerzas que actuan en el engranaje.

Fuerza en el cortador (Fc)

Fe = 33,000 . HP
Vme

Vme = 1T • De . n
12

Donde:
HP = Potencia calculada o asumida = (0,1 HP)
Vme = Velocidad tangencial en el cortador (Pies/min)
De = Diámetro del cortador (Pulg.) = 2,875 Pulg.
n = R.P.M. - (35 R.P.M.)
12 = Constante de conversión pulgadas a pies
1T = Constante

Vme = 3,1416 • 3, 5 11 . 35
= 32 (Pies/min)
12

Fe = 33,000 . 0,1
32
Fe = 103,12 lb - 103 lb

Fuerza en la polea (Fp)

Fp = 33,000 . HP
Vmp

Vmp = 1T • Dp • n
12

55
Donde:
HP = Potencia calculada o asumida (0,166 HP)
Vmp = Velocidad tangencial de 1 a polea (Pies/min)
Dp = Diámetro de la polea (3 Pulg.)
n = Revoluciones por minuto en el tornillo (630 RPM)
12 = Constante de conversión pulgadas a pies
TI = Constante

Vmp =
3,1416 . 3 . 630
12
Vmp = 494.8 (Pies/min)
Fp = 11,07 1b - 11 1 b

Fuerza en el tornillo sin fin

Ft = Produce empuje axial y flexión en el eje
Wt = Produce torsión y flexión en el eje
S = Produce flexión

Fuerza de la rueda
Ft = Produce torsión y flexión
\H = Produce empuje axial y flexión
S = Produce flexión
Cálculo Ft, Wt, S

Ft = 33,000 . HP
Vmg
Vmg =
TI • Dg . n
12

/",/'
Donde: /
HP = Potencia calculada o asumida ~,1 HP salida)
Vmg = Velocidad tangencial de la rueda (Pies/min)
Dg = Diámetro primitivo de la rueda (2,148 Pulg.)
n = Revoluciones por minuto de la rueda (35 R.P.M.)
12 = Constante de conversión pulgada a pies
TI = Constante

Vmg = 3,1416 . 2,148 . 35

12
Vmg = 19,68 Pies/min

Ft =
33,000 . 0,1
19,68
Ft = 167,66 lb

liDCos ~J
Wt = Ft <pn Sen A + f Cos
S
<pn Cos A - f Sen

Donde:
Ft = Fuerza impulsada calculada ( 1 b)
<pn = Angulo de presión (14,5°)
A = Angulo de 1 a hélice (5° 12 I )

f = Coeficiente de rozamiento

5/
Que se calcula con
f = 0,32
VrO,36

Vr = Velocidad de rozamiento

Vr = TI • Dw . nw
12 . CosA

Vr = 3,1416 . 1,220 . 1890

12 . 0,99588
Vr = 606,15 Pies/min

Por tanto

f = 0,32
(606,15)°,36

f = 0,031

Entonces

as 14,5 0 . Sen 5,2 0 + 0,031 Cos 5 ,2° ]

Wt = 167,66

Wt = 20,68 1 b
U Cos 14,5 0
Cos 5,2 0 - 0,031 Sen 5,2°

S
=

=
167,66

43,66 lb
[ Cas 14,5° .
Sen 14,5°
Cos 5,2 0 - O,031 Sen 5 ,2° J
58
Resumen:

Ft = 167,66 lb.
Wt = 20,68 lb.
S = 43,66 lb.

-
I Un i >ltrs iC011 'utonon11J dJ C(c¡¡J,ot,
I
~9
 6. FUERZAS SOBRE LOS APOYOS DE LOS EJES
DEL TORNILLO SIN FIN Y LA RUEDA

167.66 Lb.

A 2.75" C 3.5" 1" O

I03Lb. Ch Oh

Figura 6. Cargas horizontales en la rueda.

+ L:Fy = O

Ch + Dh + 103 167,66 = O
Ch + Dh - 64,66 = O
+fMC = O

103 (2,75) + 167,66 (3,5) - Dh (4,5) = O

Dh = 103 (2,75) +167,66 (3,5)
4,5
 Oh = 193,34 lb
Ch = -193,34 + 64,66
Ch = -128,68 lb. (Aplicar en sentido contrario)

~
/074"
------ 20. 68Lb.
Dv

~~C_______3~.5
__ " ________~---/-n--~

Cv 4J.66Lb.

Figura 7. Cargas verticales en la rueda.

+ ¿Fy =0

Cv + 43,66 lb - Ov = °
+~c = °
-(20,68) 1,074 - (43,66) (3,5) + Ov (4,5) =°

Ov = 20,68 (1,074) + 43,66 (3,5)

4,5
Ov = 38,89 1 b.

Ov = 38,89 lb

61
 Eh Bh

2.~" 1.937"
E 8
11 Lb. 2Q68l-b.

Figura 8. Cargas horizontales en el tornillo sin fin.

+ EFy =O
11 - Eh + 20,68 - Bh =O

+~E = O
11 (2,625) - 20,68 (1,937) + Bh (3,875) =O

Bh = 20,68 (1,937) - 11 (2,625)

3,875

Bh = 2,88 lb.
Eh = 31,68 Bh
Eh = 31,68 2,88
Eh = 28,80 lb.

62
 43. 66L b.

E l~7t." 1.~7" B

06/0"
Ev
- ---.L
"
/67.66 Lb.
Bv

Figura 9. Cargas verticales en el tornillo sin fin.

+ EFy = O
Ev - 43,66 + Bv =O
+ ~e = O
43,66 (1,937) - Bv (3,875) - 167,66 (0,640) =O

Bv = 43,66 (1,937) - 167,66 (0,640)

3,875

Bv = 49,51 lb.
Ev = 43,66 Bv
Ev = 43,66 49,51
Ev = -5,85 lb. (Tomar en sentido contrario)

Resultantes de cargas horizontales y verticales del torni-

11 o.

03
Cv = Dv - 43,66
Cv = 38,89 - 43,66
Cv = -4,76 lb. (Tomar en sentido contrario)

Resultante de horizontal y vertical

CR = JCh
2 + CV 2

CR = J(128.68)2 + (4.76)2

CR = 128,76 1 b •

DR = JOh 2+ Dv 2
DR =J(193.34)2 + (38,89)2

DR = )38892,78

DR = 197,21 lb.
ER =JEh2 + Ev 2

ER = (28,80)2 + (5,85)2

ER = 29,38

SR = JSh 2+ Sv 2
SR = )<2.88)2 + (49,51)2

SR = 49,59 lb.

65
 7. SELECCION DE RODAMIENTOS

7.1 EN EL EJE DEL TORNILLO SIN FIN

/6T66Lb.= 76.2 Kg.

!
ER=29.38Lb.=/335 Kg.

Figura 10. Fuerzas que actuan en este eje.

Los diámetros de los rodamientos donde se aloja el eje

vienen de 10, 12, 15, 17, 20, 25 .... mm.

Se asume inicialmente un diámetro de 17 mm igualo equi-

valente a 0,669 Pulg.

Por recomendación del técnico de S.K.F. se adopta un ro-

damiento de bolas con dos hileras con contacto angular de
la serie 32, rodamiento este, que soporta grandes cargas
axiales.

El aparato trabajará 8 horas diarias durante 104 semanas

(2 años) un total de 832 horas, en la tabla 9 con 1000
horas y a 2000 R.P.M.

Se obtiene C/P (Seguridad de carga) = 4,93 (Tabla 9). Pu-

esto que hay carga axial y radial se debe obtener un P
equivalente
P =X. Fr + Y . Fa

Donde:
P = Carga equivalente
X = Coeficiente radial del rodamiento
y = Coeficiente axial del rodamiento
Fr = Carga radial constante real
Fa = Carga axial constante real.

En la tabla 10 se obtienen los coeficientes X e Y para

rodamiento de dos hileras con contacto angular series 32
33 con

Fa 76,20 = 3,38
=
Fr 22,54

y con:
e = 1

b7
TABLA Seguridad de carga c/p para diferentes
9.
duraciones expresadas en horas de funcionamiento.

Duración
en horas
I Revoluciones por minuto
Lh 10 1 16 1 25 1 4° 1 63 1 100 1 12 5 1 160 1 200 I 25° 1 320 I 400 1 5 00 , 1 630

100 1.06 1,15 1,24 1.34 1.45 1.5 6

5°0 1.06 1,%4 1.45 1.5 6 1.68 1,82 1.96 2,12- 2,29 2.47 2.67
1000 1,15 1.34 1.5 6 1.82 1.96 2,12 2,29 2.47 2.67 2.88 3,11 3.3 6
125° 1,06 ],24 1.45 1,68 1,96 2,.%. 2.29 2,47 2.67 2.88 3. 11 3.3 6 3. 6 3
1600 I,IS 1,3-4- 1,'56 I.b 2,1Z- 2,29 2.47 2,67 2,88 3. 11 3.3 6 3. 6 ) 3.9 1
2000 1,06 J ,24 1.45 1,68 1,96 2,29 2,47 2,('7 2,88 3,11 3.3 6 3. 6 3 3.9 1 4,23
25°0 J ,15 1,34 1.5 6 ,1.82 2,J2 2,47 2.67 2.88 3,11 3.3 6 3,63 3.9 1 4. 2 ] 4,5 6
3 200 1,24 1.45 1.68 1.96 2,29 2.67 2.88 3. 11 3.3 6 3,63 3.9 1 4. 23 4.5 6 4.93
4 000 1.34 1,56 1.82 2,12 2,47 2.88 3. 11 3.3 6 3. 6 3 3.9 1 4. 23 4.5 6 4.93 5.3 2
5°00 1,45 1,68 1.96 2.29 2,67 3,11 3.36 3. 6 3 3.9 1 4. 23 4.5 6 4.93 5.3 2 5.75
6300 1.5 6 1.82 2,12 2.47 2.88 3.3 6 3. 6 3 3.9 1 4,23 4,5 6 4.93 5.3 2 5.75 6.20
8000 1.68 1.96 2,29 2.67 3. 11 3. 63 3.9 1 4. 2 3 4,5 6 4.93 5.3 2 5.75 6.20 6.7 0
10000 1.82 2,1%. 2,47 2.88 3.3 6 3.9 1 4. 23 4.5 6 4.93 ~ '\2 5.75 6.20 6.7 0 7. 23
12 500 1,96 2,209 2,67 3. 11 3.63 4,23 4.5 6 4.93 5.3 2 ~ 7S 6.20 6.7 0 ¡,23 7. 81
16000 2,12 2.47 2,88 3,3 6 3.9 1 4,5 6 4.93 5.3 2 5.75 6,20 6.70 7.2.3 7,81 S.43
20000 2,29 2,67 3. 11 3,63 4. 23 4.93 5.3 2 5.75 6.20 6.7 0 7. 23 7,81 8.43 9. 11
25 000 2.47 2.88 3.3 6 3.91 4.56 5.3 2 5.75 6,20 6.7 0 7. 23 7. 8 1 8.43 9." 9. 8 3
3 2000 2.67 3. 11 3,63 4. 23 4.93 5.75 6,20 6.7 0 7. 23 7. 81 8.43 9. 11 9. 8 3 10.6
4°000 2,88 3.3 6 3.9 1 4.5 6 5.3 2 6.20 6,70 7. 23 7. 81 8.4J 9. 1l 9,83 10.6 11.5
5 0000 3,11 3. 6 3 4,23 4,93 5.75 6.7 0 7. 2 3 7. 81 8,-0 9." 9. 8 3 10,6 [1.5 12,4
63 000 3.3 6 3,9 1 4.5 6 5.3 2 6,20 7. 23 7. 81 8.43 9,11 9. 8) 1,0.6 11,5 J2,. 13.4
80000 3,63 4. 23 4.93 5,75 6.70 7,81 8.43 9,11 9,83 10.6 11.5 12.4 13.4 14.5
100000 3.9 1 4,5 6 5,3 2 6.20 7,23 8.43 9,JI 9,83 '10.6 11.5 12.4 '3,4 14.5 15.6
200000 4.93 5.75 6.7 0 7. 8 1- 9,11 10,6 J J.5 12.4 13.4 ,14.5 15.6 16.8 18.2 19. 6

Duración
en horas
I Revoluciones por minuto
Lh 800 1 10001 12 5 0 I 1600 1 2000 1 25 00 1 3200 14' 00 1 5 0 00 1 63 00 I 8000 110000112500116000
I

100 1.68 1,82 1.96 2,12 2,29 2,47 2.67 2.88 3,11 3.3 6 3. 6 3 3.9 1 4,23 4.5 6
5°0 2,88 3,11 3.3 6 3. 63 3.9 1 4. 23 4.5 6 4.93 5.3 2 5.75 6.20 6.7 0 7. 23 7. 81
1000 3,63 3.9 1 4,23 4.5 6 4,93 5.3 2 5.75 6,20 6.7 0 7. 23 7. 81 8.43 9,11 9. 8 3
125° 3.9 1 4. 23 4.5 6 4.93 5.3 2 5,75 6.20 6.7 0 7. 23 7. 81 8.43 9,11 9. 83 10.6
1600 4. 23 4.5 6 4,93 5,3 2 5,75 6,20 6,7 0 7. 2 3 7. 81 8.43 9,11 9,83 10,6 11.5
2000 4,5 6 4.93 5.3 2 5,75 6.20 6,7 0 7,23 7. 81 8,43 9,11 9,83 10.6 11,5 12.4
25 00 4.93 5.3 2 5.75 6,20 6.70 7. 2 3 7. 81 8.43 9,11 9,8) 10.6 11,5 12.4- 13.4
3200 5.3 2 5.75 6.20 6.70 7,23 7. 81 8.43 9,11 9,83 10.6 11,5 12.4- 13.4 14.5
4 00 0 5,75 6.20 6.7 0 7. 23 7.81 8.43 9. 11 9. 8 3 10,6 11.5 12.4 13.4 14.5 15. 6
5 000 ,~20 6.7 0 7. 2 3 7. 81 8.43 9,11 9,83 10,6 1l.5 12,4 13.4 14.5 15.6 16.8
63 00 '6,70 7. 2 3 7. 81 8.43 9. 11 9. 8 3 10.6 11,5 12,4 13.4 14,5 15. 6 16.8 18.2
8000 7,23 7. 81 8,43 9,Il 9.83 10.6 11.5 12.4- 13,4 14.5 15.6 16.8 IS,2 19.6
10000 7.8, 8,43 9. tI 9,83 10,6 11.5 .I2.4- 13.4- 14,5 15. 6 16.8 18.2 19,6 21,2
12500 8,43 9,11 9. 8 3 10,6 11.5 12.4 13.4 1.4,5 15.6 16.8 18.2 19.6 21,2- 22.9
16000 9,11 9,83 10.6 11.5 12.4 13.4- 14.5 15.6 16,8 18,2 19,6 21,2 22,9 24.7
20000 9. 8 3 10.6 1I.S 12.4 13.4- 14,5 15. 6 16.8 IS.2 19. 6 - 2: ,2- 22,9 24.7 26.7
25 000 10.6 11.5 12.4- 13.4- l~h5 15,~ 16.8 18.2 19.6 21.:l. 22 1 9 24.7 26.7 28.8
3 2000 11.5 12.4 13.4 14.5 15,6 16.8 lS,~ 19. 6 21,2 22,9 24.7 26.7 28.8 JI.l

4 0000 12,4- 13.4 14,5 15,6 16.8 IS.2 19,6 21,Z 22,9 24.7 26.7 28,8 31.1
5 0000 -13,4 14.5 15. 6 16,8 18,2 19. 6 21,2 22.9 24,7 26.7 28,8 JI,'
63 000 14,5 15. 6 16,8 18.2 19,6 21,% 22.9 24.7 26.7 28.8 3 1 .'
80000 15.6 16,8 18.2 19.6 21,2 22,9 24.7 26,7 28.8 3 1 •1
100000
200000
16,8
.2] ,2
18.2
22.9
19.6
24.7
21,2
26.7 i
22.9
28,8
24,7
3 1 ,'
26,7 28,8 31,1
I
6~
TABLA 10. Coeficientes x e y

Rodamientos' de una hilera de bolas

Fa 1)
-->tI
Tipos de rodamientos Fr ti

Xl Y
~

<-J Fa
Rodamientos C= 0,04 0,35 2 0.3%
o
rígidos de bolas,
= 0,08 0,35 1,8 0,3 6
series EL, R,
= 0.'2 0.34 1,6 0 •• 1
60, 62, 63, 64
= 0,25 0,33 1,4 0,48
= o,. 0,3 1 I,~ 0,57
Rodamientos de bolas con contacto
angular, series 72, 73 / 0,%7/ 0,761 0,96

F
1) Para Fa < ti, se tiene P = Fr
r

Rodamientos de dos hileras de b"las

Fa Fa
F<e -->e
Tipos de rodamientos r Fr e
X Iy X Iy
135, x:z6 1,8 2,8 0,34
127, 108 I 1,8 0,65 2,8 0,34
12 9 1',8 2,8 0,34
1200- 1203 2 3,1 0,)1
04- oS 2,3 3,6 0,27
06- °7 2,7 4,' 0,23
08- °9 1 2,9 0,65 4,5 0,21
10- IZ 3,4 S,, O,'Q
13- Z2 3,6 5,6 0,17
24- 3 0 3,3 S 0,2
Z200- 2204 J ,3 2 0,5
°S- 07 1,7 2,6 0,37
Rodamien- 08- 09 Z 3,1 0,3 1
1 0,65
tos de bolas 10- 13 2,3 3,5 0,,8
a rótula 14- ZO 2,4 3,8 0,26
21- 3 0 2,3 3,5 0,28
13°0- 1 3°3 1,8 2,8 0,34
04- °5 2,2 3,4 0.29
06-
10-
09 1 2,5 0,65 3,9 0,25
Z4 2,8 4.3 0,23
26- z8 Z,6 4 o,z.
23°1 1 1',6 0,6)
23°2-23°4 1,' 1,9 0,5 2
1 0,65
°5- 10 I,S 2,l 0,43
11- 22 1,6 2,5 0,)9
104°5 -1°4°7 2,5. 3,9 0,25
1 0,65
08- IS z,8 ·bJ 0,2J

Rodamientos de bolas conl

contncto angular, series 3Z, 33 1 1, 0,61 0,42 1 1 1, 16 1

I Unilersi'(f¡1 ·.. ~fO;1Gn'Q 03 ('(üi~nt~:

I ra(>~r. p, ']: ,;., ~
69
 3,38 > e

Entonces
x = 0,42 é y = 1,16

En el punto Br
P = 0,42 . 22,54 + 1,16 . 76,20
P = 97,85 Kg.

La capacidad de base dinámica C se obtiene con

e = 4,93 P
C = 4,93 97,85
C = 482,44 Kg.

En la tabla 11 para un rodamiento 3203 se tiene capaci-

dad de base dinámica de 1160 Kg., que se puede conside-
rar satisfactorio.

Datos del rodamiento

Diámetro eje = 17mm.
Diámetro exterior = 40 mm.
Ancho = 17,5 mm.
Radio =1 mm.
Velocidad máxima permitida 10,000 R.P.M.

Caracter1sticas:

10
TABLA 11 Rodamiento de 2 hileras de bolas con contacto
angular, serie de dimensiones 32

Serie de dimp.nsiones 32

Serie 32

D d

Milimetros Capacidad de base en k~ Velocidad

Roda- máxima
miento permitida

I
núm. r estática dinámica
eS
I D B
I ~
I C. I C r.p.m.

3200 10 30 14 1 455 735 13000

01 la 3a IS.9 1 560 830 13 000
02 IS 3S 15.9 1 560 830 10000
3203 17~ 40---' -17.s 1 81S 1160 10000
04 ao 47 20,6 1.5 1100 1600 10000
05 :&S 5a 20,6 I.S 1370 1730 8000
3206 30 62 :&3.' I.S ao40 2500 8000
07 35 72 27 z a800 3400 6000
08 40 80 3°,2 a 3a so 3900 6000
3209 45 8S 30,a 2 37S o 4150 5000
10 50 90 3°,2 a 43 00 4750 5000
11 55 100 33.3 2.S 4900 5300 SOOO

3211 60 110 36.S a.s 63 00 6550 4000

13 65 IZO 3 8 •1 a.s 6950 6950 4000
14 7° 125 39.7 a.s 7100 6950 4000
IS 75 130 41.3 a.s 8000 7650 3000
3ZZ6 80 14° 44,. 3 965 0 9300 3000
17 85 150 49.- 3 10600 10000 3000
z8 90 160 52.4 J 12700 11800 2500
3:/19 95 170 SS.6 J.S 15000 13700 asoo
:/0 100 180 60.] 3.s 16000 14600 25 00

71
Este rodamiento tiene dispuestos sus caminos de rodadura
de manera que las líneas de presión formadas por las dos
hileras de bolas se dirigen a dos puntos del eje relati-
vamente distantes entre sr. Este rodamiento es apropia-
do, por su diseño, para órganos giratorios que requieren
dos apoyos pero en los que únicamente se dispone de es-
pacio para un rodamiento.

En el punto E~ del eje de tornillo sin fin, se puede usar

Un \'odamiento 6203 con los siguientes datos: (Tabla 12)
Diámetro del eje = 17 mm.
Diámetro exterior= 40 mm.
Ancho rodamiento = 12 mm.
Radio 1 mm.
Capacidad de base dinámica = 750 Kg.

Características:
Este tipo de rodamiento tiene gran capacidad de carga,
incluso en sentido axial, por consiguiente este rodamien-
to es muy adecuado para resistir cargas en todas direc-
ciones. Su diseño le permite soportar un empuje axial
considerable, aun funcionando a muy altas velocidades.

7.2 SELECCION DE RODAMIENTOS PARA EL EJE DE LA RUEDA

72
TABLA 12. Rodamientos rígidos de una hilera de bolas,
Serie de dimensiones 02.

Serie de dimensiones 02

Serie 62 Serie 62 Z Serie 62-2Z

(con placa de protección) (con dos placas de protección)

D d

MI1I1I1etros Capacidad.de base en kll I

Velocidad
Rodamiento máxima
núm.
d
I D B
, r
:::::
estática
C. I dlnámi~a
C
permitida
r.p.m. I
¡
I

6200 6"00 Z 6200-ZZ 10 lO 9 I 196 400 20000

01 or Z or-2Z 11 11 10 I loo 540· 20000 i
02 o"Z oz-"Z 15 15 " rr 1 155 610 16000 ¡
I
6203 6203 Z 620]_ZZ 17 40 _'"z._ I 440 750 16000 I

I
~

04 04 Z °4- ZZ ·20 -47 14 I.S 655 1000 16000

OS 05Z °5- 2Z 25 52 15 I.S 710 1100 11000
6206 6206 Z
07
08
07 Z
08Z
6206-zZ
°7- 2 Z
OB-2Z
30
15
40
62
72
80
16
17
18
I.S
2
2
1000
1170
1600
1530
2000
2280
13000
10000
10000
I
6209
10
6209 Z
roZ
6"o9- 2Z
ro-zZ
45 85 19 2 18 10 2550 8000 I
I
SO 90 20 2 2120 2750 8000 I
11 rrZ SS 1<» 21 2.S 2600 3400 8000
6212 6"lZ Z 60 110 2% %.S 1200 40SO 6000
II 65 120 23 2.S 3550 4400 6000
14 70 12 5 24 2.S 3900 4800 5000
6215 75 130 25 2.S 4 250 5200 5000
16 80 140 26 3 455 0 5700 5000
17 85 ISO 28 3 5500 6550 4000
6218 90 160 30 3 6300 7500 4000
19 95 170 32 3.S 7200 8500 4000
20 100 180 34 3.S 8150 9650 3000
6221 1°5 190 36 3.S 93 00 10400 3000
22 110 200 38 3.5 10400 11200 1000
24 IZO 215 40 3.5 10400 11400 3000
6226 110 210 40 4 11600 12200 2500
28 140 250 42 4 12900 12900 '5 00
30 ISO 270 45 4 14300 13700 '5 00
62 32 160 290 48 4 15 600 14300 '000
34 170 3 10 52 5 19000 16600 2000
36 180 320 S2 S 20 400 17600 1600 :
¡
6238 190 )40 55 5 24000 20000 1600
200 I
4° 360 58 5 26 500 21200 1600
-----_.- --- ."--- -

/3
 ___-2-Q68Lb.= 9.4 Kg.

1DR=/9'.2/Lb. 1
e,,= /28. 76Lb.
=89.64Kg. =58.52 Kg.

Figura 11. Cargas que actuan en la rueda.

En el punto DR
Se asume un rodamiento 6008 con d = 40 mm. (Tabla 13)

Rodamiento rfgido de una hilera de bolas

para:

Fa =
9,4 0,104
Fr 89,64

En tabla 10
e = 0,32 (El menor de la tabla)

Fa < e
Fr

Para casos donde e > Fa se toma P = Fr =89.64 Kg.

Fr

74
TABLA 13. Rodamientos rigidos de una hilera de bolas,
serie de dimensiones la.

Serie de dimensiones 10

Serie 60
B

M1l1metros Capacidad de base en kll Velocidad

Roda- m¡\xlma

DI'
miento permitida
núm.. estática dinámica
d r.p.m.
B Co C
6000 10 8 0,5 190 20000
01 IZ 8 0,5 220 20000
02 IS 9 0,5 25S 4' 20000

6003 17 35 10 0,5 28 5 465 20000

04 zo 42 J2 1 45 0 735 16000
OS 25 47 J2 I 520 780 16000
600b 30 SS 13 1,5 710 J040 13 000
07 35 62 14 1,5 880 1250 13 000
08 40 __ 68 15 -- - J,S 9 80 1320 10000

6009 45 75 16 1,5 1270 1630 10000

10 So 80 16 1,5 1370 1700 8000
11 SS 90 18 2 1800 2200 8000
6012 60 95 18 2 193 0 2280 8000
13 65 100 18 2 2120 2400 8000
14 70 110 20 2 255 0 3000 6000
6015 75 115 20 2 2800 3100 6000
16 80 12S 22 2 335 0 3750 6000
17 85 13 0 22 Z 3600 3900 SOOO
6018 90 140 24 2.5 4 1 50 4550 SOOO
19 95 14S 24 2,5 45 00 4750 SOOO
20 100 'SO 24 2.5 45 00 4750 4 000
6021 105 160 26 3 54 00 5700 4 000
22 110 '70 z8 3 6100 6400 4 000
2. IZO ,80 28 3 655 0 6700 3000
6026 130 ZOO 3 83 00 8:100 3000
28 140 210 3 9000 8ó50 3 000
30 ISO 225 3.5 10400 9800 25 00
6032 160 240 3,5 11800 11200 2500
34 170 260 3.5 143 00 13200 2500
36 180 280 3,5 16600 15000 2000

6038 190 290 3,5 18000 15300 2000

40 200 3 10 3.5 20000 17000 2000

75
En la tabla 9 con 1000 horas de trabajo y 125 R.P.M. (El
máximo es de 105 R.P.M.) se tiene la seguridad de carga

C = 1,96
P

C = 1,96 . 89,64
C = 175,69 Kg.

El rodamiento asumido tiene capacidad de carga dinámica

de 1320 Kg. mayor que 175,69, se puede considerar satis-
factorio.

Datos del rodamiento 6008

Diámetro del eje = 40 mm.
Diámetro exterior= 68 mm.
Ancho del rodamiento = 15 mm.
Radio = 1,5 mm.
Capacidad de carga dinámica 1320 Kg.
Velocidad máxima permitida = 10,000 R.P.M.

Características:
Son similares a las del rodamiento 6203 que soporta car-
ga en todas las direcciones.

En el punto CR

Se asume un rodamiento 6206 con d = 30 mm. (Tabla 12).

/6
Rodamiento rígido de una hilera de bolas
Para

Fa
=
9,4 = 0,16
Fr 58,49
e = 0,32 ( de la tabla 10)

Fa
Para < e P= Fr
Fr

En la tabla 9 con 1000 horas de trabajo y 125 R.P.M. se

tiene la seguridad de carga

e = 1,96
P

Por tanto
e = 1,96 P

e = 1,96 58,49
e = 114,64 Kg.

El rodamiento asumido tiene capacidad de carga dinámica

1530 Kg. mayor de 114,64 que se puede considerar satis-
factorio.

Datos del rodamiento 6206

Diámetro de eje = 30 mm.
Diámetro exterior = 62 mm.

7/
Ancho del rodamiento = 16 mm.
Radio = 1,5 mm.
Capacidad de carga dinámica 1530 Kb.
Velocidad máxima permitida 13,000 R.P.M.

Características:
Son similares a las del rodamiento 6203 que resiste car-
gas en todas las direcciones, e incluso cargas axiales a
grandes velocidades.

7.3 DETERMINACION DE LAS TOLERANCIAS EN LOS RODAMIENTOS

Las tolerancias para el agujero y para el diámetro exte-

rior de los rodamientos métricos estan normalizados in-
ternacionalmente. Se obtiene el ajuste deseado seleccio-
nando tolerancias adecuadas para el eje y para el aloja-
miento, dentro del sistema internacional de tolerancias
ISO.

7.3.1 Tolerancias para el Rodamiento del eje del Torni-

llo sin fin. Ajuste Eje-Rodamiento

Rodamientos de contacto angular doble hilera de bolas Ref.

3203; carga rotativa aro interior.

Di~metro del eje 17 mm.

78
Diámetro exterior 40 mm.

Condiciones de la aplicación (TABLA 14)

P = 97,85 Kg.
C = 482,44 Kg.
0.07 . 482,44 = 33,77 Kg

Por tanto
P >0.07 . C
97,85 Kg > 33,77 Kg.

o sea que se toma cargas normales o elevadas donde

P > 0.07 • C

Hay varias opciones en los ejemplos; se toma la de ap1i-

caciones generales, 10 cual da para rodamientos de bolas
con diámetro del eje < 18 mm., una tolerancia j5.

Los limites de esta tolerancia (TABLA 15) para un eje

entre 10 y 18 mm son:
Superior + 5 micras; Inferior - 3 micras.

7.3.2 Tolerancia para el alojamiento de Acero, Rodamien-

tos Radiales-Alojamientos enterizos.

Las condiciones de aplicación (TABLA 16) según el caso:

------~------ . -- - - -

I lJniversido11 ,"!i!on:Jr:a ri' ("r.4"t,,:

/9
...--- -- .. _~-- - --_.-. -----
TABLA 14. Ajuste para ejes macizos de acero,
Rodamientos radiales con agujero cilíndrico.

Condiciones Ejemplos Olémetro del eje en mm Tole-

de la aplicación Roda- Roda- Rod.- rancla
mientas mientos mientas
de bol.s') de rodillos de rodillos
cillndricos') a rótul.
o cónicos

Carga lila sobre el aro Interior

El aro interior debe Ruedas sobre g6 3)

poder desplazarse fAcilmente ejes fijos
sobre el eje (ruedas locas)

No es necesario que Poleas tensoras. h6

el aro interIor pueda poleas oara cable
desplazarse fácilmente
sobre el eje

C.rliJa rotativa SOb;8 al aro Interior O dirección Indetermlnlllda d. la carga

Cargas ligeras O Transportadores. (t8) a 100 ~ 40 j6

v.ri.bles (P ;;¡ 0.07 C) rodamientos poco (100) • 140 (40) a 100 k6
cargados en
reductores

Cargas normales Aplicaciones en ~ 18 j5

Y elevadas (P > 0.07 C) general, (18) a 100 ~ 40 ;;; 40 kS (k6)')
motores eléctricos. (100) • 140 (40) a 100 (40) a 65 ,"5 (m6)·)
turbinas. bombas. (140) a 200 (100) a 140 (65) a 100 m6
motores de (200) " 280 (140) a 200 (100) a 140 n6
combustión interna, (200).400 (140) a 280 p6
engranajes. (280) a SeD r6
má.quinas para >500 r7
trabajar la madera

Cargas muy elevadas Cajas de grasa para (50) a 140 (50) a 100 n6 5)
cargas de choque en material ferroviario (140) a 200 (100) a 140 p65)
condiciones de pesado. motores > 200 > 140 r6 5 )
trabalo diflctles de tracción. trenes
IP>0.15C) ~~·laminación

Es np.c'?~afla gran Máqumas- :ií 18 h5")

exactitud de rotación
con cargas ligeras
herramienta (18) a 100 ~ 40
156)
(100) a 200 (40) a 140 k5 ~
(P ~ 0.07 C) (140) a 200 m5)

Cargas puramente axiales

Aplicaciones de ~ 250 :ií 250 ~ 250 j6

toda clase > 250 > 250 > 2sn js6

8u
TABLA 15. Tolerancia de los ejes, según ISO

DI6metro Tolerancia Tolerancia

eje agujero diámetro
rodamiento eje
Nominal
más hasta d m• k5 k5 m5 m5 t:::. p5
de ¡nel. máx mln supo inl. supo inl. supo inl. supo inl. sup inf. supo inf

mm ~m ~m

3 6 O -8 ~5 +1
6 10 O -8 -'-7 +1
10 18 O -8 ~9 +1 +12 +1 +15 +7 .. 18 +7 -'-23 +12 +29 +18

18 JO O -10 +11 +2 +15 +2 +17 +8 +21 +8 +28 +15 +35 +22

JO 50 O -12 +13 +2 +18 +2 +20 +9 .. 25 .. 9 -'-33 +17 -'-42 +25
50 80 O -15 +15 +2 +21 +2 +24 +11 +30 +11 .. 39 +20 +51 +32
80 120 O -20 .. 18 +3 +25 +3 +28 +13 +35 +13 +45 +23 +59 +37
120 180 O -25 +-21 +3 +28 +3 +33 +15 +40 +15 +'52 +27 +58 +43
180 250 O -30 ;.24 +4 +33 +4 +37 +17 .. 46 +17 ;.60 +31 +79 +50

250 315 O -35 +27 +4 +36 +4 +43 +20 +52 +20 +66 +34 +88 +56
315 400 O -40 1-29 +4 +40 +4 +46 +21 +57 +21 +73 +37 +98 +62
400 500 O -45 +32 +5 +45 +5 +50 +23 +63 +23 +80 +40 +108 +68

500 630 O -50 -'-44 O +70 +26 +88 +44 +122 +78
630 800 O -75 -'-50 O -'-80 +30 + 100 +50 +138+88
800 1000 O -100 -'-56 O -'-90 +34 +112 +56 +156 +100
1000 1250 O -125 +66 O -'-106 -'-40 +132+66 +186 +120

Diámetro Tole'ancla Tolerancia Diámetro Tolerancia Tolerancia

eje agujero dl6m.tro eje agujero diámetro
rodamiento eje rodamiento e¡e
Nominal Nominal
más hasta dm • r6 r7 más hasta dm • r6 r7
de Inel. máx min supo inf supo inl. de incl. max mln supo inf. supo inf

mm ~m !Im mm ~m ~m

120 140 O -25 +88 +63 + 103 ,-63 710 800 O -75 +235 +185 +265 +185
14a 60 O -25 +90 +65 +105 ... 65 800 900 O -100 +266 -'-210 +300 +210
1~" 80 O -25 +93 +58 +108 +68 900 1 000 O -100 +276 +220 +310 +220

180 200 O -30 +106 +77 +123 +77 10001120 O -125 +316 +250 +355 + 250
200 225 O -30 + 109 +80 +126+80 1120 1 250 O -125 +326 +260 +365 "2f;Q
225 250 O -30 +113 +84 +130 +84
, 250 280 O -35 + t26 +94 + 146 +94
280 315 O -35 + 130 +98 + 150 +98
315 355 O -40 +144+108 +165+108

355 400 O -40 +150 +114 +171 +114

400 450 O -45 +166 +125 +189 +126
450 500 O -45 +172 +132 +195 +132

500 560 O -50 -'-194 +150 +220 + 150

560 630 O -50 +199 +155 <-225 + 155
630 710 O -75 ¡.225 + 175 1-255 <-175

81
 IABLA 1~. (Lontinuación).

Dltmetro Tale,ancle Tale,ancle

e,e agu,e,o dl.mel,o
rodemlento e,e
Nominal
més hasta d ml 16 g6 g5 hll hl0 117 h9 IT5
de ¡"el máx mln supo inl sup inl sup inl sup in1 supo inl supo inl

mm

3 8 O -10 -18 --' -12 -<1 -9 O -iS O -<18 12 o -30 5

,.
8 10 O -13 -22 -5 -14 -5 -11 O -90 O -58 15 O -36 6
10 11 O -'6 -27 -6 -17 -6 -14 O -110 O -70 18 O ---43 8

-'0 -7 -20 -, -16 -130 O -64 21

30
30
50
O
O -'2
-20 -33
-25 --'1 -9 -25 --9 -20
O
O -'60 O -100 25
O
O ,.
9

50 80 O _1~ -30--'9 -10 -29 -'0 -23 O -'90 O -120 30 O '3

10 120 O -20 -36-58 -'2 -34 -12 -27 O -220 O -140 35 O '5
120 180 O -25 -<l3~ -14 -39 _14 -32 O -250 O -160 40 O 18
180 250 O -JO -50 -~9 -15 -<14 -15 -35 1) -290 O -185 46 O 20
2SO 315 O -35 -17 -<19 -17 -4() o -320 O -210 52 O -130 23
315 400 (1 -JO -'8 -54 -18 -43 O -360 O -230 57 O -140 25
400 500 O -15 -20 -60 --20 -47 O -400 O -2<;0 63 O -'55

500 830 O -50 -~6 -'20 -22-66 O --140 O -280 70 O -1~5

830 800 O -'5 -24 -74 O -500 O -320 80 O -200
100 1000 O -'00 -26 -62 O -560 O -360 % O -2JO
1000 1250 O -125 -28 -94 O -660 O --'20 105 O -260

D16metro Tole,encla Tole,enele

e,e egu'e,o dltmet,o
rodamiento eje
Nom,nal
me "asta O.." "8 h7 h5 ,5 j6 Is6
de ¡"el mar. ""ti'" suo ,nf sup Inl sup ,o, sup inf sup iol- SUD Inf

mm u,.,

3 • O o -'8 O -12 O -6 O -5 "'3 -2 -6 -2 -4 -4

6 10 O O -22 O -15 O -9 O -6 -4 -2 ~7 -2 -45 -15
10 11 O O -27 O -18 O -" O -6 -5 -3 "'8 -3 -s 5 -55
,. 30 O O -33 O -21 O -'3 o -9 -s -<1 "9 -4 -65 -65
30
50
50
80
O
O
O
O
-39
-46
O
O
-25
-30
O
O
-'6
-'9
O
O
-"
-13
-6 -5
-6 _7
... " -5
.12 _7
.8 -6
." 5 -95
ea 120 O -20 O o -35 O -22 O -15 "'8 -9 -13 -9 ." -11
120 110 O -25 O O -<la O -25 O -18 .. ¡ -11 ... 1& -11 -'25-125
110 250 O --JO O O -46 O -29 O -20 -i -'3 +16 -'3 .. 145-1.1 5

2SO 315 O -35 O o -52 O -32 O -23 -'6 -'6 ·'6 -'6
315 400 O -40 O o -57 o -36 O -25 -'8 -'8 -'8 -'8
400 500 Q e o -63 o -10 O -2- -20 -20 .. ~ -20
500 130 O O -70 O -LI - 22 -22
630 800 1) -60 O -50 ~ 25 -:~
100 1000 o -90 o -~ .. 2~ -2!'
1000 1250 O ... 33 -3J

~2
Dirección indeterminada de la carga, cargas normales o
elevadas (P> 0,07 . C)

La tolerancia es K7.

Los límites para esta tolerancia (TABLA 17) con diámetro

de alojamiento de 40 mm., son:
Superior + 7 micras; Inferior 18 micras.

7.3.3 Tolerancia para el eje de la Rueda

Si se han de montar rodamientos con ajuste de apriete so-

bre un eje hueco, es necesario generalmente un apriete
mayor que el usado para un eje macizo, con objeto de lo-
grar la misma presión entre el aro y el asiento. Para
decidir el ajuste que se ha de usar son importantes las
siguientes relaciones de los diámetros

di
Ci = y Ce =_d_
d de

Ce = _ _d___
k(D-d)+d

Donde:
Ci = relación de diámetros del eje hueco
Ce = relación de diámetros del aro interiorode1 roda-

8,j
 miento.

d = Diámetro exterior del eje hueco en mm.

di = Diámetro interior del ej e hueco, en mm.
de = Diámetro exterior del aro interior en mm.
D = Diámetro exterior del rodamiento, en mm.
k = Un factor que depende del tipo de rodamiento 0,3

para el caso.

2.0
AH
1-; 1.8
•I
I 1.

1.4
-H-
1.2

o 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9

-c¡

Figura 12. Diagrama para apriete de ejes huecos.

El ajuste sobre ejes huecos practicamente no viene afec-

tado cuando el; < 0,5

entonces

di = .? 3 ,82 + _?~?
2

84
 TABLA 16. Ajustes para alojamientos de acero,
Rodamientos radiales,
Alojamientos enterizos.

Condicione, EJemplos Tole- Desplazamiento

d. la opllac·6n ,ancl. d.l.ro exterior

Carga rotativa lobr. el aro exterior

Cargas pesadas sobre Cubos de rueda con P7 no es posible

rodamientos en alojamientos rodamientos de rodillo!,
de paredes delgadas, cargas cabezas da biela
de choque elevadas
(P > 0,15 C)

¡ Cargas normales Cubos d. rueda con N7 no es posible

o elevadas (P > 0,07 C) rodamientos de bolas, cabezas
. de biela, ruedas da traslación
en las grúas

Cargas ligeras o variables Rodillos transportadores, M7 no es posible

(P :¡; 0,07 C) poleas para cable,
poleas tensoras

Dirección Indete,mlnada d. la carga

Cargas de choque alevadas Motores eléctricos de tracción M7 no es posible

Cargas normales Motores eléctricos. bombas. K7 no es posible

o elevadas (P > 0,07 C) rodamientos de soporte para en general
No es necesario que pueda cigüeñales
desplazarse el aro exterior

Giro ... cto o .lIenclolo

Rodamientos de rodillos para K6') no es posible

husillos de máquinas- en general
herramienta

Rodamientos de bolas para J6 2) es posible

husillos de rectificadoras.
motores eléctricos pequ8r'o~

Motores eléctricos pequeños H6 es posible

fácilmente

l:S5
 = 22'. 01

Esto es el promedio de diámetro del agujero que es un co-

no Morse N° 3, (Figura 13) .
d = 40 mm.
Ci =
22.01
40.0
Ci = 0,55

En este caso se toma que esta más o menos en el límite de

la condición
Ci < 0.5

Por tanto se concidera como eje macizo, de 40 mm de diá-

metro.

Donde
C = 175,69 Kg
P = 89,64 Kg

Condiciones de aplicación (TABLA 14)

Carga rotativa sobre el aro interior

Cargas normales y elevadas (P> 0,07 . C)

0,07 . C = 0,07 . 175,69 = 12,29
 89,64 > 12,29

En aplicaciones en general para un eje entre 18 y 100 mm.

de diámetro y rodamiento de bolas la tolerancia es k5.

Los límites de esta tolerancia para un eje entre 30 y 50

mm de diámetro (TABLA 15) son:
Superior + 13 micras; inferior + 2 micras

7.3.4 Tolerancia para el alojamiento de acero, rodamien-

to radial el eje de la rueda.

Condiciones de aplicación: (TABLA 16)

Dirección indeterminada de la carga

cargas normales o elevadas (P> 0,07 . C)

La tolerancia es K7

Los límites para diámetro de agujero del alojamiento entre

50 mm. y 80 mm., es: Superior + 9 micras; inferior- 21
micras (TABLA 17).

87
TJ\.BLA 17. Tolerancia de los alojamientos según ISO

Dlémetro Tolerancia Tolerancia

agujero dlémetro agujero
alojamiento ex1erlor alojamiento
Nominal ' rodamiento
más hasta Omo JS7 J6 JS6 K6 K7 M6
de inel. máx mín supo in', supo "int. sup ¡o, supo inf supo inf sup inl

mm 11m 11m

10 18 O -jj +9 -9 .. 6 -5 +5.5 -5.5 +2 -9 ·6 -12 -4 -15

18 30 O -9 + 10.5 -10.5 .8 -5 +6.5 ~.5 +2 -11 .6 -15 -4 -17
30 50 O -11 +12.5 -12.5 +10 -6 +8 -jj +3 -13 .7 -18 -4 -20

50 80 O -13 +15 -15 +13 ~ +9.5 -9.5 •• 4 -15 +9 -21 -5 -24

80 120 O -15 + 17.5 -17.5 +16 -6 +11 -11 +4 -18 + 10 -25 ~ -28
120 150 O -18 +20 -20 +18 -7 -4-12.5 -12.5 +4 -21 1-12 -28 -jj -33

150 180 O -25 +20 JO +18 -7 +12.5 -12.5 +4 -21 + 12 -28 -jj -33
180 250 O -30 +23 ,3 .22 -7 + 14.5 -14.5 +5 -24 ¡'I3 -33 -jj -37
250 315 : O -35 +26 :5 +25 -7 +16 -16 +5 -27 +16 -36 -9 -41

315 400 I O -40 +28,5 -:;>8,5 +29 -7 +18 -18 +7 -29 +17 -40 -lO -46
400 500 O -45 +31,5 -31,S +33 -7 +20 -20 +8 -32 +18 --45 -lO -SO
500 630 O -50 +35 -35 +22 -22 O -44 O -70 -26 -70

630 800 O -75 +40 -40 +25 -25 O -50 O -jj0 -30 -jj0
800 1000 O -100 +45 -45 +28 -28 O -56 O -90 -34 -90
1000 1250 O -125 +52 -52 +33 -33 O -66 O -lOS -40 -lOO

1250 1600 O -160 +62 -62 +39 -39 O -78 O -125 -48 -12~

O!f.-,'!trQ Tolerancia Tolerancia

agujero diámetro agujero
alolamlento exterior alojamiento
NomInal rodamlen10
rr.ás hasta Om. M7 N6 N7 P7 A6 A7
de ¡nel. máx min supo inl. supo inf. supo inl. supo Inl. supo ínl. supo inf .

mm ~m 11m

10 18 O -8 O -18 -9 -20 -5 -23 -11 -29 -20 -31 -16 -34

18 30 O -9 O -21 -11 -24 -7 -28 -14 -35 -24 -37 -20 -41
30 5'1 O -11 O -25 -12 -28 -jj -33 -17 -42 -29 -45 -25 -5~

50 65 O -13 O -30 -14 -33 -9 --39 -21 -51 -35 -54 -30 -6G
65 80 O -13 O -30 -14 -33 -9 -39 -21 -51 -32 - ..(,2
80 120 O -15 O -35 -16 -38 -10 --45 -24 -59

120 150 O -18 O -40 -20 -45 -12 -52 -28 ~8

150 180' O -25 O -40 -20 -45 -12 -52 -28 -68
180 250 O -30 O -46 -22 -51 -14 ~ -33 -79

250 315 O -35 O -52 -25 -57 -14 -66 -36 -66
315 400· O -40 O -57 -26 -62 -16 -73 -41 -98
400 500 O --.S O -63 -27 -67 -17 -jjQ -45 -108

500 630 O -50 -44 -jj8 -44 -114 -78 -148

630 800 O -75 -50 -lOO -50 -130 -jj8 -168
800 1000 O -lOO -56 -112 -56 -146 -100 -190

1000 1250 O -125 --'i6 -132 -{)í; _17' -120 -225

1250 1600 O --160 -78 -156 -;8 -203 -140 -265

~8
TAIjLA 17. tContinuación).
Diámetro Tolerancia Toleranda "
agujero diámetro agujero
alojamiento exterior alojamiento
Nominal rodamiento
más hasta Dm. F8 F7 F6 G7 G6 Hll
de ¡nel. máx mln supo inl. supo inl. supo inl. supo inr. supo inl. ~up. inl.

mm ~m ~m

10 18 O -8 +43 +16 +34 +i6 +27 +16 +-24 +6 +17 +6 +: 10 O

18 JO O -9 +53 +20 +-41 +20 +33 +20 +28 +-7 +20 +7 +130 O
JO 50 O -11 +-64 +25 +50 +25 +41 +25 +34 +9 +25 +9 +160 O

50 80 O -13 +76 +30 +60 +30 +49 +30 +40 +10 +29 +10 +190 O
80 120 O -15 +90 +36 +71 +36 +58 +36 +47 +12 +34 +12 +220 O
120 150 O -18 +106 +43 +83 +43 +68 +43 +54 +14 +39 +14 +250 O

150 180 O -25 +106 +43 +83 +43 +68 +43 +54 +14 +39 +14 +250 O
180 250 O -30 +122 +50 +96 +5d +79 +50 +61 +15 +44 +15 +290 O
250 315 O -35 +137 +56 +108 +56 +88 +56 +69 +17 +49 +17 +320 O

315 400 O -40 +151 +62 +119 +62 +98 +62 +75 +18 +54 +18 +360 O
400 500 O -45 + 165 +68 +131 +68 +108 +68 +83 +20 +60 +20 +400 O
500 630 O -50 +-186 +76 +146 +76 +120 +76 +92 +22 +66 +22 +440 O

630 800 O -75 +104 +24 +74 +24 +500 O

800 1000 O -100 +116 +26 +82 +26 +560 O
1000 1250 O -125 +133 +28 +94 +28 +660 O

1250 1600 O -160 +.155 +30 +108 +30 +780

Diámetro Tolerancia Tolerancia

agulerC" dlAm~tro agujero
alolamlento exterior alojamiento
Nominal rodamiento
más hasta Dm. Hl0 H9 H8 H7 H6 J7
de inel máx mín supo inl. sup in' sup inf. supo inl. supo inf. supo in'.

mm ~m 11m

10 18 O -8 +- 70 O +43 O +27 O +18 O +11 O +10 -8

18 JO O -9 +-84 O +-52 O +-33 O +21 O +13 O +12 -9
30 50 O -11 +-100 O +62 O +39 O +25 O +16 O +14 -11

50 80 O -13 - +120 O +74 O +46 O +30 O +19 O +18 -12

80 120 O -15 +140 O +87 O +54 O +35 O +22 O +22 -13
120 150 O _18 +160 O +100. O +63 O +40 O +25 O +26 -14
150 180 O -25 +160 O +100 O +63 O +40 O +25 O +26 -14
180 250 O -30 +185 O +115 O +72 O +46 O +29 O +30 -16
250 315 O -35 +210 O +130 O +81 O +52 O +32 O +36 -16
315 400 O -40 +230 O +140 O +89 O +57 O +36 O +39 -18
400 500 O -45 +-250 O + 155 O +97 O +63 O +40 O +43 -20
500 630 O -50 +280 O +175 O +110 O +70 O +44 O
630 800 O -75 +320 O +200 O 1-125 O +80 O +50 O
800 1000 O -100 +-360 O +230 O + 140 O .90 O +-56 O
1000 1250 O -125 +-420 O + 260 (J -'-165 O +-105 J +-66 O
1 250 1600 ·0 -160 +- 500 O +-310 8 +-195 O .. 12S O ~78 O

Uni,-er..idil'Í t,1I~Cnr;n1n d~ í;rci6tWe:

i
I
8~
 8. DrSE~O DEL EJE DE LA RUEDA

8.1 FORMA DEL EJE

El eje de la rueda estA formado por dos partes, el porta

he r r aro i. e nt a s y e 1 e j e pr o p i am e nt e d i c ho qu e s o por tal a r ue
da de tornillo sin fin, estas partes est§n unidas por un
cono Morse N°3, y ajustadas por una rosca ordinaria de 5/8
de diámetro. para el cAlculo se asume como si fuera un so
10 eje solidario.

8.2. FUERZAS QUE ACTUAN EN EL EJE

Las fuerzas que actuan sobre este eje son las de la Figu
ra 6 para cargas en un plano horizontal y las de la figu
ra 7 en un plano vertical.

8.3. DISEÑO POR RESISTENCIA

Para el diseño se aplica la ecuación:

90
 d = S [e
32N ,}.
't

donde;
N = Factor de seguridad 2

M = Momento flector
MT= Momento torsor
Sy= Límite de elasticidad t acero 9840 75 Ks i
El momento torsor se calcula:

MT = HP x 63025
Tl

donde:

HP = potencia a transmitir eO.l)

63025 = Constante de conversión

n= Revoluciones por minuto (35)

Por tanto:
MT - 0,1 x 63025
35

MT = 180 Lb-pulg.
El momento flector de la figura 13
es igual 283,25 Lb-pulg, el mayor.

Por tanto:

d =~ 3 ,lU6 ~ 7~ 1
x 10' ) (283 ,2.
52
t 180 l'
d = 0,450 pulg.
0,450 pulg 1 0,937 pulg. Oisefio satisfactorio.

91
8.4 DEFORMACION TORSI9NA~ DEL EJE

Se hasa en el ángulo de giro permisible.

La cantidad de giro permistble depende de la aplicación

particular y varía desde 0,08 grados por pie para ejes de
máquinas-herramtentas, hasta un grado por pie para ejes de
transmisión, el ángulo se calcula con la ecuación:

8 =
584 .MT. L
g • d4

donde:

8 = Angula de giro, en grados

L = Longitud del eje, en pulgadas (6.750 pulg)
MT= Momento de torsión (180 lb/pg
g = Módulo de elasticidad en torsión, en Psi
(11,S x 10 6 para aceros)
d = Diámetro del eje en pulgadas (0,937 pulg)
584= Constante de conversión, radianes a grados centígra
dos.

Por tanto:.
8=
584 .180. 6.7SQ
11,5 x 10 6 x (0,937~

= 0,08°
= 0° 4' 48,16"

Deformación por pie - O~08

12

92
 ;: Q.~006° por pi,e
0,006°-< 0,08°
Diseno satisfactorio

8.5 DEFORMACION TRANSVERSAL DEL EJE DE LA RUEDA

Existen varios m@todos para hallar las deformaciones de

las vigas, pero el procedimiento más práctico para los e
jes es el m@todo gráfico mostrado en la Figura 14. Para
cargas en plano horizontal, las escalas aplicadas son:

Para el diagrama de carg~s. (a) Escala Horizontal.

1 11 = 2"
Pulg /Pulg
S =2
Para el diagrama de momento (b) escala vertical
1 11
= 283,25 lb-pulg/pulg

Par a e 1 d i a g ram a d e M
E-¡ (c) la escala vertical

1 = 0,000243 = q

Para el diagrama de pendiente ( d ) escala igual

1" S . q . H =y
1" = 2 x 0,000243 x 1 =y

= 0,000486
Para el diagrama de deformación ( e) escala igual:

93
 1'1 = s~ 'Y • H'
=2 x 0~000486 x 1
- 0,000972
C&lculo de deformact6n
Ymax = 0,281 x 0,000972
= 0,000273 pg.

En el plano vertical de cargas segfin figura 15 se tiene:

Para el dtagrama de cargas (a) la escala horizontal

1 11
= 2" Por tanto S = 2"

Para el diagrama de momentos (h] la escala vertical

1 11 = 38,78 lb/pg.

Para el diagrama de --~I (e) Escala vertical

1" = 0,0000136 pg-l = q

Para el diagrama de pendiente (d) la escala vertical:

1 11 = S X q x H=Y
= 2 x 0,0000136 x 1
= 0,0000272

Para el diagrama de deformaci6n (e) la escala igual

1"=5 x y x H'
=2 x 0,0000272 x 1
= 0,0000544

94
Cálculo de geformqc;ón

Ym6x 0,375 x 0,0000544

= 0.0000204 puTg.

Deformación resultante ={(2.73 x 10- 4 )2(2,04 x lOs}'+:-

= 2,73 x 10~1t

= 0,000273

Deformación por pie

'0,0000273 = 2,28 x 10- s

12

Para ejes de máquinas.

95
 .103 1b 128 .. 68 lb 16 7, 66 1b 1 9 3 31t 1b

... ~ 1-

- -

~ Ca.rgas en plano
ho rizontal
? 7 <;" 3.5 o" 1"

1 03
111 11 1 1 1 1 J " Di agrama de cortantes
TT 193 ..31t
horizontal.

28 3, 2 s Th/pg 193, 7lbl pg

~ 1111 I I I I I I r T ~ Di agrama de flectores

ho rizontal
i .. 20,68Th

1,0 71t 1t.. 76 It 3,6 6 38,89

IJ
- Cargas en plano
! 38,8 ~lb
vertical

1t.76J,b

Dia grama de flectores

j tI,Cf7]
o-pg. ver tical

283,25 Ib-P9 ,197.231 -f1

~ 111 I I I I I I I I I ~ Sumatoria de fl ectores

FIGURA 13. SLmIatoria de Marentos Flectores.

96
 , J. 6 7. 6 616.:1 9 3 .3 4 tb.
J. o3lb .~..¡.-,
~ ,r- ~---+--------~

- H - r - - - I - - +--"H--!--+-- - - - - - I I - - - + - - + - - - "l.:! n E(q)

~ J~~~__-+_______~~4---~~
2,50" 2.875 .62 ":,"l"

{p}

~ - - I
I
I 1--..
-
- Ce)
I
I
I
I
I I I I
I I
I I I
I I I I (d)

~
-rI TI
I
I
~
I

I
I
..... -
I
II I
I I I
I Iv l
! I ¡/ I {e}

~ I/' I ~
..-- ~

, Q, 28.1 "

FLGUM 14. cálculo de la defonnaeioo transversal del eje de la rueda

plano horizontal

97
 4.6Ib·l. G92"", 20.• G8Ih. lb
,....-_...... ,..-!-_+-__;r_-_--=-~- :3. G GIb. :3~.

II
1. '1. 81. (a)

3. 5 O"

2,875"

(b)

(e)

Cd}

(e)

1IGURA 15. Cálculo de la defonnaeión +-..+:,,.,.""

plano vertical.

98
 9~ CALCULO DEL EJE TORNILLO SIN-FIN

9.1 CALCULO DEL DIAMETRO POR RESISTENCIA

Los esfuerzos en la superficie de un eje macizo de secci6n

circular, sometido a cargas combinadas de flexi6n y tor
si.6n son:

(Flexi:ón)

TXY= (torsión)

donde
qx = esfuerzo fl ex i. ona 1
TXY= esfuerzo torsional
d = di. ámet ro de 1 ej e
M = Momento fl ex i onante en 1 a secci6n crítica.
MT= Momento torsionante en 1 a secci6n crítica.

Mediante el ctrculo de Mohr se halla que el esfuerzo cor

tante máximo es
•
Tmáx =V( (r~
99
sustituyendo x y xy de las pri~er~, ecuaciones y toman
do que, pa,ra la teorÍ'~ del es,fue,rzo cortanteJlláxtmo la fa
11a estáticqse expresa por Ssy ¡:; Sy/2~ Empleando además~

un factor de seguridad N, se tiene:

_ k32 N
d - ('iTSyl
donde
N =2
M= 96~13 LB~pulg. (Figura 14)
Sy= 75 Ksi Acero 9840

El momento torsor es igual:

MT = HPx 63025
n
donde:
HP = Potencia a transmitir (0,16)
63025 = Constante de conversión
n= Revoluciones por minuto (630)
MT = 16,6 Lb-pulg.
Entonces:

d = l( ñx ~~'; 10' 1 ( 96,13' + 16,6' )~ ~

)

d = 0,298 pulgadas.

100
 28.8 Q)..b
1;I.A 2.88 lb
.J.9 3 7 !~

0.68

43.66 lb
5.85lb
0.7.3 lb/ 9.51 lb

lCALES

- .85
CORI'ANI'E VERI'ICAL

Ma1EN':ros FLEX:TORES
95.97 lb-pg

SUMA DE M:MEN'IDS

;FIGURA .16. Cálculo del flector náxi.np, eje del tornillo s~·fin.

101
Se habfa tomado 0,669 pulgadas de d18metro por tanto:
0,669 >0,298
Disefio satisfactorio.

9.2 DEFORMACION TORSIONAL DEL EJE TORNILLO SIN FIN

Se b a s a e n el á n9 u 1 o d e g i ro pe rm i s i b1 e • La can t ida d d e
giro permis1ble depende de la aplicaci6n particular, y va
rfa desde 0,08 grados por pie para ejes de máquinas-herra
mientas, ~asta un grado por pie para eje de transmisi6n;
ese ángulo se calcula con la ecuacf6n:

e - ·584
- .• MT • L
G • d'+
donde

= Angula de giro, en grados

L = Longitud del eje, en pulgadas
MT= Momento de torsi6n, lb-pulgada
G = M6dulo de elasticidad en torsi6n en Psi
(11,5 X 10 6 para aceros)
d = Diámetro del eje, en pulgadas
584= Constante de conversi6n, radianes a grados centigra
dos.
Por tanto:
e = 584 .16,66 .5 = 0,021
11,5 • 10 • (0,669)'+

102
 0,021
DeformaciQn PQr pie = 12'

0,001 grados por pie <0,08 grados por pie

Dise~o satisfactorio.

9.3 DEFORMACrON TRANSVERSAL DEL EJE TORNILLO SIN FIN

Existen varios mªtodos para hallar las deformaciones de las

vigas, en este caso de un eje.

El procedimiento matemático fundamental es establecer una

ecuaci6n para la carga

dl+ Y
Carga El dx

Por integraciones sucesivas se podrá obtener la flecha,

formada por el eje.

Cuando el eje conserva el diámetro constante a todo 10

largo, el coeficiente El es una constante y no hay prob1e
ma, pero la mayorfa de los ejes se presentan escalonados,
con diferentes di§metros, 10 que cambiarfa el momento de
inercia (r) que harta por lo tanto complicada la soluci6n
del problema.

103
Un~ ~oluci6n práctica y que d~ un~ ~proxtmact6n bastante
aceptable, es
,
l~ integraci~n grlfic~ que es la que se emplea
, ,

aquf (Figura 151, y se tiene que en el plano vertical:

Para el diagrama de cargas Cal la escala horizontal

1" t:: 2 " por tanto, S =2

Para el diagrama de momentos C~) escala vertical

1" = 100 lb ~ pulg

Para el diagrama de ~r (c} Escala vertical

1 11 = 0, 00 173 3 " = q

Para el diagrama de pendiente (d) escala igual:

1 l' = S. q • H = r

= 2. 0.001733 1
= 0,00.3466
= 0,003466

Para el diagrama de deforroaci6n (e) escala igual

1 11 = S. r. H'

= 2. 0, 00.3 466 • 1
= 0,00.6932

Calculo de deformación

10.4
 5.B5]b '+ 9.,,51 lb

(a)

0.866" D.La
0.• 669 'a
J.~9. 3 7 "

95.97 lp

(b)

(c)

1-

(d)

(e)

FIGURA 17. Cálculo de la defonnaci6n transversal del tomillo sin-fin

plano vertical.

105
 y m~x = 0~327 • 0~006932

= 0~002 pulg

En el plano horizontal la figura 16 se tiene:

Para el diagrama de cargas Ca] la escala horizontal

1" = 2" por tanto S = 2

Para el diagrama de momentos (b) escala vertical

1" = 100 lb .. pulg

M (el
Para el diagrama de El Escala vertical

1!! = O, 00118 =q

Para el diagrama de pendiente (d) la escala igual

1 1' = S q • H =r
;: ; 2 0,00118 • 1
;:; 0,00236

= 0,00236

Para el diagrama de deformación Ce) escala igual

1" ~ S r . H'
=2 0,00236 • 1

= 0,00472
= 0,00472

106
 ..1.1l.b 2880J.,b 2 _68lb 68

I - - - -~ (il)
I t-W
G.6 6 9 "Dia 0886" Do
~a ~'Dl.a
2.6.25" :]..9 3.7" 1.937"

2 8.8 7lb ;-:;: Pe 21+ ,6 .7 -, J,l;>ps

,-;;'

r--.
""5. 6 0Jbpg-
(h)

H ;::::;.1 "

~'"
/
3 A1 ./
/:
A
(e) .

'"
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/1
./ I ~
u ./ I ............
, 3 l 5 ~
~
'5
1 ~5

I I / (d)
1
I 1/
¡,. V 4

lya
H;::::; 1 "
- 1
J /2
I
I
I
I I
I I lA
'~ 0750
I
vI? (e)

¡..., ~

FIGURA 18. Cálculo de la defonnaei6n transve:rsal del tornillo sin-Fin

Plano horizontal.

107
Cálculo de deforro~ción

y máx = 0,750 • 0,00472

= 0,003

Deformación resultante = j(0,002.1 2 + (Q,003}2

= 0,003 pulg.

Deformación por pie

=0,003
12

= 0,00025 pulg/pie

Para ejes de maquinaria es admisible 0,002 pulg/pie

0,00025 pulg/pie 0,002 pulg/pie
diseno satisfactorio.

108
 10. LUBRICACION DE ENGRANAJES

10.1 VENTAJAS

La lubricación correcta de los engranajes produce efectos

beneficiosos que pueden agruparse en el siguiente órden:

- Reducci6n del desgaste (Menor costo de mantenimiento).

- Reducci6n de p~rdidas de fuerza (Mayor aprovechamiento

de fuerza motriz).

10.1.1 Reducción del Desgaste

El objeto principal de la 1ubricaci.ón es el de separar dos

superficies que est~n en contacto y que se muevan a ve10ci
dades diferentes, mediante una pe1fcu1a lubricante, que re
duce extraordinariamente el desgaste que se produce en las
mismas por fricci6n. En el caso de los engranajes, cuando
el desgaste es excesivo los dientes pierden la forma origt
nal de sus perfiles, se aumenta la acción de deslizamiento

109
que es ~ su yez causa de un ~~~Qr de~g~ste. Los efectos
son~ ?ues~ acumulativos y de no mediar una lubricaci6n ca
rrecta los engranajes no tardan en quedar inhabilitad~$.

10.1.2 Reducci6n De P@rdidas De Fuerza

El rendimiento de un engranaje se mide por medio de la re

laci6n que existe entre la potencia entregada por el eje
motriz y la potencia que es capaz de dar al eje accionado.
Por consiguiente, cuanto menor sea la potencia perdida en
la transmisi6n, (debida a calentamiento, batido del aceite
lubricante, fricci6n entre los diente, etc.) tanto mayor
será el rendimiento del engranaje.

Un aceite elegido correctamente en lo que se refiere a ca

lidad y viscosidad es beneficioso para obtener un mayor
rendimiento de un engranaje, lo que se traduce directamen
te en un mayor aprovechamiento de la fuerza motriz.

Algunas veces se trata de solucionar el problema de ruido

y Yibraci6n en los engranajes aplicando un lubricante más
pesado. Esta soluci6n al problema es incorrecta, ya que
si bien al principio se obtiene un funcionamiento silen
cioso, @sto conduce a una p~rdida innecesaria de poten
cia. Es muy comOn que esta deficiencia se produzca en los
engranajes debido a fallas de carácter mecánico, lo que

110
implica que se debe busc~r una ~oluc16n a este problema.

10.2 lEORIA DE LA LUBRICACION

Entre las superficies en contacto de los dientes de un en

granaje existen tres tipos de movimiento: Rodamiento, des
1izamiento, o una combinación de ameos.

A pesar de que los perfiles de los dientes se proyectan pa

ra obtener una m8xima aproximación al movimiento de roda
miento para obtener un mayor rendimiento, la mayor parte
del movimiento es de tipo deslizante. Bas8ndose sobre este
Gltimo, se puede desarrollar una teorfa de la lubricación
por cu~a de aceite entre los dientes ya que el deslizamien
to favorece la formación de dicha cuña.

Estos dos factores deben ser necesariamente balanceados en

el dise~o de los perfiles, para lograr junto con un buen
rendimiento una m8xima resistencia al desgaste.

Para una mejor comprensión de la manera en que se realiza

la lubricación de los dientes de un engranaje, se estudia
r8 10 que ocurre con dos ruedas de fricción que ruedan y
se deslizan una sobre la otra.

Si dos ruedas de fricción acopladas tuvieran el mismo di8

111
metro y SU$ ejes yelocidades tgu~les~ o st sus dtimetros
fueran diferentes pero awbas'ruedas tuyi,eran lan:Ji,sma velo
cidad tangencial, no existtrfa entre ellas desltzamiento
alguno.

Si se lubrica el punto donde las ruedas entran en contacto

el aceite debido a su adhesividad formará una película fina
sobre la superficie de las ruedas. pelfcula que en raz6n
de su viscocidad tiende a separar las ruedas.

El rodamiento es nulo al comenzar el engrane, y aumenta

gradualmente hasta llegar a un máximo a la altura del cír
culo primitivo para disminuir luego hasta desaparecer cuan
do el engrane termina. El ejemplo considerado ocurre cuan
do el punto de engrane lleva al círculo primitivo. Este
es el lugar donde comúnmente tienen lugar algunas fallas,
dado que la lubricaci6n es limitada; en ese lugar la direc
ci6n del movimiento se invierte, lo que hace más difícil
aún la permanencia de la fina película de aceite.

Si se supone ahora que una de las ruedas gira a diferente

velocidad que la otra, el suministro de lubricante será
el mismo que en el caso anterior. Entre ruedas existirá
una combi'naci6n de rodamiento y deslizamiento, éste último
irá aumentando a medida que sea mayor la diferencia de ve
locidades de las ruedas. El lubricante suministrado no s6

112
1Q se adheri.rá en forJJJ~ de fi,nq pel ícu1 a a 1as caras de
las ruedas~ sino que será introducido en forma de cuna (se
mejante a la que se forma en los cojinetes p1anosl~ con la
velocidad de la rueda más veloz. En este caso, aOn con un
suministro menor de lubricante, las cantidades del mismo
que serán forzadas al pasar por el huelgo entre las dos su
perficies en contacto, serán mayores. De esto se concluye
que en tales condiciones, la 1ubricaci6n será más segura y
efectiva.

Lo que se ha visto para dos ruedas de fricci6n puede ap1i

carse perfectamente a 10 que ocurre entre dos dientes du
rante el período de engrane. DeBido a las diferentes cur
vaturas de las partes de los dientes que entran en contac
to, el movimiento es una combinaci6n de rodamiento y des1i
zamiento. El rodami ento es nulo al comenzar el engrane y
máximo a la altura del círculo primitivo; el deslizamiento
es máximo al comienzo para disminuir y al llegar al circu
lo primitivo el punto de contacto desaparece.

De igual manera la lubricaci6n es de máxima eficiencia al

comenzar el engrane, para quedar gradualmente reducida a
condiciones limitadas al llegar al círculo primitivo.

La formaci6n de una buena película lubricante depende de

varios factores, entre los que podemos considerar los si

113
· guientes~

- Perfiles de los dientes

- Carga que transmiten
- Velocidad a que funcionan.

10.2.1. Perfiles de Los Dientes.

Algunos dientes tienen sus perfiles más planos que otros

es decir, con una curvatura menor. En éstos la formaci6n
de la cuña de aceite es favorecida.

Mientras más plano sea el perfil de los dientes de un en

granaje, éstos soportarán mayores cargas, debido a que
quedan distribufdas sobre una superficie más extensa, es
decir, la presi6n (fuerza/área) sobre los dientes disminu
ye.

La peltcu1a de aceite que se interpone entre las superfi

cies en contacto soporta cargas más leves, con 10 que se
disminuyen las posibilidades de que ésta se rompa.

De los rozamientos anteriores, se puede conclufr que los

dientes deberán perfilarse lo más planos posible para que
el engranaje soporte mayores cargas. Sin embargo, estas
afirmaciones están limitadas por las dificultades que re
presentarfa una lubricaci6n eficaz, de manera especial a

114
la entrada y salida del ergranaje~

Te6ricamente el contacto de los dientes, se realiza a 10

largo de una lfnea transvers~l. En la práctica y debido a
la propia defo~aci6n elástica del metal, esta lfnea se con
vierte en un área de ancho variable.

En los engranajes rectos, helicoidales y c6nicos el desli

zamiento se produce en direcci6n radial alejándose de los
ejes, lo cual favorece la formaci6n de la cuña lubricante.

En los engranajes espirales y de tornillo sin ffn, se suma

a este tipo de deslizamiento otro de tipo lateral produci
do por el movimiento de rotaci6n del eje motor. La combi
naci6n de estos dos movimientos dá como resultado una lf
nea de contacto oblicua y un gran deslizamiento.

10.2.2. Cargas Que Transmiten.

Las cargas que transmiten los engranajes tienen relaci6n

directa con la formaci6n de una buena pelfcula lubricante,
ya que aquellas tienden a desalojarla de las superficies
en contacto. Cuanto mayor sea la carga, mayor será esa
tendencia, resultando por 10 tanto, que la viscosidad y la
resistencia de la pelfcula del aceite son dos factores que
determinan la carga que se puede transmitir.

115
Es importante no exponer~e a PQstbles roturas de la pelfcu
la mediante el usO de aceites de ~iscosidad excesiYa~ ya
que ello implicar§ una pªrdida innecesaria de fuerza.

Las variaciones en la carga producen cambios de temperatu

ra que deben ser soportados por el lubricante.

Es por 10 tanto indispensable que para la lubricaci6n de

engranajes que transmiten cargas variables~ se usen acei
tes de alto lndice de viscosidad, para asegurar viscosida
des lo más uniformes posible bajo todas las condiciones de
funcionamiento. Los aceites que no poseen estas caracte
rfsticas, se adelgazan al aumentar la carga y se espesan
cuando disminuye, 10 cual es adverso al buªn funcionamien
to del engranaje.

10.2.3 Velocidad De Funcionamiento

La velocidad es otro factor que se debe considerar en la

lubricación de los engranajes. Determinan la duración
del contacto entre los dientes, que a bajas velocidades
resulta apreciable, presentándose así la oportunidad para
la separaci6n de la pe1fcula lubricante y el consiguiente
desgaste.
Las velocidades altas tienen como mayor inconveniente el
aumento de la fuerza centrífuga que arroja al aceite de

116
los dientes exponiéndolos q un directo cont~cto metálico.

La fuerza centrffuga, aumenta en funci6n del cuadrado de

la; velocidad tangencial, as' que para pequefios aumentos
de la velocidad, se tienen variaciones apreciables de la
fuerza centrffuga.

En engranajes de alta velocidad es imperativo que el 1ubri

cante que se use posea una adhesividad grande.

En los engranajes de tornillo sin fin la importancia de la

fuerza centrffuga es secundaria, dado que los diámetros de
los engranajes son pequefios; a esto se suma que la acci6n
de la alta velocidad facilita la formaci6n de la cufia neu
tralizando el pequefio efecto de la fuerza centrifuga.

para asegurar un funcionamiento normal y econ6mico. El

aceite debe poseer buenas caracterfsticas demulsificantes
y ser resistente a la oxidaci6n.

A caus~ de que las temperaturas de funcionamiento son gene

ralmente más altas que en los sistemas de circu1aci6n, las
viscosidades de los aceites que se usen en sistemas de in
mersión son por lo tanto mayores.

117
10..3 NORMAS PE ~SPECIFICACIONPE AGMA PARA LA LUBRICACION
DE ENGRANAJES INDUSTRIALES CERRADOS.

10.3.1 Alcance

Estas normas incluyen el tipo y grado de aceite que debe

usarse en trenes de engranajes industriales cerrados y que
sean de uno de los siguientes tipos:
Helicoidal C6nico Espiral
Doble-Helicoidal Gusano o Tornillo sinfin
C6nico Recto Cilíndrico.

10.3.2 Limitaciones

Estas especificaciones deben aplicarse únicamente cuando

los engranajes son diseftados y aplicados de acuerdo con
las normas AGMA. La escala de temperatura ambiente varía
1 5o F a 1 25 o Y s e 1e d e fin e e om o 1a t em pe r a t u r a del a i r e e n
la vecindad inmediata del engranaje que operan a temperatu
ras que escapan de estos límites o aquellos que operan en
atro6sferas extramadamente húmedas, o químicas o cargadas
de po1yo deher§n ser referidos a los fabricantes de los en
granajes o a los proveedores del lubricante para obtener
la recomendaci6n correcta.

Las recomendaciones que se dan a continuaci6n son aplica

118
bles ~ trene& de engrana,je5 cerr~do~ en loS cuales el eje
de alta veloci,da,d gi,ra a )lJenos de 3.600 rpro Ó 4.000 rpm y
para trenes de engranajes de alta velocidad que operan en
cima de estos limites. Estas recomendaciones se d~n en la
Tabla 19.

La s re c oro e nda c ion e s, tal c om o s o n i nd i cad a s, s e a p1 i can ú

nfcamente a engranajes cortados despuªs de ser endurecidos
al calor.

La Tabla 18 incluye a continuact6n, las especificaciones

de los lubricantes que recomienda la Amªrican Gear Manufac
turing Association (AGMA) para engranajes industriales ca
nacidos.

Los engranajes endurecidos despufis de ser cortados, que

no reciban un subsiguiente tratamiento de acabado, requie
ren un lubricante AGMA de la escala inmediata superior;
por ejemplo: Si se recomienda un lubricante AGMA número 4
se debe utilizar un número cinco.

10.3;3. Tipos De Aceite

Los lubricantes para uso en trenes de engranajes deben

ser aceites derivados del petr61eo, de alta calidad y ,
biªn refinad6s. No deben ser corrosivos a los engranajes,

: Un;'lersidtd 'utonomo fe o((ihllt.

119 i
 TABIA 18. Escala de Viscosidad para Lubricantes AGm

NÚlrero de ~ Viscosidad en SSU

la Tabla PRODucro PUNTO DE FLUIDEZ
AG1A a 1000]' a 210 0 P 0p

1 18-240 TERESSO 47 lO
2 280=360 TERESSO 52 10

f-o.-' 3 490-700 TERESSO 65 15

N
o
4 700-1000 TERESSO 85 15
5 80-105 TERESSO 100 15
6 105-125 TERESSO 120 15
7-c* 125-150 CYLESSO T-140 20
8-c* 150~190 CANTCNA LK150 20
8-Ac* 190-250 CYLESSO T-190 30

*Estos aceites contienen del 3 al 10% de un aceite animal.

ni a lQ~ cojtnete~~ e~ decir deben ~er qu1roicaroente neu
tros~ est~r ltbre~ de ~ater1&~ abrasivas y tener buenas
propiedades demulsificantes. Como están someti,dos a altas
temperaturas de operación deBen tener además buena resis
tencia a la oxidaci6n.

Los lubri,cantes del tipo mineral puro se usan para todos

los tipos de engranaje menos en los de gusano. Puede ser
necesario usar aceites con aditi~os especiales en aplica
ciones donde las cargas~ las velocidades o las temperatu
ras son anormales. Para los engranajes de gusano es con
veniente agregar de tres a diez por ciento de aceite ani
malo algan aceite o grasa animal similar.

10.3,4 Viscosidad

Todos los aceites recomendados para los grados AGMA Uno

~asta AGMA seis, deberán tener un 1ndice de viscosidad rnf
nimo de 30 para usos ordinarios. Cuando las temperaturas
de operaci6n para una determinada aplicaci6n varfan más
de 80°F se desea un indice de viscosidad m1nimo de 60.

Los aceites recomendados para los grados AGMA siete, ocho

y 8A, deben tener un 'ndice de viscosidad m1nimo de 90

En la Tabla 19 se muestra la escala de viscosidad para ca

121
da uno de 10$ lubricantes AGMA, Lo~ Acettes especificados por números
para los diversos tipos de engranajes y temperaturas aJl)bi,en
tes deben caer dentro de esta escala,

10.3.5 Recomendaciones de Lubricación

La Tabla 19 indica el grado de aceite a usarse en trenes

de engranajes de todos los tipos excepto aquellos del tipo
del tornillo sinffn. Este tipo de engranaje está descrito
en la Tabla 20.

Cuando se opera a temperaturas ambientes que varfan de 15°

Fa 6QoF el lubricante seleccionado deberá tener un punto
de fluidéz menor que la lTIfnima temperatura estimada.

LO$ lubricantes de la Tabla 18 pueden usarse en engranajes

no metálicos si 10 permiten la aplicaci6n y las propieda
des físicas. Si no es posible usar un lubricante, los en
granajes deberán cargarse suavemente.,

10.3.6 Borra

Es necesario que el aceite esté limpio y libre de borra

en todo momento para asegurar una larga vida al tren de en
granaje.

122
 TABLA J.9. :Recarendaciones Sol:>re Lubrica.ci6n de Trenes de Engranaje$~

TIPO DE UNIDAD TAMAf'b DE IA UNID.Z\D TEMPEAATURA AMBIENl'E

J /
~5/a 60 QF 50 a 125°F
Engranaje principal - Centros de Baja Velocidad. Use N° AFMA USE N° AGMA

Ejes paralelos (simple reducci6n) Hasta 8" 2 3

Más de 8" hasta 20" 2 4

~ de 20" 3 4
1-'
rv
w
Ejes paralelos (doble reducci6n) Hasta 8" 2 3

Más de 8" hasta 20" 3 4

Más de 20" 3 4

Unidades de engranajes planetarios:

Di&netro exterior de la Envuelta hasta 16" 2. 3

~iámetro exterior de la Envuelta nÉS de .16" 3 4

 TABLA 20. Engranajes de Tornillo Sinfín Cil~o y de Doble Curvatllxa

VEUX::IDAD TEMPEAATUAA VELOCIDAD TEl1PERA'IURA

DISTANCIA ENTRE CENTROS GUSANO 1\MBIENI'E GUSANO MAS AMBIENI'E
Hasta (rpm) 15-60 oP 5~125°P de (:rpn) 15-60 O P 50-125°P

HASTA 6" inclusive

Tornillo cilíndro 700 7-C 8-C 700 7-C 8-C

(!bid) doble curvatura 700 8-C aA-C 700 8-C 8-C

Más de 6" hasta 12"
(Ibid.) cilíndro 450 7-C 8-C 450 7-C 7-C

¡..... (Ibid .) Doble curvatura 450 8-C aA-C 450 8-C 8-C
I\J
~ Más de 12" hasta 18"
(Ibid.) cilíndro 300 7-C 8-C 300 7-C 7-C

(Ibid.) doble curvatura 300 8-C 8A-C 300 a-C S-C

Más de 18" hasta 24"
(Ibid.) cilmdro 250 7-C 8-C 250 7-C 7-C

(Ibid.) doble curvatura 250 8-C 8A-C 250 8-C 8-C

Más de 24"
(Ibid.) cilíndrico 200 7-C S-C 200 7-C 7-C

(Ibid.) doble curvatura 200 S-C aA-C 200 a-C 8-C

La borra en lo~ trene~ de engrana~e ~uede ser ocasionada
por part1culas metálicas eroston~das de los engranajes,
por polvo y tierra y por la presencia de humedad o gases
qulmicds. Por lo tanto se debe tomar toda precauci6n para
evitar que partículas de agua o extrañas entren en las ca
jas de los engranajes.

10.3.7 Cambio de Aceite.

El aceite en una nueva unidad debe ser drenado después de

cada dos semanas de operación y la caja se debe lavar con
un aceite delgado. El aceite original se puede utilizar
después de haber sido filtrado; de lo contrario se deberá
usar aceite nuevo. Después de esto se recomienda cambiar
el aceite cada 2500 horas de trabajo o cada seis meses
cualquiera que se presente primero y siempre que la unidad
opere en condiciones favorables. Cuando las condiciones
de trabajo son severaS,tal como rápidos aumentos y caídas
de temperatura en la caja de engranaje con la consiguiente
formación de condensaciones de agua en las paredes interio
res de la caja y la formación posterior de borra, o cuando
la operación es en atmósferas h6medas o polvorientas, o en
la presencia de gases químicos, será necesario cambiar el
aceite a intérvalos de uno a tres meses.

125
 11. CALCULO DE LAS CHAVETAS

11.1 TEORIA y CALCULO

La práctica u$ual consiste en elegir una chaveta cuyo tama

ño sea un cuarto del diámetro del eje. Entonces se ajusta
la longitud de la pieza, segfin la longitud del cubo de la
pieza montada y la resistencia requerida. A veces es nece
sario utilizar dos chavetas para obtener la resistencia
que se desea.

Para determinar la resistencia de la cuña, se considera

que las fuerzas se distribuyen de manera uniforme a todo
lo largo de la pieza. Esta hipótesis no se verifica, pues
to que la rigidez torsional del eje, generalmente será me
nor que la del cubo, produciendo fuerzas de gran magnitud
en un extremo de la cuña y fuerzas pequeñas en el otro.

Un análisis sencillo de esfuerzos simplifica la situación

de resistencia, que suele expresarse en función del momen
to de torsión que ha de transmitirse a través de la chave

126
ta¡ p~ra el esfuerzo de cizal1adura se tiene;

qS • b l • O
MT 2

Para el Esfuerzo de Compresi6n se tiene:

MT = gc . t .. L.D
4

Los Esfuerzos a§ Y oC de cizalladura y compresi6n se calcu

lan con: =0,05 . y
aS N (Esfuerzo cortante máximo)

qC = .-.-.L..
N

Donde

MT = Momento de torsi6n aplicado

b = Anchur~ de la Chaveta
t = Altura de 1 a Chaveta
D = Diámetro del eje
L = Longitud de 1a chaveta
aS = Esfuerzo de cálculo o cizalladura
ac = Esfuerzo de cálculo a compresi6n
N = Coeficiente de cálculo

11.2. CALCULO DE LA CHAVETA DEL EJE TORNILLO SIN FIN Y

POLEA

127
DATOS~

Diámetro del eje 0,669 pulg.

Potencia a transmitir 0,166 HP
Revoluciones por minuto 630 RPM
Coeficiente de cálculo 2,25
ay acero 1020 = 50 Ksi
aY aluminio 5052 - ° = 14 Ksi (Tabla 21)
aY acero 9840 = 131 Ksi

Se toma el aY de menor valor, el del aluminio 14 Ksi Y los

esfuerzos so/}:

14
erC = -2.25

aC = 6,22 Ksi

0,5 x 14
as = 2,25
s = 3,11 Ksi

Par transmitido
MT =
63025 . . HP
n

MT =
63025 . °~166
630

MT = 16,6 lb-pulg Ó 0,016 Kips - pulg

Se ensaya una chaveta de b 3

=
16 Y t = 1/8

128
 TABLA. 21. Aleaciones Fraguadas AI.CAN. Propi~es .MecMica.s 'l'!LpiCal?

AAEACION ALCAN Y RESISTENCIA A IA LJMI'IE .AIARGAMIEN NUMERO DE RESISTENCIA LIMI'IE DE

TEMPLE RUPIURA Kg,mm2 EIASTICO TO % en DUREZA AL CORrE AGUANI'E
Kgjmn2 50 nm Brinell Kgjmn2 Kg/mn2

5056-0 29,5 14,1 35 19,7 14,1

5052-0 20,4 10,2 23 45 1.2,7 12,0
6063-0 10,5 3,5 40 26 7,7
~
\.O
6063-T4 16,2 9,8 30 50 14,1 8,4
6063-T6 23,2 20,4 18 78 .16,2 9,5

c: 6063-F 12,7 7,7 22

""
~.
¡;¡
o.; 6063-T1 14,8 7,7 24 48
I:.¡>
;I·~
ii
!:,.--- 6063-T5 21,8 19,0 14 73
'" '::;.

~ '"
~
~
.~ a
3 5282-0 26,7 10,0 23
:; ~
,.,,-;, 5282-1111 30,9 21,1 16 70 15,8 13,4
t
~
5154-0 22,5 10,5 29
5154-1111 24,6 13,4 25
Su longitud de acuerdo a 10$ datas anteriores y sometida a
cizalladura seria:

2 MT .
L = as . b, D

L =
2 .
3~11
°.0166
~
0,187 . 0~66g

L = 0,085 pulg

La longitud de acuerdo a los datos anteriores y sometida a

compresi6n serta:

4 MT
L =
ac t . . D

L = 4 . 0,0166
6,22 . 0,125 . 0,669
L = 0,127 pulg

Las longitudes de 0,085 pulg. y 0,127 pulg. son muy peque

ñas y no prácticas, por tanto se adopta una chaveta de u
na pulgada de longitud.

11.3. CALCULO DE LA CHAVETA Y ELEJE DE LA RUEDA

DATOS:
Diámetro del eje = 1,574 pulg.
Potencia a transmitir = 0,1 HP

130
Reyol uci,ones por minuto = 35 R~P,N~

Coeficiente, de cálculo ' . 2.25

ay de acero 9840 131 Ks i
c¡y de acero 1020 50 Ksi

CJY de bronce fosforoso = 18 Ksi

Se toma el menor aY, en este caso el aY del bronce = 18 Ksi

y los esfuerzos son:

etc = 18
- 2,25

(J'c 8 Ksi

5x 18
c¡S = -- °22,25

aS = 4 Ksi
Par transmitido

MT = 63025 . HP
n.

63025
MT =
630 °2 1
MT = 18,0 lb-pu1g Ó Q,018 Kips-pu1g.

Se ensaya una chaveta de b t ¡:; 1/8

Su longitud de acuerdo a los datos anteriores Y sometida

a cizalladura serfa:

131
L ::; -2MT
os • b • b

L - ~
20018~ ~,
4 • 0~187 • 1,574

L = 0,030 pulg

La longitud de acuerdo a los datos anteriores y sometida

la chaveta a compresión serTa:

L = QC4 MT
.D
• t
4 .0 2 °18
L ...,
8. 0~125 . 1 ,574

L = 0,045 pulg.

Es una medida muy pequena y no práctica luego se adopta

una chaveta de longitud de una pulgada.

132
 12. CALCULO DE TORNILLOS

12.1. TORNILLOS DE SUJECION EN LA CAJA DEL TORNILLO SINFIN

La transmisi6n de potencia genera una fuerza axial en el

tornillo sin fin que tratar1a de sacarlo de su sitio, afec
tando de paso el rodamiento, esta fuerza es de 167,66 lb
distribu1da en cuatro tornillos que sujetan la tapa. Una
forma sencilla de obtener los tornillos necesarios es em
pleando la ecuaci6n:

Fe ~ a~ . As 3/2 (lb)

El problema se plantea de manera que se halle el &rea As

que soporta la fuerza Fe, por tanto:

2
As = 6 ,fe T
aY

donde
As = Area para esfuerzo del tornillo (pulg 2 )

133
Fe = Fuerz~ que actfla sobre el tornillo (lb)
ay ~ Esfuerzo de Tracci6n (155~OQO psi TABLA 22)
6 = Constante.

Por tanto:

Esfuerzo de tracci6n admisible

O'adm = 0,4 Y
aadm = 0,4 155.000
= 62.000 psi

Entonces

As = 0,4 . (41,91)3
6 •
155000

As = 0,025 pulg 2

Diámetro del tornillo 114 pulg.

Deben emplearse cuatro tornillos de 1/4 de diámetro rosca

ordinaria, cabeza cilíndrica tipo ALLEN de 1/2 pulg de
longitud.

12.2 TORNILLOS DE SUJECION EN LA CAJA DEL EJE DE LA RUEDA

En la caja del eje de la rueda se genera una fuerza de

134
 TABLA 22. Propiedades Mecánicas De Los 'l'o,rnj:llQS ALLEN

RESISTENCIA A LA LlMlTE ELASTlCO AI.ARGAMrENTO REDUCCION DUREZA

DIAMEI'RO
RUPTURA P. S. I. .P.S.I. EN 2" % DE.AREA % RHN C

N°O - N°10 175.000 158.000 12% 35% 39 .... 43

1/4" - 7/16" 170.000 155.000 12% 35% 38 - 42

1/2 - 1" 165.000 -150.000 12% 35% 37 - 41

i->
W
(JI
Más de 1" 160.000 -145.000 14% 38% 36 - 40
20,68 lb que es mucho menor que l~ fuerza aplicada en el
tornillo sin fin por lo tanto ~e puede usar el mismo tipo
de tornillo detallado para la caja del tornillo sin fin.

12.3 TORNILLO DE POTENCIA

12.3.1 Par De Torsión

El mecanismo que regula la profundidad de corte de la fre

sa es un tornillo de rosca cuadrada. En los tornillos de
potencia se hace indispensable dos cálculos básicos: El
par necesario para girar el tornillo y elevar la carga, y
el efecto de columna que le proporciona la carga.

Para el par necesario se emplea la ecuación:

MT =
w.• Dm
2 LTan
Donde:
MT = Par torsor
W = Peso a elevar (Aprox. 45 1 b)

Dm = Diámetro medio de 1 tornillo

S = Angulo de rozamiento o fricción
A = Angulo de avance.

Se asume un tornillo de 3/4 de diámetro, 6 kilos por pulga

136
da, construtdo de acero 1020.
Por tanto:
1
Paso = --6-- = 0,166 pg.

Oro = 0,750 - 0,166 = 0,667 pg.

2

f = Coeficiente de fricci6n 0,15 que di un ángulo

-1 { Paso
Angula de avance A= tan Oro .7f
}

A= 4,51°

tan ( f.5+ A) = tan (8,53° + 4,51°)

= 0,23160

Entonces:

MT = 45 . 0,667 ; 023160
2

MT = 3,47 lb-pulg.

o sea que, con una fuerza aplicada de 1,73 lb con una pa

lanca de dos pulgadas se eleva la carga.

12.3.2. Efecto de columna.

La fuerza generada en la fresadora de sentido vertical, se

137
translada al eje del torni11o~ COI!lO un momento más una
fuerza, esta fuerza es la que trata de pandear el tornillo,
además de la acción delmOTl)ento~

La fuerza vertical del cortador se puede obtener por expe

riroentación, luego aquf cabe deducir la máxima fuerza que
se puede aplicar, y esto se obtiene con la ecuación de J.
B. Johnson.
Fc el ~ f[<}
= ay' A[1 .., 'di47T;¿ E
2 J
Donde~

Fc = Fuerza crítica
ay = 51.000 Psi (acero 1020)
., L
Le = Longitud efectiva (2= 4 pulg)
K = radio de giro (D/4 = 0,146)
A = Arca de 1 a columna (Núcleo del tornillo A=0,267 Pg2)
E = Módulo de elasticidad 30 x 10 6 Ps 1.

Por tanto~

Fc ~ 13177 lb.

Esta sería la fuerza que al ser aplicada produciría pandeo

en el tornillo y en este caso ese valor está muy lejos de
producirse.

138
 13. CALCULOS EN EL TUBO COLUMNA

13.1 SOLDADURA

Un enfoque práctico del problema es considerar a cada sol

dadura de filete como una lfn~a.

Los esfuerzos que se prese~an para analizar son:

Esfuerzos de cizal1adura producido por la fuerza de 120 Lb
Y por el momento de 960 Lb-pu1g. segQn Figura 17.

Esfuerzo por flexi6n producido por la fuerza de 120 Lb en

el extremo del tubo de acero.

Por tanto~

Momento de Flexi6n ~ 120 x 10 = 1200 Lb-pulg

M6dulo de la secci6n de soldadura considerada camo una lf
nea (Figura 18] como flext6n.

zw= 4

I IJfl!~~ido-:' ~utonG:T!Ii d~ Occo.n t "

I
00:-0':"0 Rhifni~~() ¡
139
 12 Q lb
8"

y 960 lb/plg
20lb

1 Q"

FIGURA 19. AM.lisis de las fuerzas para la soldadura del Tubo-Columna.

3.1416 x ( 311 )2
4u =

zw = 7.06 pulg 2

Fuerza por pulgada de soldadura en los puntos A y B

fB =

fB = 1200
7,06

fB = 169,76 lb/pulg.

Fuerza por pulgada de corte producido por la fuerza 120 lb

140
 12Q
3,1416 x 3

fs 1 = 12,}3 lb/pulg

M6dulo de secci6n de soldadura considerada como una lfnea

a torst6n (Figura 18)

Jw =

. ·3~·1416·. 33
JW = 4

JW = 21,20 pu 192

Fuerza por pulgada producida por el momento de 960 Lb-pulg

TC (Figura 19)
J

f s2 = 960. 1,5
21,20
f
s2 = 67,92 1 b/pul g

f
R = lc169,76)2+ (12,73 + 67,92)2

f
R = 187,94 lb/pulg

Dimensi6n de la soldadura fw = f rea 1

f admisible

Cuando una soldadura está sometida a carga variable, la

141
resistencia a la fatiga para 2,000,000 de ciclo&, se calcu
la por:
, 5090 . "
f adro, ::: 1 .. 1/2K

K ::: + 1 carga constante,

Por tanto
f adro. ::: 5090
0,15
::: 10180 lb/pulg
10180 ::: 8780 utilizar 8,750

'187,94
Entonces f =: 8750

::: 0,021 pulg

Pero según Tabla 23 con el espesor de la placa más gruesa

hasta 1/2" aplicar soldadura de 3/16 pulg.

13,2 DEFORMACION TORSIONAL DE LA COLUMNA

Se asume que el tubo de columna no tuviera ranuras, el án

gula torsional se calcula con:
, . '584.MT .L '
8 ::: G • (D04 .. TI. 4}
1.

Donde:
8 = Angula de giro en grados

142
L :; Lon~itud del tubo, pulgadas, ,
MT= Momento de torst6n~ lb-pulg ;: 960 1b. pul ~
G = M6dul0 de rigidez 11,5 x 10 6 para el acero

Do= Diámetro exterior del el emento hueco, pulg.

D.1 = Diámetro i'nterior del e1emento hueco, pulg.

Por tanto
... .584,.·,960~.IO .

= 0,011 C>

DeforllJa,ci,6n por pie

0011 ~ 0,0009 gradOS por pie.

12

143
TABI.I\ 23, ~niroc> tanJaño del J;Aete ~egún l~ placq.. gruesa de la
JllAtp,~

ESPESOR DEL M2\TERIAL DE IA PARI'E M¡NJM) TAMAOO DEL FnETE DE

~ms GRUESA DEIAJUNTA PUlG.

Hasta .1/4, inclusive 1/8

de 1/4 a .1/2 3/16

de .1/2 a 3/4 .1/4

de 3/4 a .1.1/2 5/16

- .1 -.1
de. 1- a2 3/8
2 T

de 2-¡ a 6 1/2

~'de6 5/8

144
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Bosquejo de la
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J.'lexión 'l'orsié)n
junta soldada
alrededor del eje X-X
b =- anchura d " altura

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Zw = 6 'w ~

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3 =- -3(b+d) 'U) 12 (b + 2d)
1'.IrLr ~up('fior Parte inferior
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145
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~46
 14. MECANISMO DIVISOR

14.1 FUNCrON

La funci6n del mecanismo divisor es~ hacer posible un giro,

exacto de fracciones de vuelta en la pieza a trabajar.

14.2 CLASES DE DIVISOR

Eh el fresado en general se conocen dos clases de mecanis

mo divisor:
Aparatos divisores sencillos
Aparatos o cabezales universales.

Para el caso del mecanismo de fresar en torno es necesa

rio un cabezal universal.

14.3 CABEZAL DIVISOR UNIVERSAL

Combinado con el dispositivo para fresar en torno y en ge

neral con la máquina fresadora universal, el cabezal divi

147
FlGUM 22. Esquema del cabezal divisor Universal.

sor universal es de muy variadas aplicaciones.

La pieza se coloca entre puntas. La manivela divisona mue

ve el husillo divisor (Figura 22) no de modo directo, sino
a través de un mecanismo de rueda y tornillo sinfin, por
lo regular con una relaci6n 1:40. Para realizar la divi
si6n se utiliza un disco divisor con un cierto nOmero de
agujeros (Tabla 24) dispuestos de modo regular sobre diver
sas circunferencias (circunferencias de agujeros) en los
cuales puede encastrarse la manivela divisora.

TABLA 24. NOmeros corrientes de agujeros en las circunfe

rencias del plato divisor

DISCO 1 15 16 17 18 19 20

DISCO 2 21 23 27 29 31 33
DISCO 3 37 .39 . . . 41. 43 47 49

148
14.4 DISEAO DE RUEDA YTORNIL~O SIN FIN

Datos~

do ::; Diámetro primitivo del tornillo (asumido) 3/4 pulg

D = Di. ámetro de la rueda (as umi do} 2.5 pulg.
N = Número de dientes de 1 a rueda 40.
n = Número de entradas en el tornillo l.

R = Razón de engranaje 40/1

Pn = Paso normal (asumido) 20.

Material: Acero 1045 para el tornillo y Bronce fosforado

para la rueda.

Potencia: No se considera potencia, puesto que sólo hay

transmisión de movimiento.

Proporciones de los elementos:

Paso circunferencial.
Pc =
7T D
N

Pc = 3,1416 . 2,5
40

Pc = 0,196 pulg.

Ajustar a 7/32 para posibilidad de tallado en torno del

tornillo Pc: 0,218 que hará cambiar el diámetro primitivo

:' Uni>ler'5icQ11 ~~I\'I,~OfT\~ dJ [;[(j~llrll

14'9 ()~O~(l p,.f¡il.)~r;)
Por tanto:,
pe' • N
D

D = 0,2184Q
3,1416

D = 2,785 pulg.

Pa s o Ax i a 1 del To r n i 1 1 o
Es el mismo valor del paso circunferencial de la rueda.
Pa = 0,218 pulg

Cabeza (A)

A = 0,3183 Pe
A = 0,3183 0,218
A = 0,069 pulg

Altura total del diente (W)

W = 0,6866 Pe
W = 0,6866 0,218
W = 0,149 pulg

Angulo de la hélice

-1 0,218 )
A= Tan ( 3,1416. 75

150
A = 5 o 17 11

Diámetro exterior del tornillo (do)

do = d + 2(A)
do = 0,750 + 2(0,069)
do = 0,888 pulg.

Largo del tornillo sin fin.

Hay varias f6rmulas empfrieas, la AGMA recomienda

L N
Pe (4,5 + 50

L = 0,218 (4,5 + 40
50

L = 1,155 pulg

Diámetro de garganta de la rueda (Dt)

Dt = D + 2 (A)
Dt = 2,785 + 2 (0,069)
Dt = 2,923 pulg

Diámetro total de la rueda (Do)

Do = D + (3 3183 Pe)
Do = 2,785 + (3 . 3183. 0,218)
Do = 2,997 pulg.

1 51
Radi.o de 1 a garganta de 1a ruedR (U)

do .,.. 2 (A)
U =
2-'-

U=
888
2
.. 2 (0,069)

U = 0,306 pulg.

Paso Normal
Pn = Pc eos A
Pn = 0,218 . eos (5,28°)
Pn = 0,217 pulg.

Ancho de la rueda (F)

Para un filete
F = 2,38 . Pc + 0,25
F = 2,38 (0,218) + 0,25
F = 0,768 pulg

Distancia entre ejes (e)

e = 1/2 (D + d)

e = 1/2 (2,785 + 0,750)

e + 1,767 pulg.

Angula de presi6n
Para ángulos de hªlice menores de 12° se recomienda ángulo
de presi6n en = 14,5°
 CONCLUSIONES

El presente modelo de mecanismo para fresar en torno, se

ha conocido a travfis de revistas y catálogos extranjeros,
del cual existen muchos modelos y tamaRos. Se escogi6 fiste
por su versatilidad y capacidad.

En este trabajo hubo un tropiezo principal: El uso combi

nado de sistemas de medidas, los milímetros y las pulgadas
-":: -.,.

en fracttiones "¿omo en mi1fisimas y se hizo así' tratando de

conservar la autenticidad de las fuentes: Tablas y normas
en milí'metros o en pulgadas, y la comercialidad de a1gu
nos elementos, un ejemplo de esto son los rodamientos Euro
peos con la marca S.K.F. son más conocidos que los rodamien
tos Norteamericanos.

En la construcci6n de las piezas hubo un considerable retra

zo por tres factores principales: La disponibilidad de las
máquinas para el trabajo. La adquisici6n de materiales por
parte de la instituci6n. La marcada supervisi6n y chequeo

15 3
dado a que los alumnos que colaboraron en l~ construcci6n
de las piezas, estan en proceso de aprendizaje!

La experiencia de pasar de los problemas ideales en clase

a problemas reales en cuanto a cálculo y dise~o y luego o

tra experiencia la de construir lo dise~ado, calculado y re

presentado en un plano a un modelo real, donde hay que to
mar decisiones sobre la marcha, acci6n esta muy coman en el
desempe~o de la labor del Ingeniero Mecánico de nuestro me
dio.

154
 SIBLIQGRAFIA

ALUMINIO ALCAN DE COLOMBIA. Manual del Aluminio. Mfixico,

La ilustraci6n, Pág. 186.

ERIK, Oberg y JONES F.D •• l1achinery's Handbook 18 ed., New

York, Industrial Press, 2293 p.

FAIRES, Virgil M. Diseño de Elementos de Máquinas. 4ed.,

Buenos Aires, Pomaire 802 p.

HALL, Allen S.HOLOWENKO, Alfred R. HERNEN G. Laughlin.

Diseño de Máquinas, Mfixico, Mc Graw-Hill.

MILLAND, P. Vademecum del Proyectista y constructor de he

rramientas. Barcelona, Gustavo Gilli, 1961, 231 p.

PEZZANO, Pascual y KLEIN Alberto. Elementos de Máquinas

111. Engranajes y Poleas. 8ed., Buenos Aires, el Ate

neo, 1977, 287 p.

155
ROSSI, Mario. Máquinas Herramientas Modernas Barcelona,
Cient1fico Médicq, Tomo 2

SHIGLEY, Joseph Edward. El Proyecto en Ingenierfa Mecáni

ca, Méxi.co, Mc Graw-Hill, 1977,658 p.

SKF. Catálogo, sp-3000

SIDELPA. Catálogo

SIMENS. Catálogo 79/80.

15 6
 PUl.NO OO-A,

MONTAJE DEL REDUCTOR,

157
 -0------4.191 - - -
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4 Aguj. Broca

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Dibujó G. Rizo Piva: Columno B(J'.

Revi6ó G. ,!!zo Proyecto:
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Aprobó Ing. Londolfo Mecanismo para fresar en torno

Fecha Abril-83
Ol-A
E!ctJla: 1=2
 PLANO 02-A

CAJA TORNILLO SIN FIN

159
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1- 3.309 -1

40mm.K6

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68-K6

3.000
i 62-K6
2-9/16]6
3.815~

4.000
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1- 4.558

0.5001 5.187

SECCION A - A

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'772 ~

• l· 2.399 - - - - - <

1/2R

2-3/40

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1714

8 8

2.000

4Aguj.I/2-13UNC-2B SECCION B - B

DIBUJO: Javier Obregón PIEZA: Caja Reductor. Tornillo Sinfín

REVISO: Gabriel Rizo PROYECTO:
40 - K6 ~ :gp!3 APROBO: Ing. Londoño' Meconismo poro fresar en torno
68 - K6 + .004 FECHA: 16 - 11 - 84 UNIVERSIDAD AUTONOMA DE 02- A
- .01&
62 - K6 +.004 ESCALA: Natural OCCIDENTE Coli
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- 18 MATERIAL: BRONCE r?SFORADO
D/AM. PRIM/nvO 2./48" TAMANO: 2-//2a 1-.::'/4
CA BE Z A 0.//9"
_
PROF.
.... 7'0 TAL
N.f FILETES
0.257 M
I
rRAT.rl:.~RM/CO: IJ.:rAh.ADO

'18WO BENITEZ.Lg, .. ,,!:.'EZA: Rueda rorlillo sinfin

PASO AXIAL
ANG. PRES/ON
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0.375"
/4.5·
-,
REVISO RIZO G.
.
;:'/iOYECTO:
APROaO INGJ.f)NDONO /.'accnismo paro fresor en torno
, .. ... ,~ '-..-.~

AVANCE DERECHO J FEC:1iti 1)al-B3',>/íljVER,.....'{)~/) AUTONOMA DEI 04-A

ANG. AV¡'~lVCE
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5°/9'
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Chaflan §.~450
QJQdrada DETAllE.' 32
MATERIAL: BRONC,:-
SECCION: 3.//2 (4
DUREZA: 56HRc

DIBUJO I BENITEZ. O I PIEZA: Tuerca

REVISO RIZO·G PROYECTO:
APROBO IAG,LlJNDOi.V MECANISMO DE FRESAR EN TCifM
FECHA DIC. '83 UNIVERSIDAD AUTONOMA I03-A
ESCAl.A: 1: I DE oeCIDEN TE
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NOTA: Redondeos 16 R. VV'V
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Dibujo: D~'gado. R. PIEZA: Ej' d, /tI rueda
Reviso: Rizo. G.
J5
.005
.004
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Proyecto:
Aprobo:/ng. Londoño Mtlctln;smo poro IrestI' .n
fD,no

JS6 I ,(+OS'
F~chfJ : CfJli V 26 83 UNIVERSIDAD AUTONOMA DE I 0&- A,o 1
Escola ~ Nofural OCCIDENT€.
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MATERIAL: Acero 1020

TAMAfaO: I"Qf" 13"
TRAT. TERM.:
DUREZA:

DIBUJO Obreoón J. PIEZ~: Tornillo de potencia

REVISO G. Rizo PROYECTO

APROSO lino. Londofto Mecanismo para fresar en torno

FECHA I 1- XII-83 UNIVERSIDAD AUTONOMA 08-A
ESCALA: Natural de OCCIDENTE. COll.
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1/8 R ~....1 -
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SECCION A-A

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MATERIAL: Acero 1020
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16 TAMANO: 3 1/2 flf le 1" ~
TRAT. TERM.: Norrnaftzddo
DIBUJO: Obregón Javier I PIEZA: Topo del tubo columna
REVISO: Rizo Gabrl" I PROYECTO: Mecanismo para fresar_
APROBO: Ino. Londofto torno.
FECHA: 9 - Xl - 83 UNIVERSIDAD AUTONOMA DE '07- A
E:SCALA: Natural' OCCIDENTECatl.
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Dureza: 52 HRe --.1

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DIBUJO Camayo PllJztl : Manljt1

REVISO Rizo Proy,cfo
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FECHA, V: 25 .. 83 Mflca"ls!nopt1rf} ".••tlr en torno f
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UNIVERSIDAD AUTONOMA DE 08-A

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ESCALA:, 1: I OCCIDENTE CcJ/i . " , 1
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DETALLE:
MATERIAL: Acero 1020
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011
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SECCION : t l It CANT: 2

DUREZA: 56 HRc

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DIBUJO Medita "osé PIEZA eHAVETA

REVISO Rizo G. PROYECTO: MECANISMO PARA

APROBO FRESAR EN TORNO

FECHA ,'x 1-24- 83 UNlVERS lOAD 'AUTONotAA DE I09-A

1: 1
OCCIDENTE Can
ESCALA:
 /

1/2 - 13- UNe

O.31S
1.000

1 1 1.000 ~5/32
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en 7.132
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MaterIal: Acero 1020
Tamarto:
Trafdmlenfo Térm.:
11
2 9J x 1. 1/2
\l\1'V
I
8 visto desde A

DIBUJO J.Obreodn PIEZA: Portaherramientas

REVISO G. RIzo Proyecto:
F!CHA 21- X- 83 Meeantlmó para fretClt' .n torno
APROeO In9. Londofto INSTITUTO TECNICO INDUST. 10- A

ESCALA: NATURAL
~
Antonio Jo,' Camacho
... '
 ----7.000

Cuñero 1/16 3/16

,L4 OB92 -1- ¡o696l05
R.o.060 -t--+,...-----
~
!l
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11---+-----4- I ---t- --\o-·H--~

t::::f: t r-.
17mm.
17mm. )5 r
- , - -)5 0866 O/A.
1.~/9 OlA.

'.
,I~.

DATOS DE CORTE Maferlol: Acero 9840

N DE GUIAS 1 Tamaño: I 1/2 Dia. ., 1/8
1
I
PASO 0.349" 1 Trafam. Termico: Templado vvv 0.005
'7mm. j5
ANGULO DE PRES 14.~· I 0.003
DI8UJO G. Rizo PIEZA: Eje tornillo 'In "n
ANGlJLO DE AVAN. 5° 12' I
, REVISO Ing. Londal'lo Proyecto:
AVANCE DERECHA
FECHA M'oat7;fIIffl'J poro. frtl,or.n ,omo
-
PROF. TOTAL 0239" UNIVERSIDAD AUTONOMA DE 11- A ,
.'
CABEZA 0./11 " f:.SCALA I NATURAL OCCIDENTE Call I
 ! •. 1"
L872

I I.~3lJ
~~/
.J

//fA,.,}. "
Broce ii !':'.

Dibujó : .. '~__ If/~o I PIEZA: Topo d.r.eho

Rllvl.Ó.. 8. Rizo PROYECTO:
Ap,ob'¡~/"O. Londofto M~CfI"'.mo.fIO'G 'r••or .n torno
Fecha: Nov 12-8. I UNIVERSIDAD AUTONOAfA DE
EfH!tl/a: No t. OCCIDENTE · "-A
 +001 ,,{
~-1~r ---.--
.670_ 000 '"

_I -I.~
~.57~OOO 0 020
2.162g

I.r
J 5
0' 210
t
:1

4 Agul de A0' para

tornillo de maquina de _' g
igualmente espaciados 4

DIBUJO: J. GIRON PIEZA: Tapo

REVISO: G. Rizo PROYECTO:
,.,
APR 080 ]ng. Londofio Mecanismo paro fre§Ot en torno
FECHA: I VI 83 UNIVERSIDAD AUTONOMA DE 13-A·
ESCALA: Natural OCClDENTE Cali
 r-- 2- 3/4--;r-1/32

-<er=::- --~t'
I
--+-- --- 6-1/2
i
¡

-4---
3.543
I
I
I J 7/16

S OLD.EI.ECTRI CA
",
4 AGUJEROS BROCA 17/32

DIBUJO I BENITEZ.D I PIEZA: Sop()rt. para motor.

~EV'SO IRIZO.G JPROYECTO:
ING.LDNDONll MECANISMO PARA FRESAR EN TORNO.
 .250
CHAVETERO 1 x .1..
l
A
16 /6

+--~-t--+ 1_ I • 8
a()
aY) :t

Lu ......

POLEA 1 POLEA 2 POLEA 3 POLEA 4,

_.- l. 250 ---.J Secciolt A-8
1"

H 3.000 3.446 4569 7.8¿J3

/ 3.250 3.696 4.8/9 8.083
DIBUJO I D.SEN/TEZ I PIEZA: POLEA
REVISO
APROBO
I RIZO G. IPROYECTO:
/NG.lf)Af)()NO MECANISMO bE FRESAR EN TORNO
FECHA o/C. '8:1 UNIVERSIDAD AUTONOMA 111- A 1
ESCALA: /:/ DE OCCIDENTE
 ?ro'tGt' 40 divisiones
/ igualmente espaciados cada
div;sion eCJUivale a O.r mm.

.L-20-UNC
2

SEcC'ON A-A

MATERIAL ACERO 1020 J,.

8 mm F'
o
I I I I
-'
II I I I II I I I II I I I II I I I 1 J
L aDrox. 4 mm. [
~

4 mm.
TAMAfJO
TRATAM'ENTO
2 •• ,
TERM'CO
"

SIN

DIBUJO P. ARCE. PIEZA: TAPA NON'O

REVISO G. RIZO PROYECTO , MECANISMOS PARA
APROaO 'ng. Londotlo FRESAR EN TORNO
FECHA I X'- '0-83 lJt.IfVER SIOAD AUTONOMA DE I 23-A
ESC.~LA : NATURAL OCCIOENn: eoll.
 _11437r . 1
8 ~I I

!53mm~
I 68 mm.eJ

1++1 I--_~
41mmRl
3.S7!5,

3.276 JI Ref.

5.!5 mm
-
.375

I 1- """'
4 A Quj. igualmente
espaciados Broca 12
"

Dibujó: J. Girón PIEZA: Tapa

Revisó: G. Rizo Proyecto:
Ese. ~': I
Aprobó: In9, londoi\o ~eanismo Dara frlttlr tn torno
Fetha; 26-V- 8~ UNIVERSIDAD AUTONOMA DE 25-A "
J
""fE-s-c-a-Ia-:-N-a-t-ur-c-,-_.-_-_~...... OCCIDENTE Cali '" So'
o'
 PLANO 00-8

MONTAJE DEL DIVISOR

175
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,

21 Resorte Alambre acerado I

20 Tornillo 1/4 - 20 UNC (Allen) Cabeza cilíndrica 4
19 Tornillo para máquina. 1/4 - 20 UNC Avellan 3/4 11
18 Tornillo para máquina Ne 8 x 1/4 I
17 Tuerca he xagonal 3/8 - 16 UNC 1
16 Arandela . ~/8 Diám. I
15 Cono Acero 104~ I
14 Rueda tornillo sinfín Bronce fo.forado I
e 13 Tapa Acero 1020 I
12 Tapa 11 11 I
11 Cono 11 11 I
10 Botón eje divisor 11 11 I
a T___ .... _1 6 _ _ "'_. 11 . I

v ~~ -
8
7
es
e
Tambor
Eje del divisor
Eje del tornillo sinfin
Biela del eje divisor
I
I
11

11

11

11
11

11

11

11 I
'4 Pata derecha de tijera Bronce 3
B Pata izquierda de tijera 11 3
,
2 Plato divisor Acero 1045 3
I Cuerpo del divisor 11 1020 I
Del. Nombre ..
Material Cant

DIBUJO: I ~avier Obregón PIEZA: Cabezal divisor

REVISO: IGabriel Rizo PROYECTO:

APROBO: Ilng. Londoño Mecanismo para fresar en torn ..,
FECHA: I 25 - IV - 84 UNIVERSIDAD AUTONOMA DE 00-8
ESCALA: Natural OCCIDENTE Cali
 ELANO 01-8

CUERPO DEL DIVISOR

176
...

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0.590_ 0 .0000

1.000 DIA.

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II I VISTA PARCIAL POR "A" t
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3.937

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3-1/16D.
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3-1/16 D.

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L/oOO9J ¿Agujo 1/4 20U:C-28 Pasante

0

Espaciados igualmente
SECCION e-c

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1
1-1/2

~
~ SECCION B-B

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0..312
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B
, 1.12~
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J--- .t.
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1.767
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12AQUj.I/4-20UNC-28
Prof. 3/8
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,
I
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1 I I!
1.968 . ~j-i t'

1 1
__ 9)--J
===

4 Agu). para pasador oónioo N! 1

Material,' Aoero 1020

Tamaño: 1-1/2" 4 "4-7/8
Tratam. Termioo: Sin Trat.
\J\1

Dibujo': I G. Rizo I Pieza~ Cuerpo del divIsor

I Revisd: I I Proyeot~:
Mecanismo para fresar en torno
I ' I UNIVERSIDAD. AUTONOMA DE I 01-8
EsotllQ: .Natural OCCIDENTE

. \
 ·AGUJERO.BROCA k,ESPAClADO---1 ~
IGUALMENTE SEGUN CUAlRO. 116

N! DE AGUJEROS IGUALMENTE ESF"l(:.

IC/RCI.JIv. D/SCO I DISC02 DISC03 [)fAM·
A /5 21 37 2"h
:8 /6 23 39 21/8
C /7 27 4/ 3'4
D 18 29 43 3 541
E
F
/9
20
31
33
47
49
4"
4~
-
G 5' I \ \ \ ..
,
. '\,." ..... - Y"'"//// I ,
~
MATERIAL: ACERO I04r
TAMAÑO: 5B ·3 AGUJEROS-BROCAltlAVELLA/I,
TRATAMIENTO. TERMICO: TE/~PLADO. IGUALMENTE ESPA"CIAOOS

DIBUJO SEN/TEZ. O PIEZA: PIafo divisor.

REVISO R/ZO. G PROYECTO
APROaO /NGlONDORo MEC:ANISMO DE FRESAR EN TORNO
FECHA DIC.'S3 UNIVERSIDAD AuTONOMA 02-8
¡E'SCALA: rl ft DE OCCIDENTE
 I ~
1
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1C)r-
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16
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MATERIAL: IIRONCE
TAMÁÑO: 2 lit
..
3111 16
§
T. TERMICO;
DISUJO BENITEZ.D PIEZA Pat. Izqtll.,dtl di Tig"fI
F'
REvISO RIZO.G PROYECTO:
APROBO INGLONOONO . "ftlctlni.",o ~. '1"'.'" Torno
fIit
-
FECHA Ole. '83 UNIVERSIDAD AUTONONA 03-9 ,
r----
I
ES'C.4LA 1: I ~ DE OCCIDENTE
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 JR

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C'...... MA TER/AL: BRONCE
g
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4 8 /6
T. TERM/CO:
DIBUJO SEN/TEZ.!) PIEZA: Ptlf(l dt".chtl ti.' Tlg~ra
REVISO RIZO.G PROYECTO
APROBO INlLCJNIX)fKJ MECAN/SMO Dt /f'RDAR ~ rORNt. .
FECHA Ole. '83 ~ UNIVERSIDAD AUTONOMA ~04 ..B
-~
ESCALA: 1:/ "I DE OCCIDENTE
--
 .,

- - - - - 4.000
---
O.R40

-1-1/2

ª~--Q ----dJ
,1'2-~OUNF -I!S
)
/~

MATERI.AL: }te_ro tOllO

TAMAÑO: 1/4" I Ir 4-1/8
TRATAM. TERMICO : SIN

OihuJo: B. Rizo PIEZA: Si.'a eje del dlv/.or.

RevIsó' Proyecto:
M.con I~",o por. ""tIr.n torno
tJNIVERSIDA D AUTONONA DE 05-9
ESC.~LA: Nofurtll . _OCCIDENTE
~~~ ............ ......... .
 1-- - 5.195 r-t

,- l378 -1 '.561

. 59 di,

-.250-U .3/8 , .... ,

.417 t- .. ,
CHAFLAN!6X45° .888 d
L..
.77.",

MA T.ERI AL t' ACERO 9840

DATOS DE CORTE TAMANO: I~)( 5~
N~ GU / A S I TRA T. TERM/CO: TEMPLADd.'
PASO 0.2/8"
ANG. DE PRESa 14.5- 1
O/8UJO SEN/TEZ PIEzA: EJE TORNILLO S/NFIN.
ANG.DE AVANCE 5.28-1
A VA N CE DEREC.
REVISO RIZO G. PROYEC ro:
/IVG..-. .. _._ ....
APR080 . i./..U'Il.JUfY(. M~ct/n;$mtJ ptWtI ,,.st/, .n fD'nD .
PROF. ro rA L 0./49'1 D/C-'83
FECHA UNIVERSIDAD AIJTONOMA DE 06-e
CABEZA ~
0.069'
- ESCALA: 1:/ OCClD.ENTE
. . . .__MM__________________________________________________. .~________. .-~~~___ ___~I lB

2.$/2 -t

0./215 O/A. ESF.

--1 .
r··~5 l f-o./ S1

,- -< ~FT--_·__I_j
~~"-/.
10249DIA. 12,49<!DIA. 114-2SUNI"- 2A
- ------

/:~

.MATERIAL: ACmJ 1020

TA,I,JAf7o : 1/2 DIA . • '·Ile

TRATAM. TéRMICO:

.
DibuJó: I G. Rizo
.I ..
f!'IEZA: Eje dlvl.or
'"
~tfNlsÓ: I I Prt;yecto:
M,cf1nl.mo ptlrfl 'r• •,. .n torno
I I
ESCALA: NaturfJl
i UNIVERSIDAD AUTONOMA DEI 07-8
OCC1DENTE
'y<4
 ().312
--- ~/8·18UNF·2B

;.

MATERIAL: Ac.ro 1020

TAMAIIO : 7/8· ti .,-//2
TRATAMIENTO TERMICO: SIN -

Dibujó: G. Rizo PIEZA: Tambor

RsvlflÓ: Proy,cto:
;

l4fCt.Jn¡.-o ptJftJ 'r.... M tomo

.i

UNIVERSIDA D AUTONOMA DE 08-8 !

ESCALA: NtJffJI'tf'
4
OCCIDENTE
¡
"
,I
 MOLETEAR ESTA SUPERFICIE

I~
ItIÁtERIAL: Ac.ro lO2,(J
TAMARo: 7/8 _ .. 1/2

TRATA"'. TERMICO: SIN

DibujÓ : ti. Rizo PIEZA: Ttlpo . , folllbor

Rwt.,,· : Proy.cto
~"t1,,'.mo flGrtI 'fWHr..,
,',
tomo -,

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE 09-8

ESCALA: NtlhI,..,¡ OCCIDENTE
¡
--
 T

1F I -"o

o.e.~ OlA. --_.

t 1/4-28 UNF-2 B

·,,-~O-,~.~tEADO
---
l.,
MATERIAL: Acero I~O

TAMAÑO: 7/8 DIA.~ S/.

TRATAM. TERMICO:

DlbfJjo~ I G. Rizo PIEZA: 80 Ión eje dlvlto,.

Rew«Í! Prcy.Cfo:
t- 1
M.can/UIO DIJNI fr•• tI,. en tomo
UNIVERSIDAD AUTONOMA D€ I 10 .. 8 .
.....- - - - ' - - - - - - - 4 1 OCCIDENTE
ESCALA: Natural
 1
._--~----~
--- - 4;'6

I r~~ )-1---
3 Dio. 21.0;0. ,~ Dio.
/.23/ Ola. MO~~E
- ---------
CONO '!·4 i2D1o.
-.i

L ---~r
4 I I

Id:/

-'----------122:) " '''--- 3Aguj. Broca'6!5 Igualmen. espacmdo.

~_._- 41 ,,~,

MATERIAL: .,..CERO 1020

TAMANO: .JDio. x 4-7/8
TRAT. TER. ,"ICO:
ACABADO: .:>ULlDO

~I
DibuJÓ G. Rizo PIEZA: Cono

Rev/.d G. Rizo PROYECTO:

Aprolul Ing. '-""dolfo ',...ar (1ft torno
M .eonl'MO d. ,l
1--- .>.0-"' ••

t:'flf!!81~ ! I :I
'.
UN/VERDAD
AUTONOMA DE OCC/OENTI
11-8
J
 4 A gujeros,Broca j

Q998@
Secc;()n A-8

B 0.590 1-00007
-00000
"
MA TER I A L.' ACERO /020
TAMAÑO: 1-3/4)( 1-5/8

TRA r TERM/CO.· Sin r,af(Jm.

DIBUJO BENITEZ.D P!EZA:TAPA.

REVISO RIZO. G PROYECTO:
APROBO ING.WNDOÑO MECANISMO DE FRESAR EN TORNO
~
FECHA UNIVERSIDAD AUTONOMA DE 12-9
ESCALA: 1:1 __ o
.. ~-,-
oCC/lJEN
- -
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rE.
- ~ ---~._- -'---~~-
r - - - - - . - - - - - - - - -_ _ _ _ _ _ _-..,

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1.----- ------------- 3.937
I
Il I
NOTAS:
i - Mof.rle' ~ Ac4Pf'(; 1020

- P",'orIJr con pIeza 01'-8

- Esp.sM L
,. 43~J!, "
........,~

4.M2

-~-_.- -

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, 2Aguj.RlffItI :250

--------
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" Agul...lIroCtl "

Si

DibuJó: G. RIzo P IEZA: TtlPfI del cu.rpo dltlsor

-
HevI6o': G. RIZo f' //OYECTO:
Aprobó: In,. LOfltlolfo ¡f'¡' fU:dnl.mo /HJffI Ir.... ~n lorno

,'ff'echil : Ha v 12 - 84- .- VI VERSIDAD

.i '
AUrONOMA DE
• OCCIDENTE I 13-8
E.tHlllJ ~ Ni".
-_._._~~-~-~ ~

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 1.~62

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Chovet.} x.l
'6 32

/'r:

MATERIAL: BRONCE FOSFORADO

TAMAÑO: 31 fJ JC 2
NI DE DIENTES 40 TRATAMIENTO TERMICO:
DIAMETRO PRIMITIV. 2.87~
.306 R
CABEZA 0.069
PROFUNDIDAD TOTA 0.149
NI DE FILETES 1 .E!.~UJO PATRICIA AR • PIEZA: RlIEDA TORNIllO SIN FIN.
PASO AXIAL 0.2'8 REVISO GABRIEL RIZO, PROYECTO: MECANJSMOS PARA
ANGULO DE PRESo '4.~o APRoao ;"9. LONDOÑO;.,- FRESAR EN TORNO.
AVANCE A LA DERECH.
ANGULO DE AVANC. ~o 17'
FECHA "f- -e:-j
24 UNIVERSrDAD AUTONOMA DE 14-8
tSCALA . NATURAL •...... _. occroENTE - edil. ,. . ,
 .9461)
,7498
CONO MORSEN J

I~ ..\

t\; ~
Q;) Q;)

-1.'
-J -8I

DETALLE: !."l
MATERIAL: ACERO 1045
SECCION: 1DlAM.X 2M
CANT. 1
DUREZA.' H.lle 54-56

DIBUJO BENITEZ.D PIEZA: CONO

REVISO RIZO.G PROYECrO:
ADROBO IINGJ1)NDOIVO MECANISMO DE FRéSAR EN TORNO.
FECHA Ole. '83 UNIVERSIDAD AIJTONOMA 15 B
ESCALA: 1:1 DE OCCIDENTE
L ___
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