UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERIA DE PETRÓLEOS

“ANÁLISIS DEL NIVEL DE CORROSIÓN PUNTUAL

(PITTING) MEDIANTE EL USO DE RASPADORES
INTELIGENTES EN EL TRAMO DEL POLIDUCTO SANTO
DOMINGO ESMERALDAS”

TRABAJO PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

TECNÓLOGA DE PETRÓLEOS

KATY CORNELIA ALBAN VALLEJO

DIRECTOR: ING. RAÚL BALDEÓN LÓPEZ

OCTUBRE, 2013
 DECLARACIÓN

Yo Katy Cornelia Albán Vallejo, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi

autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.

La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de
Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.

Katy Cornelia Albán Vallejo

C.I. 0604377416

i
 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo que lleva por título “ANALISIS DEL NIVEL
DE CORROSION PUNTUAL (PITTING) MEDIANTE EL USO DE
RASPADORES INTELIGENTES EN EL TRAMO DEL POLIDUCTO SANTO
DOMINGO ESMERALDAS” que, para aspirar al título de TECNÓLOGO DE
PETRÓLEOS fue desarrollado por KATY CORNELIA ALBAN VALLEJO,
bajo mi dirección y supervisión, en la facultad de ciencias de la ingeniería; y
cumple con las condiciones requeridas por el reglamento de trabajos de
titulación artículos 18 y 25.

ING RAÚL BALDEÓN

DIRECTOR DEL TRABAJO

C.I. 170804253-4

ii
 AGRADECIMIENTO

Gracias a Dios por todo.

A quienes desde el inicio de mi vida me llevaron por un buen camino, y

aunque es una forma mínima de agradecer por todo su esfuerzo y
dedicación, y solo quiero que sepan que todos mis logros son sus logros.

Gracias a mis padres

Sergio y Bella y a mis hermanas y hermanos por el apoyo que me brindaron

durante todos mis estudios y aun en los momentos difíciles ellos supieron
como motivarme para seguir adelante.

A los que me apoyaron y confiaron en mí para lograr este objetivo, gracias a

todos mis familiares, amigos.

A todos y cada uno de los profesores que me impartieron su cátedra, en gran

parte es por ellos que adquirí los conocimientos sobre la carrera de
tecnólogo de petróleos.

A mi director de tesis, el Ing. Raúl Baldeón, quien mostró mucho interés, por
su tiempo y dedicación en la asesoría del presente trabajo y en especial por
los consejos.

Katy
.

iii
 DEDICATORIA

A Dios, por hacerme posible la culminación de esta etapa muy importante en

mi vida.
A mis padres, por su amor, comprensión, dedicación, esfuerzo y apoyo
quienes me han inculcado valores, que me servirá para mi futuro y toda mi
existencia.
A mis hermanos por su apoyo incondicional que me supieron dar.

Katy

iv
 ÍNDICE DE CONTENIDO

RESUMEN XVI

ABSTRACT XVIII

1. INTRODUCCION 1

1.1 OBJETIVO GENERAL 2

1.1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2

2. MARCO TEÓRICO 3

2.1 DEFINICIÓN DE CORROSIÓN 3

2.1.1 CICLO ENERGÉTICO DEL ACERO 4

2.1.2 SERIE GALVANICA DE ELEMENTOS 4

2.1.3 CELDA DE CORROSIÓN 5

2.2 ASPECTOS GENERALES DE LA CORROSIÓN 6

2.2.1 ASPECTOS ECONÓMICOS 8

2.2.2 ASPECTOS HUMANOS Y SOCIALES 8

2.3 CAUSAS DE LA CORROSIÓN 9

2.3.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL AGUA 10

2.4 VARIABLES DE LA CORROSIÓN 12

2.4.1 TEMPERATURA 13
 2.4.2 PRESIÓN 14

2.4.3 VELOCIDAD 14

2.5 CLASIFICACIÓN DE LA CORROSIÓN 15

2.5.1 CORROSIÓN POR PICADURA (PITTING). 15

2.5.2 CORROSIÓN GALVÁNICA 19

2.5.3 CORROSIÓN POR CAVIDADES 20

2.5.4 CORROSIÓN INTERGRANULAR 21

2.5.5 CORROSIÓN DE FRACTURA BAJO TENSIÓN 22

2.5.6 CORROSIÓN UNIFORME 23

2.6 MÉTODOS PRÁCTICOS PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN 24

2.7 MÉTODOS DE MEDICIÓN DE LA CORROSIÓN 24

2.8 FORMAS DE CORROSIÓN 25

3. METODOLOGÍA 27

3.1 HISTORIA DE LOS RASPADORES 27

3.2 DEFINICIÓN DE RASPADORES 27

3.3 TIPOS DE RASPADORES 28

3.3.1 RASPADORES INTELIGENTES 28

3.3.2 RASPADORES LIMPIADORES 31

ii
 3.3.3 RASPADORES SELLADORES 32

3.3.4 RASPADORES DE CILINDRO 32

3.3.5 RASPADORES ESFÉRICOS O ESFERAS 33

3.3.6 RASPADORES DE ESPUMA 34

3.3.7 RASPADORES SÓLIDOS 35

3.4 CORRIDA DE LOS RASPADORES 35

3.5 METODOLOGÍA DE LA CORRIDA DE RASPADORES 38

3.6 FRECUENCIA DE LA CORRIDA DE RASPADORES 42

3.7 RESULTADOS QUE SE OBTIENEN CON LA CORRIDA DE

RASPADORES 43

3.8 EL RASPADOR COMO HERRAMIENTA DE INSPECCIÓN. 47

3.9 CRITERIOS DE LA SELECCIÓN DE RASPADORES 49

3.10 TIPOS DE HERRAMIENTAS DE INSPECCION DE LA CORRIDA DE

LOS RASPADORES 50

3.10.1 HERRAMIENTAS DE INSPECCION EN LINEA 50

3.10.2 INSPECCIÓN EN EL SITIO 52

3.10.3 HERRAMIENTA DE INSPECCIÓN MAGNETIC FLUX 52

3.10.4 HERRAMIENTAS DE INSPECCIÓN ULTRASONIC 54

3.11 PARÁMETROS QUE SE UTILIZAN DURANTE LA OPERACIÓN 56

iii
 3.11.1 TIEMPO DE LA CORRIDA DE RASPADORES 56

3.11.2 VELOCIDAD DE LA CORRIDA DE RASPADORES 56

3.11.3 VELOCIDAD DEL RASPADOR 57

3.11.4 CONTROL DE LA VELOCIDAD DE LLEGADA DEL

RASPADOR 58

3.11.5 EFECTO DE LA PRESIÖN DEL SEPARADOR 59

3.11.6 EFECTO DE FUGAS ALREDEDOR DEL RASPADOR 59

3.11.7 EFECTO DEL LÍQUIDO DELANTE DEL RASPADOR 60

3.12 MODELO DE LA CORRIDA DE RASPADORES 60

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS 61

4.1 LIMPIEZA DE LA TUBERÍA ANTES DE CORRER

RAPADORES INTELIGENTES 62

4.1.1 PASOS PARA DESARROLLAR LA LIMPIEZA DE LA

TUBERÍA 63

4.1.2 OPERACIÓN DEL RASPADOR INTELIGENTE EN LA

TUBERÍA 67

4.1.3 PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL RASPADOR 68

4.1.4 RASPADOR DE INSPECCIÓN 69

4.2 LANZAMIENTO DEL RASPADOR INTELIGENTE EN EL POLIDUCTO

70

iv
4.3 RECEPCIÓN DEL RASPADOR INTELIGENTE EN EL
POLIDUCTO 73

4.4 ANÁLISIS DEL NIVEL DE CORROSIÓN SEGÚN LA NORMA

ASME B31.G 76

4.4.1 CÁLCULO DEL PORCENTAJE DE PROFUNDIDAD 77

4.4.2 CÁLCULO DE LA LONGITUD AXIAL MÁXIMA ADMISIBLE

PERMITIDA 79

4.4.3 MÁXIMA PRESIÓN DE OPERACIÓN ADMISIBLE 80

4.4.4 CÁLCULO DEL MAOP EN AREAS CORROIDAS 82

4.4.5 MÁXIMA PRESIÓN SEGURA PARA EL AREA CORROIDA (P')

84

4.4.6 ANALISIS DE REPARACION DE UN DEFECTO DE

CORROSION 88

4.4.7 CALCULO DE FACTOR ESTIMADO DE REPARACIÓN 90

4.4.8 CALCULO DE PSAFE PARA UN TUBO CON DEFECTO

PEQUEÑO DE PERDIDA DEL METAL 91

4.4.9 CALCULO DE PSAFE PARA UN TUBO CON DEFECTO

GRANDE DE PERDIDA DEL METAL 93

4.4.10 CALCULO DE E.R.F PARA DEFECTO PEQUEÑO 93

4.4.11 CALCULO DE E.R.R PARA DEFECTO GRANDE 93

4.5 CALCULO DE ABOLLADURA CON Q EMPIRICO 98

v
 4.5.1 CÁLCULO PRESIÓN DE DISEÑO 99

4.5.2 CÁLCULO ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL OPERACIÓN 99

4.5.3 CÁLCULO DE ESFUERZO DE FLUJO 100

4.5.4 CÁLCULO DE FACTOR X 100

4.5.5 PROFUNDIDAD ABOLLADURA EN IMPACTO 100

4.6 ANALISIS DE LOS RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN EN LA

TUBERÍA DEL POLIDUCTO ESMERALDAS SANTO DOMINGO 101

4.6.1 INSPECCIÓN DE LA CORROSIÓN EXTERNA 101

4.6.2 INSPECCIÓN DE LA CORROSIÓN INTERNA 108

4.6.3 SUGERENCIAS GENERALES (REMEDIACIÓN Y MONITOREO

EN SERVICIO 116

4.6.4 MÉTODOS DE REPARACIÓN 122

4.6.5 TIEMPOS DE REPARACIÓN 122

4.6.6 ACCIONES DE MITIGACIÓN (CONTROL Y DISMINUCIÓN DE

DAÑO 126

4.6.7 REDUCCION DE LA PRESION DE OPERACIÓN 127

4.6.8 PRINCIPALES MÉTODOS DE REPARACIÓN 128

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 143

vi
5.1 CONCLUCIONES 143

5.2 RECOMENDACIONES 144

vii
 ÍNDICE DE FIGURAS

PÁGINA

Figura 1: Tramo Santo Domingo- Esmeraldas 1

Figura 2: Corrosión de una tubería 3

Figura 3: Ciclo energético 4

Figura 4: Celda de corrosión 5

Figura 5: Tubería de un poliducto 7

Figura 6: Corrosión en el mar 9

Figura 7: Variables de corrosión 13

Figura 8: Corrosión por picaduras 16

Figura 9: Diferentes tipos de corrosión puntual pitting 18

Figura 10: Prevenir la corrosión pitting 19

Figura 11: Corrosión Galvánica 20

Figura 12: Corrosión por Cavidades 21

Figura 13: Corrosión Intergranular 22

Figura 14: Corrosión de fractura bajo tensión 23

Figura 15 : Raspador 27

viii
Figura 16: Raspador de Calibración para detectar la geometría de la
tubería utilizada 29

Figura 17: Herramienta de curvatura 30

Figura 18: Raspadores selladores 32

Figura 19: Raspadores Esféricos 34

Figura 20: Raspadores de Espuma 34

Figura 21: Raspador sólido 35

Figura 22: Incrustaciones Cristalinas 36

Figura 23: Residuos por la limpieza de los raspadores 37

Figura 24: Este es un método de lanzamiento convencional 38

Figura 25: Este es un diagrama de lanzamiento convencional 39

Figura 26: Tuberías en forma de U 40

Figura 27: Receptor método convencional del raspador 41

Figura 28: Recepción del diagrama convencional 41

Figura 29: Tubería antes y después de la producción 43

Figura 30: Raspador medidor del diámetro interno 47

Figura 31: Raspador cámara 48

Figura 32: Raspadores bidireccionales 50

ix
Figura 33: Herramienta MFL. 53

Figura 34: Herramienta Ut. 55

Figura 35: Limpieza de la tubería 63

Figura 36: Pasos para la limpieza de la tubería 66

Figura 37: Residuos de la limpieza de la tubería 67

Figura 38: Corrosión en el poliducto Santo Domingo Esmeraldas 2013. 67

Figura 39: Sección del magnetizador 68

Figura 40: Raspadores con tres secciones 70

Figura 41: Lanzamiento del raspador inteligente 72

Figura 42: Recepción del raspador inteligente 75

Figura 43: Envió de información a una computadora 75

Figura 44: Curva para determinar el valor de B, 80

Figura 45: Curva para obtener P' como una función de d / t para valores
de A menores o iguales a 4 85

Figura 46: Curva para obtener P' como función de d / tr valores de A 87

Figura 47: Nomenclatura del poliducto Santo Domingo- Esmeraldas 88

Figura 48: Distribución de las anomalías externas detectadas, en función del

porcentaje de pérdida de metal. 100

x
Figura 49: Distribución de las anomalías externas en función de la distancia
total del tramo inspeccionado 102

Figura 51: Fallas del recubrimiento: Holiday, permeabilidad y

desprendimiento. 111

Figura 52: Distribución de las anomalías en función del porcentaje de pedida

del metal. 112

Figura 53: Distribución de las Anomalías internas en función de la distancia

del ducto. 118

Figura 54: Posición Horaria de las anomalías internas detectadas, en función

de la distancia del ducto. 119

xi
 ÍNDICE DE ECUACIONES
PÁGINA

Ecuación 1: Velocidad de un raspador 57

Ecuación 2: Velocidad para líquidos 58

Ecuación 3: Porcentaje de profundidad 78

Ecuación 4: Encontrar el Valor de B para luego encontrar la longitud axial 79

Ecuación 5: Longitud máxima axial 79

Ecuación 6: MAOP en áreas corroídas 83

Ecuación 7: Máxima presión segura para el área corroída 84

Ecuación 8: MAOP 85

Ecuación 9: Presión para el área corroída 87

Ecuación 10: Factor estimado de reparación 89

Ecuación 11: Presión máxima permisible sin defecto 91

Ecuación 12 : Área de la pérdida del metal 91

Ecuación 12: Área de la pérdida del metal 91

Ecuación 14: Factor de Folias 92

Ecuación 15: Presión Maxima de seguridad en un tubo 92

Ecuación 16: Presión Máxima de seguridad en un tubo con defecto 92

xii
Ecuación 17: Cálculo de E.R.F para defecto pequeño 93

Ecuación 18: Cálculo de E.R.F para defecto pequeño 94

Ecuación 19: Cálculo de Presión de Diseño 99

Ecuación 20: Cálculo de Esfuerzo Circunferencial Operación 100

Ecuación 21: Cálculo de Esfuerzo De Flujo 100

Ecuación 22: Cálculo Del Factor X 100

Ecuación 23: Cálculo de la Profundidad Abolladura en Impacto 101

xiii
 ÍNDICE DE TABLAS

PÁGINA

Tabla 1: Datos en el poliducto Santo Domingo- Esmeraldas. 2

Tabla 2: Datos del poliducto Santo Domingo – Esmeraldas 2013 77

Tabla 3: Clasificación de la clase ASME B 31.G 81

Tabla 4: Designación Básica del Factor F. ASME B31.8 82¡Error! Marcador

no definido.

Tabla 5: Especificaciones de la tubería. 89

Tabla 6: Cálculos para detectar el Factor de Reparación de la tubería 95

Tabla 7: Especificaciones para calcular la abolladura 98

xiv
 ÍNDICE DE ANEXOS

PÁGINA

Anexo 1: Datos obtenidos por el raspador instrumentado 149

Anexo 2: Cálculo de la Abolladura 150

Anexo 3: Cálculos de la Norma ASME B31.G 151

xv
 RESUMEN

El análisis del nivel de corrosión en los distintos poliductos que existe en

nuestro país y el mundo son de gran importancia ya que ocasionan grandes
desastres si no son tomados en cuenta a la brevedad posible, esto se puede
evitar y detectar donde se encuentra las fallas mediante la corrida de
raspadores inteligentes para así tomar medidas pertinentes.

En la empresa EP Petroecuador en el tramo del poliducto Esmeraldas –

Santo Domingo fue el primero que inició sus operaciones en el año de 1979,
este tiene una longitud del Poliducto de 16” es de 164.3 km, este esta
construida principalmente con acero Grado X-52, Soldadura Longitudinal
ERW y un espesor nominal de 9.525mm (.375”).También se reportan tramos
cortos con espesores 6.350mm (.250”), 7.137mm (.281”), 7.925mm (.312”) y
8.738mm (.344”).

Cada tramo del Poliducto tiene características diferentes en cuanto se refiere

a la tubería, longitud, diámetro, espesor y empaquetado ya sea de estación a
estación, este poliducto a la vez trasportan distintos derivados como es la
gasolina súper, extra, diesel Premium, diesel 2, jet fuel etc.

En el primer capítulo esta detallado porque es importante el análisis del nivel

de corrosión mediante raspadores inteligentes para que no existan daños en
la tubería y así evitar pérdidas ambientales y económicas.

En el segundo capítulo recopile información y definí que es la corrosión,

cuáles son sus tipos entre ella la más importante para este estudio que es la
corrosión puntual pitting , cuales son las causas, variables que medidas se
debe tomar para detectar dicha corrosión, de esta manera evitar un
exagerado costo de mantenimiento y reparación.

xvi
En el tercer capítulo se ha realizado un estudio de los raspadores, cual es su
metodología, sus variables, conocer su operación, funcionamiento,
mantenimiento, la velocidad con que se va a realizar la corrida de raspadores
inteligentes para detectar que la tubería este en perfectas condiciones y
evitar la pérdida de eficacia en la tubería durante el transporte de los
derivados de petróleo.

En el cuarto capítulo se procedió a realizar el análisis del nivel de corrosión

mediante los raspadores inteligentes tomando en cuenta que antes de enviar
un raspador inteligentes es necesario limpiar la tubería, posteriormente
lanzamos en raspador inteligente así detectamos las fallas que existe en la
tubería sobre todo la falla por corrosión puntual pitting. Esto lo he analizado
mediante los cálculos de la reparación de la tubería, y también la reparación
del defecto de corrosión del poliducto Santo Domingo- Esmeraldas, todo está
basado en la norma ASME B31G.

Finalmente con los detalles de las conclusiones y recomendaciones he

concluido a lo largo de este estudio.

xvii
 ABSTRACT

The analysis of the level of corrosion on the various pipelines that exists in our
country and the world are important because they cause great disaster if not
taken into account as soon as possible, this can prevent and detect where
faults by scrapers run smart and take appropriate action.

The company that conducted this study in EP Petroecuador in the pipeline

section of Santo Domingo - Esmeraldas this was the first that started its
operations in 1979; the total length of the Pipeline is approximately 529 km.
Each section of the Pipeline has different characteristics as it relates to the
pipe, length, diameter, thickness and packaging either from season to season
that carry various derivatives such as gasoline super, extra, premium diesel,
diesel 2, jet fuel etc.

In the first chapter we mentioned it is important to analyze the level of

corrosion using intelligent scrapers so that no damage to the pipe and prevent
environmental and economic losses.

In the second chapter we have collected information and define what is

corrosion, what their types among them the most important for this study is
timely pitting corrosion, what are the causes, variables that we will take
measures to detect this corrosion, this way to avoid an exaggerated cost of
maintenance and repair.

xviii
In the third chapter has made a study of the scrapers, what is their
methodology, their variables, meet your operation, operation, maintenance,
the speed with which we will perform intelligent scrapers run to detect that the
pipe is in perfect condition and prevent the loss of efficiency in the pipeline for
the transportation of petroleum products.

In the fourth chapter we proceeded to perform the analysis of the level of

corrosion using intelligent scrapers considering that bind to send a smart
scraper is necessary to clean the pipe, then launched into intelligent scaler
and detect the flaws that exist in the pipeline especially failure point pitting
corrosion. This has been analyzed by calculation of pipe repair, and repair of
pipeline corrosion defects Santo Domingo-Esmeraldas, everything is based on
the ASME B31G.

Finally with the details of the findings and recommendations have concluded
along this study.

xix
INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN

En el presente proyecto realizamos un estudio del deterioro de la tubería

por causa de la corrosión. A nivel mundial es un problema de mucho
interés por la magnitud de los daños que este ocasiona en diferentes tipos
de industrias, es así que existen organismos especializados como la
“NACE International” National Association of Corrosion Engineers, que se
encargan del análisis del nivel de corrosión y de cómo evitar o reducir sus
efectos ya sea por medio de raspadores inteligentes que es de gran ayuda
para así evitar los daños en la tubería, costos de mantenimiento etc.

Este proyecto lo realizamos en el tramo Santo Domingo – Esmeraldas

como se muestra en la figura 1, este poliducto fue el primero que inicio
sus operaciones en el año de 1979. Son utilizados para el Transporte de
Hidrocarburos, en el cual existe una gran variedad de derivados como es
queroseno, Gasolina Súper, Gasolina Extra, Diesel P, Diesel 2 y Petróleo.

Para ellos es de gran importancia realizar un estudio del nivel de corrosión

en la tubería mediante la corrida de raspadores inteligentes los cual
detectan donde existe un daño y así tomar medidas pertinentes para que
no ocurra pérdidas ni desastres.

Figura 1: Tramo Santo Domingo- Esmeraldas

1
 Tabla 1: Datos del poliducto Santo Domingo- Esmeraldas.

Extensión Diámetro Transporte

Poliducto Productos
(km) (pulg) (bls/día)
Gasolina
Santo
Súper,
Domingo - 164 16 70.000
Gasolina
Esmeraldas
Extra,

(PETROECUADOR, 2009)

1.1 OBJETIVO GENERAL

Analizar la información de la corrida de los raspadores para determinar

el nivel de corrosión en la tubería en el tramo del poliducto Santo
Domingo – Esmeraldas 2013.

1.1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Evaluar los efectos producidos por corrosión en la tubería

mediante una norma ASME B 31G.
Investigar cuán importante es realizar la corrida de los raspadores
para evitar daños en la tubería.
Sugerir una optimización de recursos y costos en las tareas de
control de corrosión del poliducto.
Analizar un Plan de Control de Corrosión Interna para asi de
monitorear y mitigar esta amenaza en las líneas de la tubería.
Investigar las bases técnicas para las estrategias de desarrollo de
un Programa de la Corrosión Interna que introduzca mejoras en la
operación y mantenimiento (predictivo, preventivo y correctivo),
adecuándolos a los estándares internacionales a través de la
aplicación de criterios de gestión, en línea con las más modernas
y mejores prácticas de la industria.

2
MARCO TEÓRICO
2. MARCO TEÓRICO

El presente capítulo es dar a conocer los fundamentos de la corrosión, las

causas, ventajas desventajas y tipos de corrosión.

2.1 DEFINICIÓN DE CORROSIÓN

La corrosión es un proceso de reducción y oxidación en la que pierde

electrones el metal, también es la destrucción o deterioro de un
material debido a una reacción química o electroquímica con el
medio donde se encuentra como muestra la figura 2.

Figura 2: Corrosión de una tubería

El mecanismo de corrosión en tuberías metálicas se asimila al

comportamiento de una celda electroquímica de corrosión.
A continuación se definen los diferentes mecanismos que producen
la corrosión:

3
2.1.1 CICLO ENERGÉTICO DEL ACERO

En la figura 3 nos muestra como los metales no requieren la

misma cantidad de energía para ser convertidos a la forma
metálica, tienen metales que posee menor energía interna y
no tiende a regresar con mucha intensidad a su estado natural
y en consecuencia, presentan menores tendencias a
corroerse.

Figura 3: Ciclo energético

(Petroecuador, 2010)

2.1.2 SERIE GALVANICA DE ELEMENTOS

Lista de metales ordenados de menor a mayor inercia; cuanto

más alejados estén dos metales, más susceptible a la
corrosión es el metal de menor inercia.

4
2.1.3 CELDA DE CORROSIÓN

La corrosión es la que más afecta a las tuberías, está a su

vez requiere de un circuito eléctrico.

Los elementos que la conforman se puede observar en la

Figura 4.

Figura 4: Celda de corrosión

(PETROECUADOR, 2010)

Estos elementos son:

Ánodo: es un electrodo en el cual se produce la oxidación

como muestra en la figura 4. Pasa a la fase de agua en forma
de ion el metal al disolverse perdiendo electrones, la reacción
electroquímica es la siguiente:

5
 Cátodo: es un electrodo en el cual que produce la reacción
por oxidación los electrones producidos en el ánodo, se
trasladan a través del metal hacía el cátodo donde son
consumidos por reacción con un agente oxidante presente en
el agua:

Puente Metálico: Es el puente de circulación de electrones.

Los electrones viajan del ánodo al cátodo la corriente eléctrica
generada lo hace en sentido inverso.

Electrolito: Está representado por la solución que cubre el

ánodo y cátodo ó la fase acuosa, la misma que debe ser
eléctricamente conductora; es decir a mayor concentración de
sales disueltas, mayor capacidad conductiva del agua.

2.2 ASPECTOS GENERALES DE LA CORROSIÓN

La corrosión afecta a las tuberías como se muestra en la figura 5 que

transportan derivados de petróleos (Poliducto), estas son hechas de
acero.

6
 Figura 5: Tubería de un poliducto

(PETROECUADOR, 2010)

En la industria petrolera la vida útil del equipo se acorta a menudo

como un resultado de corrosión en estos últimos años tiene grandes
adelantos en la detección y remedios para controlar y así mejorar el
transporte y producción de hidrocarburos, así como es el uso de los
raspadores inteligentes .

Es casi imposible eliminar la corrosión por lo que hay que tomar en

cuenta el fenómeno corrosivo desde empezar las instalaciones y no
luego de ponerlas en operación.

Esto produce que exista una interrupción de las instalaciones, esto a

la vez produce gastos directos o indirectos como son:

7
2.2.1 ASPECTOS ECONÓMICOS

En estos vamos a citar los más importantes que afecta por

medio de la corrosión.

La contaminación de productos
Interrupción de transporte de productos terminales
Realizar mantenimiento como la corrida de raspadores.
Reposición del equipo perdido
Coeficiente de seguridad y sobre diseño en la
corrosión.
Daño del equipo adyacente
Perdidas de productos

2.2.2 ASPECTOS HUMANOS Y SOCIALES

En estos aspectos encontramos las siguientes que las voy a

nombrar.

La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir

incendios, explosiones y liberación de productos
tóxicos.
Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones
debido a productos del equipo corroído o bien un
producto de la corrosión misma.
Agotamiento de los recursos naturales, tanto en
metales como en combustibles usados para su
manufactura.
Apariencia, ya que los materiales corroídos
generalmente son degradables a la vista.

8
 Si no hubiera corrosión cambiaria nuestra economía, ya que
está en todo lugar por ejemplo ya sea en el interior o exterior de
las casas, sobre las carreteras, mar, platas industriales, en los
vehículos etc.

Figura 6: Corrosión en el mar

(Vinueza, 2007)

En la figura 6 nos indica una la corrosión sobre el mar en un

barco como ya le había mencionado que existe en distintos
lugares.

2.3 CAUSAS DE LA CORROSIÓN

La presencia de agua es una de las causas básicas para crear la

corrosión, así tenemos las siguientes causas:

9
2.3.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL AGUA

En la composición existe dos factores muy importantes que

son: la conductividad que es utilizada para la transportación
de electricidad que a la vez va a depender de sales disueltas
que es el segundo factor la cual es la principal causa de
corrosión.

2.3.1.1 Concentración de gases disueltos en el agua

El cual describe los análisis básicos del agua, puede

medirse por determinación del pH por medio de la
influencia directa en la concentración de gases
oxidantes.

Dada la calidad operativa y económica de los

problemas de corrosión, para realizar un estudio de
prevención efectivo, es necesario cuantificar la
presencia de éstos gases y conocer bien sus
mecanismos de acción.

Oxígeno Disuelto

Este oxidante es el más agresivo puede provocar

gran corrosión a concentraciones muy bajas es decir
menor 1.0 ppm. Si el CO2 Y H2O están presentes el
oxígeno aumentara el grado de agresividad.
10
El oxígeno acelera la corrosión en toda circunstancia
debido a su alto poder oxidante y capacidad para
combinarse fácilmente con los electrones liberados
en el cátodo. El grado de corrosión dependerá sólo
de la velocidad de difusión del oxígeno hacía el
cátodo.

Dióxido de carbón disuelto

El dióxido de carbón, es probablemente el agente

oxidante más común en la producción petrolera y se
encuentra presente en casi todas las áreas
conocidas por que es parte del proceso de formación
del petróleo en los reservorios.

El Dióxido de Carbón se disuelve en el agua para

formar el ácido carbónico, que reduce el pH del agua
y aumenta la corrosión por ataque directo a las
superficies metálicas de los equipos Ácido sulfhídrico
disuelto.

El ácido sulfhídrico (H2S)

Es un gas que se encuentra en áreas determinadas,

pero en mayor ó menor concentración. El H2S se
disuelve fácilmente en el agua, en condiciones
normales y actúa como un ácido débil. Igualmente, la
corrosión causada por el H2S es del tipo de picadura
(altamente localizada) y se conoce generalmente
como "corrosión agria" (Sour Corrosion), cuando la
11
 concentración del H2S en el gas es mayor de 10
ppm. Cuando es menor de 5 ppm se denomina
dulce.

Cuando en un sistema existen los dos gases: H2S y

CO2, la corrosión es más intensa y si se suma a esto
la presencia de oxígeno, la velocidad de corrosión
aumenta a niveles dramáticos. El H2S también puede
generarse por actividad microbiológica,
específicamente por una bacteria denominada
sulfato-reductora y que actúa convirtiendo el ión
sulfato (SO4), presente en aguas producidas, en
ácido sulfhídrico.

Es importante determinar siempre el origen de la

presencia de este gas a fin de optar por el
tratamiento más adecuado: control biológico ó control
de corrosión por otros métodos.

2.4 VARIABLES DE LA CORROSIÓN

Es muy importante conocer las diferentes variables que influye en la

corrosión las más importantes les voy a nombrar a continuación.

12
 Figura 7: Variables dela corrosion

(Vinueza, 2010)

En la figura 7 se muestra cuales son los factores por las que se

produce la corrosión como son (densidad, viscosidad, velocidad,
fracción de volumen de líquido y de gas.

2.4.1 TEMPERATURA

Como regla general, las reacciones químicas incrementan su

velocidad cuando la temperatura es mayor. Lo mismo es
aplicable a la corrosión en sistemas cerrados, como los
sistemas de producción. Se ha establecido una regla práctica
indicando que cada 10 °C de aumento de la temperatura, la
que se incrementa el doble. En sistemas abiertos: tanques,
13
 recipientes, la corrosión tiende a aumentar en un momento y
luego si la temperatura sigue aumentando, la corrosión
comienza a disminuir por que los gases disueltos, causantes
directos de la corrosión, comienzan a ser expulsados de la fase
agua.

2.4.2 PRESIÓN

La presión influye también en la intensidad de la corrosión. A

mayor presión, mayor cantidad de gases (CO2, H2S, O2)
disueltos presentes y por lo tanto mayor velocidad de corrosión.

2.4.3 VELOCIDAD

La velocidad juega un papel decisivo en los niveles de

corrosión en un sistema. A mayores velocidades, mayor
velocidad de corrosión. Uno de los efectos más comunes es
que a mayor velocidad de flujo se tiende a perder ó arrastrar la
película de inhibidor formada en la superficie metálica. Si el
fluido además arrastra sólidos en suspensión ó burbujas de
gas ó aire, el efecto es mayor por la fricción ejercida por las
partículas sólidas contra la superficie metálica (Corrosión por
erosión) y golpe de las burbujas contra la superficie metálica
(corrosión por cavitación), respectivamente.

En algunos casos cuando la velocidad es baja, la velocidad

de corrosión disminuye, pero aumenta la tendencia a una
forma de corrosión conocida por picadura. Sucede que a

14
 velocidades bajas de flujo, y generalmente en sistemas que
tienen alta concentración biológica, se forman películas de
materia orgánica y debajo de ellas se asientan colonias
bacterianas que generan ácidos, los cuales causa corrosión
localizada.

2.4.4 ESFUERZOS DE TENSIÓN

Se produce cuando se combina un ambiente corrosivo con

tensiones intensas que actúan sobre el metal. El ataque no
parece muy intenso pero su gravedad radica en que se
producen fisuras que se propagan a lo largo de la sección del
metal. Los esfuerzos pueden estar originados por la presencia
de metales con diferentes coeficientes de dilatación térmica,
por diseños defectuosos, por transformaciones de una fase
durante una soldadura, etc.

2.5 CLASIFICACIÓN DE LA CORROSIÓN

Existen diferentes tipos de corrosión y se las voy a describir a

continuación.

2.5.1 CORROSIÓN POR PICADURA (PITTING).

La corrosión pitting se caracteriza por la presencia de

pequeñas perforaciones localizadas o agujeros en la superficie
como indica la figura 8 esta corrosión pitting es muy peligrosa
ya que el debilitamiento en el metal no puede ser soluble.

15
 .

Figura 8: Corrosión por picaduras

(CENDI, 2008)

Como muestra la figura 5 la corrosión por picado ha causado

más de una pérdida inesperada por corrosión que esta se
presenta de manera inesperada y es muy difícil de controlar,
además es una forma de corrosión muy peligrosa, porque muy
poca pérdida total de peso es suficiente para destruir un
material o un equipo de producción.
Nosotros podemos encontrar en la medición de la profundidad
de la picadura “pitting” es relativamente fácil cuando las
picaduras son poco profundas. Los micrómetros y aún los
aparatos ultrasónicos pueden ser utilizados en este caso. Las
picaduras “pitting” más grandes, especialmente las que se
extienden hacia los lados o que son muy estrechas, solo
pueden medirse con metalografía (estudio de la estructura
cristalina de los metales y sus aleaciones). Esto significa por
supuesto que el componente debe ser destruido o
reemplazado por lo que el método solo se utiliza generalmente
después de que ha ocurrido la falla, a eso debe su nombre
(análisis de falla).
16
Formas derivadas de la corrosión por picaduras (pitting):

Existen diferentes formas de la corrosión pitting como indica

en la figura 9 y la voy a nombrar a continuación:

a. Corrosión por Fricción

Esta se produce por el movimiento respectivamente

pequeño (como una vibración) de 2 sustancias en
contacto, de las que una o ambas son metales. Este
movimiento genera una serie de picaduras en la
superficie del metal, las que son ocultadas por los
productos de la corrosión y sólo son visibles cuando
ésta es removida.

b. Corrosión por Cavitación

Es la producida por la formación y colapso de burbujas

en la superficie del metal.

c. Corrosión Selectiva

Es aquella que actúa únicamente sobre metales nobles

como al Plata-Cobre o Cobre-Oro. Posiblemente la
parte más perjudicial de esta clase de ataques está en
que la corrosión del metal involucrado genera una capa
que cubre las picaduras y hace que parezca al metal

17
 corroído como si no lo estuviera, por lo que es muy fácil
que se produzcan daños en el metal al someterlo a una
fuerza mecánica y así existe diferentes tipos de
corrosión puntual pitting como se muestra en la figura 9.

Figura 9: Diferentes tipos de corrosión puntual pitting

(VINUEZA, 2010)

Prevenir la Corrosión Pitting

Para prevenir la corrosión como indica en la figura 10 es

necesario conocer lo siguiente:

a. Mediante la selección de materiales adecuados

algunos materiales son resistentes.
b. Preparación adecuada de las superficies.
c. Modificación del ambiente, remoción de iones
agresivos, eliminación de agentes oxidantes.
d. Adición de inhibidores.

18
 e. Control de variables de procesos: controlar la
temperatura, velocidad, presión, PH etc.

Figura 10: Prevenir la corrosión pitting

(VINUEZA, 2010)

2.5.2 CORROSIÓN GALVÁNICA

La corrosión galvánica es la reacción natural ocurre cuando

dos metales distintos están en contacto eléctrico y sumergidos
en el mismo electrolito que contiene un agente oxidante. El
ánodo es el material más activo este se corroe a una velocidad
mayor. El cátodo se denomina el material más pasivo ya que
su velocidad será menor que la normal. Esta puede ser
controlada por el uso debido de dispositivos aislantes,
recubrimientos y por protección catódica como se muestra un
ejemplo en la figura 11.

19
 Figura 11: Corrosión Galvánica

(CENDI, 2008)

2.5.3 CORROSIÓN POR CAVIDADES

Esta puede surgir cuando se presentan aberturas entre dos

superficies acopladas de piezas metálicas del mismo o de
diferente tipo. La corrosión por cavidades ataca la superficie
metálica debajo de la cual se encuentra oculta.

Par controlar este fenómeno son tres:

a. Evitar la fase de proyectos y de diseño de la formación

de intersticios abiertos hacia un ambiente corrosivo.
b. Evitar la formación de depósitos incluso de materiales
inertes, en la superficie de acero inoxidable.
c. Procurar que por debajo de las juntas durante el
montaje, que no queden aprisionados depósitos de
suciedad polvo o arena.

20
 En la figura 12 encontraremos un ejemplo práctico de tipo de
corrosión por cavidades.

Figura 12: Corrosión por Cavidades

(CENDI, 2008)

2.5.4 CORROSIÓN INTERGRANULAR

El agotamiento del cromo sobre los límites de grano en zonas

sensibilizadas por procesos térmicos es resultado del acero
inoxidable.

Además el acero inoxidable se sensibiliza cuando permanece

en cierto tiempo a una temperatura comprendida en el
intervalo nombrado de sensibilización, en la figura 13 muestra
la corrosión intergranular.

21
 Figura 13: Corrosión Intergranular

(CENDI, 2008)

2.5.5 CORROSIÓN DE FRACTURA BAJO TENSIÓN

En la figura 14 toma la forma ramificada en un material

flexible, además se requiere de la interrelación de dos
factores: el primero debe estar bajo esfuerzo de tensión del
material expuesto al medio corrosivo, el segundo debe ser
producto de la corrosión bajo tensión.

22
 Figura 14: Corrosión de fractura bajo tensión

(CENDI, 2008)

2.5.6 CORROSIÓN UNIFORME

La corrosión uniforme es aquella corrosión que se produce con

el adelgazamiento uniforme producto de la pérdida regular del
metal superficial. Los ambientes atmosféricos son los
siguientes:

Industriales: Son los que contienen compuestos sulfurosos,

nitrosos y otros agentes ácidos que pueden promover la
corrosión de los metales. En adición, los ambientes
industriales contienen una gran cantidad de partículas
aerotransportadas, lo que produce un aumento en la corrosión.

Marinos: Esta clase de ambientes se caracterizan por la

presencia de cloridro, un ión particularmente perjudicial que
favorece la corrosión de muchos sistemas metálicos.

23
 Rurales: En estos ambientes se produce la menor clase de
corrosión atmosférica, caracterizada por bajos niveles de
compuestos ácidos y otras especies agresivas. Existen
factores que influencian la corrosión atmosférica. Ellos son la
Temperatura, la Presencia de Contaminantes en el Ambiente y
la Humedad.

2.6 MÉTODOS PRÁCTICOS PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN

a. Uso de Inhibidores de corrosión

b. Pinturas y recubrimientos
c. Protección Catódica
d. Uso de Aleaciones especiales resistentes a la corrosión

2.7 MÉTODOS DE MEDICIÓN DE LA CORROSIÓN

Un estudio de corrosión en el campo incluye un examen en el lugar

donde se halla la corrosión en su ambiente natural. En la mayoría de
los casos ésta es la única forma en que se puede tomar una medida
exacta de la actividad corrosiva. Además en cualquier estudio de
corrosión se deben tener en cuenta los reportes dados por el
personal de mantenimiento y operación con un examen de los
materiales de construcción y forma de proceso.
Luego de haber realizado la medición de la corrosión, se prosigue
con el control, para ello se recurre a materiales especiales como
inhibidores y biocidas. Éstos últimos son utilizados cuando se tiene
presencia de microorganismos en el análisis de los fluidos que son
transportados a través de la tubería; los inhibidores se utilizan en el

24
 caso de corrosión general y picada. También se considera la
posibilidad de utilizar materiales especiales, la decisión final se toma
luego de una evaluación económica completa donde se consideran
las diferentes alternativas posibles.
Para realizar su medición, hay diversas formas dentro de las cuales
tenemos la inspección directa, la cual tiene ventajas muy limitadas en
una instalación en operación ya que el equipo puede ser desmontado
e inspeccionado dentro del tiempo de interrupción normal
programado, pero el proceso es costoso y toma un tiempo
considerable para proporcionar la información oportuna de la
posibilidad de problemas de corrosión en el sistema.
Por ello la necesidad de aplicar sistemas de medición que no
dependen de una interrupción de la operación en las instalaciones y
que represente una mayor efectividad.

Análisis físico-químico de la corriente de proceso.

Método de inspección física.

Cupones de pérdida de peso.
Sistema de sondas de resistencia eléctrica.
Sistema de sondas de resistencia de polarización lineal.

2.8 FORMAS DE CORROSIÓN

En la corrosión existe diferentes formas las cuales las voy a nombra

a continuación.

a. Apariencia del metal corroído. El metal se corroe a la misma

velocidad en toda la superficie y es así que la corrosión es

25
 uniforme, a cuando afecta a pequeñas áreas la corrosión es
localizada.
b. Mecanismo de corrosión. Son las reacciones químicas y las
reacciones electroquímicas.
c. Naturaleza de la substancia corrosiva. Esta puede ser a la vez
húmeda la cual requiere de líquido, y la seca la cual las
reacciones se desarrollan con gases a altas temperaturas.

26
METODOLOGÍA
3. METODOLOGÍA

3.1 HISTORIA DE LOS RASPADORES

Los raspadores en el año de 1970 en petróleo en Pensilvania se

transportaban en carretillas jaladas por caballos, pero la nieve y la
lluvia los hundía.
Para sacar los depósitos de parafina, se bombeo por dentro de la
tubería una bola formada por trapos amarrados.
Este primer raspador se mejoro al sustituirse por cuero. El cuero al
mojarse se expande formando un sello ajustado que recorre la
tubería.
En el año de 1904 en Montana ocurrió un deslizamiento de rocas
durante la construcción de una tubería de 4 pulgadas. Para detectar
los daños de bombeo una bala de hule a lo largo de la tubería.

3.2 RASPADORES

Los raspadores son aparatos que se introducen y viajan por el

interior a lo largo de una tubería de producción, se utiliza para
limpieza interior o inspección de una tubería.

Figura 15 : Raspador

(Fragoso, 2007)

27
 Se les conoce a los raspadores como escariadores o raspa tubos
estos se los fabrican en diversas formas, se utilizan para desprender
las escamas de óxido, arena, basura, parafina, la corrosión o
cualquier otro material indeseable que penetre dentro de la tubería.
Estos raspadores han demostrado ser eficaces para la limpieza de la
tubería en las refinerías, instalaciones de plantas químicas, de
centrales eléctricas, en la industria de aceite y el gas, explotación
minera, industrias de nuevas construcciones y otros tipos. Algunas
líneas que se benefician de la corrida de raspadores son:

Poliductos
Gasoductos
Oleoductos
Líneas de agua
Líneas del vapor

3.3 TIPOS DE RASPADORES

Existen diferentes tipos de raspadores pero el más importante para

este estudio es el raspador inteligente que se los voy a describir a
continuación.

3.3.1 RASPADORES INTELIGENTES

Es una herramienta equipada con instrumentos para

coleccionar información detallada acerca de las condiciones
de la tubería, ya sea para medir deformaciones, detectar
obstrucciones, corrosiones y otros daños en tuberías.

28
Estos raspadores inteligentes tienen una forma cilíndrica y son
fabricados en uretano, se fabrica un eje metálico en el cual se
fija la instrumentación y se instalan copas de uretano que son
las que hacen contacto con la tubería. Por tratarse de una
herramienta instrumentada y de múltiples usos, las copas de
uretano son fijadas con tornillos para facilitar el cambio por
desgaste o rompimiento.

Funciones de los raspadores inteligentes

Los raspadores inteligentes recorren la tubería y realiza las
siguientes funciones:

Investigar la Geometría de la pared del tubo

Cuando la tubería es muy afectada, la tubería será

remplazada o reparada, para la investigación o
detección de la geometría de la tubería la herramienta
utilizada es el raspador de calibración como indica la
figura 16.

Figura 16: Raspador de Calibración para detectar la

geometría de la tubería

(Fragoso, 2007)
29
Detectar las desviaciones de las curvaturas

Un raspador que detecta objetos bajo el agua ya sea

por medio de reflecciones de las ondas sonoras se
utiliza para detectar cambios en curvaturas de tubería
como indica la figura 17.

Figura 17: Herramienta de curvatura

(Fragoso, 2007)

30
 Detector de pérdida del metal

El propósito para detectar la perdida de metal es la de

medir cualquier pérdida de material en la pared del
tubo y registrar la información específica de la perdida.

Beneficios de los raspadores inteligentes

La corrida de los rapadores inteligentes mantiene a la

compañía actualizada sobre la condición de la tubería, los
defectos que podrían disminuir la velocidad de flujo o también
se puede causar la falla en la tubería, puede ser detectado y
monitoreado a tiempo.

El lanzamiento de los raspadores se realiza con frecuencia

para cumplir con los requerimientos regulatorios.

3.3.2 RASPADORES LIMPIADORES

Los raspadores limpiadores estos tienen la función de quitar la

acumulación de sólidos o de semi-sólido y escombros
acumulados en las paredes de la tubería. Los solventes se
evaporan cuando se usan inhibidores en la tubería de gas, y
estas a la vez forman gotas en las paredes de la tubería que
pueden quitarse limpiándolo con los raspadores.

31
3.3.3 RASPADORES SELLADORES

Se utiliza durante la prueba hidrostática de tuberías para

llenar la línea de agua y después drenarla. Los raspadores se
utiliza para quitar condensados y agua en sistemas de gas
húmedo, agua de tuberías de producción o separando
productos distintos en tuberías de producción, en la figura 18
indicaremos el raspador sellador.

Figura 18: Raspadores selladores

(Fragoso, 2007)

3.3.4 RASPADORES DE CILINDRO

Los raspadores de cilindro son aquellos que puede tener las

dos combinaciones de raspadores tanto como los de limpieza
como los selladores, los raspadores de limpieza se utilizan
para un raspado fuerte están se diseñan para corridas largas,
mientras que los raspadores selladores pueden remplazarse
con cepillos para hacer que este pueda reusarse.

32
 Existen varios modelos, los estilos más comunes, de
raspadores de cilindro, con diversas formas en las que se
pueden presentar como es el raspador de copa, de discos, de
copa cónica, de copa cónica con lámina y copa cónica con
cepillo y otros tipos de arreglos con cepillos. Con esto se pude
diferenciar si un raspador cilíndrico es del tipo de raspador
limpiador o sellador o si es una combinación de ambos.

3.3.5 RASPADORES ESFÉRICOS O ESFERAS

Los raspadores esféricos como indica la figura 19 pueden

viajar desde las líneas laterales más pequeñas a las líneas
principales más grandes, y son más fáciles de automatizar que
otros raspadores, estos raspadores esféricos son fáciles de
manejar ya que maneja radios de 90 grados, giros y
curvaturas irregulares.

Estos raspadores esferas como se muestra en la figura 19

son comúnmente usadas para retirar los líquidos de los
sistemas de gas húmedo, el agua de las tuberías de
producción, el control de parafina en las tuberías de crudo, y
la prueba hidrostática y drene después de rehabilitar la tubería
o una nueva construcción. Usadas para separar varios
productos como gasolinas, aceites de combustible, aceite
crudo, combustibles de motor de reacción, y otros productos
de petróleo transportados a través de una tubería.

33
 Figura 19: Raspadores Esféricos

(Fragoso, 2007)

3.3.6 RASPADORES DE ESPUMA

Los raspadores de espuma en la limpieza de la tubería son un

dispositivo barato y versátil. Aquí se utiliza los raspadores de
espuma de poliuretano como indica en la figura 20 para que
un raspador pase a través de la línea, secar y limpiar, remover
depósitos espesos, condensados en las tuberías de gas
húmedo y en corridas de raspadores de diámetros múltiples.

Figura 20: Raspadores de Espuma

(Fragoso, 2007)
34
 3.3.7 RASPADORES SÓLIDOS

Estos raspadores de la figura 21 se utiliza para remover

condensados son eficaces para quitar los líquidos de la
tubería, agua de sistema de gas húmedo y controlar el
aumento de parafinas en los sistemas de crudo.

Figura 21: Raspador sólido

(Fragoso, 2007)

3.4 CORRIDA DE LOS RASPADORES

La corrida de raspadores describe se utiliza para limpiar parafinas,

asfáltenos, incrustaciones cristalinas, corrosión, y otros depósitos
acumulados en el interior de la tubería y para determinar la integridad
interna de la tubería. En las incrustaciones que se producen en la
tubería de los campos petroleros como indica en la figura 22 el agua
juega un papel crítico, dado que el problema se presenta sólo cuando
existe producción de agua.

35
La formación de incrustaciones puede ser causada por un cambio de
temperatura o de presión, la liberación de gas, modificación del pH o
el contacto con agua incompatible.

Las incrustaciones pueden presentarse como una capa dura

adherida a las paredes interiores de las tuberías. Con frecuencia
tienen varios centímetros de espesor y presenta cristales de 1 cm. o
más. El efecto primario de la formación de incrustaciones en las
tuberías es la reducción de la producción al aumentar la rugosidad de
la superficie de la tubería y reducir el área de flujo.

Figura 22: Incrustaciones Cristalinas

(Fragoso, 2007)

Las técnicas utilizadas para eliminar las incrustaciones deben

cumplir ciertas condiciones: ser rápidas, no dañar las tuberías ni el
ambiente de la formación, y prevenir precipitaciones en el futuro; la
corrida de raspadores puede realizar esta tarea.

36
El método de corrida de raspadores involucra el movimiento a
través de la tubería a ser limpiada de un dispositivo, cilíndrico o
esférico de un diámetro exterior igual al diámetro interior de la
tubería que se mueve a través de la tubería con el propósito de
limpiar, dimensionar o inspeccionar como muestra en la figura 23.
El propósito de la operación de la corrida de raspadores es para
que un sistema de tuberías se mantenga eficientemente estable. La
eficiencia de la tubería depende de dos aspectos: primero, la
operación continua; y segundo, la reducción de costos de
operación.

Figura 23: Residuos por la limpieza de los raspadores

(Fragoso, 2007)

37
3.5 METODOLOGÍA DE LA CORRIDA DE RASPADORES

Existe varios pasos para la corrida de los raspadores, cada uno de

éstos utiliza diferentes herramientas, como es el caso de una corrida
de inspección que busca un análisis de las condiciones de la tubería
y para esto utilizan las herramientas de inspección más comunes, la
MFL (Magnetic Flux Leakage, por sus siglas en inglés) y la Ut
(Ultrasonic, por sus siglas en inglés).

Los raspadores se insertan a través de un lanzador. Éste es

simplemente un barril, especialmente diseñado, de gran tamaño con
un reductor que se acopla a la línea existente. El lanzador de
raspadores tiene un diámetro más grande que la tubería para permitir
inserciones del raspador a mano, y una compuerta o pestaña que
después es cerrada. Esto permite la fácil introducción del raspador.
El diámetro exterior de un raspador es de igual tamaño que el
diámetro interior de las tuberías para mantener un buen sello.

Figura 24: Este es un método de lanzamiento convencional

(Fragoso, 2007)

38
 Figura 25: Este es un diagrama de lanzamiento convencional

(Fragoso, 2007)

Una vez en el lanzador, un medio propulsor ayuda a introducir el

raspador. Éste puede ser aire o líquido, normalmente se utiliza el
fluido de la tubería. El raspador entra estrechamente dentro de la
tubería. La presión aplicada causa que el raspador avance a través
de la tubería. En su viaje a través de la tubería, el raspa el interior de
ésta y barre cualquier contaminante o líquido acumulado.

El producto diseñado para desplazar el raspador (PDP, Product

Displacement Pig) ofrece la capacidad de desplazar productos en
líneas con curvas de pocos grados y cruces estándares de tuberías
llenas. La longitud del sello permite pasar los cruces de las tuberías
sin perder el sello.

Si la tubería que se intenta limpiar tiene conexión con otras tuberías,

se deben cerrar las válvulas de éstas, para definir la trayectoria del

39
raspador y no tener problemas de que el raspador o el fluido se
desvié. El raspador viaja a través de la tubería, y ésta puede
presentar inclinaciones y curvas de 90° como curvas S y curvas U de
180 grados. Esto se puede alcanzar con presiones relativamente
bajas

Figura 26: Tuberías en forma de U

(Fragoso, 2007)

En el extremo de recepción, se utiliza el mismo diseño del barril de

gran tamaño, permitiendo un retiro fácil del raspador de la línea. El
contenedor del raspador es similar al lanzador del raspador;
localizado al extremo opuesto de la tubería, permite el flujo de fluidos
o gases a través de él y empuja a los raspadores al extremo del
contenedor. En la figuras 26 y 27 se muestra la configuración típica
de la receptora del raspador y el diagrama de la receptora del
raspador, respectivamente.

40
 Figura 27: Receptor método convencional del raspador

(Fragoso, 2007)

Figura 28: Recepción del diagrama convencional

(Fragoso, 2007)

El lanzador y el receptor son trampas para introducir en la tubería y

recibir los raspadores después de haber realizado una operación

41
 exitosa. El diseño de estas trampas de diablos depende del tipo de
raspador que va a hacer la operación y de las condiciones de la
tubería. Estos recipientes consisten en un encierro, abertura para el
acceso rápido, un barril de gran tamaño, un reductor para la
conexión a la tubería. El diseño del suministro en la estación debe
incluir equipos de manejo para raspadores. En la trampa de
raspadores existe derrame de líquidos y debe considerarse en el
diseño y la construcción.

3.6 FRECUENCIA DE LA CORRIDA DE RASPADORES

Esta depende de las condiciones de operación de la tubería esta es

de cada sección, pues se necesita un tratamiento diferente como
resultado de las diferentes acumulaciones en ésta.
El número óptimo de corridas permitirá el costo de cada operación
comparado con la variación de la eficiencia.
Debe ser determinada en un análisis de la composición del fluido y
de las condiciones del sistema de transporte.

Además podría variar en los tiempos de ejecución semanal, mensual

o mucho más tiempo, dependiendo de la naturaleza del fluido
producido y de las condiciones de operación en la corrida de los
raspadores.
Constan " raspadores inteligentes" que son capaces de detectar
áreas de corrosión interior en una tubería y algunos también son
capaces de localizar fugas o goteras.

42
3.7 RESULTADOS QUE SE OBTIENEN CON LA CORRIDA DE
RASPADORES

Posteriormente de limpiar una tubería con una corrida de raspadores

tiene varios beneficios que son:

a. El flujo se restaura; y en algunas ocasiones puede aumentar,

b. Los costos por el bombeo de fluidos se reducen; el ahorro de
energía puede ser dramático en líneas grandes,
c. Los productos que se obtienen son más limpios; las impurezas
como el agua pueden eliminarse,
d. En el aspecto de las ventas, los clientes resultan satisfechos y
contentos debido a los buenos resultados, el tiempo fuera de
servicio es mínimo.

Figura 29: Tubería antes y después de la producción

(Fragoso, 2012)

Gracias a la corrida de los raspadores se mejora la calidad del

producto limpiando la tubería como se muestra en la figura 29, se
reduce el bombeo requerido, se restaura capacidades de flujo por
completo y se reduce tiempo muerto, ya que no son destructivas a

43
las tuberías. Los raspadores pueden ser utilizados en todos los tipos
de material de construcción de tubería (acero, plástico y concreto), y
tienen la habilidad de adaptarse a varios tipos de instalaciones
incluyendo curvas, válvulas, creces, reducciones y tuberías de doble
diámetro. Han demostrado ser un método extremadamente rentable
de limpieza de líneas en todos los tipos de industrias, a una fracción
del costo de los otros métodos de rehabilitación o de reemplazo
(como tener que cambiar toda o una sección de tubería).
Problemas que se pueden presentar durante la corrida de raspadores
y cómo solucionarlos.
Uno de los problemas que se pueden presentar durante la corrida de
raspadores es el que un raspador se pegue en la tubería por
diferentes razones. A continuación se da una breve descripción de lo
que sucede y de cómo se puede solucionar el problema.

Siempre hay una razón lógica para que el raspador se detenga en la

tubería: falta de presión de propulsión adecuada, acoplador flojo con
propulsión detrás del diablo, cierre de una válvula delante de diablo.
El raspador puede pegarse o perderse por varias razones tal como,
una „tubería deformada o que el raspador esté desgastado, envío de
tipo de raspador inadecuado o incompatible, cantidad excesiva de
escombros.
Hay dos tipos de “raspador” pegados que se pueden presentar al
realizar la corrida de raspadores. Cuando un raspador pierde el
sello. Esto puede suceder por un número de razones, por ejemplo,
excesivo desgaste debido a demasiado uso de un raspador, las
condiciones abrasivas en la línea, y los raspadores rasgados debido
a las válvulas parcialmente cerradas u otros escombros destructivos.
En este caso, el raspador ha perdido su sello y está permitiendo que
el medio que lo propulsaba penetre a través de él en vez de
44
propulsarlo. Una vez detectado este problema, las opciones para
recuperar el raspador "pegado", son:

A. Aumentar el volumen de la corrida de raspadores: Aumentando

el volumen del medio propulsor, la cantidad de fluido que no
penetró puede ser bastante para propulsar el raspador.

B. Quitar la presión y el volumen (permitiendo que el raspador se

recupere): si un raspador se detuvo por una disminución del
área, como una válvula parcialmente abierta, es recomendable
quitar la presión y el volumen, pues la mayoría de los raspadores
cuentan con la capacidad para recuperar su forma original,
después de un tiempo aproximadamente 15 minutos.

C. Correr una esponja del tamaño de la línea: El funcionamiento de

la esponja en una línea donde un diablo ha perdido sello
restablecerá el sello perdido por el primer diablo. La esponja
intentará penetrar el diablo como el medio propulsor lo está
haciendo, pero en cambio sellará el área sin sello, y el medio
propulsor comenzará de nuevo a empujar el “diablo" pegado.

D. Invertir la dirección del flujo: Invirtiendo el flujo del medio

propulsor, podemos hacer que el diablo se retire algunos pies y
después reaplicando la presión detrás del diablo e intentar enviar
a través de la tubería. A menos que sea necesitado, se debe
enviar el diablo de nuevo al lanzador.

Un raspador que ha encontrado obstrucciones que no puede

desplazar. Esto incluirá la acumulación excesiva de escombros
delante del raspador, las válvulas parcialmente cerradas, y varias
45
obstrucciones, por ejemplo: cajas, herramientas, etc. Para quitar este
tipo, las opciones siguientes pueden ser útiles:

A. Aumentar la presión de la corrida de diablos: el aumento de la

presión se compara con el aumento de la fuerza, que puede ser
bastante para permitir que el diablo empuje la obstrucción.

B. Aumentar / disminuir la presión de la corrida de raspadores (de

manera alterna): Aumentando y disminuyendo la presión en una
manera rápida encendido y apagado, puede darle el "retroceso
en la parte posterior" para ayudar al raspador a manejar la
obstrucción. Esta opción trabaja muy bien en instalaciones donde
se tienen diámetros internos pequeños y válvulas entre cerradas.

C. Remover la presión y el volumen (para permitir la recuperación

del raspador): Como con el tipo de pérdida de sello, este
procedimiento es útil por las mismas razones, permitiendo que el
raspador recupere su forma después de encontrar una
obstrucción.

D. Invertir la dirección del flujo: La dirección contraria del flujo es

muy eficaz para quitar este tipo de raspador "pegado". En la
mayoría de los casos, el raspador no puede empujar la
obstrucción, invertir el flujo permite que el raspador sea
recuperado de la línea. Nota: Esto no funciona para los
raspadores unidireccionales (los raspadores de la copa y los
similares).

46
3.8 EL RASPADOR COMO HERRAMIENTA DE INSPECCIÓN.

Otra de las aplicaciones que tiene el raspador durante su operación

son la de inspeccionar las condiciones de la tubería. Se ha
desarrollado un raspador que mide el diámetro interno este consiste
en un raspador de limpieza que puede medir el diámetro interior de
una tubería. Este raspador pasa a través de la tubería como un
raspador de limpieza, mismos tipos y número de copas de cerrado
tienen que ser usadas, se ha hecho de los mismos materiales y se
han instalado a los mismos intervalos. Este raspador se muestra en
la figura 30.

Figura 30: Raspador medidor del diámetro interno

(Fragaso, 2007)

Al contrario de un raspador del calibrador ordinario, este raspador

puede usarse para detectar abolladuras. Por consiguiente, los
censores que miden la distorsión y detectan la deformación, se han
colocado a lo largo del interior de la copa de medición. Estos datos

47
son usados en conjunto con el dato registrado por el propio raspador.
Este raspador también tiene el mismo tipo de rodillos de medición
como es encontrado en herramientas de inspección, y puede medir el
diámetro interior de una tubería instalada a intervalos de 2
milímetros.
También se ha desarrollado un raspador cámara al que se le ha
ajustado una cámara de video que se usa para grabar dentro de la
tubería. Este diablo también puede usarse como un raspador de
limpieza, tiene el mismo diseño. La lente no se coloca en el frente del
diablo por que el polvo dentro de la tubería

Ejemplo de una fotografía en una línea del flujo de este raspador

cámara. Esta imagen de la figura 31 capturada por este raspador
revela la forma circunferencial de la tubería. Durante el uso en el
campo, este raspador ha mostrado excelente durabilidad y habilidad
para pasar a través de la tubería.

Figura 31: Raspador cámara

(Fragaso, 2007)

48
 Puede ensuciar la lente, en cambio la cámara se ajusta atrás del
raspador así la lente no se ensucia. Entonces este raspador graba en
la dirección inversa del movimiento del propio raspador y da
testimonio de las condiciones internas de la tubería después de
haber corrido el raspador.

3.9 CRITERIOS DE LA SELECCIÓN DE RASPADORES

Los criterios de selección para los raspadores son muy importantes y

los vamos a nombrar a continuación.

1. El propósito.-En éste influye el tipo, dureza, situación y volumen

de la sustancia que se quitara o cambiara de lugar, tiempo de
acumulación, ubicación del depósito, el tipo de información que
se obtendrá de una corrida de raspador y los objetivos y metas
para la corrida de raspador.
2. Los volúmenes de la línea.- Se debe considerar, los volúmenes
en la línea durante la corrida de raspadores, la disponibilidad
contra la tendencia de presión requerida y la velocidad del
raspador.
3. Características de la tubería.- Se deben de tomar en cuenta los
diámetros interiores mínimos y máximos de la línea, la máxima
distancia que deberá viajar el raspador, el mínimo radio de
curvatura, y ángulos de la curvatura, las características
adicionales como tipos de válvula, las conexiones de la rama, el
perfil de elevación, y el material especifico de la tubería. Varios
son los diseños de raspadores que se pueden utilizar en la
corrida de raspadores en ambas direcciones de la tubería. Todos
los modelos bidireccionales operan mecánicamente con señales

49
 eléctricas auto cambiables o ambas señales mecánicas y
eléctricas.

Figura 32: Raspadores bidireccionales

(Fragaso, 2007)

Al seleccionar el rapador se debe tomar en cuenta la temperatura de

operación pues puede que el material con el que está fabricado el
raspador no sea el óptimo para realizar la limpieza.

3.10 TIPOS DE HERRAMIENTAS DE INSPECCION DE LA CORRIDA

DE LOS RASPADORES

Básicamente las técnicas más comunes son MFL (Magnetic Flux

Leakage, por sus siglas en inglés), Ut (Ultrasonic, por sus siglas en
inglés), Herramientas de inspección en línea y la inspección en sitio.

3.11.1 HERRAMIENTAS DE INSPECCION EN LINEA

Esta herramienta nos facilita información acerca de cómo

está la tubería y volúmenes cuales son las condiciones.
50
Pre inspección de los raspadores
Este es uno de los primeros pasos que se deben llevar a
cabo durante la corrida de raspadores. El raspador debe
estar dentro las condiciones de operación establecidas para
poder seleccionarlo. Si el raspador tiene corridas anteriores,
este debe ser inspeccionado para asegurar que se puede
utilizar sin que este se detenga en la tubería.
El diámetro exterior del raspador sella la superficie de la
tubería. Estos diámetros deben ser tan grandes como el
diámetro interior de la tubería para mantener un buen sello.
Se inspecciona el sellado en la superficie para asegurar que
el raspador no se cortará, romperá, pinchará, esto puede
afectar la habilidad del raspador para funcionar en la tubería
durante la operación.

Los cepillos de raspadores deben además ser medidos para

asegurar que los cepillos mantienen contacto con la pared de
la tubería durante la operación completa.
Cuando se usan cepillos en los raspadores de limpieza de
tipo cilíndrico, se debe examinar la corrosión o ruptura de los
cepillos. Se beben tomar precauciones para prevenir que los
cepillos no se rompan en la tubería. Las cerdas sueltas
dañan las válvulas, instrumentación y otros equipos de las
tuberías. Todos los componentes del raspador deben ser
controlados para asegurar que están ajustadas y en buenas
condiciones.

51
3.11.2 INSPECCIÓN EN EL SITIO

Mientras estas herramientas están viajando a través de la

línea, la presión diferencial constantemente se monitorea. Un
método rastreador acústico se usa para monitorear la
situación de la herramienta en la inspección en tiempo real.
Se usan herramientas de inspección para monitorear las
líneas y el proceso.

Raspador de limpieza
Raspador medidor de diámetro interno
Raspador cámara
Herramienta de inspección

3.11.3 HERRAMIENTA DE INSPECCIÓN MAGNETIC FLUX

Los dos parámetros más comunes para medir la geometría y

el diámetro son la pérdida de metal y la corrosión, la
información que proporciona este raspador inteligente es de
un rango muy amplio de inspección que incluyen.

Medidas del diámetro y de la geometría

Monitoreo de la curvatura de la tubería
Perfil de la tubería
Registro de la temperatura y la presión
Perdida de metal y determinación de la corrosión
Inspección fotográfica
Determinación de grietas
Medición de los depósitos de parafinas
Determinación de la fuga
52
El principio físico de la herramienta de trabajo MFL es
magnetizar la pared del pozo y detectar la salida de flujo
causado por el metal (ganancia o pérdida) u otra anomalía
relativa que cambie el espesor de la pared de la tubería.

Figura 33: Herramienta MFL.

(Fragaso, 2007)

La evaluación de la perdida de metal es determinado

indirectamente a través de la calibración y experiencia en la
interpretación de registros, los resultados del MFL son
cualitativos (volumétricos).

Las herramientas del MFL se corren en aceite, gas o

sistemas multifasicos con una detección mínima de 5 – 10 %.
Reportan las características de la tubería de acero, es decir
en el caso de tuberías con más costuras en un nivel alto
reduce la capacidad y la exactitud.
Las principales limitaciones de las herramientas MFL son:

53
 Necesita ser calibrado para un sitio, cuando se evalúan los
defectos.

Incapaz para detectar la suavidad, la longitud y áreas

uniformes en espesores de pared
Para evaluar errores causados por cambios
desconocidos en el espesor de la pared
Limitaciones sobre la detección mínima de
dimensiones, exactitud del tamaño total en el nivel de
los resultados reportados
Incapacidad de registrar el tamaño, anomalías debajo
de ciertas dimensiones y asociado con la masa de
acero.
Temperatura máxima <= 60 C

3.11.4 HERRAMIENTAS DE INSPECCIÓN ULTRASONIC

El principio de operación de la herramienta untrasonic es

emitir ondas de sonido que viajan hasta tener contacto con la
pared de la tubería, la onda rebota y es captada por la misma
herramienta, registrando el tiempo que tarda en viajar la
onda, con esto se puede determinar si existen en el interior
de la tubería fisuras, corrosión, incluso materiales que se
encuentran depositados en la pared interna de la tubería.
Esta es la herramienta más exacta pero muy difícil de
manejar históricamente más costosa en comparación con la
herramienta MFL. Más conveniente para el monitoreo de la
corrosión que la anterior; menos tolerancia en la exactitud de
reportes (Pipeline Integrity Management Through Intelligent
Pigging Survey, SPE # 36275).
54
 Figura 34: Herramienta Ut.

(Fragaso, 2007)

Limitaciones de la herramienta ut:

Requiere una baja velocidad (aproximadamente 1

[m/s]). Herramienta con alta rapidez para reportar
resultados
Requiere un nivel alto de limpieza de la superficie
interna de la tubería, libre de productos de corrosión,
parafinas, inhibidores efectivos de sólidos en
suspensión.

55
 Mínimo espesor de la pared y limitaciones para
detectar el tamaño.

3.11 PARÁMETROS QUE SE UTILIZAN DURANTE LA OPERACIÓN

Para poder saber cuál será el comportamiento de la corrida de

raspadores se necesita conocer ciertos parámetros, para poder
predecir las condiciones de operación bajo las cuales la limpieza de
la tubería se realiza y para ver si éstas son las óptimas para el
sistema, a partir de éstos se puede realizar una operación exitosa.

3.11.1 TIEMPO DE LA CORRIDA DE RASPADORES

La predicción del tiempo de la corrida de raspadores es muy

importante. Consiste en proveer al operador un tiempo
estimado de llegada del raspador. Saber cuándo llegará el
raspador es extremadamente importante. Además, conocer
los diferentes parámetros que afectan el tiempo de la corrida
de diablos permite al operador minimizar la duración del
proceso de corrida de raspadores.

3.11.2 VELOCIDAD DE LA CORRIDA DE RASPADORES

La velocidad promedio durante la corrida de raspadores

afecta directamente al tiempo de la corrida de raspadores.
Generalmente la velocidad del raspador utilizada en tuberías
es de 3 a 5 [MPH] (4.785 a 7.29 ft/s, 6.71 a 11.18 [m/s]). La
velocidad del raspador determina el gasto del líquido

56
 removido, y la cantidad de depósitos removidos semejantes a
las parafinas y capaz de asfáltenos. Las fuerzas sobre los
equipos submarinos, secciones más altas y además codos
de tuberías limitan la velocidad del raspador.

3.11.3 VELOCIDAD DEL RASPADOR

Normalmente los raspadores se desplazan a la misma

velocidad que la corriente del flujo antes de introducirlo, sin
embargo, la velocidad más eficiente oscila entre, para líneas
conductoras de gas natural de 5 a 15 [MPH] (11.18 a 33.47
m⁄s), y para líneas conductoras de líquidos de 2 a 10 [MPH]
(4.47 a 22.33m⁄s).

La velocidad debe permanecer dentro pues si está por

debajo puede detenerse durante la corrida de raspadores y si
es mayor puede no remover la mayor parte de los escombros
depositados en la tubería, en los dos casos la operación
resulta ser ineficiente. Esta velocidad puede verse afectada
de 3 a 5 % menos si la conexión lateral de la “trampa” se
encuentra abierta (Transporte de

Hidrocarburos por Ductos, CIPM). Las expresiones para

determinar la velocidad real de los raspadores son las
siguientes:

Para el gas natural

[1]

57
 Para líquidos
[2]

Para gas natural donde:

D= Diámetro [pg]
T= Temperatura media [ºF]
P= Presión media [lbf /pg2]
Qg= Gasto de gas [pies3/día]
Ql= Gasto de líquido [bl/día]
Z= Factor de compresibilidad del gas

La velocidad de llegada del raspador es de mayor

preocupación para las operaciones en los lugares más altos.
La rectitud del sistema de corrida de raspadores y la
recepción del diablo limita la máxima velocidad de llegada del
raspador. En casos con sistemas de aguas profundas con
riser del orden de unos pocos miles de pies de altura, la
velocidad de llegada del raspador es muy grande.

3.11.4 CONTROL DE LA VELOCIDAD DE LLEGADA DEL

RASPADOR

La causa de la excesiva velocidad de llegada del raspador es

la elevada presión diferencial a través del raspador. Esta
diferencia de presión se incrementa con el acercamiento del
raspador a la instalación.
Para reducir la velocidad del raspador es necesario disminuir
la diferencia de presión, con cualquiera de estas dos
opciones:

58
  Incrementar la presión al frente del raspador
 Reducir presión detrás del raspador

3.11.5 EFECTO DE LA PRESIÖN DEL SEPARADOR

La presión en el separador tiene un gran impacto sobre el

tiempo para la corrida de raspadores.
Reduciendo la presión del separador se incrementa la
velocidad del raspador.
La presión del separador se usa para ajustar o modificar la
velocidad del raspador.
Aumentando la presión del separador disminuye la velocidad
del raspador y viceversa.
La presión del separador no es usualmente ajustable pero
cuando se trata de un tren de raspadores de alta, intermedia,
y baja presión del separador, la salida de la recepción del
raspador se alinea con el deseo de separar y controlar la
presión de respaldo.

3.11.6 EFECTO DE FUGAS ALREDEDOR DEL RASPADOR

Cuando se incrementan las fugas alrededor del raspador

resulta en velocidades promedio de raspador más bajas, una
más baja velocidad de llegada del raspador aumenta el
tiempo de llegada del raspador. En una corrida de
raspadores con presión suministrada por gas los requisitos
aumentan cuando se tiene una gran cantidad de fugas de
gas alrededor del raspador.

59
 3.11.7 EFECTO DEL LÍQUIDO DELANTE DEL RASPADOR

La presencia de una gran columna de líquido frente del

raspador es crucial, para reducir la aceleración del raspador.
Esto llega a ser un aspecto muy significativo en el control del
movimiento del raspador en segmentos de tubería horizontal
y semi-horizontal.

3.12 MODELO DE LA CORRIDA DE RASPADORES

Para simular el movimiento del raspador en la tubería es dividido en

dos secciones. La primera es desde la entrada a sección de tubería
hasta el raspador y la segunda del raspador a la salida de la
sección de tubería. La velocidad del raspador es dada por la
velocidad del fluido que impulsa al raspador en los pasos anteriores
de tiempo. Como la masa delante del raspador y el tiempo son
conocidos, se puede conocer el gasto de flujo másico entrando a la
sección.
Este gasto de flujo másico será la condición para el cálculo del la
salida raspador, y este es la condición para el cálculo a la entrada
del diablo. Así el cálculo en todas partes de la tubería en este lapso
de tiempo es finito. El raspador es impulsado por el fluido de
producción de la tubería, el cual presenta gas en su mayoría, ver
figura, esto es la corriente detrás del raspador. En la corriente
delante del raspador se va acumulando el líquido estancado y
escombros depositados en la tubería, es mayor en distancias
próximas al raspador. El volumen de la tubería es ocupado por el
raspador.

60
ANÁLISIS DE RESULTADOS
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Para el análisis del nivel de corrosión mediante raspadores inteligentes en

el tramo del poliducto Santo Domingo Esmeraldas es necesario conocer
los pasos para realizar este proceso y así detectar el grado de corrosión
en la tubería evitando que exista perdida.

Para este análisis es necesario conocer la norma ASME B31.G la cual nos
ayuda a encontrar los principales daños que sufren las tuberías que se
encarga del transporte de hidrocarburos son los que se presenta por
corrosión. Existen diversos métodos para detectar estas anomalías como
por ejemplo por medio de raspadores inteligentes.

ASME B31.G es un documento mejor conocido para la evaluación de la

resistencia remanente de tuberías con defectos por corrosión, por su
nombre ingles “Manual of Determining the Remaning Strength of Corroed
Pipelines”. Gracias a la ayuda de este manual es posible decidir respecto
a la necesidad de efectuar reparaciones en la tubería ya sea de forma
definitiva o permanente, o también para verificar la presión máxima de
operación.

Para este análisis de la tubería por ASME B31.G contempla todas las
tuberías de transporte de hidrocarburos incluidas en los códigos que son
parte del ASME B31.G para tuberías a presión. No es aplicable para
tuberías nuevas y su intención es la de proporcionar a los responsables
del mantenimiento de los sistemas de tuberías una guía para la toma de
decisiones.

Para esto es necesario antes de enviar un raspador inteligente vamos

hacer una limpieza de la tubería y es necesario tomar en cuantas los
siguientes puntos.

61
4.1 LIMPIEZA DE LA TUBERÍA ANTES DE CORRER RAPADORES
INTELIGENTES

La limpieza interna de la tubería en el poliducto Santo Domingo-

Esmeraldas se realizar una vez al año, posee trampas de envió
como de recibo la cual está a cargo de los técnicos de operaciones,
programación y control que es cargo de los jefes de operaciones.

Una vez que vaya empezar la operación, la cuadrilla debe notificar al

call center el trabajo que se va a realizar y las consecuencias que
esta puede ocurrir en la comunidad así como tomar las medidas
pertinentes en caso de emergencia. Así como el personal técnico
tiene la responsabilidad de utilizar la protección personal y observar
que tanto los equipos estén completos y en buen estado.

El supervisor tiene la responsabilidad de monitorear que el personal

tenga los elementos de protección al momento de ejecutar las
actividades.

El Jefe de Operaciones tiene la responsabilidad de inculcar al

personal con charlas sobre los procedimientos y riesgos de trabajo,
establecidos en la matriz de identificación de peligros, valoración de
riesgos y determinación de los controles y la matriz de identificación y
evaluación de aspectos e impactos ambientales y determinación de
los controles.

62
 Figura 35: Limpieza de la tubería

(ROSEN, 2008)

4.1.1 PASOS PARA DESARROLLAR LA LIMPIEZA DE LA

TUBERÍA

a. Establecido el trabajo al técnico, éste, debe dirigirse al sitio

de la red de acero donde está instalada la trampa de
recibo, para verificar previamente que el indicador de paso
se encuentra armado, en caso de no estar, procede a
armarlo y prepara la trampa abriendo las válvulas 2 y 3 de
la figura 36 las cuales permanecen siempre cerradas,
seguidamente se procede a cerrar la válvula N° 1 para que
siga fluyendo el gas a través de la trampa.
b. Compruebe que los indicadores de paso se encuentran
armados en cada una de las cajas de las válvulas de

63
 seccionamiento por donde debe pasar el raspador de
limpieza.
c. Diríjase al sitio de lanzamiento y verifique que la trampa
de envío se encuentra despresurizada, con las válvulas
N°1 y 3 cerradas, y abriendo la válvula N° 3 y 4, revisar el
armado del indicador de paso.
d. Retire la tapa (5) de la trampa y cierre la válvula No. 4.
e. Instale el Poly Pig dentro de la trampa hasta el fondo.
f. Coloque la tapa y ajústela.
g. Presurice la trampa, abriendo lentamente la válvula No. 1
hasta que iguale la presión de trabajo, seguidamente
cierre la válvula N°1 para mantener la presión en la
trampa.
h. Cierre la válvula N°2 para que deje de fluir gas y crear una
diferencial de más o menos 50 PSI entre la entrada y
salida de la trampa de envío.
i. Abra totalmente la válvula N°3 para darle vía libre al
raspador de limpieza.
j. Cuando se observe que se ha creado la diferencial
requerida, proceda abrir la válvula No.1, para que la
presión superior en este tramo desplace el poly pig
permitiendo el arranque.
k. Anotar la hora de arranque del poly pig en el formato
“limpieza interna de tubería de acero”.
l. Abra la válvula N° 2 para poner el sistema normalmente y
luego sucesivamente se cierran las válvulas N° 1 y 3,
drenando la trampa por la válvula N°4, para dejar fuera de
servicio la trampa de envío, luego rearme el indicador de
paso.

64
m. Para asegurar el paso del raspador de limpieza monitoree
su paso por cada una de las cajas válvulas instaladas en
el tramo de tubería a limpiar, seguido el Técnico debe
anotar en el formato la hora del paso del raspador de
limpieza en cada caja.
n. Una vez haya pasado el raspador de limpieza por la última
caja válvula, el Técnico debe dirigirse a la trampa de
recibo y cuando el indicador de paso se mueva indicando
que el raspador de limpieza llegó, debe anotar la hora y
abrir la válvula N°1, luego procede a cerrar las válvulas
N°2 y 3, sacando de servicio la trampa, despresurizándola
por medio de la apertura de la válvula N°4, dejando el
sistema funcionando normalmente.
o. Quite la tapa (5) para abrir la trampa y retire el raspador de
limpieza verificando su estado y la suciedad que haya
llegado.
p. Recoja el material sólido para pesarlo y luego depositarlo
en un tambor, el residuo peligroso debe disponerse
ambientalmente en los sitios autorizados y certificar la
constancia de entrega.
q. Certificar de retirar todo el material desecho de la trampa
con las herramientas adecuadas, para evitar posibles
bajas presiones en la red de polietileno y obstrucción en
los centros de medición.
r. Por último coloque la tapa de la trampa y rearme el
indicador de paso del raspador de limpieza (6).
s. Tramite el informe de visita técnica como soporte de la
actividad ejecutada.

65
En la figura 36 se observa paso a paso como se realiza la
limpieza de una tubería, desde su inicio hasta el final de la
misma,

Figura 36: Pasos para la limpieza de la tubería

(ROSEN, 2008)

En la figura 37 podemos observar los residuos luego de la

limpieza de la tubería que es muy importante antes de iniciar
la operación del análisis de la tubería mediante raspadores
inteligentes.

66
 Figura 37: Residuos de la limpieza de la tubería

(ROSEN, 2008)

4.1.2 OPERACIÓN DEL RASPADOR INTELIGENTE EN LA

TUBERÍA

En la tubería del poliducto Santo Domingo Esmeraldas es

necesario realizar la corrida del raspador inteligente para
detectar la corrosión que existe en esta tubería como se indica
en la figura 38, es muy importante conocer donde se
encuentra estas anomalías a así evitar pérdidas y gastos para
la empresa.

Figura 38: Corrosión en el poliducto Santo Domingo

Esmeraldas 2013.
67
4.1.3 PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL RASPADOR

En EP PETROECUADOR el sistema de inspección en

tuberías de acero para el transporte de hidrocarburos emplea
los principios de la tecnología de la dispersión de flujo
magnético. Al magnetizar la tubería hasta un nivel de
inspección óptimo y en el cual no se encuentran defectos,
todas las líneas de flujo magnético se encontraran contenidas
dentro de la pared de la tubería. Si existieran defectos, las
líneas de flujo magnético se redistribuirán alrededor del
defecto. El resultado será que algunas de las líneas de flujo
magnético se dispersarán fuera del medio circundante. Un
sensor de campo magnético, que explora a lo largo de la
pared, detectará cualquier campo de dispersión y provocará la
salida de una señal eléctrica proporcional a la profundidad y
forma del defecto.

La pérdida de pared en la tubería creará esquemas de

dispersión de flujo. Estas líneas de flujo atraviesan las bobinas
montadas en la sección del magnetizador y crean voltajes
eléctricos relativos a la cantidad de pérdida.

Figura 39: Sección del magnetizador

68
 (Fragaso, 2007)

Mientras el espesor de pared se mantiene constante, no se

produce ninguna dispersión de flujo; por lo tanto no se
registran voltajes.

El tipo de herramienta a ser utilizada en una inspección

depende del tamaño de la tubería, del espesor de pared, de
los radios de curvatura y del tiempo que tarde la pasada del
raspador.

4.1.4 RASPADOR DE INSPECCIÓN

El raspador de inspección es una unidad autónoma que

genera una inspección completa (desde el lanzamiento hasta
la recepción).

La herramienta de inspección típica consta de tres secciones o

raspadores individuales unidos con articulaciones universales
que le permitan es paso por curvas agudas.

Una sección de impulsión, para crear una presión diferencial

que permita que el producto transportado impulse la
herramienta.

Un magnetizador, para inducir un campo de flujo dentro de la

pared del tubo, y transductores para detectar los esquemas de
dispersión de flujo.

Un conjunto de odómetro, para medir el avance de la

herramienta a lo largo de la tubería.
69
 Un conjunto de baterías, para alimentar el magnetizador y el
aparato registrador.

Un registrador, para procesar las señales del transductor,

distancia y circuitos de orientación y almacenar estas señales
ya sea en la cinta magnética, cintas audio digitales o chip de
memoria de estado sólido.

Figura 40: Raspadores con tres secciones

(CENDI, 2007)

4.2 LANZAMIENTO DEL RASPADOR INTELIGENTE EN EL

POLIDUCTO

Es necesario dar las instrucciones necesarias para enviar el raspador

inteligente por la línea de flujo en el poliducto de una manera segura,
fácil y ambientalmente amigable, tomando en cuenta siempre la
importancia que tiene el envío periódico de los raspadores
inteligentes para evitar la sedimentación, la acumulación de agua en

70
las partes bajas de la tubería y así evitar la proliferación de bacterias
anaeróbicas que causan la corrosión.

Este procedimiento corresponde a la alineación correcta de la

cámara del lanzador con la finalidad de garantizar el envío efectivo
del raspador inteligente desde el poliducto Santo Domingo hacia
Esmeraldas, para lo cual se debe tomar todas las precauciones del
caso y seguir los pasos que a continuación se detallan:

a. Coordinar previamente con el personal de Esmeraldas según

sea el caso, para que alineen la cámara del recibidor.
b. Verificar que la cámara del lanzador este bloqueada y
despresurizada.
c. Verificar que todas las válvulas de venteo y drenajes estén
cerrados.
d. Abrir la cámara y colocar el raspador inteligente adecuado
(raspador de 16‟‟ para Esmeraldas y 12” para Santo Domingo).
e. Chequear que se encuentre en buen estado él o-ring y
proceder a cerrar la cámara.
f. Resetear el signal raspador.
g. Chequear que las válvulas que aíslan el lanzador no tengan
liqueo.
h. Verificar que la PSV-618 o 619 este en servicio.
i. Asegurarse que el manómetro de la cámara este alineado.
j. Asegurar que la MOV-210 o 212 según sea el caso (VILLANO o
CPF) este alineada.
k. Empaquetar el lanzador abriendo el by-pass de la línea de
entrada y abrir ligeramente el venteo para eliminar aire de la
cámara.
l. Cerrar el venteo.
m. Abrir completamente las válvulas block de by-pass del lanzador.
71
n. Abrir completamente las válvulas block de salida del lanzador.
o. Una vez que el raspador inteligente esté listo para enviarse
empiece a cerrar lentamente la válvula de bloqueo del bypass
de lanzador.
p. Chequear que el signal raspador inteligente se accione por la
salida del raspador inteligente esperar un momento para
asegurarse que el raspador inteligente fue lanzado.
q. Alinear el flujo en condiciones normales, abriendo el bypass y
cerrando las válvulas block en salida del lanzador.
r. Drenar la cámara y asegurarse que quede vacía
s. Verifique que el raspador inteligente fue enviado abriendo la
cámara.
t. Controle la velocidad del raspador inteligente con el flujo de las
bombas.
u. Mantener el flujo constante en lo posible hasta que el raspador
inteligente sea recibido en Esmeraldas.

Figura 41: Lanzamiento del raspador inteligente

(ROSEN, 2008)

72
4.3 RECEPCIÓN DEL RASPADOR INTELIGENTE EN EL
POLIDUCTO

Es importante dar instrucciones claras y necesarias para recibir un

raspador inteligente enviado desde Santo Domingo por la línea de
flujo, de una manera segura, fácil y teniendo cuidado del medio
ambiente, esta recepción se realizará de acuerdo al programa de
envío y recepción de raspador inteligente, que deberá ser elaborado
para prevenir la acumulación de agua en las partes bajas de la
tubería y axial evitar la proliferación de bacterias anaeróbicas que
provocan la corrosión.

Este procedimiento corresponde a la alineación correcta de la

cámara del recibidor asegurando no cortar el flujo normal que está
siendo bombeado desde Santo Domingo a Esmeraldas, para lo cual
se debe tomar todas las precauciones respectivas.

Previo al envío el personal del lugar de recepción debe ser

comunicado, para proceder a la respectiva alineación de la cámara
del recibidor, para lo cual se debe seguir las siguientes indicaciones:

a. Verificar que la cámara del lanzador este bloqueada y

despresurizada.
b. Abrir la cámara y chequear que se encuentre en buen estado
él o-ring que realiza el sello en la tapa de la misma, y
proceder a cerrar la cámara.
c. Verificar que todas las válvulas de venteo y drenajes estén
cerrados.
d. Resetear el signal del raspador inteligente.
e. Chequear que las válvulas que aíslan el lanzador no tengan
liqueo.

73
f. Verificar que las PSV-603 en Esmeraldas estén en servicio de
acuerdo al caso, (válvulas manuales deben mantener CSO).
g. Asegurarse que el indicador de presión de la cámara esté
alineado.
h. Asegurar que la SDV-200 o 201 según sea el caso (Baeza o
CPF) esté alineada.
i. Empaquetar el recibidor abriendo las válvulas de 6‟‟ NC en la
salida de la cámara, la primera actuará como choke,
provocando una caída de presión, para ayudar a controlar el
llenado de la cámara.
j. Abrir ligeramente el venteo para eliminar aire de la cámara
durante el llenado de la misma.
k. Cerrar el venteo, y esperar a que se presione la cámara.
l. Una vez que se han igualado las presiones entre la cámara y
la línea, abrir completamente las válvulas block de entrada y
salida del recibidor.
m. Cerrar lentamente la válvula de 10‟‟ desviando el flujo por el
recibidor.
n. Calcular el tiempo estimado de llegada del raspador inteligente
de acuerdo al flujo existente.
o. Chequear que el signal raspador inteligente se accione por la
llegada del raspador inteligente, esperar un tiempo hasta
asegurarse que el raspador inteligente está en el recibidor.
p. Alinear el flujo en condiciones normales, abriendo la válvula de
10‟‟ y cerrando las válvulas block de 12” y 6‟‟ en la entrada y
salida del recibidor.
q. Drenar y despresurizar la cámara y asegurarse que quede
vacía.
r. Verificar que el raspador inteligente fue recibido abriendo la
cámara como indica la figura 42.
74
 Figura 42: Recepción del raspador inteligente

(ROSEN, 2008)

Posteriormente toda la información que se recepto ya sea este

corrosión, abolladura, ruptura mediante el sensor del raspador
inteligente es enviada a una computadora como indica la figura 43
para analizar donde existe algún daño en la tubería y así vamos a
utilizar la norma ASME B31.G para detectar si la tubería necesita o
no ser reparada.

Figura 43: Envió de información a una computadora

(ROSEN, 2008)
75
4.4 ANÁLISIS DEL NIVEL DE CORROSIÓN SEGÚN LA NORMA
ASME B31.G

Para este análisis luego de la corrida del rapador es necesario luego

de tener esta información es necesario poner en práctica la norma
ASME B31.G ya que esta sirve de apoyo a los operadores de las
tuberías para así mantener en funcionamiento la tubería con defectos
por corrosión de forma segura con la presión máxima de operación.

Es indispensable señalar que las tuberías no solo están sometidas a

fallas por corrosión si no a otras fallas como son la rayadura y la
abolladura. Este procedimiento se describe a continuación también
se adjunta otros criterios diferentes a la norma B31.G, que son
complementarios para tener una visión más clara del estado del
poliducto.

Este procedimiento se basa en los datos obtenidos por medio de la

medición de espesores de la pared de la tubería, que nos indicara la
longitud del área corroída y permitirá calcular la profundidad de los
defectos por corrosión.

Para este análisis es necesario conocer los datos del poliducto Santo
Domingo- Esmeraldas, la cual va a ser detalla y resumida
minuciosamente en la Tabla 2, extraída de la norma ASME que se
presenta a continuación:

76
 Tabla 2: Datos del poliducto Santo Domingo – Esmeraldas 2013

DATOS TUBERIA OBSERVACIONES

ODO (m) 20,573.69
D (pulg) 26 Diá. Exterior nominal
t (pulg) 0,496 Espesor nominal tubo
Clase tubo API 5LX52
Profundidad máx. de un área
d (pulg) 0,100pulg
corroída
Longitud axial medida del
Lm (pulg) 81
área de corrosión
SMYS (PSI) 60000

F 0,72 Valores del factor de diseño.

Factor de reducción de
T (F) 1 temperatura para tubo de
acero
PO o MAOP 1505 PSI

(ASME B31G, 2004)

4.4.1 CÁLCULO DE PROFUNDIDAD MAXIMA DEL DEFECTO

Para obtener la profundidad máxima del área corroída puede

agruparse en una de las siguientes alternativas.

a. Si la profundidad máxima del area corroída es

mayor al 80% del espesor nominal de pared,

77
 entonces será necesario remplazar o reparar la
tubería.
b. Si la profundidad máxima del área corroída se
encuentra entre el 10% y el 80% del espesor
nominal de pared, entonces se procede al cálculo
de la longitud axial máxima permisible para el
defecto y la evaluación del MAOP en áreas
corroídas en el caso de ser necesario
c. Si la profundidad máxima del área corroída es
menor del 10% el espesor nominal de pared,
entonces se deberá controlar la corrosión y
regresar al servicio.

Posteriormente se procede a calcular la profundidad máxima

del área corroída mediante la ecuación 3 con los datos del
poliducto Esmeraldas Santo Domingo

[3]

Dónde:

d= Medida máxima de la profundidad del área corroída (in)

t n= Espesor nominal de la pared de la tubería (in)

Desarrollo de la ecuación:

78
 20,16

En este caso la profundidad del defecto en la tubería se

encuentra entre el 10 % y el 80 % del espesor nominal de la
pared, por siguiente continuamos con el cálculo de la longitud
axial máxima permisible para el defecto.

4.4.2 CÁLCULO DE LA LONGITUD AXIAL MÁXIMA ADMISIBLE

Para encontrar la longitud axial máxima admisible “L” es

necesario conocer el valor de B mediante la ecuación 4 este
valor es adimensional.

[4]

Dónde:

B= un valor que puede ser determinado según la figura 44 o

mediante la ecuación 4.

d= Medida máxima de la profundidad del área corroída (in)

t = Espesor nominal de la pared de la tubería (in)

Desarrollo de la ecuación:

79
Figura 44: Curva para determinar el valor de B,

(ASME B31G, 2004)

80
El valor de B no puede exceder a 4. Si la profundidad del
defecto de pares está entre el 10% y el 17.5%

Posteriormente procedemos a calcular el valor de longitud

máxima admisible mediante la ecuación 5.

[5]

Dónde:

L= Longitud axial maxima permitida para el area corroída en

mm (in)

D= Diámetro externo nominal de la tubería (in)

Desarrollo de la ecuación:

81
4.4.3 CÁLCULO DEL MAOP EN AREAS CORROIDAS

Si la profundidad máxima del área corroída es más de 10 %

pero menos del 80 % del espesor nominal del tubo y la
longitud del defecto es mayor que el valor de la longitud
máxima permisible “L” entonces es necesario calcular la
presión máxima segura para una área corroída “P” para lo cual
se deberá calcular es necesario calcular el valor adimencional
”A” con la siguiente ecuación 6.

[6]

Dónde:

LM= Longitud axial medida del área corroída (in).

D = Diámetro exterior nominal de la tubería (in).

tn= Espesor nominal de la pared de la tubería (in).

Desarrollo de la ecuación:

El espesor de la pared adicional requerido por cargas externas

no deberá ser incluida en los cálculos.

82
Si el valor de “A” es menor o igual a 4, entonces la presión
máxima segura para un área corroída se obtendrá mediante la
tabla y la ecuación 7.

[7]

Dónde:

P'= Presión máxima segura para un área corroída en MPa

d= profundidad máxima medida del área corroída en mm (in)

t = espesor nominal de la pared de la tubería en mm (in)

A= factor adimencional

P= la mayor entre MAOP o la calculada de la siguiente

formula

Desarrollo de la ecuación:

83
 [8]

Dónde:

SMYS = por sus nombre en inglés “Specified Minimun Yield

Strenght” en MPa (psi). 60000

t = Espesor nominal de la tubería en mm (in) 0,496

F = Factor de diseños apropiados según ASME B31.4 0,72

D= Diametro exterior nominal de la tubería en mm (in) 26

T= Factor por temperatura 1

Desarrollo de la ecuación:

En la figura 45 tenemos el diagrama que sirve para ubicar

distintos valores según la curva para obtener P' como una
función de d / t para valores de A menores o iguales a 4.

84
 Figura 45: Curva para obtener P' como una función de d / t para
valores de A menores o iguales a 4

(ASMEB31.G, 2004)

Con el valor del resultado de la ecuación anterior se calcula el valor

de la presión máxima segura, es estos casos es necesario saber q
cuando A˃ 4 por medio de la resolución de la ecuación 9 que se
detalla a continuación:
85
 [9]

Dónde:

P' = Presión segura para una área corroída en MPa (psi)

D= profundidad máxima medida del área corroída en mm (in)

t = espesor nominal de la pared de la tubería en mm (in)

Desarrollar la ecuación:

De la misma manera se recurrirá a una tabla para encontrar

valores en la curva para obtener P' como función de d / t n
valores de A, según lo detalla la respectiva Norma ASME
B31G.

86
Figura 46: Curva para obtener P' como función de d / tr valores de A

(ASME B31.G, 2004)

Posteriormente procedemos a comparar la presión segura de

operación con la presión máxima permisible de operación
(MAOP) del poliducto Santo Domingo Esmeraldas.

P' = 1579,90 psi

MAOP = 1501 psi

P' ˃ MAOP

Según la norma ASME B31.G la tubería puede seguir operando sin

necesidad de reparación.

87
4.4.4 REPARACION DE UN DEFECTO DE CORROSION

Para realizar este análisis es necesario conocer los diferentes

datos con la siguiente nomenclatura:

Figura 47: Nomenclatura del poliducto Santo Domingo-

Esmeraldas

(PETROECUADOR, 2013)

a. Si E.R.F “ Factor estimado de reparación” es mayor que

1 se debe repara el defecto
b. Si E.R.F “ Factor estimado de reparación” es menor que
1 se repara el defecto a criterio de los Supervisores de
mantenimiento.
88
 [10]

Donde:

E.R.F= Factor estimado de reparacion

MAOP= Presion máxima de operacion

Psafe= Presion máxima se seguridad en un tubo con defecto

(psi).

MAOP se define como la presión de operación de acuerdo a

datos del cliente, se puede o no considerar la cota del ducto.

Con los datos de la tabla del poliducto Santo Domingo

Esmeraldas vamos a encontrar el factor estimado de
reparación.

Tabla 3: Especificaciones de la tubería.

DATOS TUBERIA
L 81,00 pulg
T 0,496 pulg
D 0,1 pulg
D 26 pulg
SMYS 60000
Fd 0,72
MAOP 1505 psi

(PETROECUADOR, 2013)

89
 Para calcular la presión máxima de seguridad es necesario
calcular la ecuación de presión máxima permisible que la
vamos a calcular a continuación.

4.4.5 CÁLCULO DE FACTOR ESTIMADO DE REPARACIÓN

Para encontrar el factor estimado de reparación es necesario

calcular la presión máxima permisible sin defecto como indica
la ecuación 11.

Donde:

P= Presión máxima permisible en un tubo sin defecto.

T= Espesor nominal de la pared de la tubería (pulg)

SMYS= Resistencia de rendimiento mínima especifica del

acero del ducto.

Fd= 0.72 Factor de diseño de tubería

D= Diámetro externo de la tubería

[11]

90
4.4.6 CÁLCULO DE PSAFE PARA UN TUBO CON DEFECTO
PEQUEÑO DE PERDIDA DEL METAL

Para el cálculo de Psafe es necesario calcular las demás

incógnitas, para ello vamos encontrar el área de pérdida del
metal como vamos a indicar en la siguiente ecuación12.

Donde:

A = Area de perdida de metal

L= Longitud medidadle defecto (pulg)

d= Perdida de espesor del defecto (pulg)

[12]

Para el siguiente paso vamos a encontrar el valor de Q con la

siguiente ecuación.

[13]

91
Posteriormente vamos a calcular el Factor de Folias con la
ecuación siguiente.

[14]

Obteniendo las ecuaciones anteriores vamos encontrar la

presión máxima de seguridad en un tubo como la ecuación
15.

[15]

92
4.4.7 CÁLCULO DE PSAFE PARA UN TUBO CON DEFECTO
GRANDE DE PERDIDA DEL METAL

Para la presión máxima de seguridad en un tubo con defecto

lo encontramos mediante la ecuación16.

[16]

4.4.8 CÁLCULO DE E.R.F PARA DEFECTO PEQUEÑO

[17]

4.4.9 CÁLCULO DE E.R.R PARA DEFECTO GRANDE

Para calcular el factor estimado de reparación del defecto

grande vamos utilizar la ecuación 10.

93
 [18]

Como hemos mencionado anteriormente lo que significa el

criterio E.R.F según la norma B31G hemos calculado el valor
del Factor estimado de reparación es 0,956 para el defecto
pequeño es decir que es menor que uno se repara el defecto
de acuerdo a los supervisores de mantenimiento.

Con esto se ratifica que el valor del defecto grande es 1,0397

mayor que uno eso quiere decir que necesita reparación.

En la tabla 6 vamos encontrar todo el factor de reparación de

la tubería en el poliducto Santo Domingo – Esmeraldas si
necesita o no ser reparado.

94
 Tabla 4: Cálculos para detectar el Factor de Reparación de la tubería

AÑO 2013 ASME B31.G

ERF ERF
Porcentaje ERF (1134
ODO Vel. Corr. Prof. Est. Long. Est. Presión Recal.
Rec. PSI)
(1220 PSI) (1100 PSI)

Actual Actual
(m) pulg/año % Segura (PSI) MAOP/Pf MAOP/Pf MAOP/Pf
(pulg) (pulg)

4,547.1 0,008700787 0,1308 7,3623 59,75 1511 0,7505 0,8074 0,7280

4,981.4 0,010669291 0,1607 0,9489 73,42 2149 0,5277 0,5677 0,5119

7,415.2 0,014566929 0,1805 0,9637 82,46 NA 0,5275 0,5679 0,5129

7,747.7 0,011220472 0,1691 1,4737 77,23 1740 0,6517 0,7011 0,6322

13,742 0,01011811 0,1525 0,6854 69,65 2397 0,4731 0,5090 0,4589

26,859.3 0,009173228 0,1380 3,5645 63,05 1597 0,7101 0,7639 0,6888

95
 ERF ERF
Porcentaje ERF (1134
ODO Vel. Corr. Prof. Est. Long. Est. Presión Recal.
Rec. PSI)
(1220 PSI) (1100 PSI)

32,299.1 0,009133858 0,1373 2,3857 62,72 1768 0,6414 0,6900 0,6222

35,169.2 0,011574803 0,1742 1,0827 79,59 1930 0,5876 0,6321 0,5699

52,516.2 0,010472441 0,1578 0,6865 72,10 2370 0,4785 0,5148 0,4641

63,835.9 0,011771654 0,1773 1,3453 81,00 NA 0,4783 0,5145 0,4643

73,161.2 0,010590551 0,1594 0,6869 72,81 2369 0,4787 0,5150 0,4643

79,492.5 0,00996063 0,1519 0,8161 69,38 2305 0,4920 0,5293 0,4772

96
 ERF ERF
Porcentaje ERF (1134
ODO Vel. Corr. Prof. Est. Long. Est. Presión Recal.
Rec. PSI)
(1220 PSI) (1100 PSI)

79,509.8 0,010472441 0,1576 0,6864 72,00 2371 0,4783 0,5146 0,4639

79,799.5 0,010787402 0,1621 2,2595 74,03 1538 0,7373 0,7932 0,7152

88,683.7 0,008937008 0,1344 2,6468 61,40 1748 0,6487 0,6979 0,6293

85,084.4
0,014527559 0,1355 1,3536 61,89 2104 0,5390 0,5798 0,5228
2

169,110.
0,014527559 0,0895 0,8298 40,88 2552 0,4444 0,4781 0,4310
28

169,155.
0,014527559 0,0939 1,2226 42,89 2406 0,4713 0,5071 0,4572
44

97
4.5 CALCULO DE ABOLLADURA CON Q EMPIRICO

Para el cálculo de la abolladura en la tubería es necesario conocer las

siguientes especificaciones como muestra en la tabla 7.

Tabla 5: Especificaciones para calcular la abolladura

ESPECIFICACIONES ABOLLADURA DEL POLIDUCTO

SANTO DOMINGO ESMERALDAS

DATOS TUBERIA NOMBRE

ODO (m) 20,573.69
D (pulg) 12 Diá. Exterior nominal
R (pulg) 6 Radio Exterior
t (pulg) 0,2189 Espesor nominal tubo
API
Clase tubo 5LX52
CVN (Lb-ft) 25 Charpy V-Notch Test
Longitud axial medida del área
Lm (pulg) N/A de corrosión
SMYS (PSI) 52000
F 0,72 Valores del factor de diseño.
Factor de reducción de
T (F) 1 temperatura para tubo de acero
PO o MAOP 500 PSI

(PETROECUADOR, 2013)

La abolladura se muestra en la figura a continuación.

98
 Figura 48: Abolladura

(CENDI, 2007)

4.5.1 CÁLCULO PRESIÓN DE DISEÑO

Es necesario encontrar la presión de diseño con la ecuación 19.

[19]

4.5.2 CÁLCULO DE ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL OPERACIÓN

Para el esfuerzo circunferencial calculamos mediante la ecuación 20.

[20]

99
4.5.3 CÁLCULO DE ESFUERZO DE FLUJO

[21]

4.5.4 CÁLCULO DE FACTOR X

Antes de encontrar el cálculo de abolladura es necesario conocer el

valor de x

[22]

4.5.5 PROFUNDIDAD ABOLLADURA EN IMPACTO

Con la ecuación 23 vamos a calcular la profundidad de abolladura.

[23]

Si Abolladura es G>6% Diámetro CORTE esto quiere decir que

necesita reparación

100
 Si MAOP local > Pop = SEGURO o Fr < 0,9

NOTA: Toda abolladura que afecta a soldadura es un concentrador

de esfuerzos, debe ser reparada, mediante colocación FW.

Luego de calcular el factor de recuperación de la tubería es necesario

conocer los resultados de la inspección en la tubería y la voy a
describir a continuación.

4.6 ANALISIS DE LOS RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN EN LA TUBERÍA

DEL POLIDUCTO ESMERALDAS SANTO DOMINGO.

Este análisis describe la Evaluación de Integridad correspondiente al tramo:

Esmeraldas – Santo Domingo, el cual, se realizó de acuerdo al análisis de
los resultados de la inspección de la herramienta de Alta Resolución en el
poliducto de 16” y el método de Análisis de Adecuación para la función e
incluye lo siguiente:

 Resultados de la Inspección
 Evaluación de la severidad de la corrosión externa
 Evaluación de la severidad de la corrosión interna
 Sugerencias Generales

4.6.1 INSPECCIÓN DE LA CORROSIÓN EXTERNA

En la inspección de este poliducto, se detectaron 4135 anomalías

externas relacionadas con corrosión. Los porcentajes de pérdida de
metal oscilan entre el 9 y el 70% con un promedio general de
porcentaje de pérdida del 13.89%. El número de anomalías externas
es importante tomando en consideración la distancia total del tramo
inspeccionado, esto significa que la protección mecánica en genera
como indica la figura 48.

101
 Figura 49: Distribución de las anomalías externas detectadas, en
función del porcentaje de pérdida de metal.

Profundidad

En la inspección del tramo Esmeraldas- Santo Domingo no se

detectaron defectos externos mayores o iguales al 80%. Sin
embargo, se detectó una anomalía con un porcentaje del 70% (Ver
Tabla 8). En términos generales la corrosión externa del Poliducto de
16” Esmeraldas – Santo Domingo es “Moderado-Grave”. Este grado
de corrosión se basa en la frecuencia y severidad de la corrosión
detectada, en donde la mayor parte presenta porcentajes de pérdida
de metal menores al 30% como se puede observar en la Figura 49.

Tabla 8: Caracteristicas de las anomalías con perdida mayor al 70%

Distancia Profundidad Longitud Ubicación ID/OD Espesor

(m) (%) (mm) Horaria (mm)
6099.988 70 58 09:40 Externa 8.738

De acuerdo al tiempo que el ducto tiene en servicio (más de 15 años),

la probabilidad de que puedan encontrarse fallas o irregularidades
importantes en la protección mecánica es alta.
102
Distribución de las anomalías en el Ducto

La Figura 50, muestra la distribución de las anomalías externas en

función de la distancia total del ducto. Es posible observar que la
corrosión externa se concentra en la parte inicial de esta sección
hasta el kilómetro 58 aproximadamente, se ubica la anomalía con
mayor pérdida de metal con el 70%. La corrosión externa, alcanzó
pérdidas de metal considerables, Por lo que es posible clasificar la
corrosión Externa de este ducto como “Moderada- Grave”. Es
importante que para esta sección, se establezca un programa
continuo de monitoreo que contemple el avance de corrosión externa
y el correcto funcionamiento debido a las posibles fallas severas.

Ubicación Horaria

La localización de una anomalía en la tubería de acuerdo al

parámetro de la Ubicación horaria, es una evidencia del tipo de
corrosión presente y de las posibles causas que la producen.

La Figura 50, muestra la posición horaria de las anomalías externas

detectadas. La concentración de la corrosión se encuentra distribuida
prácticamente en toda la superficie del ducto y en la parte inicial del
tramo esto es, desde el inicio de la tubería hasta el Km 6.5
aproximadamente existen fallas considerables del recubrimiento por
lo cual, la corrosión externa ha alcanzado pérdidas de metal
superiores al 60%. Por otra parte, también existen fallas del
recubrimiento a la altura del Km 25 y hasta el 58 aproximadamente.

Esto demuestra el hecho de que la protección mecánica en esta zona

resulta inadecuada o insuficiente para ayudar a mitigar la corrosión.

En estas posiciones horarias, la humedad/agua, está penetrando en

el recubrimiento lo que ocasiona la pérdida de adherencia del mismo
y posteriormente la corrosión en esos puntos, o simplemente el

103
desgaste del recubrimiento ocasionado por el suelo promueve que se
generen defectos en el mismo.

Figura 49: Distribución de las anomalías externas en función de la

distancia total del tramo inspeccionado.

104
Figura 50: Ubicación Horaria de las anomalías externas en función
de la distancia de la tubería.

La Figura 51, muestra la representación esquemática de las posibles

fallas contenidas en el recubrimiento, las cuales a su vez ocasionan
que el fenómeno de corrosión se localice en estas zonas. Los tipos
comunes de fallas, incluyen las puntuales como lo es la falta de
permeabilidad del recubrimiento, el “holiday” y el desprendimiento del
mismo por falta de adherencia.

Figura 51: Fallas del recubrimiento: Holiday, permeabilidad y

desprendimiento.

Cociente de Presión de Ruptura (Criterio de Evaluación y

Aceptación)

Se realizaron los cálculos para encontrar el Factor Estimado de

Reparación de acuerdo a lo estipulado en la Norma ASME B31G .
para cada caso en particular y en función del tiempo, con el propósito
de establecer si la anomalía debe repararse de forma inmediata ya
sea mediante la sustitución de la tubería o bien mediante alguno de
los métodos de reparación aceptables por los diferentes códigos
internacionales. En base a este criterio de evaluación, en el tramo
Esmeraldas – Santo Domingo, por el momento existen 376 defectos
externos cuya presión segura calculada es menor a la presión

105
establecida por EP PETROECUADOR (109.68 Kg/cm2 = 1560 PSI).
Es importante aclarar que; estas fallas no son críticas, sin embargo,
debido a que 109.68 Kg/cm2 es un valor alto de presión y a que sus
espesores oscilan entre los 6.35 y los 7.137 mm, éstas presentaron
un valor de ruptura menor.

La Tabla 9, muestra los valores de presión segura para las anomalías

con pérdida de metal > 50% las cuales se recomienda sean
consideradas para repararse de forma inmediata.

106
Tabla 9: Presiones seguras calculadas para las anomalías externas detectadas con una pérdida de metal > 50%. ** Datos
proporcionados por EP PETROECUADOR.

107
4.6.2 INSPECCIÓN DE LA CORROSIÓN INTERNA

En la inspección del tramo: Esmeraldas – Santo Domingo, se

detectaron un total de 135683 anomalías internas
relacionadas con corrosión. Los porcentajes de pérdida de
metal oscilan entre el 9 y el 85% con un promedio de
porcentaje de pérdida del 19.29%. La sección inspeccionada,
ha experimentado un grado de corrosión interna “Grave”,
debido a la frecuencia y severidad de las anomalías
detectadas. La corrosión interna es de naturaleza
electroquímica, esto es, se pierde metal en “pequeñas”
cantidades por efecto de la interacción del producto
transportado con el acero del ducto. Este último se transfiere
al fluido o bien tiende a formar productos o depósitos de
corrosión, dependiendo de las condiciones: flujo, temperatura,
tipo de producto transportado, presencia de impurezas como
agua, etc. Basado en la inspección realizada, la distribución de
anomalías internas (pérdida de metal) se presenta en la
Grafico 52.

Grafico 52: Distribución de las anomalías en función del

porcentaje de pedida del metal

108
Profundidad

En la inspección de este tramo; se detectó 1 defecto interno

mayor o igual al 80%, el cual debe ser reparado de forma
inmediata en base a lo sugerido en el código ASME B31.4. La
Tabla 10, muestra las características de estas anomalías. En
términos generales, se puede asegurar en base a los
resultados de la inspección interior con la herramienta de Alta
Resolución que; el grado de corrosión interna del

Poliducto de 16” Esmeraldas a Santo Domingo es “Grave”. En

base a la frecuencia y a la severidad de la corrosión
detectada, de la cual la mayor parte presenta porcentajes de
pérdida de metal menores al 20%, como se puede observar en
la tabla 10.

Tabla 10: Características de las anomalías con perdida

internas mayor o menor al 85%

Distancia Profundidad Longitud Ubicación ID/OD Espesor

(m) (%) (mm) Horaria (mm)
108408.714 85 20 11:35 Interno 9.525

Distribución de las anomalías en el ducto

La Figura 53, muestra la distribución de las anomalías internas

en función de la distancia total del ducto. Es posible observar
que la corrosión interna se concentra en zonas específicas del
ducto. En general, se concentra a partir del Km 25 hasta la
parte final de la tubería. Para el tiempo que tiene el ducto en

109
operación, se pone de manifiesto el hecho de que la
protección contra la corrosión interna no tiene un
funcionamiento adecuado, dando como resultado un problema
de corrosión interna considerable.

Las anomalías internas detectadas, no constituyen una

amenaza a la integridad del ducto, en términos de lo
establecido en la Norma ASME B31G . Sin embargo, la
corrosión interna alcanzó pérdidas de metal entre 50 y el 70%
(180 anomalías). Debido a la baja severidad pero a un elevado
número de anomalías internas detectadas en este tramo, es
posible clasificar la corrosión interna de este ducto como
“Grave”. Es necesario que para esta sección, se inicie un
programa de protección contra la corrosión interna que incluya
el control del avance de corrosión y la posibilidad del uso de
inhibidores adecuados y contar con planes adecuados de
limpieza química y mecánica en forma periódica.

Ubicación Horaria

La ubicación de una anomalía en el ducto de acuerdo al

parámetro de la posición horaria, es una evidencia del tipo de
corrosión y de las posibles causas que la producen. El grado
de corrosión interna refleja; la adecuada, insuficiente o
inadecuada protección que ofrece la inyección de inhibidores,
estancamiento del producto, condensación del agua en la
tubería, etc. La Figura 54, muestra la posición horaria de las
anomalías internas detectadas. La concentración de la
corrosión en su mayoría se ubica en la posición horaria de las
06:00 horas. En estos puntos, la corrosión interna se lleva a
cabo debido a la interacción del acero con el producto
110
transportado en presencia de impurezas tales como el agua,
productos de corrosión, residuos varios, etc.

Es importante establecer un programa de limpieza interior,

también se recomienda tomar muestras de residuos y su
correspondiente análisis en el laboratorio con el fin de
determinar la presencia y porcentaje de este tipo de
impurezas.

Figura 53: Distribución de las Anomalías internas en función

de la distancia del ducto.

111
Figura 54: Posición Horaria de las anomalías internas
detectadas, en función de la distancia del ducto.

Cociente de Presión de Ruptura (Criterio de Evaluación y

Aceptación)

Se realizaron los cálculos del Cociente de Presión de Ruptura,

RPR, de acuerdo a lo estipulado en la Norma ASME B31G ,
para cada caso en particular y en función del tiempo, con el
propósito de establecer si la debe repararse de forma
inmediata ya sea mediante la sustitución de la tubería o bien
mediante alguno de los métodos de reparación aceptables por
los diferentes códigos internacionales.

En base a este criterio de evaluación, en el tramo Esmeraldas

– Santo Domingo, por el momento existen 20 defectos internos
cuya presión segura calculada es menor a la presión
establecida por EP PETROECUADOR (109.68 Kg/cm2 = 1560
PSI, Estas anomalías, se pueden considerar críticas debido a

112
la alta presión que se pretende establecer como Máxima
Presión de Operación, MOP y no en base a sus características
de profundidad y longitud. Por otra parte, existe 1 anomalía
cuya pérdida fue del 80%, ésta deberá repararse de forma
inmediata en base a lo sugerido en la Norma ASME B31G.4.
La Tabla 11 muestra los valores de presión segura para las
anomalías que se recomienda sean consideradas para
repararse de forma inmediata.

113
Tabla 11: Valores de Presión Segura Calculada para las anomalías con una Presión Segura Calculada menor a la
MOP Propuesta y una que supera el 85% de pérdida de metal.

114
Identificación de los tipos de anomalías presentes en el
ducto

En la evaluación de la Integridad del tramo Esmeraldas –

Santo Domingo, es importante identificar los posibles tipos de
daños presentes en la tubería bajo las condiciones
operacionales actuales, con el fin de determinar las posibles
causas que los promueven así como las remediaciones
necesarias a mediano y largo plazo.

En base a lo propuesto en la práctica recomendada API RP

579, es posible clasificar los tipos de anomalías detectadas en
el ducto como sigue:

Se identifican como las principales anomalías presentes en el

ducto a las ocasionadas por:

Corrosión externa e interna

Respecto a los defectos causados por corrosión, dado que

estos se ubican principalmente en la pared, el posible
mecanismo de falla de los mismos puede incluir:

 Defectos en la pared
El defecto causado por la corrosión, aumenta a medida que la
presión en el ducto se incrementa

El metal en la zona del defecto se deforma plásticamente, en

este punto es posible la falla del mismo dependiendo del nivel
de esfuerzo causado por la presión interna.

115
 Se puede desarrollar un defecto “estable” a medida que la
presión se incrementa, se requerirá de una remediación a
mediano plazo.

Se puede desarrollar un defecto inestable a través de la pared

llevando a la creación de un defecto, se requerirá de una
remediación a corto plazo.

4.6.3 SUGERENCIAS GENERALES (REMEDIACIÓN Y

MONITOREO EN SERVICIO)

En la Evaluación de la Integridad del Poliducto de 16”

Esmeraldas – Santo Domingo, se utilizó la metodología de
Adecuación para la función o Fitness For Purpose con el fin de
determinar las principales amenazas que pudieran poner en
riesgo la Integridad de este sistema de transporte de
Hidrocarburos.

En base a los resultados de este análisis, a continuación se

resumen las acciones preventivas/correctivas que tienen que
llevarse a cabo para que el Poliducto de 16”, siga operando en
seguras para: la Población, el Medio Ambiente y el
Suministro/Servicio.

Llevar a cabo la adecuación en esta sección mediante la

inclusión de trampas intermedias para el envío y recepción de
Equipos de Inspección y Limpieza con lo cual, se mejoraría el
rendimiento de las limpiezas mecánicas y químicas, y al
mismo tiempo las Inspecciones en Línea pueden mejorar su
eficiencia al tener secciones más cortas por inspeccionar y EP
PETROECUADOR no requerirá del abastecimiento de

116
grandes cantidades de producto para el envío de la Sonda
Inteligente.

Llevar a cabo un estudio de identificación de Zonas de Alta

Consecuencia (HCA), para esta sección, debido al crecimiento
demográfico que se ha tenido en las zonas en donde
anteriormente no se tenían asentamientos humanos,
poblados, zonas habitadas, etc., los cuales modifican las
condiciones bajo las que opera este sistema de transporte de
hidrocarburos.

Llevar a cabo un Análisis de Riesgo (Risk Analysis), de esta

sección y del sistema al que pertenece este Poliducto, con
base en los resultados que se están generando con la
inspección con Equipo de Alta Resolución y a los datos
históricos-operacionales, de reparación, etc., que posee EP
PETROECUADOR.

Debido a que la tasa de crecimiento de corrosión actual es

desconocida, se sugiere a EP PETROECUADOR re
inspeccionar la línea dentro de dos o tres años. Esta nueva
inspección brindará un panorama más exacto acerca de la
velocidad de corrosión, dado que al tener un conjunto de datos
y resultados adicionales, contribuirán a obtener una base de
datos y estadística más completa y mejorará los informes de
Integridad y Adecuación en forma substancial.

Corrosión Externa

En base a la Máxima Presión de Operación, MOP, establecida

por EP PETROECUADOR, llevar a cabo la reparación

117
inmediata de las anomalías mostradas en la Tabla 4, de
acuerdo a lo sugerido en el código B31G Modificado. En tanto
que; a mediano plazo (entre 3 y 5 años), deberán

Repararse/evaluarse las anomalías externas mostradas en la

Tabla 13.

● Es necesario llevar a cabo los estudios de CIS y DCVG a fin

de completar la información y el análisis de integridad
referente a este tramo. Estos estudios aportarán información
respecto a: posibles fallas del recubrimiento y el estado
general de la Protección Catódica el cual incluye:

● En cuanto al funcionamiento de la Protección catódica,

habrá de verificarse mediante el estudio de

DCVG. La corrosión externa detectada depende directamente

de la efectividad del recubrimiento y de la efectividad de la
protección catódica.

Adicionalmente se deben realizar investigaciones

complementarias en sitio, estas investigaciones incluyen: o
Medición del pH del Suelo o Medición del % de humedad del
suelo o Evaluación y valoración de las condiciones en las que
se encuentre la protección mecánica o Toma de potenciales
(CP). Por lo tanto, es importante que para esta sección del
ducto, se establezca un programa continuo de monitoreo que
contemple el avance de corrosión externa y el funcionamiento
de la protección catódica.

● Es importante señalar, que para que la tubería pueda operar

a una MOP de 109.68 Kg/cm2 (1560 PSI), es necesario
118
sustituir las secciones de tubería cuyo espesor es menor al
nominal. Tal es el caso de las anomalías que tienen un
espesor de 6.350 (0.250“), 7.137 mm (0.281”) y 7.925 mm
(0.312”) respectivamente.

Tabla 12: Anomalías que deberían evaluarse / repararse a

mediano plazo

Corrosión Interna

En base a la Máxima Presión de Operación, MOP, establecida

por EP PETROECUADOR (1560 PSI o 109.68 Kg/cm2), llevar
a cabo la reparación inmediata de las anomalías internas
mostradas en la Tabla 12 (46 anomalías cuyo RPR fue ≤ 1) y
una con una pérdida de metal > 80% (Tabla 6), de acuerdo a
lo sugerido en el código B31G Modificado. En tanto que a
mediano plazo (entre 3 y 5 años), deberán
Repararse/evaluarse las anomalías internas mostradas en la
Tabla 12.

● El grado de corrosión interna detectado en este tramo es

“grave”, lo que en términos generales significa que los
sistemas de protección contra la corrosión interna no están
dando resultado o bien trabajan de forma insuficiente. Por lo
119
que, se recomienda implementar un programa de protección
contra la corrosión interior y se sugieren algunas medidas para
mantener este nivel óptimo de protección.

La mitigación de la corrosión interna implica la eliminación de

uno o más de los elementos necesarios para la reacción de
corrosión (ánodo, cátodo, un electrolito y la conexión eléctrica
entre éstos).

Para tal efecto, existen las siguientes posibilidades:

Uso de inhibidores. Implementar un programa de limpieza

interior, el cual puede incluir una limpieza química de la tubería
con el fin de “remover” productos de corrosión y otras
impurezas de la pared de la tubería.

Llevar a cabo un seguimiento de la velocidad de corrosión el

cual permitirá tomar las medidas necesarias para mitigar la
corrosión interna del ducto, el cual implica:

Determinación de la velocidad de corrosión mediante probetas

y/o cupones (en campo o en el laboratorio)

Análisis químico de: Los residuos generados en el ducto, del

Producto, Medidas del porcentaje residual de los inhibidores y
el desarrollo e implementación de programas continuos de
Limpiezas internas.

Cuando se tiene corrosión interna en el ducto, es necesario

tener en cuenta los siguientes puntos, los cuales pueden
contribuir a que se tenga un mejor control y operación del
mismo:

120
• Identificar los mecanismos potenciales que pueden generar
corrosión interna; presencia de agua en el líquido de
transporte, presencia de trazas de CO2 y H2S, azufre, etc.

• Mantener el monitoreo de composición del producto, la

presión, la temperatura y el flujo.

• Revisar los programas de limpieza que se llevan a cabo en el

sistema y la frecuencia con la que se realizan estas
actividades.

• En esta sección, existen 173 anomalías internas ubicadas en

o cercanas a la zona de soldadura circunferencial, por lo que
NDT recomienda se lleve a cabo la verificación en campo de
una muestra de ellas (5 al menos), con el fin de determinar la
necesidad de que éstas sean reparadas.

• Es importante señalar, que para que la tubería pueda operar

a una MOP de 109.68 Kg/cm2 (1560 PSI), es necesario
sustituir las secciones de tubería cuyo espesor es menor al
nominal. Tal es el caso de las anomalías que tienen un
espesor de 6.350 (0.250“), 7.137 mm (0.281”) y 7.925 mm
(0.312”) respectivamente.

Tabla 13: Presiones Seguras calculadas para las anomalías

internas detectadas con una pérdida de metal > 50%.

121
4.6.4 MÉTODOS DE REPARACIÓN

Periódicamente, es necesario detectar las anomalías

presentes en un ducto, por ejemplo mediante una inspección
en línea (ILI). Un defecto se define como una falla en el ducto
la cual puede ser: corrosión (generalizada o picadura),
abolladura, grieta, etc. e impide que el ducto continúe
operando de manera segura.

Por lo tanto, es necesaria la evaluación de tales anomalías

para determinar si existe o no la necesidadde repararlas. Este
tipo de evaluación se denomina Adecuación para la Función
(Fitness For Purpose), o evaluación crítica ingenieril. Ambas
requieren cierto nivel de experiencia y preparación y sirven
para determinar si algún tipo de daño en particular requiere o
no ser reparado.

Una vez que se ha determinado que un defecto requiere de

reparación, existen una variedad de métodos disponibles para
llevar esta tarea a cabo, los cuales van desde un simple
122
 desbaste del defecto hasta el reemplazo de la tubería. El
método más adecuado de reparación depende de la
naturaleza del defecto en adición a la geometría del ducto, la
presión de operación, el grado del material, factores
operacionales, etc.

4.6.5 TIEMPOS DE REPARACIÓN

Los valores estimados en este reporte sobre los tiempos de

falla y velocidad de crecimiento de la corrosión están basados
en los dimensiones de las indicaciones a partir de los datos
obtenidos por la

Sonda Inteligente. EP PETROECUADOR debería considerar

que la herramienta tiene tolerancias en cuanto a la exactitud y
las dimensiones actuales pueden variar respecto a las
dimensiones reportadas.

Si las dimensiones actuales son mayores que las reportadas,

la presión de falla será menor a la estimada por el Informe de
Corrosión, por lo tanto los tiempos estimados de reparación y
tiempos de falla de la anomalía serán distintos, pudiendo ser
menores a lo pronosticado.

El código API 1160 en su apartado 9.6. Estrategias para

responder a las anomalías detectadas durante una inspección
en línea, recomienda como tiempos adecuados de reparación
los siguientes:

123
Anomalías de Reparación Inmediata

Pérdidas de metal mayores al 80% del espesor nominal, no

importando sus dimensiones. Este tipo de anomalías puede
ser reparado de forma provisional mediante el monitoreo en
sitio, pruebas de fuga, reducción de la presión o cualquier otra
acción de mitigación hasta que la anomalía sea excavada,
evaluada y reparada.

Las anomalías que después de un análisis de ingeniería

resulten con una presión de falla menor a la Máxima Presión
de Operación, MOP en la ubicación de la anomalía. Las
acciones de mitigación en este caso incluyen la reducción de
la presión hasta que la anomalía sea excavada, evaluada y
reparada si es necesario.

Las abolladuras ubicadas en la parte superior del ducto, entre

las 4 y las 8 horas.

Las anomalías que se consideren “significativas” en base a un

criterio establecido por el operador (en este caso EP
PETROECUADOR).

En todos estos casos, las acciones de mitigación deberán

basarse en lo reportado en la inspección en línea. Las
acciones de mitigación deberán iniciarse lo antes posible
dentro de los cinco días posteriores de recibir la notificación
mediante un reporte preliminar. De ser necesaria la reparación
de la anomalías, ésta deberá llevarse a cabo en un plazo no
mayor a 30 días a partir de la notificación (verbal o por

124
escrito), por parte de la compañía que realizó la inspección en
línea o bien de la empresa que realizó la evaluación ingenieril.

Anomalías de Reparación a mediano plazo, (seis meses

máximo)

Los siguientes puntos deben ser evaluados, reparados o bien

mitigados, dentro de los seis meses posteriores a la
notificación:

Abolladuras reportables (fondo del tubo) con pérdida de metal

o bien aquellas que afecten la curvatura del ducto en
soldaduras longitudinal o circunferencial.

Abolladuras en la parte superior del tubo, entre las 4 y 8 hrs.,

en donde la profundidad de la misma exceda:

a) 2% del diámetro del ducto para tamaños nominales de

tubos mayores a 12.

b) 0.250” para diámetros de ductos menores a 12.

Abolladuras reportadas (fondo del tubo) con profundidades

mayores al 6% del diámetro del tubo.

Abolladura con una profundidad > 2% del diámetro externo (o

una profundidad > .250” para diámetros > 12”) que afectan la
curvatura de la cañería en la soldadura circunferencial o
longitudinal (si se puede identificar la soldadura longitudinal).

La anomalías que tengan una presión segura calculada menor

a la MOP establecida, utilizando un método adecuado de

125
 análisis como los propuestos en los códigos; B31G, B31G
Modificado, área efectiva, etc.

Anomalías con pérdida de metal mayor al 50% del espesor

nominal que se ubiquen en los cruces con otros ductos.

Anomalías en la soldadura que tengan una pérdida de metal

mayor al 50% del espesor nominal.

Grietas (dependerá de una evaluación ingenieril previa).

Posibles ralladuras o rasguños que excedan el 12.5% del

espesor nominal

4.6.6 ACCIONES DE MITIGACIÓN (CONTROL Y DISMINUCIÓN

DE DAÑO)

Cualquier programa de integridad, debe incluir en su desarrollo

acciones de mitigación para prevenir, detectar y minimizar las
consecuencias de posibles fugas, fallas o rupturas. Algunas de
las más empleadas a nivel internacional incluyen: o
Prevención de Daños por Terceras Partes o Control y
monitoreo de la corrosión o Detección y control de fugas no
intencionales o Minimización de las consecuencias de fugas
no intencionales o Reducción de la Presión de Operación.

Debido a que no todos los ductos transportan el mismo

producto y trabajan en condiciones diferentes, nos es posible
uniformizar todos los criterios de reparación. A continuación se
describen los métodos más comunes recomendados por los
códigos más utilizados a nivel internacional, estos códigos
son:

126
 1. ASME B31.4 (2002) Pipeline Transp. Systems for Liquid
Hydrocarbons and other Liquids.

2. ASME B31.8 (2003) Gas Transmition and Distribution Piping

Systems

3. ASME B31.8S (2004) Managing System Integrity of Gas

Pipelines

4. API 1160 (2001) Managing System Integrity for Hazardous

Liquid Pipelines

5. CSA Z662 (2003) Canadian Standards Association. Oil and

Pipeline Systems

6. PRCI Pipeline Repair Manual

4.6.7 REDUCCIÓN DE LA PRESIÓN DE OPERACIÓN

Si bien la reducción de la presión no es propiamente un

método de reparación, provee al operador del ducto del tiempo
necesario para llevar a cabo una evaluación adecuada del
daño y determinar con ello el tipo de reparación más
conveniente. La reducción de la presión disminuye
considerablemente la probabilidad de falla de un defecto
crítico. La reducción de la presión se recomienda en dos
principales casos.

a) Durante una Evaluación/Inspección en campo

b) Durante una reparación

127
4.6.8 PRINCIPALES MÉTODOS DE REPARACIÓN

Desbaste

Mediante el proceso de desbaste, se reducen o eliminan áreas

corroídas o con algún concentrador de esfuerzos como lo son
las grietas pequeñas <0.4t. Como resultado se elimina o
suaviza el defecto pero de igual forma se reduce el área que
soporta el esfuerzo ocasionado por la presión interna. Es por
ello, que se tiene que realizar una evaluación previa y
posterior al proceso de desbaste para garantizar que el
espesor remanente pueda soportar el esfuerzo que produce la
presión interna.

 Ventajas

Es un proceso que puede aplicarse en sitio fácil, rápida y

económicamente.

 Desventajas

Solo se aplica a áreas pequeñas corroídas y a pequeñas

grietas

No se aplica a fugas

Requiere una evaluación adecuada para calcular el espesor

remanente después del desbaste

128
La Figura 1, muestra el proceso de desbaste para una zona
con corrosión ligera.

Figura 54: Devasté de una zona ligeramente corroída.

Depósito de material (Soldadura)

Este tipo de reparación implica el resane de un defecto

mediante la aplicación de soldadura (depósito de material), en
la zona/punto en cuestión, para restaurar o incluso
incrementar el espesor del tubo, como se muestra en la Figura
2. En el caso de un defecto removido por desbaste, puede ser
llenado con soldadura y posteriormente desbastado para
eliminar los concentradores de esfuerzos. Es importante
mencionar que; algunos códigos no aceptan esta práctica
debido a que es un método que puede ser peligroso y requiere
de procedimientos específicos así como de personal altamente
capacitado y experimentado.

129
 Figura 55: Deposito de material en un defecto de corrosión
externa

 Ventajas

Es un proceso que puede aplicarse en sitio fácil, rápida y

económicamente. En adición a que se considera permanente.

 Desventajas

Puede ocasionar quemaduras por arco y requiere de un

mínimo de espesor de pared

Puede introducir defectos tipo grieta

Se pueden crear zonas afectadas por el calor (HAZ)

No es aceptable por algunos códigos

Se requiere un procedimiento adecuado y evaluado de

soldadura

Parche Soldado

130
Un parche o “weldolet” se puede soldar sobre un defecto
(Figura 3), para proveer resistencia y sello en el caso de que
se suscite una fuga, este caso posee también ventajas y
desventajas. Actualmente este método de reparación no es
aceptado por algunos códigos.

Figura 56: Parche soldado al ducto

 Ventajas

Es un proceso que puede aplicarse en sitio fácil, rápida y

económicamente. En adición a que se considera permanente.}

 Desventajas

Puede ocasionar quemaduras por arco y requiere de un

mínimo de espesor de pared

Puede crear concentradores de esfuerzos

Se pueden crear zonas afectadas por el calor (HAZ)

No es aceptable por algunos códigos

131
Se requiere un procedimiento adecuado y evaluado de
soldadura

Donde las soldaduras están orientadas axialmente, pueden

crear un problema de fatiga

Envolvente metálica tipo A

Este tipo de reparación consta de dos medias cañas metálicas

las cuales van colocadas en la parte externa del ducto sobre el
área de interés y soldadas de manera axial una con la otra. La
envolvente restringe la extensión circunferencial del defecto (al
abultamiento debido a la deformación plástica en el punto). Si
se requiere un soporte mecánico total para el defecto, en
adición se deberá de emplear un material de relleno en la
interface de las medias cañas y el tubo, generalmente epóxico.
(Ver puntoC.9)

 Ventajas

La envolvente no va soldada al ducto

Se considera una reparación permanente en muchos casos

(excepto en corrosión interna)

Relativamente simple de aplicar

 Desventajas

No se recomienda para defectos que puedan fugar

Se pueden introducir esfuerzos residuales

132
No existe un sello entre la envolvente y el ducto con lo cual
puede presentarse corrosión en esta zona

El empalme óptimo en las zonas de la soldadura es difícil de

lograr

Figura 57: Envolvente Matalica tipo A. Soldada

longitudinalmente entre si, no al ducto.

Envolvente metálica tipo B

Este tipo de reparación consta de dos medias cañas metálicas

las cuales van colocadas en la parte externa del ducto sobre el
área de interés y soldadas de manera axial una con la otra y
circunferencial directamente al ducto. De esta manera, la
envolvente restringe la extensión circunferencial del defecto (al
abultamiento debido a la deformación plástica en el punto), e
incluso puede soportar la presión equivalente de la línea en
ese punto. Se requieren prácticas adecuadas de soldadura y
un espesor mínimo de 6.4 mm (0.250”) así como electrodos de
bajo H2 para su buen funcionamiento. Este método es
ampliamente recomendado por la mayoría de los códigos de
uso internacional.
133
 Ventajas

La envolvente puede contener anomalías tanto externas como

internas

Se considera una reparación permanente

Relativamente simple de aplicar para muchos tipos de

defectos

 Desventajas

Se requiere que vaya soldada al ducto

Se pueden introducir esfuerzos residuales

El empalme óptimo en las zonas de la soldadura es difícil de

lograr

Figura 58: Envolvente metálico tipo B

Envolvente metálica con relleno Epóxico

134
Este tipo de envolvente es similar a las anteriores, sin
embargo, tampoco va soldada directamente al tubo. Se coloca
de tal manera que deja un hueco entre el ducto y la envolvente
el cual, se llena con un material que soporta completamente la
presión que se ejerce en el defecto, este material
generalmente es un relleno epóxico de alta resistencia.

Figura 59: Envolvente metálico con relleno

 Ventajas

La envolvente puede contener anomalías tanto externas como

internas

Se considera una reparación permanente

Relativamente simple de aplicar para muchos tipos de

defectos

No va soldada al ducto

135
 Desventajas

No ha sido probada del todo para contener fugas

Su desempeño depende de una adecuada instalación

Envolvente Pre-esforzada

La envolvente pre-esforzada está formada por dos medias

cañas que se colocan sobre la tubería mediante una fuerza
compresiva que contrarresta la presión ejercida por el
producto en la pared interna del mismo. Disminuyendo así el
efecto de propagación del defecto mediante la eliminación del
esfuerzo en el mismo. La fuerza aplicada por la envolvente en
la pared del ducto es mayor que la fuerza aplicada por la
presión interna de operación en el espesor de pared del ducto.
La pared del ducto es reforzada por el espesor de la
envolvente. La fuerza es transferida del ducto a la envolvente
y la pared del ducto se encuentra en compresión.

 Ventajas

El Sistema de envolvente pre-esforzada repara

permanentemente los defectos de ductos. Está diseñado para:

Instalación de tubería sin interrupción del servicio

Evitar paros o cierres

Reparar en línea presurizada

Instalar sin soldadura en el ducto

136
Instalar rápidamente

Restaura permanentemente el servicio del ducto

 Seguridad

No se suelda el ducto

No se expone al hidrocarburo (evitando el riesgo de fuego

No hay cortes

De fácil soldadura

No hay propagación de defectos cuando el ducto está en

compresión

Los materiales de la envolvente son reconocidos en la

industria

 El Sistema de Reparación:

Da soporte estructural

Reduce el esfuerzo en la tubería con el espesor adicional de la

envolvente.

Crea una sección del ducto con un denso espesor de pared.

La relación de la reducción del esfuerzo, depende del espesor

de la envolvente

 Dispositivo de Compresión

137
Por medio de la instalación de la envolvente pre-esforzada, el
espesor del ducto se pone en compresión, la envolvente
absorbe la fuerza de la presión interna del ducto y los defectos
no se propagan.

Figura 60: Envolvente mecánico Pre-esforzado con soldadura

longitudinal en el mismo envolvente

Bobina de Refuerzo (no metálica)

Otro de los sistemas que se puede utilizar para llevar a cabo la

rehabilitación sin afectar las condiciones de operación y sin el
riesgo que implican las actividades de soldadura, es el de cinta
o bobina, la cual es elegida por su Seguridad y facilidad de su
instalación, este sistema ha sido investigado y desarrollado
por “Gas Research Institute” y del “SouthWest Research
Institute”, empleándose en forma reconocida entre 1989 y
1993, en diversos ductos de la Unión Americana. En

México, el Instituto Mexicano del Petróleo llevó a cabo pruebas

físicas de las bobinas de refuerzo, con fallas simuladas de

138
hasta el 80 % de pérdida de espesor, con resultados que
dieron lugar a que se aceptara como un procedimiento de
reparaciones de fallas co n pérdida de material de hasta el 80
% del espesor de la tubería.

La bobina, es una envolvente completa de Fibra de vidrio

unidireccional de alta resistencia de 12” de ancho por 1/16” de
espesor, se suministra enrollada con la curvatura conformada
al diámetro exterior de la tubería por reforzar (12” de
diámetro) y una longitud tal que al término de su colocación,
mas el adhesivo y el activador, se obtenga un espesor de
0.250”.

Figura 60: Bobina de refuerzo no metalica

 Ventajas

Se recomienda como un método permanente

No requiere de soldadura

Es un dispositivo de poco peso

 Desventajas
139
Su desempeño puede verse afectado por una inadecuada
instalación

Los controles de calidad aplicados dependen del personal de

instalación

Aparentemente existen pocas marcas probadas en líneas de

transmisión

Abrazadera o Grapa

Este tipo de reparación consiste en la colocación de un

refuerzo metálico conocido como grapa o abrazadera (Ver
Figura 9). En general existen tres tipos de Abrazaderas.

1) Estructural: Esta se sella al ducto para prevenir fugas en

caso de que el defecto falle, además de estar unida
directamente al ducto para transferir todas las cargas hacia la
abrazadera.

2) Contenedora de presión: Diseñada únicamente para

prevenir fugas.

3) De sello para fugas: Diseñada para contener una fuga ya

existente.

Figura 61: Refuerzo mecánico (abrazadera o grapa)

140
 Ventajas

No requiere de soldadura

Es un dispositivo simple de amplia disponibilidad

 Desventajas

No se recomienda para defectos que puedan fallar por ruptura

Es un método temporal

Es un dispositivo de peso considerable

Requiere de almacenamiento y mantenimiento

Sustitución de Tubería

De acuerdo a los códigos ASMEB31.4/31.8, para todos los

defectos mayores al 80% de pérdida de metal y otras
anomalías severas, como abolladuras en soldaduras o en
combinación con daños mecánicos y/o corrosión, cuando sea
posible dejar fuera de servicio el ducto, se puede proceder a la
sustitución de la tubería que contiene tal daño. El
procedimiento deberá apegarse a las normas de EP

PETROECUADOR establecidas para tal efecto y la tubería

nueva deberá cumplir con las especificaciones de calidad y
procesos de inspección establecida en el código
correspondiente y en lo especificado en el presente contrato.

 Ventajas

El defecto se elimina de forma permanente

141
Se recupera la capacidad de resistencia al esfuerzo que causa
la presión interna en ese punto

 Desventajas

El ducto tiene que sacarse de operación

Requiere de una adecuada programación

Costoso

142
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 CONCLUSIONES

Evaluación de la existencia del mecanismo de corrosión interna mediante

evidencias identificadas a partir de técnicas de inspección directas e
indirectas

Se identificó la existencia del mecanismo corrosión interna en el Poliducto

Esmeraldas-Santo Domingo a través de las siguientes inspecciones:

 Inspección Interna empleando herramientas instrumentadas (ILI).

 Inspección directa durante una actividad programada de corte de
cañería.

Identificación y evaluación de severidad de los mecanismos de corrosión

interna presentes en los ductos en estudio. Se identificaron los siguientes
mecanismos de corrosión presentes en el poliducto Esmeraldas-Santo
Domingo

 Corrosión por O2
 Corrosión bajo depósitos (celdas de concentración de O2)
 Corrosión Microbiológica (mecanismo esperable pero no detectado)

Se ha determinado el nivel de corrosión utilizando raspadores inteligentes

mediante el uso de cálculos según la norma ASME B31G para la reparación
de la tubería, reparación del defecto de corrosión en el tramo del poliducto
Santo Domingo Esmeraldas

Se estudió la norma ASME B31G y se puede establecer que en la inspección

de tuberías es necesario tener un amplio conocimiento en el diseño,
operación y mantenimiento ya que todos estos son de gran ayuda para un
excelente análisis de resultados con el fin de que las tuberías estén en buen
estado y evitar que exista algún desastre.
143
La corrida de raspadores es un proceso de gran importancia en la Industria
Petrolera debido a los beneficios que ofrece a la producción de
hidrocarburos. Ésta debe realizarse periódicamente en cada una de las
instalaciones de producción bajo condiciones de flujo y de operación.

Este análisis se lo realiza debido a las condiciones en las que opera, ya que
estas pueden ser susceptible a varios tipos de amenazas, las cuales, se
deben monitorear continuamente, éstas pueden ser: corrosión (externa e
interna), daños mecánicos (abolladuras, daños por terceros), movimientos de
terreno, etc como ya se lo explico anteriormente.

144
 RECOMENDACIONES

Se recomienda que el mantenimiento de la corrosión mediante raspadores

inteligentes se realice con frecuencia, con el fin que tramo del poliducto
Santo- Esmeraldas mantenga una buena producción.

Se recomienda que los trabajadores tengan un curso de la operación de los

raspadores inteligentes para así evitar que existan desastres ambientales
como pérdidas económicas.

Se recomienda que este trabajo se siga desarrollando en los diferentes

temas como en la parte de los cálculos para los diferentes problemas que
ocurre en la tubería.

Realizar una corrida de raspadores mínimo cada seis meses en cada sistema
de transporte de hidrocarburos para que su rendimiento se mantenga
estable.

145
BIBLIOGRAFÍA

Vinueza, M., (2007). Estudio de Análisis para Control de Corrosión del

Oleoducto. Quito: Tesis de Grado.

Fragoso, R., (2007). Estudio Numérico de la corrida para el mantenimiento de

la Producción en Oleoductos. México: Tesis de Grado.

Londoño, V., (2003).Prototipo Pig Inteligente. Manizales: Tesis de Grado.

Petroecuador ,SA., (2011).Limpieza interna de tubería. Quito: Institucional.

Vinueza, M., (2007). Estudio de Análisis para Control de Corrosión del

Oleoducto. Quito: Tesis de Grado.

Fernandez, R., (2005).Corrosión por picaduras de una tubería de acero al

carbono. Madrid: Verdeja Editor.

Velazquez, G., (2011).Aplicacion de inhibidores de corrosión para corrosión

de ductos. Requerido el 18 de febrero del 2011, de

http://es.scribd.com/doc/49577773/PROYECTO-DE-TESIS-INHIBIDORES-
DE-CORROSION-SEM-TESIS-II-revision-3

NERVION, SA., (201O).Tipos de Corrosión. México Requerido el 22 de julio,

de

http://www.nervion.com.mx/web/conocimientos/tipos_corrosion.php

146
 GLOSARIO

POLIDUCTO: Es el ducto para el transporte de productos derivados del

petróleo crudo desde el punto de carga hasta una terminal u otro poliducto y
que comprende las instalaciones y equipos necesarios para dicho transporte.

ELECTROLITO: Medio conductor a través del cual los iones se mueven

constituyendo una corriente en una celda electroquímica.

OXIDACIÓN: Pérdida de electrones por el constituyente de una reacción

química. (También se refiere a la corrosión de un metal expuesto a un gas
oxidante a temperaturas elevadas.)

ÁNODO: es el electrodo negativo en un circuito.

CÁTODO: es el electrodo positivo en un circuito.

RASPADOR: es una herramienta propulsada a través de una tubería o línea

de flujo.

RASPADOR INTELIGENTE: herramienta de inspección que está equipada

con un equipo para la recolección de data, el cual provee al operador
información detallada acerca de la tubería a medida que viaja a lo largo del
tubo.

RASPADOR LIMPIADOR: cochino equipado con cepillos y cuchillas de

uretano utilizado para limpiar tuberías.

ABOLLADURA: Depresión en la superficie del tubo.

PICADURA: Corrosión localizada de una superficie de metal, confinada a un

punto o a un área pequeña, la cual tiene forma de cavidad
147
PRESIÓN MÁXIMA PERMISIBLE DE OPERACIÓN (PMPO). Es la presión
máxima a la que un ducto o segmento puede ser operado, de acuerdo con
los lineamientos de esta norma.

148
 ANEXOS

Anexo 1: Datos obtenidos por el raspador instrumentado

149
Anexo 2: Cálculo de la Abolladura

150
Anexo 3: Cálculos de la Norma ASME B31.G

151
Anexo 4: Raspadores utilizados en el poliducto

152
Anexo 5: Fotos de recepción

153