Curso Asme b318s Api 1160 PDF

CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería Solari y Asociados S.R.L.
“Sistemas de Gestión de
Integridad de Tuberías
de Transporte de Gas y
Petróleo”
Dr.-Ing. Mario Solari
ASME Authorized Global Instructor
Gerente de CTI Solari y Asociados Argentina
Abril 2007
Lima, Perú
Florida 274 piso 5 oficina 51 (1005) Buenos Aires – Argentina - Tel/Fax (54 11) 43262424 – e-mail: 1
mariosolari@ctisolari.com.ar
www.ctisolari.com.ar
• CURSO
“Sistemas de Gestión de Integridad de Tuberías de

Transporte de Gas y Petróleo”
Instructor: Dr.Ing. Mario Solari
Gerente de CTI Solari y Asociados Argentina
CONTENIDO
1. Introducción.
2. Desarrollo e implementación de un Sistema de gestión de Integridad
según los lineamientos de:
a. Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipeline. API
Standard 1160, (2001)
b. Managing System Integrity of Gas Pipelines ASME B 31.8 S,
(2004)
3. El Proceso de Integridad en líneas de transporte de hidrocarburos
a. Identificación de las principales amenazas, (dependientes del
tiempo, estables con el tiempo e independientes del tiempo)
b. Evaluación de riesgos (probabilidades y consecuencias). Análisis
Cuantitativo y Sistema de Indexación.
c. Desarrollo completo de un Sistema de Indexación (The Scoring
System). Determinación del Overall Risk Store
i. Técnica de Segmentación
ii. Evaluación de cada sección o segmento
1. Evaluación de la probabilidad de Falla. Detallada
itemización y valorización numérica de los eventos
que pueden hacer fallar al ducto.
a. Corrosión
b. Diseño
c. Incorrecta operación
d. Daño por terceros
2. Evaluación de las potenciales consecuencias de las
fallas, considerando producto transportado
(peligrosidad y dispersabilidad), localización y
condiciones de operación. Se determina un factor de
impacto de las perdidas. Sabotage
iii. Determinación del riesgo relativo para cada sección.
d. Desarrollo de los Planes de Inspección prescriptivos
e. Criterios para la Evaluación de la integridad
4. Ejemplo de aplicación de un modelo de evaluación de riesgos
5. Evaluación técnico económica.
6. Conceptos Básicos para la Selección y Especificación de materiales para
tuberías de transporte. Soldabilidad. Procesos de fabricación de tuberías
y defectología. Proceso ERW.
7. Criterios para especificar las soldaduras de tuberías de transporte de
hidrocarburos.
MARIO J. A. SOLARI
Dr.-Ing,
ASME Authorized Global Instructor,
Socio Gerente de CTI Solari y Asociados SRL., Argentina.
RESUMEN DE ANTECEDENTES
Ingeniero Mecánico (UNR) y Doctor en Ingeniería (UNS). Realizó Cursos de Postgrado en

Metalurgia, Fundición y Soldadura, dentro del marco del Programa Multinacional de Metalurgia OEA-
CNEA (Organización de los Estados Americanos y Comisión Nacional de Energía Atómica). Miembro de
ASME (American Society of Mechanical Engineers) y ASM Internacional, ASME Authorized Global
Instructor, Socio Gerente de CTI Solari y Asociados SRL., Argentina. Profesor visitante de la Universidad
Nacional de la Plata y la Universidad Austral.
Fue Jefe del Departamento de Materiales de ENACE S.A (CNEA y KWU Proyecto Central Nuclear
Atucha II), ex-Jefe de la División Tecnología de la Soldadura Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA
Argentina) y ex-Investigador Independiente del CONICET (Consejo Nacional de Investigaciones Científicas
y Técnicas). Ex - Profesor Titular de Metalurgia y Fundición de la Universidad de Belgrano, y Profesor de
los Cursos de Postgrado en Siderurgia, de Ingeniería de Soldadura e Inspección de Soldaduras (IAS-
CNEA-UBA/UTN). Ex - Presidente de la Asociación Argentina de Soldadura.
Consultor con 30 años de experiencia en gestión de integridad en las industrias de Gas y

Petróleo, Química, Siderúrgica, Papelera, Manufacturera y Nuclear. Ha conducido el desarrollo e
implementación de Programas de Inspección Basada en Riesgo (RBI) en Pan American Energy (BP),
Pluspetrol Argentina, Pluspetrol Perú (Camisea), PETROBRÁS ARGENTINA, PETROBRÁS BOLIVIA,
PROFERTIL, REPSOL-YPF, SIPETROL. Ha realizado numerosos análisis de riesgos, determinación de
integridad estructural y vida remanente, y análisis de fallas, de activos físicos de gran relevancia.
Ha dictado cursos y conferencias en empresas y universidades de Argentina, Brasil, Bolivia,

Chile, Colombia, Cuba, Ecuador, El Salvador, México, Perú, Uruguay, y Venezuela. Es autor de
numerosas publicaciones técnicas entre las que se cuentan los Capítulos de libros
• “Risk Based Metallurgical Design” by M. Solari, Chapter 2, “Handbook of
Mechanical Alloy Design”, Ed. G.Totten, K.Funatani and L. Xie, by M.Dekker Inc.
USA, Nov. 2003 y
• “Failure Analysis of Heat Treated Steel Components” by M.Solari and P.Bilmes,
Chapter 7, “Component design”, Ed. G.Totten, to be published by ASM, USA, 2007.
Como ASME Authorized Global Instructor ha elaborado y dicta en Latinoamérica, certificados

por ASME, los cursos:
• “Inspección Basada en Riesgo” – Un sistema integrado de análisis de riesgo, determinación de
vida remanente y análisis de fallas de instalaciones industriales. - (API 581 y API 579),
• “Métodos Basados en Riesgo para la Gestión de Vida de los Equipos” ASME CRTD Vol. 41 -
Application handbook,
• “Sistemas de Gestión de Integridad de Tuberías de Transporte de Gas y Líquidos” (API
Standard 1160, (2001) y ASME B31.8 S, (2004)),
• “Evaluación de la Aptitud Para el Servicio de Equipos Industriales - API RP 579"
CTI Solari y Asociados SRL
Sistemas de Gestión de Integridad de

Tuberías de Transporte de Gas y Petróleo

Florida 274 Piso 5 Oficina 51 Buenos Aires (1005) - Argentina
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CTI Solari y Asociados SRL 1
CONTENIDO DEL CURSO

• Introducción.
• Desarrollo e implementación de un Sistema de gestión de Integridad según los lineamientos de:
– Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipeline. API Standard 1160, (2001)
– Managing System Integrity of Gas Pipelines ASME B 31.8 S, (2004)
• El Proceso de Integridad en líneas de transporte de hidrocarburos
– Identificación de las principales amenazas, (dependientes del tiempo, estables con el tiempo e
independientes del tiempo)
– Evaluación de riesgos (probabilidades y consecuencias). Análisis Cuantitativo y Sistema de
Indexación.
– Desarrollo completo de un Sistema de Indexación (The Scoring System). Determinación del Overall
Risk Store
– Técnica de Segmentación. Evaluación de cada sección o segmento. Evaluación de la probabilidad
de Falla. Detallada itemización y valorización numérica de los eventos que pueden hacer fallar al
ducto: Corrosión, Diseño, Incorrecta operación y Daño por terceros. Evaluación de las potenciales
consecuencias de las fallas, considerando producto transportado (peligrosidad y dispersabilidad),
localización y condiciones de operación. Se determina un factor de impacto de las perdidas.
Sabotaje. Determinación del riesgo relativo para cada sección.
– Desarrollo de los Planes de Inspección prescriptivos
– Criterios para la Evaluación de la integridad
– Ejemplo de aplicación de un modelo de evaluación de riesgos
• Evaluación técnico económica.
• Conceptos Básicos para la Selección y Especificación de materiales para tuberías de transporte.
Soldabilidad. Procesos de fabricación de tuberías y defectología. Proceso ERW. Criterios para
especificar las soldaduras de tuberías de transporte de hidrocarburos.
Inspección Basada en Riesgo
Introducción
CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.
Objetivos
• Con el objeto de prevenir que ocurran fallas durante el
ciclo de vida de un equipo o producto, y en particular
evitar que se produzcan fallas categorizadas como
severas, CTI propone emplear una metodología
aplicable al diseño que combina análisis de las fallas y
criterios de aptitud para el servicio, con herramientas de
confiabilidad y seguridad basadas en riesgo.
• El proceso empleado por CTI Solari y Asociados SRL
es parte de un sistema integrado de iniciativas basadas
en análisis de riesgo, integridad estructural, evaluación
de la aptitud para el servicio y análisis de fallas
destinado a contribuir a una gestión industrial eficiente y
responsable.

ESTRATEGIAS PARA MINIMIZAR RIESGOS
DISEÑO INSPECCION INICIATIVAS

BASADO EN BASADA EN
FACTOR RIESGO RIESGO
BASADAS EN
ECONOMICO
RIESGO
ANALISIS DE RIESGO
HAZOP, FMEA, WI, FTA, RCA
MODELOS DE OPTIMIZACION MANTENIMIENTO
REPARACION INTEGRIDAD ESTRUCTURAL BASADO EN
RIESGO
CALCULOS FEA
VIDA REMANENTE
CIENCIA MATERIALES
SOLDADURA, etc.
FACTOR
INICIATIVAS APTITUD
PARA EL
ANALISIS
DE
HUMANO
SERVICIO FALLAS
BASADAS EN
INTEGRIDAD ESTRUCTURAL
Técnicas para identificar eventos que pueden causar accidentes
• HAZOP (Hazard
(Hazard and Operatibility Studies)
Studies) es un
ejercicio estructurado de “brainstorming”
brainstorming” desarrollado
por un equipo de tétécnicos multidisciplinario destinado a
identificar potenciales variaciones y desviaciones
respecto del diseñ
diseño y sus potenciales consecuencias
• FMEA (Failure
(Failure Modes and effects Analysis)
Analysis) es un
método para identificar los efectos de las fallas en el
nivel de componente.
• FTA (Fault
(Fault Tree Analysis)/
Analysis)/ ETA (Event
(Event Tree
Analysis)
Analysis) métodos ló lógicos usado para identificar y
analizar los eventos que pueden originar accidentes.
• HRA (Human Reliability Analysis)
Analysis) tiene por objeto
evaluar sistemá
sistemáticamente las interacciones entre los
sistemas ingenieriles y humanos.

¿QUE ACTIVOS DEBEMOS
GESTIONAR?
“SISTEMA”

Modos de Falla en Ductos

• La función de los ductos es transportar gas o
petróleo.
• Una perdida “significativa” de contención
constituye una falla.
• A menos que se transporte sustancia toxicas las
pequeñas perdidas pueden considerarse
insignificantes.
• Los modos de falla que pueden causar perdidas
pueden ser evaluados realizando un Hazop
(Hazard and Operability Study)

CTI Consultores de Tecnologí

Tecnología e Ingenierí
Ingeniería SRL


Ingeniería SRL



Ingeniería SRL





Ingeniería SRL

Ingeniería SRL



Ingeniería SRL




Ingeniería SRL





Ingeniería SRL

Ingeniería SRL


Ingeniería SRL

Ingeniería SRL




Ingeniería SRL
Nuevas estrategias de monitoreo
Detección en Línea de la Corrosión Interna

de las Tuberías y Ductos de Transmisión de
Gas Natural: “Pruebas de Campo Remotas
para el Mejor Control del Proceso”
Russell D. Kane – Honeywell Process Solutions

Bernard S. Covino,
Covino, Jr., Sophie J. Bullard, Stephen D. Cramer,
Gordon R. Holcomb, y Margaret Ziomek-
Ziomek-Moroz – Departamento de
Energí
Energía de los Estados Unidos de Amé
América, Centro de Investigació
Investigación
de Albany Brian Meidinger – Rocky Mountain Oilfield Testing Center

Ingeniería SRL
Métodos de monitoreo de la corrosión
• La red de tuberí
tuberías de acero en US y Canadá
Canadá tiene má
más
de 50 añ
años y ha sufrido gran deterioro debido a la
corrosió
corrosión.
• La corrosió
corrosión interna de los ductos de transmisió
transmisión de gas
depende, principalmente, de su pureza.
– El agua, las sales, orgá
orgánicos, CO2, O2, H2S, y las bacterias
pueden iniciar y acelerar el proceso de corrosió
corrosión en los
gasoductos.
• Los mé
métodos actuales que sirven para evaluar el dañ
daño
producido por la corrosió
corrosión en gasoductos se basan en:
– Técnicas indirectas (predicciones y aná
análisis)
– Evaluació
Evaluación a largo plazo con cupones
– Inspecciones perió
periódicas y restrospectivas (chanchos inteligentes,
por ejemplo)

Ingeniería SRL
Corrosión de Ductos y Tuberías
• En los EUA y Canadá

Canadá, 20 a
50% de las fallas se deben a la
corrosió
corrosión interna.
• Las dos fallas má
más importantes
del sistema de gasoductos que
produjeron cambios fueron:
– La rotura de un gasoducto
principal de alta presió
presión que
serví
servía al estado de
Washington occidental.
• Se estableció
estableció que la rotura se
debió
debió a la corrosió
corrosión.
sión
– La rotura de un gasoducto en
Nuevo Mé
México.
C o rro
• Una reducció
reducción en el espesor de la
pared debido a la corrosió
corrosión
interna, picaduras y MIC.

Ingeniería SRL
Nueva Estrategia para el Monitoreo de la Corrosión
• La recomendació
recomendación de la investigació
investigación fue el revisar la Ley Federal
de Regulació
Regulación para solicitar que los ductos nuevos o que son
reemplazados sean:
– Configurados para reducir la acumulació
acumulación de lílíquidos
– Equipados para que se pueda extraer el lílíquido
– El uso de mecanismos de monitoreo de la corrosió corrosión en lugares donde
existen altas probabilidades de que la corrosió
corrosión interna ocurra.
• Una nueva estrategia de monitoreo de la corrosió
corrosión incluye el uso de
sensores de corrosió
corrosión en tiempo real:
– En secciones crí
críticas de los ductos,
– En secciones donde no se pueden colocar chanchos inteligentes,
– Que sean colocados en forma rutinaria en toda la red.
• Esto identifica problemas y permite tomar acciones correctivas
mucho má
más pronto.

Ingeniería SRL
Nuevos métodos de monitoreo
• Una revisió
revisión preliminar de los mé
métodos de monitoreo realizada por
el Departamento de Energí
Energía de los EUA*, estableció
estableció que el mejor
mecanismo como instrumento de campo fue el utilizar un
mecanismo encargado de brindar monitoreo electroquí
electroquímico de
técnicas múmúltiples.
ltiples.
• La combinació
combinación que resultó
resultó en la mejor respuesta y má
más exacta fue
el acoplar tres té
técnicas:
– Resistencia a la Polarizació
Polarización Lineal -Linear Polarization Resistance (LPR)
– Aná
Análisis de Distorsió
Distorsión Harmó
Harmónico -Harmonic Distortion Analysis (HDA)
– Ruido Electroquí
Electroquímico -Electrochemical Noise (ECN).
• Esta combinació
combinación brinda una evaluació
evaluación de la tasa de corrosió
corrosión y de
la actividad de la corrosió
corrosión localizada (picaduras).
• Estas tecnologí
tecnologías han mejorado lo suficiente hoy en dí
día y pueden
ser aplicadas a instalaciones de campo remotas en un solo
transmisor de servicio con líquido (el agua o HC/agua), la
multifase (petró
(petróleo/gas/agua), los sistemas deshidratados
de gas y MIC.
Ingeniería SRL
Tecnología de probetas y equipos de medición

Super-LPR™ online utilizados - HONEYWELL

Ingeniería SRL
Monitoreo de los gasoductos
• Hay una falta de datos del proceso en tiempo real para poder
evaluar la gravedad de la corrosió
corrosión.
• Es, entonces, importante el cambiar el paradigma para/de
monitoreo de la corrosió
corrosión.
– No utilizar tasas de corrosió
corrosión promedio.
– La corrosió
corrosión es una variable de tiempo real.
– Identificar los eventos.
analizar los picos.
correlacionar los procesos.
– Controlar los procesos para
reducir los casos de corrosió
corrosión
aumentar la confiabilidad y
seguridad de los ductos y
procesos.

Riesgo y Calidad
• “Las cosas siempre van de mal para peor
cuando son libradas a su suerte” (Murphy)
• En un sistema aislado la entropía aumenta.
• Las fallas en los ductos de transporte de gas
y petróleo siempre van a ocurrir a menos que
introduzcamos alguna clase de energía
(mantenimiento, inspección) para impedirlo.
• El ducto a alta presión constituye un sistema
ordenado que tendera al desorden en forma
natural.
DEFINICIÓN DE RIESGO
• Peligro (del latin periculum - i) (Hazard) : es la condición que causa
heridas o muerte, pérdida de equipos o propiedades, deterioro
ambiental (Ej. Explosión, incendio, temperaturas altas o bajas, errores
humanos)
• Riesgo (del breton risk): es la posibilidad de que suceda o no un daño,
es la contingencia de un daño.
• Al riesgo se lo interpreta como la combinación entre la probabilidad (o
frecuencia de ocurrencia) y las consecuencias (o severidad) de un
peligro. Limitándose su alcance a un ambiente específico y durante un
período de tiempo determinado.
• Riesgo = Consecuencias x Probabilidad
• Podemos cambiar el riesgo sin cambiar el peligro!!!!!!!!

Fuentes de conocimiento empleados en la
Evaluación de Riesgos
• Informació
Información estadí
estadística o gené
genérica
• Conocimiento experto (experiencia) o intuitivos
• Conocimiento especializado proveniente de estudios de integridad y
vida remanente.
• Resultado de Ensayos
• Evaluació
Evaluación Subjetiva de Riesgos
– Cuando los conocimientos son incompletos, y se emplean ademáademás de la
informació
información estadí
estadística recursos basados en la experiencia, opinió
opinión,
intuició
intuición y otros recursos no cuantificables la evaluació
evaluación resulta al
menos parcialmente subjetiva.
– Frecuencia de Ocurrencia de fallas
– Probabilidades Subjetivas
– Teorema de Bayes
Informació
Información
estadí
estadística
Conocimiento
o gené
genérica
Especializado Estado REAL
estudios de
integridad y del equipo
vida
remanente.
RESULTADOS
DE LAS
Conocimiento INSPECCIONES
experto
o intuitivo
(experiencia)
Conjunto de
TEOREMA estados posibles
DE BAYES del equipos
Tomador de Decisiones
Intenta estimar el estado real del equipo
PARA DECIDIR SOBRE SU FUTURO
Herramientas Básicas para
la Gestión de Riesgos.
¿CÓMO CUANTIFICAR LAS

INCERTIDUMBRES?
EL FIN DE LA CERTIDUMBRE
• Un sistema constituido por una planta

industrial, el personal (cultura), sus equipos de
procesos y control, flujo de materiales e
información, el medio ambiente, etc., es de alta
complejidad.
• Algunos subsistemas que lo integran pueden ser
descriptos en forma determinista mientras
que otros no.
• Para los sistemas estables es correcto hacer
modelos deterministas, pero si hay
inestabilidades los modelos deben basarse en
la teoría probabilística.
INCERTIDUMBRES Y MANTENIMIENTO
• La reacción humana frente a las

incertidumbre es la indecisión o miedo.
• Nos gustaría que todos los problemas tuvieran
soluciones deterministas.
• En mantenimiento no es posible obviar las
soluciones probabilísticas.
• Nuestro objetivo debe ser cuantificar las
incertidumbres asociadas con las
decisiones del mantenimiento.
Herramientas Bá
Básicas para la Gestió
Gestión de Riesgos
Herramientas
Matemáticas

LAS 4 FUNCIONES BÁ
BÁSICAS PARA CONSIDERAR LAS
INCERTIDUMBRES
• DATOS: Histogramas de Fallas

• Función Densidad de Probabilidad (PDF),
f(t)
• Función Distribución Acumulativa, F(t)
• Función Confiabilidad (Reliability Function,
R(t)). Probabilidad de que el componente
sobreviva al tiempo t.
• Función Tasa de Fallas (Hazard Function)-
probabilidad instantánea de fallar en el tiempo t,
h(t)=f(t)/R(t).
HISTOGRAMA DE FALLAS
8
Número de fallas
6
4
2
0
1
3
5
7
9
11
Tiempo (meses)

Weibull Distribution
β
β −1 ⎛ t ⎞
β ⎛ t ⎞ − ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ η ⎠
β: shape parameter
f (t ) = ⎜⎜ ⎟⎟ e η: characteristic life
η ⎝ η ⎠
f(t) 60
β=1/2 (Hyperexponential)
50 β=1 (Exponential)
40
β=2 (Rayleigh)
30
β=3.5 (Normal)
20
10
0
t
Función Densidad de Probabilidad f(t)
0,20 Probabilidad para t = No

Fallas/ No Total piezas
Probabilidad
0,15
0,10 Función Densidad de

Probabilidad de WEIBULL
0,05 ajustada (Alfa=2,1,
Beta=5,6) para la
distribución medida
0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112
Tiempo (meses)

Función Densidad de Probabilidad f(t)
0,20 Probabilidad para t = No

Fallas/ No Total piezas
Probabilidad
0,15
0,10 Función Densidad de

Probabilidad de WEIBULL
0,05 ajustada (Alfa=2,1,
Beta=5,6) para la
distribución medida
0,00 t El área R(t) FUNCION
CONFIABILIDAD representa la
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112 probabilidad de que el
componente sobreviva al
Tiempo (meses) tiempo t
Resumen
f(t) 1
0,9
0,8 f(t)
0,7
0,6
0,5
0,4
F(t)
0,3 R(t)
0,2
0,1
0
time
t
F(t) + R(t) = 1.0
Función Confiabilidad (Reliability Function)
R(t): probabilidad de que el componente sobreviva a un tiempo
t
1
Probabilidad
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo (meses)
Tasa de Falla (Hazard rate [h(t)])

Es la probabilidad condicional, h(t)δt siendo la
probabilidad que un ítem falle durante el intervalo δt,
dado que ha sobrevivido hasta el tiempo t.
f(t)
h(t) =
1 – F(t)
h(t) = f(t) / R(t)

Tasa de Falla (Hazard Rate [h(t)])
Para la distribución de Weibull:
h(t)
β>1
β =1
β <1
time
Tasa de Falla h(t)=f(t)/R(t) : probabilidad

instantánea de que el componente falle en el
tiempo t
1
0,9
Tasa de Falla
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo (meses)

DISTRIBUCIÓ
DISTRIBUCIÓN PROBABILIDAD INSTANTANEA
(α=1), α=1/β
TASA DE FALLA CONSTANTE (α =1/β
Tasa de Falla h(t)=f(t)/R(t) : probabilidad

tiempo t
1
0,9
Tasa de Falla
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo (meses)
Tasa de Falla h(t)=f(t)/R(t) :probabilidad

tiempo t
Tasa de Falla (fallas / tiempo). .
1
0,9 Fallas por
0,8 Fallas de Vida Util
desgaste
0,7 inicio
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo de trabajo
Esta curva se aplica solo a cierto número de

ítems de un industria
Períodos en la Vida de un equipo
Mortalidad Vida útil Fallas por

Infantil Desgaste
Tasa de
falla,
Riesgo o Curva característica
Hazard
function
FALLAS RELACIONADAS CON EVENTOS AL AZAR
Fallas de Fallas por

inicio -
Calidad desgaste
Tiempo
Optimización de la Frecuencia de Inspección

Problemas de Inspección
(A. Jardine “Maintenance, Replacement, and
Reliability”)
Fallas del Sistema
Disminución
de las Fallas
Componente 2 del Sistema
Componente 1
Componente 3
Componente 5
Componente 4 Aumento de la
Frecuencia de
Inspección
Inspecciones y
Mantenimiento
Menor

PUNTO DE ESTIMACIÓN Cloth Replacement 229
1.0
13 13
̭
0
β =1
η estimador 63,2%
Perpendicular
̭
η=13 semanas
13
FALLAS EN EQUIPOS AERONÁ

AERONÁUTICOS NO ESTRUCTURALES
4%
11% de los ítems
pueden
2%
beneficiarse con
una limitación en
5%
la vida
7%
89 % de los ítems
no se benefician 14%
con una limitación
en la vida útil
68%

COMPORTAMIENTO DE RECIPIENTES A PRESION,

CAÑ
CAÑERIAS, TANQUES
Probabilidad de Falla
Los equipos cuyos
riesgos son analizados
dentro del marco de API
RP 580/581 tienen un
Tiempo
patrón de falla resultante
de mecanismos de
Nivel de Riesgo
corrosión, desgaste,
fisuración, fragilización,
fatiga, etc.
Tiempo
Riesgo = Probabilidad de Falla x Consecuencias

Envejecimiento de los activos
• Los equipos comienzan a envejecer tan pronto como han

sido construidos.
• La curva de la “bañ
bañera”
era” deja las siguientes lecciones:
– La “inspecció
inspecció n en garantí
garantía” intenta determinar vicios
de fabricació
fabricación o errores de diseñ
diseño minimizando el
riesgo alto inicial.
– Aunque parece que las cosas van mejor despué después de
un inicio de la vida riesgoso, dado que la tasa de falla
disminuye y luego se estabiliza en un valor constante,
la probabilidad acumulativa de falla se incrementa
con el tiempo (á (área debajo de la curva) .

Análisis Cuantitativo de Riesgos
• El aná
análisis cuantitativo
asigna valores
numé
numéricos a la
probabilidad de falla y
costos a las
consecuencias.
Construye la curva
Probabilidad de Falla vs.
Tiempo para cada
componente, así
así como
Probabilidades vs.
Consecuencias ($).
CRITERIOS GENERALES PARA LA ACEPTACION DE RIESGOS
CLASE I: Riesgo Intolerable, se debe

Región de Riesgo rediseñar el proyecto o no realizarlo. El Riesgo
solo puede ser justificado excepto en
INACEPTABLE circunstancias extraordinarias
CLASE II: Riesgo Indeseable,

tolerable solo si la reducción del
riesgo es impracticable o el costo
Región de Riesgo ALARP es desproporcionado a la mejora
ganada
El riesgo es tomado solo si
hay un beneficio
CLASE III: Riesgo tolerable, si el
Las Clases II y III corresponden al costo de la reducción excede la
riesgo ALARP y debe minimizarse mejora ganada
el riego tanto como sea posible
Región de Riesgo
ACEPTABLE CLASE IV: Riesgo despreciable
Se debe asegurar que el riesgo
permanece en este nivel
RIESGO DESPRECIABLE
CODIGO IEC 61508
RIESGO CERO vs. ALARP
• ALARP (As Low As Reasonably Practical)

Practical)
– El riesgo solo puede ser minimizado a un cierto nivel
bajo la tecnologí
tecnología actual y a un costo razonable.
• El nivel admisible de riesgo esta determinado
tanto por la tecnología como por el nivel de
alarma de la sociedad
• Cada empresa debe crear su propia tabla
considerando las siguientes situaciones
especificas: factores sociales, políticos,
económicos, definiendo consecuencias y
frecuencia.
MATRIZ DE DECISION DEL RIESGO
Riesgo inherente
al proceso
Probabilidad (Fallas/año)
10 - 2
No
Aceptable
10 - 3
10 - 4
Aceptable ALARP
10 - 5
Riesgo final del
proceso
10 - 6
Menor Significativa Severa Mayor
Consecuencias
CONCEPTO DE CATÁSTROFE
• El concepto de catástrofe está asociado desde la
antigüedad con acontecimientos imprevistos y funestos
que alteran el orden natural de las cosas.
• También se dice que una catástrofe es el paso de un
estado estable a otro en un tiempo que resulta muy
breve, comparado con el tiempo pasado en los
estados estables.
• La predicción de las catástrofes debe hacerse en
términos básicamente probabilísticos.
• Una liberación de sustancias peligrosas resulta
catastrófica cuando puede causar serios daños a las
personas dentro o fuera del ámbito de trabajo
DEGRADACIÓN DE LOS MATERIALES
• Las instalaciones están sujetas a la

degradación de los materiales en función las
solicitaciones en servicio y el tiempo.
• Pueden resultar operativos diversos
mecanismos de daño tales como corrosión,
creep, desgaste, fragilización, etc.,
• Como consecuencia puede ocurrir un:
– Envejecimiento normal del equipo
– Envejecimiento prematuro del equipo

ELEMENTOS DE UN ACCIDENTE
• Para prevenirlos o mitigar sus efectos

se debe actuar sobre:
– Eventos preliminares,
– Evento iniciador
– Eventos intermedios
– Contención del daño, minimizando sus
consecuencias y evitando que se originen
otros eventos iniciadores.
ESCENARIO DE RIESGO –SECUENCIA DE UN ACCIDENTE

Eventos preliminares
Eventos intermedios
Evento iniciador
Consecuencias
Evento
iniciador
Accidente
Control y Reducción Contención de Riesgos

de Riesgos Minimizar las consecuencias y
Asegurar que los riesgos “a priori” sean asegurar que no se disparen
menores que los admisibles CTI Solari y Asociados SRL
otros eventos 104
Causas de los accidentes

• Errores Humanos (entre 30 y 90% de los accidentes
causados por error u omisión durante el diseño, construcción,
operación, transporte, mantenimiento, gestión).
• Fallas en materiales (la principal causa del colapso de los
materiales es la Propagación de fisuras; Corrosión 20-30%,
otras 10-15%)
• Fallas en equipamiento e instrumentación (Mecánicas,
estructurales, eléctricas, electrónicas)
• Eventos externos (eventos naturales, eventos inducidos por el
hombre, fallas en servicios auxiliares, efecto dominó)
• Inadecuado diseño del proceso (3-8%) (Process Design)
• Inadecuada modificación del proceso (Management of
Change (MOC)) “Cualquier modificación debe ser diseñada,
construida, ensayada y mantenida de acuerdo con el standard
original de la planta” (From the Official Report on the explosion at
Flixborough, England, on June 1st 1974) (Mantenimiento 20%).
Accidentes en ductos
• En el curso analizaremos causas
históricas de fallas en ductos y aquellas
condiciones o acciones que tienen
impacto sobre el potencial de falla.
Estas listas son resultado de Hazop
realizados por diversos autores y
estadísticas de organismos de USA.

Hazardous Liquid Pipeline Accident Summary by Cause 1/1/2002 - 12/31/2003
Reported Number of % of Total Barrels Property % of Total Fatalities Injuries

Cause Accidents Accidents Lost Damages Damages
Excavation 40 14.7 35,075 $8,987,722 12.0 0 0
Natural 13 4.8 5,045 $2,646,447 3.5 0 0

Forces
Other 12 4.4 3,068 $2,062,535 2.8 0 0
Outside
Force
Materials or 45 16.5 42,606 $30,681,741 41.0 0 0
Weld Failure
Equipment 42 15.4 5,717 $2,761,068 3.7 0 0
Failure
Corrosion 69 25.4 55,610 $17,775,629 23.8 0 0
Operations 14 5.1 8,332 $817,208 1.1 0 4
Other 37 13.6 20,022 $9,059,811 12.1 1 1
Total 272 175,475 $74,792,161 1 5

Notes:
(1) The failure data breakdown by causeCTI Solariasy OPS
may change Asociados SRL
receives supplemental information on accidents. 107
(2) Sum of numbers in a column may not match given total because of rounding error.
Natural Gas Transmission Pipeline Incident Summary by Cause 1/1/2002 - 12/31/2003
Reported Number % of Total Property % of Total Fatalities Injuries

Cause of Incidents Damages Damages
Incidents
Excavation 32 17.8 $4,583,379 6.9 2 3
Damage
Natural Force 12 6.7 $8,278,011 12.5 0 0
Damage
Other Outside 16 8.9 $4,688,717 7.1 0 3
Force Damage
Corrosion 46 25.6 $24,273,051 36.6 0 0
Equipment 12 6.7 $5,337,364 8.0 0 5
Materials 36 20.0 $12,130,558 18.3 0 0
Operation 6 3.3 $2,286,455 3.4 0 2
Other 20 11.1 $4,773,647 7.2 0 0
Total 180 $66,351,182 2 13

CTI Solari
Note that corrosion (external and internal) y Asociados
is the most common causeSRL
of natural gas transmission pipeline incidents in 108
2002-2003.
Natural Gas Distribution Pipeline Incident Summary by Cause 1/1/2002 - 12/31/2003
Reported Number % of Total Property % of Total Fatalities Injuries

Cause of Incidents Damages Damages
Incident
s
Construction/ 20 8.1 $3,086,000 6.7 0 16
Operation
Corrosion 3 1.2 $60,000 0.1 2 9
Outside 153 62.2 $32,334,352 70.1 6 48

Force
Other 70 28.5 $10,617,683 23.0 13 31
Total 246 $46,098,035 21 104
Note that over 60% of natural gas distribution pipeline incidents were caused by outside force damage in
2002-2003. These incidents can include damage from excavation by the operator or by other parties, as
well as damage from natural forces.
CONSECUENCIAS DE UNA FALLA (COF)

RBI considera primariamente las fallas
que llevan a una pérdida de
contención de un recipiente.
La pérdida puede formar una nube,
que puede provocar los siguientes
efectos para la seguridad,
confiabilidad y rentabilidad:
• Tóxicos
• Incendio
• Explosión
• Ambientales
• Económicos (interrupción del negocio)
Para API RBI Falla = “Loss of containment”
OBJETIVOS SISTEMA CAPAZ DE INTEGRAR
• Minimizar Costos
• Maximizar Disponibilidad
• Maximizar Confiabilidad
• Maximizar Seguridad y
Protección ambiental
Sistema de Gestión
de Activos Físicos

Visión de la Gestión de Activos
GESTION INDUSTRIAL RESPONSABLE
• Una gestión industrial eficiente y responsable

es la que contempla en forma integral los
aspectos de seguridad, confiabilidad,
disponibilidad y rentabilidad vinculados con su
negocio.
– Gestión de la Calidad
– Gestión de Riesgos
• Gestión de Riesgos Económico-Financieros
• Gestión de Riesgos de Ingeniería
– Gestión de Mantenimiento
– Gestión de Integridad de activos físicos

NORMATIVAS APLICABLES
ISO 9000 ISO14000 OSHA (U.S. )

CALIDAD RIESGOS Occupational Safety
AMBIENTALES and Health
Administration
EPA (U.S.)
PROCESS SAFETY
Environmental MANAGEMENT
Protection Agency OHSAS 18001
RISK MANAGEMENT BS 8800
PLAN REGULATON
SISTEMA DE GESTION DE
RIESGOS DE INGENIERIA

SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS
• Un Sistema de Gestión de Riesgos es

una aproximación a la gestión de
sistemas industriales basada en la
identificación y control de aquellos
eventos peligrosos, que tienen el
potencial de causar cambios no
deseados con consecuencias
catastróficas.
SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS
• Actividades coordinadas para dirigir y controlar una

organización con relación a los riesgos. Incluye:
– Evaluación del Riesgo
– Reducción o Mitigación del Riesgo
– Aceptación del Riesgo
– Comunicación del Riesgo
• Análisis de Riesgo: Uso sistemático de la información
para identificar peligros y estimar riesgo. El análisis de
riesgo permite la evaluación, mitigación y aceptación
de riesgos

GESTIÓN PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS
FORMULACION
PLANIFICACION
ANALISIS
ESTRATEGICA
INTERPRETACION
Gestión
del
Riesgo PLAN TACTICO
DETECCION
ELIMINACION
DEL DIAGNOSTICO
RIESGO
CORRECCION
GESTIÓN PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS

INICIATIVAS BASADAS EN RIESGO Y SEGURIDAD
PROCESS ANALISIS DE
FORMULACION SAFETY PELIGROS DE
MANAGEMENT PROCESOS
PLANIFICACION PSM PROCESS HAZARDS ANALYSIS
ANALISIS PHA
ESTRATEGICA
HAZOP / WI / FTA / FMEA
INTERPRETACION
MANTENIMIENTO INSPECCION LAYER OF
Gestión CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD
BASADA
EN RIESGO
PROTECTION
ANALYSIS
RCM LOPA
del RBI
Riesgo PLAN TACTICO

DETECCION
INICIATIVAS BASADAS EN INTEGRIDAD
ESTRUCTURAL
ELIMINACION APTITUD PARA EL SERVICIO

DEL DIAGNOSTICO
VIDA REMANENTE
RIESGO
CORRECCION MANTENIMIENTO REACTIVO
ANALISIS DE FALLA
LAYER OF PROTECTION ANALYSIS (LOPA)
• Estratos de protección en Plantas petroquímicas

ordenados por su activación ante una condición
peligrosa
– DISEÑO DE LA PLANTA, DISEÑO DEL PROCESO (P&I)
– SISTEMA DE CONTROL BASICO DEL PROCESO,
ALARMAS BASICAS DE PROCESO, OPERADORES Y
SUPERVISORES
– ALARMAS CRITICAS
– SISTEMAS DE BLOQUEO DE SEGURIDAD, CONTROL
MANUAL , CONTROL REMOTO
– PROTECCION FISICA, SISTEMAS DE ALIVIO,
– RESPUESTA DE LA PLANTA A LA EMERGENCIA
(PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA)
– RESPUESTA DE LA COMUNIDAD A LA EMERGENCIA
PLANIFICACION ESTRATEGICA DEL CONTROL DE RIESGOS

• Definir el sistema,
• Identificar peligros
• Determinación de posibles escenarios de riesgo
• Evaluar riesgos (consecuencias y probabilidad)
• Asegurar que el riesgo sea “a priori” menor que el nivel máximo de riesgo
aceptable (nivel de riesgo seguro),
• Evaluación y priorización de acciones correctivas.
• Elaboración de planes para evitar riesgos inaceptables y realizar el control
operacional de los riesgos con tácticas para minimizarlos
• Justificar económicamente las acciones correctivas,
• Eliminar o controlar peligros,
• Verificar que los controles son adecuados y están correctamente
implementados,
• Determinación del impacto de las acciones correctivas sobre el riesgo
• Aceptar el riesgos residual
• Documentar las acciones realizadas.
INDUSTRIAS DE PROCESOS QUIMICOS
• Esta dentro del marco regulatorio de OSHA para
la seguridad laboral
• 1985 “Guidelines for Hazard Evaluation
Procedures” AICE (American Institute of
Chemical Engineers) (Aplicación voluntaria)
• 1992 “Process Safety Management” 29 CFR
1910.119:
– requiere emplear Ingeniería de Seguridad y
herramientas de gestión de riesgos en la industria de
procesos (Ej.HAZOP)
HERRAMIENTAS DE GESTION
• Entre las herramientas para la toma de

decisiones y de filosofías de gestión, con
diferentes alcances, se encuentran
– TPM,
– RCM, RCM2,
– FMEA, FMECA,
– HAZOP,
– IBR,
– Árbol de fallas, etc.
SISTEMA DE GESTION DEL
MANTENIMIENTO
Importancia económica del mantenimiento
• En industrias de capital intensivo, los costos

de mantenimiento oscilan entre 25 y 45 % de
los costos de producción
• Preservar los activos físicos de la compañía
de manera tal que operen dentro de lo
esperado en su contexto operacional
• Maintenance, Replacement and Reliability:
Theory and Applications, by Andrew K S
Jardine and Albert H C Tsang, CRC Press,
2006, USA
MANTENIMIENTO
• Preserva las funciones de los activos

• Minimiza, elimina o evita las consecuencias de los fallos
• Maximiza disponibilidad
• Maximiza confiabilidad
• Minimiza riesgos a la salud ocupacional y ambientales
• Minimiza riesgos a la interrupción del negocio
• Maximiza uso eficiente de la energía
• Maximiza calidad del producto
• Maximiza servicio al cliente.
• Minimiza costos
• Maximiza rentabilidad
MANTENIMIENTO
• Discrimina entre la propensión de algunos

equipos a fallar cuando envejecen y que
la mayoría de los fallos no son mas
probables cuando transcurre el tiempo.
• Toma decisiones con datos insuficientes o
inciertos, en este caso se dice que esta
basado en riesgo.

TIPOS BASICOS DE MANTENIMIENTO
• Predictivo o basadas en condición (10%)

• Preventivo (restaura un ítem o lo cambia a
intervalos fijos)
• Correctivo o reactivo (repara un ítem cuando
descubre que esta fallando o ha fallado)
• Detectivo o verificación funcional (verifica si un
ítem – Ej. una alarma de incendio - aun
funciona). Fallos ocultos o no evidentes
afectan los dispositivos de protección. (40%)
Estrategia de Mantenimiento
• Qué incluye la Estrategia?
– Gestión de Mantenimiento y Activos en contexto
– Estrategia Organizacional
• Divisional
– Planta
• Por qué la Estrategia es importante?
– Diagnóstico de Mantenimiento
– Desarrollo de la Visión
– Análisis de Gaps
– Contratos de Mantenimiento
• Qué logramos?
– Consistencia de Visión
• Comprendida en toda la organización.
• El enfoque en grupos de trabajo da sustento a la estrategia, sin entrar en
conflicto con otros grupos relacionados.
• Estrategia desarrollada en función del contexto del negocio.
Tácticas de Mantenimiento
• Qué incluyen las Tácticas?
– Opciones de Tácticas
• Run-to-failure
• Redundancia
• Reemplazo de componentes
programado
A • Overhaul programado
• Mantenimiento Ad-hoc
B • Mantenimiento Preventivo
C • Mantenimiento basado en
Condición
D • Rediseño
– Costo de las Tácticas
E – Análisis de Fallas
F • Por qué la Táctica es importante?
Conditional probability of failure over time. From Nowlan and Heap. – Factor primario en la determinación de
la efectividad de los esfuerzos del
mantenimiento.
• Si las tácticas no son apropiadas para
los modos de falla, …no solo se
desperdicia esfuerzo, … Sino que fallas
potenciales pueden aparecer.
Confiabilidad
• Qué incluye la Confiabilidad? • Qué logramos?
– Mantenimiento de Confiabilidad (RCM, FMEA, – Desarrollo de procesos para tácticas.
FMECA, RCA) • Frecuencia de revisión de las tácticas.
– Creación de valor para los Clientes • Historial de equipos revisado para determinar fallas
– Pasos repetitivas.
• Seleccionar las áreas de Planta que interesan • Proceso estructurado usado para analizar fallas
• Determinar las Funciones clave & Metas de repetitivas.
Productividad • Fallas con consecuencias severas analizadas.
• Determinar Fallas Funcionales
• Determinar Modos de Falla y sus efectos ELIMINAR TAREAS QUE NO AGREGAN
• Seleccionar Tácticas de Mantenimiento Factibles & VALOR
Efectivas
• Implementar las Tácticas Seleccionadas
• Optimizar las Tácticas OPTIMIZAR LA PLANIFICACION Y
• Actualizar los Programas de Mantenimiento PROGRAMACION DE TRABAJOS
Costo
• Por qué es importante? AUMENTAR LA

– Efectividad de las tácticas. CONFIABILIDAD DEL
EQUIPO
• Focalizar esfuerzos en factores que proporcionarán
los mayores beneficios.
• Reducir las tácticas que agreguen poco valor, …o
generen consecuencias negativas.
Confiabilidad

Gestión de Mantenimiento
Optimizing Equipment Maintenance & Replacement Decisions
Component Capital Equipment Inspection Resource

Replacement Replacement Procedures Requirements
1. Best Preventive 1. Economic Life 1. Inspection 1. Workshop
Replacement Time Frequency for a Machines / Crew
a) Constant Annual System
a) Replace only on Utilization Sizes.
failure a) Profit
b) Varying Annual Maximisation 2. Right Sizing
b) Constant Interval Utilization Equipment
c) Age-Based b) Availability
c) Technological Maximisation a) Own Equipment
d) Deterministic
2. Tracking Individual 2. A, B, C, D Class b) Contracting Out
Performance Units Inspection Intervals Peaks in
Deterioration 3. Repair vs Replace Demand
3. Condition-Based
2. Glasser’s Graphs Maintenance (Oil
4. Software PERDEC & 3. Lease / Buy
3. Spare Parts AGE/CON Analysis)
Provisioning 4. Blended Health
4. Repairable Monitoring & Age
Systems Replacement
5. Software OREST 5. Software EXAKT
&SMS
Probability & Statistics Time Value of Money Dynamic Queueing Theory
(Weibull Analysis) (Discounted Cash Flow) Programming Simulation

DATA BASE (CMM/EAM/ERP System)
Preventive Replacement Cost Conflicts

Optimal Replacement Time
Total Cost Per Week, C (tp)
$/Week
Failure Replacement
Cost/Week
Preventive Replacement
Cost/Week
tp
Optimal Value of tp
Economic Life Problem
Optimum replacement age
Total cost
Annual Cost
Operations and
maintenance cost
Fixed cost
Ownership
cost
Replacement Age ( years)
Optimal Inspection Frequency: D(n) Model
λ( n ) n
Total Downtime versus Inspection Frequency D(n) = +
µ i
Total Downtime (D)
Total Downtime, D(n)
Downtime due to Inspections

and Minor Maintenance
Inspection Frequency (n) Downtime due to

System Failures
Optimal inspection frequency minimizes total downtime, D(n)

ANALISIS DEL IMPACTO ECONOMICO EN EL CICLO DE VIDA
Especificar la naturaleza
del problema
-opciones alternativas-
Determinar los Costos

Directos de Mitigación
-opciones alternativas-
Determinar las pérdidas

del sistema con y sin
alternativas de Mitigación
Calcular la relación
Costo/Beneficio o NPV
para las alternativas
Elegir la mejor
CTI Solari alternativa
y Asociados SRL 137
SISTEMA DE GESTION DE LA
INTEGRIDAD”

Análisis
Costo
Iniciativas /Beneficio del
Basadas en ciclo de vida
Integridad de los activos
SISTEMA DE GESTION Herramientas

DE INTEGRIDAD Informáticas
Iniciativas
Basadas en Sistemas de
Riesgo Gestión
Factor Humano
Modelo Básico de Sistema de Gestión de

Integridad de Activos Físicos
• a) adopción de políticas y estrategias
referidas a la integridad,
• b) organización, definición de roles y
responsabilidades, control, comunicación,
competencia y cooperación,
• c) desarrollo de planes y procedimientos,
más los medios de implementar la
evaluación de los riesgos a la integridad,
inspección basada en riesgo,
almacenamiento de la información, análisis
de datos, informes, acciones correctivas,
• d) adopción de métodos para medir la
performance del sistema respecto de los
criterios predeterminados, KPI,
• e) uso sistemático y regular de revisión “in
house” de la performance del sistema de
gestión, se emplean medidas proactivas y
reactivas, y
• f) el empleo de auditorias periódicas para
la gestión y monitoreo del sistema,
asegurando que opera correctamente, y
que se aprenden las lecciones
empleándolas para mejoras futuras.
Procesos que integran el Sistema de Gestión
• Procesos que sirven para Gestionar el Sistema, incluyen

los de Planeamiento Estratégico, Establecimiento de
Políticas, Fijación de Objetivos, Provisión de
Comunicaciones, Asegurar la disponibilidad de los
Recursos necesarios y las Revisiones Gerenciales
• Procesos Operativos.
• Procesos de Medición, Análisis y Mejora, que incluyen
aquéllos necesarios para medir y agrupar datos para el
análisis del desempeño y la mejora de la eficacia y la
eficiencia. Incluyen los Procesos de Medición,
Monitoreo y Auditoria, así como los de Acciones
Correctivas y Preventivas, y son parte integral de los
Procesos de Gestión, de Gestión de Recursos y de
Realización del Producto.
EL PROCESO OPERATIVO DE GESTIÓN DE LA INTEGRIDAD
• Identificación preliminar de amenazas Identificación Integración de

o peligros y Recolección de Datos de Amenazas Datos
• Identificar el potencial de peligros,
evaluación de Riesgos, estimándose
la probabilidad y consecuencias de
potenciales eventos no deseados. Evaluación de
• Definir un ranking de riesgos.
Riesgos
• Desarrollar planes de inspección
basados en riesgo (Qué, Dónde,
Cómo, Cuándo Inspeccionar) y definir
estrategias y tácticas de NO
mantenimiento. Evaluaron
todas las amenazas ?
• Evaluar la Integridad que incluye:
– Inspección y ensayo
– Evaluación de las indicaciones SI
resultantes Respuesta a la
– Determinación de la integridad por
medio de análisis de Aptitud para el Evaluación de Evaluación de
Servicio. Integridad y Integridad
• Respuesta a los resultados de la Mitigación
evaluación de integridad y mitigación

Gestión de Integridad según API y ASME
• “MANAGING SYSTEM INTEGRITY OF GAS PIPELINES” ASME
B 31.8 S-2004
• “MANAGING SYSTEM INTEGRITY FOR HAZARDOUS LIQUID

PIPELINES” API STANDARD 1160, NOV 2001
• “RISK-BASED METHODS FOR EQUIPMENT LIFE CYCLE

MANAGEMENT”, CRTD - Vol. 41, ASME International, 2003.
• “RISK – BASED INSPECTION” American Petroleum Institute,

API 581, Recommended Practice, First Edition, May 2000 / API
RP 580 May 2002.
– “Fitness - For - Service”- API RP 579, American Petroleum Institute,
API, Recommended Practice, First Edition, January 2000.
RISK-BASED METHODS FOR

EQUIPMENT LIFE CYCLE
MANAGEMENT
CRTD - Vol. 41, ASME International,

2003.

CRTD - Vol. 41, ASME International, 2003.
• Entre las herramientas provistas por el

método están:
– Análisis Cualitativo para elaborar un ranking
preliminar
– Análisis Cuantitativo usando datos genéricos,
opinión experta y modelos ingenieriles.
– Análisis de Sistemas empleando árboles de fallas
y de análisis de eventos
– Optimización para el reemplazo de componentes
– Desarrollo de programas de inspección.
Métodos Cuantitativos
• Risk-Based Methods for Equipment
Life management, CRTD - Vol. 41,
ASME International, 2003.

CTI Consultores 146
de Tecnología e Ingeniería S.R.L.
CRTD - Vol. 41, ASME, 2003.


Análisis de Riesgo Cuantitativo

• El análisis cuantitativo asigna valores
numéricos a la probabilidad de falla y costos
a la consecuencias.
• Construye la curva Probabilidad de Falla vs.
Tiempo para cada componente.
• Para sistemas complejos puede requerirse el
empleo de análisis FTA, árboles de eventos o
fallas, para explorar la relación entre
componente y sistema
Probabilidad de Falla vs Consecuencias (Análisis de
Riesgo Cuantitativo)
0,8
0,7 1300
Cumulative Probability of Failure
0,6
0,5 1400
0,4 1200
0,3 1000
0,2 1100
0,1
0
$0 $200.000 $400.000 $600.000 $800.000 $1.000.000 $1.200.000
Total Dollars Lost
Estrategia de reemplazo de componentes
• La estrategia sugerida por ASME es

– Optimización basada en reemplazos con
restricciones (seguridad y otras).
– Inspeccionar (empleando métodos que permitan
conocer que y cuando inspeccionar RBI) antes de
la fecha proyectada de reemplazo.
– Comparar la condición actual del componente
determinada por inspección con las condiciones
proyectadas.
– Reemplazar el componente o calcular una nueva
fecha de reemplazo.
Net Present Value (NPV)

• El valor presente es la contribución al valor de un activo
considerando un dado estado futuro, se expresa en
dólares equivalentes al valor actual.
• El valor neto es la diferencia en el valor presente entre
lo que hace la instalación normalmente y lo que
mantenimiento propone hacer.
• La mejor estrategia (mejor tiempo para tomar la acción
de reemplazo de un equipo) será la que produce el
mayor valor positivo de NPV o el menos negativo
mientras cumple con las restricciones impuestas de
seguridad (u otras).
NPV Valor Presente Neto
NPV= CB – (CP +CA)
CB Costo Base (sin hacer nada)

CP Costo con el proyecto alternativo
CA Costo del Proyecto

Análisis del Costo Total del Ciclo de Vida
• Es un método de evaluación económica que permite

comparar diferentes alternativas de inversión.
• La decisión de cual es la alternativa de rehabilitación
se toma maximizando el valor presente neto.
• Se considera como costo del ciclo de vida a la suma
del costo inicial (proyecto, construcción, puesta en
marcha, etc.), costo de reparaciones (mantenimiento,
se considera probabilidad de fallas y numero de
fallas), costo para los usuarios (asociados con el
trafico, rutas alternativas, etc.) y costo de falla
(incluyendo daños, fatalidades, etc.) .

Ingeniería SRL
Valor Presente Neto.
• Para el análisis económico ASME

emplea los conceptos de El valor
presente es la contribución al valor
de un activo considerando un dado
estado futuro, se expresa en
dólares equivalentes al valor actual.
• El valor neto es la diferencia en el
valor presente entre lo que hace la
instalación normalmente y lo que se
propone hacer, considerando
también su costo de
implementación. Distribució
Distribución de Probabilidades en el
calculo del Valor Presente Neto NPV
• La mejor estrategia (mejor tiempo
para tomar la acción de reemplazo
de un equipo) será la que produce
el mayor valor positivo de NPV o el
menos negativo mientras cumple
con las restricciones impuestas de
seguridad (u otras)
“FACTOR HUMANO”

Errores Humanos
• En algunas industria como la aviación,

química, naval, etc. Los errores humanos son
causal del 80 al 90% de los accidentes. La
necesidad de analizar los errores humanos
resulta crucial.
• Se han desarrollado metodologías para
analizar los errores humanos , lideradas por
los desarrollos de la NASA
• HF PFMEA “Human Factors Process Failure
Mode and Effect CTI Analysis”.
Solari y Asociados SRL 161
HF PFMEA: “Human Factors Process Failure Mode and

Effect Analysis”.
• El análisis comienza dividiendo el proceso en tareas discretas

de manera de que las acciones asociadas con cada tarea
puedan ser específicamente analizadas para determinar
potenciales errores humanos.
• Luego se identifican los Factores Contribuyentes, elementos
que pueden incrementar o disminuir la posibilidad de error.(Ej.
el entrenamiento del personal es positivo).
• El siguiente paso es definir Barreras (ítems que ayudan a
prevenir a una persona que cometa un error) y Controles
(elementos para detectar y/o corregir un error tales como
inspecciones).
• Evaluación del Riego
• Empleo de Estrategias para la Reducción del riesgo.
• Se emplean también Bases de datos de errores.

INFLUENCIA DEL COMPORTAMIENTO HUMANO SOBRE EL RIESGO
(“Review of Findings for Human Error Contribution to Risk in Operating Events” NURG INEEL/EXT-
01-01166 August 2001)
• El error humano contribuye significativamente a

incrementar los riesgos (el error humano promedio
contribuye al riesgo en un 62%)
• Los errores latentes resultan mas predominantes que
los errores activos (4 a 1).
• En general los eventos tienen la contribución de
múltiples errores humanos (el 50% de los eventos
tienen la contribución de mas de 5 errores humanos)
• Los errores de diseño están presentes en el 81% de
los eventos, los errores de mantenimiento en el 76%
de los eventos y los errores de operación en el 54%
de los eventos.
INFLUENCIA DEL COMPORTAMIENTO HUMANO SOBRE EL

RIESGO
• HRA: Human Reliability Analysis

• Error Activo: errores que resultan en un
evento iniciador o aquellos que ocurren
posteriormente al efecto iniciador.
• Error Latente: errores que se cometen antes
del evento iniciador y cuyos efectos no se
evidencian hasta que ocurre el evento.
• Falla: incapacidad de un componente o
humano para realizar sus funciones

CATEGORIAS DE ERRORES HUMANOS
1. Operación
2. Diseño y Practicas de Cambio de Diseño
3. Practicas de Mantenimiento
4. Procedimientos y Desarrollo de
Procedimientos
5. Programa de Acción Correctiva
6. Gestión y Supervisión

CATEGORIAS DE ERRORES HUMANOS
PARTICIPACION DE LAS CATEGORIAS DE ERRORES HUMANOS

6.Gestión y Supervisión
9% 1.Operación
17%
5.Programa de Acción Correctiva

13%
ocedimientos y Desarrollo de
Procedimientos 2.Diseño y Practicas de Cambio
12% de Diseño
25%
3.Practicas de Mantenimiento
24%

• Risk-Based Methods for Equipment
Life Management, CRTD - Vol. 41,
ASME International, 2003.
Appendix D: Human Factors
Procedimiento ASME para Evaluar la

Probabilidad de Error Humano
• Describir el sistema en términos de equipos y

personas
• Describir las consecuencias en términos de
escenarios
• Trasladar los escenarios a un árbol de fallas para
identificar los procedimientos que son potenciales
fuentes de errores humanos
• Asignar probabilidad a cada error se emplea un
Check List para identificar los factores humanos y
otro para asignar la probabilidad de error humano
(HEP) y sugerir como reducirla.
• Se considera que el “error humano” es otro
“componente” que puede fallar. Por lo tanto deben
analizarse también las consecuencias.
SABOTAGE EN DUCTOS
SABOTAGE MODULE
Mitigation
A Community Partnering 0-16

select one
x Significant, noticeable, positive impact program
x Regular meetings with community leaders
x Well publicized as a community service
B Intelligence 0-5
C Security Forces 0-8
D Resolve 0-2
E Threat of punishment 0-2
F Industry Cooperation 0-2
G Surface Facilities -20
Barrier prevention 0-18
Detection type prevention
Casing -10
Casing modified for anti sabotage -3
Managing System Integrity

of Gas Pipelines
ASME B 31.8 S-2004

ASME B 31.8 S-2004
ASME B 31.8 S-2004

ASME B 31.8 S-2004
Risk assesment:
proceso sistemático para identificar
el potencial de peligros estimándose
la probabilidad y consecuencias de
potenciales eventos adversos.
Integrity assesment:
proceso que incluye
• Inspección y ensayo de las instalaciones,
• Evaluación de las indicaciones resultantes
de las inspecciones, y ensayos
• Caracterización de las evaluaciones por
tipo de defectos y severidad
• Determinación de la integridad de la
cañería por medio de análisis
Trabajo Practico B 31.8S

PROGRAMA DE GESTION DE INTEGRIDAD
Grupo Grupo Grupo Grupo Grupo 5 Grupo Grupo

1 2 3 4 6 7
Leer Párrafos 1.1, 1.2, 1.3 y 2.1

Elaborar Elaborar Elaborar Elaborar Elaborar Plan de Elaborar Elaborar
Plan de Plan de Plan de Plan de Integridad Plan de Plan de
Integridad Integridad Integridad Integridad A5yA6 Integridad Integridad
A1 A 2 A 3 A4 A7 A8y9
Elaborar Elaborar Elaborar Elaborar Elaborar Elaborar Elaborar
Plan Plan Plan Plan
Performance Performance Comunicaciones Comunicaciones Plan Gestión de Cambios Plan de Plan de
Par. 9 Par. 9 Par. 10 Par. 10 Par 11 Calidad Calidad
Par 12 Par 12
Elaborar Elaborar Elaborar Elaborar
Plan Performance Plan Comunicaciones Plan Gestión de Cambios Plan de Calidad
Par. 9 Par. 10 Par 11 Par 12

Peligros potenciales que tienen impacto en la integridad
• Se han identificado 22 causas raíz de

incidentes en gasoductos (21 mas causa
desconocida).
• Cada causa representa un peligro.
• Las 21 causas han sido agrupadas en 9
categorías de tipos de fallas relacionadas de
acuerdo con su naturaleza y características
de crecimiento.

ASME B 31.8 S-2004
Peligros potenciales que tienen impacto en la integridad

Corrosión Externa
Dependientes del Tiempo Corrosión interna

Corrosión Bajo tensiones (SCC)
Fatiga y Corrosión -Fatiga

Defectos relacionados Soldadura longitudinal defectuosa
con la manufactura
Caño defectuoso
Soldadura circunferencial defectuosa
Soldaduras de fabricación defectuosas
Defectos relacionados con la soldadura y
Estables en el tiempo montaje Curvado de caños defectuosos
Rotura de caños
Fallas en juntas (O-ring)
Mal función del equipamiento de control - alivio
Equipamiento Fallas en empaquetadura/ sellos de bombas

Miscelánea
Daños inmediatos por terceros
Daños previos (demorados)
Daño mecánicos por terceros
Vandalismo
Independientes del Incorrecto procedimiento de operación

Tiempo Clima frío
Daños relacionados con el clima y fuerzas
Incendios
externas
Fuertes lluvias
CTI Solari y Asociados SRL Movimientos de Tierra 176
Managing System Integrity for

Hazardous Liquid Pipelines
API STANDARD 1160, NOV 2001

Objetivos API STD 1160

• El objetivo del operador de una línea de
conducción es operar de tal manera
que no se produzcan efectos adversos
a los empleados, al ambiente, al publico
o a sus clientes como resultado de sus
acciones, mientras satisface las
necesidades de sus clientes y tiene un
beneficio económico.
5 Programa de Gestión de Integridad

5 Programa de Gestión de Integridad
• Provee de un medio para incrementar la

seguridad de la línea y utilizar los
recursos en forma costo efectiva para:
– Identificar y analizar los eventos presentes
y potenciales que pueden causar
incidentes
– Evaluar la probabilidad y consecuencias
potenciales de los incidentes
Programa de integridad
• La integridad del sistema (línea de conducción) se
construye inicialmente desde la planificación,
proyecto y construcción, y continúa durante la
operación y mantenimiento, que debe ser realizada
por personal calificado y con procedimientos
adecuados.
• El programa debe ser flexible.
• La integración de la información es clave.
• Es un proceso contínuo.
• Se toman decisiones sobre mitigación

Programa de Gestión de Integridad

6 Áreas de Grandes Consecuencias
• Identificación de áreas de grandes

consecuencias, HCA, (donde los
impactos sobre la población son mas
adversos):
– ver 49 CFR Part 195.450
• La identificación de la HCA se emplea
en la evaluación de riesgos, la
inspección y mitigación.

7 Obtención de datos, revisión e integración
• Fuentes de datos
– Registros de materiales, diseño, y
construcción
– Registros para identificar la localización de la
línea
– Registros de operación, mantenimiento,
inspección y reparación.
– Registros que identifican secciones
potencialmente peligrosas
– Registros de incidentes y riesgos
7 Obtención de datos, revisión e integración
• Identificación y localización de los datos

– Identificación de los datos necesarios
– Localización de los datos
• Establecer un sistema común de
referencias (ej. Unidades comunes)
• Recolectar los datos
• Integración de datos



8 Implementación de la evaluación de riesgos

8.1 Desarrollo de Risk Assessment Approach. Definiciones
• Riesgo: Combinación de la probabilidad de

un evento y sus consecuencias
• Análisis de Riesgo: Uso sistemático de la
información para identificar las fuentes de
peligro y estimar su riesgo (asignando
valores a su probabilidad y consecuencia).
• Evaluación del Riesgo: determinación de la
significación del riesgo por comparación
entre el riesgo estimado y un criterio de
riesgo.
8.1 Desarrollo de Risk Assessment Approach
• El objetivo de la evaluación de riesgos es

identificar y priorizar los riesgos de la línea
para que el operador pueda determinar
como, donde y cuando emplear los recursos
para mitigacion de los riesgos y mejora de la
integridad de la línea.
• La evaluación de riesgos es un proceso
analítico muy importante en un programa de
integridad.
• La información necesaria para desarrollar la

evaluación de riesgos tiene las siguientes
características:
– Pueden ser incompletos.
– Cambian en función del tiempo
• Se requiere emplear los datos de mejor
calidad y mas completos para el análisis
• Sin embargo los datos incompletos pueden
ser empleado en los análisis preliminares
para priorizar porciones del sistema y/o
desarrollar un “baseline inspection plan”.
• Para seleccionar el método de evaluación de

riesgos se debe responder a:
– Que decisiones gerenciales deben basarse en los
resultados de la evaluación de riesgos
– Que resultados específicos son requeridos para
soportar los procesos de decisión?
– Que nivel de recursos son requeridos para lograr
que su implementación sea exitosa?
– Cuanto tiempo se dispone para su implementación?
• Cualquiera sea el método empleado en la

evaluación de riesgos este debe responder a
las siguientes preguntas básicas:
– Que clase de eventos pueden conducir a perder la
integridad del sistema?
– Cual es su frecuencia de ocurrencia?
– Cuales serian sus consecuencia si ocurren?
– Cual es el riesgo global asociado?

8.2 Definición de Riesgo
Riesgo = Frecuencia de Ocurrencia x Consecuencias

8.3 Estimación del Riesgo
• Se debe distinguir entre

– Risk Assessment: Proceso global de análisis de
riesgo y evaluación de riesgo
– Gestión del Riesgo: Proceso continuo de
actividades coordinadas para dirigir y controlar
una organización en relación al riesgo. Esto
incluye Análisis de Riesgo, Evaluación del Riesgo,
Mitigación del Riesgo, Aceptación del Riesgo, y
Comunicación del Riesgo.

Matriz de Riesgo

8.4 Características de un adecuada evaluación de riesgos
• Estructuración de la metodología
empleada (flexible, rígida )
• Recursos humanos adecuados para
realizar el trabajo
• Emplear la experiencia de eventos
pasados (historial)
• Enfatizar sus aspectos predictivos
• Es un proceso iterativo.
8.5 Primer pasa en el proceso de evaluación de riesgos
• Designar un equipo de trabajo que cuente

con especialistas en gestión de riesgos,
operaciones, control de corrosión, ingeniería,
mantenimiento, seguridad y ambiente,
cumplimiento de las regulaciones y de la
gestión de Right-of- Way.
• Emplear técnicas adecuadas (brainstorming,
realizar una revisión sector por sector de la
línea con mapas, emplear checklist, emplear
matrices de riesgo, etc.)
8.6 Evaluación del Riesgo
• API 1160 describe diversos aspectos a

ser considerados en la selección del
método de evaluación mas apropiado
para cada caso.

8.7 Metodologías de Evaluación del Riesgo
• Entre las metodologías existentes serán

presentadas las siguientes:
• Sistema de indexación
• Métodos cuantitativos

Sistema de Indexación
• SISTEMA DE INDEXACION: técnica

intuitiva que evalúa los diversos
riesgos asignándole un pesos relativo a
cada uno, y combinándolos en un
Índice de riesgo total (Overall Risk
Score). Su empleo requiere del empleo
de elementos subjetivos y de juicio
experto.
Sistema de Indexación
• Entre las fortalezas de la técnica de

indexación se encuentran:
• Respuesta inmediata
• Bajo costo de análisis (aproximación intuitiva
basada en los datos disponibles)
• Puede mejorarse sus resultados a medida
que se dispone de mas información
• Herramienta para la toma de decisiones

Fuentes de conocimiento empleados en la Evaluación
de Riesgos de Ductos
• Conocimiento experto (experiencia) o intuitivos

• Información estadística o genérica.
• Conocimiento especializado proveniente de estudios
de integridad y vida remanente.
• Evaluación Subjetiva de Riesgos

– Es un componente del sistema de evaluación de riesgos
empleando índices (Sistema de Indexación).
– Cuando los conocimientos son incompletos, y se emplean
además de la información estadística recursos basados en
la experiencia, opinión, intuición y otros recursos no
cuantificables la evaluación resulta al menos parcialmente
subjetiva.

MODELO PARA EVALUACION DE RIESGOS EN
DUCTOS (The Scoring System)
• Se presentara un modelo “hibrido” que

emplea varias de las técnicas mencionadas
(FMEA; FTA) (subjetivo):
• Se asignan valores numéricos (scores) a las condiciones
que contribuyen a la imagen del riesgo de un sistema de
ductos.
• Los valores numéricos son determinados a partir de
datos estadísticos y la opinión experta del operador.
• Valores altos representan riesgos altos (altas
probabilidades y consecuencias)

MODELO PARA EVALUACION DE RIESGOS EN
DUCTOS (The Scoring System)
• La técnica consiste en examinar el sistema (pipeline) y dividirlo en
secciones
• Cada sección es examinada en dos partes generales:
– Detallada itemización y valorización numérica de los eventos
(evaluando probabilidad de ocurrencia) que pueden hacer fallar al
ducto. Se divide en cuatro índices que reflejan las áreas típicamente
asociadas con accidentes en ductos
• Corrosión
• Diseño
• Incorrecta operación
• Daño por terceros
– Análisis de las potenciales consecuencias de las fallas, considerando
producto transportado (peligrosidad y dispersabilidad), localización y
condiciones de operación. Se determina un factor de impacto de las
perdidas .
– Se combinan los resultados de la indexación con el factor de impacto
por perdidas para determinar un valor de riesgo relativo para cada
sección.
MODELO PARA EVALUACION DE RIESGOS EN DUCTOS (The Scoring System)
Proceso de Análisis de Riesgos en Ductos

Datos obtenidos de
registros y
entrevistas a los
operadores
Índice por corrosión Índice por Diseño Índice por operación Índice por daño de
incorrecta terceros
Suma de Índices
Factor Dispersión
Factor de Impacto
por perdidas
Peligrosidad
Producto
RIESGO RELATIVO
DE LA SECCION
Ingeniería SRL
Evaluación de Riesgo en ductos
Analisis
250
200
150
100
50 Third Party Index
Total Index Sum

0 Corrosion Index
Incorrect Operation
SECTION 1
Design Index
SECTION 5
Design Index
SECTION 9
Incorrect Operation Index

SECTION 13
Index
SECTION 17
Corrosion Index
Total Index Sum
SECTION 21
SECTION 25
Third Party Index

Sections
SECTION 29
Consecuencias
• El “negocio” del transporte de fluidos por ductos

depende de:
– La confiabilidad del servicio (no interrumpir el
suministro).
– Seguridad del servicio.
– Bajos costos.
• Tareas que contribuyen directamente
(transporte del fluido) e indirectamente (tareas
necesarias ej. protección anticorrosiva) al valor
agregado
• Tareas improductivas (eliminarlas)
MODELO PARA EVALUACION DE RIESGOS EN DUCTOS

(The Scoring System)
• Etapa 1: Dividir la línea de conducción en

secciones apropiadas para su análisis.
• Etapa 2: Decidir los riesgos a considerar
• Etapa 3: Construcción de una base de datos
evaluando con el método cada sección del
ducto.
• Etapa 4: Identificar los cambios en riesgo
producidos y actualizar la base de datos
(Mantenimiento)

Atributos y Prevenciones
Profundidad
Densidad del ducto
Tipo de de Prueba
Suelo Población Hidráulica Patrullaje
PREVENCIONES
ATRIBUTOS
Edad del Entrenamiento

Sistema Golpes de
Tipo de Ariete Inspecciones
Atmósfera
Condiciones Acciones
Sub división del Sistema

• Criterio introducir un “break point” donde se produzca un
cambio importante. Criterio costo-efectivo. Método Prueba y
Error.
• Factores a considerar:
– Densidad de Población (Ej. Cambios cada 10% de variación)
– Condición de corrosividad del suelo (Ej. Cambios cada 30% de
variación, Ej datos cada 200 m)
– Condición del coating
– Edad de la línea
• DOT considera la definición de población en la ruta de los
pipeline cada 1 milla.
• Ej. Para un caso típico en 100 km de ductos aproximadamente
30 secciones.

Clases de Trazado según NAG 100
• Analiza un área de 1600 m por 200 m de ancho.

(Para costa adentro). La zona termina 200 m
después de los edificios.
• Clase 1: 10 menos unidades de vivienda ocupación
humana (también para costa afuera)
• Clase 2: 10 a 45 unidades de vivienda
• Clase 3: mas de 46 unidades de vivienda o grupos
de mas de 20 personas (campo de deportes, teatros,
etc.)
• Clase 4: presencia de edificios de mas de 4 pisos

• Entre las metodologías existentes serán

presentadas las siguientes:
• Sistema de indexación
• Métodos cuantitativos

8.8 Identificación de datos requeridos para la
evaluación
• Las Tablas 8-1 y 8-2 presentan una lista

de variables a considerar por su
impacto sobre los factores de riesgo .

Factores de riesgo
Factores de riesgo

8.9 Validación del modelo

• Debe realizarse una validación del
modelo empleado realizando revisión
de los datos y del modelo de manera de
que sus resultados tengan sentido para
el operador.

9 Desarrollo e implementación de un
Plan de Inspección Inicial (Baseline)

9.1 Plan Inicial (Baseline)

• Con la entrada inicial de datos se puede
desarrollar un Plan Inicial de Inspección y
posiblemente algunas actividades de
mitigación con su cronograma de ejecución.
• Se debe elegir las técnicas de inspección
(podría ser prueba hidrostática, pigs, etc.),
mas apropiadas para cada activo así como
priorizar las acciones y elaborar
cronogramas.
9.1 Plan Inicial (Baseline)

• El operador debe considerar para
desarrollar su baseline plan:
1. Anomalías en la línea que pueden causar
efectos adversos en su integridad.
2. Las técnicas de inspección típicas para las
líneas enterradas.
3. Metodologías para la evaluación de los
resultados de la inspección
4. Metodologías de reparación y otras actividades
de mitigación para mejorar la integridad de la
línea
9.2 Anomalías y Defectos

• El Apéndice A de API STD 1160 presenta los
diversos tipos de anomalías que suelen
presentarse en las líneas de conducción.
• Es esencial comprender las diversas
anomalías y las condiciones bajo las que se
pueden presentar con el objeto de
seleccionar las técnicas de inspección mas
efectivas.
• Las Tabla 9.1 contiene una matriz de
defectos y las tecnologías de inspección
efectivas disponibles.
9.3 Tecnologías de Ensayos para Inspección Interna
• Se describen en esta sección dos

técnicas de ensayos:
– “in-line inspection” (smart pig o chancho
inteligente) (consultar NACE Technical Committee
Report “In-Line Nondestructive Inspection of Pipelines“)
– Prueba Hidrostática (consultar API 1110 “Pressure
Testing Liquid Pipelines”)

9.3.1 Herramientas de inspección interna
• Los chanchos inteligentes actualmente

permiten la detección de corrosión,
deformaciones y fisuras.
• La selección de la herramienta de inspección
interior se basa en las causa raíz de fallas
previas, tipo, edad y recubrimiento de la
línea, presión de operación, performance de
la protección catódica y aspectos
ambientales.
9.3.1.1 Detección de Pérdidas de Metal

• Standard Resolution Magnetic Flux Leakage (MFL):
empleando un campo magnético axial, generado por
imanes permanentes o electroimanes, y por sus
características o desviaciones se inducen en forma
indirecta diversas anomalías. Tiene limitaciones para
detectar discontinuidades longitudinales.
• High Resolution Magnetic Flux Leakage (MFL): Con
mas sensores que el método standard, permite
dimensionar las anomalías y determinar la
resistencia remanente del caño. También si la
corrosión es interna e interna. Tiene limitaciones
para detectar discontinuidades longitudinales.
• Ultrasonido: mide en forma directa el espesor del
caño
9.3.1.2 Detección de Fisuras
• Se han desarrollado herramientas para

detectar fisuras o discontinuidades tipo
fisuras incluyendo SCC y defectos
longitudinales en soldaduras.
• Estas técnicas emplean ultrasonido angular ,
detecta defectos como falta de fusión, hook
cracks, SCC, cavidades, narrow axial
corrosion (ERW).
• Tiene un nivel de sensibilidad superior a la
prueba hidrostática.
9.3.1.3 Herramientas Geométricas
• Caliper: mide desviaciones en la geometría (diámetro,

ovalización, dents, buckles, perdida de espesor,
curvado, etc. ) y sirve para determinar si pueden pasar
otras herramientas. Se combina con excavaciones.
• Deformación: hay herramientas mas sensibles que
localizan circunferencialmente el defecto y lo miden con
precisión. Se combina con excavaciones.
• Mapeo: establece las coordenadas geográficas de la
línea empleando navegación inercial y puede determinar
desplazamientos.

9.4 Determinación de la Frecuencia de Inspección
• 9.4.1 Inspección Inicial: para decidir

cuando realizar la inspección inicial el
operador debe considerar los
resultados de la evaluación de riesgos y
los tipos de anomalías esperadas.

9.4 Determinación de la Frecuencia de Inspección

Anomalías Factores a considerar Frecuencias de Inspección
Corrosión Edad del caño, Espesor, Tipo y condición coating, Velocidad de corrosión estimada por
Externa Estado protección catódica, Potencial suelo-caño, excavaciones.
Historial caño Frecuencia igual a la mitad de la vida
remanente. API 570
Corrosión Edad del caño, Espesor, Fluido transportado Velocidad de corrosión estimada por
Interna (presencia de agua, CO2, H2S, salinidad agua, excavaciones.
bacterias), estado cupones de corrosión, empleo de Frecuencia igual a la mitad de la vida
pigs a intervalos regulares, uso inhibidores y remanente. API 570
biocidas, caudales, historial de perdidas del caño
Dents o D/t, espesor, edad caño, numero y rango de ciclos Evaluación de la probabilidad de
Buckles de presión empleados (ver AOI 1156) movimientos de tierra, daño de
terceros,
Fisuras espesor, edad caño, numero y rango de ciclos de Determinada empleando modelos
Longitudinales presión empleados , tipo de costura longitudinal, fractomecánicos
propiedades mecánicas, niveles de presión de las
pruebas hidráulicas, Modelos fractomecánicos.
Corrosión Edad del caño, Espesor, Tipo y condición coating, Determinada empleando modelos
Bajo Estado protección catódica, ciclos de presión, fractomecánicos y excavaciones.
desplazamientos suelo, Determinar tipo de SCC alto pH o near
Tensiones CTI Solari y Asociados SRL 239
neutral pH
9.5 Prueba hidrostática

• Es un método aceptado para ensayar la integridad de
una línea.
• En líneas que han estado en servicio tiene dificultades
con la contaminación del agua. Pero cuando hay
dificultades con otros métodos esta prueba es empleada.
• Se la usa sola o combinada con métodos de inspección
interna.
• ASME B 31.4 requiere 1.25 MOP cuatro horas con
inspección visual o mas de ocho horas a 1.1 MOP
cuando la línea no es inspeccionada visualmente.
• Como alternativa el “spike test” a 1.39 MOP durante 30
min. para detectar defectos longitudinales.

9.5.2 Limitaciones de la prueba hidrostática
• La prueba hidrostática es una herramienta para

remover en forma destructiva los defectos que tienen
un tamaño critico.
• La línea puede fallar a menor presión que la alcanzada
en la prueba si algún defecto llego a crecer hasta casi
el tamaño critico durante la prueba inicial, y durante la
descarga continua creciendo. Si esto ocurre la línea
puede fallar a presiones bajas.
• La prueba hidrostática puede iniciar defectos que luego
crezcan por fatiga o SCC o corrosión.
• No es un método efectivo para detectar corrosión
localizada (picado)

9.5.3.1 Determinación de la frecuencia para prueba
hidrostática
• Se estima el intervalo entre ensayos

hidrostáticos, determinando el tamaño de
defecto que pudo sobrevivir al primer
ensayo y el tamaño critico de defecto a la
MOP. Con una velocidad de crecimiento
realista se puede determinar la vida
remanente y la frecuencia de inspección.

9.6 Estrategias para responder a las anomalías
detectadas en la inspección
• La información obtenida y evaluada inicialmente por el
proveedor de los ensayos internos debe ser revisada y
evaluada por el operador para decidir las estrategias de
reparación y mitigación.
• Los resultados definitivos de las inspecciones pueden tardar
180 días, y los preliminares 30. Se deben hacer acciones de
mitigación temporaria dentro de los 5 días de recibido el
informe preliminar. Las reparaciones dentro de los 30 días de
dicho informe.
• Las recomendaciones finales deben implementarse dentro de
los siguientes 180 días.
• ASME B 31.4 sec 451.6 y 49 CFR Part 195.452 proveen
limites específicos para ciertos defectos.
• Por ejemplo se reparan gauges superiores a 12,5% del
espesor o perdidas de metal superiores a 50% del espesor, o
dents mayores a 6% del diámetro.
9.7 Métodos de Reparación

• El APENDICE B provee de una guía para
la reparación.
• La Tabla 9.2 es una guía para determinar
las estrategias de reparación para ciertos
tipos de defectos en ciertas
localizaciones (costura longitudinal y
circunferencial, cuerpo)

Notas Sobre Reparaciones

10 Opciones de Mitigación
10.1 Prevención de daño de terceros (TPD)

• TPD es la mayor causa de perdidas de líneas (aproximadamente 25% de los
incidentes)
• Se deben considerar las siguientes actividades de mitigación:
1. One Call Utility Location System (programa de prevención de excavaciones)
2. Mejoras en la señalética (carteles con TE emergencias, desde cada localización
se deben ver dos carteles en las áreas de gran actividad, etc.)
3. Detección electrónica u óptica (incluye un cable metálico o fibra óptica instalado
aprox. 50 cm del suelo destinado a monitorear con instrumentos la línea. Si el
cable se daña los instrumentos de medición integrados con PLCs –
Controladores Lógicos Programables – y el SCADA (Supervisory Control And
Data Acquisition)
4. Incrementar la profundidad de la cobertura hasta ciertos limites (1,5 m de
profundidad) y emplear coberturas de concreto.
5. Mejorar la educación publica
6. Mantenimiento del corredor (Right-of -Way), incluye acciones de limpieza,
control de la vegetación, reemplazo de carteles, desarrollo de guías para
excavación, etc.
7. Mejora en las frecuencias de inspección y mantenimiento del corredor ROW
8. Protección mecánica de la línea (recubrimientos externos de concreto sin
contacto con el metal)
9. Espesor de pared adicional.
10.Cintas o mallas de advertencia
CTI Solari yenterradas sobre la línea.
Asociados SRL 248
10.2 Control de Corrosión
• El recubrimiento mas la protección

catódica proveen de una protección
sobre corrosión
• Mantenimiento de la protección
catódica, debe cumplir NACE RP 01 69
• Evaluación, monitoreo y mantenimiento
del coating.
• Limpieza interna periódica de las líneas

10.3 Detección y minimización de perdidas no
intencionales de producto en líneas
1. Reducción del tiempo requerido para

la detección de la perdida
2. Reducción del tiempo para localizar la
perdida
3. Reducción del volumen que puede
perderse
4. Reducción del tiempo de respuesta a
emergencias
10.4 Reducción de la Presión de Operación
• La reducción de la presión temporaria o

permanentemente puede ser usada para
reducir los riesgos.
• La reducción de presión temporaria cuando
se detecta una discontinuidad permite reducir
inmediatamente los riesgos hasta que esta
pueda ser evaluada por excavación,
reparada o removida.

11 Revisión del Plan de Gestión de Integridad
• Los resultados de las inspecciones conducidas

bajo un Plan de Gestión de Integridad deben
ser evaluadas y luego integrados los resultados
con los datos previos de Integridad
• Con esta información y la de análisis de
riesgos periódicos se debe modificar el Plan de
Gestión de Integridad, tanto los planes de
inspección como las actividades de mitigacion.

12 Gestión de Integridad de Estaciones de Bombeo y
Terminales
• Conceptualmente es similar el caso de

las líneas que el de las estaciones de
bombeo o terminales, sin embargo hay
algunas diferencias que considerar (Ej.
TPR es poco aplicable a las plantas)
– Datos requeridos
• Historial de incidentes
• Datos de las instalaciones
– Opciones de Mitigacion
12 Gestión de Integridad de Estaciones de Bombeo y
Terminales
• Opciones de Mitigación:
1. Inspecciones (API 570 es una guía aceptada, API 581)
2. Mantenimiento de elementos de protección (válvulas de control,
alarmas, etc.)
3. Control de corrosión (protección catódica, inhibidores, biocidas)
4. Tanques (API 653 para inspección , reparación y mantenimiento
junto con API 581 Apéndice O)
5. Detección de perdidas (sensores para detectar hidrocarburos,
gases, ensayos de perdidas prueba hidrostática y neumática,
trazadores químicos)
6. Capacidad de respuestas a emergencias
7. Consideraciones para mejorar diseños (limitar cañerías enterradas,
evitar dead legs y bajos caudales, accesibilidad para inspección,
etc.)
13 Evaluación del Programa


13.5 Auditorias
• Son una importante herramienta de

evaluación de la efectividad del
programa y de las áreas de mejora.
• API 1160 establece una lista de
preguntas para guiar una auditoria del
sistema de gestión de integridad.
13.6 Mejora de la Performance
• Los resultados de las mediciones de

performance y de las auditorias internas
/ externas deben ser reportados a los
responsables de la gestión de
integridad de la línea.
• Anualmente se debe realizar una
revisión del programa de integridad.

Gestión de Cambios
Gestión de Cambios
• Una vez que esta establecido el programa de
integridad es critico que el operador
monitoree y mejore en forma continua el
programa.
• Para lograrlo el operador debe:
– Reconocer los cambios antes o inmediatamente
después de que se produzcan
– Asegurarse que los cambios no aumentan los
riesgos
– Actualizar el programa de integridad para la
sección afectada

Reconocer los cambios antes o inmediatamente
después de que se produzcan
• Ejemplos de cambios son:

– El agregado o eliminación de equipamiento de la
línea
– Cambio en el fluido transportado
– Cambios en la presión o caudal
– Reingreso de equipos fuera de servicio
– Cambios en los procedimientos
– Cambios en la ROW (Right-Of-Way) cambios en el
uso de la tierra sobre la línea.
– Cambios en las regulaciones

Actualizar el programa de integridad para la sección
afectada
• Como parte del programa de Gestión de

Cambios el operador debe:
– Evaluar todos los aspectos que el cambio puede
impactar en la integridad de la línea empleando
las secciones 6 a 13 de API STD 1160.
– Cualquier cambio que afecte la integridad debe
ser documentado.
– Las partes afectadas del programa de integridad
deben ser modificadas para reflejar el cambio

Tipos de anomalías
API Standard 1160

Proceso de Análisis de Riesgos en
Ductos






















Tensiones Mecánicas


Anomalías o amenazas para la integridad

de ductos

Florida 274 Piso 5 Oficina 51 Buenos Aires (1005) - Argentina
Tel/Fax: +54 11 4326 2424 Tel: +54 11 4390 4716
e-mail: masolari@cpsarg.com e-mail: mariosolari@ctisolari.com.ar
http://www.ctisolari.com.ar

BASADO EN BASADA EN
RIESGO RIESGO
BASADAS EN
RIESGO
ANALISIS DE RIESGO
INTEGRIDAD ESTRUCTURAL MANTENIMIENTO
REPARACION CALCULOS FEA BASADO EN
RIESGO
VIDA REMANENTE
CIENCIA MATERIALES
SOLDADURA, etc.
INICIATIVAS APTITUD ANALISIS

PARA EL DE
SERVICIO FALLAS
BASADAS EN
Dr.Ing. Mario Solari 2
MECANISMOS DE DAÑ
DAÑO O FALLAS
Fractura Dú
Dúctil debida a sobrecarga
Distorsió
Distorsión elá
elástica o plá
plástica por sobrecarga
Inestabilidad elasto plá
plástica (pandeo)
Fractura Frá
Frágil
Fatiga
Generalizada o uniforme, Picado, Crevice,
Crevice,
Intergranular, Galvá
Galvánica, Oxidació
Oxidación a temp.elevadas,
temp.elevadas,
Corrosió
Corrosión Corrosió
Corrosión-Fatiga, Bacteriana, Dañ
Daño por hidró
hidrógeno,
Corrosió
Corrosión Bajo Tensiones, SSCC (sulfide
(sulfide--stress
c.cracking),
c.cracking), etc.
Erosió
Erosión, Adhesivo (Galling
(Galling),
), Abrasivo
Desgaste
Fricció
Fricción, Freeting,
Freeting, etc.
Fragilidad por Metal lí

líquido (LME)
Creep, interacciones creep - fatiga. Fatiga té
térmica,
Dañ
Daños a temperaturas Ataque por Hidró
Hidrógeno, inestabilidades metalú
metalúrgicas
elevadas (precipitacion,
precipitacion, recristalizació
recristalización, envejecimiento, sobre
envejecimiento, descomposicvió
descomposicvión de carburos, etc.
Cavitació
Cavitación y erosió
erosión por impacto de gotas a alta
Erosió
Erosión por lí
líquidos velocidad
B 31.8 S Terminologí
Terminología en evaluació
evaluación de la integridad

ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLA
• Análisis de los modos de falla: es un

procedimiento en el cuál cada modo de
falla potencial en un sistema es
analizado con el objeto de determinar
los efectos y la criticidad de dichos
efectos sobre el sistema, y para
clasificar cada falla potencial según su
severidad.
IMPORTANCIA DE DETERMINAR LOS MODOS DE FALLA
• Para evaluar la aptitud para el servicio es

importante conocer las causas del daño o
deterioro actual y el grado de daño futuro
probable.
• Las discontinuidades y daños que son
descubiertas durante una inspección en
servicio pueden ser el resultado de
condiciones preexistentes o inducidas
durante el servicio.
ORIGEN DE LAS FALLAS
• Proyecto (incluida la selección de los materiales)

• Construcción
• Puesta en marcha
• Operación
• Mantenimiento
• Deterioro durante el servicio
Naturaleza de las discontinuidades o anomalías
• Las discontinuidades pueden agruparse

según su causa u origen en cuatro grupos:
– Discontinuidades causadas durante la
manufactura del caño
– Discontinuidades originadas durante el montaje
(primariamente asociados con las soldaduras)
– Discontinuidades por causas ambientales
– Discontinuidades provocadas por terceros

Tipos de anomalías en líneas de

conducción de petróleo y gas
API Standard 1160 Apéndice A

AWS Pipeline Welding Inspection
APENDICE A API 1160

TIPOS DE ANOMALIAS
• API STD 1160 agrupa las

discontinuidades o anomalías en dos
grupos:
–A1 Perdida de Metal (Corrosión)
–A2 Daños de construcción/terceros

A 1.1 PÉRDIDA DE METAL POR CORROSIÓN
• Consiste en una disminución del espesor por

pérdida de metal en un área significativa del
ducto.
• Casi todos los tipos de ataques corrosivos
(internos o externos) tienen como factores
comunes la presencia de
– un cátodo,
– un ánodo,
– un camino metálico que conecta el cátodo con el
ánodo (el ducto) y
– un electrolito (el suelo o el agua para los ductos
sumergidos)
FORMAS DE CORROSION ELECTROQUIMICA

• La eliminación de alguno de los factores

mencionados es la base para los
programas de control
• Los métodos de control de la corrosión
involucran adecuada selección de
materiales, recubrimientos protectores,
tratamientos químicos, aislación
eléctrica, y protección catódica
• Dentro de la misma región las velocidades de

corrosión varían en un factor ≤4 para ser
considerada corrosión generalizada.
• La velocidad de corrosión puede
determinarse por medición de la disminución
de los espesores en función del tiempo o por
medio de gráficos en función de materiales,
tiempo y ambiente.

• La velocidad de corrosión varía

considerablemente dentro de la misma
región.
• La corrosión localizada puede ser de
diversos tipos: picado (que produce
cavidades), corrosión galvánica selectiva en
las regiones entre dos materiales
electroquímicamente diferentes, corrosión
selectiva en la ZAC, corrosión en rendijas por
concentración localizada del agente agresivo.
• En general cuanto mas resistente es un

material a la corrosión generalizada, en caso
que ocurra corrosión esta es probable que
sea localizada.
• Cuando se detecta c. localizada se debe
caracterizar todo el área con pérdida de
espesor.
• Es difícil determinar una velocidad de
corrosión localizada.
CORROSION
CORROSIONLOCALIZADA
LOCALIZADA- -
CORROSION
CORROSIONEN
ENRENDIJAS:
RENDIJAS:
ESTADIO
ESTADIOINICIAL
INICIAL
CORROSION
CORROSIONLOCALIZADA
LOCALIZADA- -
CORROSION
CORROSIONEN
ENRENDIJAS:
RENDIJAS:
ESTADIO
ESTADIOAVANZADO
AVANZADO

A 1 Perdida de Metal (Corrosión)

A 1.1 Corrosión Externa
A 1.2 Corrosión Selectiva en ERW
A 1.3 Corrosión Externa Axial localizada
A 1.4 Corrosión Interna
A 1.5 Corrosión bajo depósitos
A 1.6 Otros tipos de Corrosión
A 1.6.1 Corrosión Bacteriana
A 1.6.2 Corrosión Galvánica
A 1.6.3 Corrosión Bajo Tensiones
A 1.1 Corrosión Externa
• Corrosión generalizada
• Corrosión localizada (picado)
– Corrosión bacteriana
– Concentración diferencial de oxigeno
– Corrientes erráticas (interferencias)
– Corrosión galvánica

MECANISMO DE DAÑO: CORROSIÓN

(PRODUCE PÉRDIDAS DE ESPESOR)
• Corrosión por HCl • Corrosión bajo

• Corrosión orgánica aislación,
• Corrosión Inorganica • Corrosión atmosférica
por cloruros • Oxidación de alta
• Corrosión por CO2 temperatura
• Corrosión cáustica • Corrosión en caliente
• Corrosión por H2/H2S • Dealeación
• Corrosión por ácido • Corrosión galvánica
nafténico • Corrosión en rendijas
• Corrosión por ácido • Corrosión Biológica
sulfúrico • Corrosión por ácido
• Corrosión por ácido fosfórico
fluorhídrico Dr.Ing. Mario Solari 21
Corrosión CO2
• Descripción del Daño
La corrosión por dióxido de carbono (CO2)
resulta cuando el CO2 se disuelve en agua
formando ácido carbónico (H2CO3). El
acido puede disminuir el pH y promover
corrosión generalizada y / o corrosión por
picado en aceros al carbono.
• Materiales Afectados
Aceros al carbono y de baja aleación
Corrosión CO2
• Factores Críticos
a) Presión parcial de CO2, pH y temperatura.
b) Un incremento en Presión parcial de CO2
disminuye el pH del condensado y aumenta la
velocidad de corrosión.
c) La corrosión ocurre en fase líquida, generalmente
en lugares donde el CO2 se condensa a partir de
la fase vapor.
d) Incrementando la temperatura se incrementa la
velocidad de corrosión hasta el punto en que se
vaporiza el CO2 .
e) Incrementando el nivel de Cr no se mejora la
resistencia a la corrosión por CO2 hasta alcanzar
el 12%.
Corrosión CO2
• Morfología del daño
a) Pérdida de espesor localizada corrosión por
picado (Figure 4-41, Figure 4-42 and Figure 4-
43).
b) El acero al C sufre picado profundo y “grooving”
en áreas de turbulencias (Figure 4-44).
c) Corrosión generalizada en áreas de turbulencias
y “impingement” y algunas veces en la raíz de las
soldaduras.

Corrosión CO2
Pérdida de espesor localizada / corrosión por picado

Corrosión CO2
• Prevención / Mitigación
a) Los inhibidores de corrosión pueden reducir la
corrosión in corrientes de vapor condensado.
b) Incrementando el pH del condensado a mas de 6
puede reducir la corrosión.
c) Los careos inoxidables de la serie 300 son
altamente resistentes a la corrosión en la mayoría
de las aplicaciones. Su empleo es generalmente
requeridos en unidades diseñadas para remover
CO2
d) Los aceros inoxidables Serie 400 y dúplex son
también resistentes

Corrosión CO2
• Inspección y Monitoreo
a) Técnicas de inspección VT, UT y RT para corrosión
localizada y generalizada.
b) Corrosión en soldaduras pueden requerir UT angular
o RT.
c) La corrosión puede ocurrir en la superficie interior
inferior del ducto si hay agua en fase liquida, gas
húmedo y en regiones turbulentas en codos y tees.
d) Se debe monitorear analizando el agua (pH, Fe, etc.)
para determinar cambios en las condiciones de
operación.
Corrosión por CO2

Corrosión por CO2
ACERO
ACEROAL
ALCARBONO
CARBONO
CON
CONVANADIO:
VANADIO:
PICADO
PICADOEN
ENCO2
CO2

A 1.2 Corrosión Selectiva en ERW
• Corrosión preferencial en la costura

longitudinal ERW del lado interno o
externo.
• Genera una ranura a lo largo de la
costura.
• En algunas soldaduras ERW la línea de
fusión tiene baja tenacidad y el defecto
resulta muy peligroso
A 1.3 Corrosión Externa Axial localizada
• En caños soldados por arco sumergido

y recubiertos con polietileno puede
entrar agua generando un ambiente
corrosivo que origina una ranura
peligrosa para la integridad.

A 1.4 Corrosión Interna

• Similar a la corrosión externa pero debida a los
productos químicos transportados, en particular los
contaminantes y bacterias que contienen.
• La protección catódica no es un método efectivo para
evitar la corrosión interna.
• El empleo de bactericidas, inhibidores combaten este
tipo de corrosión.
• El empleo de “pigs” a intervalos regulares y
tratamientos químicos son los métodos mas
empleados para su prevención control al eliminar
agua y depósitos.
A 1.5 Corrosión bajo depósitos
• Se produce corrosión interna localizada bajo los

depósitos ubicados en el cuadrante inferior del caño.
Puede ser de origen bacteriano o no.
• El agua depositada, conteniendo cloruros o ácidos
gaseosos disueltos, provee del electrolito. También
de nutrientes para bacterias sulfato reductoras.
• Es difícil de controlar ya que los depósitos dificultan
la acción de los inhibidores y biocidas y también la
remoción del ambiente corrosivo.


• Descripción del daño:
– Es una forma de corrosión causada por organismos vivos tales
como bacterias, algas y hongos.
– La presencia de bacterias aeróbicas o anaeróbicas (no utilizan
oxigeno) pueden causar corrosión interna o externa.
– Las bacterias sulfato reductoras producen acido sulfúrico que
ataca el metal y además consumen el hidrogeno que
incrementa el consumo de corriente para una efectiva
protección catódica.
– Las bacterias aeróbicas pueden producir ácidos carbónico,
nítrico, láctico, acético, cítrico, etc.
– Algunos coating pueden ser atacados por bacterias aeróbicas
por contener materiales orgánicos.
• Materiales afectados:
– Los aceros al carbono, y baja aleación, aceros inoxidables
serie 300 y 400, aluminio, cobre y algunas aleaciones de
níquel.

Factores Criticos
a) MIC aparece en ambientes acuosos, especialmente
aguas estancadas o bajas velocidades de flujo que
promueven el crecimiento de microorganismos.
b) Algunos microorganismos sobreviven a falta de
oxigeno, luz o oscuridad, rangos de pH range of 0 to
12, salinidad, temperaturas de (–17 °C a 113 °C).
c) Los sistemas pueden ser inoculados por la
introducción de microorganismos que se multiplican y
crecen hasta que se los controla.
d) Los organismos sse nutren de diversos nutrientes
incluso sustancias inorgánicas (e.g., sulfur, ammonia,
H2S) y organicas (e.g., hydrocarbons, organic acids).


• Morfología del Daño
a) La corrosión MIC se presenta
generalmente como picaduras localizadas
bajo depósitos o tubercles que protegen a los
organismos.
b) En aceros al C se los pits se caracterizan
por una forma cup-shaped mientras que en
acero inoxidable como cavidades
subsuperficiales.


Corrosión
Bacteriana MIC en
acero inoxidable
304 presentando
cavidades
subsuperficiales
(tunneling).


CORROSION
CORROSIONMICROBIOLOGICA:
MICROBIOLOGICA:Sistema
Sistemade
debombeo
bombeode
deagua
aguasubterránea
subterránea
A 1.6.2 Corrosión Galvánica

• Descripción del Daño:
– Es una forma de corrosión que puede ocurrir en la unión
de metales disímiles cuando están unidos entre si en
presencia de un electrolito adecuado tal como humedad o
ambiente acuoso, o suelos húmedos.
– El contacto entre dos o mas metales por medio de un
electrolito origina una corriente eléctrica causante de una
corrosión galvánica.
– El contacto de cobre o acero inoxidable con acero al
carbono, o el contacto de un caño nuevo con uno viejo,
pueden causarla.
– Zonas con grandes tensiones mecánicas (soldaduras,
curvas, etc.) así como zonas cubiertas por concreto
también contribuyen.
Corrosión Galvánica
Niple de acero al carbono

en un recipiente de acero
inoxidable
• Materiales afectados:
– Todos los metales excepto los mas
nobles.
– Se deben dar tres condiciones:
i) Presencia de un electrolito.
ii) Dos materiales en contacto con el electrolito
(ánodo y cátodo – material más noble)
iii) Una conexión eléctrica entre el ánodo y el
cátodo

– Posición de los materiales en la tabla
– Relación de superficies expuestas
– Si hay una cupla galvánica se debe recubrir el metal
noble.
– El mismo material puede actuar de cátodo y ánodo
si esta parcialmente recubierto por films
superficiales (óxidos)
• Apariencia del daño:
– El material mas activo puede perder espesor o sufrir
formas de corrosión localizada tipo crevice, picado
dependiendo de la driving force, conductividad y
área cátodo/ánodo
Serie en Agua de Mar
Corroded End Anodic—More Active Brass
Magnesium Copper
Magnesium alloys Bronze
Zinc Copper-Nickel
Aluminum Monel
Aluminum alloys Nickel (passive state)
Steel Type 410 SS
Cast iron (passive state)
Type 410 SS (active state) Type 304 SS (passive state)
Ni-Resist Type 316 SS (passive state)
Type 304 SS (active state) Titanium
Type 316SS (active state) Graphite
Lead Gold
Tin Platinum
Nickel Protected End—Cathode - More Noble

• Prevención y Mitigación
– El mejor método es un buen diseño: evitar
el contacto entre aleaciones diferentes.
– El uso de recubrimientos es aceptable,
pero sobre el material mas noble
• Inspección y Monitoreo
– Inspección visual y por medición de
espesores con UT
CORROSION
CORROSIONBIMETALICA:
BIMETALICA: Se Setrata
tratade
deununfenómeno
fenómenoque quesesepresenta
presenta
frecuentemente
frecuentementepero
peroque
queno
noes,
es,en
enrigor,
rigor,una
unaforma
formadedecorrosión
corrosiónpues
pues
adopta
adoptalalaforma
formaque
quedeterminan
determinanelelmaterial
materialyyelelmedio
medio

Corrosión Bajo Aislación

(Corrosion Under Insulation - CUI)
• Descripción del Daño

Corrosión en tuberías, recipientes a
presión y componentes estructurales
resultante de la humedad atrapada
debajo de la aislación o recubrimientos.
• Materiales Afectados
Carbon steel, low alloy steels, 300
Series SS and duplex stainless steels.
Corrosión Bajo Aislación

(Corrosion Under Insulation - CUI)

Corrosión en interfaz suelo aire

• Fisuras originadas en la superficie de un metal
susceptible, sometido a tensiones de tracción y en un
ambiente agresivo, su susceptibilidad depende de:
• Las aleaciones empleadas en líneas de conducción son
susceptibles al SCC. Mayor resistencia mecánica / dureza
mayor susceptibilidad.
• La temperatura y concentración de los agentes agresivos (Cl,
H2S, etc.), diferentes terrenos/ suelos, condiciones
seco/húmedo. (alto pH >9 o pH entre 5.5 y 7.5). El tipo y
condición del coating son importantes.
• Niveles de tensiones: Tensiones residuales y de operación,
concentradores de tensiones locales, y cargas cíclicas
• Las fisuras son en general transcristalinas y pueden
producirse y crecer en días o años. La severidad de
la CBT depende de
MECANISMO DE DAÑO: CORROSIÓN BAJO TENSIONES

(PRODUCE FISURAS CONECTADAS CON LA SUPERFICIE)
• Aminas
• Amonia
• Cáustica
• Carbonatos
• Cloruros
• Ácidos politionicos
• Fragilidad por contacto con metales líquidos
• Acido hidrofluorhídrico
• Corrosión fatiga
• Corrosión Bajo
Tensiones cáustica
en un acero al
carbono de baja
aleación A 193 B 7
de tensiones de
tracción, NaOH y
temperatura 200°C.

• Corrosión Bajo
Tensiones
transgranular, y
ramificadas,
generalmente
originadas en los
aceros inoxidables
austeníticos por la
presencia de tensiones
de tracción y cloruros.
Fisura intergranular por SCC

(ACIDOS POLITIÓNICOS EN A. I. AUSTENITICOS)

• Mientras que la velocidad de crecimiento de
las fisuras por fatiga puede ser calculada si
se conocen las tensiones, la velocidad de
crecimiento de las fisuras por CBT es difícil
de estimar.
• Para la CBT se requiere de un material
susceptible, ambiente agresivo y tensiones
de tracción.
DETECCIÓN DE FISURAS SUPERFICIALES por SCC
• Determinación de las fisuras (bell holing)

– Empleo de bell holing (pozo para exponer la superficie del
caño y remoción parcial del coating
– Inspección visual (no efectivo)
– MT (Partículas magnéticas)
• Determinación de la profundidad
– UT (Ultrasonidos)
– Amolado
• Para fisuras por CBT las ramificaciones dificultan el
dimensionamiento.

MITIGACIÓN DE LA CBT (API RP 579)

• Son limitados los métodos para prevenir o
disminuir la CBT sin remover las fisuras:
– Se puede utilizar un lining o recubrimiento del
área afectada, alterar el ambiente por medio de
un tratamiento químico, remover contaminantes,
cambiar temperatura, monitorear por UT,
monitorear condiciones operativas.
• Si se remueven las fisuras se puede:
– realizar un PWHT para minimizar las tensiones
residuales y / o mejorar las condiciones
metalúrgicas,
– y utilizar recubrimientos por soldadura para aislar
el material susceptible del ambiente.
SCC - CORROSION BAJO TENSIONES


Desgaste por erosión
La erosión se produce por el contacto entre la superficie y

partículas que se deslizan o ruedan, y que son transportadas
Dr.Ing. Mario
en un fluido a velocidades Solari
elevadas. 64
A2 Daños de construcción/terceros
• Discontinuidades originadas durante la

soldadura en la construcción original o
reparaciones:
• Daño de terceros o fuerzas externas

(excavaciones movimientos de tierras) que
causan dents, gauges, scratches, perdida de
soportación, cambios en la alineación, perdida
de cobertura.
DEFICIENCIAS PREVIAS AL SERVICIO
• Las deficiencias previas al servicio pueden ser:

– Discontinuidades en los materiales
– Discontinuidades relacionadas con corte y soldadura
– Discontinuidades relacionadas con la fabricación
mecanizado, estampado, doblado, enderezado, etc)
– Discontinuidades o fragilización causadas por los
tratamiento térmico
– Las tensiones residuales causadas por los diversos
procesos de fabricación.

TIPOS DE DISCONTINUIDADES EN SOLDADURAS

Fisuras
Falta de Fusión
Discontinuidades Planas
Socavaduras (1)
Solapado
Discontinuidades no Cavidades (2)
Planas Inclusiones sólidas (2)
Falta de alineación
Imperfecciones de Forma
Perfil imperfecto
(1) En algunos caso pueden ser considerados como imperfecciones de forma
(2) En algunos casos pueden ser considerados como discontinuidades planas
FISURACIÓN EN CALIENTE
• Filete fisurado en
caliente en acero
aleado de alta
resistencia (18 Ni
maraging steel) soldado
con el proceso MIG.
• La causa se atribuye a
un mal posicionamiento
de las chapas

FISURAS INDUCIDAS POR HIDRÓGENO (F. FRÍO)
• Fisura en el metal
de soldadura, de
una soldadura a
tope que fue
enfriada antes de
ser completada su
ejecución, 4x
FISURAS INDUCIDAS POR HIDRÓGENO (F. FRÍO)

DESGARRAMIENTO LAMINAR
• Morfología
característica de las
fisuras por
desgarramiento
laminar: escalones y
propagación
asociada con las
inclusiones no
metálicas alineadas
por el laminado.
DESGARRAMIENTO LAMINAR
• Fisura en la raíz de
un filete no
balanceado.

APENDICE A API 1160

TIPOS DE ANOMALIAS
• A 2.1 Abolladuras (Dent)

• A 2.2 Cavidades por remoción mecánica de material
(Gouges)
• A 2.3 Daños por arcos (Arc Burns)
• A 2.4 Accesorios soldados a la línea
• A 2.5 Pandeo (Wrinkle Bends/Buckles)
• A 2.6 Reparaciones previas
• A 2.7 Fisuras
• A 2.8 Anomalías de manufactura
• A 2.9 Marcas del curvado en campo
A 2.1 Abolladuras o Indentaciones (Dent)

2.1.1 Plain Dents: (FIG 3)cambios locales en
la superficie que no están acompañados por
concentradores de tensiones (analizar fatiga).
Solo se reparan a partir de cierto tamaño
segun Code of Federal Regulation Parts 192
y 195
2.1.2 Dents con concentración de tensiones
(FIG 4) : ranuras, quemado por arco, fisuras
localizadas en la indentación son defectos
serios que generalmente deben removerse o
repararse
2.1.3 Double dent (analizar fatiga)
2.1.4 Dents that affect welds (FIG 5 y 6)
son defectos serios que generalmente deben
removerse o repararse. Evaluar fatiga. Consultar
PRCI Report PR 218 9822
Accidente asociado a dents y gauges
A 2.2 Cavidades por remoción mecánica de material

(Gouges)

A 2.3 Daños por arcos (Arc Burns)
• Picado adyacente a la soldadura

causado por arcos entre el electrodo o
masa y la superficie del caño
• Aceptación según API 1104
A 2.4 Accesorios soldados a la línea
• Cualquier trozo de metal soldado al

caño puede potencialmente originar
anomalías.

A 2.5 Pandeo (Wrinkle Bends/Buckles)
• Las tensiones de compresión

longitudinales pueden causar
inestabilidad elástica que conduzca al
pandeo del caño.
A 2.6 Reparaciones previas
• Algunas de las técnicas de reparación

empleadas en el pasado ahora no son
aceptada, por lo que deben ser
evaluadas cuidadosamente

A 2.7 Fisuras
• Representan un problema serio para la

integridad del ducto debido a que las
fisuras subcriticas pueden crecer
durante el servicio por fatiga o corrosión
intergranular hasta alcanzar el tamaño
de defecto critico y producir una
fractura.
Fractura Frágil
Descripción del Daño
• La fractura frágil es una fractura rápida
producida bajo tensiones (residuales o
aplicadas) con poca o ninguna evidencia de
ductilidad o deformación plástica.
Materiales afectados
• Los mas críticos son los aceros al carbono o
de baja aleación, en particular aceros
antiguos. Los aceros de la serie 400 también
son susceptibles.

Fractura Frágil
Fragilidad por revenido - Temper Embrittlement

Ammonia converter nuevo,
material Cr-Mo-V, Di: 1,71
m, t: 148 mm, Longitud 18,3
m,
Presión servicio 35 N/mm2,
Temp. de servicio: 120 °C,
P Hidráulica 10°C-48 N/mm2
La Fractura Frágil se
produjo durante la prueba
hidráulica (34 N/mm2 ),
habiéndose iniciado en una
zona del forjado segregada
(alto C) dentro de la ZAC de
una soldadura,
propagándose por el metal
de soldadura y luego por el
metal base, fragilizado
durante el tratamiento de
revenido. Un trozo de 2 ton
voló a 45 m.
Dr.Ing. Mario
CTISolari 84
Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.
Fractura Frágil
Fractura Frágil -
Barcos Liberty -
USA- 2da Guerra
Mundial
Fractura Frágil

Fractura Frágil
Fractura frágil

COMBINACIONES MATERIAL-SERVICIO
SUSCEPTIBLES DE DISMINUIR LA TENACIDAD
• Acero al C en H2S o HF (Fragilidad por H)

• Acero al C y C 1/2Mo entre 150 y 316 °C (Fagilidad por
envejecimiento por deformación)
• Acero al C a T> 427 °C (Grafitización)
• Acero al C, aceros de baja aleación (1/2 Cr a 9 Cr), de 12 Cr, a
T> 700 °C varios mecanismos.
• Aceros de baja aleación (1/2 Cr a 9 Cr) a T> 593 °C
(Carburización)
• 2 ¼ Cr-1Mo T> 399 °C (Fragilización por Revenido)
• 12Cr a T> 371 °C (Fragilización a 475 °C )
• A. Inox. Austeníticos a T> 600 °C (Fragilización por fase sigma)
FRACTURA FRÁGIL
• La mas común fractura frágil
en aceros al C y de baja
aleación es la transgranular
por clivaje. No se observa
deformación plástica
apreciable asociada con la
fractura. Propagación rápida.
• Se inicia en concentradores
de tensiones
(discontinuidades)
• Las bajas temperaturas y el
envejecimiento por
deformación pueden causar
fragilidad Dr.Ing. Mario Solari 90
Fractura Frágil
Factores Críticos
a) Ocurre por la combinación de los siguientes tres factores:
i) Tenacidad del material

ii) El tamaño, forma y efecto concentrador de tensiones de un defecto
iii) El nivel de tensiones aplicadas y residuales sobre la discontinuidad.
b) La susceptibilidad a la fractura frágil aumenta se incrementan las

tensiones multiaxiales, las bajas temperaturas (inferiores a la de
transición dúctil frágil en el ensayo Charpy), y las altas velocidades
de deformación contribuyen a aumentar el riesgo a la fractura frágil
de los aceros. Los espesores gruesos también incrementan el
riesgo. La presencia de fases precipitadas, y una inadecuada
limpieza inclusionaria del acero,
e) La capacidad de minimizar el riesgo a la fractura frágil es calificada
según la capacidad de absorber un cierto nivel de energía en el
ensayo de impacto (Charpy V) en función de la temperatura del
ensayo. Dr.Ing. Mario Solari 91
FRACTURA FRÁGIL INTERGRANULAR
• En los aceros Cr-Mo

se puede producir la
fragilidad por
revenido (Temper
Embrittlement) que
causa fractura frágil
intergranular

SUPERFICIES DE FRACTURA FRÁGIL
Intercristalina 2500x Transcristalina 1000x

Probeta Charpy V
Tendencia a la Fractura Frágil

Temperatur Energia Absorbida
a del Calificación
Ensayo (°C) J Kpm/cm2
- 20 28 3.5 ---
+/- 0 28 3.5 X
+20 28 3.5 XX
No No XXX
- Garantiza Garantiza Alto Riego
Ensayos según DIN 50115, 3 probetas ISO V.
Valor Mínimo individual 16 J.

Zona características de una curva

de CHARPY
Tenacidad a la fractura de la ZAC
• La soldadura deteriora la tenacidad a la fractura de muchos

aceros. Resultando una ZAC con una inferior tenacidad que la
del metal base.Esto solo es significativo si la tenacidad resulta
insuficiente para las condiciones particulares de servicio.
• Los factores que controlan la tenacidad en la ZAC son:
– Ciclo Térmico (precalentamiento, temperatura entre
pasadas, calor aportado - corriente, tensión, velocidad - ,
espesor, proceso soldadura, material)
– Composición química del acero
– Propiedades mecánicas del acero
– Tratamiento Térmico Post Soldadura


• Para minimizar el riesgo a la Fractura Frágil se debe:
– Utilizar aceros que garanticen una adecuada tenacidad a la
fractura y controlar cambios metalúrgicos durante el servicio
– Precalentar las chapas gruesas para reducir los picos de
tensiones.
– Utilizar una secuencia de soldadura adecuada para
minimizar la contracción.
– Eliminar las tensiones residuales por medio de un
Tratamiento Térmico de Alivio de Tensiones posterior a la
soldadura.
– Evitar las entallas:actúan como concentradores de
tensiones, esquinas, orificios, daños mecánicos, grandes
inclusiones, solapes, laminaciones originadas durante la
fabricación. Segregaciones, porosidades,
– Evitar fisuras por fatiga, fragilidad por hidrógeno, SCC.
Tenacidad a la fractura del Metal de Soldadura
• La técnica de soldadura influye sobre la tenacidad

resultante del metal de soldadura, los factores son :
– Tipo de Consumible
– Diámetro del electrodo y gas de protección.
– Ciclo Térmico (precalentamiento, temperatura entre
pasadas, calor aportado - corriente, tensión, velocidad - ,
espesor, proceso soldadura, material, Oscilación del
electrodo)
– Técnica de multipasadas.
– Dilución entre M. Base y Aporte
– Posición de soldadura
– Tratamiento Térmico Post Soldadura
Tendencia al Endurecimiento en la ZAC
• La composición química (C.Q.), en particular

un elevado contenido de C, son responsables
de la tendencia al endurecimiento.
• La dureza máxima en la ZAC depende de la
C.Q. y del ciclo térmico asociado con la
soldadura - velocidad de enfriamiento, t 8/5 -
• Una dureza elevada en la ZAC puede
contribuir a la Fisuración por Hidrogeno, y a
la perdida de tenacidad. En servicios con
hidrogeno también se debe limitar la dureza.
Campo de tensiones en una fisura
Dr.Ing. Mario
CTISolari 102
FRACTURA POR FATIGA

• Se presenta causada por
solicitaciones de tracción,
alternativas
• Las fisuras por fatiga son
generalmente transcristalinas sin
ramificaciones. Exhiben las
características marcas que indican
diversas posiciones del frente de
fractura durante su crecimiento
(beach marks)
• Se presentan tres etapas:
iniciación, propagación progresiva
y fractura rápida de la sección
remanente. Dr.Ing. Mario Solari 104
EFECTO DE LA CORROSIÓN SOBRE LA FATIGA

Amplitud de Tensiones Cíclicas
Fatiga sin Corrosión
Limite de fatiga (Endurance limit)
Fatiga con Corrosión
No existe un Límite de Fatiga definido con corrosión

Log Ciclos hasta la Fatiga (N) Mario Solari
Dr.Ing. 105
Fatiga Mecánica

A 2.8 Anomalías de manufactura

• Blister
• Marcas por deformación en frío
• Ovalización
• Laminaciones e inclusiones (en
presencia de SH2 producen
fisuras o blisters)
• Fusión incompleta
• Puntos duros
• Hook cracks (en ERW)
• Penetradores (ERW)
• Soldaduras Frías (ERW)
A 2.8 Anomalías: Blister

DAÑO
DAÑOPOR
PORHIDROGENO:
HIDROGENO:BLISTERING
BLISTERING
Fisuras
Fisurassupsuperficiales
supsuperficialesyycambios
cambios
dimensionales
dimensionales

A 2.8 Anomalías: Laminaciones y bandeado
A 2.8 Anomalías: Fusión incompleta

A 2.8 Anomalías: puntos duros

• Los puntos duros (Hard
Spots) (critica es una
dureza mayor a 35 Rc )
están asociados a
Martensita no revenida
localizada, resultan
peligrosos en medios
ácidos o con el Hidrogeno
generado por la protección
catódica.
• La dureza requerida para
trabajos en medios ácidos
es 22Rc. Pueden o no estar
fisurados por hidrogeno.
A 2.8 Anomalías: ERW Hook Crack, Soldadura fría, etc

A 2.8 Anomalías: ERW Penetradores
A 2.9 Marcas del curvado en campo
• Cuando se curvan caños en el campo

pueden quedar marcas que constituyen
entallas concentradoras de tensiones.
• En general se las acepta hasta una
profundidad de 3 mm (1/8 in) por
considerarse que no afectan el servicio.
Aunque este criterio debe ser revisado en
particular para cañerías de alta resistencia
mecanica
ASME B 31.8S Apéndice A

Prescriptive Integrity Management Plan
• Requerimientos e intervalos aplicables

a condiciones poco severas. Para mas
severas se debe aplicar un análisis mas
riguroso.
Corrosión Externa
• Alcance: A 1 provee de un plan de
gestión de integridad para la anomalía
corrosión externa:
externa
– Relevar la información
– Evaluar los riesgos
– Evaluar la integridad
– Definir tareas de mitigacion

Plan de Gestión de Integridad. Corrosión Externa
Corrosión Externa
INFORMACION REQUERIDA
(a) year of installation
(b) coating type
(c) coating condition
(d) years with adequate cathodic protection
(e) years with questionable cathodic protection
(f) years without cathodic protection
(g) soil characteristics
(h) pipe inspection reports (bell hole)
(i) MIC detected (yes, no, or unknown)
(j) leak history
(k) wall thickness
(l) diameter
(m) operating stress level (% SMYS)
(n) past hydrostatic test information
Corrosión Externa
• Criterios para evaluar riesgos
– In no case shall the interval between construction and the first required
reassessment of integrity exceed
– 10 years for pipe operating above 60% SMYS,
– 13 years for pipe operating above 50% SMYS and at or below 60%
SMYS,
– 15 years for pipe operating at or above 30% SMYS and at or below 50%
SMYS,
– 20 years for pipe operating below 30% SMYS.
For all pipeline segments older than those stated above, integrity
assessment shall be conducted using a methodology, within the
specified response interval, as provided in para. A1.5. Previous
integrity assessments can be considered as meeting these
requirements, provided the inspections have equal or greater rigor
than that provided by the prescribed inspections in this Standard. The
interval between the previous integrity assessment and the next
integrity assessment cannot exceed the interval stated in this
Standard.
Corrosión Externa
• Evaluación de la Integridad
– Se debe elegir entre tres métodos de evaluación de
integridad:
• in line inspection ILI con herramientas para medir espesores
(MFL)
• Ensayo de presión
• Evaluación directa (Direct Assessment)


Plan de Gestión de Integridad. Corrosión Interna
Plan de Gestión de Integridad. Corrosión Bajo Tensiones

Plan de Gestión de Integridad. Manufactura
Plan de Gestión de Integridad. Construcción - Montaje

Plan de Gestión de Integridad. Equipamiento
Plan de Gestión de Integridad. Daño provocados por terceros

Tipos de anomalías en líneas de

conducción de petróleo y gas
Estrategias de Reparación
API Standard 1160 Apéndice B

AWS Pipeline Welding Inspection
Apéndice B Estrategias de Reparación (API 1160)
• Las inspecciones realizadas por el

operador de la línea pueden detectar
anomalías que deben ser evaluadas.
• Un cierto numero de anomalías pueden
requerir reparaciones.
• Este apéndice de API 1160 provee de
una guía para definir las estrategias
para las reparaciones.

Reparaciones
• Se debe consultar:
• ASME B 31.4 Section 451.6 Pipeline
Repairs
• Pipeline in Service Repair Manual
• 49 CFR Part 195
• Todas las reparaciones deben ser
hechas con material que iguale o
supere la MOP del segmento afectado
Reemplazo de la cañería
• Cuando las anomalías son severas o no
se puede emplear un sleeve se debe
reemplazar el sector dañado.
• El reemplazo debe estar diseñado con
una resistencia al menos igual al sector
original reemplazado.

Re coating and Backfilled

• Si se determina que no es necesario
una reparación o reemplazo la
anomalía debe ser protegida con un un
re-coating y backfilled.
Reparaciones de líneas en servicio
• Los tres aspectos a considerar en las

reparaciones son:
– SEGURIDAD,
– MANTENIMIENTO DEL SERVICIO,
– RESTAURACION DE LA INTEGRIDAD
DEL SISTEMA


• Seguridad
– Las reparaciones deben hacerse en forma segura para minimizar riesgos
para el personal, el publico y el ambiente.
– Los riesgos son que los defectos causen perdidas o la fractura de la
cañería antes o durante la operación de reparación y que errores durante
la reparación provoquen fallas durante la operación posterior.
– Para minimizar los riesgos se debe reducir la presión, evaluar los
parámetros del ducto , naturaleza de los defectos y la integridad después
de la reparación.
– Reducción de presión y Examen previo a la reparación: cuando se
descubre una discontinuidad significativa previo a su examen se debe
disminuir la presión por lo menos a un 80% de la que tenia cuando se
descubrió la discontinuidad. El examen consiste en hacer el pozo (bell
hole), eliminar el coating, limpiar con solventes y cepillos (fibras). Cuidar
de amolar, cepillar, martillar para evitar enmascarar la discontinuidad.
– Determinar la naturaleza de la discontinuidad: clasificándola en los tipos
analizados.
– Determinar los parámetros de la línea: se debe conocer el material, grado,
diámetro, tipo de costura, tenacidad a la fractura.
– Reducción adicional de presión: cuando
Dr.Ing. Mario Solari se decida la reparación y el
135
método se debe reducir la presión 67%.
• Mantenimiento del servicio:

– Soldadura de reparación en servicio a las
presiones previamente limitadas.
• Parámetros limites 20 V, 80-100 A, electrodos de
bajo hidrogeno, diam. (2,4 a 3,2 mm), velocidad
10 - 12 cm/min.
• Espesores remanentes en función de flujo de gas
y presión. Espesor mínimo remanente de 3,8
mm.

• Restauración de la integridad del sistema:

• Empleo de técnicas probadas:
– Sleeves
– Bolt –on-Clamps
– Hot Tapping (con remoción del defecto)
– Deposito directo de soldadura
– Amolado de concentradores de tensiones
– Remoción como cilindro.
– Sleeve rellenos con resinas incompresibles
(epoxy)
Pipe Sleeve (Medias Cañas de Reparación)
• Ha sido demostrado que un adecuado

empleo de monturas o sleeves puede
restaurar el 100% de resistencia
respecto de la original del caño.
• Existen varios tipos de configuraciones
para los sleeves.

Sleeve Tipo A
• Tipo A:
• Ventajas
– No se suelda sobre el caño
(se sella)
– Las soldaduras
longitudinales pueden ser
hechas con electrodos
celulósicos
• Desventajas
– No es recomendado para
defectos circunferenciales
– No sirve para reparar
perdidas
Sleeve Tipo B
• Tipo B:
• Ventajas
– Puede repara cualquier anomalía,
incluso perdidas
– Puede usarse con anomalías
circunferenciales
– El espacio anular queda protegido
para la corrosión
• Desventajas
– Riesgo a fisuración en frío
(hidrogeno) en la costura
circunferencial
– Se debe reducir el caudal y
presión durante la reparación.
Dispositivo para calificar soldadores y procedimientos

de soldaduras de monturas
SELECCIÓN DEL MATERIAL PARA

EL CUERPO DE LAS MONTURAS
PARA OPERACIONES DE HOT TAP
Dr. Ing. Mario Solari

Dr.Ing. Mario
CTISolari 143





SELECCIÓN DEL MATERIAL
• Grupo de acero requerido: (A 537 CL

1,A 131 DH 36, A 633 Gr C)
• Pressure Vessel Plates, Heat-Treated,
Carbon-Manganese-Silicon Steel
•Fully killed steel ; Non-rimming steel ;
•Fine grained steel Fusion welded
pressure vessels and structure
El concepto de diseño de estos aceros es:
•Alta resistencia (C, microaleantes,

estructura bainítica)
•Buena tenacidad (tamaño de grano
fino, Normalizado)
•Homogeneidad (totalmente
calmados)
Soldabilidad (C y Ceq controlados)

REVISIÓN DEL DISEÑO

• Modo de falla dúctil: espesor adoptado basado en la
peor condición de cargas y tamaño del filete.
• Modo de falla frágil: material de grano fino, calmado,
C<0,22 y Ceq(IIW) <0,40, Charpy V (41 J @ -20°C),
no es mandatorio T.T postsoldadura.
• Modo de falla por fatiga: espesor de transición y
calidad de soldadura
• Modo de falla por fisuración en frío: C<0,22 y
Ceq(IIW), To= 60 °C, t 8/5 adecuado para controlar
dureza máxima.
• Modo de falla por fisuras en operación (hidrógeno):
dureza máxima en la ZAC (Hv max <22RC)


Materiales y Soldadura de
Líneas de Conducción
Dr.-Ing. Mario Solari.

Curso: Materiales para la Industria Petrolera

Importancia de la función : compra de materiales
• La compra de bienes y servicios puede

involucrar 50% de lo que recibe una empresa
por ventas
• Un ahorro de un 5% en las compras
incrementa los beneficios de la empresa en
forma equivalente a aumentar las ventas en
un 25%.
• Es la última “mina de oro” de los negocios
1
Objetivo de la compra de materiales
• Satisfacer los aspectos de calidad,

cantidad, precio, tiempo, y fuentes de
provisión en forma adecuada
• Concepto industrial de “calidad”:
satisfacer función o necesidad
(requerimientos técnicos) a menor
costo (no precio) (requerimientos
económicos)
Compras industriales
• En las compras industriales la calidad
determina el precio.
• La función “compras” incluye :
– Conocimientos de materiales
– Conocimientos de mercado y tendencias
– Conocimiento de fuentes confiables
2
Gestión de calidad de compras de materiales
• Para asegurar que se compre la calidad

correcta se debe:
– Determinar la calidad
• Selección del tipo genérico de material
– Describir la calidad
• Especificación Técnica / Normas / Códigos
– Garantizar (controlar) la calidad
• Nivel de certificación de ensayos
• Calificación de proveedores y productos
Describir la calidad
• Para describir la calidad se utilizan
diversos métodos:
– Grados
– Marca comercial
– Normas
– Especificaciones Técnicas propias
– Performance
– Especificación de materiales y procesos de
fabricación
3
Criterios de Selección y Especificación de Materiales
• Funcionalidad (Requerimientos del servicio)

– Mecánicos, Térmicos, Químicos
• Fabricación
– Soldadura, forja, T. Térmicos, T.Superficies
• Cumplimiento legal (contractual) de
– Leyes, Reglamentos, Códigos, Normas
• Disponibilidad
• Seguridad y confiabilidad
– Ambiental
– Disponibilidad del sistema
• Mantenimiento
• Costos
Solicitaciones en Operación
M
T
4
MATERIALES PARA LA INDUSTRIA PETROLERA
Efervescentes, Semi A-285, A-53, A-214, Uso estructural, Resistencia a la Fluencia,
Calmados y A-179, A-105, A-234 retenedores de
Calmados A-106, A-179, A-216, presión, Tenacidad a la Fractura
Aceros al Normalizados, Grano A-181, A-266 T<350°C
C-Mn Fino A-515, A-516,
X-42, X-52, X-60
Microaleados X-60, X-65, X-70 Líneas de
T.Termomecánico Conducción
Aceros A-204 (C-Mo), Tubos de Resistencia al Creep,
C-½ Mo A-302 (Mn-Mo), Hornos, Oxi/Corrosión
Mn- ½ Mo 1 a 9 Cr - A-387, A-335, A-199 Reactores, sulfuros/
Cr - Mo ½ a 1 Mo A-213, A-217, A-182 350°C<T<550°C hidrógeno
A-336, A-234
Aceros Inoxidables 13 Cr A-240, A-268, A217, Válvulas, Alta Resistencia Mecánica
Martensíticos A-182, A-336, A-263 Bombas,
TP 405-TP 410 Tubos,
Álabes,
Ferríticos 17 Cr TP 430 Resistencia Corrosión
Aceros 18 a 25 Cr A-240, A-312, A-213, C<0.03% - Alta Resistencia a
Inoxidables 8 a 20 Ni A351, A-182, A- corrosión la Corrosión y al
Austeníticos 336, A-264 Creep
Cr - Ni - Mo TP 304-309-310 0.04%<C<0.08% Alta Resistencia Mecánica y
TP 316 creep a la Corrosión
Cr - Ni - Mo - Nb/Ti TP 347-321 C>0.40% Temp.
1000°C
Aceros Inoxidables Duplex Cr - Ni -Mo TP 318, T<300°C
TP 329
Aleaciones 75 Ni - 15 Cr - 10 Fe Inconel, B-168 Alta
Base 32 Ni -20 Cr - bal. Fe Incoloy, B-409 Resistencia
Níquel 70 Ni - 30 Cu Monel, B-127 a la
Ni - Mo Hastelloy B, Corrosión
B-333 (cloruros/
Ni - Mo - Cr Hastelloy C, fluoruros/ H2S)
B-334
Cr -Ni -Fe-Mo-Cu-Nb Alloy 20 B-463
Aleaciones Base Cu Cu - Ni B -171, B-111,
B-466
Aleaciones Base Titanio B-265, B-337,
B-338
Aleaciones de Aluminio B-209, B-241,
B-234, B-247,
B-361
aleación 3003
Recubrimientos Aluminizado, etc. Tubos Hornos,
Intercambiador
es, Reactores
CTI Solari
Dr.-Ing. Mario Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.
CRITERIOS GENERALES PARA EL DISEÑO
• Para que los pipelines resulten un sistema de

transporte de fluidos (gas, petróleo y productos
químicos) seguros y confiables y ser aceptados por
los operadores y autoridades regulatorias deben
satisfacer los siguientes criterios:
– Seguridad: no deben originar un riesgo inaceptable para el
publico
– Seguridad de suministro: confiabilidad en el suministro
– Costo efectividad: deben suministrar producto a un precio
que debe ser mejor que otras alternativas competitivas.
– Deben satisfacer los requerimientos legales y regulatorios
fijados por las autoridades competentes
5

• Las estrategias de diseño, operación y mantenimiento
deben tener como objetivo. reducir riesgos para el
personal, ambiente causados por eventuales fallas. Por
ejemplo corrosión y daño mecánico externos son las
principales causas de falla.
• Al riesgo se lo cuantifica como el producto entre la
probabilidad de falla y sus consecuencias. Los criterios de
diseño deben incluir aquellos parámetros que influyen en
la probabilidad de falla así como las consecuencias de las
fallas que dependen en aspectos tales como la
especificación del material y la planificación de la traza del
mismo.
• Se debe emplear una revisión del diseño basada en
riesgo que incluya los diversos mecanismos que pueden
causar tipos de daño que produzcan la falla del sistema.
• Los modos de falla son particularmente importantes

debido a que junto con la presión de operación
determinan el inventario de producto que puede ser
liberado. Hay dos modos de falla:
– Perdida: a través de la pared del caño con defecto tipo
orificio, sin extensión en la dirección axial. La perdida
depende de la dimensión del orificio y de la presión de
operación
– Rotura de la envolvente, falla con extensión en la dirección
axial.
• Para gasoductos el peligro más severo es el de
ignición de la perdida.
6
• Metodologías de diseño
• Las nuevas metodologías de diseño se basan en el
“diseño por estado limite” en el que la integridad del
pipeline es juzgada por comparación entre las
condiciones de operación con un estado limite.
• La premisa básica es la de que las estructuras
ingenieriles tienen un limite mas allá del cual no se
cumplen los objetivos de diseño tanto funcionales
como de seguridad.
• La rotura por daños por interferencia externas son
un ejemplo de una categoría de estado limite.
• El diseño clásico prescribiendo un arbitrario

nivel de tensiones o fijando un nivel de
presión no es diseñar por estado limite.
• El diseño tradicional es determinista y utiliza
márgenes de seguridad para definir valores
mínimos de espesor de pared, tensiones,
valores máximos de presión, etc.
• En el diseño por estado límite se emplean
probabilidades para describir estos
parámetros.
7
CRITERIOS PARA SELECCIÓN DEL MATERIAL

• Para la selección del material se deben considerar los siguientes
aspectos:
– Especificación del acero y calidad de suministro (Steel
Specification and Quality Delivery)
– Resistencia a la Penetración (Penetration Resistance)
– Robustez (Robustness)
– Resistencia a la propagación de fracturas (Fracture
Propagation Resistance)
– Corrosión Bajo Tensiones (Stress Corrosion Cracking (SCC))
– Efecto del envejecimiento por deformación (Effect of Strain Aging)
– Soldabilidad
– Capacidad para el curvado en frío y en caliente
– Características de manufactura del caño (con costura, ERW, AS.)

• Especificación del acero y calidad de suministro
– Cuando se incrementa la resistencia del acero se logra
reducir el espesor del caño. Se debe considerar si la
disminución de espesor no debilita el caño por ejemplo
ante una solicitación externa, por ejemplo una pala
mecánica Standard de 40 ton equipada con “tiger Teeth”
que puede producir una perforación.
• Resistencia a la Penetración y Robustez
– Otro aspecto a considerar es la facilidad de producirse
indentaciones (dents),
– Cuando mas baja es la relación entre D/t
(diámetro/espesor) mas robusto es el caño.
– Uno de los defectos mas comunes en pipelines son los
dents que involucran un cambio de perfil que pueden ser
serios si se asocian con pitting y cavidades gauges.
8
• Resistencia a la propagación de fracturas

– Las líneas de conducción de gas deben ser
capaces de resistir el crecimiento de una fisura
requiriéndose una adecuada tenacidad a la
fractura.
– Se debe considerar que las tensiones dinámicas
pueden causar el crecimiento de defectos que han
sobrevivido a las pruebas de presión post
construcción por el mecanismo de fatiga.
– La corrosión agrava el problema al disminuir el
límite de fatiga.

• Las tensiones multiaxiales, las bajas
temperaturas, y las altas velocidades de
deformación contribuyen a aumentar el
riesgo a la fractura frágil de los aceros. Los
espesores gruesos también incrementan el
riesgo.
• La capacidad de minimizar el riesgo a la
fractura frágil es calificada según la
capacidad de absorber un cierto nivel de
energía en el ensayo de impacto (Charpy V)
en función de la temperatura del ensayo.
9
• Para minimizar el riesgo a la Fractura Frágil se

debe:
– Eliminar las tensiones residuales por medio de un
Tratamiento Térmico de Alivio de Tensiones
posterior a la soldadura.
– Precalentar las chapas gruesas para reducir los
picos de tensiones.
– Evitar las entallas.
– Utilizar una secuencia de soldadura adecuada
para minimizar la contracción.
– Utilizar aceros que garanticen una adecuada
tenacidad a la fractura.
Evolución de los aceros para líneas de conducción

ALTA
RESISTENCIA
ALTA TENACIDAD BAJA TENACIDAD

10
Influencia del contenido de Azufre sobre la tenacidad
Soldabilidad de los aceros
11
Disminución del contenido de C en pipelines

aspectos:
– Resistencia a la propagación de fracturas (Fracture Propagation
Resistance)
– Soldabilidad
12
• Corrosión Bajo Tensiones

– La susceptibilidad a la Corrosión Bajo Tensiones
(SCC), entre los factores importantes se encuentra la
relación entre la tensión de operación y la tensión de
fluencia. Esta relación permanece
independientemente del acero empleado.
– El fenómeno se minimiza con el empleo de un
coating interno/externo adecuado, protección
catódica y adecuadas condiciones de operación.
– Desde el punto de vista de la soldadura los puntos
duros son susceptibles (Stress Corrosion Cracking) y
al SSC (Sulfide Stress Cracking)/ HSC (Hydrogen
Stress Cracking), el hidrogeno generado por la
protección catódica también es importante para
limitar la dureza. Dr.-Ing. Mario Solari
• Desde el punto de vista de corrosión, el

material debe ser seleccionado de acuerdo
con la temperatura, presión, contenido de
CO2 y SH2, azufre libre, velocidad de flujo,
composición de hidrocarburos, composición
agua y condensados, contenido de arena,
pH, presencia de bacterias sulfato
reductoras, uso de inhibidores, etc.
• El grado PSL2 garantiza mejoras respecto de
resistencia a la corrosión.
13

• Si hay CO2, empleando tanto el X60 o X65, puede requerirse
aplicar coatings internos en los linepipe.
• Existe el X65 Gr Sour Service, hasta Diámetro exterior de 14".
Esos grados tienen un control más estricto de las inclusiones para
evitar cualquier HIC, Fisuración Inducida por Hidrogeno, (muy bajo
S y estricto tratamiento con Si-Ca para que sólo haya oxisulfuros
globulares y muy pequeños).
• En general se emplean aceros al C o baja aleación en los
materiales para pozos de hasta temperaturas menores a 177 °C,
presiones parciales de SH2 menores a 0,05 psi, de CO2 menores a
7 psi sin inhibidor y menos de 20000 ppm de cloruros.
• También se emplean para 7 psi < P CO2 < 30 psi ⇒ aceros al
carbono con 0,5-1% Cr, sin inhibidor.
• P CO2 > 30 psi ⇒
– a) aceros al carbono + inhibidor,
– b) acero al carbono con 1% Cr (sólo para tubing, puesto que por
soldabilidad, para pipeline se limita a 0,5% Cr) + inhibidor.

aspectos:
Resistance)
– Efecto del envejecimiento por deformación (Effect of Strain
Aging)
– Soldabilidad
14
• Efecto del envejecimiento por

deformación (Effect of Strain Aging)
– El envejecimiento por deformación es un fenómeno
en que la tensión de fluencia aumenta en el tiempo
y la tenacidad a la fractura disminuye.
– Una exposición a temperaturas elevadas tales
como las que se emplean en la aplicación de fusion
bonded epoxy (FBE) o three-layer (Trilaminate)
coating puede causar este fenomeno.
Tendencia al Envejecimiento
• Cuando se suelda sobre un material

previamente deformado en frío puede
incrementarse la dureza y la resistencia a la
tracción, y simultáneamente reducirse la
deformabilidad. Esta fragilización es
atribuida a la tendencia al envejecimiento.
• Los aceros totalmente calmados, en su
condición de Normalizados son los mejores
para resistir el envejecimiento, dado que el Al
controla el N libre.
15
Tendencia al Envejecimiento
• En los aceros con tendencia al

envejecimiento, se debe evitar soldar sobre
zonas deformadas en frío.
• Si se debe soldar, puede ser necesario un
Tratamiento Térmico antes de soldar de
acuerdo con lo especificado (DIN 8528 Parte
2). Puede ser un Normalizado o un Alivio de
Tensiones según sea el grado de
compromiso.
Requerimientos para soldar en áreas deformadas en frío sin

T.Térmico posterior a la deformación
R ad io D eform ación E sp eso r G ra d o d el

In terios / % a d m isib le a cero
E sp esor mm
25 ≤ 2 Todos Todos
10 < 5 ≤ 16 Todos
(1 ) C alm ad os
10 < 5 > 16 S em i C alm ad os
(1 ) C alm ad os
3 .0 < 14 ≤ 12 S em i C alm ad os
≤ 25 ≤ 8
C alm ad os
1 .5 S em i C alm ad os
(1 ) L as áreas d efo rm ad as en frío d eb en ser no rm alizad as
antes d e so ld ar
16
Requerimientos para soldar en áreas deformadas en frío
Distancia mínima 5 x t

aspectos:
Resistance)
– Soldabilidad
17
Requerimientos de Soldabilidad
• Obtener una buena soldabilidad
– Minimizar tendencia a la Fisuración por Hidrogeno
en la ZAC
– Minimizar tendencia a la Fisuras en Caliente
– Adecuada tenacidad en la ZAC y metal de
soldadura
– Baja dureza en la ZAC y metal de soldadura para
evitar SCC
• Empleo de procesos de soldadura de alta
tasa de deposición
Ciclo Térmico de la soldadura:
• Velocidades de Enfriamiento –
• Efecto del material, concepto de Carbono
equivalente, proceso de soldadura, calor
aportado, temperatura de precalentamiento,
geometría y espesor del metal base,
• Química de la Soldadura - Protección -
Contaminación por Hidrógeno –
18
Ciclo Térmico en soldadura
Ciclo térmico en la raíz de una soldadura
19
20
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
ZONA 1
ZONA 2
ZONA 3
Zona Columnar del Metal de Soldadura
ZONA 1
21
Evolución de estructuras con el ciclo térmico
– Minimizar tendencia a la Fisuración por
Hidrogeno en la ZAC
– Minimizar tendencia a la Fisuras en Caliente
soldadura
evitar SCC
tasa de deposición
22
Fisuración
• Las principales razones de fisuración
que deben ser evitadas en las
soldaduras son:
– Hidrógeno
– Altos Niveles de tensiones
– Microestructuras en el metal base y ZAC
con alta dureza y baja ductilidad
CTI
23
Factores que afectan la tendencia a la Fisuración en Frío
Hidrogeno en el metal de soldadura
24
Incorporación de hidrógeno durante la soldadura
25
Cálculo de Dureza Máxima en la ZAC
26
¿Cómo evitar la fisuración por hidrógeno?
• Metodología de la BS 5135 :1984

– Determinar el Carbono Equivalente
– Determinar la Escala de Hidrógeno
– Determinar el espesor combinado
– Determinar la energía del arco
– Determinación de la temperatura de
precalentamiento mínima y temperatura
entre pasadas mínima.
27
Diagrama de Coe para determinar la temperatura de

precalentamiento en soldadura
Metal Base
• Carbono Equivalente (IIW),
determinado del análisis químico de
colada, en (%), aplicable hasta un
máximo de 0,54 para aceros al C – Mn:
• Ceq = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15
• Si solo se conoce el C y Mn, se calcula como

– Ceq = C + Mn/6 +0,03
28
Determinación del espesor combinado

t2
• Es la suma de los
espesores promedio
de metal base t1 t3
considerados sobre
t1 promedio
una distancia de 75
mm desde la línea
de fusión. t2
• tc = t1 + t2 + t3 t3=0
75 mm
29
Determinación de la energía del arco

• Cálculo del calor aportado o energía del arco
para soldadura manual es:
• E (kJ/mm) = (V .I)/w x 10-3
– V : voltaje del arco (Voltios)
– I : corriente en (Amperes)
– w : velocidad de soldadura (mm/s)
• Para otros procesos de soldadura el valor de
E debe dividirse por los siguientes factores
antes de ser utilizado en los gráficos:
– Arco sumergido 0,8
– MAG 1,0
– MIG 1,0
– TIG 1,2
Determinación alternativa de la energía del arco
Energía del
arco en
función de la
longitud de
metal
depositado,
para diversos
diámetros de
electrodo y
considerando
un cabo de
50 mm
30
Determinación de la temperatura de
precalentamiento
• La temperatura de precalentamiento es la
temperatura del metal inmediatamente antes
de comenzar soldar, es también
generalmente el mínimo valor de la
temperaturra entre pasadas.
• Si el precalentamiento es localizado, se debe
calentar una zona de 75 mm como mínimo
considerados en cualquier dirección desde la
soldadura
• Con los datos anteriores se determina To de
los gráficos. Dr.-Ing. Mario Solari
31
Espesor Combinado (mm)
Temperatura de
Precalentamiento local
mínimo (°C)
Hidrógeno:
Alto
Energía de Arco (KJ/mm)
Medio
Bajo Dr.-Ing. Mario Solari Carbono
Muy Bajo
Equivalente
Tiempo entre pasadas (líneas de conducción)
32
Evaluación del riesgo a la fisuración en frío empleando

el C E y Pcm
Hidrogeno en la ZAC
– Minimizar tendencia a la Fisuras en
Caliente
soldadura
evitar SCC
tasa de deposición
33
34
Fisuración en Caliente
• El riesgo a la fisuración en caliente en
las soldaduras de arco sumergido
(longitudinal) puede ser evaluado con la
formula:
UCS= 230 C+190 S +75 P + 45 Nb - 12.3 Si – 5.4 Mn – 1
Efecto beneficioso del Mn y perjudicial del C y S
35
Hidrogeno en la ZAC
Caliente
– Adecuada tenacidad en la ZAC y metal
de soldadura
– Baja dureza en la ZAC y metal de
soldadura para evitar SCC
tasa de deposición
Diagrama de enfriamiento continuo para un acero Ti-B
36
Hidrogeno en la ZAC
Caliente
soldadura
– Baja dureza en la ZAC y metal de
soldadura para evitar SCC
tasa de deposición
Dureza vs. t8/5
37
Dureza máxima
• Soldabilidad en fabricación:
– Una dureza elevada en la ZAC puede contribuir a
la Fisuración por Hidrogeno, y a la pérdida de
tenacidad.
– Se limita la dureza de la ZAC < 35 Rc
• Soldabilidad en servicio:
– En servicios con hidrogeno también se debe
limitar la dureza y la resistencia a la tracción de
los materiales.
– Dureza máxima en la ZAC < 22 Rc
ZAT
• Efecto del ángulo de ataque:
• a) Posición plana bajo ángulo de ataque y gran superposición.
Alto grado de refinamiento en la ZAT
• b) Posición horizontal, elevado ángulo de ataque y baja
supervisión. Bajo grado de refinamiento en la ZAT.
38
Efecto de las segregaciones
La presencia de Macrosegregación en el centro de la

chapa puede contribuir a originar zonas duras y también
a la fisuración por desgarramiento asociado con las
inclusiones no metálicas, orientadas por la laminación.
Especificación de Procedimiento de Soldadura

• Como mínimo debe considerar:
1. Código o normas de aplicación
2. Especificación del metal base
3. Método de soldadura
4. Posición de soldadura
5. Consumibles de soldadura (tipo, marca, diámetro, almacenaje, etc)
6. Características eléctricas (tipo de corriente, polaridad, tensión, corriente)
7. Velocidad de soldadura o longitud depositada. (oscilación del electrodo)
8. Gas de protección, composición, y caudal
9. Diseño de junta con posición y secuencia de soldadura
10. Preparación de la junta
11. Temperatura mínima de precalentamiento y temperatura mínima entre
pasadas
12. Temperatura máxima entre pasadas
13. Tratamiento térmico post soldadura
14. Métodos de Inspección Dr.-Ing.
y Control
Mario Solari
39
Consumibles de Soldadura
40
41
Electrodos de Bajo Hidrogeno Vertical descendente
• Los electrodos de Bajo Hidrogeno

vertical descendente son utilizados en
la soldadura de espesores gruesos y
para la soldadura de los aceros X 80 y
X 100, así como uniones de alto
requerimientos de impacto y para
instalaciones sobre la superficie donde
los celulósicos están prohibidos.
Electrodos celulósicos
42
• Espesores finos
precalentar
50°C
• Cuando hay que
precalentar
emplear 150°C
• Aceros de alto
carbono 200°C
43
44
45
46
47
48
Electrodos Básicos Vertical Descendente
49
50

Pasada de raíz - stringer bead (BVD)
Dr.-Ing. MarioCTI
Solari
51
Pasadas de relleno (BVD)

Cover pass (BVD)
52
53
54
• Soldabilidad
– La soldadura se puede hacer por los métodos tradicionales de
raíz y hot pass con electrodos celulósicos en vertical
descendente y relleno con electrodos básicos vertical
ascendente o mas recientemente descendentes.
– También se emplean métodos mixtos con GMAW y alambres
autoprotegidos.
– Los requerimientos de resistencia no son un problema para
alcanzar. De la comparación entre gasoductos realizados con X
60 y X 65 en espesores hasta 17 mm surge que se emplean
precalentamientos de 100 °C en los X 65 para obtener una baja
tasa de fisuras en la operación de soldadura.
– El precalentamiento puede ser menor dependiendo de la
calidad y carbono equivalente del caño. En particular la se debe
acotar el carbono equivalente para mejorar la soldabilidad.
DETERMINACION DE LA CALIDAD REQUERIDA
• Considerando los requerimientos de fabricación y servicio

previamente presentados surge que el material de la cañería debe
tener una adecuada tenacidad a la fractura, resistencia a la
corrosión, y soldabilidad. Otros aspectos como la resistencia al
abollamiento dependen de la geometría y del modulo de
elasticidad y por lo tanto no cambian con el grado de material
elegido.
• Para optimizar las características de tenacidad a la fractura,
resistencia a la corrosión, y soldabilidad se requiere de un material
con composición química controlada, en particular el contenido de
azufre, fósforo, y practica de acería para lograr un efectivo control
de inclusiones no metálicas. El contenido de C y el carbono
equivalente deben ser también limitados.
• La resistencia mecánica debe estar limitada tanto en los valores
mínimos de tensión de fluencia como es habitual sino también en
los valores máximos. Se debe evitar que como consecuencia de la
soldadura queden zonas de alta dureza en la cañería.
55
ESPECIFICACION DE LA CALIDAD REQUERIDA.
• La calidad requerida debe ser descripta para la compra

de los caños por medio de especificaciones.
• El documento “SPECIFICATION FOR LINE PIPE” API
SPECIFICATION 5 L prevé dos niveles de calidad:
PRODUCT SPECIFICATION LEVEL (PSL). Los niveles
de calidad definen diferentes requerimientos en
carbono equivalente, tenacidad a las entallas, máximos
para la tensión de fluencia y de rotura, así como otros
aspectos vinculados con trazabilidad y ensayos.
• Las diferencias entre PSL 1 y PSL 2 se muestran en el
Apéndice J
• En la especificación de compra pueden ser empleados
otros requerimientos adicionales descriptos en el
Apéndice F.
ESPECIFICACION DE LA CALIDAD REQUERIDA.
• La información suministrada por el comprador debe

de acuerdo con API incluir:
56
Ejemplo de SELECCIÓN DE MATERIALES PARA

LINEAS DE CONDUCCION
• Las condiciones de diseño son: gas sin tratar, con contenidos no
especificados de agua, cloruros, oxigeno, SH2 y CO2, temperatura
máxima de 75°C, temperatura mínima de 10 °C, presión de diseño
2300psi (16 MPa) en cabeza de pozo, previsto para 5.000.000
m3/día.
• Material seleccionado para la construcción de un gasoducto: caños
sin costura API 5 L de 14 in de diámetro, 17,4 mm de espesor y
con una longitud aproximada de 60 km, sobreespesor de corrosión
CA = 0,25 in (6,35 mm). No esta previsto el empleo de
recubrimientos internos para protección anticorrosivo. Se
emplearan recubrimientos externos tricapa. Se empleara protección
catódica e inhibidor de corrosión.
• Del análisis empleando los criterios descriptos surge que se
recomienda especificar para la compra de los caños:
– Especificación: API STD 5 L
– PSL (Product Specification Level): PSL 2
– Grado: X 65
– Tipo: Sin costura
57

BASADO EN BASADA EN
FACTOR RIESGO RIESGO
BASADAS EN
ECONOMICO
RIESGO
ANALISIS DE RIESGO
MODELOS DE OPTIMIZACION MANTENIMIENTO
REPARACION INTEGRIDAD ESTRUCTURAL BASADO EN
RIESGO
CALCULOS FEA
VIDA REMANENTE
CIENCIA MATERIALES
SOLDADURA, etc.
FACTOR
INICIATIVAS APTITUD
PARA EL
ANALISIS
DE
HUMANO
SERVICIO FALLAS
BASADAS EN
ASME B 31.8 S-2004
58
EL PROCESO OPERATIVO DE GESTIÓN DE LA INTEGRIDAD
• Identificación preliminar de Identificación Integración de

amenazas o peligros y Recolección de Amenazas Datos
de Datos
• Identificar el potencial de peligros,
evaluación de Riesgos, estimándose
la probabilidad y consecuencias de Evaluación de
potenciales eventos no deseados.
• Definir un ranking de riesgos. Riesgos
• Desarrollar planes de inspección
basados en riesgo (Qué, Dónde,
Cómo, Cuándo Inspeccionar) y definir NO
estrategias y tácticas de Evaluaron
todas las amenazas ?
mantenimiento.
• Evaluar la Integridad que incluye:
– Inspección y ensayo SI
– Evaluación de las indicaciones Respuesta a la
resultantes
– Determinación de la integridad por Evaluación de Evaluación de
medio de análisis de Aptitud para el Integridad y Integridad
Servicio.
Mitigación
• Respuesta a los resultados de la
evaluación de integridad y mitigación
CTI
59
CTI
CTIConsultores
Consultoresde
deTecnología
TecnologíaeeIngeniería
IngenieríaS.R.L.
S.R.L.
EXPERIENCIA EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL RBI

• CTI Solari y Asociados SRL (Argentina) provee servicios de ingeniería para la implementación de sistemas RBI
en las siguientes instalaciones industriales:
– REPSOL YPF(Unidad Económica Loma La Lata, Neuquén):
• LTS 1 LLL, (implementado)
• LTS 2 LLL, (implementado)
• Aminas (implementado)
• Turboexpander (en implementación)
• Yacimiento Sierra Barrosa Plantas Dew Point y LTS (en implementación).
– REPSOL YPF RLP Refineria La Plata, Buenos Aires:
• Plantas Ácidas RLP, (implementado)
• Topping C, (implementado)
• PDA Desafaltado con Propano (implementado)
• Gascon Cracking Catalitico (implementado)
• Cracking Catalitico (en implementación)
– REPSOL YPF CIE, Complejo Industrial Ensenada, (en implementación)
– PROFERTIL (REPSOL YPF AGRIUM) , Planta Fertilizantes, Bahía Blanca (implementado)
– Pan American Energy LLC (BP)
• Tierra del Fuego,
• Golfo San Jorge,
• Neuquén,
• Acambuco y
• Petrolera Chaco (Bolivia). (Parcialmente implementado).
– PETROBRAS ARGENTINA
• Yacimiento Entre Lomas, Compresoras y LTS, Neuquén (implementado)
• Yacimiento Sierra Chata, Aminas, Membrana, Dew Point (implementado)
• Yacimiento El Cóndor , LTS y Dew Point (en implementación)
• PETROBRAS PERU (Talara) (realizado solo Curso Capacitacion)
– PLUSPETROL Yacimiento Ramos, Tartagal, Salta, Planta Vanson LTS, (implementado)
– PLUSPETROL PERU Yacimiento Camisea P.Malvinas y Pisco (en implementacion)
– ACINDAR, Empresa Siderurgica, Villa Constitución, Santa Fe, Sistemas de izaje (Descargador de Mineral Hitachi, Puentes Grúas, Grúas Colby,
etc.)
60

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CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería Solari y Asociados S.R.L.

“Sistemas de Gestión de Integridad de Tuberías de

Ingeniero Mecánico (UNR) y Doctor en Ingeniería (UNS). Realizó Cursos de Postgrado en

Consultor con 30 años de experiencia en gestión de integridad en las industrias de Gas y

Ha dictado cursos y conferencias en empresas y universidades de Argentina, Brasil, Bolivia,

Como ASME Authorized Global Instructor ha elaborado y dicta en Latinoamérica, certificados

Sistemas de Gestión de Integridad de

Dr.-Ing. Mario Solari

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Técnicas para identificar eventos que pueden causar accidentes

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CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.

CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.

Modos de Falla en Ductos

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CTI Solari y Asociados SRL 10

CTI Consultores de Tecnologí

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CTI Solari y Asociados SRL 14

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Nuevas estrategias de monitoreo

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