Curso RBI API 580/581

Curso
Metodología de Inspección
Basada en Riesgo API 580/58
58 581 (2008)
Instructores:
Mag. Ing. Vanesa Casariego
Ing. Sebastián Tarantino
Abril 2011
Villahermosa, Méjico
Organiza:
CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería Solari y Asociados S.R.L.
Minimizando los Riesgos de Ingeniería de su Empresa

Gestión de Integridad de Activos Físicos Basada en Riesgo
Análisis de Riesgos y Fallas
Mantenimiento Industrial
Ingeniería de Soldadura
Análisis de Vida Remanente
Ensayos
Inspección Basada en el Riesgo
Ingeniería de Calidad
Ingeniería Mecánica y de Materiales
Capacitación ASTM, IEEE y más.
INDICE
Separador 1: Presentación de CTI Solari y Asociados
Separador 2: Acerca del Curso y sus Instructores

Instructor
Separador 3: Proyecciones del Curso
Encuesta
1. PERFIL DE CTI
Desde 1987 CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería Solari y Asociados SRL tiene
como MISIÓN ofrecer Soluciones Tecnológicas basadas en el dominio del “estado del arte”
en tecnología, ingeniería y ciencia, transformando el conocimiento en valor para el beneficio de
nuestros clientes, nuestra gente y el país.
CTI provee Soluciones de Alto Compromiso Tecnológico a las principales empresas de:
• Petróleo y Gas
• Petroquímica y Química
• Siderúrgica
• Generación y Transporte de Energía
(Hidroeléctrica, Combustible Fósil y Nuclear)
CTI es la empresa pionera en la implementación de Sistemas de Gestión de Integridad e

Inspección Basada en Riesgo (RBI) en Argentina y en el cono sur.
2. METODOLOGÍA CTI
CTI ha desarrollado un Sistema de Análisis basado en Seguridad, Confiabilidad y
Rentabilidad, que integra iniciativas basadas en análisis de riesgo, evaluación de la aptitud
para el servicio y análisis de fallas, destinado a contribuir a una gestión industrial eficiente y
responsable.
El esquema resume la estrategia propuesta por CTI para minimizar riesgos y que constituyen
los campos de acción sobre los que se fundamentan nuestros servicios.
Florida 274 piso 5 oficina 51 (1005) Buenos Aires – Argentina - Tel/Fax (+54) 11..43262424
e-mail: contacto@ctisolari.com.ar, pagina web: www.CTIsolari.com.ar
CTI utiliza herramientas tales como HAZOP y FMEA para la identificación de peligros, RBI
para elaborar planes de inspección y monitoreo. Análisis de Tensiones por elementos finitos
(FEA) de estructuras, recipientes y cañerías, así como ensayos destructivos y no destructivos,
que incluyen complejas técnicas de microscopía electrónica y replicas metalográficas. Posee
una gran experiencia práctica adquirida en la implementación del método RBI (Risk Based
Inspection) en mas de 20 instalaciones de gas y petróleo (downstream, upstream “on-shore” y
“off-shore, tanto de Argentina, como de Perú y Bolivia) así como profundos conocimientos
teóricos prácticos de calidad, inspección, ensayos, determinación de aptitud para el servicio y
vida remanente, análisis de falla, soldadura, cálculos numérico FEA, etc.
CTI emplea los lineamientos de “Risk–Based Inspection” según API (American Petroleum
Institute) y ASME (American Society of Mechanical Engineers). Este enfoque incluye el empleo
de los siguientes documentos:
• “MANAGING SYSTEM INTEGRITY OF GAS PIPELINES” ASME B 31.8 S-2004;

• “MANAGING SYSTEM INTEGRITY FOR HAZARDOUS LIQUID PIPELINES” API
STANDARD 1160, NOV 2001;
• “RISK-BASED METHODS FOR EQUIPMENT LIFE CYCLE MANAGEMENT”, CRTD -
Vol. 41, ASME International, 2003;
• “RISK – BASED INSPECTION TECHNOLOGY” American Petroleum Institute, API 581,
Recommended Practice, Second Edition, September 2008 / API RP 580 May 2002;
• “Fitness - For - Service”- API RP 579-1/ ASME FFS-1, American Petroleum Institute, API,
Recommended Practice, Second Edition, June 2007;
• “Risk Based Design” by M. Solari, Chapter 2, “Handbook of Mechanical Alloy Design”,
Ed. G.Totten, K. Funatani and L. Xie, published by Marcel Dekker , USA, Nov. 2003;
• “Component Design”, by M.Solari and P.Bilmes, Chapter 1, “Failure Analysis of Heat
Treated Steel Components” Ed. G.Totten, published by ASM, USA, 2008
Además CTI contribuye a que sus clientes cumplan con las Resoluciones de la Secretaria de
Energía de la Nación (Resolución 1460/2006 (PGI) y 785/2005) y otras autoridades
jurisdiccionales. La aplicación de sistemas de RBI en la industria del gas y petróleo muestran
un retorno de inversión del orden de 20:1.
CTI se caracteriza por su flexibilidad para la adaptación de las diversas herramientas, incluido
software, con el objeto de gestionar la integridad de los activos físicos según las reales
necesidades de los clientes. También ofrece software propietario, desarrollado junto con la
empresa desarrolladora de software SIBARSA, que permite implementar un Sistema de
Inspección Basado en Riesgo (SIBAR y SIBARNET).
El “know how” sobre los diversos aspectos relacionados con el ciclo de vida de los equipos
constituye una fortaleza de CTI que debe destacarse.
Cabe destacar la excelencia de los Servicios de Capacitación. Por ejemplo el “INSPECCIÓN

BASADA EN RIESGO” – Un sistema integrado de análisis de riesgo, determinación de vida
remanente y análisis de fallas de instalaciones industriales. - (API 581 y API 579), elaborado
para ASME por el Dr. Mario Solari (ASME Authorized Global Instructor).
3. SERVICIOS CTI
Tecnología e Ingeniería
a. Gestión de Integridad de Activos

b. Gestión de la Corrosión
c. Plan de Gerenciamiento de Integridad en el Transporte de
Hidrocarburos por Cañerías Resolución 1460/2006 (PGI)
d. Inspección Basada en Riesgo (RBI)
e. Análisis de Falla – Causa Raíz
f. Ingeniería Mecánica
g. Aptitud para el Servicio y Vida Remanente
h. Ingeniería de Materiales y Soldadura
i. Consultoría para Revisión del Diseño (Diseño Basado en Riesgo)
Inspecciones y Ensayos
j. Inspección durante la Fabricación, Montaje y Servicio

k. Ensayos No Destructivos
Ensayos por Pérdida de Flujo Disperso (Magnetic Flux Leakage)
Ensayos de Corrientes Inducidas (Eddy Current)
Réplicas Metalográficas
l. Ensayos Destructivos
Cursos de Capacitación
m. Cursos Abiertos e In-company
a. Gestión de Integridad de Activos

Entre los Servicios de Tecnología e Ingeniería se destacan los vinculados con el proceso de
gestión de la integridad de los activos físicos de los clientes. Este proceso comienza con la
Identificación preliminar del potencial amenazas ó peligros y la vulnerabilidad de las
instalaciones, luego se procede a la Recolección de Datos.
Con la información recogida se

realiza la Evaluación de Riesgos,
estimándose la probabilidad y
consecuencias de potenciales
eventos no deseados.
De este modo se puede definir un

ranking de riesgos, de manera
de priorizar las acciones a seguir.
Luego, se procede a elaborar
Planes de Monitoreo e
Inspección.
Para evaluar la Integridad de los

activos a partir de los resultados
de las Inspecciones y ensayos se emplea el análisis de Aptitud para el Servicio. Este análisis
permite determinar la integridad estructural y la vida remanente del activo.
Con los resultados de los análisis técnicos y económicos (Valor Presente Neto) se pueden
definir Estrategias y Tácticas de Mantenimiento. Como respuesta a los resultados de la
evaluación de integridad se puede decidir continuar en servicio, cambiar las condiciones
operativas, reparar o modificar el activo, otras tareas de mitigación o el retiro del servicio con
recomendaciones para el nuevo diseño. Adicionalmente estos servicios contribuyen a cumplir
con los requerimientos de la Secretaria de Energía de la Nación Res. 1460/2006 y Res.
785/2005, en Argentina, y con el DS 081/2007-EM en Perú.
b. Gestión de la Corrosión
CTI realiza el diseño, desarrollo e implementación de sistemas de Gerenciamiento Integral de

la Gorrosión destinados a controlar y cuantificar económicamente el efecto de la corrosión y su
impacto en las acciones que el sistema adopte sobre los equipos e instalaciones.
Estos sistemas son diseñados como la parte de un sistema de gestión global de la integridad
de los activos. La predicción de la velocidad de degradación por corrosión y los resultados de
las inspecciones -monitoreos contienen elementos de incerteza que requieren de la aplicación
de técnicas basadas en riesgo en los procesos destinados a gestionar la integridad de los
activos.
Como resultado de la implementación de un sistema de estas características se logran capturar

las “best practices” para gestión de la corrosión empleadas en la industria.
c. Plan de Gerenciamiento de Integridad en el Transporte de

Hidrocarburos por Cañería
- Resolución SE 1460/2006 (Pgi) Argentina

- Decreto Supremo 081/2007-Em Perú
CTI brinda Servicios de Ingeniería para desarrollar un

Programa de Gestión de Integridad e Inspección Basada
en Riesgo, conforme a las prácticas recomendadas
“Managing System Integrity of Gas Pipelines” ASME B.31
8S, regulaciones nacionales y locales y cumpliendo con la
Res. SE 1460/2006 de la Secretaria de Energía. Los
elementos que constituyen un Programa de Gestión de
Integridad son: Plan de Gestión de Integridad, Plan de
Medición de Performance, Plan de Comunicación, Plan de
Gestión de Cambios y Plan de Control de Calidad.
El resultado final del trabajo es un “Programa de Gestión

de Integridad” (Plan de Gerenciamiento de Integridad
Resolución 1460/2006 (PGI).
También se aplican la Disposición 56/97 "Normas para

la Protección Ambiental durante la Construcción de
Oleoductos, Poliductos e Instalaciones Complementarias,
su operación y Abandono", NAG-100 - 1993 - ENARGAS -
"Normas Argentinas mínimas de seguridad para el
transporte y distribución de gas natural y otros gases por
cañerías. (GN-GL)" y NAG-153 - 2006 - ENARGAS -
"Normas argentinas mínimas para la protección ambiental
en el transporte y la distribución de gas natural y otros
gases por cañerías. (GN-GL)"
Adicionalmente CTI realiza estudios de BLAST

RESISTANCE con el objetivo de identificar las amenazas
potenciales asociadas a las explosiones (deflagraciones y
detonaciones) de una nube de vapor que pueden afectar a
personas o instalaciones. Basados en los resultados de
evaluar las pérdidas de gas natural a través de un número
finito de orificios y su dispersión por acción del viento, se
determinan aquellos elementos de control (como por
ejemplo, válvulas de bloqueo, etc.) que presenten una
elevada vulnerabilidad. Se emplean software
recomendados por EPA para estimar la distribución de
presiones, radiación y toxicidad consecuencia de los
eventos analizados. Por ejemplo se realizó para Techint
los estudios de Blast Resistance para la Estación
Compresora de Chinquintirca, Departamento de Ayacucho,
Perú.
d. Inspección Basada en Riesgo - RBI (API RP 580/581)

La ejecución de los trabajos se desarrolla en tres fases:
• FASE I. Fase Inicial. Como entregables se incluyen la presentación de la metodología

IBR, formación y capacitación del equipo de trabajo, la definición del Sistema, los
criterios utilizados en la separación de subsistemas, la identificación de peligros,
resultados de la Evaluación del Sistema de Gestión de la empresa, y en particular del
Sistema de Gestión Corrosión, Diagrama RAV Rev. 0 (Riesgo, Amenazas y
Vulnerabilidad), matriz de riesgo cualitativo, el ranking de riesgo de los activos y Planes
de Inspección Prescriptivos.
• FASE II. Implementación de la metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR), se

emplea API RP 580/581. Como entregables se incluye el Informe Final (incluyendo
“screening questions”, tabla resumen TMSF, criterios utilizados para confección de los
planes de inspección, PMyM, explicación del diagrama RAV), Planes de Inspección y
Monitoreo y Diagrama RAV Rev 01
• FASE III. Fase de consolidación del sistema o mejora continua. Se aplica la API 579-
1/ASME FFS-1 2007 (Aptitud para el Servicio y Determinación de Vida Remanente) y la
Metodología de Análisis de Fallas.
API RP 581 requiere para la

implementación de RBI el registro
auditable de los análisis de riesgos,
desarrollo de los planes de inspección,
planes de inspección, resultados,
evaluación de los resultados etc.
CTI ha desarrollado las herramientas de

software destinadas a cumplir con los
requerimientos de API y facilitar la gestión
de los riesgos de diversos ítems que
componen el sistema.
La gestión de los planes de inspección de

los equipos basada en riesgo es realizada
empleando el software CTI SIBARNET,
desarrollado por CTI - SIBARSA.
e. Análisis de Falla - Causa Raíz

Los servicios de análisis de fallas están destinados a determinar las causas raíz que motivan
que un componente no cumpla con la función para la que fue diseñado, efectuando las
recomendaciones que correspondan para evitar que se repita el evento.
CTI ha desarrollado un Procedimiento Sistemático Para Realizar Un Análisis De Fallas que

incluye el empleo de detalladas técnicas de laboratorio, junto con metodologías de cálculo así
como métodos sistemático de identificación y prevención de fallas FMEA (Failure Modes and
Effects Analysis) junto con RCA (Root Cause Analysis) que enfatiza las evidencias.
El procedimiento incluye:
• Descripción del componente y del evento que provocó la falla.

• Examen visual preliminar de las partes falladas.
• Recolección de datos históricos
• Evaluación de modos potenciales de falla
• Plan preliminar de ensayos y su ejecución
• Cálculos
• Análisis de los resultados
• Elaboración del Informe técnico escrito
f. Ingeniería Mecánica
CTI realiza cálculos estructurales y térmicos de cañerías, recipientes a presión, ductos y
estructuras. Se emplean el programa de elementos finitos ABAQUS y el programa Caesar II.
Junto con la consultora asociada, KB Engineering SRL se realizan análisis de problemas
altamente no lineales, tales como los que se manifiestan en condiciones de deformación
plástica.
También se desarrollan modelos destinados al

análisis y optimización de procesos metalúrgicos.
Estas técnicas computacionales son frecuentemente
empleadas para la ejecución de los Análisis de
Fallas y además es pertinente para una
determinación precisa de la Aptitud para el servicio
API 579-1 / ASME FFS-1.
i.
ii.
g. Aptitud para el Servicio y Vida Remanente

Luego de realizadas las inspecciones y ensayos se determina la aptitud para el servicio, de
aquellos equipos en los que se detectan desviaciones o discontinuidades y estas exceden los
niveles de aceptabilidad especificaciones de control de calidad aplicables.
CTI aplica la metodología para la aceptabilidad de discontinuidades de API 579-1/ASME FFS-

1 “FITNESS-FOR-SERVICE”.
La determinación de la Aptitud Para el

Servicio API RP 579 se realiza en tres niveles
según sea el caso. Desde un Nivel 1 de
resolución sencilla (con pocos datos y bajo
nivel de cálculos) hasta el Nivel 3 (detallado
análisis que requiere cálculos de análisis de
tensiones con elementos finitos).
Con este análisis de decide si un equipo

continua en servicio, por cuanto tiempo
continua (vida remanente), si se lo retira,
repara o se modifican las condiciones de
operación.
h. Ingeniería de Materiales y Soldadura

CTI ofrece el servicio de desarrollo, especificación y calificación de procedimientos de
soldadura, soldadores y operadores de soldadura. Asesoramiento en procesos de soldadura.
Inspección Nivel II y III NORMA IRAM-IAS. Garantía de calidad. Análisis de fallas. Certificación
de materiales. Ensayos y Peritajes. Elaboración de Manuales de Soldadura corporativos.
CTI cuenta con capacidad propia en el tema soldadura siendo referente nacional sobre el
tema. El Ing. Raúl López (CTI) es Ingeniero de Soldadura certificado por DVS Alemania y el
Dr.-Ing. Mario Solari fue Jefe de la División Tecnología de la Soldadura CNEA y organizó y
condujo el Servicio para Calificar los soldadores para CN Atucha II (más de 400 soldadores),
organizando y dirigiendo inicialmente el Curso de Especialización para Ingeniería de Soldadura
(CNEA – IAS) y participando en el dictado del curso para inspectores en soldadura (IAS).
CTI brinda asesoramiento en

Material y Soldadura a NASA para
Atucha II.
CTI dispone del software HAZ

Calculator, desarrollado en Gratz,
Austria destinado a analizar los la
zona afectada térmicamente.
También se elaboran
especificaciones técnicas para la
compra de materiales para activos
de gran compromiso tecnológico.
i. Consultoría para la Revisión del Diseño

(Diseño Basado en Riesgo)
Basado en un “know how” desarrollado por CTI (“Risk Based Design” by M. Solari, Chapter
2, “Handbook of Mechanical Alloy Design”, Ed. G.Totten, K. Funatani and L. Xie, published by
Marcel Dekker , USA, Nov. 2003), para un nuevo equipo, aun no fabricado, se ofrece el servicio
de REVISIÓN DEL DISEÑO BASADO EN RIESGO, esto incluye entre otros aspectos el
análisis de alternativas metalúrgicas.
Este enfoque está acorde con los últimos desarrollos en la materia. Se incorpora en el análisis
la experiencia surgida de los análisis de fallas previamente realizados. Se efectúa la selección y
especificación técnica de materiales junto con la comparación técnico-económico de los
materiales seleccionados.
j. Inspección durante la Fabricación, Montaje y Servicio

Para realizar el seguimiento de la fabricación o reparación de equipos en talleres, CTI dispone
de un cuerpo de aproximadamente 12 inspectores de reconocida experiencia, la mayoría
certificados por IRAM IAS en soldadura, así como inspectores especializados en
recubrimientos. Para realizar estas tareas los Inspectores
cuentan con Procedimientos de Inspección y Check List.
Los Inspectores de CTI realizan el seguimiento de la

fabricación de componentes por solicitud de nuestros clientes
(REPSOL YPF “upstream” (Loma de la Lata, El Portón,
Depósitos de Gas Mendoza, etc.), PROFERTIL, y
PETROBRAS ARGENTINA). Cabe destacar que las
inspecciones realizadas solo para REPSOL YPF, desde
1999, corresponden a Obras por montos superiores a los 40
Millones de Dólares. Actualmente se realizan mas de 1300
servicios (días) de inspección por año.
Además, CTI realiza Inspecciones de Tanques de Almacenamiento, según normativas API 653
y SE 785/2005.
Los inspectores de CTI inspeccionan en GONELLA, Burmetal, Diacrom, Gemfort, LVM, MGI,
Patagonia Vessels, Royo, SECIN, SIAT, Socoril, Tubomec, Valmec, Vitucci, Worcester,
Wenlen, Thermomec, REPSA, Incomet, KSB, Taval, Algeltra, Esferomatic, Thorsa, Tyco, Flow
Control Arg SA, Argenfrío, Ricca, Favra, Contreras Hermanos, Derramar, Vientos del Sur,
E.Oeste, Jomar, Otero e hijos, Electrificadora del Valle, Montajes Industriales, Don Froilán,
Eleprin, Indus Ingeniería y Obras, Metal 1, Nuevo Cerro Dragón, Sica, Amper, Petroplastics,
Flowserve, SIDERCA, ASTRA, SICA, en talleres de gran Buenos Aires, Santa Fe, Mendoza,
Neuquén, Bahia Blanca y Comodoro Rivadavia.
k. Ensayos No Destructivos
CTI efectúa END ensayos no destructivos empleando personal calificado según IRAM-ISO
9712, en la técnica respectiva, se analizan los resultados y se emite el informe correspondiente.
• Ensayos por Pérdida de Flujo Disperso (Magnetic Flux Leakage)
La finalidad del ensayo por flujo disperso de tubos de

intercambiadores de calor y aeroenfriadores es determinar el
adelgazamiento de la pared de los mismos y la detección de
defectos internos y/o externos. Tanto el adelgazamiento como
la profundidad de los defectos son expresados como un
porcentaje del espesor de pared del tubo. Este ensayo permite
conocer el estado general de estos tubos, y por ende si los
mismos pueden o no continuar en servicio.
• Ensayos de Corrientes Inducidas (Eddy Current)
El propósito de este ensayo es examinar por corrientes inducidas tubos para tratar de verificar
su estado y determinar la condición en que se encuentran. Los posibles defectos y/o
adelgazamiento de la pared de los tubos se expresan como un porcentaje del espesor de pared
del mismo. También es aplicable a tubos de latón.
• Réplicas Metalográficas
Con personal propio se ejecutan ensayos por medio de Metalografía No Destructiva (Replicas
Metalográficas) para detectar cambios microestructurales por efecto de la temperatura. Se tiene
gran experiencia en el seguimiento de tubos de hornos y calderas industriales para determinar
la vida consumida. Esta técnica se aplica tanto a tubos de aceros (al C, Cr-Mo, inoxidables),
como a tubos centrifugados del tipo HK 40 y HP 40.
l. Ensayos Destructivos
Para realizar los análisis de fallas y determinación de la vida CTI ejecuta ensayos destructivos
a través de Laboratorios reconocidos de acuerdo con el cliente. Normalmente se emplean los
siguientes tipos de ensayos:
• COMPOSICIÓN QUÍMICA
• ENSAYOS METALOGRÁFICOS (Microscopia Óptica y Electrónica, SEM - EDAX)
• ENSAYOS MECÁNICOS (Dureza, Charpy, Tracción, plegado, aplastamiento, etc.)
m. Cursos de Capacitación
CTI organiza cursos abiertos e “in company” con instructores propios y

contratados en el país y del extranjero, seminarios y congresos en las áreas
de Mantenimiento Industrial, Inspección, Ensayos, Soldadura y Análisis de
Fallas.
En el 2010 se realizarán 18 cursos técnicos, entre los que se incluyen cursos

de ASTM International (American Society for Testing and Materials) e IEEE
(Institute of Electrical and Electronics Engineers)
Para ver los Cursos Técnicos 2010:

por favor acceda a www.CTISolari.com.ar
Se han entregado más de 1800 certificados a los participantes de

cursos organizados por CTI en Argentina, Colombia, Chile, Cuba,
Brasil, Bolivia, Ecuador, El Salvador, México, Perú, Venezuela, y
Uruguay ante más de 3000 profesionales
Han participado como disertantes invitados numerosos especialistas de prestigio internacional

(Dr. Jardine Univ. Toronto /Price Water House Cooper, Canadá), Dr. Nicholas Bahr (USA), Ing.
Lourival Tavares (Brasil), etc.). Entre los eventos organizados se destacan, el IX Congreso
Argentino de Soldadura, cinco Seminarios Argentinos de Mantenimiento y dos Seminarios de
Turbomáquinas. CTI ha colaborado activamente en la creación y elaboración de la revista
“AGA Cutting & Welding Newsletter”.
4. CONFÍAN EN CTI
ABB DUPONT MASISA Roemmers

Aceitera Gral. Deheza E.B. Yaciretá METALCENTRO SADE
Aceros Bohler EDESUR METANOL Salem
ACINDAR ENERCOM METROVIAS SEGEMAR
AGA Energía de Mendoza Monómeros Vinílicos Shell
Aguas Argentinas ENSI MONSANTO SIAT
Aguas Cordobesas EXXON NASA SIDERAR
Altos Hornos Zapla Fundación Balseiro Oldelval Siderca
Aluar FIAT Oil Tanking Siemens
ARCOR Forja San Martín Pan American Energy SIPAR
Astra Frigoríficos Paladini Papel Prensa SIPETROL
Autopistas del Sol Frigoríficos Pompeya PBB Solvay Indupa
Bagley Geo-Park Petrobras Argentina TECHINT
Basf Argentina Generadores Energía Petrobras Bolivia Tecpetrol
del Comahue
C Betz Dearbon Petrogas TENARIS
General Electric
C.T.San Nicolas Petroken Terminal 6
Hidroeléctrica
Camuzzi Gas Pichi Pucun Leufú Petrolera Santa Fé Terrabusi
Cementos Avellaneda HONEYWELL Petroquímica Cuyo Tetra Pack
Cementos San Martín IAS Petroquímica Río III TGN
Central Costanera ICI PETROSUR TGS
Central Puerto Central IMPSA Mendoza Pluspetrol Argentina TOTAL AUSTRAL
Térmica Dock Sud IMPSA Medica Pluspetrol Perú UNISTAR
Central Térmica Guemes INACEL PROFERTIL UNITAN
CIADEA INTA PROTISA Usina Tandil
Clorox INVAP Quickfood UTE Central
Térmica Battle
Codelco (Chile) K-B Engineering Quilmes
Uruguay
COMETARSA Kraft Suchard Refinería San Lorenzo UTN Mendoza
CONARCO La Nación Refinor Vicente Trápani
Contreras Hnos La Plata Cereal Renault Argentina VISTEON
CONUAR La Voz del Interior REPSOL – YPF Volkswagen
Curtiembres Fonseca Loma Negra RESINFOR Yacimiento Medanito
DOW CHEMICALS Maltería Pampa Roche
5. LA EXPERIENCIA DE CTI
a. Contrato marco con REPSOL YPF

“SERVICIO INTEGRAL DE ANÁLISIS DE RIESGOS, DETERMINACIÓN DE VIDA REMANENTE, Y
ANÁLISIS DE FALLAS” (Downstream y Upstream)
CTI REPSOL-YPF (1999 a 2012)
El objeto es que CTI provea soluciones tecnológicas

desarrolladas por sus asociados o por terceros contratados por
CTI. Este contrato, en vigencia desde 1999, es un
reconocimiento al elevado grado de especialización de los
profesionales de CTI.
Ya se han realizado más de 500 informes técnicos dentro del

convenio y más de 6000 días de inspección durante la
fabricación de equipos.
Se han desarrollado trabajos de inspección, evaluación de aptitud para el servicio y asistencia técnica
sobre las decisiones de continuar operado, repararlos o retirarlos del servicio de costosos equipos y
asociados con eventuales consecuencias catastróficas.
b. Aseguramiento de la calidad - inspección en fabricación

durante el desarrollo del Plan Nueva Imagen de YPF / SIRPSA . 1996, 1997 y 1998
Se implementó un sistema de calidad, destinado a la compra de
tanques de combustible doble pared para estaciones de servicio
Nueva Imagen.
CTI participó durante 3 años (1996, 1997,y 1998) elaboración de los

pliegos técnicos de compra. Auditó e inspeccionó la fabricación en
COMETARSA (Campana), Gonella (Esperanza), Bertotto Boglione
(Marcos Juárez), AEROTAN (Tres Arroyos), Talleres Godoy (Buenos
Aires), APACHE SA.
Con este sistema se compraron y fabricaron varios miles de tanques para reemplazar
el parque existente, estimado en 15.000 tanques, en un período de 5 años. Este
trabajo permitió incluso disminuir el precio de los insumos al proveer de una base de
comparación entre proveedores más coherente e indujo a acceder a la certificación
ISO 9000 a algunos proveedores.
CTI realizó el aseguramiento de la calidad de la cartelería y señalética para las

estaciones de servicio (tótem, muebles, cenefas, surtidores, señalética, etc.)
inspeccionándose en los proveedores de insumos.
Además, elaboró el Manual de Aseguramiento de la Calidad, Auditorías, Control de Calidad e

Implementación de Manuales de Procedimientos en la fabricación de cartelerías y señaléticas para
las estaciones de servicios de Y.P.F. S.A. 1997-1998.
CTI proveyó a YPF SA de sus servicios de inspección y calidad para la

modificación de 100 camiones cisterna a carga ventral. Determinó los
requerimientos de calidad para la ejecución de los trabajos en talleres, la provisión
de inspección durante la modificación de los camiones en talleres previamente
autorizados, los controles requeridos (prueba de funcionamiento de válvulas,
dispositivos de control electrónico, etc.), emisión de un certificado, que
posteriormente YPF S.A. exigía a los transportistas para poder cargar combustible
en las Terminales.
Las Inspecciones se realizaron en RANDON (Funes), MILEI (Pergamino), FANGIO

(Pergamino), INDUCAR, etc.
c. Inspección Basada en Riesgo

CTI es la empresa pionera en la implementación de Programas de Inspección Basados en Riesgo en el
cono sur. Los Planes de Inspección Basados en Riesgo y el SIBAR (Software desarrollado por CTI
SIBARSA) han sido implementados por CTI, en las siguientes empresas:
YPF - Unidad Económica Loma La Lata, Neuquén:

• LTS 1 LLL, (implementado)
• LTS 2 LLL, (implementado)
• Aminas (implementado)
• Turboexpander (implementado)
• Yacimiento Sierra Barrosa Plantas Dew Point y LTS (implementado)
• Planta Barrosa Oeste (implementado)
• Planta de Compresion Aguada Toledo (implementado)
• Planta PTC Aguada Toledo y Batería 1 (implementado
• Riesgo Operativo en Ductos (D1, D2, D3, D4, D5, D6)
• Análisis Económico de Riesgo Operativo en Oleoducto LLL-Centenario
• Análisis Económico de Riesgo Operativo en Oleoducto Sierra Barrosa – Plaza Huincul
• Análisis Económico de Riesgo Operativo en Gasolinoducto TurboExpander – Plaza Huincul
YPF RLP Refineria La Plata, Buenos Aires:
• Plantas Ácidas RLP (implementado)
• Topping C (implementado)
• PDA Desafaltado con Propano (implementado)
• Gascon Cracking Catalitico (implementado)
• Cracking Catalitico (implementado)
• HTG (en implementación)
• HTNC Planta (implementado)
• Vacío B (implementado)
• Gascón (implementado)
• Gascón Coque B (implementado)
• Aminas B (implementado)
• Gascón FCC UB (implementado)
• Reformado Catalítico (implementado)
• Furfural (implementado)
• HTA (implementado)
• MEK (implementado)
YPF – CIE Complejo Industrial Ensenada, (en implementación)
YPF – Yacimiento EL PORTÓN
• Aminas (implementado)
• GLP (implementado)
• Estabilización de Condensado (implementado)
• TS: KTI (implementado);
• LTS (en implementación)
• Deshidratadora: TEG (implementado)
• Plantas de Tratamiento de Crudo (PTC): CHLSC, Filo Morado. (implementado)
• Baterías: Norte, Centro (implementado);
• CHLSS, FM1 y FM2 (implementado) CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.
• Plantas de Captación de Agua (implementado) Evaluació

Evaluación del sistema de gestió
gestión de riesgos
• Plantas Compresoras Chiuido La Salina 1 y 2 (implementado)
YPF – UNAS – Cañadón Seco
• Planta Escalante (implementado)
• Planta El Trébol (implementado)
• Planta Manantiales Behr (implementado)
• Planta Myburg V – Manantiales Behr (implementado)
• Planta San Diego – Manatiales Behr (implementado)
• Planta Bloque III - Manatiales Behr (implementado)
• Planta Escalante Norte II - Manatiales Behr (implementado) Dr.-
Dr.-Ing Mario Solari
• Planta Voster - Manatiales Behr (implementado)

• Planta Km. 9 (implementado)
• Planta Deshidratadora Cañadón Seco (en implementación)

• Planta Deshidratadora Pico Truncado (en implementación)
• Planta Deshidratadora Cañadón León (en implementación)
• Planta Desulfuradota Medanito (en implementación)
• Plantas de Inyección de Agua – 10 plantas (implementado)
YPF – UNAS – Las Heras
• Planta Deshidratadora Las Heras 3 (implementado)
• Planta Dew Point Los Perales (implementado)
• Planta Cerro Piedra Manatiales Behr (implementado)
YPF – UNAO – Refinería Luján de Cuyo
• Planta de Hidrocracking ISOMAX (implementado)
• Planta Topping III (implementado)
• Planta Coque I (implementado)
• Planta Aguas Acidas I (implementado)
• Planta Aminas (implementado)
• Planta Hidrogeno (implementado)
• Planta HTN (implementado)
• Planta Unifinig I y II (implementado)
• Planta Gascón I (implementado)
• Planta Platforming (implementado)
• Planta Alkilación (implementado)
REPSOL - REFINERIA LA PAMPILLA (en implementación)
ENAP SIPETROL – Área Magallanes
• BRM Batería de Recepción Magallanes (en implementación)
• Plataformas AM-1, AM-2, AM-3, AM-5, AM-6 (en implementación)
PROFERTIL (REPSOL YPF- AGRIUM), Planta Fertilizantes, Bahía Blanca (implementado)
Pan American Energy LLC (BP)
• Tierra del Fuego
• Golfo San Jorge
• Neuquén
• Acambuco
• Petrolera Chaco (Bolivia). (Parcialmente implementado).
PETROBRAS ARGENTINA
• Yacimiento Entre Lomas, Compresoras y LTS, Neuquén (implementado)
• Yacimiento Sierra Chata, Aminas, Membrana, Dew Point (implementado)
• Yacimiento El Cóndor , LTS y Dew Point (implementado)
• Yacimiento Río Neuquén (implementado)
• Yacimiento Aguada de la Arena (implementado)
PETROBRAS PERU (Talara) (Curso Capacitación)
PETROBRAS BOLIVIA S.A.
• Planta de Gas San Alberto (implementado)
PLUSPETROL
• Yacimiento Ramos, Tartagal, Salta, Planta Vanson LTS,
(implementado)
PLUSPETROL PERÚ
• Yacimiento Camisea Malvinas (implementado)
• Yacimiento Camisea Malvinas II (en implementación)
• Planta de Gas Pisco (implementado)
• Planta de Gas Pisco II (en implementación)
• Riesgo Operativo en Ductos Off-Shore y Flow-Line
ACINDAR, Empresa Siderurgica, Villa Constitución, Santa Fe, Sistemas de izaje (Descargador de
Mineral Hitachi, Puentes Grúas, Grúas Colby, etc.)
EXOLGAN Sistemas de izaje.
d. Otros antecedentes
La capacidad de realización de CTI está avalada por su participación en Proyectos de gran
responsabilidad tecnológica tales como el desarrollo del Procedimientos de Soldadura utilizado en la
fabricación de la soldadura longitudinal del Gasoducto NEUBA II (SIAT COMATTER S.A.).
Desarrollo de Procedimientos de Soldadura para la fabricación de

caños helicoidales para acueducto en Ecuador (SIAT COMATTER
S.A).
Caracterización de discontinuidades en soldadura longitudinal

por resistencia de alta frecuencia de caños para gasoductos
(SIAT COMATTER S.A.).
Especificaciones de materiales para la tubería forzada de la

Central Hidroeléctrica de Guavio (Colombia) (IMPSA
Andina/Metanza - Colombia).
CTI participó del proyecto del Segundo Sumidero de Calor CN ATUCHA I

• Especificación de materiales
• Plan de Calidad
• Procedimiento de control de diseño
• Especificaciones de materiales para soldadura
• Procedimiento de control de documentos
• Planes de inspección de prefabricado y obra
• Planes de soldadura
• Instrucciones para calificación de soldadores y procedimientos de
soldadura
• Plan de decapado y limpieza
• Plan de limpieza final
• Instrucciones para el doblado de caños.
Central Nuclear Atucha II
También participó del Proyecto del Cladding del Reactor CAREM (INVAP Ingeniería) y del Análisis de
falla de una cañería de hidrógeno a temperaturas elevadas para PIAP Planta Agua Pesada.
CTI realizó la evaluación de la integridad y determinación de la vida remanente

de numerosos equipos muy dañados, analizando las causas de falla,
recomendando planes de inspección, monitoreo, y reparación. Participó
activamente en la toma de las decisiones respecto a si los equipo podían
continuar en servicio, debían ser reparado o reemplazados. Algunos equipos
reparados estuvieron en servicio hasta su reemplazo luego de 3 años de servicio
bajo estricto monitoreo, limitaciones en las condiciones de operación y mitigación
de riesgos.
Entre tales equipos se cuentan recipientes a presión (reactores cilíndricos y

esféricos, intercambiadores de calor, y cañerías de grandes dimensiones)
conteniendo hidrogeno, amoniaco o vapor, a altas temperaturas (superiores a
450°C) y altas presiones (en algunos casos de mas d e 150 bar), espesores
superiores a 150 mm, de aceros de baja aleación e inoxidables y con un costo de
fabricación o reemplazo que en algunos casos superaba los 4 M de dólares.
También se analizó la integridad de alabes y otros componentes mecánicos de

turbinas hidráulicas.
En la industria siderúrgica se analizó la integridad de cucharas de coladas y de
equipos de izaje. Otro antecedente en calidad es la elaboración del Manual de
Técnicas Operativas LAMT para ISO 9000, SIDERCA,
Daño por ataque por hidrogeno a alta temperatura
Entre los mecanismos de daño cuya evaluación CTI tiene amplia experiencia
está la fragilización por revenido, fragilización por hidrogeno, fragilización por
fase sigma, ataque por hidrogeno, daño por creep, corrosión microbiológica, por
CO2 , SH2, corrosión bajo tensiones por ácidos politiónicos, aminas, cloruros,
metanol, y cáustica; fatiga mecánica y térmica, los diversos tipos de desgaste.
La decisión de aplicar un plan de acción basado en los

aspectos mencionados en lugar de parar la planta hasta el
reemplazo de los equipos críticos dañados significo
millonarios ahorros por tanto haber evitado perdidas de
producción como perdidas asociados con eventos
catastróficos evitados por las acciones técnicas tomadas
oportunamente.
Se cuentan con antecedentes en integridad de turbinas de

vapor y gas para la generación de energía eléctrica.
Finalmente CTI participo en el desarrollo de la soldadura para la fabricación de una bomba cardiaca
(Fundación Favaloro /IMPSA MEDICA)
6. PUBLICACIONES
Publicaciones en Libros Técnicos:
• “Metalurgia de la Soldadura”, Dr. Mario Solari (Autor Cap.III, Paginas, inicial y final: 151 a
218), Título del libro: “Ciencia y técnica de la Soldadura”, Ed. Ing. Augusto Palma, Lic. Raúl
Timerman,, Editores, CONARCO, Buenos Aires, 1980.
• “Risk Based Design”, M. Solari, Chapter 2, “Handbook of Mechanical Alloy Design”, Ed.
G.Totten, K. Funatani and L. Xie, published by Marcel Dekker , USA, Nov. 2003
• “Component Design”, by M.Solari and P.Bilmes, Chapter 1, “Failure Analysis of Heat Treated
Steel Components” “Ed. G.Totten, published by ASM, USA, 2008.
Algunas publicaciones relevantes:
1. “The Effect of Shielding Gas Oxidation Potential on GMA Stainless Steel Weld Metal Microstructure and
Toughness” P.Bilmes, A.González, C.Llorente, M.Solari, IIW-DOC II-1187-92 del International Institute of Welding ,
setiembre de 1992.
2. "El efecto de los gases de protección sobre la calidad de la soldadura", M. Solari, AGA Cutting and Welding
Newsletter, Número 1, Buenos Aires, 1992.
3. "Gases para la soldadura de aceros inoxidables", M. Solari, AGA Cutting and Welding Newsletter, Número 2,
Buenos Aires, 1992.
4. “Soldadura de Aluminio”, M. Solari, AGA, Cutting & Welding N 3 1993.
5. “El desafío de Soldar Titanio”, M. Solari, AGA, Cutting & Welding N 4 1993
6. “La soldadura en la fabricación y reparación de calderas”, M. Solari , AGA, Cutting & Welding N 5, 1994.
7. “Humos y Gases en soldadura” M. Solari, AGA, Cutting & Welding N 6 1994
8. “La selección de aceros inoxidables” M. Solari , AGA, Cutting & Welding N 7 1994
9. “Competitividad en los procesos de soldadura y corte”, M. Solari, AGA Cutting & Welding, N 8 Junio 1995.
10. “Influencia de la Morfología de Solidificación de la ferrita delta del metal de soldadura de aceros inoxidables
sobre las propiedades de la unión.” P. Bilmes, A. González, C. Llorente, y M. Solari Revista de Soldadura CENIM
CSIC 26 (3), 1996, pp127-141Enero 1996 España.
11. "Effect of post weld heat treatment on weld metal mechanical properties and toughness of 13% Cr - 4% NiMo and
13% Cr - 6% NiMo martensitic stainless steels" P. Bilmes, C. Llorente, y M. Solari. Presentado en The 18th Heat
Treating Society Conference, American Society for Metals, Rosemont, USA. 1998
12. "Análisis de Riesgo y determinación de Vida Remanente", M. Solari, G. Bianchi y A. García. ÉNFASIS 1999
13. “The Composition And Stability Of Precipited Austenite In Welded 13cr-4nimol Steels”, P.Bilmes,J. Prozzi,
C.Llorente, J. Desimoni, R. Mercader, M. Solari,. Trabajo PUBLICADO en los proceedings del evento STAINLESS
STEELS ’99 SCIENCE AND MARKET, Chia Laguna Congress Centre, Sardinia, ITALIA, Junio de 1999
14. “Predicting Hardness Of Satinless Steels In Tempering Cycles With Variable Temperature”, G.Sanchez
Sarmiento, J.Vega, M.A.Morelli, J.C.Cuyás, A . I. Ledesma y MJA Solari, presentado en la 19th ASM Heat Treating
Society and Exposition, Cincinnati, OH, EEUU, Nov 1999
15. “Tratinox: A Finite Element Model Of Quenching And Tempering Of Stainless Steels”. G.Sánchez Sarmiento,
M.A. Morelli, J.C. Cuyas, S.I. Ledesma, and M.J.A. Solari. Presentado en el Congreso Internacional sobre
Tratamientos Térmicos que se desarrolló en Praga, organizado por ASM (24-26 de Marzo de 1999).
16. “Role Of The Retained Austenite On The Mechanical Properties Of 13 Cr-Nimo Weld Metals” P.Bilmes,
C.Llorente, M.Solari, presentado en The 20th Heat Treating Conference of ASM, St. Louis, EE.UU, October 2000.
17. Characteristics and Effects of Retained Austenite Resulting from Tempering of 13Cr-NiMo Weld Metals, P.Bilmes,
C.Llorente, M. Solari, Materials Characterization, American Society for Metals, (46), 2001, pp285-296.
7. NUESTROS ESPECIALISTAS
El equipo de trabajo de CTI esta conformado por:
• Ing. Raúl López (Gerente General) Auditor Certificado / Ing. Soldadura DVS Alemania)
• Dr.-Ing. Pablo Bilmes (Responsable Análisis de Fallas)
• Ing. José Luis Sarutti (Análisis de Fallas y Ensayos)
• Ing. Erica Welti (Especialista Inspección Basada en Riesgo / Especialista Corrosión)
• Mag. Ing. Vanesa Casariego (Especialista Inspección Basada en Riesgo / Especialista en
Procesos)
• Dr. Gabriel Dionicio (Especialista Integridad Ductos)
• Ing. Sebastián Tarantino (Especialista Inspección Basada en Riesgo)
• Ing. Nadia Jerez (Especialista Integridad de Ductos - Inspección Basada en Riesgo)
• Ing. Pablo Miquelarena (Análisis de Fallas y Ensayos)
Cuerpo de Inspectores y Ensayos de CTI
• Sr. Carlos Irrasabal (Inspector IRAM IAS N II)

• Sr. Jose Tonini (Inspector IRAM IAS N II)
• Sr. Alberto Chazarreta (Inspector IRAM IAS N II)
• Ing. Marco Perrone (Inspector IRAM IAS N II)
• Sr. Luis Barrionuevo (Inspector)
• Ing. Alfredo Liederer (Inspector)
• Sr. Alberto Olivera (Inspector)
• Sr. Leonardo Di Cristófaro (Especialista en Replicas Metalográficas)
• Sr. Martín González (Especialista en Replicas Metalográficas)
• Ing. Alfredo Lestón (Especialista en END)
• Sr. Gustavo Lestón (Especialista en END)
• Prof. Carlos Russo (Especialista END)
• Sr. Leandro Russo (Especialista END)
Capacitación y Eventos Técnicos
• Srta. Cecilia Vilches
Administración y Finanzas
• Sr. Emilio Díaz

• Sr. Ezequiel Ascarza
Secretaría
• Srta. Beatriz Scrinzi
El Dr.- Ing. Mario Solari, como

responsable de CTI, realiza la
Dirección General.
8. ANTECEDENTES PERSONALES
Dr-Ing. Mario Solari

Director General
Dr.-Ing, Ingeniero Mecánico, miembro de ASME (American Society of Mechanical Engineers) y
ASM Internacional, ASME Authorized Global Instructor, Socio Gerente de CTI Solari y
Asociados SRL., Argentina. Profesor visitante de la Universidad Nacional de la Plata y la
Universidad Austral.
Fue Jefe del Departamento de Materiales de ENACE S.A (CNEA y KWU proyecto CNA II)), ex-
Jefe de la División Tecnología de la Soldadura Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA
Argentina) y ex-Investigador Independiente del CONICET (Consejo Nacional de Investigaciones
Científicas y Técnicas).
Consultor con 30 años de experiencia en gestión de integridad en las industrias de Gas y

Petróleo, Química, Siderúrgica, Papelera, Manufacturera y Nuclear. Ha conducido el desarrollo
e implementación de Programas de Inspección Basada en Riesgo (RBI) en Pan American
Energy (BP), Pluspetrol Argentina, Pluspetrol Perú (Camisea), PETROBRÁS ARGENTINA,
PETROBRÁS BOLIVIA, PROFERTIL, REPSOL-YPF, SIPETROL. Ha realizado numerosos
análisis de riesgos, determinación de integridad estructural y vida remanente, y análisis de
fallas, de activos físicos de gran relevancia.
Ha dictado cursos y conferencias en empresas y universidades de Argentina, Brasil, Bolivia,

Chile, Colombia, Cuba, Ecuador, El Salvador, México, Perú, Uruguay, y Venezuela. Es autor de
numerosas publicaciones técnicas entre las que se cuentan los Capítulos de libros “Risk
Based Metallurgical Design” by M. Solari, Chapter 2, “Handbook of Mechanical Alloy
Design”, Ed. G.Totten, K.Funatani and L. Xie, by M.Dekker Inc. USA, Nov. 2003 y
“Component design”, by M.Solari and P.Bilmes, Chapter 17, “Failure Analysis of Heat
Treated Steel Components” Ed. G.Totten, published by ASM, USA, 2008.
Como ASME Authorized Global Instructor ha elaborado y dicta en Latinoamérica, certificados

por ASME, los cursos:
• “Inspección Basada en Riesgo” – Un sistema integrado de análisis de riesgo,
determinación de vida remanente y análisis de fallas de instalaciones industriales. - (API
581 y API 579),
• “Métodos Basados en Riesgo para la Gestión de Vida de los Equipos” ASME
CRTD Vol. 41 - Application handbook,
• “Sistemas de Gestión de Integridad de Tuberías de Transporte de Gas y Líquidos”
(API Standard 1160, (2001) y ASME B31.8 S, (2004)),
• “Evaluación de la Aptitud Para el Servicio de Equipos Industriales - API RP 579 /
ASME FFS-1"
9. NUESTRA MISIÓN y VISIÓN

CTI tiene como MISIÓN ofrecer soluciones tecnológicas basadas en el dominio del “estado del
arte” en tecnología, ingeniería y ciencia, transformando el conocimiento en valor para el
beneficio de nuestros clientes, nuestra gente y el país.
CTI tiene como VISIÓN llegar a ser una empresa argentina líder en la provisión de servicio de
ingeniería de alta complejidad, sustentable en el tiempo y flexible para adaptarse al mundo
globalizado. Estar orientada al cliente y a la creación de valor. Debe llegar a ser reconocida en
Latinoamérica y el mundo por sus aportes al dominio responsable de la tecnología.
10. NUESTROS VALORES

• Obtener beneficios provenientes de un trabajo realizado con honestidad, integridad,
conducta ética, respeto a los seres humanos y al medio ambiente, coraje para vencer las
dificultades, entusiasmo en la búsqueda de la excelencia, responsabilidad y que
beneficie a la sociedad.
• Ser pionera, hacer lo imposible.
• Fomentar la capacitación, creatividad, iniciativa y esfuerzo personal, el trabajo en equipo,
y mejora continua de los integrantes de la empresa contribuyendo a extraer lo mejor de
cada uno, recompensando la excelencia en el desempeño.
• Ofrecer a las personas que comparten la visión de la empresa un espacio para realizar
sus potencialidades y expresar sus talentos, junto con lograr su bienestar y prosperidad.
11. POLÍTICA DE CALIDAD DE CTI

CTI asume el compromiso de suministrar productos y servicios de calidad, con un estilo
innovador y creativo de gestión, con foco en sus clientes, la rentabilidad y la responsabilidad
social. Ejerce sus actividades de manera ética, valoriza el liderazgo en cuestiones de Salud,
Seguridad y Medio Ambiente, y asume los siguientes compromisos que constituyen su Política
de Calidad:
• CLIENTES: satisfacer los requisitos de nuestros clientes de una manera competitiva y

rentable, evaluando sistemáticamente su grado de satisfacción, identificando sus
necesidades y expectativas y mejorando la calidad de nuestros productos y servicios.
• PERSONAS: valorizar a las personas de la organización procurando su desarrollo y

promoviendo su participación creativa en equipos de trabajo, en un ambiente propicio
que permita mejorar la productividad y la calidad de vida.
• PROVEEDORES: calificar, evaluar y desarrollar a nuestros proveedores clave para que

adopten estándares de trabajo acordes con nuestra Política de Calidad.
• GESTIÓN: implementar sistemas de gestión integrados, evaluarlos sistemáticamente y

establecer objetivos alineados con los empresariales, con el fin de mejorar en forma
continua los procesos y resultados.
12. ¿COMO CONTACTARSE CON CTI?
Gracias por su interés en CTI Solari y Asociados S.R.L.
Contacto vía E-mail:
• Gestión de Integridad, RBI: raullopez@ctisolari.com.ar

• Inspección y Ensayos : raullopez@ctisolari.com.ar
• Capacitación y Eventos: ceciliavilches@ctisolari.com.ar
• Administración: emiliodiaz@ctisolari.com,ar
• Gerencia General: raullopez@ctisolari.com.ar
• Dirección: mariosolari@ctisolari.com.ar
Nuestras oficinas en Buenos Aires:
• Oficina de Administración y Finanzas

Florida 274 - Piso 3 - Oficina 31 (1005) Buenos Aires - Argentina
• Oficinas de la Gerencia General e Ingeniería, y de Capacitación y Eventos

Florida 274 - Piso 5 - Oficinas 51 y 52 (1005) Buenos Aires - Argentina
• Oficina de la Dirección
Florida 274 - Piso 7 - Oficina 72 (1005) Buenos Aires - Argentina
Tel/Fax:
(+54) 11.4326.2424
(+54) 11.4390.4716
(+54) 11.4390.4717
Página Web:
http://www.CTIsolari.com.ar
CTI Consultores de Tecnologia e Ingenieria Solari y Asoc.
Acerca del curso
Metodología de Inspección
Basada en Riesgo API 580 / 581 (2008)
¿Para quién es este curso?
Personal de Inspección y Mantenimiento de la industria del Petróleo y Gas principalmente,

además de toda industria que tenga como activos recipientes a presión conteniendo
fluidos inflamables y tóxicos.
¿Qué va a aprender en este curso?
Los participantes aprenderán a utilizar la metodología de Inspección Basada en el Riesgo

(IBR o RBI en inglés), la cual involucra la planificación de una inspección basada en la
información obtenida a través de un análisis de riesgo de los equipos. El propósito del
análisis de riesgo es identificar los mecanismos de degradación con potencial de causar
fallas, así como evaluar la probabilidad de ocurrencia y las consecuencias de dichas fallas.
Para lograr el manejo de este método es necesario conocer la metodología de análisis de
Inspección basada en Riesgo API Recommended Practice 581, los mecanismos de daño
que afectan a los recipientes a presión estudiados con esta metodología, y tener nociones
de corrosión y metalurgia.
¿Cuál es el alcance?
La tendencia actual es estructurar en un sistema las técnicas de Inspección basadas en

Riesgo que incluyen detallados estudios de integridad estructural y determinación de vida
remanente junto con las técnicas de mantenimiento estratégico. La Inspección involucra la
planificación, implementación y evaluación de exámenes para determinar la condición
física y metalúrgica de equipos y estructuras en términos de aptitud para el servicio.
El propósito de un Programa de Inspección es definir y realizar aquellas actividades

necesarias para detectar efectivamente el deterioro en servicio de los equipos antes de
que se produzcan las fallas. Un programa de Inspección está basado en Riesgo (IBR)
cuando se emplea una metodología capaz de sustentar la toma de decisiones aún cuando
se cuente con datos inciertos o incompletos.
El programa de inspección debe sistemáticamente identificar: ¿Qué tipo de daño se
produce? ¿Dónde debe detectarse? ¿Cómo puede detectarse (Técnicas de inspección)?
¿Cuándo o con qué frecuencia debe inspeccionarse
Temario:
a. Introducción a la metodología de Inspección Basada en Riesgo API RP 580 /
581
• Definición de Riesgo
• Evaluación del Riesgo
• Probabilidad y Consecuencia de una falla
• Planeamiento de una evaluación de RBI
• Niveles de evaluación por RBI
• Análisis Cualitativo
• Análisis Semicuantitativo
• Análisis Cuantitativo
b. Mecanismos de daño más comunes en los equipos de la industria del petróleo

y el gas
• Pérdida de espesor
• Corrosión bajo tensión
• Fractura frágil
• Daños térmicos
• Daños Mecánicos
• Degradación microestructural
• Ataque por Hidrógeno a Altas temperaturas
• Daño medio-ambiental
c. IBR en plantas de Upstream y Downstream

• Ejemplos de aplicación en una unidad de separación, compresión y/o
tratamiento de Petróleo o gas
• Ejemplos en plantas de procesos de refino y/o petroquímicos
Acerca de los instructores:
Mag. Ing. Vanesa Casariego
• Ingeniera Química (UBA)

• Magíster en Ciencia y Tecnología en Materiales (UNSAM)
• Analista de Riesgo y Gestión de Integridad de activos CTI Solari y Asociados, desde
donde realizó Inspecciones Basadas en Riesgo en más de 50 plantas de las
empresas más importantes del país, con un promedio de 60 equipos por planta.
• Jefa de Trabajos Prácticos de la materia Ciencia y Tecnología de los Materiales de la
Universidad Austral
• Instructora Global ASME
Ing. Sebastian Tarantino
• Ingeniero en Materiales - Instituto de Tecnología Prof. Jorge A. Sábato (CNEA-

UNSAM).
• Desde el año 2006, se desempeña en CTI Solari y Asociados como Analista en de
Riesgo y Gestión de Integridad de Activos aplicando metodología API RP 580/581.
Ha conducido el desarrollo e implementación de programas de inspección basada en
riesgo en: YPF (Yacimientos: Las Heras, El Portón, Cañadón Seco, Loma La Lata,
Barrosa Oeste), Petrobras (Pta. Sierra Chata, Pta. El Mangrullo), TGS (Complejo
General Cerri), Pluspetrol Argentina (Tartagal), Pluspetrol Perú (Ampliación
Pta. Malvinas), CIA Mega (Pta. LLL), Repsol Bolivia (Pta. Margarita), Bunge (Pta.
Campana), Profertil, etc.
• Ha desarrollado Análisis de Aptitud Para el Servicio aplicando metodología API 579-
1/ASME FFS-1 2007 y coordinado equipos de inspección en varias empresas.
Además, colabora en el desarrollo y actualización de los software técnicos Sibar y
SibarNet.
• Ha presentado varios trabajos en Congresos Nacionales, como ser en el CII
Congreso SAM-CONAMET en donde presento el trabajo: “Metodología de Inspección
Basada en Riesgo Aplicada a Tanques de Almacenamiento de Butano y Propano”.
• Ayudante Diplomado en la materia "Materiales y Procesos" en el Instituto
Tecnológico de Buenos Aires (ITBA).
• Docente Asistente en la materia “Elementos de Maquina” en la Universidad Católica
Argentina (UCA)
• Instructor ASME
Mg.- Ing. Vanesa A. Casariego 1
PETROBRÁS
TALARA PLUSPETROL
MALVINAS
REPSOL LA
PAMPILLA
PETROBRÁS
PLUSPETROL BOLIVIA IMPLEMENTACION
PISCO
PLUSPETROL PAE INSPECCIÓN
RAMOS ACAMBUCO
BASADA EN
YACYRETÄ RIESGO
YPF LUJAN DE ACINDAR PASA
CUYO FERTILIZANTES
YPF RLP
CTI SOLARI Y
YPF EL PORTON
PETROBRÁS Sierra Chata, Rio YPF CIE ASOCIADOS SRL
NQN, Aguada la Arena y El PROFERTIL
Mangrullo YPF LOMA LA LATA TGS MEGA BB
MEGA NQN
PAE CERRO DRAGON YPF LAS HERAS Y
PETROBRÁS EL CAÑADÖN SECO
CONDOR ENAP
SIPETROL
PAE TIERRA DEL FUEGO Mg.- Ing. Vanesa A. Casariego 2
Introducción

¿Porqué fallan las instalaciones

industriales?
Las instalaciones industriales están diseñadas y
construidas de manera de poder resistir durante la
operación a solicitaciones mecánicas, térmicas, y
químicas
Generalmente disponen de sistemas de control y
alarmas para detectar y evitar sobre-solicitaciones.
Algunos de estos sistemas son automáticos.
De este modo parecería imposible una explosión
excepto por fallas humanas.

industriales?
24.03.05 11.30am (CNN)
TEXAS - An explosion rocked BP's massive refining complex in Texas
City, Texas, on Wednesday, causing multiple deaths and extensive
damage, the company said.
The explosion comes almost one year to the day after another blast and
fire rocked the refinery and chemical complex. On March 30, 2004, a
large explosion and fire occurred in a petrol-making unit but there were
no injuries.


industriales?

industriales?
La
soportación
no aguantó
la prueba
hidráulica


industriales?
Problemas
durante el
montaje

industriales?
Explosión en termotratador


industriales?
modificación durante el mantenimiento
Corrosión y pandeo por incorrecta

Causa de los accidentes
Para prevenirlos o mitigar sus efectos se debe

actuar sobre:
Eventos preliminares,
Evento iniciador
Eventos intermedios
Contención del daño, minimizando sus
consecuencias y evitando que se originen otros
eventos iniciadores.

Escenario de riesgo –
Secuencia de un accidente
Evento
iniciador
Accidente
Control y Reducción Contención de Riesgos

de Riesgos Minimizar las consecuencias y
Asegurar que los riesgos “a priori” sean asegurar que no se disparen
menores que los admisibles
otros eventos
Causa de los accidentes
•Errores Humanos (entre 30 y 90% de los accidentes
causados por error u omisión durante el diseño,
construcción, operación, transporte, mantenimiento,
gestión).
•Fallas en materiales (la principal causa del colapso de los
materiales es la Propagación de fisuras; Corrosión 20-30%,
otras 10-15%)
•Fallas en equipamiento e instrumentación (Mecánicas,
estructurales, eléctricas, electrónicas)
•Eventos externos (eventos naturales, eventos inducidos
por el hombre, fallas en servicios auxiliares, efecto dominó)
•Diseño del proceso inadecuado (3-8%)
•Modificación del proceso inadecuada (20%).

Causa de los accidentes en

plantas químicas
Liberación violenta de energía potencial:
Gases comprimidos
Vapores confinados
Reacciones químicas
Liberación de gases y vapores que forman
nubes explosivas y/o tóxicas
Transporte de productos químicos

Degradación de materiales
Las instalaciones están sujetas a la degradación de

los materiales en función las solicitaciones en
servicio y el tiempo.
Pueden resultar operativos diversos mecanismos de
daño tales como corrosión, creep, desgaste,
fragilización, etc.,
Como consecuencia puede ocurrir un:
Envejecimiento normal del equipo
Envejecimiento prematuro del equipo

Degradación de materiales
Si estos problemas no son detectados precozmente

por medio de inspecciones y controles adecuados, si
no se realizan los mantenimientos necesarios, si
existen vicios de diseño o construcción, o si la
operación se aparta de la prevista en el diseño, los
accidentes pueden ocurrir y de hecho suceden, a
veces con resultados desastrosos.

Metodologías empleadas para
gestionar los riesgos
Con el objeto de prevenir que ocurran fallas durante
el ciclo de vida de los equipos, cañerías y ductos, y
en particular evitar que se produzcan fallas
categorizadas como severas, se propone emplear
una metodología que combina
Iniciativas basadas en análisis de riesgo con:
Iniciativas basadas en integridad
estructural
Teniendo en cuenta los factores económico y
humano

Comportamiento de los recipientes

y cañerías
Los recipientes y cañerías

Probabilidad de Falla
sometidos a presión
tienen un patrón de falla
resultante de mecanismos
Tiempo de corrosión, desgaste,
fisuración, fragilización,
Nivel de Riesgo
fatiga, etc.
Tiempo

Comportamiento de los recipientes
y cañerías
Mortalidad Vida útil Fallas por

Infantil Desgaste
Tasa de
falla,
Riesgo
o
Hazard
function
FALLAS RELACIONADAS CON EVENTOS AL AZAR
Fallas de Fallas por

inicio -
Calidad desgaste
Tiempo

DISEÑO INSPECCION INICIATIVAS

BASADO EN BASADA EN
FACTOR RIESGO RIESGO
BASADAS EN
ECONOMICO
RIESGO
ANALISIS DE RIESGO
HAZOP, FMEA, WI, FTA, RCA
MODELOS DE OPTIMIZACION MANTENIMIENTO
REPARACION INTEGRIDAD ESTRUCTURAL BASADO EN
RIESGO
CALCULOS FEA
VIDA REMANENTE
CIENCIA MATERIALES
SOLDADURA, etc.
FACTOR
INICIATIVAS APTITUD
PARA EL
ANALISIS
DE
HUMANO
SERVICIO FALLAS
BASADAS EN
INTEGRIDAD ESTRUCTURAL
Metodologías empleadas para identificar
eventos que pueden causar accidentes
HAZOP (Hazard and Operatibility Studies) es un ejercicio

estructurado de “brainstorming” desarrollado por un equipo de técnicos
multidisciplinario destinado a identificar potenciales variaciones y
desviaciones respecto del diseño y sus potenciales consecuencias
FMEA (Failure Modes and effects Analysis) es un método para
identificar los efectos de las fallas en el nivel de componente
componente..
FTA (Fault Tree Analysis)/ ETA (Event Tree Analysis) métodos
lógicos usado para identificar y analizar los eventos que pueden
originar accidentes.
accidentes.
HRA (Human Reliability Analysis) tiene por objeto evaluar
sistemáticamente las interacciones entre los sistemas ingenieriles y
humanos..
humanos

Inspección y Mantenimiento
•Las tecnologías más avanzadas del mundo aplicadas para

la inspección y mantenimiento de refinerías y plantas
petroquímicas están basadas en la evaluación del riesgo.
•La tendencia actual es estructurar en un sistema las

técnicas de Inspección basadas en riesgo que incluyen
detallados estudios de integridad estructural y
determinación de vida remanente junto con las técnicas de
mantenimiento estratégico.

Inspección
•Proceso que verifica la conformidad con un
requerimiento escrito y puede ser realizado a
diferentes niveles.
•La Inspección involucra la planificación,

implementación y evaluación de exámenes para
determinar la condición física y metalúrgica de
equipos y estructuras en términos de aptitud para
el servicio.

Inspección
Para cumplir con los requerimientos funcionales de un equipo,
maximizando seguridad, disponibilidad, confiabilidad y minimizando
costos, se deben minimizar los riesgos a que se produzcan fallas en las
diversas etapas de la vida del equipo
Se deben tomar
acciones durante las INSPECCIÓN
etapas de
•Proyecto INSPECCION DURANTE LA FABRICACION
•Fabricación INSPECCION DURANTE EL MONTAJE
•Montaje INSPECCION DURANTE EL SERVICIO
•Operación INSPECCION EN PAROS
INSPECCION DURANTE LAS
•Paradas y arranques
REPARACIONES
•Mantenimiento INSPECCION DURANTE LA FABRICACION
•Reparaciones DE REEMPLAZOS
•Reemplazo

Objetivo de un programa de
inspección
•El propósito de un Programa de Inspección es

definir y realizar aquellas actividades necesarias
para detectar efectivamente el deterioro en
servicio de los equipos antes de que se
produzcan las fallas.

Métodos de Ensayos no destructivos
Los métodos de examen empleados en las inspecciones

incluyen inspección visual y técnicas de END diseñadas
para detectar y dimensionar por ejemplo, los espesores
de pared de los equipos y otro tipo de discontinuidades
y/o defectos.
Se emplean principalmente técnicas de ensayos de
Ultrasonido, Radiografía, Réplicas metalográficas,
Partículas magnéticas, Tintas penetrantes, Corrientes de
Eddy, Emisión acústica, Termografía, etc.

Inspección en servicio
Es muy valiosa en los casos en que hay incertidumbre

en las condiciones de operación o sus efectos sobre la
degradación de los equipos.
También es prioritaria cuando es desconocida la historia
de fabricación, inspección u operación de los equipos,
donde el mantenimiento es inadecuado o cuando hay
una falta de datos sobre los materiales requeridos para
evaluar la aptitud para el servicio.

Alcance de un programa de
inspección
El programa de inspección debe sistemáticamente

identificar:
• ¿Qué tipo de daño puede estar activo?

• ¿Dónde debe detectarse?
• ¿Cómo puede detectarse? (Técnicas de
inspección)
• ¿Cuándo y con qué frecuencia debe
inspeccionarse?

Evolución de la frecuencia
de inspección
Inspección completa
de todos los equipos
RBI
basada en condición (ultima generación)
Confiabilidad + Seguridad
Inspección
completa de API 510, 570, 653
Operar todos los
hasta la Frecuencia proporcional • Focaliza la inspección
equipos a
rotura intervalos de
a un % vida del equipo específicamente en los
tiempo fijos. Inspección interna para equipos de mayor riesgo
mecanismos para la instalación.
instalación.
relacionados con
fisuración
• Vincula mecanismos de
daño con inspección y
Frecuencia basada en mitigación destinada a
consecuencias
disminuir efectivamente los
riesgos

Inspección ¿Basada en Riesgo?
•Un programa de inspección está basado en riesgo

(IBR) cuando se emplea una metodología capáz de
sustentar la toma de decisiones aún cuando se cuente
con datos inciertos o incompletos.
• El proceso IBR (RBI, risk based inspection) permite

comprender los riesgos asociados con la operación
de la planta y los efectos que tienen las acciones de
inspección, mantenimiento y mitigación sobre dichos
riesgos.

Inspección Basada en Riesgo
•IBR involucra la planificación de una inspección

basada en la información obtenida a través de un
análisis de riesgo de los equipos.
•El propósito del análisis de riesgo es identificar los

mecanismos de degradación con potencial de
causar fallas, así como evaluar la probabilidad de
ocurrencia y las consecuencias de dichas fallas.

El proceso de RBI genera

Un Ranking de Riesgo de todos los equipos evaluados
Un Plan de Inspección detallado para cada equipo que
incluye:
Método de inspección (VT, UT, RT, etc..).
Extensión de la aplicación de los métodos de inspección (% total
de área examinada, etc.).
Frecuencia de inspección.
Gestión del riesgo a través de la implementación del Plan de
Inspección.
Descripción de otras actividades de mitigación

(reparaciones, reemplazos o mejoras en la seguridad)
Niveles de riesgo de todos los equipos después que la
inspección y otras tares de mitigación que han sido
implementadas
Elementos clave
• Todo programa RBI debe incluir los siguientes elementos:
Sistema de Gestión para mantener la documentación,

calificaciones de personal, datos requeridos y
actualización de los análisis
Método documentado para la determinación de las

consecuencias de falla
Método documentado para la determinación de la

probabilidad de falla
Metodología para la gestión de riesgos a través de las

actividades de inspección y mitigación

Beneficios y limitaciones
• Beneficios:
Reducción del riesgo de instalaciones y equipos

Aceptación / comprensión del riesgo
Reducción de costos
• El empleo del RBI no compensa por:
Información imprecisa
Inadecuados diseños o vicios de instalación
Operación fuera de las condiciones de diseño
Inadecuada ejecución de los planes
Falta de calificación del personal y equipo de
trabajo
Dirigido a
• RBI esta especialmente dirigido a la industria química y
de hidrocarburos, aunque puede ser aplicado a cualquier
otro tipo de planta de proceso.

Flexibilidad
• Los programas basados en riesgo tienen la flexibilidad de

poder ser aplicados con diferentes niveles de detalle.
• Primariamente se puede focalizar el trabajo dentro de los

límites retenedores de presión, pero puede expandirse a
otros niveles que incluyan otras instalaciones críticas.
• Los sistemas de instrumentación y control, distribución

eléctrica, están excluidos del RP 580 /581 aunque puede
desarrollarse un estudio bajo los mismos conceptos.

Equipos cubiertos por la
metodología RBI
•Recipientes a presión
•Cañerías de proceso
•Tanques de almacenaje
•Calentadores y calderas
•Intercambiadores de calor
•Dispositivos de alivio de presión

Equipos no cubiertos por la

metodología RBI
•Sistemas de instrumental y control

•Sistemas eléctricos
•Sistemas estructurales
•Componentes de máquinas (excepto carcasas de
bombas y compresores)

Relación del RBI con otras metodologías
basadas en riesgo y seguridad
El RBI es complementario de otras metodologías:
OSHA PSM Programs (API RP 750 y OSHA 29 CFR

1910.119)
ASME Risk publications
RCM Reliability Centered Maintenance
PHA Process Hazard Analysis
Etc

Relación con Requerimientos

Jurisdiccionales
Los Códigos y requerimientos legales varían de una

jurisdicción a otra. En algunos casos fijan tipo y
frecuencias de inspección.
En las jurisdicciones en que se permite emplear los

Códigos de inspección y Standards API, RBI resulta
un método aplicable para elaborar los planes de
inspección.

Ejemplos de Inversión y Ahorro asociados con la
Inspección
implementación Basadadeen
de Programas RiesgoBasada en
Inspección
Riesgo RBI
(Fuente DNV)
$800,000
$675,000
$700,000
$600,000 $550,000
$600,000
$500,000
$500,000
$1,520,000
$400,000
300,000
$300,000
$200,000
$50,000 $75,000 $65,000
$100,000
$0 RBI Inspect Prod RBI Inspect Prod RBI Inspect Prod
Study & Maint Cost Study & Maint Cost Study & Maint Cost
Invest Savings Savings Invest Savings Savings Invest Savings Savings
Chemical Plant - 200 Offshore Installation Refinery - 50
Pressure Vessels Piping & Vessels Pressure Vessels
Total $ Savings = $1.1M Total $ Savings = $1.52M Total $ Savings = $1.25M
ROI = 22:1 ROI = 20:1 ROI = 19:1

Conceptos Básicos

Definición de Riesgo
Peligro (del latin periculum - i) (Hazard): es la condición

que causa heridas o muerte, pérdida de equipos o
propiedades, deterioro ambiental (Ej. Explosión,
incendio, temperaturas altas o bajas, errores humanos)
Riesgo (Del it. risico o rischio, y este del ár. clás. rizq, lo
que depara la providencia): es la posibilidad de que
suceda o no un daño, es la contingencia de un daño.
Al riesgo se lo interpreta como la combinación entre la
probabilidad (o frecuencia de ocurrencia) y las
consecuencias (o severidad) de un peligro.
Limitándose su alcance a un ambiente específico y
durante un período de tiempo determinado.
“El valor numérico de una probabilidad se define como el cociente entre el
numero de casos favorables y el de los casos igualmente posibles”
(Laplace).
Riesgo: Combinación de la probabilidad de un evento y sus
consecuencias
Análisis de Riesgo: Uso sistemático de la información para identificar las
fuentes de peligro y estimar su riesgo (asignando valores a su probabilidad
y consecuencia).
Evaluación del Riesgo: determinación de la significación del riesgo por
comparación entre el riesgo estimado y un criterio de riesgo.
Risk Assessment: Proceso global de análisis de riesgo y evaluación de
riesgo
Gestión del Riesgo: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una
organización en relación al riesgo. Esto incluye Análisis de Riesgo,
Evaluación del Riesgo, Mitigación del Riesgo, Aceptación del Riesgo, y
Comunicación del Riesgo. Ing. Sebastian Tarantino
Peor escenario
El “peor escenario” debe ser considerado para elaborar

planes de contingencia
Para la gestión de los activos durante el ciclo de vida se

recomiendan métodos que también contemplen
escenarios menos catastróficos pero generalmente
mucho más probables.

El riesgo se lo define como el producto entre dos factores:
La probabilidad de que ocurra una falla, expresada generalmente

como frecuencia, número de eventos que ocurren en un lapso
determinado de tiempo. (Ej. 2*10-4 fallas / año)
La consecuencia de una falla.
Riesgo: Re = Ce x Fe (consecuencias/tiempo) ($/año)
e = escenario
Ce = Consecuencia (m2 o $ / falla) ($/falla)
Fe = Probabilidad de falla (evento/tiempo) (falla/ año)
Riesgo del ítem: Rítem = Σe Re
Riesgo = Probabilidad x Consecuencia

Riesgo del que se ocupa el RBI
El sistema de inspección basada en riesgo se

ocupa principalmente de las probabilidades y
consecuencias de una falla la cual es definida
como: “pérdida de contención” de fluidos en
recipientes a presión y tanques de
almacenamiento.

Riesgo = Probabilidad x
Consecuencia
• Algunas fallas ocurren frecuentemente sin provocar

impacto en la seguridad, ambiente o económico.
• Otras fallas tienen potenciales consecuencias serias

aunque la probabilidad de ocurrencia sea baja.
• Considerar el aspecto bidimensional del riesgo permite

una adecuada priorización y planificación de las acciones
correctivas.

Consecuencias de una falla (CoF)
•RBI considera principalmente las fallas que llevan a una

pérdida de contención de un recipiente.
•La pérdida puede provocar los siguientes efectos para la

seguridad, confiabilidad y rentabilidad:
Tóxicos
Incendio
Explosión
Ambientales
Económicos (interrupción del negocio)
Para API Falla = “Loss of containment”

Probabilidad de una falla (PoF)

•La PoF se basa en la relación entre la degradación del
componente y su resistencia a soportar las solicitaciones.
•Se la determina como probabilidad anual
•Modelos para determinar la Probabilidad de Falla:
-Modelos basados en
velocidad de daño (Ej.
Corrosión
Generalizada)
-Modelos basados en
Susceptibilidad de daño
(Ej. SCC)
-Modelo basado en
daño insignificante
Optimización de las
inspecciones
El riesgo no puede
reducirse a cero solo por
Riesgo con un esfuerzos de inspección y
programa de mitigación:
inspección típico
• Errores humanos
• Desastres naturales
• Eventos externos
• Efectos secundarios de
otras unidades próximas
Riesgo • Actos deliberados (sabotaje)
• Limitaciones de los métodos
utilizando RBI Riesgo minino de inspección
• Errores de diseño
NIVEL DE INSPECCION • Mecanismos de
degradación desconocidos
•Una excesiva inspección
puede aumentar el riesgo

Efecto de la frecuencia y
efectividad de las inspecciones
•Cuanto más conozcamos a nuestro equipo más

cerca estaremos de su estado real.
•A mayor efectividad de inspección mayor
conocimiento del estado real del equipo
•A mayor frecuencia mayor conocimiento de la
evolución en el tiempo del daño que sufre el
equipo
CONOCIMIENTO Y POSIBILIDAD DE ASUMIR

EL RIESGO
Riesgos que no pueden ser
gestionados por Inspecciones
•La inspección por si sola puede no ser suficiente para

la gestión de riesgos de:
-Equipos próximos a su retiro
-Mecanismos de falla como fractura frágil
-Riesgos dominados por las consecuencias
•En estos casos las medidas apropiadas para disminuir

el riesgo a niveles aceptables pueden ser:
•Reparación, reemplazo o up-grade, rediseño o
mantener un estricto control de las condiciones
de operación.

Riesgo relativo vs.

Riesgo absoluto
•El cálculo del nivel de riesgo absoluto de un equipo puede
ser muy costoso, difícil y en muchos caso imposible debido
a las incertidumbres asociadas.
•RBI se focaliza en determinar riesgos relativos de equipos.

Se elabora un ranking de riesgos relativos de equipos
dentro de una planta o unidad.
•El método cuantitativo de RBI permite una buena

aproximación al valor de riesgo real de pérdida de
contención por deterioro del equipo y sus consecuencias.

Aceptación del Riesgo
En ciertas circunstancias a pesar de realizar

actividades de inspección y mitigación el proceso o los
fluidos tienen un riesgo intrínseco por lo cual es
necesario establecer cual será el nivel de riesgo
aceptable.
Este criterio será distinto para cada caso y cada
empresa

Aceptación del Riesgo

CRITERIOS GENERALES PARA LA ACEPTACION DE RIESGOS
CLASE I: Riesgo Intolerable, se
Región de Riesgo debe rediseñar el proyecto o no realizarlo. El
Riesgo solo puede ser justificado excepto en
INACEPTABLE circunstancias extraordinarias
CLASE II: Riesgo Indeseable,

tolerable solo si la reducción del
riesgo es impracticable o el costo
Región de Riesgo ALARP es desproporcionado a la mejora
ganada
El riesgo es tomado solo si
hay un beneficio CLASE III: Riesgo tolerable, si el
costo de la reducción excede la
Las Clases II y III corresponden al mejora ganada
riesgo ALARP y debe minimizarse
el riego tanto como sea posible
Región de Riesgo
CLASE IV: Riesgo despreciable
ACEPTABLE
Se debe asegurar que el riesgo
permanece en este nivel
RIESGO DESPRECIABLE

Percepción del Riesgo
Nivel estimado
Nivel de Riesgo
por RBI Nivel real de

riesgo
Nivel de riesgo
Percepción del riesgo genérico
Subestimación / Sobrestimación del riesgo
Conocimiento del escenario de Riesgo

Conjunto de causas y consecuencias de un posible accidente
Fuentes de conocimientos empleados

en la evaluación del riesgo
Información estadística o genérica
Conocimiento experto (experiencia) o intuitivos
Conocimiento especializado proveniente de estudios de integridad y vida
remanente.
Resultado de Ensayos
Evaluación Subjetiva de Riesgos
Cuando los conocimientos son incompletos, y se emplean
además de la información estadística recursos basados en la
experiencia, opinión, intuición y otros recursos no
cuantificables la evaluación resulta al menos parcialmente
subjetiva.
Frecuencia de Ocurrencia de fallas
Probabilidades Subjetivas
Teorema de Bayes
Información
estadística
o genérica
Estado REAL
Conocimiento
Especializado del equipo
estudios de
integridad y
vida
remanente. RESULTADOS
DE LAS
INSPECCIONES
Conocimiento
experto
o intuitivo
(experiencia)
Conjunto de
estados posibles
del equipos
TEOREMA
DE BAYES Tomador de Decisiones
Intenta estimar el estado real del equipo
para DECIDIR SOBRE SU FUTURO
Horizonte predictivo
El objetivo no es disponer de un método capaz de

predecir el futuro al estilo de una “bola de cristal”.
Nuestro método debe ser capaz de “construir” un futuro
deseable dentro de márgenes de seguridad socialmente
aceptables.
Las acciones de inspección deben estar acompañadas
por acciones de evaluación de resultados y mitigación
(reparación, recambio, y/ o rediseño)

IBR – API

Proceso de RBI
Proceso de evaluación del Riesgo
CONSECUENCIA
DE LAS FALLAS
RECOLECCION
DE LOS DATOS RANKING PLAN DE MITIGACION
DE PLANTA DE RIESGO INSPECCION (SI ES APLICABLE)
PROBABILIDAD DE
FALLA
RE EVALUACION

RBI – API 580/581
•API (American Petroleum Institute) presentó en 1996 su

enfoque de la Inspección Basada en Riesgo (Risk-Based
Inspection - RBI) como resultado de los trabajos de
investigación y desarrollo realizados.
•Desarrolló una metodología que utiliza el análisis de

riesgo para priorizar y gerenciar los programas de
inspección de equipos en servicio.

RBI – API 580/581
•Provee una guía para el desarrollo de un programa RBI

para equipos estáticos y cañerías pertenecientes a
industrias de procesos químicos y de hidrocarburos
•Incluye :
¿Que es RBI?
¿Cuáles son los elementos claves de un
programa RBI?
¿Cómo implementar un programa RBI?

Desarrollo API - RBI
•El proyecto RBI fue iniciado por API en 1993 trabajando

junto con Amoco, ARCO, ASHLAND, BP, Chevron, CITGO,
Conoco, Dow Chemical, DNO, DSM Services, Equistar
EXXON, Fina, Koch, Marathon, MOBIL, Petro-Canada,
Philips, Saudi Aramco, SHELL, Sun, TEXACO y UNOCAL.

Evaluación de Riesgos
•RBI permite evaluar cualquier combinación de los

siguientes riesgos para tomar decisiones concernientes a
cuándo, donde y cómo inspeccionar una planta de
procesos:
Riesgo para los empleados que trabajan en la planta

Riesgo para la comunidad
Riesgo a la interrupción del negocio
Riesgo de daño al ambiente

API/Risk Based Inspection – RBI
•Esta metodología combina la probabilidad de ocurrencia

de las fallas con sus consecuencias.
•Como resultado se puede elaborar un programa de

inspección destinado a definir, cuantificar y controlar
los riesgos a las fallas en los equipos, fijando
prioridades y frecuencias de inspección.

Focalizar la atención
según el Riesgo
•El sentido común indica que en la mayoría de las plantas

un gran porcentaje del riesgo total de una unidad esta
concentrado en un pequeño número de equipos.
•Estos componentes de alto riesgo requieren una mayor

atención.

Contribución de los equipos al riesgo
total
Entendimiento del Riesgo
•Provee un mejor entendimiento de los riesgos envueltos

en la operación de la planta o unidades de proceso
•Provee un entendimiento de los efectos que las

inspecciones, mantenimiento y acciones de mitigación
tienen sobre el riesgo.

Reducción de Costos
•Mediante la optimización de los programas de inspección

basados en el entendimiento del riesgo se obtienen los
siguientes beneficios.
Se eliminan inspecciones ineficientes, innecesarias o

inapropiadas.
Se reducen o eliminan las inspecciones de los equipos de
bajo riesgo.
Métodos de inspecciones no intrusivas.
Inspecciones más efectivas y menos frecuentes pueden
sustituir inspecciones menos efectivas y más frecuentes

Priorización de la inspección

Planeamiento de una
evaluación RBI

Elementos claves del RBI
•Todo programa RBI debe incluir los siguientes

elementos:
– Sistema de Gestión para mantener la documentación,
calificaciones de personal, datos requeridos y actualización de
los análisis
– Método documentado para la determinación de las
consecuencias de falla
– Método documentado para la determinación de la probabilidad
de falla
– Metodología para la gestión de riesgos a través de las
actividades de inspección y mitigación

Etapas en la
implementación del RBI
• Determinación gerencial de realizar el estudio

• Planificación de la evaluación RBI
• Formación y capacitación de un equipo de trabajo multisectorial
• Recolección de datos
• Identificación de los mecanismos y modos de falla
• Análisis de la probabilidad de falla
• Análisis de la consecuencia de falla
• Determinación y gestión del Riesgo
• Gestión del Riesgo con actividades de inspección
• Otras actividades de mitigación
• Re evaluación y actualización
• Responsabilidades, entrenamiento, y calificación
• Documentación y archivo

Planificación de
la evaluación RBI
•El RBI es un proceso basado en un equipo técnico
Se debe definir el equipo, roles, responsables.

Definir el sistema (equipos incluidos en la
evaluación)
Datos que serán utilizados
Códigos y normas aplicables
Establecer criterios de aceptación de riesgos

Documentos Utilizados
para el Análisis

API RP 580-581 (2000)

API RP 581 (2008)

Tipos de evaluaciones RBI
según API RP 581 (2000) y
API RP 581 (2008)

Selección del tipo de análisis

API RP 581(2000)
• Análisis cualitativo
• Análisis semi - cuantitativo
• Análisis cuantitativo

Selección del tipo de análisis
API RP 581(2000)
La selección del enfoque requerido depende de:
- Objetivo del estudio

- Número de instalaciones y equipos
- Recursos disponibles
- Tiempo disponible para realizar el trabajo
- Complejidad de instalaciones y procesos
- Naturaleza y calidad de los datos disponibles

Análisis Cualitativo
•Se realiza por Sistema (Planta o instalación)

• Inputs basados en información descriptiva
•Juicio ingenieril + Experiencia
• Inputs dados en rangos
• La exactitud del análisis depende de la experiencia y
background del analista.
• Resultados cualitativos: riesgo bajo, medio, medio-alto y
alto.

Análisis Semi-Cuantitativo
API RP581(2000)
•Se obtiene los mayores beneficios del anterior análisis
•Velocidad y rigor
•Se necesita la mayoría de la información para realizar

el análisis cuantitativo pero con menor detalle.
•Resultados dados en categorías de probabilidad

Análisis Cuantitativo
API RP581(2000)
•Inputs: diseño, operación, historial de operación, acciones

humanas, potencial efectos en la salud y medio ambiente.
•Modelos lógicos combinando eventos
•Se distingue del análisis cualitativo por la profundidad de

análisis e integración de evaluaciones detalladas.
•Resultados mostrados en números (área dañada, costo

por año)

Aproximaciones contínuas
para analizar riesgos
Análisis de riesgo “clásico”
ALTO
Nivel de
detalle del
RBI
BAJO
RBI RBI
RBI Semi-
Semi-cuantitativo
Cualitativo Cuantitativo
Se puede utilizar un mix de enfoques incluyendo análisis de

semi--cuantitativo
consecuencias cualitativo con análisis de probabilidad semi
Análisis de Riesgo
Cualitativo
(conjunto de equipos
APIRP 581 2000)

Comienzo del Análisis
• Provee las bases para realizar una primera priorización

según el riesgo.
•Provee un ranking de riesgo de un conjunto de equipos.
•Conlleva poco detalle y consume poco tiempo.

Comienzo del Análisis
• Conformación de un grupo de trabajo interdisciplinario

donde pueden participar personas de los sectores de:
Inspección
Mantenimiento
Procesos
Operadores de las unidades a estudiar
Higiene y Seguridad
• Capacitación del equipo de trabajo.

Información Requerida
• Fluido representativo
• Inventario
• Estado del fluido durante la operación
• Rango de presión de operación
• Rango de temperatura de operación
• Mecanismos de daños activos encontrados
• Sistemas de mitigación de incendio y tóxicos
existentes
•Etc

•Paso1:
Dividir el sistema a estudiar en subsistemas, la
división se puede basar en parámetros de operación
(temperatura, presión) o circuitos de corrosión.
•Paso 2:
Se realiza el cuestionario que consta de:
- Determinación de la CATEGORÍA DE PROBABILIDAD
- Determinación de la CATEGORÍA DE CONSECUENCIA


Determinación de la categoría
de probabilidad (appendix A part A)
•Factor de equipamiento (15 puntos max.)
•Factor de daño (20 puntos max.)
•Factor de inspección (15 puntos max.)
•Factor de condición (15 puntos max.)
•Factor de proceso (15 puntos max.)
•Factor de diseño mecánico (15 puntos max.)

Factor de Equipamiento
• El factor de equipamiento está relacionado con la

cantidad de equipos que componen el subsistema
a estudiar. A mayor cantidad de equipos mayor
posibilidad de que alguno falle.

Factor de Daño
• Este factor es una medida del riesgo asociados a

los mecanismos de daño que están activos o
potencialmente activos en la unidad operativa
evaluada

Factor de Inspección
• Es una medida de la efectividad del programa de

inspección para identificar los mecanismos de
daño activos o potenciales de una unidad

Factor de Condición
• Pretende evaluar los esfuerzos por el

mantenimiento de las unidades comparadas con el
estándar industrial.

Factor de Proceso
• Es una medida del potencial de situaciones de

operación anormal que puedan resultar en eventos
iniciantes que podrían conducir a una pérdida de
contención.

Factor de diseño mecánico
•Evalúa la calidad del diseño mecánico según los

códigos de fabricación con los que fueron
construidos.

Categoría de Probabilidad
Categoría de
Factor Probabilidad
Probabilidad
0 –15 1
16 – 25 2
26 – 35 3
36 – 50 4
51 - 75 5

Determinación de la categoría
de consecuencia
•Consecuencias por inflamabilidad (appendix A part B)
- Factor de cantidad
- Factor químico
- Factor de estado
- Factor de Autoignición
- Factor de presión
- Factor de crédito
•Consecuencias tóxicas (appendix A part C)

- Factor de cantidad tóxica
- Factor de dispersabilidad
- Factor de crédito
- Factor de población
Consecuencias por inflamabilidad
• La sección de la evaluación de consecuencias

consta de dos partes; si el fluido contenido en los
equipos de los subsistemas estudiados es
inflamable se realiza esta sección si además el
fluido contenido es tóxico o tiene un componente
tóxico se realiza la segunda parte.
• Las consecuencias por inflamabilidad analiza los

siguientes factores:

Consecuencias por inflamabilidad
•Las sección de consecuencias por inflamabilidad

analiza los siguientes factores:

Factor Químico
•Es una medida del la tendencia que tiene el

producto o la mezcla de encenderse (índice de
inflamabilidad y reactividad de la NFPA).
•Las respuestas a estas preguntas deben

basarse en el producto más crítico.

Factor Químico

Factor de Cantidad
•Representa la mayor cantidad de material que

puede ser emitido en un solo evento en el
subsistema estudiado
•Este factor se mide en Kg.
•La respuesta se da en rangos
•Debe imaginarse el peor escenario para calcular

este factor.

Factor de Cantidad

Factor de Estado
•Este factor depende del punto de ebullición

normal y tiene en cuenta la tendencia del fluido a
vaporizarse y dispersarse cuando se libera al
ambiente
•En caso de una mezcla de fluido para ser

conservativos debe tomarse la temperatura de
ebullición del fluido inflamable más volátil.

Factor de Estado

Factor de Autoignición
•Este factor es una penalización que aplica el

método a los subsistemas que trabajan con el
fluido por encima de su temperatura de
autoignición.
•La penalización es debido a que si ocurre una

pérdida de este fluido sale al exterior y se enciende
al ponerse en contacto con el oxígeno del aire

Factor de Autoignición

Factor de Presión
• Representa la tendencia del fluido a ser emitido

velozmente resultando en una mayor posibilidad
de ocasionar eventos instantáneos.

Factor de Presión

Factor de Crédito
•Es el producto de varios factores que pueden

reducir las consecuencias en caso de ocurrir un
evento.
•Este factor como su nombre lo indica descuenta

puntos de las penalizaciones anteriores si se
tienen sistemas de mitigación de consecuencias
inflamables

Factor de Crédito

Consecuencias por Toxicidad
•Este cuestionario se realiza para los subsistemas

que contuvieran algún producto que afectara la
salud.
•Las consecuencias tóxicas se analizan teniendo

en cuenta los siguientes factores:

Factor de Cantidad
•Es la cantidad de producto tóxico que puede ser

emitido en un solo evento.
•La respuesta se da en rangos
•Este factor se mide en kg.
•Para calcular este factor debe considerarse el

peor evento o concatenaciones de eventos que
pudieran terminar en la falta de contención del
mayor inventario de producto tóxico.
Factor de Cantidad Tóxica

Factor de Dispersabilidad
•Representa la facilidad de la sustancia tóxica para

dispersarse en las condiciones normales de
operación.
•Este factor se relaciona con la temperatura de

ebullición normal.

Factor de Dispersabilidad

Factor de Crédito
•Tiene en cuenta los dispositivos de seguridad que

reducen las consecuencias de una emisión tóxica
mediante detección, aislación y mitigación

Factor de Crédito

Factor de Población
•Es una medida de la cantidad de personas que

pueden ser afectadas en el caso de la ocurrencia
de un escape tóxico.
•Se mide en cantidad de personas que

frecuentemente trabajan en una zona de ¼ de
milla a la redonda

Factor de Población

Categoría de Consecuencias
Factor de consecuencias Factor de consecuencias

Inflamables Tóxicas
Factor Categoría de Factor Categoría de
Consecuencia Consecuencia Consecuencia Consecuencia
0 –19 A <10 A
20 – 34 B 10 – 19 B
35 – 49 C 20 – 29 C
50 – 69 D 30 – 39 D
>70 E >40 E
ELEGIR LA MAYOR LETRA ENTRE AMBAS COLUMNAS
CONSIDERAR QUE A ES BAJA Y E ES ALTA

Out-put del Análisis Cualitativo
• Como resultado del Medio Alto Alto

análisis cualitativo se
Medio
obtiene una matriz de
riesgo o de decisión,
que permite visualizar el
“Riesgo Cualitativo” de Bajo
cada unidad y priorizar la
toma de decisiones y los
posteriores análisis.

Ranking de Riesgo
•Una vez que se obtiene la matriz de riesgo

cualitativo se obtiene el primer ranking de
criticidad donde los equipos tiene el riesgo del
subsistema al que pertenecen.
•Es una primera aproximación al ranking de

riesgo.

Ranking de Criticidad

Ranking de Riesgo
•A los equipos que resultaron con riesgo alto,

medio alto y medio debe realizárseles el análisis
semicuantativo.
•A los equipos de riesgo bajo se les realiza una

inspección prescriptivas con lineamientos de CTI
según el documento “Tácticas genéricas de
mantenimiento”.

Equipos de Riesgo Bajo
•Confección de planes de inspección.
•Actividades y nivel de inspección según

“Tácticas Genéricas de Mantenimiento”
•Frecuencias según API 581 o Según “Tácticas

Genéricas de Mantenimiento”.

Frecuencia de inspección
•Frecuencia
máximas de
inspección
para
equipos que
no se puede
realizar el
análisis
semicuantati
tativo o son
de riesgo
bajo

Análisis de Riesgo
APIRP 581 (2008)
(para un equipo en particular)

Análisis de Riesgo
APIRP 581 (2008)
(para un equipo en particular)

Cálculo de riesgo por equipo
Cálculo de riesgo por
equipo: probabilidad de falla
•Calcula la probabilidad y consecuencia para cada

equipo a analizar
La probabilidad se calcula según:


Probabilidad de falla genérica
• Valor representativo de fallas obtenidos de las industrias

petroquímicas y de refinería.
• Provistos para varios tipos de equipamiento.
• Provistos para varios tamaños de pérdidas.
• API RBI utiliza 4 tamaños de agujeros para modelar los

distintos escenarios de perdida, cubriendo desde
perdidas pequeñas hasta la ruptura.


Factores de Daño (Df)
•Los factores de daño que se deben analizar dependen

de las condiciones de operación y de los materiales de
los equipos analizados.
•La función principal del factor de daño es evaluar

estadísiticamente la acumulación del daño que puede
estar presente, en función del tiempo en servicio, la
efectividad de inspección.

•Determinado en base a:
•Mecanismos de daño
•Materiales de construcción
•Procesos
•Condiciones físicas del componente
•Técnicas de inspección utilizadas
Modifica la frecuencia de falla genérica y la convierte

en una frecuencia de falla especifica del equipo en
evaluación

• En la evaluación de daños se tiene en cuenta los

siguientes mecanismos de daño:
Pérdida de espesor (generalizada y localizada)

Recubrimiento interno
Daño externo (pérdida de espesor y SCC)
Corrosión bajo tensión
Ataque por Hidrógeno a Altas Temperatura
Fatiga mecánica (sólo para cañerías)
Fractura frágil ( por baja tenacidad a bajas
temperaturas, fragilización por revenido, Fragilización
de los 885°F y Fragilización por Fase Sigma)

• Si el equipo tuviese más de un daño éstos se suman o

combinan para dar el daño total

• Factores de Daño Totales

Pérdida de espesor
Corrosión bajo tensión SCC

• Factores de Daño Totales

Daño Externo
Fractura frágil

Análisis de Riesgo
Factor del Sistema de gestión

El sistema de gestión de riesgo de una empresa puede impactar
directamente en la probabilidad de falla de los equipos y por lo
tanto en su integridad mecánica
El RBI API incluye una herramienta de evaluación para evaluar
la ingerencia del sistema de gestión en la probabilidad de falla
de cada uno de los equipos.
Esta evaluación consiste en una serie de entrevistas para
evaluar la gestión en temas de mantenimiento, operaciones,
inspección, ingeniería, capacitación y seguridad

Análisis de Riesgo
Factor de Sistema de gestión


Cálculo de riesgo por equipo:
consecuencia de falla
Las consecuencias de falla por la pérdida de

contención de un equipo presurizado que contiene
fluidos peligrosos puede causar daños al personal,
a equipos aledaños, pérdidas de producción y una
serio impacto ambiental.
Las consecuencias se pueden expresar en áreas
de daño o en términos de costo financiero.

Consecuencia de falla
Evalúa también las áreas de impacto según

árboles de eventos evaluando la posibilidad de
ocurrencia de que la pérdida genere eventos tales
como: pool fires, flash fires, ballfires, jet fires y
nubes de vapor explosivas.
Estos tipos de escapes se cuantifican según sus
efectos de radiación térmica y sobrepresión sobre
los equipos aledaños y las personas.


API RBI provee 2 niveles para el análisis de

consecuencias:
• Nivel 1: Se utiliza un método simplista basado

en tablas para un número limitado de fluidos
peligrosos.
• Nivel 2: Se incorpora en la versión Septiembre

2008 e incluye un procedimiento de cálculo
detallado que puede ser aplicado a un gran rango
de fluidos peligrosos.

Análisis de Riesgo
Límite de Riesgo Aceptable (Risk Target)

Al comienzo del análisis de riesgo debe
definirse el límite de riesgo aceptable para los
equipos y/o la instalación
Muchas compañías tiene definido el valor de
riesgo aceptable.

Análisis de Riesgo
El riesgo se define como:

probabilidad x consecuencia

Análisis de Riesgo
Matríz de Riesgo
Se genera la matriz de riesgo donde los ejes coordenados son las
categorías de probabilidad y consecuencia

Análisis de Riesgo
Planeamiento de inspección basada en riesgo

En la mayoría de los casos la inspección reduce la probabilidad
de falla por lo tanto el riesgo ya que disminuye la incerteza y
colabora con el conocimiento del estado REAL del equipo

Análisis de Riesgo
Concepto de EFECTIVIDAD de Inspección

Factor de modificación por

sistema de gestión de riesgos

• El “Workbook for Management Systems
Evaluation” contiene un procedimiento de
auditoria con 101 preguntas sobre aspectos
administrativos, contractuales, seguridad,
integridad mecánica, procedimientos operativos,
entrenamiento, respuesta a emergencias,
investigación de incidentes, etc.
• El puntaje total máximo para la totalidad de las

preguntas es de 1000 puntos.


• El cuestionario de API 581 se fundamenta en
“Management of Process Hazards” API RP 750,
ésta RP tiene el objetivo de asistir en la gestión
de procesos peligrosos, en particular las
instalaciones con el potencial de pérdidas
catastróficas.
• Considera que la gestión de procesos

peligrosos es una parte integral del diseño,
construcción, mantenimiento y operación de las
instalaciones.
• Las auditorias periódicas contribuyen a
asegurar una performance efectiva.
• API RP 750 Recomienda considerar 11 áreas

vinculadas con los riesgos, luego API 581
agrega dos áreas adicionales
- Contratistas
- Liderazgo y administración

Evaluación del sistema

de gestión de riesgos

1- Liderazgo y Administración
El liderazgo es considerado fundamental para implementar y
mantener efectivamente un sistema de gestión de la seguridad
de los procesos
La política de la organización debe reflejar el compromiso con la
seguridad.
Deben estar claramente definidas las responsabilidades y los
requerimientos de capacitación en el campo de salud y
seguridad
Debe haber un Comité de Seguridad en el sitio.


2- Información sobre seguridad de procesos

La empresa debe desarrollar y mantener una compilación
documentada de la información referida a seguridad de los
procesos.
Se debe incluir los peligros asociados con los materiales
presentes, datos físicos, toxicidad, limites de exposición,
estabilidad térmica y química, reactividad, corrosividad,
efectos de la mezcla inadvertida de materiales,
Adicionalmente se debe incluir información sobre el diseño del
proceso y diseño mecánico.

3- Análisis de peligro de procesos
Todas las instalaciones que manejan procesos peligrosos deben
contar con un PHA con el propósito de reducir la probabilidad y
consecuencias de las liberaciones peligrosas mediante la
identificación, evaluación y control de los eventos que podrían
provocar pérdidas.
Identificación de escenarios peligrosos
Evaluación cuali o cuantitativa de riesgos
Análisis inicial
Análisis Periódico (3 a 10 años)
Team
Documentación del PHA


4- Gestión de cambio
Las instalaciones están sujetas a cambios continuos para incrementar
eficiencia, mejorar operatividad y seguridad, incorporar innovaciones
técnicas y mejoras mecánicas. También se realizan reparaciones
temporarias, conexiones, bypasses, etc.
Cambios en tecnología
Cambios en las instalaciones
Se debe disponer de procedimientos escritos para gerenciar los
cambios que consideren: los fundamentos técnicos del cambio
propuesto, un adecuado PHA, modificaciones necesarias en los
procedimientos operativos, comunicación de los cambios,
documentación necesaria , duración del cambio, autorizaciones
requeridas, etc.

5- Procedimientos operativos
Deben proveerse procedimientos escritos que especifiquen
claras instrucciones para la una segura operación, las
condiciones y límites de operación, consideraciones de salud
ocupacional y seguridad, la posición de las personas
responsables para cada una de las áreas de operación, etc.
Antes del arranque de una instalación deben estar
completados los procedimientos operativos.
Revisión periódica: 3 a 5 años. Deben documentarse los
cambios y revisiones.


6- Prácticas seguras de trabajo
Deben establecerse prácticas de trabajo para alcanzar seguridad en
la operación, mantenimiento y actividades de modificación, así como
el control de los materiales y sustancias que pueden afectar la
seguridad de los procesos.
Debe emplearse un sistema de autorizaciones para realizar trabajos
en espacios confinados, trabajos con equipos de izaje, bloqueo de
fuentes eléctricas, etc.
Control de materiales: Deben controlarse las materias primas,
catalizadores y otros materiales de proceso que podrían afectar la
seguridad. Deben documentarse especificaciones e inventarios,
estableciéndose procedimientos de control para asegurar que todos
los materiales identificados cumplen con las especificaciones.

7- Entrenamiento
Todo el personal de operaciones debe entrenarse para realizar
responsablemente sus tareas.
Entrenamiento Inicial: Se deben desarrollar procedimientos para
asegurar que el personal posee los conocimientos y habilidades
necesarios para ejercer sus tareas y responsabilidades durante la
operación, arranque y paradas.
Entrenamiento periódico (al menos cada 3 años)
Entrenamiento ante cambios en los procedimientos operativos
Se deben implementar procedimientos y criterios escritos para
asegurar la calificación del instructor.
El entrenamiento debe estar documentado


8- Aseguramiento de la calidad e integridad mecánica
Los equipos críticos deben ser diseñados, fabricados, instalados y
mantenidos de una manera consistente con los requerimientos del
servicio.
Deben emplearse procedimientos escritos de control de calidad para
asegurar el cumplimiento de las especificaciones en las etapas de:
Fabricación
Instalación
Mantenimiento
Inspección y ensayos

9- Revisión y seguridad previa al arranque

En las instalaciones nuevas o modificadas se debe realizar una
revisión previa al arranque para confirmar que:
La construcción cumple con las especificaciones
Se disponen de adecuados procedimientos de seguridad,

operaciones, mantenimiento, y emergencia.
Se han considerado las recomendaciones de los PHA.
El entrenamiento del personal se ha completado.


10- Respuesta a emergencias y control
Se debe establecer un Plan de Emergencias según prescribe OSHA u
otras autoridades jurisdiccionales:
“Employee Emergency Plans and Fire Prevention Plans” 29 Code of
Federal Regulations Sect 1910.38
“Hazardous Waste Operations and Emergency Response” 29 Code of
Federal Regulations Sect 1910.120
“Fire Brigades” 29 Code of Federal Regulations Sect 1910.156
Debe establecerse un Centro de Control de Emergencias que disponga
de: Layout de la planta, mapas de la comunidad, luces y
comunicaciones de emergencia, material apropiado de referencia tal
como el plan de emergencia, lista de dependencias gubernamentales
que deben ser informadas, lista de teléfonos del personal, material
técnico, acceso a datos metereológicos, etc.
11- Investigación de incidentes

Los incidentes que originaron o podrían haber originado una
pérdida catastrófica deben ser investigados rápidamente por un
team capacitado.
La investigación debe considerar:
La naturaleza del incidente
Los factores que contribuyeron al incidente
Los cambio recomendados como resultado de la

investigación
Se debe asegurar el seguimiento de las recomendaciones
para su efectiva ejecución.






Factor de evaluación del
0,7

Cálculo de los Factores

de Riesgo

Tipos de daños
durante el servicio
• Los daños provocados por el servicio en la industria
petroquímica son:
Pérdida de material generalizada o localizada debida a

corrosión / erosión.
Fisuras superficiales.
Fisuras subsuperficiales.
Formación de microfisuras / microcavidades.
Cambios metalúrgicos y de las propiedades del material.
Cambios dimensionales.
Blistering

Tipos de daños
durante el servicio
• Si bien los cálculos presentados por la API RP 581
representan una gran cantidad de casos en la industria,
no están presentes todos, por lo cual el analista de
riesgo no se debe conformar con lo que aparece en esta
práctica recomendada sino utilizar otras normas como la
API RP 571 o bien su propio conocimiento en el área de
los materiales.
• En este punto es donde pone a prueba la capacidad del
analista de riesgo.

Pérdida de espesor

Pérdida de espesor
Datos básicos necesarios para el cálculo del

factor de daño por pérdida de espesor

Pérdida de espesor
Datos necesarios para realizar el análisis


Pérdida de espesor

Pérdida de espesor

Pérdida de espesor
Efectividad de inspección

Pérdida de espesor
Efectividad de inspección

Pérdida de espesor
Efectividad de inspección para envolvente de
tanques

Pérdida de espesor
Guía de Cálculo
Determinar el número de inspecciones realizadas y su
efectividad
Determinar el tiempo en servicio (age) tomando en cuanta la
última medición de espesores
Determinar la velocidad de corrosión
Determinar el espesor mínimo
Para componentes con clad determinar el tiempo desde la
última inspección y su velocidad de corrosión
Determinar el factor Art

Pérdida de espesor
Guía de Cálculo
trd= espesor medido
Para componentes sin cladding
Cr,bm= vel de corrosión
del metal base
CA= sobreespesor por
corrosión
Para componentes con cladding

Determinación del
mecanismo de daño y la
velocidad de corrosión

Pérdida de espesor
• Corrosión por HCl • Corrosión bajo aislación,

• Corrosión Inorgánica por • Corrosión atmosférica
cloruros • Oxidación de alta
• Corrosión por CO2 temperatura
• Corrosión cáustica • Corrosión en por agua de
• Corrosión por H2/H2S enfriamiento
• Corrosión por ácidos • Agua ácida
nafténicos • Corrosión galvánica
• Corrosión por ácido sulfúrico • Corrosión en rendijas
• Corrosión por ácido • Corrosión Biológica
fluorhídrico • Corrosión por ácido fosfórico
• Corrosión por aminas
Pérdida de espesor
Screening Questions
Corrosión por HCl
Si No
a) ¿El fluido de proceso contiene HCl?
b) ¿Existe agua libre presente? (incluye condiciones de condensación Si No
inicial)
Si No
c) ¿El pH es menor que 7?
Corrosión por Sulfhídrico/Nafténico a altas temperaturas

a) ¿Contiene el fluido compuesto con sulfuros? Si No
b) ¿La temperatura de operación es mayor a 204°C?
Si No
Corrosión por H2/H2S a altas temperaturas
a) ¿El proceso contiene H2 y H2S?
Si No
b) ¿La temperatura de operación es mayor a 204°C? Si No
Corrosión por H2SO4 Susceptible
a) ¿Contiene el proceso H2SO4? Si No

Pérdida de espesor
Screening Questions
Corrosión por HF
a) ¿La corriente de proceso contiene HF? Si No
Corrosión por Agua ácida (sour water)

a) ¿Está el agua libre de ácido sulfhídrico? Si No
Corrosión por Aminas
a) ¿Está el equipo expuesto al tratamiento de gas ácido? Si No
Corrosión por oxidación a altas temperaturas

a) ¿Es la temperatura mayor a 482°C? Si No
b) ¿Hay oxigeno presente? Si No
Corrosión por acid sour water
a) ¿Está el agua libre de ácido sulfhídrico y el pH es menor que 7? Si No
b) ¿El fluido de proceso tiene menos de 50ppm de Cloruros? Si No

Pérdida de espesor
Screening Questions
Corrosión por agua de enfriamiento
a) ¿El equipo contiene agua de enfriamiento? Si No
Corrosión por Suelo
a) ¿El equipo está en contacto con el suelo o está enterrado total o
parcialmente? Si No
b) ¿El equipo es de acero al carbono? Si No
Corrosión por CO2

a) ¿Hay agua libre y CO2? (incluyendo la condensación por trabajar Si No
debajo del punto de rocío)
b) ¿El material de construcción del equipo es Acero al Carbono, de
baja aleación o con menos de 13% de Cr? Si No
Corrosión por de fondos de tanques atmosféricos
a) ¿Es el fondo de un tanque atmosférico? Si No

Pérdida de espesor
Screening Questions
parcialmente? Si No
Corrosión por CO2


Pérdida de espesor
Screening Questions
parcialmente? Si No
Corrosión por CO2


Pérdida de espesor

Pérdida de espesor
Ejemplo para corrosión por Acido Sulfúrico

Pérdida de espesor
Velocidad de corrosión para acero al carbono

Pérdida de espesor
Velocidad de corrosión para acero inoxidable tipo 304

Pérdida de espesor
Velocidad de corrosión para Alloy 20

Pérdida de espesor
Determinación del factor de daño por adelgazamiento

Pérdida de espesor
Factor de Daño en función del tiempo
Ejemplo
Material Base = SA 516 Gr.70
Temperatura de operación= 50°C
velocidad de corrosión metal base = 0,28
velocidad del clad= 0,08
Inspecciones equivalentes= 1
efectividad de inspección= Satisfactoria
frecuencia de inspección= 5 años

Pérdida de espesor
Ejemplo

Pérdida de espesor
Ejemplo
efectividad de inspección= Muy Satisfactoria

Pérdida de espesor
Ejemplo

Pérdida de espesor
Ejemplo
efectividad de inspección= Satisfactoria

Pérdida de espesor
Ejemplo

Tanques de almacenamiento
(no soterrados)

Tanques
•Establece el Factor de daño para tanques de

almacenaje atmosféricos.
•Limitaciones:
•Se limita a tanques de almacenaje atmosféricos con

piso de acero al carbono.
•Mecanismo de falla por adelgazamiento

Tanques
(Datos necesarios)
•Tiempo en servicio •Condiciones del suelo
•Diámetro / Altura •Tipo de cimiento
•Altura de llenado •Tipo de drenaje
•Altura / Espesor Virolas •Protección catódica
•Espesor Piso •Tipo de fondo
•Material de construcción •Recubrimiento interno
•Fluido •Tipo de corrosión
•Distribución de derrame •Estado del piso
•Tiempo de detección •Velocidad de corrosión
•Temperatura de op. •Etc.

Tanques
(Escenarios analizados)
Pérdida pequeña en FONDO (orificio de 0.125 in.)
• Puede durar un período extenso, dependiendo del sistema de detección.
• Es el principal escenario de falla en fondo de tanque en esta metodología.
• Esta probabilidad puede ser influenciada por inspección.
Falla rápida en FONDO (región piso/envolvente)

• Falla catastrófica.
• Esta probabilidad puede ser influenciada en forma limitada por inspección.
Pérdida pequeña en ENVOLVENTE (orificios de 0.125, 0.5 y 2 in.)

• Puede detectarse visualmente o por monitoreo.
• Es el principal escenario de falla en envolvente en esta metodología.
• Esta probabilidad puede ser influenciada por inspección.
Falla rápida en ENVOLVENTE

• Falla catastrófica.
• Se tiene en cuenta mediante screening questions.
Ing. Sebastian
• Esta probabilidad puede o NO puede Tarantino por inspección.
ser influenciada
Tanques
(probabilidad y consecuencia)
•Probabilidad = frecuencia de falla base x factor de daño
•Consecuencia = C. ambiental + C. lucro cesante + C.

reparación

Tanques
(frecuencia de falla)

Tanques
La pérdida de espesor en los tanques se estudian
por separado el piso y la envolvente ya que las
condiciones de operación de ambas partes son
diferentes y se ven afectadas por mecanismos
distintos

Tanques
(velocidad de corrosión - Piso)
SUELO PRODUCTO
Establecer vel. base corrosión (5 mpy) Establecer vel. base corrosión (2-5 mpy)
Ajustar por RESISTIVIDAD Ajustar por COATING INTERNO

Ajustar por MATERIAL DE (necesita?, edad?, calidad?)
PLATAFORMA / CIMIENTO
Ajustar por TEMPERATURA
Ajustar por DRENAJE AGUA FLUIDO
Ajustar por PROTECCION Ajustar por CALENTADOR VAPOR (serpentín)

CATODICA
Ajustar por DISEÑO FONDO Ajustar por DRENAJE AGUA
Ajustar por TEMPERATURA Calcular vel. corrosión modificada

FLUIDO GENERALIZADA / LOCALIZADA
Calcular vel. corrosión modificada
SIEMPRE ES LOCALIZADA
Calcular la velocidad de corrosión Calcular Art

(sumar ambas o utilizar mayor)
Tanques lado piso

(Factores de ajuste la velocidad de corrosión)

Tanques lado piso
(Factores de ajuste de la velocidad de corrosión)

Tanques lado producto


Tanques lado producto

Velocidad de corrosión ajustada
Lado suelo
Lado producto

Tanques
(tabla para calcular el Factor de daño)

Tanques
(velocidad de corrosión - Envolvente)
EXTERIOR PRODUCTO
Establecer vel. base corrosión (5 mpy) Establecer vel. base corrosión (2-5 mpy)
Ajustar por AISLACION Ajustar por COATING INTERNO

Ajustar por RECUBRIMIENTO (necesita?, edad?, calidad?)
Ajustar por TEMPERATURA

Calcular vel. corrosión externa modificada FLUIDO
Ajustar por CALENTADOR VAPOR (serpentín)
Calcular vel. corrosión modificada VIROLA 1
Calcular vel. corrosión modificada demás

VIROLAS (CR Index Ratio)
Calcular la velocidad de corrosión
(sumar ambas o utilizar mayor)
Calcular Art
Tanques
(Fisuración)
•Metanol / Etanol
•Aminas
•Bacteria
•Cloruro SCC
•Fatiga
•Fluorhídrico SCC
•Fragilización por H2
•Sulfuro SCC
•Ampollado H2
•Amoniaco SCC
•Sulfuro + Cloruro
•Hidrogeno HIC
•Cianuro / HCN
•Nitrato acuoso
•CO + CO2

Tanques (Fisuración)
• En el piso del tanque se observa
una fisuración por corrosión
bajo tensiones producida por
metanol contaminado con
ácidos orgánicos (por ej. Ac.
Fórmico) y agua (Methanol
Stress Corrosion Cracking).
• Existe una ventana de
concentraciones críticas para
producir Methanol Stress
Corrosion Cracking (soluciones
de metanol conteniendo 0,005-
0,03% de HCOOH (Ac. Fórmico
como el ac. Orgánico actuando
como el agente corrosivo) y
0,05-0,2% de agua (el
acelerador de la corrosión en
esos porcentajes),
• Inspeccionar con ensayos de
Partículas Magnetizables
Tanques

Tanques

Tanques
(Consecuencias)
•Las consecuencias se limitan a estimar posibles pérdidas

de líquido en diferentes escenarios.

Tanques
(consecuencias)
•Consecuencia = C. Limpieza ambiental + C. por

penalizaciones + C. lucro cesante + C. reparación

Falla del Recubrimiento

interno

Falla de recubrimiento interno
Es común en componentes que operan por ejemplo con

fluidos corrosivos que éstos posean un recubrimiento interno
que actúa como barrera entre el fluido y el material base.
Existen diferentes tipos de recubrimientos según la función
que cumplen.

Tipo de recubrimiento Resistencia

Cladding o lining de aleaciones Sujeto a fallas en las costuras
Recubrimientos orgánicos Vida limitada
Servicios de alta T: Refractarios Sujetos a colapsos
Recubrimientos de vidrio Fallas por shock térmico o
mecánico
Servicios erosivos Vida limitada por el servicio
Rec. Cerámicos

Datos necesarios
Tipo de Recubrimiento
Años en servicio o desde la última inspección
Condición del recubrmiento
Monitoreo on line ( SI o NO)

Falla del recubrimiento interno


Guía de cálculo
Determinar el tipo de recubrimiento
Determinar el tiempo en servicio
Determinar el factor de daño según las tablas
Ajustar el factor de daño por el factor de condición y el de

monitoreo on line
Determinar el factor de daño final

Recubrimientos inorgánicos
Factor de daño

Falla del recubrimiento interno

Coatings orgánicos
Factor de daño

Factor de ajuste
El ajuste por monitoreo on line es Fmo= 0,1 si

existe y Fmo= 1 si no exisite

Corrosión bajo tensión

Corrosión Bajo Tensión (SCC)
(produce fisuras conectadas a la superficie)
MATERIAL
SUSCEPTIBLE
AL MEDIO
SCC
FLUIDO TENSIONES



• Corrosión bajo tensión por Aminas

• Corrosión bajo tensión por Amoníaco Anhidro
• Corrosión bajo tensión Cáustica
• Corrosión bajo tensión por Carbonatos
• Corrosión bajo tensión por Cloruros
• Corrosión bajo tensión por Ácidos politiónicos (PTA)
• Fragilidad por contacto con metales líquidos
• Corrosión bajo tensión por Ácido fluorhídrico
• Corrosión fatiga


severidad
Índice de

severidad
Índice de


severidad
Índice de

severidad
Índice de


Índice de severidad y
Factor de daño

Efectividad de Inspección


Guía de cálculo
Determinar el número de inspecciones realizadas y la
efectividad de las mismas
Determinar el tiempo en servicio después de la última
inspección
Determinar el factor de severidad del ambiente
Determinar la susceptibilidad
Determinar el índice de severidad
Determinar el factor de daño a partir de las inspecciones

realizadas y el índice de severidad
Calcular el factor de daño en función del tiempo

Corrosión Externa

Corrosión Externa

Corrosión Externa para materiales
ferríticos
La corrosión externa o corrosión medioambiental tiene en cuenta:

Corrosión por clima marino
Corrosión por cercanías a torres de enfriamiento
Corrosión por cercanías a venteos de vapor
Corrosión por atmósferas industriales agresivas
Corrosión en sistemas fríos que trabajan bajo el punto de rocío

donde puede condensar humedad ambiente sobre los equipos
Corrosión en sistemas en los cuales por su operación se
producen condensación y evaporación de humedad ambiente


ferríticos
Datos necesarios
Datos Comentarios
Driver Clima, arraste de agua de torres de enfriamiento, cercanía
venteos de vapor etc.
Velocidad de corrosión Depende del driver y de la temperatura de trabajo
Calidad del recubrimiento Ninguna: no tiene pintura ni primer

externo (coating) Medio:1 capa de pintura tipo epoxy
Alto: multi capa de epoxy
Penalización por soportes Cañerias soportadas sobre la envolvente del equipo donde
(Si/No) no llegó la pintura
Penalización por interface Equipos enterrados en parte
Numero de inspecciones Inspecciones con categoria de efectividad equivalente
realizadas

ferríticos


ferríticos
Velocidad de corrosión externa

ferríticos
Determinación del factor de daño


ferríticos
Guía de cálculo
Determinar el número de inspecciones realizadas y su
efectividad
Determine el tiempo en servicio después de la última inspección
Determine el tiempo en servicio dependiendo de la calidad del

recubrimiento externo
Comparar los tiempos en servicio y tomar como edad el mínimo
Determinar la velocidad de corrosión
Ajustar por soportes de cañerías e interfase
Determinar el Art
Determinar el factor de daño en función del tiempo

Corrosión Bajo Aislación (CUI)
para componente ferríticos
La corrosión bajo aislación se produce por condensación o

acumulación de agua entre la aislación y la pared externa del
equipo o cañería.
El agua puede provenir de la humedad ambiente, de arrastre de
torres de enfriamiento, de lluvia, de tracing de vapor etc.
Este fenómeno ocurre entre -12°C y 177°C siendo el rango de
temperatura más crítico entre 49°C y 93°C.


Áreas más susceptibles a este fenómeno

Ingreso de conexiones, ramificaciones, dead legs, válvulas
etc.
Pérdidas del trazado de vapor
Terminación de la aislación por ejemplo en las bridas
Mal sellado de las ventanas de medición
Cobertura de la aislación dañada
Terminación vertical de da aislación en cañerías o en partes

de equipos

Datos necesarios
Datos Comentarios
Driver Clima, arraste de agua de torres de enfriamiento, cercanía
venteos de vapor etc.
Velocidad de corrosión Depende del driver y de la temperatura de trabajo
Calidad del recubrimiento Ninguna: no tiene pintura ni primer

externo (coating) Medio:1 capa de pintura tipo epoxy
Alto: multi capa de epoxy
Penalización por soportes Cañerias soportadas sobre la envolvente del equipo donde
(Si/No) no llegó la pintura
Fecha de instalación de Fecha en que se pintó el equipo o cañería
Coating
Complejidad del equipo Se refiere a la cantidad de conexiones:
Debajo de promedio
Promedio
Encima del promedio

Corrosión Bajo Aislación (CUI) para

componente ferríticos
Datos necesarios
Datos Comentarios
Condición de la aislación Por encima de promedio
Promedio
Debajo del promedio
Penalización por interfase Se debe aplicar si esta parte enterrado
Categoría de inspección Según las efectividades
Número de inspecciones Teniendo en cuenta las equivalencias con la efectividad de

realizadas inspección

Velocidad de corrosión en función de
la Temperatura





Factor de ajuste por Tipo de Aislación

Guía de Cálculo
Determine el número de inspecciones realizadas teniendo en
cuenta su efectividad
Determine el tiempo en servicio desde la última medición de
espesores
Determine la edad de coating


Guía de Cálculo
Determine el tiempo en el que el mecanismo estaría actuando
Determine la velocidad de corrosión
Ajuste la velocidad de corrosión
Determine el espesor mínimo utilizando el código de

construcción
Calcular el Art
Determinar el factor de daño utilizando la tabla

Guía de Cálculo
Ajuste la velocidad de corrosión
El valor dado por la tabla se ajusta por:
Factor de tipo de Aislación
Factor de complejidad
Debajo del promedio = 0,75
Promedio = 1
Encima del promedio = 1,25
Factor de condición de la aislación

Debajo del promedio = 1,25
Promedio = 1
Encima del promedio = 0,75

Factor de ajuste por Tipo de Aislación

Corrosión bajo tensión externa por
Cloruros en componentes Austeníticos
Debido a que los aceros inoxidables Austeníticos son susceptibles

a la corrosión bajo tensión por Cloruros debe analizarse el caso
en que la atmósfera que rodea los equipos y o cañerías puede
contener cloruros, ya sea porque la planta se encuentra situada
cerca de mar o por la misma atmósfera industrial.


Datos necesarios
Datos Comentarios
Driver Clima, atmósfera que podría contener coluros
Susceptibilidad De tabla según condiciones externas
Calidad del Ninguna: no tiene pintura ni primer

recubrimiento externo Medio:1 capa de pintura tipo epoxy
(coating) Alto: multi capa de epoxy
Edad del Coating Tiempo desde que se pintó externamente
Efectividad de inspección Según las actividades a realizar

Numero de inspecciones Inspecciones con categoría de efectividad equivalente
realizadas
Temperatura de Determinar la temperatura de operación normal
operación



Susceptibilidad e Índice de severidad

Guía de Cálculo
Determine el numero de inspecciones realizadas y su efectividad
Determine el tiempo en servicio desde la última inspección
Determine la susceptibilidad y el índice de severidad
Determine el factor de riesgo
Calcule la evolución del factor de riesgo en el tiempo

Corrosión bajo tensión externa por Cloruros

en componentes Austeníticos Aislados
En el caso de que los componentes de aceros inoxidable

Austeníticos aislados el mismo mecanismo se produce debajo de
la aislación.
En la gran mayoría de los casos la humedad ambiente, lluvia o el
arrastre de torres de enfriamiento o sistemas de vapor pueden ser
la fuente del ingreso de agua a la aislación.
Si ésta no está libre de cloruros y hay tensiones residuales y las
temperatura de operación está en el rango entre 50°C a 150°C, se
pueden dar la condiciones para que el daño se produzca.

Datos requeridos
Datos Comentarios
Driver Clima, atmósfera y/o la aislación podrían contener coluros
Susceptibilidad De tabla según condiciones externas
Edad de la aislación Tiempo desde que se colocó la aislación o desde que se

realizó una inspección donde no se encontró daño
Calidad del Ninguna: no tiene pintura ni primer
recubrimiento externo Medio:1 capa de pintura tipo epoxy
(coating) Alto: multi capa de epoxy
Edad del Coating Tiempo desde que se pintó externamente

Numero de inspecciones Inspecciones con categoria de efectividad equivalente
realizadas
Temperatura de Determinar la temperatura de operación normal
operación


Datos requeridos
Datos Comentarios
Condición de la Aislación Por encima del Promedio = sin ningún daño
Promedio = con pequeños daños
Por debajo del promedio
Complejidad Encima del promedio= Sistemas complejos dende hay
muchas penetraciones en la aislación
Promedio= tiene conexiones simples, para cañerias
ramificaciones
Debajo del promedio= no tiene conexiones



Susceptibilidad e índice de Severidad

Guía de cálculo
Determinar el número de inspecciones y su efectividad
Determinar el tiempo en que puede haber estado actuando
Determinar la susceptibilidad y el índice de severidad
Determinar el factor de daño externo por Cloruros en aceros

inoxidables austeníticos
Calcular el factor de daño en función del tiempo

Daño por Hidrógeno a altas temperaturas

El daño por H2 a altas temperaturas se puede presentar cuando el

fluido de proceso tiene una alta presión parcial de H2.
El H2 molecular se disocia y difunde a través de la microestructura
del acero reaccionando con los carburos formando Metano.
La pequeñas burbujas de gas formado coalescen hasta que la
presión que ejercen es mayor a la tensión de fluencia del material,
allí es donde comienzan a formarse microcavidades y luego las
microfisuras que provocaran la falla de equipo.
Loa aceros más susceptibles a este tipo de daño son los aceros al
Carbono, los C ½ Mo y los Cr-Mo a mayores presiones parciales.


Curvas de Nelson

Datos necesarios
Datos Comentarios
Tratamiento térmico Determine la existencia de algún tratamiento térmico
como normalizado o recocido. La condición por default es
recocido
Presión parcial de H2 Determinar la presión parcial de H2, se puede calcular
como la presión parcial por la fracción molar
Temperatura de Determinar la temperatura de operación
operación
Tiempo de exposición Determinar el tiempo en servicio

Numero de inspecciones Inspecciones con categoría de efectividad equivalente
realizadas


Susceptibilidad

Factor de daño por Hidrógeno

Fractura frágil por baja tenacidad

Este daño se da en aceros al Carbono por pérdida de la

tenacidad a bajas temperaturas.
Los aceros al Carbono se comportan como materiales dúctiles
y tenaces sólo hasta ciertas temperaturas en que si están
expuestos a tensiones o tienen fisuras preexistentes esto
puede provocar un fractura catastrófica.


Datos requeridos
Datos Comentarios
Material de construcción Material y grado
Tratamiento térmico Normalizado o recocido
Espesor Espesor de la pared
Tratamiento post Tiene o no tratamiento de alivio de tensiones

soldadura
Control para el manejo Existencia de este control
de upset
Minima temperatura de Se utilizará la temperatura que resulta más conservativa
operación o MDMT para el cálculo


Guía de cálculo
Determine el control administrativo de upsets
Determine la temperatura mínima (MDMT, la mínima de

proceso o en caso de gases licuados la temperatura de
ebullición de los mismos)
Determinar la temperatura de referencia
Determinar Tmín- Tref
Determinar el factor de daño según tenga o no PWHT
Determinar el factor de daño afectado por el ajuste por

experiencia


Fragilización por revenido

Ammonia converter
nuevo, material Cr-
Cr-Mo-
Mo-V,
Di: 1,71 m, t: 148 mm,
Longitud 18,3 m,
Presión servicio 35
N/mm2, Temp. de servicio:
120 °C,C, P Hidráulica
10 C-48 N/mm2 La
10°C
Fractura Frágil se produjo
durante la prueba
hidráulica (34 N/mm2 ),
habiéndose iniciado en
una zona del forjado
segregada (alto C) dentro
de la ZAC de una
soldadura, propagándose
por el metal de soldadura
y luego por el metal base,
fragilizado durante el
tratamiento de revenido.
Un trozo de 2 ton voló a
45 m.

El fenómeno llamado fragilización por revenido se da en componentes de

Cr-Mo que trabajan entre temperaturas 343°C y 577°C.
Este fenómeno hace que las temperaturas de transición dúctil – frágil
aumenten. El mecanismo de daño se debe a la segregación de
elementos aleantes a borde de grano fragilizando el material.
Los elementos aleantes que más relevancia tienen en este mecanismo
son el Fósforo y el Estaño, la resistencia a este daño empeora con la
presencia de Silicio y Manganeso.
El factor J tiene se realciona con la concentración de aleantes y la
susceptibilidad a este tipo de daño.
Estudios realizados muestran que los materiales más susceptibles son

los de 1 ¼ Cr- ½ Mo, 2 ¼ Cr- ½ Mo y 3 Cr – 1Mo

Datos requeridos
Datos Comentarios
Temperatura del ensayo de Si se tiene Chrapy sino se asume que no tiene hecho
impacto el ensayo
Control administrativo de Si o NO
upset
Mínima temperatura de Se utiliza la peor condición
operación, de upset o
paradas y puesta en marcha
Tiempo en servicio Tiempo que lleva operando en ese servicio
Cambio en la apariencia de la fractura antes y

después de la fragilización por revenido
Composición química del % de aleantes
acero

Guía de cálculo
Determine se existe el control administrativo de upset
Determine la mínima temperatura de diseño
Determine la temperatura de referencia
Calcular el ∆FATT
Si no se tienen datos se puede asumir ∆FATT = 66°C
Determinar el factor de daño utilizando la tabla para fractura

frágil para baja tenacidad

Fragilización de los 885°F (474°C)
Este mecanismo de daño afecta a los aceros con más de

13%de Cr.
Durante la exposición de este tipo de aceros ferríticos a
temperaturas entre 371°C y 538°C se precipitan compuestos
intermetálicos de Cromo y Fósforo que son fases de altas
temperatura que por su fragilidad disminuyen la tenacidad del
material.
Este daño puede revertirse con un tratamiento térmico en el
rango de 760°C – 816°C

Datos requeridos
Datos Comentarios
Temperatura del ensayo de Si se tiene Chrapy sino se asume que no tiene hecho
impacto el ensayo
upset
Temperatura de referencia Temperatura de transición original


Guía de Cálculo

Fragilización por fase Sigma
Los aceros inoxidables Austeníticos que trabajan en el

rango de temperaturas entre 593°C-927°C son susceptibles
a este tipo de daño.
La permanencia de este tipo de materiales a altas
temperaturas promueve la formación de fase Sigma que al
ser frágil transmite esta propiedades al material
disminuyendo su tenacidad y por lo tanto su resistencia
mecánica.

Datos requeridos
Datos Comentarios
upset
Cantidad de Fase Sigma Cantidad de fase Sigma estimada
Bajo ( >1% y < 5% )
Medio (≤5% y <10%)
Alto ( ≥ 10%)


Guía de Cálculo
Determinar la temperatura mínima de operación, upset,
puesta en marcha o parada
Determinar el % de fase Sigma estimada
Determinar el actor de daño

Fatiga Mecánica en Cañerías

Fatiga Mecánica
•Solo es aplicable a cañerías.
•Especialmente si existen fuentes mecánicas de

tensiones cíclicas como bombas y compresores,
cambios en la soportación, cambios en los ciclos de
flujo y presión, adición de peso, etc.

Fatiga Mecánica
Datos necesarios
Numero de fallas previas
Vibración audible o visible
Tiempo en vibración
Tipo de fuente de esfuerzos cíclicos (maquina alternativa o rotante,
Chattering de válvula de alivio, válvula con gran caída de presión,
ninguna)
Correcciones (en base a análisis de ingeniería, a la experiencia,
ninguna)
Tipo de uniones
Condición de la cañería
Diámetro

Fatiga Mecánica (Screening Questions)

Fatiga Mecánica
Datos necesarios

Fatiga Mecánica
(Tablas para calcular el Factor de daño)

Fatiga Mecánica
Guía de Cálculo
Determine el numero de fallas ocurridas y calcule el factor de daño
según lo siguiente
Determine el grado de vibración
Determine el factor de ajuste

Fatiga Mecánica
Guía de cálculo
Determine la fuente de cargas cíclicas
Determine el factor de daño
Ajuste y obtenga el valor de factor de daño final

Fatiga Mecánica
Guía de cálculo
Factores de ajuste
Ajuste por acciones correctivas
Ajuste por complejidad de la cañería

Fatiga Mecánica
Guía de cálculo
Factores de ajuste
Ajuste por condición de la cañería
Ajuste por tipo de conexión
Ajuste por diametro de las ramificaciones

Fatiga Mecánica
Guía de cálculo
Factor de Daño

Tubos de Horno
(API RP 581 2000)

Tubos de Horno
(API RP 581 2000)

Tubos de Horno (Apéndice J)
• Establece el TMSF para tubos de horno que puedan sufrir

termofluencia lenta o Creep
• Aplica a aceros al carbono, de baja aleación hasta 12 Cr y

aceros inoxidables austeniticos (tipo 304, 316, 321 y 347)
• Se utiliza para tubos de horno con llama directa.
• Si se utiliza este módulo, entonces el módulo de

adelgazamiento debe de anularse.

•Exposición a alta temperatura por largos periodos

(Creep de largo término)
•Sobrecalentamiento en corto tiempo (Creep de corto
tiempo o sobrecalentamiento).

•Datos necesarios
•Material de Construcción
•Temperatura de piel de tubo
•Presión de operación
•Limite de temperatura elástica
•Tiempo en servicio
•Años desde la última inspección
•Velocidad de corrosión
•Diámetro de tubo
•Espesor
•Severidad del sobrecalentamiento
•Monitoreo On-Line


(Screening Questions)

Tubos de Hornos (Apéndice J)
(TMSF)
•Al haber dos modos de falla, se hallan dos TMSF y se utiliza como el
TMSFFurnace el mayor de los dos.
•Si la temperatura de piel de tubo es menor a la del limite elástico,

entonces el adelgazamiento de los tubos será analizado con el módulo
de Thinning.
•Si existiese daño por sobrecalentamiento, entonces se puede evaluar

este daño con este módulo.

Tubos de Hornos (Apéndice J)

(TMSF)
p  D0  S = Tensiones en el tubo
S= ×  − 1 tactual = espesor actual
2  t actual 
D0 = diámetro exterior
p = Presión de operación

Factor de daño total
Una vez determinado que factores de daño afectan la probabilidad
de falla de mi equipo tengo que calcular el factor de daño total.
Para pérdida de espesor
Corrosión
localizada
Corrosión
generaliza
da
Con
recubrimiento
interno


Si para un mismo factor de daño existen varios mecanismos
actuantes se analiza cual es el factor gobernante
Corrosión
bajo
tensión
Corrosión
externa
Fractura frágil



Factor de daño
Factor de daño

Categoría de Probabilidad
Categoria Rango
1 Df-total ≤ 2
2 2 < Df-total ≤ 20
3 20 < Df-total ≤ 100
4 100 < Df-total ≤ 1000
5 Df-total > 1000

Out Put del Análisis de Factores

de daño
•Mecanismos de daño a los que es susceptible
•Nueva matriz de riesgo
•Actividad de inspección
•Frecuencia de inspección
•Efectividad de inspección
PLAN DE INSPECCION

Plan de Inspección
•La inspección de un equipo no

necesariamente reduce el riesgo inherente
asociado con el equipo.
•La inspección provee el conocimiento del

estado del daño y reduce la incertidumbre.

Plan de Inspección
• En API RBI, la reducción de la incertidumbre es

función de la efectividad de inspección.
•Riesgo depende entonces del tiempo y la efectividad

de inspección
R(t , I E ) = Pf (t , I E ) ⋅ C

Objetivo de la Inspección
• El objetivo no es disponer de un método capaz

de predecir el futuro al estilo de una “bola de
cristal”.
• Nuestro método debe ser capaz de “construir” un

futuro deseable dentro de márgenes de seguridad
socialmente aceptables.
• Las acciones de inspección deben estar

acompañadas por acciones de mitigación
(reparación, recambio, y/ o rediseño)
Plan de Inspección
•La probabilidad de falla depende del

conocimiento que se tenga sobre el daño.
•Un “programa de inspección” combina

métodos de END, frecuencia de inspección, la
locación y la cobertura de una inspección.
•Luego de identificado el probable mecanismo

de daño, es necesario evaluar el programa de
inspección para determinar su efectividad

Plan de Inspección
•La efectividad del programa de inspección puede verse

limitada por:
a)Limites inherentes a algunos métodos de inspección para

detectar y cuantificar ciertos tipos de daño
b)Selección de inapropiados métodos de inspección y
herramientas
c)Aplicación de los métodos y herramientas por personal de
inspección inadecuadamente entrenados
d)Variación de la velocidad de daño por circunstancias
especiales (Star-up, shut-down, etc)
e)Malos análisis de resultados

Plan de Inspección
•Múltiples inspecciones son más beneficiosas.
•La inspección más reciente es la que mejor

refleja el estado actual del equipo bajo las
condiciones de operación actuales.
•El cambio de las condiciones de operación

invalida las conclusiones arribadas con las
inspecciones previas

Plan de Inspección
•Se debe considerar lo siguiente para la determinación

de la efectividad de la inspección:
Tipo de equipo
Mecanismos de daños posibles y activos
Velocidad de daño y susceptibilidad
Métodos de END
Frecuencia
Cobertura
Accesibilidad a las áreas sospechosas de daño.

Plan de Inspección
•Los métodos de examen empleados en las inspecciones

incluyen inspección visual y técnicas de END diseñadas para
detectar y dimensionar los espesores de pared de los equipos y
discontinuidades (defectos).
•Se emplean principalmente:

Ultrasonido
Radiografía
Replicas metalográficas
Partículas magnéticas
Tintas penetrantes
Corrientes de Eddy
Emisión acústica
Termografía, etc.

Efectividad de las
técnicas de Inspección

Efectividad de la Inspección
•Las categorías de efectividad que establece la

norma son:
• Efectividad Muy Satisfactoria

• Efectividad Generalmente Satisfactoria
• Efectividad Satisfactoria
• Efectividad Poco Satisfactoria
• Efectividad No Satisfactoria

Efectividad de la Inspección
Categoría de
Descripción
Inspección
Identifica el verdadero estado del daño
Muy Satisfactoria
en casi todos los casos (80-100%)
Generalmente Identifica el verdadero estado del daño
Satisfactoria en la mayoría de los casos (60-70%)
Satisfactoria
en la mitad de los casos (40-60%)
Poco efectiva
en pocos casos (20-40%)
No efectiva
en casi ningún caso (<20%)
Plan de Inspección
•Establece para cada tipo de daño una o varias

actividades de inspección específicas para cada caso.
•Pueden ser intrusivas o no intrusivas.
•Establece que porcentaje de la superficie del equipo

debe ser inspeccionada para alcanzar la efectividad
necesaria.

Plan de Inspección
Evolución del riesgo según la efectividad y frecuencia

de inspección
Fecha del
análisis de
Riesgo
anterior al
límite de
riesgo
aceptable

Plan de Inspección
Evolución del riesgo según la y frecuencia de
inspección
Fecha del
análisis de
Riesgo
superado el
límite de
riesgo
aceptable

Plan de Inspección
Evolución del riesgo según la y frecuencia de inspección
Fecha del
análisis de
Riesgo y
próxima
inspección
sin superar
el límite de
riesgo
aceptable

Plan de Inspección
Tabla de Factor de daño total

Variación del Factor de daño con la
efectividad de inspección
Cada 5 años cuando se realiza la
inspección el Df baja
Insp. Satisfactoria
Insp. Muy Satisfactoria
Al aumentar de efectividad
de inspección el Df baja
Variación del TMSF con la

frecuencia de inspección
5 años
2 años
Al aumentar de frecuencia de
inspección el Df baja
Comparación entre matrices
Cualitativa y Semicuantitativa
Matriz Cualitativa
Matriz Final

Plan de Inspección
Ejemplo de un plan de inspección
Teniendo en cuenta que los daños son:
Pérdida de espesor por agua ácida

SCC por H2S húmedo Fractura frágil por baja tenacidad
Daño externo

Plan de Inspección

Plan de Inspección

Plan de Inspección

Plan de Inspección

Realimentación del IBR
•Una vez implementado el sistema luego de realizar las

inspecciones recomendadas resultantes del estudio
semicuantitativo, los datos de las mismas deben ser
utilizados para realimentar el sistema.
•Estos resultados servirán para obtener nuevas

efectividades y frecuencias de inspección que se irán
ajustando al estado real del equipo.
•Cuantas más realimentaciones haya en el sistema más se

acercará el riesgo del RBI al riesgo real del equipo.

Realimentación del IBR

ELABORACION DE LOS PLANES DE
INSPECCION BASADOS EN RIESGO
EJECUCION DE LA
MANTENIMIENTO
INSPECCION
REACTIVO
EVALUACION DE
MEJORA LOS RESULTADOS
CONTINUA DE LA INSPECCION
AJUSTAR PLANES DE • APTITUD PARA EL

INSPECCION SERVICIO ANALISIS DE
ENTRENAR AL • VIDA REMANENTE FALLAS
PERSONAL
• REPARACION
ACTUALIZAR RANKING DETECCION
DE RIESGOS POR • RERATE DIAGNOSTICO
EQUIPOS
• REEMPLAZOS CORRECCION
• ACCIONES
Mg.- Ing. Vanesa A.DE
Casariego 352
MITIGACION
Análisis de consecuencias

• Independientemente de la metodología empleada

(aproximación cuali o cuantitativa) las consecuencias de
la falla se determinan en el RBI a partir de los siguientes
factores:
Eventos Inflamables (Incendio y Explosiones)
Liberación de sustancias tóxicas
Liberación de otros fluidos peligrosos (vapor, ácidos,
agua caliente, etc.)
Consecuencias ambientales.
Consecuencias a la producción (Interrupción del
negocio).
Impacto del mantenimiento y reconstrucción

Análisis de Consecuencias
1) Determinación del fluido representativo y sus propiedades.

2) Selección de un conjunto de tamaños de orificios, para
determinar el rango posible de consecuencias
3) Estimación de la cantidad total de fluido disponible para
ser emitido
4) Estimación del caudal potencial de emisión
5) Definición del tipo de emisión, para modelar la dispersión
y las consecuencias
6) Selección de la fase final del fluido (gas o líquido)
7) Evaluación de las respuestas a la pérdida (sistemas de
detección, aislación y mitigación)
8) Determinación de las consecuencias de la emisión
Determinación del fluido

representativo
• El fluido representativo debe definirse según:
1) Punto de ebullición normal

2) Peso Molecular
3) Densidad
• Si estos valores son desconocidos entonces:
Propiedadmezcla = Σ xi * Propiedadi
Xi = fraccion molar del componente i

Selección del tamaño
de orificio

Cantidad de fluido disponible

para emisión
•Según el inventario.
•Se asume que:

Estimación del caudal de la
emisión
• Emisión instantánea (forma una nube o pileta)
• Emisión continua (forma una elipse alargada)
Caudal = F (propiedades físicas del material, fase inicial,

condiciones de proceso, tamaño de orificio)

Tipo de emisión
Orificio pequeño?
Calcular cantidad emitida en 3 min.
Si No
> 10.000 lb?
INSTANTANEA CONTINUA

Determinación de la fase
final del fluido
• La dispersión del fluido después de la emisión depende
de la fase en condiciones ambiente

Evaluación de respuesta
a una pérdida
• Parámetros evaluados:
- Duración de la emisión
- Contención del derrame
• Evaluación cualitativa de los sistemas de detección y

aislación
• Estimación de la duración de la emisión, incluyendo:

- Tiempo para detectar la pérdida
- Tiempo para analizar el incidente y decidir la
acción correctiva
- Tiempo para completar las acciones correctivas

Determinación de las
consecuencias
• Consecuencias inflamables:
Dispersión segura
Fuego en jet
Explosión
Flash
Bola de fuego
Pileta de fuego
• Consecuencias tóxicas
• Consecuencias ambientales
• Interrupción del negocio

Determinación del área

afectada por las consecuencias
• El área dentro de la cual el equipamiento

puede ser dañado
• El área dentro de la cual pueden ocurrir

muertes.
• El área dentro de la cual la concentración de

tóxicos puede ser crítica

Evaluación económica
del riesgo
• Se considera:
- Costo de reparación o reemplazo del equipo
- Pérdida de producción por la reparación
- Costos asociados a daños a personas
- Costos de la limpieza ambiental

Costo de reparación o
reemplazo del equipo
• El costo de una falla producida en el equipo evaluado se evalúa
independientemente de que tenga un área de daño asociada.
• Se considera el costo asociado a cada orificio equivalente de perdida

para cada ítem.
• Un orificio pequeño en una cañería se puede reparar sin impacto en la

producción.
• La Tabla siguiente muestra el costo de la reparación o reemplazo

asociado con los equipos dañados para cada escenario (orificio).
Equipos de acero al carbono.
• El costo de la reparación o reemplazo no refleja el costo de instalación

del equipo debido a que la suportación etc. sigue siendo empleada.
• La segunda Tabla presenta los factores de corrección por material.

Costo de reparación o
reemplazo del equipo

Factor de modificación de costo

por tipo de material

Daño a otros equipos
vecinos
• Para obtener el costo del daño a otros equipos

vecinos se emplea un costo promedio del
equipamiento referido a toda la planta (Ej. u$s
550/ft2) multiplicado por el área dañada.

Perdida de producción
por la reparación
•La Tabla siguiente se muestra el tiempo de

producción perdido asociado con fallas en los
diferentes equipos.
•Debe considerarse el costo de la interrupción del

negocio correspondiente a los otros equipos
vecinos dañados dentro del área afectada.

Días fuera de servicio
de equipos

Costo de interrupción
del negocio

Costos asociados a daños a
personas
•Densidad de población constante para toda la

unidad (Ej. Diez personas afectada por cada
10.000 ft2)
•Costo por individuo afectado (muerte) (Ej.

10.000.000 u$s por individuo)

Costos asociados a la
limpieza ambiental
•Las consecuencias ambientales son consideradas como un
costo.
•API 581 presenta un método simplificado para considera

los costos de limpieza ambiental, dentro de los asociados a
la interrupción del negocio e incluido dentro de la
evaluación económica del riesgo.
•El usuario tiene la opción de considerar o no el costo de

limpieza ambiental. Por default no se calcula (se considera
que existen dispositivos para contener las pérdidas)

Costo de limpieza ambiental
para equipos
•Se exceptúan los fondos de tanques
•Sólo se recomienda calcular para el caso de pérdidas de

fluidos con estado final como líquidos y que no sea
probable su auto ignición, con punto de ebullición superior a
200°F líquidos
•Determinar si la emisión es continua o instantánea
•Determinar la cantidad de liquido emitido menos la que se

espera se evapore en 24 horas

Costo de limpieza ambiental

para equipos
•Multiplicar la cantidad de fluido remanente en agua o

suelo por el costo de su limpieza se obtiene el costo de la
limpieza ambiental
•El costo de la limpieza ambiental por la frecuencia de

ocurrencia ajustada por el Factor de daño total para el
orificio determina el riesgo.
•El resultado se corrige multiplicándolo por 0,90 para

considerar pérdida por ignición que no contamina

Cálculo de consecuencia
de falla


Nivel 1
Es una forma simple de calcular la consecuencia como
área afectada por la pérdida de un número limitado de
fluidos de referencia.
Analiza 4 escenarios posibles de falla los cuales están
representados por 4 tamaños de orificios (1/4”, 1”, 4” y 16”)
Según los parámetros de operación analiza la posibilidad
de autoignición del fluido contenido
Analiza el estado final del fluido
Según los parámetros de operación determina el tipo de
pérdida (instantánea o contínua)

Nivel 1


Nivel 1
Según el estado final del fluido se eligen las ecuaciones
para realizar el cálculo de masa perdida

Nivel 1
Para descarga de líquido por un orificio
Coeficiente de
descarga
Factor de corrección
de la viscosidad


Nivel 1
Para descarga de gas
Flujo sónico Flujo Subsónico
La masa se ajusta según el tipo de detección y aislación

Nivel 1


Nivel 1
Guía de Cálculo
Determinar el componente representativo
Calcular las propiedades

Determinar el estado final del fluido
Calcular el caudal másico según el estado final
Determinar si el escape será instantáneo o
contínuo
Determinar si hay posibilidades de autoignición
Calcular el área
Afectarla con los factores corresponientes a
aislación y mitigación

Nivel 1
Evalúa por árboles de eventos que tipo de pérdida habrá
según las condiciones de operación del equipo que falló.
La ecuación que da la consecuencia de falla es del tipo de
la que se muestra a continuación donde las variables a y b
dependen de variables como: el fluido, tipo de escape,
punto de autoignición etc.)


Nivel 1
El área de total afectada se calcula como un promedio
ponderado de las áreas calculadas para cada escenario
de riesgo
Siendo
El área resultante se afecto por diversos factores que dependen de los

sistemas de mitigación, tipo de material etc.
Nivel 1


Nivel 1
Árboles de eventos

Nivel 1
Para evaluar las consecuencias en término de dinero tiene
factores de ajuste por el tipo de material de construcción de los
equipos dañados


Nivel 1

Nivel 1
Por último el área de consecuencias se toma como un
promedio pesado entre los diferentes escenarios de
riesgo
Daños a equipos Daños a personas


Nivel 1
Los valores umbrales tenidos en cuenta para evaluar el
área de daño a equipamiento y a personas son:
Daño a Equipamiento
Sobrepresión por explosión = 35,4 KPa
Radiación térmica= 37,8 kW/m2 (jet fire, pool fire y

fireball)
Daño a personas
Sobrepresión por la explosión= 20,7 kPa
Radiación térmica= 12,6 kW/m2

Nivel 1
Consecuencias Tóxicas
Para las consecuencias tóxicas, cuando se encuentran
presentes H2S, HCl y NH3, se procede de manera similar que
con las consecuencias inflamables.
Para tóxicos como H2S y HF, Amoníaco y ácido Clorhidrico
tienen un cálculo a parte de los demás fluídos tóxicos que
figuran en la API RP 581 debido a su letalidad


Nivel 1
Guía de cálculo para áreas tóxicas para H2S y HF
Para cada tipo de agujero calcular el tiempo efectivo de
pérdida
Determine el porcentaje de componente tóxico
Calcular la velocidad de descarga
Para cada tipo de componente tóxico calcular el área de

consecuencias con la ecuación correspondiente

Nivel 1
Si hay más de un componente tóxico debe realizarse el

cálculo para cada componente
Determinar el área afectada


Pérdida instantánea
Nivel 1

Pérdida Contínua
Nivel 1


Tabla de factores para consecuencias tóxicas

Consecuencias tóxicas
Máxima duración de la pérdida


Consecuencias tóxicas
Otras sustancias a tener en cuenta
Cloruro de Aluminio (polvo)
Monóxido de Carbono (gas)
Ácido Nítrico (liquido o gas)
Dióxido de Nitrógeno (liquido o gas)
Fosgeno (liquido o gas)
Diisocianato de Tolueno (liquido o gas)
Etilen-glicol-mono-etil-eter (liquido o gas)
Óxido de etileno (gas)
Óxido de polipropileno (liquido o gas)
Nivel 1
Las limitaciones del Nivel1 se deben a que todos los cálculos
se hacen con un componente representativo para el cual se
obtienen las propiedades necesarias para realizar los cálculos.
Sin embargo este tipo de cálculo se utiliza en la industria de
Refino y Petroquímica desde hace 10 años.


Nivel 2
Ejemplos donde se hace necesario utilizar el Nivel 2:
Casos donde el fluido no es bien representado por la lista de
fluidos incluida en la APIRP581
Donde asumir el cálculo como gas ideal no sea válida
Cuando el escape sea bifásico
Cuando haya posibilidad de ocurrencia de BLEVE
La posibilidad de explosión para gases presurizados no
inflamables (aire o N2)
Cuando las variables meteorológicas representadas en el nivel
1 no sean representativas
Todos estos casos son incluidos en el análisis de Nivel 2

Nivel 2


Nivel 2
El análisis de consecuencias de nivel 2 desarrolla los cálculos
para las pérdidas de fluido peligrosos usando aproximaciones
más rigurosas.
El nivel 2 desarrolla herramientas para casos donde las
simplificaciones del Nivel 1 no son válidas

Nivel 2


Nivel 2
Árbol de eventos para escape fase gaseosa

Nivel 2
Árbol de eventos para escape de líquidos


Nivel 2
Árbol de eventos para escape de 2 fases

Nivel 2
Probabilidad de ignición debida pérdidas
Otra diferencia con el análisis de nivel 1 es la posibilidad de
ignición cuando se produce la pérdida.
En el nivel 1 sólo se considera si el fluido se encuentra sobre la
temperatura de autoignición mientras que en el nivel 2 se tiene en
cuenta la velocidad de descarga y el peso molecular y si la
pérdida es contínua o instantánea.


Nivel 2
Probabilidad de ignición debida pérdidas en fase líquida

Nivel 2
Probabilidad de ignición debida pérdidas en fase líquida


Nivel 2
Guía de cálculo
Propiedades en condiciones de Almacenamiento
Propiedades en condiciones de flasheo

Los escenarios de riesgo son los mismo que en el Nivel 1
Calculo de la velocidad de pérdida (determina el estado
final de fluido)
Determinar si la pérdida es instantanea o contínua (Nivel 1)
Estimar el impacto de los sistema de detección y aislación
en el inventario perdido
Determinar la velocidad de pérdida para cada tipo de
dispersión (jet, pool, cloud, etc)
Determinar la consecuencias inflamables o de explosión
Nivel 2
Guía de cálculo
Calcular la probabilidad de ignición debido al escape
Calcular la probabilidad de ignición inmediata o diferida

Calcular el área afectada según el tipo de dispersión ( se
calcula el área afectada por radiación y por sobrepresión
según el caso
Calcular el área combinada


Nivel 2
Guía de cálculo para Consecuencias Tóxicas
Evaluación de la toxicidad del fluido
Calcular la duración de la pérdida
Calcular la probabilidad de evento tóxico
Calcular el área tóxica
Si hay más de un componente tóxico se calcula cada una de las
áreas y sumarlas

Nivel 2
Consecuencias para fluidos no- tóxicos, no
inflamables
Calculo del área afectada
Explosión física Explosión por

BLEVE
pérdida de vapor
(Nivel 1)


Nivel 2
Consecuencias para fluidos no- tóxicos, no
inflamables

Nivel 2
Consecuencias de falla de Tanques atmosféricos
Guía de cálculo
Fluido representativo (propiedades)
Propiedades del suelo
Calcule la velocidad de seepage basada en la
conductividad hidráulica
Determinación de los escenarios de riesgo
Determinar una velocidad de pérdida para el fondo
(depende de la porosidad de la fundación) y para la
envolvente


Nivel 2
Guía de cálculo
Los procedimientos de cálculo en el fondo y la envolvente son
diferentes
Estimar el inventario de pérdida (shell y fondo)
Se establece que el tipo de pérdida es continua
Determinar las consecuencias financieras (shell y fondo)

Nivel 2
Las consecuencias inflamables y explosivas, tóxicas y no
inflamable-no tóxicas no se tienen en cuenta para los tanque
atmosféricos


Nivel 2

Nivel 2


Nivel 2

Nivel 2


Nivel 2
Consecuencias
Consecuencias Consecuencias financieras por
financieras por financieras por daño a pérdidas de
daños ambientales equipamiento producción

Informe Final de un equipo
Ejemplo

Análisis completo de un equipo
Carátula
con fotos e
información
general

Datos
necesarios
para el
análisis

Estudio de los
mecanismos
de daño
posible para
la envolvente

Estimación
del factor de
daño total
en función
el tiempo

Estudio de
los
mecanismos
de falla para
los tubos

Factor de
daño en
función del
tiempo para
los tubos


Se
calculan
las áreas
afectadas

Se
calculan
las áreas
afectadas

Se calculan las
probabilidades
del tipo de
escape

La posición
en la matriz
de riesgo
final y el
riesgo
ponderado

Comparación entre el plan de inspección

existente y el generado por IBR

Actividades de Inspección



Gestión del Riesgo

•Basados en el ranking de criticidad y en el análisis y evaluación del
riesgo surge que el estado de un equipos puede ser:
•Aceptable, no requiere posteriores tareas de mitigación (reparaciones,

reemplazo, cambios, etc.) u otras acciones necesarias.
•No aceptable, requiere:

• Decommission: ¿El equipo realmente es necesario para
soportar la operación de la unidad?
• Monitoreo por Inspección: ¿Resulta costo efectivo implementar
un programa de inspección, con las reparaciones que surjan de
sus resultados, capaz de reducir riesgos a un nivel aceptable?
• Mitigación de Consecuencias: ¿Pueden tomarse acciones para
minimizar las consecuencias de las fallas?
• Mitigación de Probabilidad: ¿Pueden tomarse acciones para
minimizar la probabilidad de las fallas?

Gestión de Riesgos con RBI
•Gestión de Riesgo por reducción de incertidumbres a

través de Inspección.
•Gestión de Riesgos por actividades de mitigación a partir
de resultados de las inspecciones
•Evaluación de discontinuidades por API 579 (aptitud para
el servicio) con acciones de reemplazo o reparaciones.
•Modificación del equipo, rediseño y rerating
•Aislación para emergencias (válvulas operación remota)

•Despresurización para emergencias

•Modificación del proceso
•Reducción de inventario
•Empleo de cortinas de agua

•Además del Plan de Inspección el proceso RBI promueve

acciones de mitigación tales como:
- Modificación de procesos y procedimientos de

operación para minimizar riesgos.
- Reducción de la probabilidad de ocurrencia de

fallas promoviendo cambios de materiales,
removiendo aislación innecesaria para evitar CUI
- Reducción de inventarios para minimizar

consecuencias

Mazo de tubos
de intercambiadores de calor

Mazos de Tubos de
Intercambiadores de Calor
• Optimizar la inspección y los ciclos de

reemplazo de los mazos de tubos de
intercambiadores de calor
• Minimizando los costos de mantenimiento y

operación.

Definición de Falla del Mazo
•Se define como falla, para nuestros propósitos de

RBI, a la existencia de perdida en un tubo del
mazo.
•Daño controlado por corrosión generalizada, la

vida remanente se calcula como el % del espesor
original.
•Daño controlado por corrosión localizada, erosión,

vibración, etc. La vida remanente no es fácil de
cuantificar.
Definición de Falla del Mazo
•En estos casos se debe estimar la vida

remanente de los mazos de tubos.
•Típicamente se reparan o reemplazan previo a su

deterioro, y para esto una aproximación utilizada
es asumir el 75% de la vida esperada.

Probabilidad de falla utilizando

una distribución de Weibull
β Factor de forma
 t 
P tubo
= 1 − exp −   
  η 
f Tiempo

Vida caracteristica
( [ ])
1 Tiempo para alcanzar la
t = η × − ln 1 − P f
tubo β probabilidad de falla
deseada

Calculo de la probabilidad de falla
• Utilizar los valores provistos por la base de datos de API

RBI.
• Utilizar los parámetros de Weibull provistos por el dueño-

usuario.
• Utilizar el tiempo medio entre fallas provisto por el

dueño-usuario:
 1
MTTF = η × Γ 1 +  API RBI
 β
asume = 3

• Utilizar el historial de inspección especifico de cada

mazo de tubos. Debe haber acumulado como mínimo
dos ciclos de vida con datos de inspección
Numero de mazos Tiempo en servicio para cada mazo
1
β
 N
t dur β
η =  ∑ ,i
r 
 Numero de mazos que

fallaron
i =1

Consecuencia de Falla
C tubo
f = C prod + Cenv + Cmazo + Cmant
Reducción de la velocidad de
producción de la unidad
 ratered 
C prod = Unit prod ×   × Dsd Días de parada
 100 
Margen de producción diaria
Se considera la para de
toda la unidad cuando
no se puede bypasear
el intercambiador

Consecuencia de Falla
Diámetro de la envolvente
Costo de reemplazo
del mazo
 π × Dshell
2

Cremp ×   × Ltube × M f
 4 
Cmazo =
C1
Días de parada
Longitud de tubos
Factor del costo del

material
Riesgo
R tube
f =P f
tube
×C tube
f

• Para esto es necesario establecer el “Riesgo Limite”

(Risk Target).
• El mismo debe ser una decisión corporativa y debe

quedar bien definido.
Risktgt
Probabilidad máxima
aceptable P tube
f , max =
C tube
f
• Con esto se puede hallar el tiempo de inspección

Inspección de equipos sin historial
de inspección
• Se debe calcular el riesgo
• Si no posee historial de inspección, entonces se

debe realizar un ajuste por el grado de incerteza
existente.
• API RBI utiliza un valor del 50% de incerteza

adicional. Por lo tanto se utiliza un valor 50%
menor al obtenido.

Inspección de equipos con

historial de inspección
• Los historiales de inspección nos permiten

realizar cálculos más cercanos al estado real de
nuestro equipo, reduciendo la incerteza.
• Esto depende de la efectividad de las

inspecciones.

• Velocidad de corrosión: torig − tinsp
t rate =
t dur
• Predicción de vida del mazo: Porcentaje del espesor
del tubo considerado
como punto de falla
RWT f − torig
PBLadj =
t rate

Ejemplo
• Fecha de instalación: Enero 1992

• torig = 0.12”
• Junio 2000: Corrosión generalizada del lado externo en
los tubos. Se encuentra un espesor promedio de 0.11”
(8.5% perdida de t). Se hace test hidráulico sin perdidas.
Efectividad “satisfactoria”.
• Septiembre 2003: Espesor promedio de 0.104” (13%
perdida de t). Se hace test hidráulico sin perdidas.
Efectividad “satisfactoria”.
• Se define como punto de falla al 50% del espesor
remanente. RWTf = 0.5

Ejemplo
• Supongamos que el mazo fue inspeccionado en

Septiembre 2003, luego de 11,75 años en servicio.
• El espesor vario de 0.12” a 0.104”
0.12 − 0.104
t rate = = 0.001362 inch / year
11.75
0.5 × 0.12
PBLadj = = 44.1 year
0.001362
En esta cantidad de años se alcanzara el
50% del espesor original, es decir en el 2047

• Cuando no se tienen los datos de espesores de
pared de tubo o si el mecanismo de daño es otro
que el de corrosión generalizada, entonces se
puede utilizar la estimación de vida remanente
obtenida de la ultima inspección.
Vida remanente estimada
PBLadj = t dur + ERL

• Con la información obtenida de las inspecciones se debe
ahora re-calcular el parámetro η (vida característica).
1
1 N
β 
β
η mod =  ∑ t
 i =1 
r
i 
1 (18)
  + (22) + (16) + (10) + (12) 
2.568 2.568 2.568 2.568 2.568 2.568
η mod =   
 6  + (13)
 + (14) + (25) + (8) + (44.1) 
2.568 2.568 2.568 2.568 2.568 
η mod = 27.2 years


1 (18)
  + (22) + (16) + (10) + (12) 
2.568 2.568 2.568 2.568 2.568 2.568
η mod =   
  + (13)
 + (14) + (25) + (8) + (44.1) 
2.568 2.568 2.568 2.568 2.568 
6
η mod = 27.2 years

Extensión de vida de los mazos de
tubos
• Durante las inspecciones solo se llega a realizar
operaciones de limpieza y reparaciones menores de los
mazos.
• No se vuelven a un estado “como nuevo”
• Sin embargo, vuelven al servicio en una condición

mejorada.
• Seria muy conservativo realizar los cálculos basados en

la fecha de puesta en servicio original


tubos
• Se debe realizar un ajuste:
tadjdur = (1 − LEF )× t dur
t dur = fecha inspeccion − fecha instalacion
Nueva fecha instalacion = fecha inspeccion − tadjdur

Decisiones de
Inspección/Reemplazo Basado en
Análisis de Costo-Beneficio


tubos
• También utilizando Weibull se puede la frecuencia

optima de reemplazo del mazo de tubos.
• Se puede adicionar una tasa de rendimiento para

determinar si realizar una inspección o reemplazo.

tubos
Próxima parada

tube 
1 − P tube
(t2 ) 
EIRt1 = C f × 1 − 
Riesgo Incremental t2 f
Esperado   1 − Pftube (t1 )  
  
Segunda Próxima parada
Tasa de rendimiento
If (C insp + Cma int )× (1 + ROR ) < EIRtt12 ⇒ Inspeccionar
If (Cbundle + Cma int )× (1 + ROR ) < EIRtt12 ⇒ No Inspeccionar


tubos
Óptima frecuencia de reemplazo
Incremento de costo por cambio no planificado

tubos
Disminución de costo por cambio planificado


tubos
Optimización del costo total

tubos


tubos

tubos


tubos
DETERMINACION DE LA PROBABILIDAD DE FALLA
DETERMINACION DE LOS PARAMETROS DE WEIBULL
Metodo empleado β η Calculado en:

Analisis Base Datos Propia 2,99 90,94 Hoja 6
Parametros de Weibull provistos por usuario
Base de Datos Genericos 3 11,20 Hoja 7
Con MTTF provisto usuario 3 5,60 MTTF= 5
Con datos del equipo 3 8,61 Hoja 8
Parametros de Weibull Adoptados
parametro de
beta β 3 forma (Default β =3)
eta η 11,2 vida caracteristica en años

tubos
CONSECUENCIA DE LA FALLA
Costo perdida oportunidad por dia $ 100.000,00 $/dia $ 100.000,00 $/dia

Impacto en la producción (by pass) 100% $ 1,00
Dias para reparación (no planificada) 0 dias Planificado 2 dias
Costo Producción (lucro cesante) $ 20.000,00 $ 200.000,00

Costo Ambiental $ 0,00 $ 0,00
Costo Reemplazo mazo $ 6.500,00 $ 6.500,00
Costo Mantenimiento $ 1.000,00 $ 1.000,00
Risk Target $ 15.000,00


tubos

tubos
Análisis Costo Beneficio
$ 250.000,00
$ 200.000,00
$ 150.000,00 Costos reemplazos

Planificados
Costo Fallas
$ 100.000,00
Costo total
$ 50.000,00
$ 0,00
0 5 10 15 20
-$ 50.000,00

Dispositivos de Alivio de Presión

Dispositivos de alivio de presión
•La razón principal de las rutinas de inspección de

los PRDs es que:
La falla del dispositivo puede causar la falla

del equipo al cual ésta protegiendo,
conduciéndolo a una pérdida de contención.
•También existen consecuencias asociadas a las

pérdidas de los PRDs

Interdependencia con los equipos

asociados
•En API RBI, el Riesgo de los PRDs se encuentra

directamente relacionada con los equipos que son
protegidos por estos.

Falla de un Dispositivo de Alivio de
Presión
•Se define como una falla de un PRD cuando

cualquier test realizado requiera una presión
mayor a 1.3 veces la presión de seteo.

Modos de falla de los PRDs
a) Falla al abrir
1) Taponamiento o Falla de apertura (FTO)
2) Apertura parcial (VPO)
3) Apertura por encima de la presión limite (OASP)
b) Falla de pérdida
1) Pérdida pasante (LPV)
2) Supuración / apertura prematura (SPO)
3) Valve stuck open (VSO)

Falla de apertura

Probabilidad de falla de los PRDs
•Según API RBI, se define una “falla” como la falla

de un PRD a la apertura durante una situación de
emergencia causando una situación de
sobrepresión en el equipo protegido, resultando en
una pérdida de contención.
•Una pérdida a través del cuerpo de un PRD

también se considera como una falla

Cálculo de la probabilidad de falla
de apertura
•La aproximación fundamental en estos casos es

estimar una velocidad de demanda de apertura y
multiplicar ésta por la probabilidad del PRD a la
falla de apertura. Ésta se multiplica de nuevo por
la probabilidad del equipo a que se produzca una
pérdida de contención.
•Los PRDs protegen a los equipos de múltiples

escenarios de sobrepresión, y cada uno de éstos
tienen su propia velocidad de demanda de
apertura.

de apertura
Frecuencia de demanda de
apertura para cada escenario de
sobrepresión
, j = Pfod , j × DR j × Pf , j
Pfprd
Probabilidad de falla del equipo
Probabilidad de falla de apertura
asociado como resultado de una
del PRD
sobre presión

Frecuencia de apertura de PRD
Frecuencia de apertura para

cada escenario de sobrepresión
P prd
f,j = Pfod , j × DR j × Pf , j

Frecuencia de apertura de PRD
DR j = EF j × DRRF j
Frecuencia de eventos para varios Crédito por otros factores de protección
escenarios provista por API
ndc
DRtotal = Σ DR j
j =1
Se contempla para cada uno de los
casos posibles

Probabilidad de falla en uso
P prd
f,j = Pfod , j × DR j × Pf , j
Probabilidad de falla de apertura
del PRD

• API provee frecuencias de falla en uso.
• Estos valores se encuentran expresados en

curvas de Weibull que se modifican por varios
factores basado en el siguiente procedimiento:
1) Determinar los parámetros de Weibull β y ηdef

basados en la severidad del servicio y tipo de
PRD.

2) Aplicar el factor de ajuste Fc, para válvulas

convencionales que descargan en sistema
cerrado o antorcha.
3) Aplicar el factor de ajuste Fop, para

sobrepresiones mayores a 1,3 veces la presión
de seteo.
4) Aplicar el factor de ajuste Fenv, para factores

medioambientales
η mod = Fc × Fop × Fenv ×η def

• Luego, el parámetro ηmod se actualiza con los

historiales de inspección de la PRD y se calcula
la probabilidad de falla en uso con el nuevo
parámetro ηupd.
β
  t  
Pfod = 1 − exp −   
  ηupd 
 
 

Categoría de Severidad del
Servicio
•En el módulo de PRD se establecieron grupos de
diferentes fluidos y categorías de servicio en
función de la tendencia a inducir un determinado
tipo de falla en los PRD.
•Leve
•Moderado
•Severo
•Un fluido clasificado como Medio para la falla de

apertura, no necesariamente es clasificado con el
mismo índice para el modo de falla por pérdida.

Servicio
•Ejemplo:
•El agua de enfriamiento tiene una de las

frecuencia de falla más alta por el caso de
falla por apertura, y por lo tanto debe ser
clasificado con la categoría de SEVERO.
•Contrariamente, el agua de enfriamiento no

ha demostrado una cantidad significante de
fallas por pérdida, debiendo clasificarse
como LEVE para éste caso.
Servicio

Probabilidad de falla en uso vs

Tiempo en servicio

Probabilidad de falla en uso vs
Tiempo en servicio

Factores que afectan a la vida

característica

Ajuste por descarga en sistemas
cerrados
•Fc = 0.75 Para válvulas convencionales

que descargan en sistemas cerrados o
antorchas.
•Fc = 1.0 Para cualquier otro caso.

Ajuste por sobrepresiones

mayores a la presión de seteo
1  Po 
Fop = × − 1.3 
3.375  MAWP 

Ajuste por factores Medio
Ambientales
•Existen varios factores medioambientales y/o

instalación que afectan la confiabilidad de los
PRD:
• La existencia de vibraciones en las líneas

• PRD Instaladas en equipos rotantes
• Temperatura de operación
• Ratio de operación (relación entre la
MAPO y la Presión de seteo)


Ambientales

Ambientales

Presencia de disco de ruptura

aguas arriba
•API RBI considera que cuando existe disco de ruptura la
categoría de fluido utilizada será LEVE sin importar el
tipo de fluido que se trate.
•API RBI asume que el espacio entre el disco de ruptura

y la válvula de alivio de presión se encuentra ventilada y
monitoreada por pérdidas según recomendaciones de
API RP 520.
•Si esto no se cumple, se considera que no existe disco

de ruptura.

Efectividad de las inspecciones
No se utiliza
esta
categoría de
inspección

Actualización por inspección
•Con los datos de las inspecciones realizadas

para cada PRD se deben ajustar los parámetros
de Weibull (η, β) según los resultados obtenidos.
•Según la aproximación utilizada por API el

parámetro de forma (β) se mantiene constante.
•Solo se ajusta el parámetro de vida

característica (η) con la información recolectada
de las inspecciones.

Probabilidad de falla previa
•Es la probabilidad de falla de un PRD en

servicio en el momento de realizar la inspección.
  t β 
P prd
= 1 − exp −   
  η mod  
f , prior

Probabilidad de falla posterior
•Es la probabilidad de falla de un PRD en servicio

luego de realizada la inspección. Se llama
“probabilidad condicional de falla”.
Factor de confiabilidad
•Si la válvula pasa la inspección
Pfprd
,cond = (
1 − CF pass )× P prd
p , prior
•Si la válvula “no” pasa la inspección

Pfprd
,cond = CF fail × P prd
f , prior + (
1 − CF pass )× P prd
p , prior

Factor de confiabilidad


•Luego, Con la probabilidad pesada obtenida

podemos recalcular el valor de η.
t
ηupd =
(− ln[1 − P ])
1
prd β
p , wgt

Frecuencia de falla de los equipos

en función de la sobrepresión
, j = Pfod , j × DR j × Pf , j
Pfprd
Probabilidad de falla del equipo
asociado como resultado de una
sobre presión

•API RBI calcula las frecuencias de falla a la presión de
operación normal.
•Cuando los PRD fallan, la presión en el equipo aumenta y

en muchos casos esta puede ser significativamente
superior a la MAWP.
•Se debe calcular la probabilidad de falla del equipo a una

Prob de falla Prob de que
dada sobrepresión. genérica del ocurra la
equipo protegido sobrepresión
 1 − gfft   Po , j 
Pf , j = Pf +   ×  − 1
 3   MAWP 
Prob de falla del
equipo protegido Mg.- Ing. Vanesa A. Casariego 513


Falla por pérdidas

Probabilidad de pérdidas
•Es un caso totalmente diferente a la falla de

apertura.
•La probabilidad de falla no es función de la

frecuencia de apertura.
•La probabilidad de falla se basa en que puede

sufrir una falla durante todo el tiempo de operación
del equipo.

Probabilidad de perdidas
• Estos valores se encuentran expresados en

curvas de Weibull que se modifican por varios
factores basado en el siguiente procedimiento:
1) Determinar los parámetros de Weibull β y ηdef

basados en la severidad del servicio y tipo de
PRD.
2) Aplicar el factor de ajuste Fs, que tiene en cuenta

la presencia de asientos blandos.

Probabilidad de perdidas
3) Aplicar el factor de ajuste Fenv, para factores

medioambientales
η mod = Fs × Fenv ×η def
•Luego, el ηmod se actualiza con las inspecciones

realizadas y se obtiene ηupd
β
  t  
Pl prd = 1 − exp −   
  ηupd 
 
 
Servicio


Servicio

Probabilidad de pérdida vs Tiempo
en servicio

Ajuste por presencia de asientos

blandos
•Fs = 1.25 Para válvulas con asientos

blandos.
•Fs = 1.0 Para cualquier otro caso.

Actualización por inspección
• Se realiza de la misma forma que para el caso

de falla de apertura.

Consecuencia de la falla de
apertura

Consecuencias de falla de
apertura
•El cálculo de consecuencias es el realizado para
los equipos estáticos.
•API RBI provee una tabla de consecuencias a

modo de realizar una discusión cualitativa de los
potenciales riesgos.
•API RBI tiene en cuenta los efectos de la

sobrepresión incrementando la probabilidad de
pérdida de contención del equipo.

Consecuencias de falla de
apertura

Múltiples dispositivos de alivio
•La existencia de múltiples PRD produce una

disminución del riesgo a la falla, debido a que
disminuye la probabilidad de falla de apertura del
conjunto.
•La probabilidad de falla de cada PRD se mantiene

igual.
•Se debe calcular un factor de ajuste que

modifique la probabilidad de sobrepresión del
equipo.
Múltiples dispositivos de alivio
•El factor de ajuste es el siguiente:
prd
A Área de una sola PRD
Fa = prd
Atotal Área de todas las PRD
•Por lo que la probabilidad queda:
Po , j = Fa × Po , j
Calculo de consecuencia de falla
de apertura
• Cada caso de sobrepresión que puede llevar a
la falla de la PRD tiene dos efectos:
1) Aumenta la probabilidad de pérdida de

contención del equipo.
1) Aumenta la consecuencias de falla como

resultado de una sobrepresión mayor.
• Se calcula como en los equipos

Consecuencia de pérdida

Consecuencia de pérdida
• Se estima de la siguiente forma:
Clprd = Costinv + Costenv + Cost sd + Cost prod
Costo de inventario
Costo medioambiental y Costos por pérdida de
regulatorio producción
Depende del costo del

fluido por la velocidad
de pérdida y por el Costos de parada del
tiempo de pérdida equipo o reemplazo

Estimación de la velocidad de
pérdida

Estimación de la velocidad de
perdida
•API RBI evalúa dos casos. El primero sobre las
pérdidas menores y moderadas que representan
el 90% de las potenciales pérdidas.
lratemild = 0,1× Wc prd Capacidad de

salida del
fluido
•El segundo es el de taponamiento o aperturas no

correspondientes y representan el 10% de las
potenciales pérdidas.
lrateso = 0,25 × Wc prd
Estimación de la duración de la
pérdida
•API RBI considera que se encontraran mas rápido
pérdidas en PRDs de mayor tamaño que en las de
menor.
•Solo se estima la duración de las pérdidas leves y
moderadas.

Estimación de la duración de la
perdida
•Para el caso de las válvulas que se traban al
abrir se asume que la reparación es inmediata y
el tiempo para aislar el PRD es de
aproximadamente 30 minutos, por lo tanto:
Dso = 30 min = 0,021 dias

Crédito por la recuperación del fluido

de pérdida
•API RBI reconoce el costo de la perdida de fluido
dependiendo del sistema de descarga de los PRD.
•Fr = 0,5 Para PRD que descargan en

antorchas y existe un sistema de
recuperación instalado.
•Fr = 0,0 Para PRD que descargan en un

sistema cerrado.
•Fr = 1,0 Para cualquier otro caso.

Costo por pérdida de fluido
mild
Costinv = 24 × Fr × Cost flu × Dmild × lratemild
Costo del
fluido
Duración de Velocidad de
la pérdida la pérdida
so
Costinv = 24 × Fr × Cost flu × Dso × lrateso

Costos medioambientales
•Solo si la descarga de los PRD es a la atmósfera

o al sistema de antorcha.

Costos de poner fuera de servicio
y reparación de los PRD
•Se deberá usar los costos provistos por el dueño-
usuario según los costos asociados al
mantenimiento, testeo, inspección y reparación del
PRD.
•Si no se posee dicha información se pueden

utilizar los siguientes valores:
Costsd = U$D1000 PRD < 6”
Costsd = U$D2000 PRD > 6”

Costos de pérdida de producción

•Existen tres casos posibles a analizar:
prod = 0
Cost mild Si la pérdida puede ser tolerada
o si el PRD puede ser aislado y
reparado sin parar la producción.
prod = Unit prod × Dsd

Cost mild Si la pérdida no
puede ser tolerada.
so
Cost prod = Unit prod × Dsd En los casos de falla
al abrir.
Cálculo de las consecuencias de
pérdida
•Se calculan para dos casos:
•Pérdidas leves o moderadas:
Clmild = C mild
flu + C env + C sd + Cost mild
prod
•Pérdidas por atascamiento al abrir:
Clso = C so
flu + C env + C sd + Cost so
prod

Cálculo de las consecuencias de

pérdida
•La consecuencia final de pérdida se calcula
como:
Clprod = 0,9 × Clmild + 0,1× Clso

Análisis de Riesgo de los
Dispositivos de Alivio de Presión

Riesgo de fallar en la apertura
•Se calcula el riesgo de falla a abrir de un PRD

para cada caso aplicable de sobrepresión como
sigue:
Riesgo fprd
,j = P prd
f,j × C prd
f,j
Cada PRD Cada caso de

sobrepresión

Riesgo de fallar en la apertura
•El Riesgo total para cada PRD:

ndc ndc
Riesgo prd
f = ∑
j =1
Pprd
f,j ×C prd
f,j = ∑
j =1
Riesgo fprd
,j
•Ya que los PRD pueden proteger múltiples piezas

de un equipo o multiples equipos, se debe realizar
el cálculo del riesgo para cada caso.
•El Riesgo del PRD es el mayor riesgo

obtenido.
Riesgo de una pérdida
•Se calcula el riesgo de falla a abrir de un PRD

para cada caso aplicable de sobrepresión como
sigue:
Riesgolprd = Pl prd × Clprd

Riesgo Total de un PRD
•El Riesgo Total de un dispositivo de alivio de

presión se calcula como:
Riesgo prd = Riesgo fprd + Riesgolprd

Conclusiones

• Metodología costo efectiva que contribuye a desarrollar

un plan de inspección y mantenimiento a medida para
cada equipo.
• El proceso RBI minimiza riesgos, mejora la seguridad,
evita pérdidas de contención y minimiza pérdidas
económicas
• Estrategia que permite la toma de decisiones con datos
inciertos o insuficientes
• Prioriza las acciones correctivas
• Contribuye a extender la vida de la planta.
• Reduce el mantenimiento reactivo.

•Optimiza las necesidades y costos de inspección y

mantenimiento:
Eliminando inspecciones innecesarias o inefectivas.
Reduciendo o eliminando la inspección de ítems de bajo riesgo.
Sustituyendo métodos intrusivos por monitoreo on-line o no invasivos.
Sustituyendo frecuentes inspecciones poco efectivas por inspecciones
menos frecuentes pero más efectivas .
•Aumento en la disponibilidad de las instalaciones.
•Reducción de pérdidas de producción por paradas no

programadas.

•Predictibilidad de la necesidad de repuestos y cambio de

componentes.
•Alineación con legislación y normativa vigente.
•RBI satisface los requerimientos ambientales y de salud

ocupacional, tanto provenientes de las regulaciones
internacionales como de las aseguradoras.


Gracias por su atención

Anexo I

Ejercicio

Datos para el análisis

Información Universal de la planta
Ubicación: a 50 km del océano Pacífico
Humedad promedio: 85%
Temperatura mínima promedio: 15ºC
Información del proceso
Consta de tres procesos principales: carga, fraccionamiento y acondicionamiento
El fluído es: Líquido combustible para la zona de carga
Líquido y gas combustible en la zona de fraccionamiento
Gas en la zona de acondicionamiento
En las tres zonas hay como contaminante principal H2S.
En la zona de acondicionamiento se trabaja a 17 kg/cm2 en las otras zonas hay baja
presión
El proceso es estable y tiene un total de 3 paradas por año promedio si para una
zona paran todas
En la zona de carga se encontraron algunas válvulas de alivio inutilizadas

Información de equipamiento
En la zona de carga hay un total de 12 equipos
En la zona de fraccionamiento; 15
En la zona de acondicionamiento; 14
El caudal maximo en la zona de carga es de 100000 m3/dia y se tarda 5 minutos en
bloquear una perdida. El liquido de esta zona tiene una densidad de 800 kg/m3
En la zona de fraccionamiento idem
En la zona de acondicionamiento el caudal de gas en condiciones STD es de 230000
m3/día
Tomar la densidad del LPG
Información de inspección
No tienen un programa formal de inspección
Diseño
Algunos equipos de la parte de carga no fueron diseñados bajo código


Seguridad
No hay detectores de pérdidas de gas combustible
En la zona de acondicionamiento hay detectores de H2S
Las estructuras son contra incendio
No hay muros de contención
Hay sistema contra incendio de agua con provisión para 6 horas
Hay sistemas de espuma fijo en la zona de fraccionamiento y
acondicionamiento
Los sistemas de aislación de los equipos son manuales y no son contra
incendio
Salud
En la zona de fraccionamiento hay una concentración de H2S de 2000 ppm
En la zona de acondicionamiento la mayor concentración es de 3500 ppm
En los alrededores de la planta se encuentra la sala de control donde trabajan
aproximadamente 30 personas y la gente de planta suman 10 personas más
Con los datos aportados realizar el análisis cualitativo de esta planta ficticia.

Análisis cualitativo








Anexo II

Términos y definiciones



Muchas gracias por completar la encuesta del

Curso Metodología de Inspección Basada en Riesgo
Abril 2011
Aspectos Generales Excelente Muy bueno Bueno Regular Malo
Cumplimiento de sus expectativas
Claridad en los objetivos propuestos
Cumplimiento de los objetivos
Contenido
Aplicabilidad a su profesión
Administración del tiempo
Espacio de diálogo e intercambio de ideas
Equilibrio entre teoría y práctica
Puntualidad
Calificación general
1. ¿Qué fue lo mejor del evento?..................................................................................................................

……………………………………………………………………………………………………………………….........
……………………………………………………………………………………………………………………….........
……………………………………………………………………………………………………………………….........
……………………………………………………………………………………………………………………….........
2. ¿Qué debería mejorarse? ........................................................................................................................
……………………………………………………………………………………………………………………….........
……………………………………………………………………………………………………………………….........
……………………………………………………………………………………………………………………….........
……………………………………………………………………………………………………………………….........
Instructora: Mag. Ing. Casariego Excelente Muy bueno Bueno Regular Malo
Dominio y conocimiento del tema tratado

Método de instrucción
Profesionalismo
Oratoria
Capacidad de motivar
Respuesta ante preguntas
Equilibrio entre
experiencia personal y objetividad
Instructor: Ing. Tarantino Excelente Muy bueno Bueno Regular Malo
Dominio y conocimiento del tema tratado

Método de instrucción
Profesionalismo
Oratoria
Capacidad de motivar
Respuesta ante preguntas
Equilibrio entre
experiencia personal y objetividad
3. Comentarios adicionales sobre los instructores, contenidos u otros: ........................................................

……………………………………………………………………………………………………………………….........
……………………………………………………………………………………………………………………….........
……………………………………………………………………………………………………………………….........
……………………………………………………………………………………………………………………….........
……………………………………………………………………………………………………………………….........
Materiales Adicionales Excelente Muy bueno Bueno Regular Malo
Claridad de Powerpoints o filminas
El apunte como material de referencia es
Orden del apunte
Calidad de apunte, lapiceras, blocks
4. ¿Qué otros cursos de capacitación necesita Ud. y en qué modalidad (presencial, educación a distancia,
videoconferencia)?
……………………………………………………………………………………………………………………….........
……………………………………………………………………………………………………………………….........
……………………………………………………………………………………………………………………….........
5. Nombre de la persona cargo de Capacitación en su empresa:……………………………………………...
Email de la persona cargo de Capacitación en su empresa:…………………………………....................

Minimizaando loss Riesg

gos de Ingenie
I ría de ssu Empresa
Gestión de
d Integriddad de Acctivos Físiicos Basaada en Rieesgo
Análisis de
d Riesgoos y Fallass
Mantenimmiento Inddustrial
Ingeniería de Solddadura
Análisis de
d Vida Remanente
R e
Ensayos
Inspeccióón Basadaa en el Riesgo
Ingeniería de Caliddad
Ingeniería Mecánicca y de Materiales
M
Capacitación ASTM, IEEE y más.
Cursos abiertos
a e in-compaany
Contactoo@CTISolari.com.aar
www.CTIISolari.com m.ar

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Minimizando los Riesgos de Ingeniería de su Empresa

Separador 1: Presentación de CTI Solari y Asociados

Separador 2: Acerca del Curso y sus Instructores

Separador 3: Proyecciones del Curso

CTI es la empresa pionera en la implementación de Sistemas de Gestión de Integridad e

• “MANAGING SYSTEM INTEGRITY OF GAS PIPELINES” ASME B 31.8 S-2004;

Cabe destacar la excelencia de los Servicios de Capacitación. Por ejemplo el “INSPECCIÓN

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j. Inspección durante la Fabricación, Montaje y Servicio

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Con la información recogida se

De este modo se puede definir un

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• FASE I. Fase Inicial. Como entregables se incluyen la presentación de la metodología

• FASE II. Implementación de la metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR), se

API RP 581 requiere para la

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