BG01061155 - G001 - Es - CL - AutoMine - Multi-Lite - Installation - Manual Pagina 64

Traducción de las instrucciones originales
BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Manual de instalación
AutoMine®
Multi-Lite
ADVERTENCIA
PELIGRO EN CASO DE IGNORAR LAS PRECAUCIONES
Para evitar la muerte o lesiones DEBE leer, comprender y respetar
los manuales de mantenimiento y del operador antes de instalar,
inspeccionar, hacer funcionar, hacer mantenimiento, probar, limpiar,
transportar, almacenar, desmontar o eliminar el producto, una pieza
o un accesorio del producto. Guarde esta publicación para
referencias futuras.
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Tabla de contenidos
1 Introducción .................................................................. 9
1.1 Prólogo .................................................................................................. 10
1.2 Abreviaturas y definiciones .................................................................11
1.3 Símbolos de advertencia e información que se utilizan en este
manual ................................................................................................... 12
1.3.1 Símbolos de seguridad ................................................................13
2 Instrucciones de seguridad y medioambientales ...... 19

2.1 Instrucciones generales de seguridad ............................................... 20
2.2 Señales de seguridad ...........................................................................20
2.3 Precauciones generales de seguridad durante el funcionamiento . 22
2.4 Notas importantes sobre la seguridad ............................................... 24
2.5 Dar de baja ............................................................................................ 25
2.6 Desmantelamiento ................................................................................26
3 Preparación del área de producción ........................... 29

3.1 Planificación del área de producción ................................................. 30
3.2 Preparación de la instalación del componente de campo ................30
3.3 Definición de la distancia de la barrera .............................................. 31
3.3.1 Ejemplos de definición de distancia de la barrera .......................40
3.4 Soportes de la caja del equipo ............................................................ 45
3.5 Soporte del cable ..................................................................................46
3.6 Sistema de alimentación ......................................................................47
3.6.1 Lazo de goteo ..............................................................................48
3.6.2 Cableado de campo .................................................................... 49
3.6.3 Alimentación de corriente de CA .................................................51
3.7 Etiquetas de advertencia ..................................................................... 51
4 Instalación ..................................................................... 53
4.1 Sistema de control de acceso (ACS) .................................................. 54
4.1.1 Diseño del sistema de seguridad ................................................ 55
4.1.2 Barrera de acceso (AB) ...............................................................57
4.1.3 Armario de la barrera de acceso ................................................. 59
4.1.4 Caja de control de la barrera de acceso ..................................... 61
4.1.5 Cortina de luz .............................................................................. 62
4.1.6 Interruptor de la compuerta ......................................................... 70
4.1.7 Interruptor de la cuerda ............................................................... 74
4.1.8 Disposición del cableado en general con cortinas de luz ............79
4.2 Requisitos de la red ..............................................................................82
4.3 Sistema MineLAN ................................................................................. 82
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4.3.1 Diseño del sistema de comunicación .......................................... 83

4.3.2 Asignaciones de dirección IP ...................................................... 85
4.3.3 Punto de acceso WLAN .............................................................. 98
4.3.4 Instalación del punto de acceso .................................................. 100
4.3.5 Caja de alimentación ...................................................................102
4.4 Estación del operador .......................................................................... 105
4.4.1 Diseño ......................................................................................... 111
4.4.2 Armario de la estación del operador ........................................... 112
4.4.3 Caja de alimentación de la estación del operador ...................... 113
4.4.4 Disposición del cableado .............................................................116
4.4.5 Armario del servidor .................................................................... 119
4.4.6 Solución de fibra ..........................................................................123
4.5 Rockbreaker (opcional) ........................................................................124
4.5.1 Vista del estado de entrada .........................................................126
4.5.2 Vista del estado de salida ........................................................... 126
4.5.3 Vista del estado del sistema ........................................................127
4.5.4 Vista de la configuración del puerto del servidor OPC UA ..........129
4.5.5 Vistas de diagnóstico .................................................................. 131
4.6 Descripción de la interfaz .................................................................... 132
4.6.1 Lista de señales de E/S de la configuración PDO del PLC del
asignador de E/S de RockBreaker .............................................. 133
4.7 Configuración de RockBreaker en el sistema de supervisión ......... 134
4.8 Variables MAPF .....................................................................................136
5 Configuración ................................................................139
5.1 Ajuste la nueva máquina al sistema ................................................... 140
5.1.1 Canales ....................................................................................... 141
5.1.2 Importe los archivos de alarma ................................................... 142
5.1.3 Importe el archivo PVC del VCM .................................................144
5.2 Servicio de purga ..................................................................................145
6 Puesta en servicio .........................................................147

6.1 Puesta en servicio ................................................................................ 148
6.2 Protocolo de prueba de ACS ............................................................... 148
6.3 Protocolo de prueba de la estación del operador ............................. 148
6.3.1 Verificaciones generales ............................................................. 148
6.3.2 Verificaciones eléctricas .............................................................. 149
6.3.3 Pruebas de funcionamiento .........................................................149
7 Administración del área de producción ......................151

7.1 Creación de una nueva área de producción ...................................... 152
7.2 Modificación de un área de producción existente ............................ 152
7.3 Herramienta de definición de ruta (RDT) ............................................152
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7.3.1 Inicio de sesión ............................................................................155

7.3.2 Ventana principal .........................................................................156
7.3.3 Menú principal ............................................................................. 157
7.3.4 Proceso de enseñanza ................................................................158
7.3.5 Edición de rutas ...........................................................................181
7.3.6 Edición de los modelos de entorno ............................................. 191
7.3.7 Administración de archivos ......................................................... 193
7.3.8 Solución de problemas de la RDT ...............................................198
7.3.9 Usuarios ...................................................................................... 200
7.3.10 Propiedades ................................................................................ 201
7.4 Pestaña Herramienta de definición de área (ADT) ............................ 202
7.4.1 Usar un área de producción con la ADT ..................................... 204
8 Reubicación y desmantelamiento ............................... 207

8.1 Reubicación y desmantelamiento .......................................................208
9 Apéndice ........................................................................ 211

9.1 Protocolo de definición de la distancia de la barrera ....................... 213
9.2 Protocolo de prueba de instalación del ACS de la estación de
control ....................................................................................................225
9.3 Protocolo de prueba de la instalación de la barrera de acceso .......229
9.4 Protocolo de validación de parada rápida de la máquina y la
estación del operador .......................................................................... 235
9.5 Protocolo de validación de la barrera de acceso .............................. 239
9.6 Protocolo de instalación de la perforadora de roca ..........................243
9.7 Planos del cableado de campo ........................................................... 263
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1 Introducción
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1.1 Prólogo
El objetivo de este manual es guiar al personal minero en el cumplimiento
de los procedimientos de trabajo correctos y seguros durante el
funcionamiento y el mantenimiento del sistema AutoMine® Multi-Lite.
El sistema AutoMine® Multi-Lite está previsto para operaciones de carga y

transporte automatizadas y eficaces en túneles y minas. AutoMine® Multi-
Lite, desarrollado por Sandvik Mining and Construction, es un sistema
minero automatizado para la automatización de varias máquinas.
Las instrucciones de AutoMine® Multi-Lite están previstas para

complementar los manuales de operación y mantenimiento
específicos de la máquina respecto del sistema. Es obligatorio leer y
comprender las instrucciones específicas de la máquina para el
funcionamiento y el mantenimiento seguros de la maquinaria como
un todo.
Solo el personal con la capacitación y autorización correspondientes puede

realizar los procedimientos descritos en este manual. Los operadores y el
personal de mantenimiento deben estar familiarizados con la máquina y
deben comprender las instrucciones de funcionamiento y mantenimiento,
además de los procedimientos generales de trabajo seguro antes de hacer
funcionar, realizar el mantenimiento o reparar el sistema AutoMine® Multi-
Lite. Este manual contiene información sobre la utilización segura de los
componentes, los instrumentos y los procesos de trabajo. El sistema
AutoMine® Multi-Lite solo debe ser operado por personal con la
capacitación adecuada en el uso del sistema.
Este símbolo de advertencia se usa para identificar los mensajes de
seguridad importantes de este manual. Preste mucha atención
siempre que aparezca el símbolo de advertencia. Lea
cuidadosamente el mensaje de seguridad e informe claramente a
otros operarios sobre la advertencia si fuera necesario.
Todo el personal que haga funcionar el sistema AutoMine® Multi-Lite

o realice trabajos de mantenimiento o reparación de este debe leer y
comprender las instrucciones de funcionamiento y seguridad antes
de comenzar el trabajo.
Cumpla siempre con lo estipulado por las normativas nacionales y locales

de seguridad en materia de prevención de accidentes laborales y
protección del medioambiente. El cumplimiento de las regulaciones
técnicas reconocidas generalmente garantiza el uso profesional y seguro
del sistema.
Si se necesitan trabajos de mantenimiento o reparación exigentes o
complejos, póngase en contacto con su centro de servicio de Sandvik
Mining and Construction más cercano. El personal experto en
mantenimiento y las herramientas especiales de Sandvik Mining and
Construction garantizan la óptima realización de las reparaciones.
10 (266) Copyright © Sandvik

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El desarrollo continuo de productos del sistema AutoMine® Multi-Lite se

puede traducir en cambios al sistema que no se incluyen en este manual.
Comuníquese con Sandvik Mining and Construction para obtener las
instrucciones más actualizadas.
1.2 Abreviaturas y definiciones

Abreviatura Definición
Barrera de acceso, un dispositivo de seguridad utilizado para restringir el ac-
AB ceso al área de producción automatizada y para evitar que personas no au-
torizadas entren al área durante la producción.
ACS Sistema de control de acceso
AP Punto de acceso
El término "calibración" se utiliza principalmente para referirse al escalado o
Calibración
al ajuste de los sensores, o al guardado de estos en la memoria del sistema.
Red de área del controlador, bus de comunicación de datos internos utilizado
CAN
en máquinas y vehículos.
Dispositivo de de- Dispositivo para detectar humanos o máquinas, por ejemplo, el par de corti-
tección nas de luz, el interruptor de la cuerda o el interruptor de la compuerta.
(G)UI Interfaz (gráfica) de usuario
Giroscopio o "brújula giroscópica". Un sensor que hace un seguimiento de la
Giro
dirección de desplazamiento de la máquina.
E/S Entrada/Salida
Un sistema de navegación para máquinas mineras, desarrollado por Sandvik
InfraFree
Mining and Construction.
IP Protocolo de Internet
LAN Red de área local
LHD Máquina de carga, acarreo y descarga
MCS Sistema de control de misión
Red de área local minera; el sistema de comunicación inalámbrica que se
MineLAN
utiliza en la mina.
Persona que utiliza el sistema automatizado, por ejemplo, un operador o una
persona de mantenimiento. Persona con una formación básica en el uso del
Operador sistema. Tiene permiso para ajustar la configuración a nivel de operador del
sistema de automatización de la máquina y para realizar operaciones de
mantenimiento en ella.
Una característica que no necesariamente se encuentra en todas las máqui-
Opcional nas y los sistemas. También se puede utilizar para referirse a una caracterís-
tica que estará disponible en el futuro.
En este manual, se utiliza para referirse a un conjunto de valores de softwa-
re que se pueden cambiar a través de la pantalla de la máquina sin reprogra-
Parámetro
marla. Con los parámetros, puede cambiar las características de la máquina
y, por ejemplo, introducir nuevas características.

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Abreviatura Definición
PE Tierra de protección (medida de seguridad de las unidades eléctricas)
PLC Controlador lógico programable
SF Función de seguridad
SRECS Sistema de control eléctrico relacionado con la seguridad
SSID Identificador de conjunto de servicio
Persona especialmente formada en el uso del sistema automatizado. Tiene
Especialista en el
permiso para ajustar la configuración del sistema de automatización de la
sistema
máquina y para realizar operaciones de mantenimiento en este.
UPS Fuente de alimentación ininterrumpible
Control y administración del vehículo. Se refiere al sistema de control de la
máquina. Abreviatura que se utiliza en la pantalla para ahorrar espacio. Sis-
VCM (CS)
tema que consta de módulos y el software y el cableado relacionado. Se in-
cluye en el sistema eléctrico de la máquina.
VLAN Red de área local virtual
WLAN Red de área local inalámbrica
WPA Acceso protegido a Wi-Fi
1.3 Símbolos de advertencia e información que se utilizan en este

manual
Las advertencias de este manual se han dividido en las siguientes tres
categorías.
El término "PELIGRO", indica una situación peli-

grosa que, si no se evita, causará la muerte o le-
siones graves.
El término "ADVERTENCIA", indica una situa-
ción peligrosa que, si no se evita, podría causar
la muerte o lesiones graves.
El término "AVISO", indica una situación que, si

no se evita, podría causar daños a la propiedad.

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1.3.1 Símbolos de seguridad

Los símbolos de seguridad que aparecen en este manual pueden
encontrarse a veces también en la propia máquina. Todo el personal
que haga funcionar, repare o haga mantenimiento a la máquina
DEBE estar familiarizado y respetar todos los símbolos, etiquetas e
instrucciones de seguridad.
• Mantenga las instrucciones y etiquetas de seguridad limpias y visibles en

todo momento.
• En caso de que dichas instrucciones o etiquetas de seguridad se pierdan
o se vuelvan ilegibles, reemplácelas antes de usar la máquina.
Peligro
El símbolo negro dentro de un triángulo amarillo con un bor-
de negro describe el riesgo.
Prohibición
El símbolo negro dentro de un círculo rojo con una barra dia-
gonal roja describe la acción que no se debe realizar.
Acción obligatoria
El símbolo blanco dentro de un círculo azul describe la ac-
ción que se debe realizar para evitar una situación peligrosa.
Símbolo de peligro general
En este manual, este símbolo de peligro general identifica mensajes de

seguridad importantes.
Cuando vea este símbolo, esté alerta; su seguridad está en juego. Lea y
comprenda cuidadosamente el mensaje que aparece a continuación e
informe a otros usuarios.

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Símbolos de acción obligatoria

Los símbolos de acción obligatoria especifican las acciones que se deben
tomar para evitar un peligro. Las acciones obligatorias se indican mediante
símbolos blancos sobre un fondo azul. Todo el personal que trabaja en o
cerca de la máquina debe comprender y cumplir con la información que se
proporciona en todos los símbolos de acción obligatoria.
Usar guantes protecto- Usar protectores ocula- Usar casco de seguri-

res res dad
Usar arnés de seguri- Usar protectores auditi- Usar zapatos de seguri-

dad vos dad
Usar ropa de protección Usar prendas de alta vi- Usar respirador

sibilidad
Desconectar de la fuen- Apagar y bloquear el Leer el manual o las

te de alimentación equipo instrucciones

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Usar cartón para locali- Usar el cinturón de dos Usar el cinturón de tres
zar fugas en las man- puntos puntos
gueras
Símbolo de acción obli-

gatoria general
Símbolos de acción prohibida

Los símbolos de acción prohibida indican acciones que están prohibidas a
fin de evitar situaciones de peligro. Las acciones prohibidas se indican
mediante un círculo rojo con una línea diagonal roja a través del círculo. La
acción que se prohíbe siempre estará en negro. Todo el personal que
trabaja en la máquina o cerca de la misma debe comprender y cumplir con
la información que se proporciona en todos los símbolos de acción
prohibida.
Prohibido trepar Prohibido fumar Prohibido generar lla-

mas expuestas
No tocar Acceso limitado o res- No soldar

tringido
Prohibido quitar la guar- No modificar Símbolo de acción

da de seguridad prohibida general

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Símbolos de peligro
Los símbolos de peligro se utilizan para indicar el tipo de peligro y las
posibles consecuencias. Los símbolos de peligro se indican mediante un
triángulo amarillo con símbolos negros y marcos negros. Todo el personal
que trabaja en la máquina o cerca de la misma debe comprender y cumplir
con la información que se proporciona en todos los símbolos de peligro.
Símbolos de peligro mecánico
Peligro de caída de ob- Peligro de aplastamien- Riesgo de proyección

jetos to de objetos
Peligro de aplastamien- Peligro de aplastamien- Peligro de corte

to de pies to de manos
Peligro de enredo Peligro de enredo Peligro de enredo
Peligro de enredamien- Peligro de resbalones Peligro de tropiezos

to: perforación rotativa
Peligro de caída Peligro de inyección en Peligro de inyección a

la piel alta presión
Peligro por objetos sus- Peligro de atropello Peligro de vuelco lateral

pendidos

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Símbolos de peligro mecánico
Peligro de vuelco hacia Peligro de vuelco late- Peligro de vuelco lateral

delante/atrás ral, desde la posición
horizontal
Peligro de vuelco hacia Peligro de vuelco late- Peligro de maquinaria

delante/atrás ral, desde la posición controlada remotamen-
horizontal te
Símbolos de peligro eléctrico
Peligro eléctrico Voltaje eléctrico peligro- Peligro de descarga

so eléctrica/electrocución
Símbolos de peligro térmico
Peligro por superficie Peligro de salpicadura

caliente de refrigerante caliente
Símbolos de peligro por ruido
Peligro por ruido
Símbolo de peligro de radiación
Peligro de láser Peligro de radiación

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Símbolos de peligro por materiales/substancias
Peligro de explosión Peligro de incendio Peligros de materiales

tóxicos/peligrosos
Peligro de quemaduras Peligro de polvo Riesgo de contamina-

químicas ción ambiental
Símbolos de peligro ergonómico
Carga pesada

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2 Instrucciones de seguridad y
medioambientales

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2.1 Instrucciones generales de seguridad
PELIGRO
PELIGRO DE LESIONES PERSONALES
Hacer funcionar o hacer mantenimiento a la máquina en una forma
peligrosa o incorrecta, o sin los procedimientos de seguridad
adecuados, producirá en lesiones graves o la muerte.
Los procedimientos de funcionamiento, mantenimiento y ajuste los
debe realizar personal con capacitación especializada en el
funcionamiento y mantenimiento.
Todo el personal que haga funcionar o conduzca la máquina/sistema
o realice trabajos de mantenimiento o reparación de este, debe leer y
comprender las instrucciones de funcionamiento y seguridad antes
de comenzar el trabajo.
Planifique cuidadosamente el trabajo en forma previa para minimizar
el riesgo de daños o lesiones.
ADVERTENCIA
Siempre cumpla con las leyes locales y las normativas de seguridad.
2.2 Señales de seguridad
La siguiente imagen representa el diseño básico de una barrera de acceso.
1 3 2 4
1 Armario de la barrera de acceso con luz de estado (lado manual)

2 Caja de control de la barrera de acceso con luz de estado (lado au-
tónomo, opcional)
3 Dispositivo de detección 1 (por ejemplo, cortina de luz)
4 Dispositivo de detección 2 (por ejemplo, cortina de luz, opcional)

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Señales de seguridad
MANUAL
PRE-AUTO
AUTO
Cuando el área de producción está en modo MANUAL:

• La luz de estado VERDE está encendida constantemente.
• Se puede entrar al área de producción desde el punto de vista de la
automatización.
Nota El área de producción todavía será insegura para entrar. Siga todas
las reglas y reglamentos de la mina local para entrar a un área de
producción.
Cuando el área de producción está en modo PRE-AUTOMÁTICO:

• La luz de estado ROJA destella.
• No ingrese al área de producción.
• Si está en el área de producción, salga de inmediato.
• Comuníquese con el operador del sistema si necesita entrar en el área
de producción.
Cuando el área de producción está en modo AUTOMÁTICO:
• La luz de estado ROJA está encendida constantemente
• No entre en el área de producción durante el funcionamiento automático.
• No se sitúe en las proximidades de la barrera de acceso sin una buena
causa.
• Comuníquese con el operador del sistema si necesita entrar en el área
de producción.

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Utilice el botón de parada rápida en caso de emergencia.
2.3 Precauciones generales de seguridad durante el funcionamiento
PELIGRO
PELIGRO DE ATROPELLO
Peligro de muerte o lesiones graves.
La zona de producción asegurada debe estar estrictamente libre de
todo el personal, cuando el área se ajusta en modo automático.
ADVERTENCIA
PELIGROS GENERALES
El incumplimiento de las instrucciones puede provocar la muerte,
lesiones graves o daños a la propiedad.
Todas las medidas, las etiquetas y las reglas de seguridad de la mina
están vigentes en todo momento, independientemente de las
funciones del sistema AutoMine® Multi-Lite.
ADVERTENCIA
PELIGRO POR RUIDO
La exposición continua al ruido puede provocar deficiencias
auditivas.
Se recomienda utilizar la protección auditiva aprobada cerca de los
armarios de campo y cerca de la caja de componentes debido a los
niveles potencialmente altos de presión del sonido. Ajuste los
niveles de ruido según sea necesario.
Las máquinas previstas para el uso automatizado deben ser

compatibles con el sistema AutoMine® Multi-Lite.
Los procedimientos de funcionamiento, mantenimiento y ajuste solo

los debe realizar personal con capacitación especializada en el
funcionamiento y mantenimiento.
Todo el personal que haga funcionar el sistema o realice trabajos de
mantenimiento o reparación de este, debe leer y comprender
completamente las instrucciones de funcionamiento, mantenimiento
y seguridad antes de comenzar el trabajo.

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Se debe extremar la precaución debida en todo momento cuando se haga

funcionar el sistema. De lo contrario, se puede poner en grave peligro la
seguridad de los operarios y del resto del personal. Todas las personas
involucradas en tareas de funcionamiento o mantenimiento deben ser
conscientes de los posibles peligros y tienen que utilizar métodos de
trabajo seguros. Antes de iniciar cualquier tarea de mantenimiento o
reparación, lea las instrucciones del fabricante y sígalas.
Los operadores deben comprender cómo usar el sistema y también deben
comprender las consecuencias del uso del sistema de forma contraria a las
instrucciones.
Todo el personal de producción con acceso al área de producción
automatizada debe estar capacitado para reconocer los riesgos a la
seguridad y para aprender cómo obtener acceso en forma segura al área,
si es necesario. Además en cada área de acceso debe haber suficientes
señales instaladas para instruir a las personas.
El personal de la mina debe estar capacitado para comprender el
significado de las luces indicadoras de estado del área y las alarmas
sonoras. El personal debe estar capacitado para realizar los
procedimientos de emergencia apropiados en caso de que el área en que
se encuentre cambie al modo de funcionamiento automatizado.
Se recomienda que se proporcione equipo adicional de extinción de
incendios y paquetes de rescate en las inmediaciones de la estación del
operador.
La autorización de activación de ACS solo se da a las personas que han
recibido suficiente capacitación en el uso de ACS y que comprenden los
potenciales riesgos de seguridad resultantes del uso del sistema en forma
contraria a las instrucciones.
Cuando la máquina está fuera de la zona de producción, el interruptor de
modo de la máquina siempre debe estar en modo manual y la máquina
debe estar desconectada de cada subsistema controlado en forma remota.
El interruptor de modo se debe bloquear en la posición manual con un
candado.
Cualquier trabajo de mantenimiento o reparación del sistema solo lo debe
realizar personal capacitado o formado. El trabajo realizado en los
aparatos eléctricos lo deben realizar electricistas y el trabajo en los equipos
hidráulicos lo deben realizar técnicos mecánicos con conocimientos
específicos y experiencia.
Recomendamos mantener registros de las reparaciones y de los
reemplazos de las piezas con desgaste. Un mantenimiento periódico a
intervalos correctos aumenta la productividad, la fiabilidad, la economía y
la seguridad del equipo.
Las piezas de repuesto deben cumplir con las especificaciones técnicas
del fabricante. La conformidad solo está garantizada con piezas originales.
No realice ninguna modificación, ampliación o reacondicionamiento que
pueda afectar la seguridad. Consulte al proveedor o al fabricante. Esto
también incluye la incorporación y ajuste de los dispositivos de seguridad y

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las válvulas, así como soldar estructuras del chasis. Las modificaciones no
se deben realizar sin la previa autorización por escrito de Sistemas de
automatización para minería de Sandvik. Las modificaciones al sistema se
deben documentar y las debe realizar personal autorizado y competente.
Limpie y lave el equipo periódicamente, y siempre antes y después de
cualquier trabajo de mantenimiento y reparación. Antes de limpiar la
máquina con agua, con chorro de vapor u otros limpiadores, proteja el
alternador, las cajas de conexiones, los componentes integrados y las
conexiones principales contra la suciedad y la humedad. Quite la
protección después de la limpieza.
Todas las plataformas, peldaños, agarres, barandas, escaleras y demás
piezas similares se deben mantener limpias de aceite, suciedad, nieve y
hielo para evitar accidentes.
No intente limpiar, ajustar, reparar ni lubricar el equipo mientras está en
funcionamiento. Notifique al personal la ubicación y el uso de los extintores
de incendios.
Si detuvo la máquina o parte de esta para realizar el mantenimiento o la
reparación, asegúrese de que no se pueda arrancar accidentalmente.
• Apague el interruptor principal
• Quite la llave de encendido
• Coloque una señal de advertencia "PELIGRO. NO ENCENDER" o la
señal de advertencia correspondiente en el interruptor principal. Bloquee
el interruptor principal con un candado. La señal y el candado no se
deben quitar sin la autorización de la persona de mantenimiento que
está/estuvo trabajando en la máquina y tiene total conocimiento de la
situación.
Después del mantenimiento y las reparaciones preventivas, asegúrese de
que se prueben todos los sistemas de seguridad antes de devolver la
unidad al trabajo.
2.4 Notas importantes sobre la seguridad
ADVERTENCIA
SE REQUIEREN CONOCIMIENTOS ESPECIALES
El funcionamiento, el mantenimiento o las reparaciones incorrectas
o no autorizadas pueden provocar lesiones graves o la muerte.
Sólo el personal autorizado y debidamente formado puede realizar
las tareas de funcionamiento, mantenimiento, reparación o
modificación en el sistema.
Cuando realice tareas de funcionamiento, mantenimiento o
reparación en el sistema, respete siempre las normas vigentes en
materia de prevención de accidentes laborales y protección del
medio ambiente, y siga también todas las instrucciones de
seguridad laboral.

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El desarrollo e investigaciones continuos del sistema y los productos

relacionados pueden conducir a cambios que no se abarcan en este
manual. Para obtener la actualización más reciente de los manuales,
comuníquese con Sandvik Mining and Construction.
• El trabajo en equipos o materiales eléctricos solo puede ser realizado
por electricistas u otros profesionales calificados, o asistentes bajo su
supervisión y control, respetando las normativas electrotécnicas.
• Se deben cumplir siempre las normativas de seguridad eléctrica y las
normas locales electrotécnicas.
• Use únicamente componentes eléctricos originales.
• La alimentación eléctrica tiene que estar desconectada de todas las
partes del equipamiento o dispositivos que se vayan a comprobar, a
mantener o reparar, según exigen las regulaciones de seguridad
eléctricas. Compruebe que las piezas desconectadas no tengan carga y
bloquee el interruptor principal o instale temporalmente una toma a tierra
en caso necesario.
• Las conexiones y conectores deben desconectarse antes de enchufar o
desenchufar cables.
• Compruebe regularmente el equipo eléctrico. Las averías, tales como
cables sueltos o aislamientos dañados se deberán reparar de manera
inmediata.
• Al manejar componentes de alto voltaje, recuerde que los
condensadores pueden tener una carga eléctrica, incluso cuando la
alimentación está cortada. Cortocircuite los condensadores con una
varilla de tierra.
• No realice ningún cambio en el equipo eléctrico. Sandvik Mining and
Construction no es responsable de las alteraciones en los dispositivos
eléctricos. Comuníquese con la asistencia de Sandvik Mining and
Construction.
2.5 Dar de baja

Cuando da de baja el sistema o lo deja fuera de servicio durante un
periodo de tiempo largo, este se debe preparar y almacenar
correctamente. La preparación y las condiciones de almacenamiento
correctas son fundamentales para mantener la condición de
funcionamiento del sistema y para alcanzar la vida útil esperada. Los
procedimientos correctos para dar de baja también facilitan el trabajo al
volver a poner en servicio el sistema.
Antes del almacenamiento, limpie y proteja los componentes con las
sustancias protectoras adecuadas.

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C F
30 86
20 68
10 50
0 32
max 90 %
Después de finalizar todos los preparativos, almacene los componentes en

un lugar que esté protegido de la luz directa del sol y de la lluvia. La
temperatura ambiente del lugar de almacenamiento debe estar entre 0 °C y
35 °C.
Nota La humedad relativa del aire en la ubicación de almacenamiento
debe ser inferior al 90 %.
Nota No almacene componentes en condiciones de frío. En caso de que

estos componentes hayan sido expuestos a temperaturas bajas,
espere al menos 12 horas antes de encender.
2.6 Desmantelamiento
ADVERTENCIA
SE REQUIEREN CONOCIMIENTOS ESPECIALES
Los procedimientos de desmantelamiento incorrectos pueden
causar la muerte o lesiones graves.
Solo personas con conocimientos y formación profesional deben
realizar el desmantelamiento.
Cuando el producto alcanza el final de su ciclo de vida, se debe eliminar de

un modo adecuado. El usuario final del producto es responsable de la
eliminación del producto. Si el usuario final no tiene la capacidad o los
recursos para desmontar y desechar el producto, el trabajo lo debe realizar
alguien que posea los conocimientos y las habilidades necesarias.
Al desmantelar el producto, se debe tener en cuenta lo siguiente:
• Hay ciertas tareas que requieren habilidades profesionales especiales
para garantizar que el trabajo se realice de una manera segura y
adecuada. Siga las regulaciones y normas establecidas por su
empleador y por las autoridades.
• Realice el trabajo en un espacio bien ventilado en una zona segura que
no sea un riesgo para el tráfico de otras máquinas o de personal.
• Utilice equipo de protección personal adecuado.

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• Antes de comenzar, asegúrese de que existen los puntos adecuados de

recolección de residuos y de reciclaje para las piezas de repuesto y los
materiales.
• Tenga presente que durante el desmantelamiento se necesitan algunas
herramientas especiales. Estos pueden ser, por ejemplo, sopletes de
corte, equipo de soldar o similar, dispositivos de elevación, soportes,
palancas, llaves ajustables, martillos, destornilladores, etc. Asegúrese de
utilizar equipos de elevación con la capacidad nominal adecuada para
desarmar los componentes pesados.
• Limpie los componentes antes del desmantelamiento para tener una
mejor visibilidad y saque todas las piezas sueltas.
• Mantenga el equipo de extinción de incendios, primeros auxilios y lavado
ocular disponible en las cercanías.
• Tenga presente que puede haber energía almacenada en diversas
formas en los componentes del sistema, siga los procedimientos de
aislamiento y disipación de la energía. Asegúrese de que todas las
fuentes de energía están aisladas.
Después de finalizar el desmantelamiento, se pueden separar del sistema
las piezas reciclables.

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3 Preparación del área de producción

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3.1 Planificación del área de producción

Se deben tener en cuenta los siguientes punto al planificar un área de
producción:
• rutas previstas de la máquina (por ejemplo, los puntos de carga y
descarga)
• ubicación de las puertas
• ubicaciones de los puntos de acceso
• cableado
• componentes necesarios y su ubicación
Nota Incluya todas las modificaciones necesarias que deba realizar ante
obstáculos como agua, drenaje, ubicaciones reales de la
alimentación de corriente y obstáculos elevados según el diseño de
la mina.
La ubicación de componentes del sistema requiere una atención

especial. Consulte el capítulo "Instalación" para obtener información
específica sobre la ubicación del componente. Normalmente todos
los componentes de campo están cableados previamente con
suficiente cable para colocar todos los componentes en la misma
pared.
Nota Para obtener más información detallada, comuníquese con Sandvik

Mine Automation Global Systems Support.
3.2 Preparación de la instalación del componente de campo

Se deben realizar los siguientes preparativos preliminares al preparar el
área para la operación:
• El área donde se deben realizar los trabajos de instalación se debe aislar
y se deben instalar las barricadas y señales de advertencia adecuadas
de modo que no sea posible un acceso no autorizado.
• No se permite el funcionamiento de máquinas manuales no está
autorizado en el área donde se van a realizar los trabajos de instalación.
• Todos los componentes del sistema se deben instalar en las posiciones
planificadas previamente dentro de la zona de seguridad restringida (por
ejemplo, la estación del operador no se puede instalar en partes
inseguras de la mina).
• Si el sistema contiene un punto de descarga o una trituradora, al que se
puede acceder desde varias direcciones, se debe garantizar que la
máquina no se pueda desplazar desde el área de producción a otra área
de producción a través del punto de descarga o la trituradora.
• Todas las vías de acceso del personal al área de producción se deben
monitorear con barreras de acceso.
• Se debe informar a todo el personal necesario de la mina sobre las
actividades de instalación.

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• Se deben instalar barreras a nivel del radio de la rueda delante de las

trituradoras u otros puntos de descarga abiertos, por ejemplo, tiro o
pique de traspaso.
• Todos los componentes de seguridad se deben probar, instalar y estar
operativos antes del hacer funcionar las máquinas en el área de
producción.
• Las instalaciones se deben hacer siguiendo las especificaciones locales.
3.3 Definición de la distancia de la barrera
PELIGRO
Extreme las precauciones al establecer la separación adecuada. Es
aconsejable redondear hacia arriba en unos metros la separación.
Tenga en cuenta el efecto de las condiciones del camino (barro,
agua, pendiente descendente).
El propósito de este capítulo es dar instrucciones claras y comprensibles

para definir la distancia mínima de la barrera entre dos dispositivos de
detección de la barrera de acceso que se utilizan en el sistema AutoMine®.
Las especificaciones de los requisitos de seguridad funcional del sistema
AutoMine® exigen que la máquina se detenga dentro de la zona autónoma
cuando se traspasa cualquiera de las barreras de acceso o se ordena una
detención rápida. Por lo tanto, la distancia de separación mínima entre dos
dispositivos de detección de la barrera de acceso (distancia X en la figura
que aparece a continuación) se debe definir de modo que se cumpla con el
requisito y que el sistema sea seguro para su uso.

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Distancia de separación mínima entre dos dispositivos de detección

de la barrera de acceso (X)
La distancia de separación mínima entre dos dispositivos de detección de

una barrera de acceso depende de diversos factores que afectan la
distancia de detención de la máquina y el tiempo de detención:
• La velocidad de la máquina (a través de la barrera y pasando el área de
la barrera)
• Tiempo de reacción del sistema
• Condición del camino en el área de la barrera de acceso (coeficiente de
fricción entre los neumáticos y la superficie)
• Pendiente de la superficie en el área de la barrera de acceso
Todos los factores mencionados, excepto el tiempo de reacción del
sistema, puede ser distintos en la ubicación de cada barrera de acceso
previsto y, por lo tanto, la distancia de separación mínima se debe
determinar por separado para la ubicación de cada barrera de acceso.
El siguiente procedimiento de definición toma en cuenta todos los factores
que afectan la distancia de detención de la máquina en la ubicación
prevista de la barrera de acceso y como consecuencia se puede definir la
distancia de separación mínima requerida.

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Nota La distancia de separación mínima entre dos dispositivos de

detección de la barrera de acceso es de 3 metros.
Independientemente de los posibles resultados obtenidos a través
de los siguientes pasos, el dispositivo de detección siempre se debe
instalar al menos a 3 metros de distancia. Esto garantiza que una
persona no sea capaz de llegar a la máquina antes de que se ajuste
en un estado seguro, incluso en una situación en la que la máquina
no está en movimiento.
Nota La persona que realiza los siguientes pasos debe tener la

calificación y la experiencia suficiente para realizar las mediciones o
los cálculos necesarios.
Nota Para cada barrera de acceso que está en uso, se debe completar el
Protocolo de definición de la distancia de la barrera (Apéndice A) del
sistema AutoMine®. En este documento, se muestran los valores que
se obtienen (incluso una indicación de si el valor se midió o se
calculó) en los siguientes pasos y la distancia de separación mínima
entre dispositivos de detección para una barrera de acceso.
Procedimiento de definición de la distancia mínima entre dos

dispositivos de detección
Nota Durante el siguiente procedimiento de definición, asegúrese de que
el área esté despejada y de que no haya personal en el área donde la
máquina se mueve.
Nota Si la barrera de acceso divide dos áreas de automatización, la

velocidad máxima también se debe medir desde el otro lado del área
de la barrera de acceso (todas las direcciones posibles desde B a A).
Nota La velocidad máxima también se puede calcular si la persona que

realiza este procedimiento tiene la calificación y la experiencia
suficiente para hacerlo.
Nota Si no se puede medir o definir de algún otro modo la velocidad

máxima en la ubicación prevista de la barrera de acceso, se debe
utilizar la velocidad máxima de la máquina según las
especificaciones técnicas para definir la distancia mínima entre los
dispositivos de detección.

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1. Velocidad de la máquina a través del área de la barrera

Conduzca a través del área donde se van a instalar los dispositivos de
detección de la barrera de acceso desde el lado de automatización (A)
hasta el lado manual/lado alternativo de automatización (B) desde todas
las direcciones posibles y anote la velocidad máxima que se logra en el
punto de medición en cada recorrido, por ejemplo, pruebas 1 y 2 en la
figura "Pruebas de la velocidad de la máquina a través del área de la
barrera en distintas disposiciones", que aparece a continuación.
Complete los casos de definición A1 y A2 correspondientes del apéndice
A.
Estas velocidades máximas más altas se utilizan en el paso 5 para
definir la distancia de retardo y la distancia de frenado de la máquina si
esta sale del área autónoma.
Pruebas de velocidad de la máquina a través del área de la barrera

con distintas disposiciones
Nota Este paso solo se aplica en la ubicación donde la máquina pueda
evitar la zona de barrera.

velocidad máxima también se debe medir desde el otro lado del área
de la barrera de acceso (todas las direcciones posibles en B).
Nota La velocidad máxima también se puede calcular si la persona que

realiza este procedimiento tiene la calificación y la experiencia
suficiente para hacerlo.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Nota Si no se puede medir o definir de algún otro modo la velocidad

máxima de la máquina en la ubicación prevista de la barrera de
acceso, se debe utilizar la velocidad máxima de la máquina según
las especificaciones técnicas para definir la distancia mínima entre
los dispositivos de detección.
2. Velocidad de la máquina pasando el área de la barrera

Conduzca la máquina pasando la barrera de acceso desde el lado de
automatización (A) desde todas las direcciones posibles y anote la
velocidad máxima que se logra en el área de medición de cada recorrido
(por ejemplo, pruebas 3 y 4 en la figura "Pruebas de la velocidad de la
máquina a través del área de la barrera en distintas disposiciones", que
aparece a continuación).
Complete los casos de definición B1 y B2 correspondientes del apéndice
A.
Estas velocidades máximas más altas se utilizan en el paso 6 para
definir la distancia caminando de una persona durante el tiempo de
detención de la máquina si camina a través de la barrera de acceso
hacia el área autónoma (la máquina se debe detener antes de que la
persona alcance la barrera en el lado de automatización).
Pruebas de velocidad de la máquina pasando el área de la barrera con

distintas disposiciones
Nota Se recomienda medir los coeficientes específicos para la superficie y
las condiciones de uso específicas para obtener valores precisos.

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Nota Si no se puede medir o estimar con suficiente precisión el

coeficiente de fricción, se debe utilizar el valor más bajo del rango de
valor del coeficiente de fricción.
Nota Se recomienda un enfoque conservador:

• Ningún valor seleccionado superior a 0,7
• Mantenimiento del camino para mantener el coeficiente de
fricción de la superficie sobre 0,3.
3. Coeficiente de fricción en el área de la barrera de acceso

Mida o calcule el coeficiente de fricción en el área prevista de la barrera
de acceso. En la Tabla 1 del Apéndice A, se muestra el rango de valores
promedio del coeficiente de fricción entre los neumáticos de goma y las
distintas superficies de caminos.
Complete el correspondiente caso de definición C1 del apéndice A.
Este valor del coeficiente de fricción se utiliza en el paso 5 para definir la
distancia de frenado de la máquina.
Nota Si no se puede medir o calcular con suficiente precisión la pendiente
de la superficie, se recomienda un enfoque conservador.

pendiente de la superficie afecta en ambas direcciones (pendiente
ascendente a una y pendiente descendente a la otra).

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4. Pendiente de la superficie en el área de la barrera de acceso

Mida o calcule la pendiente de la superficie en porcentaje [%] en el área
de la barrera de acceso. Se recomienda utilizar un diseño de mina en 3D
si está disponible para definir la pendiente de la superficie. Si no hay
ninguna disponible diseño, mida las distancias x e y como se muestra en
la figura "Medir la pendiente de la superficie en el área de la barrera de
acceso" que aparece a continuación y calcule la pendiente con la
siguiente ecuación: pendiente [%] = y/x * 100%.
Según la dirección de la pendiente desde el área de automatización al
área manual, marque el valor de la pendiente con un signo más (+) en
caso de que se trate de una pendiente ascendente y con un signo
menos (-) si es una pendiente descendente.
Medir la pendiente de la superficie en el área de la barrera de acceso
Complete los casos de definición D1 y D2 correspondientes del apéndice

A.
Estos valores de pendiente de la superficie se utilizan en el paso 5 para
definir la distancia de frenado de la máquina.
Nota Siempre seleccione el próximo valor superior de velocidad si el valor
medido no aparece en la tabla 2.
Nota Siempre seleccione el próximo valor superior de velocidad si el valor

medido no aparece en la tabla 3.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
5. Distancia de detención de la máquina

Defina la distancia de retardo de la máquina a partir de la tabla 2 en el
Apéndice A utilizando los valores más altos de velocidad máxima que
registró en el paso 1.
Defina la distancia de frenado de la máquina en una superficie plana a
partir de la tabla 3 en el Apéndice A, utilizando los valores más altos de
velocidad máxima registrados en el paso 1 y el valor del coeficiente de
fricción medido o calculado registrado en el paso 3.
Defina el factor de corrección de la distancia de frenado de la máquina
en un superficie con pendiente a partir de la tabla 4 en el Apéndice A
utilizando el valor del coeficiente de fricción medido o calculado
registrado en el paso 3 y los valores de la pendiente de la superficie
medidos o calculados registrados en el paso 4.
Calcule la distancia corregida de frenado de la máquina multiplicando la
distancia de frenado definida sobre una superficie plana con el factor de
corrección causado por la pendiente de la superficie.
Calcule la distancia de detención de la máquina sumando la distancia de
retardo de la máquina y la distancia de frenado.
Complete los casos de definición E1 y E2 correspondientes del apéndice
A.
Seleccione la mayor distancia de detención de la máquina que calculó.
Complete el correspondiente caso de definición E3 del apéndice A.
Esta mayor distancia de detención de la máquina se utiliza en el paso 7
para definir la distancia de separación mínima de la barrera.
6. Distancia para un hombre caminando durante el tiempo de detención de
la máquina
Defina la distancia para una persona caminando durante el tiempo de
detención de la máquina a partir de la Tabla 5 del Apéndice A utilizando
los valores más altos de velocidad máxima que registró en el paso 2.
Complete los casos de definición F1 y F2 correspondientes del apéndice
A.
Seleccione la mayor distancia para una persona caminando durante el
tiempo de detención de la máquina que definió.
Complete el correspondiente caso de definición F3 del apéndice A.
Esta mayor distancia para una persona caminando durante el tiempo de
detención de la máquina se utiliza en el paso 7 para definir la distancia
de separación mínima de la barrera.
Nota Los dispositivos de detección se deben instalar al menos a la
distancia definida entre sí. Se recomienda redondear la distancia de
separación al próximo metro completo desde de distancia mínima de
separación que se definió.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
7. Distancia mínima de separación de la barrera

Defina la distancia mínima de separación de la barrera al seleccionar el
mayor valor definido para la distancia de detención de la máquina en el
paso 5, la distancia para una persona caminando durante el tiempo de
detención de la máquina en el paso 6 y la distancia mínima permitida (3
metros).
Complete el correspondiente caso de definición G1 del apéndice A.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
3.3.1 Ejemplos de definición de distancia de la barrera

Los siguientes ejemplos proporcionan pautas sobre cómo se realiza el
procedimiento de definición.
Ejemplo 1
El área prevista de la barrera de acceso se ubica como se ilustra en el
ejemplo de la disposición 1, consulte la figura "Pruebas de velocidad de la
máquina a través del área de la barrera con distintas disposiciones". El
lado A es un área de automatización y el lado B es un área manual
constante.
• La do A:
- Resultado de la prueba de velocidad 1 = 22,0 km/h. Las otras
pruebas no se aplican.
- La mayor velocidad máxima alcanzada = 22,0 km/h.
• Lado B: No se aplica.
• Lado A y lado B: No se aplica, ya que no hay ninguna ruta para
pasar la barrera.
• Coeficiente de fricción calculado a partir de la tabla 1 del Apéndice A
(por ejemplo, grava suelta) = 0,42.
• La do A: Pendiente descendente calculada = -3,0 %.
• La do A:
- Seleccione la distancia de retardo a partir de la tabla 2 en el
Apéndice A utilizando la fila para una velocidad de 22,5 km/h.
- Distancia de retardo = 10,00 m.
- Seleccione la distancia de frenado en una superficie plana a
partir de la tabla 3 del Apéndice A utilizando la columna de
fricción de 0,40 ≤ X 0,45 y la fila de velocidad de 22,5 km/h.
- Distancia de frenado en una superficie plana = 4,98 m.
- Seleccione el factor de corrección de la pendiente de la
superficie a partir de la tabla 4 del Apéndice A utilizando la
columna de fricción de 0,40 ≤ X 0,45 y la fila de pendiente de la
superficie de -5 ≤ X < 0.
- Factor de corrección = 1,14.

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- Multiplique la distancia de frenado en una superficie plana de

4,98 m por el factor de corrección de 1,14.
- Distancia de frenado corregida = 5,68 m.
- Agregue la distancia de retardo de 10,00 m a la distancia de
frenado corregida de 5,68 m.
- Distancia de detención de la máquina = 15,68 m.
la máquina
• Lado A y lado B: No se aplica, ya que no hay ninguna ruta para
pasar la barrera.
• Seleccione la mayor distancia que obtuvo entre el paso 5 (15,68 m),
el paso 6 (N/A) y la distancia mínima permitida (3,00 m).
- Distancia mínima de separación de la barrera = 15,68 m.
Ejemplo 2
lado A es un área de automatización y el lado B es un área manual
constante.
• La do A:
- Resultado de la prueba de velocidad 1 = 13,5 km/h. Resultado
de la prueba de velocidad 2 = 12 km/h. Las otras pruebas no se
aplican.
- La mayor velocidad máxima alcanzada = 13,5 km/h.
• La do A:
- Resultado de la prueba de velocidad 3 = 24 km/h. Resultado de
la prueba de velocidad 4 = 25 km/h. Las otras pruebas no se
aplican.
- La mayor velocidad máxima alcanzada = 25 km/h.
• Coeficiente de fricción calculado a partir de la tabla 1 del Apéndice A
(por ejemplo, concreto húmedo) = 0,45.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
• La do A: Pendiente descendente calculada (a partir del diseño de la

mina) = 0,0 %.
• La do A:
- Distancia de retardo = 6,00 m.
- Distancia de frenado en una superficie plana = 1,59 m.
superficie de 0 ≤ X < +5.
- Factor de corrección = 1,00.
• Lado B: No corresponde
la máquina
• La do A: Seleccione la distancia de retardo a partir de la tabla 5 en el
- Distancia para un hombre caminando = 8,37 m.
el paso 6 (8,37 m) y la distancia mínima permitida (3,00 m).
Ejemplo 3
lado A es un área de automatización y el lado B también puede ser un área
de automatización. La disposición en el lado B es similar a la del lado A.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15

• La do A:
- Resultado de la prueba de velocidad 1 = 6 km/h. Resultado de la
prueba de velocidad 2 = 7 km/h. Las otras pruebas no se
aplican.
• Lado B:
aplican.
• La do A:
aplican.
• Lado B:
aplican.
• Coeficiente de fricción medido (por ejemplo, grava compactada con
aceite) = 0,57.
• La do A: Pendiente descendente calculada (a partir del diseño de la
mina) = -1,0 %.
• Lado B: Pendiente ascendente (se invierte del valor calculado en el
lado A) = +1,0 %.
• La do A:
- Distancia de retardo = 3,33 m
- Distancia de frenado en una superficie plana = 0,40 m

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15

superficie de -5 ≤ Y < 0.
- Factor de corrección = 1,10
- Distancia de frenado corregida = 0,44 m
• Lado B:
Apéndice A utilizando la fila para una velocidad de 9 km/h.
- Distancia de retardo = 4,00 m
fricción de 0,55 ≤ X 0,60 y la fila de velocidad de 9 km/h.
- Distancia de frenado en una superficie plana = 0,58 m
superficie de 0 ≤ Y < +5.
- Factor de corrección = 1,00
la máquina
• La do A: Seleccione la distancia de retardo a partir de la tabla 5 en el
Apéndice A utilizando la fila para una velocidad de 12 km/h.
• Lado B: Seleccione la distancia de retardo a partir de la tabla 5 en el
• La mayor distancia para un hombre caminando = 5,29 km/h.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15

el paso 6 (5,29 m) y la distancia mínima permitida (3,00 m).
3.4 Soportes de la caja del equipo

Las cajas y los paneles del equipo se pueden apoyar en numerosas
formas. Los componentes se proporcionan con soportes personalizados
para la instalación o con bastidores especiales de instalación. Algunos
soportes son opcionales, consulte Sandvik Mining and Construction para
obtener más información.
Siga las pautas de instalación específicas descritas para cada componente
del sistema por separado en el capítulo "Instalación". Esto evita la
ubicación incorrecta de los soportes y la perforación innecesaria.
Asegúrese de no posicionar ningún soporte bajo goteos de agua. Si esto
no se puede evitar, coloque una cubierta sobre el actuador después de la
instalación. Si es posible, utilice piezas de protección para la ubicación de
los componentes de campo. Esto protege los componentes de campo
contra daños por el funcionamiento de la maquinaria.
Los soportes personalizados se instalan directamente en la pared del túnel
mediante varillas roscadas. Los soportes están equipados con rieles para
sostener colgadores adicionales.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Sandvik proporciona soportes con esta medida de instalación en mente.

Como alternativa el cliente puede instalar cajas de equipos, según el
protocolo específico de instalación de la mina.
Procedimiento de instalación
ADVERTENCIA
PELIGROS GENERALES
Los procedimientos de instalación involucran herramientas y
métodos que pueden causar lesiones graves.
Siempre use el equipo de protección personal aprobado, guantes de
seguridad, protección ocular y protección para los oídos.
1. Perfore orificios en la pared del túnel para las varillas roscadas.

2. Instale las varillas roscadas con el adhesivo de instalación adecuado
(epoxi de 2 partes).
3. Asegure los soportes cerca de la pared del túnel, pero asegúrese de que
los soportes no estén apoyados contra la pared del túnel.
4. Coloque el riel superior lo más nivelado posible y fije los colgadores.
3.5 Soporte del cable

Nota AutoMine® Multi-Lite NO proporciona material de soporte del cable.
Los dos sistemas de soporte del cable más comunes en la minería

subterránea son bandejas de cables y cables portadores. El cableado se
puede realizar con estos métodos. Consulte los estándares de la mina y
comprenda las limitaciones de ambas opciones antes de la instalación.
Normalmente, una bandeja de cables es estéticamente más agradable
pero los tiempos de instalación puede ser mucho mayores que con un
cable portador. Un cable portador consta de un cable galvanizado

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enroscado a través de anillos tipo D que se enroscan en los pernos de la

roca que se usan para estabilizar la parte posterior (techo) y las paredes
de la galería. Las siguientes imágenes proporcionan consejos de
instalación para el soporte de los cables.
1 Instalación de la bandeja de cables

2 Instalación del cable portador
3.6 Sistema de alimentación

Nota
Nota AutoMine® Multi-Lite NO proporciona una fuente de alimentación ni

un cable de alimentación (110/230 VCA).

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
3.6.1 Lazo de goteo

Todos los cables que ingresan a los paneles deben tener una provisión de
lazos de goteo para evitar la entrada innecesaria de agua a los paneles
eléctricos.
2 4
1 Bastidor 2 Armario eléctrico

3 Cable eléctrico 4 Sujetacables
5 Lazo de goteo (Rmin)

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3.6.2 Cableado de campo

Nota Se puede encontrar información más detallada sobre el cableado de
campo en los planos en los Apéndices.
2 2 2
4 5 4 3
2
Opción 1
Caja de conexión de la alimentación

1 2 Punto de acceso MineLAN
de corriente
Conmutador Ethernet y divi-
3 Armario de la barrera de acceso ACS 4
sor de potencia
5 Conmutador Ethernet
2 2 2
4 4
1
5 6
4 2 5 3
Opción 2

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Caja de conexión de la alimentación de

1 2 Punto de acceso MineLAN
corriente
3 Armario de la barrera de acceso ACS 4 Conmutador Ethernet
Divisor de potencia (3X
5 Divisor de potencia (2X DTP, 2X M12) 6
DTP)
3
1 2
5
4
Caja de conexión de la alimentación de co- Punto de acceso Mi-

1 2
rriente neLAN
Conmutador Ether-
3 Armario de la barrera de acceso ACS 4
net
5 Conmutador Ethernet y divisor de potencia

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Diseño de ejemplo
3.6.3 Alimentación de corriente de CA

Es aconsejable dedicar una fuente de alimentación dedicada (UPS) para
que la utilice solo el sistema. Los balastos de luz alta potencia y los
cargadores de batería que modifican la onda sinoidal pueden tener efectos
adversos sobre el sistema.
3.7 Etiquetas de advertencia

PELIGRO
Respete las leyes y normativas locales al montar las señales. Se
deben utilizar materiales reflectantes para los armarios de campo/
cajas de control y los puntos de entrada, de modo que las
instrucciones se pueden detectar fácilmente.

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4 Instalación

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.1 Sistema de control de acceso (ACS)

El ACS es fundamental para el funcionamiento seguro del área de
producción ya que aísla el área de la mina y así evita situaciones
peligrosas y garantiza el funcionamiento continuo en el área. El ACS
consta de barreras de acceso que se deben instalar en cada punto de
entrada del área de operaciones. Estas barreras de acceso cumplen con el
concepto de seguridad mediante el uso de medios electrónicos para evitar
que la salida no planificada de la máquina del área de operación y
restringe el acceso al área de producción a las máquinas operadas
manualmente o las personas.
Nota Se recomienda encarecidamente instalar señales de advertencia y
cadenas en el lado de funcionamiento manual de todas las barreras
de acceso al área de producción.
El ACS está especialmente diseñado para operaciones en las que el área

de producción cambia cada cierto tiempo y el área se puede aislar con un
número limitado de barreras de acceso.
El uso de dispositivos de seguridad en el ACS es responsabilidad del
operador del sistema. El operador del sistema tiene que asegurarse de que
los dispositivos de seguridad están correctamente instalados y que no hay
ninguna persona u obstáculo (incluso otra maquinaria) dentro del área
antes de activar el ACS.

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4.1.1 Diseño del sistema de seguridad
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA GENERAL
El incumplimiento de estas instrucciones puede producir la muerte o
lesiones graves.
Se debe instalar un sistema de seguridad de modo que el área de
producción esté completamente aislada.
Es responsabilidad del especialista en el sistema que todos los
puntos de entrada al área de producción se controlen con barreras
de acceso.
ADVERTENCIA
RIESGO DE INTERFERENCIA
El incumplimiento de estas instrucciones puede producir la muerte o
lesiones graves.
Solo se puede conectar al sistema una estación de operación y una
máquina a la vez.
Es responsabilidad del operador del sistema asegurarse de que
ninguna otra estación del operador o máquina se ha conectado al
sistema simultáneamente.
El diseño de cada mina es único y por lo tanto la ubicación exacta de las

barreras de acceso no se puede definir de antemano. El diseño del sistema
de seguridad se debe planificar cuidadosamente para determinar todos los
puntos de entrada necesarios.

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A 1
A Lado manual
B Lado de producción
1 Barrera de acceso

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4.1.2 Barrera de acceso (AB)

En los puntos de entrada a un área de producción, hay señales de
advertencia, luces indicadoras de estado de la zona y paneles de control.
Un sistema de barreras de acceso detecta la entrada no autorizada de
personal o máquinas, además de los intentos de salida no planificada de la
máquina y proporciona un punto de entrada controlado al área de
producción.
La instalación de la barrera de acceso incluye un armario de la barrera de
acceso, una caja de control de la barrera de acceso y un par de
dispositivos de detección. El armario de la barrera de acceso se ubica en la
zona manual y la caja de control de la barrera de acceso en la zona de
producción.
2 3 1
A Zona manual
B Zona de producción
1 Armario de la barrera de acceso
2 Caja de control de la barrera de acceso
3 Dispositivo de detección

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Boletín de seguridad
El sistema se proporciona con un boletín de seguridad específico, que
incluye información básica sobre los aspectos de seguridad del sistema.
Se debe fijar el boletín de seguridad en cada punto de entrada cerca del
armario de la barrera de acceso en el lado manual del área de producción.
Proteja el boletín de seguridad contra las condiciones que hay en la mina
(por ejemplo, con una cubierta de plástico).
Safety Bulletin
Reemplace un boletín de seguridad faltante o dañado por uno nuevo.

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4.1.3 Armario de la barrera de acceso
El armario de la barrera de acceso gabinete generalmente está ubicado en

el lado manual del área de producción.

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RIESGO DE DAÑOS A LA PROPIEDAD

Cuando instale cualquier tipo de componentes de campo, siempre
AVISO tenga en cuenta los posibles daños causados por el tráfico. Instale
los componentes de campo de modo que no se dañen, pero en
lugares que sean fáciles para acceder y operar.
El armario de la barrera de acceso contiene el DIO (módulo de entrada/

salida del PLC central). Los siguientes instrumentos están conectados al
armario de la barrera de acceso:
• Luces de estado
• Bocina
• Botón de parada rápida
• Interruptor de la llave de reconocimiento
• Luz de reconocimiento
Ajustes de la bocina
Las bocinas del armario de la barrera de acceso tienen niveles de sonido
que se pueden ajustar entre 85 y 112 dB. El nivel de sonido depende del
tono utilizado.
Los tonos se pueden seleccionar entre 32 alternativas mediante la apertura

y el cierre de los conectores. En forma predeterminada los conectores 1 y
5 están ENCENDIDOS y los otros conectores están APAGADOS.

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4.1.4 Caja de control de la barrera de acceso
La caja de control de la barrera de acceso se debe instalar fuera del área

de restricción del dispositivo de detección. Esto significa que una persona
que reconoce las barreras de acceso no traspasa los dispositivos de
detección al girar el interruptor de la llave de reconocimiento. Ya que la
caja de control de la barrera de acceso está dentro del área de producción,
el cableado se debe enrutar de tal manera que no sea dañado por ningún
vehículo.
AVISO tenga en cuenta los posibles daños causados por el tráfico.
Instale los componentes de campo de modo que no se dañen, pero
en lugares que sean fáciles para acceder y operar.
Los siguientes instrumentos están conectados a la caja de control de la

barrera de acceso:
• Luces de estado
• Botón de parada rápida
• Interruptor de la llave de reconocimiento
• Luz de reconocimiento

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4.1.5 Cortina de luz

Cada punto de entrada se suministra con un par de cortinas de luz. Cada
cortina de luz consta de un emisor y un receptor. La cortina de luz se
monta en el punto de entrada. La altura de instalación de la cortina de luz
es específica para cada sitio y se debe instalar a una altura donde detecte
todas las máquinas y los peatones. La distancia de instalación debe ser
suficiente para cubrir la distancia de detención de la máquina en cada
punto de entrada.

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Altura de instalación
Altura de instalación
La altura óptima (Y) del rayo más bajo de la cortina de luz es de

300 mm sobre el nivel del suelo.
Nota Tenga en cuenta las condiciones de la superficie del camino y haga
las correcciones necesarias a la medición.
Monte el emisor y el receptor de modo que estén verticalmente paralelos

entre sí.
Los emisores y los receptores se deben instalar de forma similar en todas
las direcciones para evitar problemas innecesarios durante la alineación.
Holgura de instalación entre las cortinas de luz y otro dispositivos de

detección
PELIGRO
La holgura entre los dispositivos de detección debe ser suficientemente

grande para el uso seguro del sistema, consulte el capítulo Preparación del
área del producto - Definición de distancia de la barrera.

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Pautas de instalación
AVISO tenga en cuenta los posibles daños causados por el tráfico. Instale
los componentes de campo de modo que no se dañen, pero en
lugares que sean fáciles para acceder y operar.
Evite colocar las cortinas de luz en pendientes donde los escáneres de la

máquina o piedras que ruedan puedan provocar la activación no deseada
del ACS. Si no es posible evitarlo, cubra los emisores y los receptores con
carcasas de protección. Esto proporciona cobertura contra los rayos del
escáner. Además asegúrese de que los rayos de las cortinas de luz no se
vean afectados desde arriba (por ejemplo, goteo de agua).
Carcasa protectora

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Las cortinas de luz se instalan con soportes personalizados. Los soportes

de la cortina de luz se instalan directamente en la pared del túnel con
varillas roscadas de forma similar a los soportes de la caja del equipo. Vea
el lado izquierdo de la siguiente figura.
Conecte los emisores y los receptores a los soportes con los tornillos de
ajuste. Vea el lado derecho de la figura.
Para aplicaciones donde el ángulo de montaje no se ajusta con el bastidor

de montaje (por ejemplo, montaje de 180° o rotación de ±90°), instale dos
soportes de acuerdo con la imagen anterior.

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Emisores y receptores
Las cortinas de luz funcionan con un emisor y un receptor. La distancia
entre el emisor y el receptor puede ser de 0,5 m a 30 m. El emisor envía
pulsos de luz infrarroja codificada al receptor, que los evalúa. Si un objeto
penetra en el campo de protección (cortina de luz), el receptor envía
información al PLC y activa el procedimiento de seguridad para una
detención rápida. Posibles causas no intencionales para que se active el
procedimiento de seguridad:
• el rayo de luz no está correctamente alineado
• perturbaciones ambientales, como goteo de agua, vibración del suelo,
etc.
CEDES
1 A B 1
2 4
3 5
6
7
7 6
A Emisor B Receptor
1 Energía 2 OK (estado normal)
3 Prueba (estado de prueba) 4 Salida activa
5 Salida inactiva 6 Objetivo para la alineación
7 Rayo de la alineación del lá-
ser

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Configuración de la cortina de luz
Alineación
El propósito del proceso de alineación es alinear dos rayos de luz en
paredes opuestas con sus objetivos.
ADVERTENCIA
PELIGRO DE LÁSER
Mirar directamente el rayo láser puede causar daño permanente a
los ojos.
No exponga sus ojos al láser. El sensor utiliza un dispositivo láser
Clase 2.
1. Presione la zapata en la herramienta de alineación del emisor (A) y del

receptor (B). Esto activa la alineación de los rayos láser.
B A

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2. Localice ambos reflejos de alineación del rayo láser. Ambos rayos deben
llegar a los objetivos de alineación en las unidades opuestas.
B A
3. Ajuste la alineación de ambas unidades (el emisor y el receptor).
3
2
1
3
1 Tornillos de ajuste lineal

2 Gire los tornillos de ajuste
3 Tornillos de ajuste de inclinación

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4. Apriete todos los tornillos de ajuste cuando los rayos láser de alienación
están en el centro de sus objetivos de alineación. Pequeñas
desviaciones son inofensivas mientras estén dentro del ángulo de
apertura.
5. Desactive los rayos láser presionando la zapata de la herramienta de

alineación en el emisor y el receptor.

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4.1.6 Interruptor de la compuerta

La barrera de acceso con interruptor de la compuerta está diseñada para
agregar fiabilidad al sistema de control de acceso (ACS) en el exigente
entorno de una mina. El armario de la barrera de acceso y las cajas de
control de la barrera de acceso que se utilizan en esta instalación son los
mismos que se utilizan con una barrera de acceso estándar.
La compuerta con interruptor está instalada en el lado manual. El armario
de la barrera de acceso también está instalado en el lado manual.
Requisitos de estructura de la compuerta y altura de instalación

El interruptor de la puerta requiere una compuerta física que cumpla con
los siguientes estándares:
• ISO 14120 - Seguridad de las máquinas - Protectores - Requisitos
generales para el diseño y la construcción de los protectores fijos y
móviles
• ISO 13857 - Seguridad de las máquinas - Distancias de seguridad para
impedir que las extremidades superiores E inferiores alcancen las zonas
de peligro
Nota La altura mínima de la compuerta es de 1400 mm y la separación
entre la parte inferior de la compuerta y el piso del túnel no puede
ser más de 180 mm. Para evitar el acceso no detectado al área de
operación, la dimensión máxima permitida para las aperturas de la
ranura es de Ø 180 mm y de Ø 240 mm para aperturas cuadradas o
redondas.

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Holgura de instalación entre la compuerta y otro dispositivos de

detección
PELIGRO
La holgura entre los dispositivos de detección deben ser suficientemente

grande para el uso seguro del sistema, consulte .
1. Instale la compuerta en la ubicación deseada.

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2. Instale los componentes del interruptor RFID en sus soportes.
3. Instale los soportes (1) con los componentes del conmutador (2) en las
hojas de la compuerta. Asegúrese de que los componentes estén
orientados entre sí diametralmente. También asegúrese de que los
componentes del conmutador estén instalados en ambas hojas de la
compuerta; el sensor en una hoja de la compuerta y la contraparte en la
otra. Los soportes se pueden modificar según se requiera.
4. Ajuste la separación entre los componentes a una distancia de
aproximadamente 10 mm entre sí cuando la compuerta está
correctamente cerrada.
5. Conecte el cable del componente (3) al conector en T (4). Si lo desea, el
conector T se puede conectar a la hoja de la compuerta con un tornillo a
través del orificio de sujeción del conector.
6. Conecte un cable de extensión desde el conector en T y conéctelo al
armario de la barrera de acceso. Utilice un tapón (5) para sellar el
conector no utilizado.
7. Asegúrese de que el interruptor funciona correctamente, es decir, la
apertura de la compuerta activa el interruptor.
Nota Asegúrese de que el cable del conector en T al armario de la barrera
de acceso está conectado a la hoja de la compuerta de modo que no
haya riesgo de que se dañe el cable.
Nota El interruptor no mantiene la compuerta cerrada de ningún modo.

Asegúrese de instalar un pestillo que mantenga la compuerta
cerrada. El pestillo debe estar diseñado, elaborado e instalado de
forma que se pueda abrir fácilmente en caso de una emergencia, por
ejemplo, un incendio.
Nota Solo se permite el uso de un solo enchufe (5) a la vez en el conector

en T. El otro conector se debe conectar al armario de la barrera de
acceso a través del cable.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Nota El sensor y la contraparte vienen como un par y ninguno se puede

usar con otros sensores o contrapartes.

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4.1.7 Interruptor de la cuerda
La barrera de acceso con interruptores de cuerda está diseñada para

agregar fiabilidad al Sistema de control de acceso (ACS) en el exigente
entorno de una mina. El armario de la barrera de acceso y las cajas de
control que se utilizan en esta instalación son los mismos que se utilizan
con una barrera de acceso estándar.
El conjunto de cuerda junto con la caja de control de la barrera de acceso
se instalan en el lado de la barrera donde está funcionando la máquina. La
longitud máxima teórica del conjunto de la cuerda es de 75 metros.
Nota En ninguna circunstancia instale la cuerda al otro lado de la barrera.
Altura de instalación del conjunto de la cuerda

Nota Instale el conjunto de la cuerda a una altura de aproximadamente
1,2 metros del piso del túnel. La altura de instalación (h) debe
garantizar que la máquina activará el interruptor de límite si se
desplaza en la cuerda.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Holgura de instalación entre el conjunto de la cuerda y otro

dispositivos de detección
PELIGRO
La holgura entre los dispositivos de detección deben ser suficientemente

grande para el uso seguro del sistema, consulte el capítulo Preparación del
área del producto - Definición de distancia de la barrera.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
1. Instale el perno con resorte (1) en la pared del túnel en la ubicación
deseada y fije el resorte en el perno (2).
1 2
2. Instale el soporte del interruptor de límite de la cuerda (3) en la pared

opuesta del túnel. El soporte se puede modificar según se requiera.
3. Abra la cubierta del interruptor de la cuerda y fije el interruptor al soporte
con pernos.
4. Conecte el cable corto al conector (4) en la parte posterior de la carcasa
del interruptor de límite (5) y cierre la cubierta del interruptor de la
cuerda.
Nota Asegúrese de que el soporte del interruptor de límite de la cuerda (3)

esté instalado de modo que haya suficiente espacio para el cable y el
conector (4) en la parte posterior de la carcasa del interruptor de
límite (5).

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
5. Instale la pieza del extremo (6) en un extremo de la cuerda. La cuerda se

enrosca a través del mecanismo de la pieza del extremo. No se
necesitan herramientas para esto; el mecanismo bloquea naturalmente
la cuerda en su lugar.
6. Instale el dispositivo de tensión en la cuerda. Por último, el dispositivo se

debe ubicar a aproximadamente 1 metro del interruptor de límite.
7. Fije el gancho de la pieza del extremo al resorte y pase el cable a través

del túnel hacia el interruptor de límite. Mida aproximadamente 30 cm
adicionales y corte la cuerda. La longitud adicional le ayudará a facilitar
la instalación y dejar cierto margen para ajustar la longitud con el
dispositivo tensor.
8. Instale la segunda pieza del extremo en la cuerda.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
9. Ajuste la tensión de la cuerda con el dispositivo tensor apretando el

tornillo de cabeza hexagonal en el costado del dispositivo. La tensión
correcta se puede determinar desde la ventana de ajuste (7) del
interruptor de límite. Cuando las flechas negras están alineadas con la
línea negra, la tensión es la correcta. Cuando se logre la tensión
deseada, reconozca el interruptor de límite de la cuerda desde el
interruptor azul (8).
7 8
Nota Se recomienda instalar reflectores hacia la cuerda por motivos de

visibilidad. Respete las normas y los reglamentos locales de las
minas.
10. Conecte un cable de extensión para el cable corto en la parte posterior
del interruptor de límite y conecte la extensión al armario de la barrera
de acceso.

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4.1.8 Disposición del cableado en general con cortinas de luz
2 1
X16 X14
6 4 3 5
X12 X11 X15 X13

X13
X14
X15
X16
X11
X12
X19
X20
X10
7 8
1 Dispositivo de detección 1 2 Dispositivo de detección 2

(receptor de la cortina de luz (receptor de la cortina de luz
1) 2)
(emisor de la cortina de luz (emisor de la cortina de luz
1) 2)
5 Armario de la barrera de ac- 6 Caja de control de la barrera
ceso de acceso
7 Alimentación desde la ali- 8 Ethernet desde la alimenta-
mentación de corriente ción de corriente
Marcas Tipo Uso

Conecta los componentes de la barre-
ra de acceso a la alimentación de co-
X10 Energía
rriente a través de la caja de alimenta-
ción (ENTRADA de energía).
Conecta la caja de control de la barre-
X11 E/S de seguridad ra de acceso al armario de la barrera
de acceso.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Marcas Tipo Uso

Conecta la caja de control de la barre-
X12 E/S de seguridad ra de acceso al armario de la barrera
de acceso.
Conecta el dispositivo de detección 1
Alimentación de co- (solo para el emisor de la cortina de luz
X13
rriente 1) a la alimentación de corriente desde
el armario de la barrera de acceso.
X14 E/S de seguridad
al armario de la barrera de acceso.
Alimentación de co- (solo para el emisor de la cortina de luz
X15
rriente 2) a la alimentación de corriente desde
el armario de la barrera de acceso.
al armario de la barrera de acceso.
ra de acceso a la estación del opera-
X19 Ethernet
dor a través de la caja de alimentación
o directamente.
ra de acceso a la estación del opera-
X20 Ethernet
dor a través de la caja de alimentación
o directamente.
Configuración alternativa

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
X16 X14
2 1
6 4 3 5
X12 X11 X15 X13

X13
X14
X15
X16
X11
X12
X19
X20
8 7 X10

(receptor de la cortina de luz (receptor de la cortina de luz
1) 2)
(emisor de la cortina de luz (emisor de la cortina de luz
1) 2)
5 Armario de la barrera de ac- 6 Caja de control de la barrera
ceso de acceso
7 Alimentación desde la ali- 8 Ethernet desde la alimenta-
mentación de corriente ción de corriente
Nota La ubicación de los componentes solo a modo de sugerencia. La
ubicación exacta no se puede definir desde este diagrama.
Nota Consulte los diagramas generales de conexión de las distintas

posibles combinaciones de dispositivos de detección en la barrera
de acceso que se proporcionan en el manual de piezas de repuesto

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.2 Requisitos de la red

Requisitos de rendimiento
La red proporcionada por el cliente que vincula los elementos del sistema
tiene que cumplir los siguientes requisitos de rendimiento:
Parámetro Requisito Notas

No se permite ningún otro tráfico en el seg-
Una conexión Ethernet mínima mento de la red del sistema. Esto es espe-
Ancho de ban- de 2*100 Mbps (se recomienda cialmente importante para proporcionar una
da 2*1 Gbps) con un ancho de ban- imagen de video perfecta que es fundamen-
da específico para el sistema. tal para que el operador pueda controlar las
máquinas.
Retardo de la
Un total de 50 ms para la red fija
transferencia La latencia global máxima que incluye la red
proporcionada por el cliente (des-
de paquetes inalámbrica subterránea es de 400 ms.
de cualquier IP de red fija a otra).
(latencia)
Variación de re- Para poder recibir una imagen de video
tardo del pa- constante sin interferencias, el retardo de la
± 20 ms
quete (interfe- transferencia del paquete solo puede variar
rencia) un poco.
Cabe señalar que estos requisitos son equivalentes a la norma Y-1541 de

ITU-T Objetivos de rendimiento de redes para servicios basados en IP,
calidad de servicio (QoS) clase 0 para la red de IP fija y 1 para todo el
sistema. Estas clases de QoS se definieron para aplicaciones en tiempo
real.
Requisitos de configuración
El sistema funciona como una red lógica, separada mediante las
conexiones físicas que proporciona la red del cliente.
El equipo de la red troncal debe ser capaz de utilizar las VLAN para
transferir datos del sistema entre el área de producción y la sala de control.
Esto solo es válido cuando se utiliza la red propia del cliente.
4.3 Sistema MineLAN

El sistema MineLAN se utiliza para la comunicación inalámbrica de datos
entre la maquinaria minera y las computadoras de administración.
Esto se logra colocando puntos de acceso MineLAN en ubicaciones
estratégicas para lograr una cobertura completa del área de producción y
conectando estos puntos de acceso al sistema principal.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.3.1 Diseño del sistema de comunicación

El diseño de cada mina es único de modo que la ubicación exacta de los
puntos de acceso y las antenas no se puede definir de antemano. El
diseño del sistema de comunicación se debe planificar cuidadosamente
para determinar todo el equipo necesario. Es fundamental cubrir todos los
conductos dentro del área de producción. Si la máquina no recibe
información a través de las antenas de los puntos de acceso, el
funcionamiento pasa a un estado de detención rápida.
Nota La ubicación en el diseño de la mina no es inamovible. Se deben
considerar los obstáculos al instalar el equipo.
Nota A diferencia de las antenas de panel, no es necesario que las

antenas omnidireccionales apunten a una dirección específica; no
obstante, se deben instalar verticalmente.
Ejemplo de ubicación del punto de acceso

1 Punto de acceso MineLAN
2 Direcciones de la antena
3 Barrera de acceso
Línea de visión
Los puntos de acceso MineLAN deben tener una línea de visión clara
desde un punto de acceso a otro. Esto garantiza la posibilidad de tener una
red óptima de puntos de acceso para mover la maquinaria para utilizar solo
los parámetros de ajuste fino sin mover las ubicaciones de montaje de la
antena. La línea NLOS (Sin línea de visión) que aparece a continuación
muestra que si la posición de montaje del punto de acceso se mueve hacia
delante, la línea de visión desaparece y las condiciones para la red óptima
de puntos de acceso se pierde.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
1 Punto de acceso MineLAN

2 Línea de visión
3 Sin línea de visión

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.3.2 Asignaciones de dirección IP

Nota Las direcciones IP que se muestran aquí son las direcciones
predeterminadas estándar y algunas pueden diferir del sistema que
se entrega.
Todos los subsistemas AutoMine® Multi-Lite tienen direcciones IP fijas. Es

posible que algunos sistemas tengan más de una dirección IP (hosts de
multiconexión). Es importante tener una estructura principal para asignar
las direcciones IP. Esto minimiza los problemas que se producen cuando
se conectan nuevos dispositivos a la red o cuando reemplaza los
dispositivos.
Las direcciones IP en AutoMine® Multi-Lite se dividen en las siguientes

subredes:
Puerta de enla-
Rango de direccio-
Subsistema Máscara de red ce predetermi-
nes IP
nada
Red de admi-
10.10.100.1-10 255.255.254.0 10.10.100.1
nistración
Servidores y
10.10.100.11-40 255.255.254.0 10.10.100.1
clientes
Puntos de ac-
10.10.100.41-150 255.255.254.0 10.10.100.1
ceso WLAN
Componentes
10.10.100.151-250 255.255.254.0 10.10.100.1
integrados
Sistema de
10.10.101.10-150 255.255.254.0 10.10.100.1
seguridad
Sistema exter-
10.10.101.151-200 255.255.254.0 10.10.100.1
no
Repuesto 10.10.101.201-250 255.255.254.0 10.10.100.1
Red de administración
La subred de la red de administración consta de conmutadores y
enrutadores.
Puerta de enla-
Componente Dirección IP Máscara de red ce predetermi-
nada
Enrutador (opcional) 10.10.100.1 255.255.254.0 -
Conmutador Ethernet
10.10.100.2 255.255.254.0 10.10.100.1
1 (opcional)
Conmutador Ethernet
10.10.100.3 255.255.254.0 10.10.100.1
2 (opcional)
Repuesto 10.10.100.4 255.255.254.0 10.10.100.1

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Puerta de enla-
nada
Repuesto 10.10.100.5 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 10.10.100.6 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 10.10.100.7 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 10.10.100.8 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 10.10.100.9 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 10.10.100.10 255.255.254.0 10.10.100.1
Servidores y clientes:
La subred de servidores y clientes consta de servidores y clientes.
Puerta de en-
Componente Dirección IP Máscara de red lace predeter-
minada
Sistema de supervi-
10.10.100.11 255.255.254.0 10.10.100.1
sión (Servidor)
Repuesto 10.10.100.12-20 255.255.254.0 10.10.100.1
Clientes de supervi-
10.10.100.21 -24 255.255.255.0 10.10.100.1
sión
Puerta de enlace
CANETH (SCU) 1
10.10.100.25 255.255.255.0 10.10.100.1
(ID predeterminada:
1)
Puerta de enlace
CANETH (SCU) 2
10.10.100.26 255.255.255.0 10.10.100.1
(ID predeterminada:
2)
Puerta de enlace
CANETH (SCU) 3
10.10.100.26 255.255.255.0 10.10.100.1
(ID predeterminada:
3)
Puerta de enlace
CANETH (SCU) 4
10.10.100.26 255.255.255.0 10.10.100.1
(ID predeterminada:
4)
Repuesto 10.10.100.27 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 10.10.100.28 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 10.10.100.29-40 255.255.254.0 10.10.100.1
Puntos de acceso WLAN

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
La red de puntos de acceso WLAN consta de puntos de acceso

inalámbricos.
Puerta de en-
Sistema final Dirección IP Máscara de red lace predeter-
minada
PUNTO DE ACCE-
10.10.100.41 255.255.254.0 10.10.100.1
SO WLAN 1
PUNTO DE ACCE-
10.10.100.42 255.255.254.0 10.10.100.1
SO WLAN 2
PUNTO DE ACCE-
10.10.100.43 255.255.254.0 10.10.100.1
SO WLAN 3
PUNTO DE ACCE-
10.10.100.44 255.255.254.0 10.10.100.1
SO WLAN 4
PUNTO DE ACCE-
10.10.100.45 255.255.254.0 10.10.100.1
SO WLAN 5
PUNTO DE ACCE-
10.10.100.46 255.255.254.0 10.10.100.1
SO WLAN 6
PUNTO DE ACCE-
10.10.100.47 255.255.254.0 10.10.100.1
SO WLAN 7
PUNTO DE ACCE-
10.10.100.48 255.255.254.0 10.10.100.1
SO WLAN 8
PUNTO DE ACCE-
10.10.100.49 255.255.254.0 10.10.100.1
SO WLAN 9
PUNTO DE ACCE-
10.10.100.50-100 255.255.254.0 10.10.100.1
SO WLAN 10 a 60
Componentes integrados
La red de componentes integrados consta de todos los componentes
integrados.
Máquina 1
Puerta de enlace
Componente Dirección IP Máscara de red
predeterminada
Cliente WLAN 10.10.100.151 255.255.254.0 10.10.100.1
InfraFREE (ID:1) 10.10.100.152 255.255.254.0 10.10.100.1
Transmisor de video
10.10.100.153 255.255.254.0 10.10.100.1
1
Transmisor de video
10.10.100.154 255.255.254.0 10.10.100.1
2
Canal de monitoreo
10.10.100.156 255.255.254.0 10.10.100.1
(VCM)

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Puerta de enlace
predeterminada
Escáner delantero 10.10.100.157 255.255.254.0 10.10.100.1
Escáner trasero 10.10.100.158 255.255.254.0 10.10.100.1
NSU (Opcional) 10.10.100.159 255.255.254.0 10.10.100.1
Máquina 2
Puerta de enlace
predeterminada
Cliente WLAN 10.10.100.161 255.255.254.0 10.10.100.1
InfraFREE (ID:1) 10.10.100.162 255.255.254.0 10.10.100.1
Transmisor de video
10.10.100.163 255.255.254.0 10.10.100.1
1
Transmisor de video
10.10.100.164 255.255.254.0 10.10.100.1
2
Canal de monitoreo
10.10.100.166 255.255.254.0 10.10.100.1
(VCM)
Escáner delantero 10.10.100.167 255.255.254.0 10.10.100.1
Escáner trasero 10.10.100.168 255.255.254.0 10.10.100.1
NSU (Opcional) 10.10.100.169 255.255.254.0 10.10.100.1
Sistemas de seguridad:
La red del sistema de seguridad consta de los componentes relacionados
con el sistema de seguridad.
Configuración de la red e identificaciones SRS
Estación de control
ACS_A
Puerta de enla-
Sistema final Dirección IP Máscara de red ce predetermi-
nada
PLC, CPU (ID SRS: 10.10.101.10 255.255.254.0 10.10.100.1
60001.000)
10.10.101.19 255.255.254.0 10.10.100.1
PLC, COM
DIO (ID SRS: 10.10.101.16 255.255.254.0 10.10.100.1
60001.206)

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
ACS_B
Puerta de enla-
nada
PLC, CPU (ID SRS: 10.10.101.20 255.255.254.0 10.10.100.1
60002.000)
10.10.101.29 255.255.254.0 10.10.100.1
PLC, COM
DIO (ID SRS: 10.10.101.26 255.255.254.0 10.10.100.1
60002.206)
ACS_C
Puerta de enla-
nada
PLC, CPU (ID SRS: 10.10.101.30 255.255.254.0 10.10.100.1
60003.000)
10.10.101.39 255.255.254.0 10.10.100.1
PLC, COM
DIO (ID SRS: 10.10.101.36 255.255.254.0 10.10.100.1
60003.206)
ACS_D
Puerta de enla-
nada
PLC, CPU (ID SRS: 10.10.101.40 255.255.254.0 10.10.100.1
60004.000)
10.10.101.49 255.255.254.0 10.10.100.1
PLC, COM
DIO (ID SRS: 10.10.101.46 255.255.254.0 10.10.100.1
60004.206)

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
ACS_E
Puerta de enla-
nada
PLC CPU (ID SRS: 10.10.101.50 255.255.254.0 10.10.100.1
60005.000)
10.10.101.59 255.255.254.0 10.10.100.1
PLC, COM
DIO (ID SRS: 10.10.101.56 255.255.254.0 10.10.100.1
60005.206)
ACS_F
Puerta de enla-
nada
PLC, CPU (ID SRS: 10.10.101.60 255.255.254.0 10.10.100.1
60006.000)
10.10.101.69 255.255.254.0 10.10.100.1
PLC, COM
DIO (ID SRS: 10.10.101.66 255.255.254.0 10.10.100.1
60006.206)
ACS_G
Puerta de enla-
nada
PLC, CPU (ID SRS: 10.10.101.70 255.255.254.0 10.10.100.1
60007.000)
10.10.101.79 255.255.254.0 10.10.100.1
PLC, COM
DIO (ID SRS: 10.10.101.76 255.255.254.0 10.10.100.1
60007.206)

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
ACS_H
Puerta de enla-
nada
PLC, CPU (ID SRS: 10.10.101.80 255.255.254.0 10.10.100.1
60008.000)
10.10.101.89 255.255.254.0 10.10.100.1
PLC, COM
DIO (ID SRS: 10.10.101.86 255.255.254.0 10.10.100.1
60008.206)
ACS_I
Puerta de enla-
nada
PLC, CPU (ID SRS: 10.10.101.90 255.255.254.0 10.10.100.1
60009.000)
10.10.101.99 255.255.254.0 10.10.100.1
PLC, COM
DIO (ID SRS: 10.10.101.96 255.255.254.0 10.10.100.1
60009.206)
ACS_J
Puerta de enla-
nada
PLC, CPU (ID SRS: 10.10.101.100 255.255.254.0 10.10.100.1
60010.000)
10.10.101.109 255.255.254.0 10.10.100.1
PLC, COM
DIO (ID SRS: 10.10.101.106 255.255.254.0 10.10.100.1
600010.206)
Barreras de acceso

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
ACS_A
Puerta de en-
minada
Barrera de acceso 1 DIO
10.10.101.11 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60001.201)
10.10.101.12 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60001.202)
10.10.101.13 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60001.203)
10.10.101.14 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60001.204)
10.10.101.15 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60001.205)
ACS_B
Puerta de en-
minada
10.10.101.21 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60002.201)
10.10.101.22 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60002.202)
10.10.101.23 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60002.203)
10.10.101.24 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60002.204)
10.10.101.25 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60002.205)
ACS_C
Puerta de en-
minada
10.10.101.31 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60003.201)
10.10.101.32 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60003.202)
10.10.101.33 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60003.203)

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Puerta de en-
minada
10.10.101.34 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60003.204)
10.10.101.35 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60003.205)
ACS_D
Puerta de en-
minada
10.10.101.41 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60004.201)
10.10.101.42 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60004.202)
10.10.101.43 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60004.203)
10.10.101.44 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60004.204)
10.10.101.45 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60004.205)
ACS_E
Puerta de en-
minada
10.10.101.51 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60005.201)
10.10.101.52 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60005.202)
10.10.101.53 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60005.203)
10.10.101.54 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60005.204)
10.10.101.55 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60005.205)

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
ACS_F
Puerta de en-
minada
10.10.101.61 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60006.201)
10.10.101.62 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60006.202)
10.10.101.63 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60006.203)
10.10.101.64 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60006.204)
10.10.101.65 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60006.205)
ACS_G
Puerta de en-
minada
10.10.101.71 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60007.201)
10.10.101.72 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60007.202)
10.10.101.73 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60007.203)
10.10.101.74 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60007.204)
10.10.101.75 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60007.205)
ACS_H
Puerta de en-
minada
10.10.101.81 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60008.201)
10.10.101.82 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60008.202)
10.10.101.83 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60008.203)

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Puerta de en-
minada
10.10.101.84 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60008.204)
10.10.101.85 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60008.205)
ACS_I
Puerta de en-
minada
10.10.101.91 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60009.201)
10.10.101.92 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60009.202)
10.10.101.93 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60009.203)
10.10.101.94 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60009.204)
10.10.101.95 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60009.205)
ACS_J
Puerta de en-
minada
Barrera de acceso 1
DIO (ID SRS: 10.10.101.101 255.255.254.0 10.10.100.1
60010.201)
Barrera de acceso 2
DIO (ID SRS: 10.10.101.102 255.255.254.0 10.10.100.1
60010.202)
Barrera de acceso 3
DIO (ID SRS: 10.10.101.103 255.255.254.0 10.10.100.1
60010.203)
Barrera de acceso 4
DIO (ID SRS: 10.10.101.104 255.255.254.0 10.10.100.1
60010.204)
Barrera de acceso 5
DIO (ID SRS: 10.10.101.105 255.255.254.0 10.10.100.1
60010.205)
Integrado

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Puerta de en-
minada
DIO integrado ACS_A
10.10.101.17 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60001.207)
DIO integrado ACS_B
10.10.101.27 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60002.207)
DIO integrado ACS_C
10.10.101.37 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60003.207)
DIO integrado ACS_D
10.10.101.47 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60004.207)
DIO integrado ACS_E
10.10.101.57 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60005.207)
DIO integrado ACS_F
10.10.101.67 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60006.207)
DIO integrado ACS_G
10.10.101.77 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60007.207)
DIO integrado ACS_H
10.10.101.87 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60008.207)
DIO integrado ACS_I
10.10.101.97 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60009.207)
DIO integrado ACS_J
10.10.101.107 255.255.254.0 10.10.100.1
(ID SRS: 60010.207)
Nombre, identificación del sistema (SRS) y el puerto para el servicio del

servidor X-OPC que se ejecuta en la computadora del sistema de
supervisión (servidor)
Nombre del servicio ID del sistema Puerto PADT

SandvikOpcServer 100 25138
Sistemas externos
Los sistemas externos constan de las direcciones IP de todos los sistemas
externos que se utilizan en conjunto con AutoMine ® Multi-Lite.
Puerta de enla-
nada
Sistema externo 1 10.10.101.151 255.255.254.0 10.10.100.1
Sistema externo 2 10.10.101.152 255.255.254.0 10.10.100.1
Sistema externo 3 10.10.101.153 255.255.254.0 10.10.100.1
Sistema externo 4 10.10.101.154 255.255.254.0 10.10.100.1
Sistema externo 5 10.10.101.155 255.255.254.0 10.10.100.1

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Puerta de enla-
nada
Sistema externo 6 10.10.101.156 255.255.254.0 10.10.100.1
Sistema externo 7 10.10.101.157 255.255.254.0 10.10.100.1
Sistema externo 8 10.10.101.158 255.255.254.0 10.10.100.1
Sistema externo 9 10.10.101.159 255.255.254.0 10.10.100.1
Sistemas externos
10.10.101.160-200 255.255.254.0 10.10.100.1
10 a 50
Repuesto
Los repuestos constan de las direcciones IP de repuesto.
Puerta de enlace
predeterminada
Repuesto 1 10.10.101.201 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 2 10.10.101.202 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 3 10.10.101.203 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 4 10.10.101.204 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 5 10.10.101.205 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 6 10.10.101.206 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 7 10.10.101.207 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 8 10.10.101.208 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuesto 9 10.10.101.209 255.255.254.0 10.10.100.1
Repuestos 10 a
10.10.101.210-50 255.255.254.0 10.10.100.1
50

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.3.3 Punto de acceso WLAN

El punto de acceso WLAN permite el canal de comunicación entre la
estación del operador y la máquina.
El punto de acceso WLAN está montado de modo que los conectores
están ubicados en la parte inferior o superior de la caja. Con el punto de
acceso se proporcionan cubiertas del conector diseñadas especialmente.
1 2 3 4
1 Conector de potencia
2 Conector DI/DO (no está en uso)
3 Conector Ethernet
4 Conector RS-232 (no está en uso)
Canales de radio de la red

Hay 13 posibles canales de radio para el sistema MineLAN, y los puntos de
acceso MineLAN utilizan un canal compartido.
Nota Si hay otras redes WLAN activas en el área, la red utilizada por el
sistema se debe adaptar para que coincida con las redes existentes
mediante la elección de un canal de radio adecuado. El canal de
radio debe tener 4 canales vacíos entre este y cualquier otro canal
en uso. Por ejemplo, si el canal 1 está en uso, seleccione el canal 5
para el sistema MineLAN o si los canales 1 y 5 están en uso,
seleccione el canal 9, etc.
Identificadores de radio de la red
PELIGRO
Puede provocar la muerte o lesiones graves.
Peligro de sobrecarga debido a un problema de identificación entre
varios sistemas.
Se requieren identificadores de red individuales.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Para permitir el funcionamiento de varios sistemas AutoMine® Multi-Lite

cercanos entre sí, mientras los sistemas tienen direcciones IP similares, se
utilizan identificadores de la red de radio (SSID, identificador de conjunto
de servicio) para diferenciar entre los sistemas individuales. Cada punto de
acceso y el terminal móvil del mismo sistema deben tener el mismo SSID.
Los paquetes MineLAN paralelos se identifican con códigos de letras como
paquete A y el resto se individualiza en orden alfabético.
Paquete SSID
A AutoMine-A
B AutoMine-B
C AutoMine-C
etc. etc.

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4.3.4 Instalación del punto de acceso

Los puntos de acceso tienen dos antenas integradas. Los lugares de
instalación de los puntos de acceso son específicos para cada caso.
Nota Cuando instale puntos de acceso en un túnel recto, se recomienda
colocar los puntos de acceso en el medio del túnel. En las esquinas,
los puntos de acceso se deben instalar en la curva exterior.
Dentro de lo posible, se debe mantener una línea de conexión visual entre

el punto de acceso y el cliente MineLAN, lo que se debe tener en cuenta al
realizar la instalación de las antenas. Deje suficiente espacio sobre la
altura máxima de la máquina para evitar situaciones donde la máquina
pueda golpear los postes de montaje de la antena o las antenas.
1 aprox. 0,3 m (depende del perfil de túnel)

2 > 0,5 m
3 > 3,0 m (depende de la máquina)
Deje suficiente espacio sobre la altura máxima de la máquina para evitar

situaciones donde la máquina pueda golpear los postes de montaje o las
antenas del punto de acceso.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
El punto de acceso WLAN generalmente se coloca en un poste de montaje

personalizado. El poste de montaje se monta generalmente en una
posición vertical en la pared del túnel o en el "techo". Otras posiciones
también son posibles, pero según el entorno tal vez no se recomienden.
Todos los puntos de acceso MineLAN se fijan al poste de instalación
mediante un kit de montaje especial. Si es necesario, la parte posterior del
soporte de instalación se puede voltear para acomodar un poste de
montaje más delgado.
La imagen muestra las antenas predeterminadas conectadas al AP.
También hay disponibles antenas omnidireccionales y de panel. El modelo
de antena seleccionado depende de los requisitos de construcción de la
mina.
El punto de acceso también se puede montar con antenas
omnidireccionales (opcional) en lugar de las antenas integradas.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Las antenas se conectan al punto de acceso por medio de cables (no se

muestra en la imagen). Los cables están disponibles en distintas
longitudes.
Polarización del punto de acceso

Solo se permite el montaje del punto de acceso WLAN y sus antenas
apuntando hacia arriba o hacia abajo.
4.3.5 Caja de alimentación

La caja de alimentación se utiliza como una alimentación de corriente
intermediaria para los puntos de acceso.
Tenga en cuenta la ubicación de la caja de alimentación según las

longitudes utilizadas del cable.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Conexión de la alimentación de corriente
PELIGRO
PELIGRO ELÉCTRICO
El incumplimiento de las instrucciones conllevará graves lesiones
y/o la muerte y/o daños materiales.
Las tareas en los equipos eléctricos solo las podrá realizar el
personal que cuente con las cualificaciones y la experiencia
requeridas por las autoridades, u otros miembros del personal bajo
la supervisión de dichos expertos.
Se deben cumplir siempre las normativas de seguridad eléctrica y
las normas locales electrotécnicas.
El sistema requiere una fuente de alimentación seleccionada para la

alimentación de corriente. Se aconseja utilizar una fuente de alimentación
ininterrumpida (UPS).
4
  
  
3
2
1
1 Bloque de terminales X1 2 Entrada del cable de alimen-

tación para la alimentación
de corriente
3 Interruptor principal 4 Conectores Ethernet
5 Conectores de salida de
energía
Conecte el voltaje de 110-240 VCA, 50/60 Hz al bloque de terminales X1

de la caja de alimentación. Asegúrese de utilizar la entrada correcta para el
cable de alimentación.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
X1
L N PE
110-240 VAC 50/60 Hz

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.4 Estación del operador

Dimensiones
Silla con pedales y pantallas de oficina.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Silla con pedales y pantallas resistentes.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Soporte de pedestal con pantallas de oficina.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Soporte de pedestal con pantallas resistentes.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Montajes de escritorio de oficina con pantallas de oficina

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Montajes de escritorio de oficina con pantallas resistentes

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.4.1 Diseño
El diseño de cada mina es único y, por lo tanto, la ubicación exacta de la
estación del operador no se puede definir de antemano. La disposición de
la estación del operador se debe planificar cuidadosamente para
determinar un lugar útil y seguro para el centro de control.
3 4 1 5
Ejemplo para la ubicación de la estación del operador

1 Armario del servidor
2 Armario de la estación del operador + caja de alimentación
3 Estación del operador
4 Soporte de ACS
5 Componentes de campo
Nota Se requiere una conexión de voz entre la posición de operación

(operador del sistema) y la persona de servicio en la mina en caso de
que realicen el procedimiento de confirmación del área de
producción.

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4.4.2 Armario de la estación del operador

El armario de la estación del operador se debe montar en una ubicación
segura cerca de la estación del operador (la distancia máxima es de 5 m).
Se recomienda firmemente tener una fuente de alimentación ininterrumpida
(UPS) para el armario de la estación del operador para respaldar el equipo
de la sala de control.
Se suministra con un bastidor especial para el montaje.
El armario de la estación del operador contiene los siguientes

componentes:
• Conmutador Ethernet
• SSPC
• Puerta de enlace CAN-ETH

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4.4.3 Caja de alimentación de la estación del operador

La caja de alimentación de la estación del operador se usa como una
alimentación de corriente intermediaria para el armario de la estación del
operador y los componentes de campo.
Esta caja de alimentación se puede conectar al bastidor del armario de la
estación del operador o a un soporte general independiente.
Tenga en cuenta la ubicación de la caja de alimentación según las

longitudes utilizadas del cable.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Conexión de la alimentación de corriente
PELIGRO
PELIGRO ELÉCTRICO
El sistema requiere una fuente de alimentación seleccionada para la

alimentación de corriente. Se aconseja utilizar una fuente de alimentación
ininterrumpida (UPS).
Power Box
2 4
L N PE PE PE PE PE
1 Bloque de terminales X1
2 Entrada del cable de alimentación para la alimentación de corriente
3 Interruptor principal
4 Conectores de salida de energía

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
X1
L N PE
110-240 VAC 50/60 Hz
Conecte el voltaje de 110-240 VCA, 50/60 Hz al bloque de terminales X1

de la caja de alimentación. Asegúrese de utilizar la entrada correcta para el
cable de alimentación.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.4.4 Disposición del cableado

Disposición de ejemplo:
8 7
9
6
3 4
Caja de alimentación de la estación de Armario de la estación del

1 2
control operador
3 Panel de control izquierdo 4 Panel de control derecho
5 Conjunto del pedal (opcional) 6 Altavoces
7 Pantalla 1 8 Pantalla 2
Marcas Tipo Uso

Línea de los altavo-
B65 Conecta los altavoces entre sí.
ces
Conecta la caja de alimentación de la estación del operador a
PWR Energía
la alimentación de corriente (ENTRADA de energía).
Conecta los componentes de la estación del operador a la ali-
X4 Energía mentación de corriente a través de la caja de alimentación de
la estación del operador (SALIDA de energía).
X5 Energía Conectores de alimentación para los componentes de campo.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Marcas Tipo Uso

Conecta los componentes de la estación del operador a la ali-
X10 Energía mentación de corriente a través de la caja de alimentación de
la estación del operador (ENTRADA de energía).
Conecta el panel ACS al botón de detención rápida en el pa-
nel de control izquierdo.
Conecta la bola de control del panel de control derecho al co-
X62 USB nector de la pantalla (M12F). Consulte la advertencia de cone-
xión al final de este capítulo.
X63 Interruptor de límite
X64 Interruptor de límite
X65 USB Conector USB.
X67 USB Pantalla.
X71 Ethernet Conectores Ethernet para los componentes de campo.
X75 USB Conector USB-A, IP67.
Cable de señaliza-
ción de diferencial de Conecta la pantalla 1 al armario de la estación del operador
X91
bajo voltaje + cable (salida).
USB
Cable de señaliza-
ción de diferencial de Conecta la pantalla 2 al armario de la estación del operador
X92
bajo voltaje + cable (salida).
USB
Conecta el panel de control izquierdo al armario de la estación
X102 CAN
del operador.
Conecta el panel de control izquierdo al panel de control dere-
X104 CAN cho. Consulte la advertencia de conexión al final de este capí-
tulo.
Conecta el conjunto del pedal (opcional) a la estación del ope-
X106 CAN (opcional)
rador a través del panel de control derecho.
X108 Terminador (opcional)

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
ADVERTENCIA
PELIGRO ELÉCTRICO
La descarga eléctrica puede provocar lesiones graves o la muerte.
Los conectores para X62 y X104 son similares, pero tienen distinto
voltaje. Asegúrese de que el cable USB esté conectado a X62 y que
el cable CAN esté conectado a X104.
Nota La ubicación de los componentes solo a modo de sugerencia. La

ubicación exacta no se puede definir desde este diagrama.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.4.5 Armario del servidor

Hay disponibles dos opciones distintas de armario del servidor. Un armario
del servidor con 3 ACS como máximo y un armario del servidor con
10 ACS como máximo.
1000
400
400
         
1000
         

2100
800

800

Left side view Right side view Top view
Un armario del servidor con 10 ACS

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Un armario del servidor con 3 ACS

El armario del servidor está conectado a las estaciones del operador y los
componentes de campo.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
3 4 1
1 Armario del servidor 2 Armario de la estación del

operador
3 Estación del operador 4 Interfaz de usuario del ACS
El armario del servidor contiene los siguientes componentes:

• Computadora del servidor del sistema del supervisor
• Interruptor de seguridad principal
• PLC del sistema de seguridad
• Conmutador Ethernet
• Bocina
• UPS
• Video del teclado LCD (KVM)

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Ajustes de la bocina
La bocina está conectada directamente a la regleta de terminales del
armario del servidor y tiene un nivel de sonido que se puede ajustar que va
entre 0 y 100 dB. El nivel de sonido se puede ajustar mediante un control
giratorio.
Los tonos se pueden seleccionar entre 10 alternativas con un control

giratorio separado.
La bocina se debe instalar en su lugar y ajustar de modo que el sonido se
pueda oír en cada estación del operador. El nivel de volumen no debe ser
demasiado alto, pero debe ser audible para los operadores.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.4.6 Solución de fibra

Nota Se requiere una conexión positiva entre la posición de operación
(operador del sistema) y la persona de servicio en la mina en caso de
que realicen el procedimiento de confirmación del área de
producción.
Sandvik recomienda tener fibras específicas para el sistema entre los

componentes del área de producción y los componentes de la estación del
operador. Esta es la solución más fácil y fiable. Esta solución requiere dos
convertidores de fibra externos. Sandvik utiliza dos armarios de servidor
distintos entre la estación del operador y los componentes de campo.
Todos los problemas del sistema relacionados con la red troncal son
responsabilidad del cliente.
1 1
2 2
4 4 4
5 5
5
6 6 5
Red de comunicación estándar vs. solución de fibra.

1 Estación del operador
2 Armario de la estación del operador
4 Caja de alimentación
5 Punto de acceso
6 Barrera de acceso

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.5 Rockbreaker (opcional)
En la caja de control de la barrera de acceso se puede realizar la ejecución

del diagnóstico, la instalación del software y el control del funcionamiento
de la perforadora de roca desde una pantalla aparte. La pantalla está
ubicada en el interior de la caja de control de la barrera de acceso.
También es posible establecer una conexión remota a la pantalla de la
perforadora de roca mediante una conexión VNC. La pantalla de
RockBreaker contiene un servidor VNC que permite ver y controlar el
escritorio de RockBreaker en forma remota sobre la conexión de red. El
cliente VNC se debe instalar y ejecutar en una computadora que acceda al
escritorio compartido de RockBreaker.
La caja de control de la barrera de acceso se debe montar en un lugar
seguro cerca de los dispositivos de campo.
Hay un cable Ethernet y un cable de 24 voltios conectado a la caja de
control de la barrera de acceso. El cable eléctrico de 24 voltios se puede
conectar desde el sistema o utilizando el manguito de entrada para
conectarse desde una fuente de alimentación independiente.
La caja de control de la barrera de acceso contiene los siguientes

componentes principales:
• Pantalla (pantalla de RockBreaker)
• Placa de E/S (módulo de E/S de RockBreaker)

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Interfaz de la perforadora de roca.
1 D
B C
E
A SICA RockBreaker +24VDC
OPC I/O board
I/O
SS
+24VDC
2
pieza descripción
A Sistema de supervisión
El servidor OPC (software) está instalado en la pantalla de
B
RockBreaker
Pantalla de RockBreaker y placa de E/S (módulo de E/S de
C
RockBreaker)
D Perforadora de roca
E E/S digital
1 Perforadora en uso +24 VCC
2 Sistema en modo automático + 24 VCC
3 Conexión Ethernet
Nota Se puede encontrar información acerca de la instalación de

Rockbreaker y el protocolo FAT en los Apéndices.

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4.5.1 Vista del estado de entrada

La vista del estado de entrada es la vista predeterminada de la pantalla de
RockBreaker. Su propósito es presentar al operador los estados actuales
de las señales de entrada. Los posibles valores que se muestran son “1” o
“0” verdes cuando la aplicación está funcionando sin problemas. Se
muestra un "–" rojo cuando no se puede leer un valor desde el bus CAN.
Se puede encontrar más información en la vista de estado del sistema.
4.5.2 Vista del estado de salida

La vista del estado de salida muestra el estado actual de la salida de
control al operador. Los posibles valores que se muestran son “1” o “0”
verdes cuando la aplicación está funcionando sin problemas. Se muestra
un "–" rojo cuando no se puede leer un valor desde el servidor OPC UA.
Se muestra "Valor ilegal" en rojo cuando el servidor OPC UA recibe un
valor distinto de 0 o 1. El color amarillo indica algún problema con el control
de salida (cortocircuito). Se puede encontrar más información acerca de la
situación de falla en la vista de estado del sistema.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.5.3 Vista del estado del sistema

La vista del estado del sistema muestra el estado actual del sistema al
operador. En la primera línea, se muestra el estado NMT del dispositivo
PLC del asignador. Normalmente debe aparecer un texto verde que dice
"operacional". Ningún otro texto indica un error.
En la segunda línea, se muestra el estado del servidor OPC UA.
La tercera línea muestra la palabra de estado que se envió al cliente OPC
UA. Normalmente debe aparecer un mensaje verde que dice
""0x00000000"". Cualquier otro mensaje indica un error.
Los posibles códigos de error son:
Estado Falla
0x00000001 Falla en el estado NMT de PLC
0x00000002 Falla en el servidor OPC UA
0x00000004 Error al leer la señal desde el dispositivo PLC
0x00000008 Error al escribir la señal del dispositivo PLC
0x00000010 Error al leer la señal del servidor OPC UA
0x00000020 Error al escribir la señal del servidor OPC UA
Cortocircuito de la señal de salida 1 en el dispo-
0x00000040
sitivo PLC
0x00000080
sitivo PLC
0x00000100
sitivo PLC
0x00000200
sitivo PLC
Valor ilegal escrito desde la aplicación cliente
0x00000400
de OPC UA. Los valores válidos son 1 y 0.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Estado Falla
0x00001000
sitivo PLC
0x00002000
sitivo PLC
0x00004000
sitivo PLC
0x00008000
sitivo PLC

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.5.4 Vista de la configuración del puerto del servidor OPC UA
El puerto del servidor OPC UA se puede configurar desde la interfaz de

usuario. El operador selecciona el menú desde la pantalla de la interfaz de
usuario de RockBreaker y obtiene la vista del menú que se muestra a
continuación.
El operador selecciona la vista Configuración y selecciona la pestaña

"Puerto OPC UA" en este.
El operador presiona el botón "Lápiz" para iniciar la modificación del puerto

del servidor OPC UA.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
El ingreso del número de puerto de OPC se realiza mediante botones "+" y

"-". Se puede ingresar el número de puerto dígito a dígito después de
presionar el botón "123".
El dígito activo se puede modificar mediante el botón con la flecha hacia la

izquierda/derecha. Eso desplaza el foco en el campo que muestra el dígito
que desea editar. El dígito seleccionado se puede modificar después de
presionar el botón "Lápiz"
El operador selecciona el dígito correcto mediante las flechas hacia la

izquierda/derecha y lo acepta con el botón Aceptar. El botón Cancelar
(cruz) se debe presionar cuando se ingresen todos los dígitos. El botón
Aceptar se usa para confirmar el nuevo valor. El sistema se debe reiniciar
para poner en uso el nuevo número de puerto.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.5.5 Vistas de diagnóstico

El sistema tiene cuatro vistas de diagnóstico.
Se puede acceder a las vistas de diagnóstico después de presionar el

botón Menú y seleccionar "Solución de problemas". Las vistas de
diagnóstico de las entradas muestran el estado del pasador de entrada. La
vista de diagnóstico de las salidas muestra los estados de control de las
salidas.
La vista de diagnóstico de entrada muestra las señales del lado izquierdo

que lee desde el dispositivo PLC. En el lado derecho los valores se
calculan para el servidor OPC UA. Se debe tener presente que todas las
señales se invierten en el PLC.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
El estado del PLC y el estado externo de OPC UA se muestran en la parte

superior de la pantalla.
La vista de diagnóstico de salida muestra las señales leídas desde el

servidor OPC UA a la izquierda. En el lado derecho, son valores que se
leen directamente desde las salidas de control del PLC. Ambos deben
presentar el mismo valor. Asimismo, una situación de cortocircuito se
indica con un ícono independiente junto al valor de salida correspondiente.
4.6 Descripción de la interfaz

El bus CAN está configurado para el funcionamiento con 500 kbs.
• Identificación del nodo de la pantalla de RockBreaker: 2
• Identificación del nodo de salida de RockBreaker: 3

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4.6.1 Lista de señales de E/S de la configuración PDO del PLC del asignador de E/S de
RockBreaker
CobID 0x183 NodeId 0x3 Entradas digitales TPDO 1

Byte Bits Nombre de la señal Rango
Detener la conducción automatizada de la per-
0 0 0/1
foradora de roca 1
1 0/1
foradora de roca 2
2 0/1
foradora de roca 3
3 0/1
foradora de roca 4
4- a 7 no importa
CobID 0x283 NodeId 0x3 PDO del estado del TPDO 2

0 0 Cortocircuito de la salida 1 (XM2.5) 0/1
1 Cortocircuito de la salida 2 (XM2.6) 0/1
4 -7 no importa
CobID 0x203 NodeId 0x3 SICATime de RPDO 1

0a7 0 a 63 SICATime
CobID 0x303 NodeId 0x3 Salidas digitales de RPDO 2

AM-Lite en salida de estado automático 1
0 0 0/1
(XM1.1)
1 0/1
(XM1.2)
2 0/1
(XM1.3)
3 0/1
(XM1.4)
4 -7 no importa

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4.7 Configuración de RockBreaker en el sistema de supervisión

Se pueden configurar cinco pantallas de interfaz del usuario RockBreaker
en el sistema de supervisión. Cada interfaz de usuario RockBreaker
incluye cuatro entradas de RockBreaker, Detener la conducción
automatizada en Rock Breaker 1, Detener la conducción automatizada en
Rock Breaker 2, Detener la conducción automatizada en Rock Breaker 3 y
Detener la conducción automatizada en Rock Breaker 4. La dirección IP se
debe establecer en el sistema de supervisión desde la pestaña
Configuración para cada pantalla de interfaz de usuario de RockBreaker
que está en uso. Esto es necesario para que la transferencia de datos
funcione correctamente entre RockBreaker y el sistema de supervisión.
Solo el especialista en el sistema tiene permiso para configurar o quitar
RockBreaker del sistema.
Nota La pantalla de la interfaz de usuario de RockBreaker se debe
configurar por separado.

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Se debe configurar cada RockBreaker que está en uso desde la pestaña

MineLayouts ADT. ADT vincula cada RockBreaker a su diseño. Se debe
establecer el nombre único (Nombre), pantalla de la interfaz de usuario
RockBreaker (número RB) y la entrada en uso (ID externa) para cada
RockBreaker. Esto también se realiza desde la pestaña de ADT.
El ADT crea el RockBreaker y lo agrega a su diseño. La relación se debe

establecer en RockBreaker desde la pestaña ADT.

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4.8 Variables MAPF

Requi-
res-
Nombre Descripción Valor
Res-
tart
Si son verdaderos, se calculan los resultados
de pesaje de VCM con etiqueta válida a fin de
AcceptOnlyValidWeig-
generar informes. Si no son válidos, el resulta- Verdadero 1
hingResults
do de pesaje predeterminado se agrega a la
generación de informes.
Porcentaje mínimo de confianza de la posi-
AllowedPositionConfi-
ción cuando se permite la conducción auto- 90 1
dence
mática.
El sistema cerrará automáticamente la sesión
del usuario actual después de que expira el
AutoLogOutTimeMins 0
período. No está en uso de forma predetermi-
nada.
AutomaticBrakeIndica- Tiempo mínimo de visualización del indicador
2000 0
torDisplayTime del freno automático en milisegundos
Asegura que se pueda encontrar la ruta entre
CheckInitPositionWith-
los puntos seleccionados antes de enviar co- Verdadero 1
Route
mandos a IF.
Marcha predeterminada, si falta en el archi-
DefaultGear 1 1
vo .seg.
Límite de velocidad predeterminado, si falta
DefaultSpeedLimit 5 1
en el archivo .seg
DefinitionVersionChe- Comprueba y actualiza los archivos .seg
Verdadero 0
ckOnMachineInit y .env al conectarse a IF.
DisplayAutomaticBra-
Muestra el indicador o no. verdadero 1
keIndicator
DisplayLostControlIn-
Muestra el indicador o no. verdadero 0
dicator
DisplayWheelSlipIndi-
Muestra el indicador o no. Verdadero 1
cator
Se ajusta cuando se envía la extensión de
conducción a InfraFree. La unidad es metros.
Los valores positivos (+) fuerzan al sistema a
DriveExtensionThres-
enviar las extensiones de conducción antes; 0 1
holdOffset
los valores negativos (-) fuerzan al sistema a
enviar las extensiones de conducción des-
pués.
Diámetro en metros del punto de descarga o
DumpPointArea de carga. Se utiliza para comprobar si la má- 4 1
quina alcanzó un punto final de la misión.

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EnvironmentCutOffAn- Parámetro de optimización del archivo del en-

11 1
gle torno
Se utiliza para transferir archivos entre Lite e
InfraFreeFtpPassword IF_pgm_ 0
IF.
InfraFreeFtpPort 21 0
IF.
InfraFreeFtpUsername Programa IF 0
IF.
Dirección del servidor udp donde IF envía
InfraFreeGatewayIp 10.10.100.11 1
mensajes
Puerto del servidor udp donde IF envía men-
InfraFreeGatewayPort 17201 1
sajes
InfraFreeMachineAuto- Ruta al directorio del registro automático den-
%2Fram 1
maticLogDirectory tro de IF
InfraFreeMachineLog- Ruta al directorio del registro de la máquina
logfiles 0
Directory dentro de IF
La pantalla táctil está habilitada o no. Si está
IsTouchScreenDisplay habilitada, el teclado virtual aparece cuando -1 0
se activa el cuadro de edición.
Muestra una advertencia emergente si el tiem-
LongTimeSpanWarnin-
po seleccionado en días es mayor al filtrar los 4 0
gLimit
registros.
MaximumActiveAlarm- Conteo máximo de alarmas que se muestran
100 1
sAtLogin al iniciar sesión
MaximumObjectToSe- Distancia máxima en metros entre el Objeto
20 1
gRelationDistance gráfico relacionado y el punto del segmento
Distancia máxima en metros entre el punto de
MaximumPointToSe-
carga/descarga relacionado y el punto del 20 1
gRelationDistance
segmento
MaximumSegToSe- Distancia máxima en metros entre los seg-
20 1
gRelationDistance mentos relacionados
MissionEndPointAlert- Hace destellar el estado de la máquina cuan-
20 1
Distance do se aproxima el punto de carga (metros).
ObstacleColor Color del obstáculo en la interfaz de usuario 0,0,255 1
Color temporal del obstáculo en la interfaz de
ObstacleHighlightColor 255,0,0 1
usuario
ObstacleRadius Radio del obstáculo en la interfaz de usuario 0,75 1
OpcUaServerAddress Dirección del servidor RockBreaker 127.0.0.1:62541 1
OpcUaServerAddress2 Dirección del servidor RockBreaker 127.0.0.1:62541 1

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OpcUaServerKeepAli- Intervalo en ms para detectar errores en las
2000 1
veInterval comunicaciones de RockBreaker
OpcUaServerReadIn- Intervalo en ms para leer datos desde Rock-
1000 1
terval Breaker
OpcUaServerRecon-
Intervalo de reconexión de RockBreaker 10000 1
nectInterval
OpcUaServerWriteIn- Intervalo en ms para escribir datos en Rock-
5000 1
terval Breaker
RemoteAssistantColli-
Compensación/umbral de colisión en metros 0,5 1
sionWarningThreshold
RemoteAssistantS-
howCollisionRectan- Mostrar los rectángulos de colisión o no Falso 0
gles
RemoteAssistant-
Factor de zoom de la vista del escáner 1 1
ZoomLevel
RemoteChannelGate-
Puerto del servidor del canal remoto 17102 0
wayPort
RemoteChannelTh-
Conteo de hilos del servidor del canal remoto 2 0
readCount
SafetyChannelPort Puerto de canal de seguridad 17101 1
Intervalo en ms para enviar mensajes del ca-
SafetyMessageInterval 50 0
nal de seguridad
Distancia máxima en metros al punto del seg-
SegmentAreaBuffer 4 1
mento al buscar la ruta
SendSafetyChannel-
Enviar mensajes del canal de seguridad o no Verdadero 1
Messages
VcmAttentionAndAlar- Intervalo para solicitar atenciones y alarmas
1000 1
mEnquiryInterval de VCM
IP para que el servidor escuche las respues-
VcmGatewayIp 10.10.100.111 1
tas de VCM
Puerto para que el servidor escuche las res-
VcmGatewayPort 17501 1
puestas de VCM
VcmProcessValueEn- Intervalo en ms para solicitar valores de pro-
60000 1
quiryInterval ceso de VCM
VcmProcessValueEn- Intervalo en ms para solicitar valores de pro-
2000 1
quiryIntervalRT ceso en tiempo real de VCM
WeightingInUse El pesaje está en uso o no. Verdadero 1

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5 Configuración

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
5.1 Ajuste la nueva máquina al sistema

Nota Esta acción solo está disponible para el especialista en el sistema.
La pantalla de administración de la máquina incluye la configuración de red

de la máquina. Después de crear una nueva máquina, se deben agregar
todos los detalles de la máquina.
Los detalles de la máquina también se pueden modificar para las máquinas
existentes seleccionando una máquina de la lista de máquinas. Después
de la modificación, es necesario guardar los cambios. Se necesitan
privilegios de especialista en el sistema para configurar nuevas máquinas
en el sistema.
Crear una nueva máquina en el sistema de supervisión
Consulte los valores correctos establecidos en la Hoja de configuración.
En la pestaña Máquinas, seleccione "Crear nueva máquina".
1
2 4
3
6
5
7
8
9
10
11
12
13
14 15
1. Establezca el nombre de la máquina (único para cada máquina).

2. Seleccione la plantilla de la máquina que desea utilizar.
3. Establezca la IP del canal maestro (InfraFree).
4. Establezca el puerto IP del canal maestro.
5. Establezca la IP del canal de monitoreo (VCM)
6. Establezca el puerto del canal de monitoreo (17501 predeterminado).
7. Establezca la IP del servidor A/V principal.
8. Establezca la IP del servidor A/V secundario.
9. Establezca la IP del servidor de VNC.

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10. Establezca si el canal de audio está activado o desactivado.

Después de crear nuevos archivos de definición de alarmas de la
máquina y los archivos de configuración de los valores de los procesos
se deben importar al sistema.
11. Establezca el ID de InfraFree.
12. Agregue piezas si es necesario
13. Borre piezas si es necesario
14. Seleccione Guardar para finalizar la creación de la máquina.
5.1.1 Canales
Los canales se configuran según el tipo de máquina/versión del paquete
integrado de la máquina.
Armario principal simple con codificador de video de 4 canales
Puerto: 80
IP1: 10.10.100.153 - Canal: 1
IP2: 10.10.100.153 - Canal: 2
IP3: 10.10.100.153 - Canal: 3
IP4: 10.10.100.153 - Canal: 4
2 interruptores de video de cuatro canales con tarjeta de relevadores
Puerto: 80
IP1: 10.10.100.41 - Canal: 1
IP2: 10.10.100.41 - Canal: 1
IP3: 10.10.100.41 - Canal: 1
IP4: 10.10.100.42 - Canal: 1
TH551i/TH663i
Puerto: 8041
IP1: 10.10.100.162 - Canal: 1
IP2: 10.10.100.162 - Canal: 2
IP3: 10.10.100.162 - Canal: 3
IP4: 10.10.100.162 - Canal: 4
IP 1 en forma predeterminada para la cámara delantera, imagen de video

izquierda en la interfaz de usuario SSPC
IP 2 en forma predeterminada para la cámara delantera izquierda
IP 3 en forma predeterminada para la cámara delantera derecha
IP 4 en forma predeterminada para la cámara trasera, imagen de video a la
derecha en la interfaz de usuario SSPC

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5.1.2 Importe los archivos de alarma

La pestaña Alarmas se utiliza para importar las alarmas del sistema a la

base de datos. Las alarmas que se pueden importar contienen alarmas de
VCM, ACS e InfraFree individualizadas por máquina. La pestaña Alarmas
solo es visible para un usuario con derechos de especialista.
1. Abra la pestaña Alarmas.
2. Presione "Importar archivo" ().
3. Busque y abra el archivo .csv que contiene las alarmas para la máquina
de destino (C:/programs/Config Files/VCM –
VCM_ALARMS.CONFIG_xx_xxx_autocancel (consulte el idioma de la
versión en la hoja de configuración).
4. Proporcione los detalles de las alarmas que desea importar y presione
"Aceptar". Seleccionar
a) Seleccione Origen: VCM
b) Seleccione Máquina: consulte la hoja de configuración.
c) Seleccione Cultura: consulte la hoja de configuración.
d) Muestre al usuario Desmarcar (debido a que seleccionó el archivo
de autocancelación).
de destino (C:/programs/Config Files/VCM –
VCM_ALARMS.CONFIG_xx_xxx_manualcancel (consulte el idioma de la
a) Seleccione VCM de origen
b) Seleccione Máquina. Consulte la hoja de configuración.
c) Seleccione Cultura. Consulte la hoja de configuración.
d) Muestre al usuario Marcar (debido a que seleccionó el archivo de
cancelación manual).
de destino (C:/programs/Config Files/ACS –
ACS_ALARMS_CONFIG_XXX (consulte el idioma de la versión en la
hoja de configuración).
a) Seleccione ACS de origen
b) Seleccione Cultura. Consulte la hoja de configuración.
c) Muestre al usuario Marcar

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de destino (C:/programs/Config Files/IF –
INFRAFREE_ALARMS_CONFIG_xxx.xxx (consulte el idioma de la
a) Seleccione InfraFree de origen
b) Seleccione Cultura. Consulte la hoja de configuración.
c) Muestre al usuario Marcar (debido a que seleccionó el archivo de
autocancelación)
11. Compruebe que todas las alarmas estén configuradas.

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5.1.3 Importe el archivo PVC del VCM

1. Presione Anular selección si la máquina está conectada (desde la

pestaña Producción).
2. Seleccione la máquina correcta en "Máquinas desconectadas".
3. Presione "Propiedades" (desde la pestaña Producción).
4. Seleccione la pestaña "Avanzado".
5. Presione “Leer archivo PVC de VCM”.
6. Busque y abra el archivo .csv que contiene los valores de proceso para
la máquina deseada. Consulte Hoja de configuración [1] de los archivos
de configuración MAPF.
7. Configuración del valor del proceso VCM importada
1
5 10
6 11
7 12
8 13
9 14
15 19 20
16
17
18
21 24 27
22 25
23 26
8. El texto aparece correctamente.

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5.2 Servicio de purga

El servicio de purga es un servicio automático que mantiene el tamaño de
la base de datos eliminando los datos más antiguos de tablas específicas
en las bases de datos de Informes y Reproducción. Las bases de datos de
Informes y Reproducción son las que constan de la mayoría de los datos
almacenados en el sistema.
El servicio de purga limpia las bases de datos cuando el sistema no está
en uso activo (definición de no activo = que el usuario cerró sesión en la
aplicación Lite) y el tamaño de búfer máximo está sobre el límite
configurado previamente. La purga siempre se inicia desde la tabla más
grande que se encuentra en la base de datos de Reproducción (tabla
MachineLocationEvents) y la base datos de Informes (tabla
RealTimeMachineStateChanges). Los datos se almacenan en función de la
marca de tiempo y la eliminación de datos comienza desde los datos más
antiguos de la base de datos hasta que se alcanza el límite de software o
se apaga la computadora.

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ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
6 Puesta en servicio

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
6.1 Puesta en servicio

La activación del sistema después de la fase de instalación requiere
diversos procedimientos de puesta en servicio y de prueba. Estos
procedimientos están diseñados para dejar el sistema en condición de
funcionamiento.
Falla de la conexión. Vuelva a verificar la instalación y el cableado de
todos los componentes del sistema. Consulte la descripción del
sistema para obtener información sobre las opciones obligatorias.
6.2 Protocolo de prueba de ACS

Nota El protocolo de identificación se debe hacer por separado para cada
área de ACS y la estación del operador que está en uso. La
funcionalidad FS se debe probar para cada área de ACS.
Se deben completar los siguientes protocolos durante la instalación del

ACS del sistema AutoMine®:
• Protocolo de definición de la distancia de la barrera (Apéndice A)
• Protocolo de prueba de instalación del ACS de la estación de control
(Apéndice B)
• Protocolo de prueba de la instalación de la barrera de acceso (Apéndice
C)
• Protocolo de validación de parada rápida de la máquina y la estación del
operador (Apéndice D)
• Protocolo de validación de la barrera de acceso (Apéndice E)
Nota El sistema no se puede poner en uso hasta que el sistema ACS se
haya probado y validado completamente de acuerdo con los
protocolos mencionados anteriormente.
Nota Comuníquese con el personal de Sandvik si necesita cambiar el

diseño o mover las compuertas.
6.3 Protocolo de prueba de la estación del operador

6.3.1 Verificaciones generales
El propósito de estas verificaciones es revisar visualmente el estado de los
componentes del sistema.
• Verifique que la estación del operador y el armario de la estación del
operador estén montados correctamente y no estén dañados.
• Verifique que los cables estén conectados e instalados acuerdo con la
disposición del cableado específico del sitio.

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6.3.2 Verificaciones eléctricas

El propósito de estas verificaciones es revisar que todas las conexiones
eléctricas estén funcionando correctamente.
PELIGRO
PELIGRO ELÉCTRICO

Asegúrese de que la alimentación esté apagada en las cajas y los
conectores antes de realizar una conexión eléctrica.
Conexión de la alimentación de la caja de alimentación

1. Asegúrese de que la alimentación de corriente proporcione el voltaje de
alimentación necesario.
2. Encienda el conmutador principal. El LED de alimentación de la caja de
alimentación se debe encender.
3. Verifique que todos los dispositivos del sistema arranquen.
6.3.3 Pruebas de funcionamiento
El propósito de estas pruebas es verificar que el sistema funcione según
fue diseñado.
Controles del sistema

1. Arranque el sistema. Los paneles del operador deben destellar durante
el procedimiento de arranque.
2. Verifique que se inicie la GUI de SS y que aparezca la imagen en las
pantallas.
3. Pruebe que todos los controles funcionen correctamente (parada rápida,
etc.). Utilice el manual del operador del sistema como pauta, para
controlar las pruebas.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15

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7 Administración del área de

producción

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7.1 Creación de una nueva área de producción

Creación de una nueva área de producción
1. Encienda el sistema.
2. Active los controles remotos de la máquina u opere la máquina
manualmente desde la cabina.
3. Utilice la RDT para crear un nuevo diseño de mina y rutas de
producción.
4. Pruebe las rutas de producción creadas y transfiera los archivos a la GUI
de SS.
5. Adopte el área de producción con la ADT en la GUI de SS.
6. El área de producción está lista para el funcionamiento.
7.2 Modificación de un área de producción existente

Modificación de un área de producción existente
1. Encienda el sistema.
2. Active los controles remotos de la máquina u opere la máquina
Nota También puede editar un área de producción existente mediante la
selección en la ADT y enviándola a la RDT (RDT-Función exportar).
3. Utilice la RDT para modificar un diseño de mina y rutas de producción

existentes.
4. Pruebe las rutas de producción modificadas y transfiera los archivos a la
GUI de SS.
5. Adopte las modificaciones con la ADT en la GUI de SS.
6. El área de producción modificada está lista para el funcionamiento.
7.3 Herramienta de definición de ruta (RDT)

La RDT se utiliza para crear el diseño del área de producción
automatizada. La interfaz de RDT permite al usuario gestionar los diseños
de minas y crear rutas de producción para la operación automatizada.
El diseño de la mina se crea a través de la conexión con InfraFREE
mediante escáneres montados en la máquina. La máquina se puede
conducir en la zona de producción de forma remota o manual durante la
creación de los datos de entorno. La ventana de mapa muestra los datos
del entorno que recogen los escáneres. El diseño de la mina se puede
utilizar para la enseñanza de la ruta y otras modificaciones. Se pueden
guardar los archivos del entorno y la ruta en un sistema de archivos de
computadora o se pueden transferir hacia y desde la GUI de SS.
Un especialista del sistema es responsable de crear, modificar y
probar el diseño del área de producción automatizada.

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PELIGRO
El personal no está permitido dentro de la zona (zona de seguridad),
durante la enseñanza o prueba del diseño del área de producción
automatizada. Asegúrese de que el área esté segura para las
pruebas y la enseñanza.
Realice la enseñanza y las pruebas de las áreas peligrosas de la
mina por medio de operación remota.
Cuando la enseñanza se realiza a través de la operación remota, se
debe aislar la zona de producción con barreras de acceso y el ACS
tiene que estar activado. Las pruebas de las rutas automatizadas se
deben realizar a través de la operación remota, se debe aislar la zona
de producción con barreras de acceso y el ACS tiene que estar
activado.
ADVERTENCIA ¡CONFLICTO DE AISLAMIENTO DE ÁREA!

Evite las rutas de enseñanza más allá de las supuestas posiciones
de la barrera de acceso.
Preparativos para la enseñanza o prueba mediante operación remota

1. Conduzca la máquina a la zona de producción y prepárela para la
operación automática. Siga las instrucciones descritas en el Manual del
operador del sistema AutoMine® Multi-Lite, capítulo Conducción de la
máquina al área de producción.
2. Activar el ACS y la GUI de SS. Siga las instrucciones descritas en el
Manual del operador del sistema AutoMine® Multi-Lite, capítulos
Activación del ACS e Inicio de sesión.
3. Seleccione la máquina desde la vista de árbol del control de la máquina:
máquinas desconectadas.
4. Abra el submenú "Propiedades".
5. Reinicie la máquina.
6. Active las comunicaciones, suelte la parada rápida e inicie la prueba del
sensor.
7. Active la máquina para la operación remota y arranque el motor.
8. Active la RDT para la modelización del entorno.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Preparativos para la enseñanza desde la cabina

1. Conduzca la máquina a la zona de producción y prepárela para la
operación manual.
2. Cambie temporalmente el valor de configuración de energía
predeterminado de MineLAN e InfraFREE al estado ENCENDIDO desde
el panel de VCM. Las configuraciones temporales solo son válidas hasta
el apagado.
3. Conecte la RDT al panel de conducción con un cable RJ45.

4. Arranque el motor.
5. Active la RDT para la modelización del entorno.
ADVERTENCIA
¡PELIGRO DE ATRAPAMIENTO!
Se necesitan dos personas para la enseñanza a bordo. Otra persona
debe estar disponible en la ubicación remota en caso de que el
operador de RDT necesite ayuda o si, por ejemplo, la máquina queda
sobrearticulada.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
7.3.1 Inicio de sesión

Tras iniciar la interfaz de la herramienta de definición de ruta (RDT), el
inicio de sesión de usuario se abre automáticamente.
Nota Cuando se utiliza Windows 8 o más reciente, inicie la definición de la
ruta con el comando Ejecutar como administrador.
1 Seleccione el nombre de usuario en el menú desplegable o escrí-

balo con el teclado virtual.
2 Ingrese la contraseña.
3 Pulse ACEPTAR y se abre la interfaz de usuario de la RDT.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
7.3.2 Ventana principal

La navegación dentro de la interfaz de usuario de la RDT se basa en la
gestión de archivos de ruta y entorno. La interfaz de usuario incluye un
menú de navegación, una vista de entorno y una barra de estado de la
RDT.
Muestra información acerca del área de producción

Barra de in-
seleccionada actualmente, el tipo de máquina, la
1 formación de
versión de la ruta, la versión del entorno y la versión
la RDT
del archivo de definición (si es aplicable).
Muestra el entorno activo actualmente y los datos de
2 Vista de mapa
la ruta.
Menú de na-
3 Herramientas de navegación del sistema.
vegación
Muestra información de estado para el sistema Infra-
Barra de esta- FREE (IF), el tipo de máquina, el estado de la má-
4
do de la RDT. quina, la posición en la vista del entorno y el estado
automático/manual de la máquina.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
7.3.3 Menú principal

Las selecciones de navegación en el menú principal de RDT se activan
cuando una determinada función está disponible para su uso. Por ejemplo,
la edición de la ruta no es posible si no se cargan los archivos del entorno
o ruta.
Nota Las selecciones en el menú principal de RDT son limitadas según
los niveles de derechos del usuario. El operador del sistema no
puede acceder a la administración de propiedades o de usuario.
2 12 13 14 15
7
9 10 11
8
Iniciar proceso de Selecciona la función del proceso de enseñan-

1
enseñanza za.
2 Editar ruta Selecciona la función de edición de ruta.
3 Editar entorno Selecciona la función de edición de entorno.
Transferir archivos
hacia/desde el Sis- Selecciona la función de transferencia de archi-
4
tema de supervi- vos.
sión
Cambiar archivos
Selecciona la función de gestión del área de
5 de área de produc-
producción.
ción
Selecciona la función de administración de
6 Editar usuarios
usuarios.
Selecciona la función de administración de pro-
7 Editar propiedades
piedades.
Abrir registro de Abre el registro de diagnóstico de InfraFREE
8
diagnóstico para visualización
Botón de confirmación. Continúa a la siguiente
9 Siguiente
ventana de la función seleccionada.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Cierra la sesión del usuario y abre la ventana

10 Cerrar sesión
de inicio de sesión de RDT.
Abre una ventana de información para obtener
11 ?
información adicional.
12 Regla Mide las distancias reales de la vista de mapa.
13 Aumentar zoom Aumenta el zoom de la vista de entorno.
14 Disminuir zoom Disminuye el zoom de la vista de entorno.
Aumenta (>>) o minimiza (<<) el menú de na-
15 >> vegación para un conjunto adicional de herra-
mientas (según la función).
7.3.4 Proceso de enseñanza

El proceso de enseñanza comienza tras la confirmación "iniciar proceso de
enseñanza" desde el menú principal. El proceso de enseñanza en sí puede
dividirse en dos categorías. La primera es la creación de un área de
producción totalmente nueva y la otra es la modificación de un área de
producción existente. Esta elección se realiza en la fase de selección de
área.
Nota Este capítulo describe el proceso de creación de un área de
producción completamente nueva. Si se necesita modificar un área
de producción existente, consulte el capítulo correspondiente en
enseñanza, prueba o edición.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Selección del área

Nota No utilice caracteres especiales ni subrayados ("_") en el nombre del
área.
1 Seleccione área existente

2 Crear área nueva
3 Campo de texto para el nombre del área nueva
Nota Cuando se selecciona un área existente, se utiliza la nueva versión,

pero el usuario también puede seleccionar una versión diferente/más
antigua del archivo de área mediante la selecciónCambiar archivos
del área de producción desde el menú principal.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Conexión de InfraFREE
La RDT se conecta a InfraFREE después de la fase de selección de área.

InfraFREE y la RDT tienen que estar en la misma red para una conexión
correcta.
Después de establecer la conexión, la RTD ordena a InfraFREE que lleve a
cabo la inicialización del sensor. Este proceso tarda unos 30 segundos. Si
falla la conexión, vuelva a conectar InfraFREE.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Modos de enseñanza
Los modos de enseñanza están disponibles luego de lograr una conexión
correcta con InfraFREE. Los controles de la máquina pueden activarse
mediante la ampliación del menú de navegación.
Nota Las selecciones en el menú de modo de enseñanza están limitadas
según el estado del área. Si se genera una nueva área, primero se
debe enseñar un modelo de entorno.
5
6
7
1
8
2
9
3
10
4
11
12
14 13
1 Enseñe el modelo de entorno 2 Enseñe la ruta

3 Pruebe las rutas en el área 4 Editar ruta
5 Parada rápida 6 Libere la parada rápida
7 Arranque el motor 8 Pare el motor
9 Encienda las luces 10 Apague las luces
11 Conecte el control remoto 12 Desconecte el control remoto
13 Inicializar la posición 14 Confianza de la posición

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Enseñanza del modelo de entorno

El modelo del entorno se crea mediante la conducción de la máquina una
vez por la zona de producción, generalmente desde la posición de
descarga hasta la posición de carga. El proceso de conducción para
enseñar el modelo del entorno puede hacerse desde la cabina o mediante
la operación remota.
PELIGRO
Cuando se realiza la enseñanza desde la cabina, se desactiva el ACS
y el operador tiene el control total de la máquina y es responsable de
detener la máquina si hay personas u otras máquinas en la zona.
Posición segura de la computadora portátil durante la conducción.
No conduzca mientras usa activamente la aplicación de la
computadora portátil.
Cuando se realiza el proceso de conducción mediante la operación
remota, la zona de producción tiene que estar aislada con barreras
de acceso y se tiene que activar el ACS.
Si el proceso de conducción se realiza de forma remota, la estación del

operador debe estar conectada al sistema InfraFREE.
1. Coloque la máquina en el lugar donde desea iniciar la enseñanza. Se
recomienda empezar desde la posición de descarga.

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2. Pulse Iniciar y el proceso de enseñanza comienza. Los movimientos del

cucharón no se registran durante este modelado de entorno.
3. Conduzca la máquina por la zona de producción a una velocidad

constante y lo más suavemente posible, evitando desviaciones de ruta.
4. Pulse parar cuando llegue al punto final.

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5. El modelo de entorno creado se muestra en la vista de mapa.
Nota El modelo de entorno no debe contener "líneas" de escaneado

falsas. Las marcas pequeñas son inofensivas.
6. Guarde el modelo de entorno si cubre la zona que se condujo, de lo
contrario, deseche el modelo. Cuando se guardan los datos del entorno,
el modelo del entorno se colorea.
• Marcas del escáner delantero = amarillas
• Marcas del escáner trasero = rojas

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7. Puede optar por enseñar más modelos de entorno en "Enseñar ent." o

comenzar a enseñar rutas en "Enseñar rutas". Al pulsar la tecla "Volver
al menú", se detiene el proceso de enseñanza. Si seleccionó proceder a
la enseñanza de una extensión al modelo de entorno actual, se necesita
inicializar la posición de la máquina. Siga el ejemplo de inicialización en
el comienzo del capítulo y continúe con la enseñanza del entorno desde
el paso 1.

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Enseñanza de rutas
Las rutas se crean según el modelo del entorno. Las rutas se enseñan de
forma similar a los modelos de entorno mediante la conducción de la
máquina una vez en la ruta en el área de producción, generalmente desde
el punto de carga hasta la ruta en el punto de descarga, después de vaciar
el cucharón. El proceso de conducción para enseñar las rutas se puede
hacer desde la cabina o mediante la operación remota.
Al enseñar una ruta, se puede guardar la información de marcha y
velocidad para la ruta de dos maneras diferentes. Hay dos configuraciones
predeterminadas de fábrica que permiten que la información de velocidad y
marcha se establezca para la ruta, automáticamente por el sistema
(computadora InfraFREE) o por el usuario mientras conduce por la ruta
(durante la enseñanza).
Cuando se selecciona la información de marcha y velocidad para
establecerse mediante la conducción por la ruta, puede realizarse
mediante la conducción física de la máquina por la ruta o mediante la
conducción de la máquina desde la estación del operador. Si se utiliza la
estación del operador, la marcha y la velocidad se establecerán de acuerdo
con los valores reales utilizados durante la enseñanza. Si se conduce la
máquina físicamente, la velocidad se establecerá en consecuencia, pero el
sistema seleccionará la marcha automáticamente.
PELIGRO
Cuando se realiza la enseñanza desde la cabina, se desactiva el ACS
y el operador tiene el control total de la máquina y es responsable de
detener la máquina si hay personas u otras máquinas en la zona.
Posición segura de la computadora portátil durante la conducción.
No conduzca mientras usa activamente la aplicación de la
computadora portátil.
Cuando se realiza el proceso de conducción mediante la operación
remota, la zona de producción tiene que estar aislada con barreras
de acceso y se tiene que activar el ACS.
Si el proceso de conducción se realiza de forma remota, la estación del

operador debe estar conectada al sistema InfraFREE. Si la estación del
operador ya está conectada, no hay necesidad de volver a conectarla.

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1. Inicialice la posición de la máquina. Primero, señale una posición (A) del

mapa que está detrás de la máquina. Luego señale una posición (B) en
la parte delantera de la máquina.
2. Espere que el proceso de inicialización se complete. Si la inicialización

de posición fue exitosa (confianza de posición ≥ 90 %), la máquina está
localizada. Si la inicialización falla, la máquina no se puede localizar. En
ese caso, intente inicializar de nuevo. Si la inicialización falla de nuevo,
conduzca la máquina a una posición mejor (túnel recto) y vuelva a
inicializar allí.
3. Coloque la máquina en el lugar donde desea iniciar la enseñanza. Es

recomendable empezar desde el punto de tracción.
4. Pulse Iniciar y el proceso de enseñanza comienza.
Recuerde hacer el movimiento de descarga al final del proceso de
enseñanza.

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5. Pulse Parar cuando llegue al punto final de la ruta (después de la

descarga).
6. InfraFREE procesa la ruta creada y luego, en la vista de mapa, se

muestran los datos del segmento. Los segmentos de ruta se muestran
con puntos azules.

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7. Guarde la ruta si cubre la zona que se condujo, de lo contrario, deseche

la ruta.
8. El proceso de enseñanza de ruta pide que se responda a la pregunta

"¿Terminó de enseñar en el punto de descarga?" para determinar la
conexión del atributo autonext.
9. Pulse "Sí", si desea conectar el atributo autonext en el último segmento,

de lo contrario, seleccione "No". Autonext asigna la siguiente orden de
conducción a la máquina automáticamente cuando la máquina está en
modo automático.

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10. La ruta ya se asignó exitosamente. Elija enseñar más rutas en

"Enseñar rutas" o empezar a probar rutas en "Probar rutas". Al pulsar la
tecla "Volver al menú", se detiene el proceso de enseñanza. Si
seleccionó proceder a enseñar rutas nuevas, vuelva al paso 1.

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Prueba de rutas
Las rutas se prueban después del proceso de enseñanza para la ruta y el
modelo de entorno. Se recomienda hacer las pruebas mediante operación
remota.
PELIGRO
Cuando se realiza la prueba de ruta desde la cabina, se desactiva el
ACS y el operador tiene control total de la máquina y es responsable
de detener la máquina si hay personas u otras máquinas en la zona.
Cuando se realiza la prueba de ruta mediante la operación remota, la
zona de producción tiene que estar aislada con barreras de acceso y
se tiene que activar el ACS.
Nota El interruptor de modo de la máquina se debe establecer en la

posición Automática, incluso si la ruta se está probando

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1. Seleccione el ID de segmento de ruta que se probará desde la lista de

segmentos. También se muestra el segmento de ruta en la ventana de
mapa. La ruta comienza en el mapa desdeA/INICIO y termina en B/FIN.
El estado de las rutas ya probadas es verificado con la RDT.
2. Active los controles remotos si desea conducir la máquina en el modo

remoto mediante la selección de "Sí". En caso de que desee conducir
desde la cabina, seleccione "No".
3. El proceso de prueba espera que el motor esté funcionando. Si el motor

no arranca, abra los controles de la máquina mediante la ampliación del
menú de navegación y la selección de Arrancar motor.

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4. Inicialice la posición de la máquina. Primero, señale una posición (A) en

el mapa que está detrás de la máquina. Luego señale una posición (B)
en la parte delantera de la máquina.
5. Espere a que el proceso de inicialización se complete. Si la inicialización

de posición fue exitosa (confianza de posición ≥ 90 %), la máquina está
localizada. Si la inicialización falla, la máquina no se puede localizar.
Conduzca la máquina a una mejor posición (túnel recto) y vuelva a
inicializarla. Se debe configurar la velocidad de conducción para el
segmento en el caso de prueba antes de iniciar la conducción
automática de prueba (hasta el 100 % de la velocidad de conducción
normal). La velocidad de conducción sugerida para un segmento no
probado previamente es del 50 % o la velocidad de conducción normal.
6. Coloque la máquina correctamente y comience el procedimiento de

prueba presionando "Iniciar".

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7. La máquina comienza a funcionar en modo automático. Puede anular el

procedimiento de prueba en cualquier momento pulsando "Anular".
Monitoree la velocidad de la máquina y modifique la configuración, si es
necesario, antes de probar con el 100 % de la velocidad de conducción
normal.
8. Confirme "Sí" si se condujo con éxito el segmento de ruta (el estado

límite es del 90 %). Si pulsa "No", se le dirige a la edición de la ruta.

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9. Los segmentos de ruta probados cambian a verificados y se muestra el

estado de verificación en la lista de segmentos. Ahora puede seleccionar
otros segmentos de ruta para probar o seleccionar "Anterior" para volver
al menú de modos de enseñanza.

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Tratamiento de errores en las pruebas de rutas
Error en el inicio de la ruta

Cuando falla la prueba de la ruta al inicio de la ruta, se le pedirá al usuario
que reintente conducir el segmento.
Si hace clic en Sí, se le pedirá al usuario que conduzca la máquina hasta el

inicio de la ruta.
Si hace clic en No, el usuario vuelve a la pantalla de selección de

segmento.
Después de asegurarse de que la máquina está en la posición correcta, el
usuario verá el diálogo de inicio de conducción.

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La posición de la máquina se puede volver a inicializar contestando no, la

máquina no está en la posición correcta para iniciar la conducción. Cuando
la posición de la máquina se inicializa, el usuario puede intentar conducir el
segmento de nuevo.

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Errores durante la conducción

Cuando la máquina se detiene por un error durante la conducción
automática cuando se realiza una prueba de ruta, se le preguntará al
usuario si desea continuar validando la ruta.
Los ejemplos de tales errores recuperables son obstáculos y errores de

correlación. En el caso de un obstáculo, aparecerá una ventana para
preguntar si se debe agregar el obstáculo a la ruta.
Si elige No, el usuario vuelve al cuadro de diálogo de selección de ruta.

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Si elige Sí, el usuario verá un cuadro de diálogo que le pide que seleccione
el punto de la ruta hasta el que la ruta es válida. El punto C indica el punto
elegido de la ruta. Siempre se seleccionará, de manera predeterminada, el
punto de la ruta más cercano a la posición estimada de la máquina. Si
hace clic en Siguiente, el usuario verá un cuadro de diálogo donde se le
pide que verifique la selección de las partes restantes y validadas de la
ruta.

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Después de esto, el usuario puede proceder a asegurarse de que la

máquina está al principio del segmento seleccionado de la ruta parcial (en
el punto que seleccionó), para inicializar la posición y seguir conduciendo.

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7.3.5 Edición de rutas

Nota Se deben realizar pruebas después de editar una ruta.
Se pueden editar y modificar las rutas si se producen problemas durante

las fases de prueba o de enseñanza.
La edición de la ruta se abre después de confirmar "Editar ruta" desde el
menú del modo de enseñanza o el menú principal.
Cuando se edita un segmento de ruta, seleccione el segmento de ruta
específico desde la lista de segmentos de ruta. Cuando el segmento de
ruta está seleccionado, se resalta en la vista del mapa. Los gráficos de
información adicional se muestran en la parte inferior de la vista de mapa.
Seleccione una función a la vez para editar y active la función con el botón
"Siguiente".
1
4
2
5
3
1 Editar puntos de ruta

2 Editar velocidad
3 Editar descarga (trayectoria del brazo y cucharón)
4 Rotar área
5 Eliminar seleccionados
Nota No edite el primer o el último punto de un segmento de ruta.

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1 2 3
Velocidad y La velocidad se muestra en rojo (unidad m/s) y la

1
marcha marcha se muestra en verde.
2 Curvatura La curvatura se muestra en rojo (unidad 1/m).
La posición del brazo se muestra en rojo y del cucha-
Brazo y cu- rón en verde. Los valores son porcentajes de la posi-
3
charón ción. 100 % significa que el brazo/cucharón está en la
posición más alta.

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Puntos de ruta
1. Seleccione un segmento de ruta y avance a la fase de edición de puntos
de ruta.
2. Seleccione la parte del segmento de ruta que desea mover. La selección
se realiza en la vista de mapa mediante la selección del punto inicial A y
el punto final B. Se resalta la parte seleccionada.

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3. Ajuste la posición de los puntos de ruta seleccionados arrastrando. La

herramienta Linealizar puede utilizarse para linealizar todos los puntos
de ruta entre A y B presionando "Linealizar AB". La herramienta Suavizar
puede usarse para suavizar una ruta entre los puntos A y B. La
herramienta Igualar puede utilizarse para igualar la distancia entre los
puntos de la ruta para la parte seleccionada de la ruta, entre los puntos
A y B. Pulse "Siguiente" cuando las modificaciones estén listas.
4. Guardar o descartar los cambios.

5. Seleccione "Sí" para continuar con la edición o vuelva al menú editar
segmentos de ruta con "No".

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Velocidad
1. Seleccione un segmento de ruta y avance a la fase de editar velocidad.
2. Seleccione la parte o punto del segmento de ruta (desde el mapa o
desde el gráfico de velocidad y marcha) que desea editar. Se resalta la
parte o punto seleccionado.

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3. Modifique los valores de velocidad y marcha. Puede ver el efecto del

cambio en el gráfico de velocidad y marcha. Pulse "Siguiente" cuando
las modificaciones estén listas.
6 8
3
4 5
7 9
1 2
Establece un valor de porcentaje ajustado de la

1 Modificar por % velocidad actual a la parte o punto seleccionado
del segmento de ruta.
Modificar el valor Establece un valor de velocidad real a la parte o
2
(m/s) punto seleccionado del segmento de ruta.
Modificar la mar- Establece una selección de marcha a la parte o
3
cha punto seleccionado del segmento de ruta.
Punto de ruta an- Selecciona el punto de ruta anterior para modifi-
4
terior carlo.
Punto de ruta si- Selecciona el punto de ruta siguiente para modifi-
5
guiente carlo.
Aumentar la velo- Aumenta la velocidad en el punto seleccionado
6
cidad del segmento de la ruta.
Disminuye la velocidad en el punto seleccionado
7 Bajar la velocidad
del segmento de la ruta.
Sube una marcha en el punto seleccionado del
8 Subir marcha
segmento de la ruta.
Baja una marcha en el punto seleccionado del
9 Bajar marcha
Nota Las configuraciones de velocidad y marcha están indicadas con

valores positivos o negativos, según la dirección en la que avanza la
máquina. Un valor positivo es de avance y un valor negativo es de
reversa.
4. Guardar o descartar los cambios.
5. Seleccione "Sí" para continuar con la edición o vuelva al menú editar
segmentos de ruta con "No".

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Trayectoria del brazo y del cucharón

Seleccione un segmento de ruta y avance a la fase de editar descarga.
Puede editar la trayectoria del brazo y el cucharón o reemplazar la
trayectoria actual con la grabada anteriormente. También puede guardar la
trayectoria actual en la biblioteca para uso posterior.
Seleccione una función a la vez y active la función con el botón "Siguiente".
Editar trayectoria actual

1. Seleccione la parte o punto del segmento de ruta (desde el mapa o
desde el gráfico del brazo y el cucharón) que desea editar. Se resalta la
parte o punto seleccionado.
2. Modifique los valores del brazo y cucharón. Puede ver el efecto del
cambio en el gráfico del brazo y el cucharón. Pulse "Siguiente" cuando
las modificaciones estén listas.
11 13
9 10
1 5
12 14
2 6
3 7
4 8

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Brazo hacia abajo an-

1 Baja el brazo un punto de segmento antes.
tes
Brazo hacia abajo des- Baja el brazo un punto de segmento des-
2
pués pués.
3 Brazo más arriba Levanta el brazo 1 % más arriba.
4 Brazo más abajo Baja el brazo 1 % más abajo.
Cucharón hacia arriba Levanta el cucharón un punto de segmento
5
antes antes.
Cucharón hacia arriba Levanta el cucharón un punto de segmento
6
después después.
7 Cucharón más abajo Baja el cucharón 1 % más abajo.
Cucharón menos aba-
8 Levanta el cucharón 1 % más arriba.
jo
Selecciona el punto de ruta anterior para
9 Punto de ruta anterior
modificarlo.
Punto de ruta siguien- Selecciona el punto de ruta siguiente para
10
te modificarlo.
Levanta el brazo en el punto seleccionado
11 Brazo hacia arriba
Baja el brazo en el punto seleccionado del
12 Brazo hacia abajo
Levanta el cucharón en el punto selecciona-
13 Cucharón hacia arriba
do del segmento de la ruta.
Baja el cucharón en el punto seleccionado
14 Cucharón hacia abajo
Agregar trayectoria predefinida
1. Seleccione una trayectoria de la lista.

2. Pulse "Reemplazar actual" para utilizar una trayectoria predefinida.

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3. Pulse "Siguiente" cuando las modificaciones estén listas.
Guardar en la biblioteca
Esta función guarda la trayectoria actual del brazo y el cucharón en la

biblioteca. Introduzca un nombre a la trayectoria en el campo de nombre y
pulse "Siguiente". La trayectoria se guardará en la base de datos.
Rotación del área

1. Avance a la fase de rotación del área.
2. Rote el entorno y las rutas desde el deslizante. Puede ver el resultado en
la vista de mapa al instante. Pulse "Siguiente" cuando las modificaciones
estén listas.

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Eliminación del segmento de ruta

Nota Al eliminar un segmento de ruta en la RDT, tenga en cuenta que si
existía una relación entre el segmento de ruta eliminado y un punto u
objeto (agregado en la ADT), la relación entre el segmento y el punto
u objeto también se eliminará.
1. Seleccione un segmento de ruta y avance a la fase de eliminar

seleccionados.
2. Pulse "Sí" y el segmento seleccionado se elimina del archivo. Si no
desea eliminar ningún segmento, pulse "No".

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7.3.6 Edición de los modelos de entorno

Se pueden editar y modificar los modelos de entorno si se producen
problemas durante las fases de prueba o de enseñanza.
La edición del entorno se abre después de confirmar "Editar entorno" en el
menú principal.
Al editar un modelo de entorno, puede elegir eliminar puntos del entorno

existentes (datos del escáner) o editar los obstáculos conocidos.

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Editar obstáculos
1. Elija el modo de edición de obstáculos.

• Mover; arrastra los obstáculos seleccionados a otro punto.
• Agregar; añade obstáculos al mapa.
• Agregar a la línea; asocia obstáculos a una línea.
• Eliminar: elimina los obstáculos seleccionados del mapa.
2. Según el modo de edición de obstáculos, coloque el cursor en la
posición que desea editar y seleccione.
Eliminar puntos de entorno

1. Desde el mapa, seleccione los puntos de entorno que desea eliminar.
Los puntos seleccionados aparecen resaltados.
2. Presione "Eliminar puntos" y se eliminan los puntos de entorno del

mapa.

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7.3.7 Administración de archivos
Transferencia de archivos al sistema de supervisión

Utilizando esto, los archivos de la RDT pueden transferirse a la producción
normal.
Nota El cable de ethernet de la computadora de la RDT debe estar
conectado a la misma subred que la computadora del sistema de
supervisión.
1. Seleccione Transferir archivos hacia/desde el Sistema de supervisión

desde la ventana del menú principal y haga clic en Siguiente.
2. Seleccione Transferir archivos hacia el Sistema de supervisión y haga

clic en Siguiente.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
3. Pulse "Siguiente" para transferir los archivos del entorno y ruta actuales
al Sistema de supervisión.
4. El estado de la transferencia se indica después de la transferencia. Los

archivos se han transferido si el estado es "ACEPTADO". Si el estado es
"ERRÓNEO", verifique que el sistema de supervisión esté en línea y que
la dirección IP y la carpeta de destino sean correctas. Pulse "Finalizar"
luego de reconocer el estado.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Transferencia de archivos desde el sistema de supervisión

El objeto de esta función es seleccionar el diseño de minas (que necesita
editarse) desde la ADT y transferirlo a la RDT para editarlo. Después de la
edición, el archivo se envía de nuevo a la ADT.
Nota No edite ningún otro diseño de mina en la RDT hasta que el diseño
de mina transferido desde la ADT se haya editado y transferido de
vuelta a la ADT.
Mediante este método de transferencia, no hay necesidad de hacer nuevas

relaciones, p. ej., entre un punto de descarga y un segmento, incluso si se
cambia un punto de la ruta.
Nota Los archivos que están activos en la ADT se recuperarán.
1. Seleccione Transferir archivos hacia/desde el Sistema de supervisión

desde la ventana del menú principal y haga clic en Siguiente.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
2. Seleccione Obtener archivos del Sistema de supervisión y haga clic en

Siguiente.
3. Confirme la recuperación del archivo haciendo clic en Siguiente.
4. Si el proceso es correcto, haga clic en Finalizar para completar la acción.

5. Si el proceso no es correcto, porque la conexión al SS no es válida,
aparecerá la siguiente ventana. Haga clic enAceptar.
6. Haga clic en Finalizar y luego, conéctese al SS y empiece de nuevo.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Cambio de los archivos del área de producción

La gestión del área de producción se abre después de confirmar "Cambiar
el área de producción" desde el menú principal. Utilizando esta
herramienta, puede restaurar una copia de seguridad del área de
producción actual y cambiar los archivos del área de producción a otra
área de producción.
5 3 4
1 Lista del área de producción

2 Lista, fecha e indicador de hora de las versiones
3 ACEPTAR; cambia al área de producción seleccionada.
4 Explorar archivos; abre el sistema de archivos para cargar el entor-
no y archivos de ruta.
5 Cancelar; regresa al menú principal.

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7.3.8 Solución de problemas de la RDT

Esta sección cubre los problemas más comunes que surgen cuando se
opera la RDT.
Solución de problemas de la RDT
Problema Descripción Acción
1. Verifique la configuración de la LAN de la
computadora de la RDT:
Haga clic en el ícono de red en la barra de
control de la esquina inferior derecha de la
ventana.
1.Abra el Centro de redes y recursos compar-
tidos
2.Cambie la Configuración del adaptador
3.Propiedades de Conexión de área local de
RMB
Falla la conexión
La RDT no se conecta a la 4.Seleccione el protocolo de Internet versión
de la máquina a la
máquina. 4 (TCP/IPV4)
interfaz de la RDT.
5.Cambie las propiedades:
• IP: Consulte la hoja de configuración.
• Máscara de subred: Consulte la hoja
de configuración.
• Puerta de enlace predeterminada:
Consulte la hoja de configuración.
2. Verifique la configuración de red de la RDT
en la sección Propiedades
3. Inicie la RDT.
1.Inicialice la posición de la máquina.
La RDT requiere
La RDT no puede localizar 2.Si la inicialización falla, conduzca la máqui-
inicialización de
la máquina. na a una mejor posición (túnel recto) y vuel-
posición.
va a inicializar.
Se condujo correctamente
La prueba de ruta menos del 90 % de la ruta o 1.Compruebe la ruta de nuevo.
no se realizó co- el procedimiento de prueba 2.Póngase en contacto con un especialista
rrectamente. de la ruta falló. No se en- del sistema Sandvik.
cuentra la causa del error.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Problema Descripción Acción

Se condujo correctamente
La prueba de ruta menos del 90 % de la ruta o 1.Compruebe la ruta de nuevo.
no se realizó co- el procedimiento de prueba
rrectamente. (ruta de la ruta falló. La causa 2.Póngase en contacto con un especialista
corta) probable del error es que es del sistema Sandvik.
una ruta demasiado corta.
La prueba de ruta Falló el procedimiento de 1.Compruebe la ruta de nuevo.
no se realizó co- prueba de la ruta durante la 2.Póngase en contacto con un especialista
rrectamente. (pen- fase de giro en una pen- del sistema Sandvik.
diente) diente.

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7.3.9 Usuarios
La edición del usuario se abre después de confirmar "Editar usuarios" en el
menú principal. Con esta herramienta puede eliminar usuarios existentes y
crear nuevos usuarios.
1 5
2 6
3 4
1 Nombre de usuario Menú desplegable de la lista de usuarios.

2 Nivel de usuario Muestra el nivel actual de derechos del usuario.
Eliminar el usuario se- Elimina el usuario seleccionado de la lista de
3
leccionado usuarios.
Abre una nueva ventana de información del
4 Agregar nuevo usuario
usuario.
5 OK Confirma los cambios.
6 Cancelar Regresa al menú principal sin cambios.
4 5
1 Nombre de usuario
2 Contraseña
3 Menú desplegable del nivel de usuario
4 Aceptar; crea un nuevo usuario
5 Cancelar; cancela la creación

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7.3.10 Propiedades
La edición de propiedades se abre después de confirmar "Editar
propiedades" en el menú principal. Con esta herramienta, puede editar las
variables del sistema. (Se requieren derechos de usuario especialista).
4
1
5
2
3 6
7
8
9
11
10
12
13
14
15
1 Dirección IP de InfraFREE
2 ID de Chair
3 Dirección IP del supervisor
4 OK Confirma los cambios.
Regresa al menú principal sin cam-
5 Cancelar
bios.
La aplicación permite ver el efecto del
6 Aplicar
cambio de color en la vista de mapa.
Subcarpeta de FTP del super-
7
visor
Subcarpeta de FTP del super-
8
visor a la RDT
9 Nombre de usuario
10 Contraseña
11 Guardar contraseña FTP
Cambia el color de CAD en la vista de
12 Cambiar color de CAD
mapa.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Cambia el color del entorno grabado

13 Cambiar color del ent. trasero con el escáner frontal en la vista de
mapa.
Cambia el color del entorno grabado
14 Cambiar color del ent. trasero con el escáner trasero en la vista de
mapa.
Cambia el color de la ruta en la vista
15 Cambiar color de ruta
de mapa.
7.4 Pestaña Herramienta de definición de área (ADT)

La pestaña de la ADT se utiliza para la gestión del área de producción. Las
áreas de producción se pueden crear, modificar, validar y usar. Las áreas
de producción existentes también se pueden eliminar del sistema. Solo
puede haber una pestaña de ADT activa a la vez.
Nota Después de modificar el área de producción, no se puede continuar
con las asignaciones de órdenes de producción anteriores.
1
2 3
1 Barra de herramientas para la gestión del área de producción

2 Barra de herramientas de la vista de diseño de la mina
3 Barra de herramientas para modificar segmentos y rutas. Gestión
de velocidad y marchas.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
También es posible agregar obstáculos al diseño de la mina utilizando la

vista de la ADT. Coloque el cursor en la ubicación deseada sobre el diseño
de la mina y haga clic en el botón derecho del mouse para agregar un
obstáculo. Se puede mover un obstáculo en el diseño de la mina utilizando
la función Mover objeto en la barra de herramientas para modificar el
objeto.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
7.4.1 Usar un área de producción con la ADT

Antes de poder poner en funcionamiento una nueva área de operación con
la GUI del SS, se deben importar los archivos RDT a la ADT. Antes de
enviar los archivos RDT al SS, se deben crear y validar con el RDT. La
ADT importa los archivos RDT desde la carpeta RDT.
Nota También se pueden exportar los archivos RDT desde la ADT si es
necesario modificar la ruta. Las definiciones formuladas en la ADT
se conservan en los archivos.
1. Abra la pestaña ADT en la GUI del SS. (requiere acceso especializado)

2. Haga clic en Importar. La ruta se hace en visible en la vista de ADT.
3. Seleccione los archivos RDT que desee importar en la ventana. Los

archivos RDT no válidos (no probados) se muestran en color gris y no se
pueden importar.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
4. Seleccione Reemplazar (crea archivos nuevos o sobrescribe los archivos

de diseño de minas existentes) o Combinar (Agrega archivos al diseño
de minas ya existente).
5. Agregue un punto de carga a la ubicación adecuada en el diseño. Haga

clic con el botón derecho, seleccione Nuevo y Punto/objeto.
6. Asigne un nombre al punto, seleccione el tipo en el menú desplegable
Punto y haga clic en Crear. Siga el mismo procedimiento para el punto
de descarga.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
7. Haga clic con el botón derecho del mouse en el punto de descarga y

seleccione Crear relación.
8. Conecte la línea con el final de la ruta. Haga lo mismo para el punto de

carga y conecte la línea con el inicio de la ruta.
9. Haga clic en Guardar.
10. Para crear relaciones para otros objetos o puntos en el diseño de la
mina, siga las instrucciones indicadas anteriormente.
11. Compruebe si las relaciones se crearon correctamente a partir de la
etiqueta de información, que se abre pasando el cursor sobre la
relación. Puede eliminar las relaciones que no desea moviendo el
cursor sobre la relación, pulsando el botón derecho del mouse y
seleccionando Eliminar relación.
12. Si no hay necesidad de modificar la ruta con el RDT antes de usar el
diseño, los archivos se pueden exportar haciendo clic en Exportar RDT.
Después de hacer las modificaciones, importe de nuevo los archivos en
la ADT como se indicó anteriormente.
13. Después de guardar los cambios, se puede usar el diseño de la mina.
Pulse Usar en la barra de herramientas para la gestión del área de
producción de la ADT.
14. Se inicia la validación del diseño de la mina.
15. Si el proceso de validación es correcto, no se muestra ninguna
notificación. Si el proceso de validación falla, se abrirá una ventana con
los resultados de la validación (por ejemplo, si el punto de descarga se
coloca demasiado lejos del punto de relación, fallará la validación).
Ajuste el diseño de la mina según el mensaje de error en la ventana de
resultados y vuelva a intentar realizar el proceso de validación hasta
que se realice de forma correcta.
16. El nuevo diseño de la mina ya está disponible en la pestaña
Producción.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
8 Reubicación y desmantelamiento

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
8.1 Reubicación y desmantelamiento

El sistema está diseñado para una instalación, desmantelamiento y
reubicación rápidos. Esto permite la reubicación rápida desde un área de
producción a otra.
Reubicación
Para la reubicación del sistema, se aconseja hacer preparativos para la
nueva área de producción. Esto acelera el proceso de transferencia y
acorta los procedimientos de activación, lo que se traduce en una mayor
productividad.
Consulte los capítulos Preparación del área de producción y
Protocolo de prueba de ACSl para obtener más información.
Los preparativos del área deben incluir lo siguiente:

• Diseño de la mina para la nueva área de producción
• Instalación de los soportes de montaje
• Instalación de los soportes de los cables y los cables
• Configuración del sistema de alimentación
• Colocación de las etiquetas y las señales de advertencia
Cuando el área de producción está preparada correctamente, solo es
necesario mover los componentes reales desde el área de producción
actual a la nueva.
Nota Hay disponibles conjuntos adicionales de componentes de campo,
soportes y cables con fines de preparación del área. Comuníquese
con Sandvik Mining and Rock Technology para obtener más
información.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Desmantelamiento
El desmantelamiento del sistema se debe realizar después de apagar
todos los componentes del sistema.
1. Desconecte todo el cableado.
2. Quite los componentes del sistema de los soportes. Asegúrese de que
los componentes estén correctamente sostenidos antes de
destornillarlos.
Nota En caso de la reubicación y el desmantelamiento de los
componentes del sistema, consulte el capítulo Protocolo de prueba
ACS/ para obtener información adicional sobre los procedimientos
necesarios de puesta en marcha.
3. Almacene o reubique los componentes del sistema.

4. Quitar los soportes del cable, los cables, los soportes de montaje, etc.
del área de producción.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
9 Apéndice

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
APÉNDICE A AutoMine® Lite
Manual de instalación Protocolo de definición de la distancia de la barrera
APÉNDICE A: Protocolo de definición de la distancia de la barrera

9.1 Protocolo
1. PROTOCOLO DEdeDEFINICIÓN
definición de la distancia de la barrera
En la sección 1.1 se presentan filas para completar el ID de ubicación del área prevista de la
barrera de acceso sometida a definición de distancia de la barrera, la máquina utilizada, el
nombre de los supervisores de la prueba y la fecha de realización de la definición.
En las siguientes secciones de caso de definición se definen todas las actividades necesarias
para su realización.
En la fila de cada caso de definición se presentan celdas destinadas para completar lo siguiente:
 Método de definición utilizado (Medición/Estimación/Velocidad máx. de la máquina)
 El valor obtenido
 Iniciales del definidor
Las instrucciones de definición se refieren al diseño general Imagen 1 que se muestra a
continuación. Se deben completar todos los casos de definición correspondientes al diseño de la
ubicación prevista para la instalación de la barrera de acceso.
Después de completar los casos de definición y de definir la distancia mínima de la barrera, el
resultado debe ser aprobado por una persona responsable de la seguridad de la mina.
General layout
A B
Planned
Automation AB Area Manual area
area or alternative
Automation
area
Imagen 1, diseño general del área de la barrera de acceso
1.1 Identificación de la ubicación prevista para la instalación de la barrera

de acceso
ID de la ubicación: __________________________________________
ID/n.º de serie de la máquina: __________________________________________
Nombre del supervisor de la prueba: __________________________________________
Fecha: __________________________________________
1.2 Herramientas y recursos necesarios

 Personal de servicio de minería
 Máquina (que se utilizará en una operación autónoma) con el conductor
 Cinta de medición y nivel de burbuja de aire (si el diseño de la mina no proporciona
información de elevación)
 Planos de diseño de la mina (con información de elevación si es posible)

Revisión: 1.0 Copyright © ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Sandvik Mining and Construction Oy Página 1 de 11
ID: AutoMine Lite_20170620_027
Definition Case A Velocidad de la máquina a través del área de la barrera

Condiciones previas:
Las áreas donde se realizarán las mediciones de velocidad deben estar aisladas, despejadas y sin presencia de
personal.
Instrucciones de definición:
A1.1 – Error! Reference source not found. Conduzca manualmente a través del área donde se instalarán los
dispositivos de seguridad de la barrera de acceso, del lado de automatización (A) al lado manual/lado alternativo de
automatización (B). Registre la velocidad máxima alcanzada en el punto de medición a partir de la visualización del
VCM después de cada arranque.
Error! Reference source not found. Seleccione y registre la velocidad más alta alcanzada a partir de A1.1 – Error!
Reference source not found..
A2.1 – Error! Reference source not found. Si corresponde, conduzca manualmente a través del área donde se
instalarán los dispositivos de seguridad de la barrera de acceso, del lado alternativo de automatización (B) al lado
de automatización (A). Registre la velocidad máxima alcanzada en el punto de medición a partir de la visualización
del VCM después de cada arranque.
Error! Reference source not found. Si corresponde, seleccione y registre la velocidad más alta alcanzada a partir de
A2.1 – Error! Reference source not found..
A1 Velocidad de la máquina a través del área de la barrera desde la dirección A
N.º de Descripción de la Método de definición Valor [km/h] Notas Iniciales
actividad actividad (Medición/Estimación/
Velocidad máx. de la
máquina)
Velocidad máxima desde la
A1.1 1.º dirección
Velocidad máxima desde la Si corresponde (de lo contrario,
A1.2 2.º dirección marque N/A)
La velocidad máxima más
A1.5 alta alcanzada desde la
dirección A
Comentarios
A2 Velocidad de la máquina a través del área de la barrera desde la dirección B (si

corresponde)
máquina)
La velocidad máxima más Si corresponde (de lo contrario,
A2.5 alta alcanzada desde la marque N/A)
dirección B
Comentarios

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Revisión: 1.0 Copyright © Sandvik Mining and Construction Oy Página 2 de 11
Definition Case B Velocidad de la máquina a través del área de la barrera (si

corresponde)
Las áreas donde se realizarán las mediciones de velocidad deben estar aisladas, despejadas y sin presencia de
personal.
B1.1 – B1.4 Conduzca manualmente a través del área donde se instalarán los dispositivos de seguridad de la barrera
de acceso en el lado de automatización (A). Registre la velocidad máxima alcanzada en el área de medición a partir
de la visualización del VCM después de cada arranque.
Error! Reference source not found.Seleccione y registre la velocidad más alta alcanzada a partir de B1.1 – B1.4.
B2.1 – B2.4 Si corresponde, conduzca manualmente a través del área donde se instalarán los dispositivos de
seguridad de la barrera de acceso en el lado alternativo de automatización (B). Registre la velocidad máxima
alcanzada en el punto de medición a partir de la visualización del VCM después de cada arranque.
Error! Reference source not found.Si corresponde, seleccione y registre la velocidad más alta alcanzada a partir
de B2.1 – B2.4.
B1 Velocidad de la máquina a través del área de la barrera en el lado A (si corresponde)
máquina)
B1.1 1.º dirección marque N/A)
B1.5 alta alcanzada a través del marque N/A)
lado A
Comentarios
B2 Velocidad de la máquina a través del área de la barrera en el lado B (si corresponde)

máquina)
B2.5 alta alcanzada a través del marque N/A)
lado B
Comentarios

Definition Case C Coeficiente de fricción en el área de la barrera

C1.1 Mida o calcule el coeficiente de fricción en el área de la barrera. Si se calcula el coeficiente de fricción, utilice
la Tabla 1 (sección 2, Tablas de definición), que muestra el rango de valor promedio del coeficiente de fricción
entre los neumáticos de goma y las distintas superficies de caminos como una directriz.
C1 Coeficiente de fricción en el área de la barrera
N.º de Descripción de la Método de definición Valor Notas Iniciales
actividad actividad (medido o calculado)
Coeficiente de fricción en Se recomienda un enfoque
C1.1 el área de la barrera conservador para realizar el cálculo.
Comentarios
Definition Case D Pendiente de la superficie en el área de la barrera

D1.1 Mida o calcule la pendiente de la superficie en porcentaje [%] en el área de la barrera del lado de automatización
(A) al lado manual/lado alternativo de automatización (B). Marque como negativo el valor de la pendiente (-) si la
pendiente es descendente.
D2.1 Si corresponde, invierta el valor medido o calculado en el caso D1.1. El valor representará la pendiente de la
superficie en porcentaje [%] en el área de la barrera del lado alternativo de automatización (B) al lado de
automatización (A).
D1 Pendiente de la superficie en el área de la barrera desde la dirección A
N.º de Descripción de la Método de definición Valor ± [%] Notas Iniciales
Pendiente de la superficie
D1.1 en el área de la barrera
desde la dirección A
Comentarios
D2 Pendiente de la superficie en el área de la barrera desde la dirección B (si

corresponde)
N.º de Descripción de la Método de definición Valor ± [%] Notas Iniciales
Pendiente de la superficie Si corresponde (de lo contrario,
D2.1 en el área de la barrera marque N/A)
desde la dirección B
Comentarios

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Definition Case E Distancia de detención de la máquina

Definition Case A, Definition Case C y Definition Case D deben estar completos.
E1.1 Defina la distancia de retraso de la máquina mediante la velocidad máxima más alta alcanzada y registre en
Error! Reference source not found. a partir de Tabla 2 (sección 2, Tablas de definición).
E1.2 Defina la distancia de frenado de la máquina en superficies planas mediante la velocidad máxima más alta
alcanzada y registrada en Error! Reference source not found. y el valor del coeficiente de fricción registrado en
C1.1 a partir de Tabla 3 (sección 2, Tablas de definición).
E1.3 Defina el factor de corrección de la distancia de frenado de la máquina mediante el valor del coeficiente de
fricción registrado en C1.1 y el valor de la pendiente de la superficie registrado en D1.1 a partir de Tabla 4 (sección
2, Tablas de definición).
Error! Reference source not found. Calcule la distancia de frenado de la máquina corregida mediante la
multiplicación de la distancia de frenado en superficies planas E1.2 y el factor de corrección definido provocado por
la pendiente de la superficie E1.3.
Error! Reference source not found. Calcule la distancia de detención de la máquina mediante la adición de la
distancia de retraso de la máquina definida en E1.1 y la distancia de frenado de la máquina corregida definida en
Error! Reference source not found..
E2.1 Si corresponde, defina la distancia de retraso de la máquina mediante la velocidad máxima más alta alcanzada
registrada en Error! Reference source not found. a partir de Tabla 2 (sección 2, Tablas de definición).
E2.2 Si corresponde, defina la distancia de frenado de la máquina en superficies planas mediante la velocidad
máxima más alta alcanzada registrada en Error! Reference source not found. y el valor del coeficiente de fricción
registrado en C1.1 a partir de Tabla 3 (sección 2, Tablas de definición).
E2.3 Si corresponde, defina el factor de corrección de la distancia de frenado de la máquina mediante el valor del
coeficiente de fricción registrado en C1.1 y el valor de la pendiente registrado en D2.1 a partir de Tabla 4 (sección
2, Tablas de definición).
Error! Reference source not found. Si corresponde, defina la distancia corregida de frenado de la máquina
mediante la multiplicación de la distancia de frenado en superficies planas E2.2 y el factor de corrección definido
provocado por la pendiente de la superficie E2.3.
Error! Reference source not found. Si corresponde, calcule la distancia de detención de la máquina mediante la
adición de la distancia de retraso de la máquina definida en E2.1 y la distancia corregida de frenado de la máquina
definida en Error! Reference source not found..
E3.1 Seleccione y registre la mayor distancia de detención de la máquina a través del área de la barrera a partir de
Error! Reference source not found. y Error! Reference source not found..

E1 Distancia de detención de la máquina desde la dirección A

N.º de Descripción de la Valor Valor [m] Notas Iniciales
actividad actividad
Tiempo de retraso A partir de Tabla 2
E1.1
Distancia de frenado A partir de Tabla 3
E1.2 (superficie plana)
Factor de corrección A partir de Tabla 4
E1.3
Distancia de frenado Multiplique E1.2 y E1.3
E1.4 (corregida)
Distancia de detención de Sume E1.1 y Error! Reference

E1.5 la máquina desde la source not found.
dirección A
Comentarios
E2 Distancia de detención de la máquina desde la dirección B (si corresponde)

N.º de Descripción de la Valor Valor [m] Notas Iniciales
actividad actividad
Tiempo de retraso A partir de Tabla 2, si corresponde
E2.1 (de lo contrario, marque N/A)
Distancia de frenado A partir de Tabla 3, si corresponde
E2.2 (superficie plana) (de lo contrario, marque N/A)
Factor de corrección A partir de Tabla 4, si corresponde
E2.3 (de lo contrario, marque N/A)
Distancia de frenado Multiplique E2.2 y E2.3, si corresponde
E2.4 (corregida) (de lo contrario, marque N/A)
Distancia de detención de Sume E2.1 y Error! Reference
E2.5 la máquina desde la source not found., si corresponde
dirección B (de lo contrario, marque N/A)
Comentarios
E3 Distancia de detención de la máquina

N.º de Descripción de la actividad Valor [m] Notas Iniciales
actividad
La mayor distancia de detención de la máquina El valor más alto de Error! Reference
E3.1 a través del área de la barrera source not found. y Error!
Reference source not found.
Comentarios

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Definition Case F Distancia caminable para una persona durante el tiempo

de detención de la máquina
Se debe completar Definition Case B.
F1.1 Defina la distancia caminable para una persona durante el tiempo de detención de la máquina mediante la
velocidad máxima más alta alcanzada registrada en Error! Reference source not found. a partir de Tabla 5
(sección 2, Tablas de definición).
F2.1 Si corresponde, defina la distancia caminable para una persona durante el tiempo de detención de la máquina
mediante la velocidad máxima más alta alcanzada registrada en Error! Reference source not found. a partir de
Tabla 5 (sección 2, Tablas de definición).
F3.1 Seleccione la mayor distancia caminable para una persona durante el tiempo de detención de la máquina a
partir de F1.1 y F2.1.
F1 Distancia caminable para una persona durante el tiempo de detención de la máquina
en el lado A
actividad
Distancia caminable para una persona durante A partir de Tabla 5
F1.1 el tiempo de detención de la máquina en el lado
A
Comentarios

en el lado B (si corresponde)
N.º de Descripción de la actividad Valor Notas Iniciales
actividad
Distancia caminable para una persona durante A partir de Tabla 5, si corresponde
F2.1 el tiempo de detención de la máquina en el lado (de lo contrario, marque N/A)
B
Comentarios

actividad
La mayor distancia caminable para una persona El valor más alto de F1.1 y F2.1
F3.1 durante el tiempo de detención de la máquina
Comentarios

Definition Case G Distancia mínima de separación de la barrera

Se debe completar Definition Case E y 0.
G1.1 Copie aquí la distancia de detención de la máquina registrada en E3.1.
G1.2 Copie aquí la distancia caminable para una persona durante el tiempo de detención de la máquina registrada
en F3.1.
G1.4 Seleccione y registre la mayor distancia a partir de G1.1, G1.2 y G1.3. Este valor representa la distancia mínima
de separación de la barrera requerida cuando se completa la definición de ubicación.
G1 Distancia mínima de separación de la barrera
actividad
Mayor distancia de detención de la máquina Copia de E3.1
G1.1 definida
Mayor distancia caminable para una persona Copia de F3.1

G1.2 definida durante el tiempo de detención de la
máquina
Distancia mínima permitida entre las barreras Valor fijo,
G1.3 3,00 no debe ser inferior bajo ninguna
circunstancia.
Distancia mínima de separación de El valor más alto de G1.1,

G1.4
la barrera G1.2 y G1.3
Comentarios
Aprobado por: __________________________________________
Fecha: __________________________________________

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
2. TABLAS DE DEFINICIÓN
Packed &
Concrete: New 0.80-1.00 Gravel: 0.55-0.85 Clay Loam: Dry 0.55
oiled
Travelled 0.60-0.80 Loose 0.40-0.70 Rutted 0.40
Polished 0.55-0.75 Wet 0.40-0.80 Wet 0.45
Wet 0.45-0.80 Rock: Crushed 0.55-0.75 Sand: Dry 0.20
Asphalt: New 0.80-1.00 Wet 0.55-0.75 Wet 0.40
Travelled 0.60-0.80 Cinders: Packed 0.50-0.70 Ice: Smooth 0.10-0.25
Polished 0.55-0.75 Wet 0.65-0.75 Sleet 0.10
Excess tar 0.50-0.60 Earth: Firm 0.55 Wet 0.05-0.10
Wet 0.30-0.80 Loose 0.45
Tabla 1, rango de valores promedio del coeficiente de fricción entre los neumáticos de goma y las distintas
superficies de caminos.
(Tannant y Regensburg 2001: Guidelines for Mine Haul Road Design p. 44)
Machine Delay Machine Delay Machine Delay

Speed Distance Speed Distance Speed Distance
[km/h] [m] [km/h] [m] [km/h] [m]
1,50 0,67 16,50 7,33 31,50 14,00
3,00 1,33 18,00 8,00 33,00 14,67
4,50 2,00 19,50 8,67 34,50 15,33
6,00 2,67 21,00 9,33 36,00 16,00
7,50 3,33 22,50 10,00 37,50 16,67
9,00 4,00 24,00 10,67 39,00 17,33
10,50 4,67 25,50 11,33 40,50 18,00
12,00 5,33 27,00 12,00 42,00 18,67
13,50 6,00 28,50 12,67 43,50 19,33
15,00 6,67 30,00 13,33 45,00 20,00
Tabla 2, distancias de arranque de la máquina durante el tiempo de retraso (peor caso de tiempo de reacción) a
distintas velocidades de la máquina

0,10 ≤ 0,15 ≤ 0,20 ≤ 0,25 ≤ 0,30 ≤ 0,35 ≤ 0,40 ≤ 0,45 ≤

Coefficient of
X X X X X X X X
Friction X
< 0,15 < 0,20 < 0,25 < 0,30 < 0,35 < 0,40 < 0,45 < 0,50
Machine Speed Braking Braking Braking Braking Braking Braking Braking Braking
[km/h] distance [m] distance [m] distance [m] distance [m] distance [m] distance [m] distance [m] distance [m]
1,50 0,09 0,06 0,04 0,04 0,03 0,03 0,02 0,02
3,00 0,35 0,24 0,18 0,14 0,12 0,10 0,09 0,08
4,50 0,80 0,53 0,40 0,32 0,27 0,23 0,20 0,18
6,00 1,42 0,94 0,71 0,57 0,47 0,40 0,35 0,31
7,50 2,21 1,47 1,11 0,88 0,74 0,63 0,55 0,49
9,00 3,19 2,12 1,59 1,27 1,06 0,91 0,80 0,71
10,50 4,34 2,89 2,17 1,73 1,45 1,24 1,08 0,96
12,00 5,66 3,78 2,83 2,27 1,89 1,62 1,42 1,26
13,50 7,17 4,78 3,58 2,87 2,39 2,05 1,79 1,59
15,00 8,85 5,90 4,42 3,54 2,95 2,53 2,21 1,97
16,50 10,71 7,14 5,35 4,28 3,57 3,06 2,68 2,38
18,00 12,74 8,49 6,37 5,10 4,25 3,64 3,19 2,83
19,50 14,95 9,97 7,48 5,98 4,98 4,27 3,74 3,32
21,00 17,34 11,56 8,67 6,94 5,78 4,96 4,34 3,85
22,50 19,91 13,27 9,95 7,96 6,64 5,69 4,98 4,42
24,00 22,65 15,10 11,33 9,06 7,55 6,47 5,66 5,03
25,50 25,57 17,05 12,79 10,23 8,52 7,31 6,39 5,68
27,00 28,67 19,11 14,33 11,47 9,56 8,19 7,17 6,37
28,50 31,94 21,30 15,97 12,78 10,65 9,13 7,99 7,10
30,00 35,39 23,60 17,70 14,16 11,80 10,11 8,85 7,87
31,50 39,02 26,02 19,51 15,61 13,01 11,15 9,76 8,67
33,00 42,83 28,55 21,41 17,13 14,28 12,24 10,71 9,52
34,50 46,81 31,21 23,40 18,72 15,60 13,37 11,70 10,40
36,00 50,97 33,98 25,48 20,39 16,99 14,56 12,74 11,33
37,50 55,30 36,87 27,65 22,12 18,43 15,80 13,83 12,29
39,00 59,82 39,88 29,91 23,93 19,94 17,09 14,95 13,29
40,50 64,51 43,00 32,25 25,80 21,50 18,43 16,13 14,33
42,00 69,37 46,25 34,69 27,75 23,12 19,82 17,34 15,42
43,50 74,42 49,61 37,21 29,77 24,81 21,26 18,60 16,54
45,00 79,64 53,09 39,82 31,86 26,55 22,75 19,91 17,70
0,50 ≤ 0,55 ≤ 0,60 ≤ 0,65 ≤ 0,70 ≤ 0,75 ≤ 0,80 ≤ 0,85 ≤
Coefficient of
X X X X X X X X
Friction X
< 0,55 < 0,60 < 0,65 < 0,70 < 0,75 < 0,80 < 0,85 < 0,90
Machine Speed Braking Braking Braking Braking Braking Braking Braking Braking
[km/h] distance [m] distance [m] distance [m] distance [m] distance [m] distance [m] distance [m] distance [m]
1,50 0,02 0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
3,00 0,07 0,06 0,06 0,05 0,05 0,05 0,04 0,04
4,50 0,16 0,14 0,13 0,12 0,11 0,11 0,10 0,09
6,00 0,28 0,26 0,24 0,22 0,20 0,19 0,18 0,17
7,50 0,44 0,40 0,37 0,34 0,32 0,29 0,28 0,26
9,00 0,64 0,58 0,53 0,49 0,46 0,42 0,40 0,37
10,50 0,87 0,79 0,72 0,67 0,62 0,58 0,54 0,51
12,00 1,13 1,03 0,94 0,87 0,81 0,76 0,71 0,67
13,50 1,43 1,30 1,19 1,10 1,02 0,96 0,90 0,84
15,00 1,77 1,61 1,47 1,36 1,26 1,18 1,11 1,04
16,50 2,14 1,95 1,78 1,65 1,53 1,43 1,34 1,26
18,00 2,55 2,32 2,12 1,96 1,82 1,70 1,59 1,50
19,50 2,99 2,72 2,49 2,30 2,14 1,99 1,87 1,76
21,00 3,47 3,15 2,89 2,67 2,48 2,31 2,17 2,04
22,50 3,98 3,62 3,32 3,06 2,84 2,65 2,49 2,34
24,00 4,53 4,12 3,78 3,49 3,24 3,02 2,83 2,67
25,50 5,11 4,65 4,26 3,93 3,65 3,41 3,20 3,01
27,00 5,73 5,21 4,78 4,41 4,10 3,82 3,58 3,37
28,50 6,39 5,81 5,32 4,91 4,56 4,26 3,99 3,76
30,00 7,08 6,44 5,90 5,45 5,06 4,72 4,42 4,16
31,50 7,80 7,10 6,50 6,00 5,57 5,20 4,88 4,59
33,00 8,57 7,79 7,14 6,59 6,12 5,71 5,35 5,04
34,50 9,36 8,51 7,80 7,20 6,69 6,24 5,85 5,51
36,00 10,19 9,27 8,49 7,84 7,28 6,80 6,37 6,00
37,50 11,06 10,06 9,22 8,51 7,90 7,37 6,91 6,51
39,00 11,96 10,88 9,97 9,20 8,55 7,98 7,48 7,04
40,50 12,90 11,73 10,75 9,92 9,22 8,60 8,06 7,59
42,00 13,87 12,61 11,56 10,67 9,91 9,25 8,67 8,16
43,50 14,88 13,53 12,40 11,45 10,63 9,92 9,30 8,75
45,00 15,93 14,48 13,27 12,25 11,38 10,62 9,95 9,37
Tabla 3, distancias de frenado de la máquina a distintas velocidades de la máquina y valores del coeficiente de
fricción en superficies planas

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
0,10 ≤ 0,15 ≤ 0,20 ≤ 0,25 ≤ 0,30 ≤ 0,35 ≤ 0,40 ≤ 0,45 ≤

Coefficient of
X X X X X X X X
Friction X
< 0,15 < 0,20 < 0,25 < 0,30 < 0,35 < 0,40 < 0,45 < 0,50
Surface Correction Correction Correction Correction Correction Correction Correction Correction
Slope Y [%] factor factor factor factor factor factor factor factor
-30 ≤ Y < -25 N/A N/A N/A N/A N/A 7,31 4,18 3,13
-25 ≤ Y < -20 N/A N/A N/A N/A 6,18 3,61 2,75 2,32
-20 ≤ Y < -15 N/A N/A N/A 5,10 3,06 2,38 2,04 1,84
-15 ≤ Y < -10 N/A N/A 4,04 2,53 2,02 1,77 1,62 1,52
-10 ≤ Y < -5 N/A 3,01 2,01 1,67 1,51 1,41 1,34 1,29
-5 ≤ Y < -0 2,00 1,50 1,33 1,25 1,20 1,17 1,14 1,13
0 ≤ Y < +5 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
+5 ≤ Y < +10 0,67 0,75 0,80 0,83 0,86 0,88 0,89 0,90
+10 ≤ Y < +15 0,50 0,60 0,67 0,72 0,75 0,78 0,80 0,82
+15 ≤ Y < +20 0,40 0,51 0,58 0,63 0,67 0,71 0,74 0,76
+20 ≤ Y < +25 0,34 0,44 0,51 0,57 0,61 0,65 0,68 0,71
+25 ≤ Y < +30 0,29 0,39 0,46 0,52 0,56 0,60 0,63 0,66
0,50 ≤ 0,55 ≤ 0,60 ≤ 0,65 ≤ 0,70 ≤ 0,75 ≤ 0,80 ≤ 0,85 ≤
Coefficient of
X X X X X X X X
Friction X
< 0,55 < 0,60 < 0,65 < 0,70 < 0,75 < 0,80 < 0,85 < 0,90
Surface Correction Correction Correction Correction Correction Correction Correction Correction
Slope Y [%] factor factor factor factor factor factor factor factor
-30 ≤ Y < -25 2,61 2,30 2,09 1,94 1,83 1,74 1,67 1,61
-25 ≤ Y < -20 2,06 1,89 1,77 1,68 1,60 1,55 1,50 1,46
-20 ≤ Y < -15 1,70 1,60 1,53 1,47 1,43 1,39 1,36 1,33
-15 ≤ Y < -10 1,44 1,39 1,35 1,31 1,29 1,26 1,24 1,23
-10 ≤ Y < -5 1,26 1,23 1,21 1,19 1,17 1,16 1,15 1,14
-5 ≤ Y < -0 1,11 1,10 1,09 1,08 1,08 1,07 1,07 1,06
0 ≤ Y < +5 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
+5 ≤ Y < +10 0,91 0,92 0,92 0,93 0,93 0,94 0,94 0,95
+10 ≤ Y < +15 0,84 0,85 0,86 0,87 0,88 0,89 0,89 0,90
+15 ≤ Y < +20 0,78 0,79 0,81 0,82 0,83 0,84 0,85 0,86
+20 ≤ Y < +25 0,73 0,75 0,76 0,78 0,79 0,81 0,82 0,83
+25 ≤ Y < +30 0,69 0,71 0,73 0,74 0,76 0,77 0,79 0,80
Tabla 4, factor de corrección de la distancia de frenado en distintas pendientes de superficie y valores del
coeficiente de fricción
Man walking Man walking Man walking

Machine Machine Machine
distance during distance during distance during
Speed Speed Speed
stopping time stopping time stopping time
[km/h] [km/h] [km/h]
[m] [m] [m]
1,50 2,90 16,50 6,32 31,50 9,73
3,00 3,24 18,00 6,66 33,00 10,07
4,50 3,58 19,50 7,00 34,50 10,41
6,00 3,93 21,00 7,34 36,00 10,76
7,50 4,27 22,50 7,68 37,50 11,10
9,00 4,61 24,00 8,02 39,00 11,44
10,50 4,95 25,50 8,37 40,50 11,78
12,00 5,29 27,00 8,71 42,00 12,12
13,50 5,63 28,50 9,05 43,50 12,46
15,00 5,97 30,00 9,39 45,00 12,80
Tabla 5, distancias caminables para una persona durante el tiempo de detención de la máquina a distintas
velocidades de la máquina


ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
APÉNDICE B AutoMine® Lite
Manual de instalación Protocolo de prueba de instalación del ACS de la estación de control
APÉNDICE B: Protocolo de prueba de instalación del ACS de la

9.2
estación Protocolo
de controlde prueba de instalación del ACS de la estación de
control
1. PROTOCOLO DE PRUEBA
El objetivo de esta prueba es verificar que los componentes del ACS en la estación remota del
operador identificada en la sección 1.2 no presenten daños y que estén instalados de forma
adecuada.
En las siguientes secciones se define el alcance de cada caso de prueba, así como sus criterios
de aceptación. Asimismo, en las secciones se describe la manera en que se realizan las pruebas
que no son necesariamente explícitas o se deriva al documento correspondiente para conocer
las instrucciones.
En la fila de cada caso de prueba se presentan celdas para rubricar firmas:
 fecha y hora de la realización de la prueba
 aprobación
 comentarios
Se deberán firmar todos los casos de pruebas con la fecha y hora de la realización de la prueba.
Se deberá firmar la aprobación o comentar todos los casos de pruebas, dependiendo de si se
aprueban o no. Si el caso de prueba tiene un valor medible, el resultado de medición se debe
documentar en este registro. Cuando existan discrepancias entre los resultados previstos y los
resultados reales, se deberá documentar la desviación en este registro.
Al final de cada caso de prueba, se presenta una fila destinada para la firma de la persona que
realizó el caso de prueba. Los casos de prueba realizados por subcontratistas se deben firmar
con la fecha y el nombre de la empresa.
1.1 En caso de incumplimiento

Si no se cumple con un criterio del caso de prueba, no se puede aprobar la prueba. Se debe
corregir la falla y volver a realizar la prueba. El ACS de la estación de control no se puede aceptar
como parte del sistema del ACS antes de completar y aprobar todos los casos de prueba.
1.2 Identificación de la prueba de instalación del ACS de la estación de

control (composición)
ID del sistema del ACS: ACS ______________________________________________
S/N del panel de control izquierdo en la estación del operador: ______________________
Número de serie del armario de la estación del operador/armario del servidor:_________
Nombre del supervisor de la prueba: ______________________________________
Fecha: ________________________________________________


 Personal de servicio de minería
 Estación remota del operador instalada en un lugar seguro y conectada a la fuente
de alimentación
 Cable Ethernet (RJ45-RJ45, para la PC de configuración)
 PC de configuración (portátil) con herramienta de desarrollo SILworX instalada y
con llave electrónica USB de licencia de mantenimiento insertada
 Archivo Proyecto de configuración del hardware del ACS en la PC de configuración
 Documento de la ficha de configuración específica del producto
 Diagramas del circuito de la estación remota del operador y diagramas de conexión
Test Case A Prueba de instalación del ACS de la estación de control
La estación remota del operador debe estar instalada según se define en el manual de instalación y puesta en
marcha del sistema (en el capítulo "Estación del operador").
Instrucciones de la prueba:
A2 Ajustes de red de los módulos del ACS, control de redundancia cíclica (CRC) del software y versión
1. Conecte la PC de configuración al módulo con el cable Ethernet. Extraiga otros cables Ethernet del
módulo.
2. Haga doble clic en el archivo Proyecto de Configuración del Hardware del ACS; se inicia SILworX en modo
mantenimiento y se abre el software.
3. Abra el árbol Configuración y seleccione “Recurso [60000]”, haga clic derecho y seleccione En línea.
Cuando se abra la ventana Iniciar sesión en el Sistema, seleccione Buscar. Ingrese los últimos tres
campos de la dirección MAC del módulo (se puede encontrar en la parte superior de los puertos del
módulo de Ethernet) y seleccione Buscar.

4. Cuando encuentre el módulo, aparece la especificación de requerimientos de software (SRS), la IP y la
máscara; registre los ajustes de red.
5. a) En el caso del módulo PLC (F30), seleccione Aplicar y proceda al paso 6.

b) En el caso del módulo DIO (F3), seleccione Cancelar en todas las ventanas abiertas y continúe a
partir del paso 8.
6. En la ventana Iniciar sesión en el Sistema, presione CTRL + A para establecer los Datos de acceso como
Administrador y seleccione Iniciar sesión. Después de iniciar sesión satisfactoriamente, seleccione Cerrar.


ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
7. Seleccione Campo de datos del sistema y verifique que la CRC de configuración sea igual a la CRC que
se presenta en la ficha de configuración específica del proyecto y registre el número de carga (ruta de
configuración en FS).
8. Cierre SILworX presionando la X en la esquina superior derecha de la ventana de SILworX.

9. Desconecte la PC de configuración del módulo del ACS. Vuelva a conectar al módulo los otros cables
Ethernet.
NOTA: Si los ajustes de red no concuerdan con la ficha de configuración, siga la configuración de
software del procedimiento del módulo PLC o DIO de HIMatrix que se indica en el "Manual de servicio y
reparación del sistema".
A4.2, A4.3 Repita con todos los botones de detención rápida del panel de control izquierdo conectados al sistema.
A4.4 - A4.12 Realice acciones en el panel de la IU del ACS del sistema del ACS sometido a pruebas.
Caso de Subcaso Criterios de aprobación Aprobados Comentarios

prueba o Iniciales
Comprobación de encendido del ACS
Encienda el módulo PLC. Verifique que después del
Panel de la IU del ACS:
arranque, se encienda 24 V CC
en el módulo PLC. Dirección MAC de PLC:
A1.1
Verifique que se encienda la luz Dirección MAC de DIO:
EJECUTAR en el módulo PLC.
Encienda el módulo DIO. Verifique que después del
A1.2 arranque, se encienda 24 V CC y
la luz EJECUTAR en el módulo.
Ajustes de red de los módulos del ACS, CRC del software y versión
Ajustes de red del módulo Verifique que los ajustes del
SRS del módulo PLC:
PLC, CRC y versión. módulo PLC del sistema del ACS
sometido a pruebas concuerden Dirección IP:
con el documento de la ficha de Máscara de subred:
configuración específica del
A2.1 Puerta de enlace predeterminada:
proyecto.
CRC de configuración:
Registre el número de carga del Número de carga del software:
software actual (ruta de
configuración en FS).
SRS del módulo DIO:
DIO módulo DIO del sistema del ACS
A2.2 con el documento de la ficha de Máscara de subred:
configuración específica del
Puerta de enlace predeterminada:
proyecto.
Comprobación de la salida del ACS

Apague los módulos del Después del encendido, se
ACS y vuelva a encenderlos encienden las luces LED del
mediante la desconexión y panel de la IU del ACS del
reconexión del conector de sistema del ACS sometido a
A3.1 encendido de los módulos. prueba y la bocina suena durante
2 segundos.
Nota: Tarda aproximadamente
40 segundos antes de iniciar la
prueba de salida.
Comprobación de la entrada del ACS

Gire el interruptor de Verifique que el LED DI5 del
ID del interruptor de seguridad:
seguridad del sistema ACS módulo se apague.
sometido a prueba a la
posición 0. Verifique que el LED DI5 del
A4.1 módulo se encienda.
Gire el interruptor de
seguridad de vuelta a la
posición 1.

Presione el botón de Verifique que el LED DI1 del

detención rápida de la módulo se apague y que el DI2 se
A4.2 estación del operador del encienda.
panel de control izquierdo
(LCP).
Suelte el botón de detención Verifique que el LED DI1 del
rápida de la estación del módulo se encienda y que el DI2
A4.3 operador del panel de se apague.
control izquierdo (LCP).
Gire el interruptor de la llave Verifique que las luces LED DI3 y
A4.4 de arranque a la posición 1. DI4 estén apagadas.
Gire el interruptor de la llave Verifique que el LED DI3 se
A4.5 de arranque a la posición 2. encienda y que el DI4
permanezca apagado.
Gire el interruptor de la llave Verifique que el LED DI3 del
A4.6 de arranque a la posición 3. módulo se apague y que el DI4 se
encienda.
Gire a la posición 0 todos Verifique que las luces LED DI11
los interruptores de llave de a 15 del módulo se enciendan.
selección de la barrera de
A4.7 acceso. Verifique que las luces LED DI3 y
DI4 del módulo se apaguen.
Gire el interruptor de la llave
de arranque a la posición 1.
Gire a la posición 1 el Verifique que el LED DI11 del
interruptor de la llave de módulo se apague.
selección 1 de la barrera de
acceso. Verifique que el LED DI11 del
Gire de vuelta a la posición
0 el interruptor de la llave de
acceso.
acceso.
acceso.
acceso.
acceso.
Aprobado por: _______________________________________
Fecha: _______________________________________

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
APÉNDICE C AutoMine® Lite
Manual de instalación Protocolo de prueba de la instalación de la barrera de acceso
APÉNDICE C: Protocolo de prueba de la instalación de la barrera

9.3 Protocolo de prueba de la instalación de la barrera de acceso
de acceso
El objetivo de esta prueba es verificar que la barrera de acceso (AB) identificada en la sección
1.2 no presente daños y que esté instada de forma adecuada.
las instrucciones.
 aprobación
 comentarios

corregir la falla y volver a realizar la prueba. La barrera de acceso no se puede aceptar como
parte del sistema del ACS antes de completar y aprobar todos los casos de prueba.
1.2 Identificación de la prueba de instalación de la barrera de acceso

(composición)
N.º de serie del armario de la barrera de acceso: _________________________________
ID del sistema ACS y n.° de la barrera de acceso: ACS___________ AB______________
ID de la ubicación de instalación: _________________________________
Número de serie del armario de la estación

del operador/armario del servidor: _________________________________
Nombre del supervisor de la prueba: _________________________________
Fecha: _________________________________


 El operador de la estación remota del operador y el personal del servicio de minería con comunicación
establecida entre ellos (p. ej., radio o VOIP)
 ACS de la estación de control operativa y conectada a la red Ethernet
 Barrera de acceso conectada a la fuente de alimentación y a la red Ethernet
 Cable Ethernet (M12-RJ45, para la PC de configuración)
 PC de configuración (portátil) con herramienta de desarrollo SILworX instalada y con llave electrónica USB
de licencia de mantenimiento insertada
 Archivo Proyecto de configuración del hardware del ACS en la PC de configuración
 Diagrama de circuito de la barrera de acceso y diagrama de conexión
Test Case A Prueba de instalación de la barrera de acceso
El protocolo de definición de la distancia de la barrera (apéndice A) se debe completar satisfactoriamente para la
barrera de acceso de ubicación que se instalará.
El protocolo de prueba de la instalación del ACS de la estación de control (apéndice B) se debe completar
satisfactoriamente para el ACS de la estación de control donde se conectará la barrera de acceso.
La barrera de acceso debe estar instalada según lo definido en el manual de instalación y puesta en marcha del
sistema (en el capítulo "Estación del operador").
A4.1 Ajustes de red de DIO
1. Conecte la PC de configuración al módulo DIO con el cable Ethernet (utilice un conector FC X19 del
armario de AB). Extraiga otros cables Ethernet del armario de AB.
campos de la dirección MAC del módulo (se puede encontrar en la parte superior de los puertos Ethernet
del módulo DIO) y seleccione Buscar.

4. Cuando encuentre el módulo, aparece SRS, la IP y la máscara; registre los ajustes de red y seleccione
Cancelar en todas las ventanas abiertas.

6. Desconecte la PC de configuración del armario de AB. Vuelva a conectar los otros cables de Ethernet al
armario de AB.
software del procedimiento del módulo DIO de HIMatrix que se indica en el manual de servicio y reparación
del sistema.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
A5.1, A5.2 Cortinas de luz: Verifique que el par de cortinas de luz se alinee según lo definido en el capítulo 4.1 del
manual de instalación y puesta en marcha del sistema (Sistema de control de acceso).
Interruptor de cable: Verifique que el cable esté firme, de modo que el interruptor de cable se equipe
en conformidad con el capítulo 4.1 del manual de instalación y puesta en marcha del sistema (Sistema
de control de acceso).
Interruptor de la compuerta: Verifique que el sensor del interruptor de la compuerta se alinee con el
actuador y el sensor. La instrucción inicial se realiza en conformidad con el capítulo 4.1 del manual de
instalación y puesta en marcha del sistema (Sistema de control de acceso).
A5.15, A5.17 Cortinas de luz: Traspase la cortina de luz mediante el blanqueamiento del haz de la cortina de luz.
Interruptor de cable: Traspase el interruptor de cable tirando o empujando el cable.
Interruptor de la compuerta: Traspase el interruptor de la puerta abriendo la puerta.
A5.19 Interruptor de cable: Genere una falla en el dispositivo de detección soltando o desmontando el cable.
prueba o Iniciales
Comprobación visual de la barrera de acceso
Nombre de la barrera de Registro en el campo de comentarios:
N.º de serie del armario de AB:
acceso (AB) N.º de serie del armario de AB, ID del
A1.1 sistema del ACS y número de barrera ID del sistema del ACS:
de acceso.
N.º de la barrera de acceso:
Ubicación Compruebe visualmente que el
A1.2 armario de AB esté montado en el
entorno para el que está previsto.
Montaje Compruebe visualmente que el
armario de AB esté montado de forma
segura y adecuada, y que la luz de
A1.3 estado de zona se pueda ver
claramente desde la dirección por la
cual se aproxima el sujeto.
Daños Compruebe visualmente que el
A1.4 armario de AB no presente daños.
Cableado Compruebe visualmente que el cable

de alimentación del armario de AB
esté conectado e instalado según lo
A1.5 definido en el diagrama de conexión y
en conformidad con las normas de la
mina.
Cableado Compruebe visualmente que el cable
Ethernet esté conectado e instalado
de forma adecuada al armario de AB
A1.6 según lo definido en el diagrama de
conexión y en conformidad con las
normas de la mina.
Ubicación Compruebe visualmente que la caja
A1.7 de control de AB esté montada en el
entorno para el que está prevista.
Montaje Compruebe visualmente que la caja
de control de AB esté montada de
forma segura y adecuada, y que la luz
A1.8 de estado de zona se pueda ver
claramente desde la dirección por la
cual se aproxima el sujeto.
Daños Compruebe visualmente que la caja
A1.9 de control de AB no presente daños.
Cableado Compruebe visualmente que el

cableado de la caja de control de AB
esté conectado e instalado según lo
A1.10 definido en el diagrama de conexión y
mina.
Daños Compruebe visualmente que las luces
de estado de zona no presenten
A1.11 daños.

Comprobación del dispositivo de detección

Distancia mínima de Verifique que el protocolo de
Fecha de finalización:
separación de la barrera definición de la distancia de la barrera
A2.1 de acceso (apéndice A) para la Distancia de separación
ubicación de instalación de la AB esté mínima definida:
completo y aprobado.
Distancia de separación del Mida la distancia de separación entre
Distancia de separación
dispositivo de detección los dispositivos de detección de la
A2.2 barrera de acceso y regístrela en el
medida:
campo de comentarios.
Distancia de separación del Verifique que la distancia de
dispositivo de detección separación del dispositivo de
A2.3 detección de la barrera de acceso sea
superior a la definida.
Ubicación Verifique visualmente que el
dispositivo de detección S11 del lado
A2.4 manual esté montado al entorno para
el que está previsto.
Daños Verifique visualmente que el
A2.5 dispositivo de detección S11 del lado
manual no presente daños.
cableado del dispositivo de detección
S11 del lado manual esté conectado e
A2.6 instalado según lo definido en el
diagrama de conexión y en
conformidad con las normas de la
mina.
Ubicación Verifique visualmente que el
dispositivo de detección S21 del lado
A2.7 de automatización esté montado al
entorno para el que está previsto.
Daños Verifique visualmente que el
A2.8 dispositivo de detección S21 del lado
de automatización no presente daños.
cableado del dispositivo de detección
S21 del lado de automatización esté
A2.9 conectado e instalado según lo
definido en el diagrama de conexión y
mina.
Comprobación de encendido de la barrera de acceso

Encienda el interruptor El interruptor principal enciende el
ID del sistema del ACS:
principal del armario de AB. armario de AB.
Nota: El interruptor de la Después del inicio del módulo DIO Panel de la IU del ACS:
llave de arranque del panel (A101), se encienden las luces de
de la IU del ACS (S1) está 24 V CC y EJECUTAR. Dirección MAC del DIO del armario de AB:
A3.1 en la posición 1. Se enciende la luz verde de estado de
conexión correspondiente a la Barrera
de acceso (H21-H25) en el panel de
la IU del ACS del sistema del ACS
sometido a prueba.
Ajustes de red del DIO de la barrera de acceso

Ajustes de red del módulo Verifique que los ajustes del módulo
DIO DIO (A101) del sistema del ACS
sometido a pruebas concuerden con Dirección IP:
A4.1 el documento de la ficha de
configuración específica del proyecto. Máscara de subred:
Comprobación del componente de la barrera de acceso

Ajuste del dispositivo de Verifique que el dispositivo de
detección S11 detección S11 del lado manual esté
A5.1 ajustado.
Ajuste del dispositivo de Verifique que el dispositivo de

detección S21 detección S21 del lado de
A5.2 automatización esté ajustado.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Luces de estado: Verifique que las luces de estado de

Gire el interruptor de la llave zona del armario de AB y de la caja
de arranque (S1) de la IU de control (H111 y H211) sean de
del ACS a la posición 1 color verde.
A5.3 Gire el interruptor de la llave
de la barrera de acceso
correspondiente a la
posición 1.
Luces de estado: Verifique que las luces de estado de
Gire el interruptor de la llave zona del armario de AB y de la caja
de arranque (S1) de la IU de control (H111 y H211) parpadeen
del ACS a la posición 2. en color rojo, que las luces de estado
del armario de AB y de la caja de
control (H101 y H201) parpadeen y
A5.4 que la bocina (H113) emita sonidos
intermitentes.
Verifique que la luz de estado de color
amarillo de la barrera de acceso
correspondiente parpadee en el panel
de la IU del ACS.
Gire de vuelta a la posición Verifique que las luces de estado de
1 el interruptor de la llave zona del armario de AB y de la caja
A5.5 de arranque (S1) de la IU de control (H111 y H211) sean de
del ACS. color verde.
Presione el botón de Verifique que DI1 y DI2 del módulo
A5.6 detención rápida del DIO (A101) estén apagados.
armario de AB (S102).
Suelte el botón de Verifique que DI1 y DI2 del módulo
A5.7 detención rápida del DIO (A101) estén encendidos.
armario de AB (S102).
Gire el interruptor de la llave Verifique que DI4 del módulo DIO
A5.8 de reconocimiento (S101) (A101) esté encendido.
del armario de AB.
Suelte el interruptor de la Verifique que DI4 del módulo DIO
llave de reconocimiento (A101) esté apagado.
(S101) del armario de AB. Nota: Cuando suelte el interruptor de
A5.9 la llave en el plazo de 2 segundos, se
activa la prueba de salida de la AB, y
todas las luces de estado y la bocina
se encienden durante 2 segundos.
Presione el botón de Verifique que DI5 y DI6 del módulo
A5.10 detención rápida de la caja DIO (A101) estén apagados.
de control de AB (S202).
Suelte el botón de Verifique que DI5 y DI6 del módulo
A5.11 detención rápida de la caja DIO (A101) estén encendidos.
de control de AB (S202).
Gire el interruptor de la llave Verifique que DI8 del módulo DIO
de reconocimiento (S201) (A101) esté encendido.
A5.12 de la caja de control de AB
(se requieren dos
personas).
Suelte el interruptor de la Verifique que DI8 del módulo DIO
llave de reconocimiento (A101) esté apagado.
(S201) de la caja de control Nota: Cuando suelte el interruptor de
A5.13 de AB. la llave en el plazo de 2 segundos, se
activa la prueba de salida de la AB, y
todas las luces de estado y la bocina
se encienden durante 2 segundos.
A5.14 Prueba E/S del dispositivo Verifique que las luces LED CH1 y
de detección (S11) del lado CH2 del relé de seguridad K11 estén
manual. encendidas.
El dispositivo de detección Compruebe que las luces LED DI9 y
está alineado. DI10 del módulo DIO (A101) estén
encendidas.
manual. apagadas.
El dispositivo de detección Verifique que las luces LED DI9 y
se ha traspasado. DI10 del módulo DIO (A101) estén
apagadas.

de automatización. encendidas.
El dispositivo de detección Compruebe que las luces LED DI11 y
está alineado. DI12 del módulo DIO (A101) estén
encendidas.
de automatización. apagadas.
El dispositivo de detección Verifique que las luces LED DI11 y
se ha traspasado. DI12 del módulo DIO (A101) estén
apagadas.
A5.18 Solo para el interruptor de Verifique que las luces LED CH1 y
cable: CH2 del relé de seguridad K21 estén
Prueba E/S del dispositivo encendidas.
de detección (S21) del lado Compruebe que las luces LED DI11 y
de automatización. DI12 del módulo DIO (A101) estén
El dispositivo de detección encendidas.
está equipado
A5.19 Solo para el interruptor de Verifique que las luces LED CH1 y
cable: CH2 del relé de seguridad K21 estén
Prueba E/S del dispositivo apagadas.
de detección (S21) del lado Verifique que las luces LED DI11 y
de automatización. DI12 del módulo DIO (A101) estén
Falla del dispositivo de apagadas.
detección.
Aprobado por: _______________________________________
Fecha: _______________________________________

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
APÉNDICE D AutoMine® Lite
Manual de instalación Protocolo de validación de parada rápida de la máquina y la estación del operador
APÉNDICE D: Protocolo de validación de detención rápida de la

9.4
máquina Protocolo
y estacióndedel
validación
operadorde parada rápida de la máquina y la
estación del operador
El objetivo de esta prueba es validar que la máquina y la estación del operador que se utilizarán
en el sistema del ACS que se indica en la sección 1.2 funcionen de acuerdo al diseño, y que
cumplan con los requisitos de las normas de seguridad.
las instrucciones.
 aprobación
 comentarios

corregir la falla y volver a realizar la prueba. La máquina y la estación del operador no se pueden
aceptar como parte del sistema del ACS antes de completar y aprobar todos los casos de prueba.
1.2 Identificación de la validación de detención rápida de la máquina y de la

estación del operador (composición)
S/N del panel de control izquierdo
en la estación del operador: __________________________________________
ID del sistema del ACS: ACS______________________________________
ID/n.º de serie de la máquina: __________________________________________
Fecha: __________________________________________


 El operador de la estación remota del operador y el personal del servicio de minería con
comunicación establecida entre ellos (p. ej., radio o VOIP)
 Sistema del ACS operativo y conectado a la red Ethernet
 Estación remota del operador y red inalámbrica operativas
 Máquina equipada con los componentes de automatización validados y comprobados de
forma preliminar
 Cable Ethernet (RJ45-RJ45, para la PC de mantenimiento)
 PC de mantenimiento (portátil) con herramienta de desarrollo SILworX instalada y con
llave electrónica USB de licencia de mantenimiento insertada
 Archivo Proyecto de configuración del hardware del ACS en la PC de mantenimiento
 Diagrama de circuito de automatización de la máquina
Test Case A Comprobación del ACS de la máquina antes de la validación
A2 Ajustes de red de DIO integrado
1. Conecte la PC de mantenimiento al módulo DIO con el cable Ethernet. Extraiga otros cables Ethernet del
módulo.
campos de la dirección MAC del módulo (se puede encontrar en la parte superior de los puertos Ethernet
del módulo DIO) y seleccione Buscar.

4. Cuando encuentre el módulo, aparecen la SRS, la IP y la máscara; registre los ajustes de red y seleccione
Cancelar en todas las ventanas abiertas.

6. Desconecte la PC de mantenimiento del módulo del ACS. Vuelva a conectar los otros cables de Ethernet
al Módulo DIO.
software del procedimiento del módulo DIO de HIMatrix que se indica en el "Manual de servicio y
reparación del sistema".

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15

prueba o Iniciales
Comprobación de encendido del ACS
Encienda la máquina. Gire el interruptor del aislador
ID del ACS del DIO integrado:
principal a la posición de
Coloque la máquina en encendido (p. ej., se encendieron Dirección MAC de DIO integrado:
modo automático. las luces o la pantalla del panel
de instrumentos).
A1.1 Después del inicio del módulo
DIO, se encienden las luces de
24 V CC y de EJECUTAR.
Verifique que la luz de conexión
de la máquina esté encendida en
el panel de la IU del ACS.
Ajustes de red de DIO integrado
DIO módulo DIO del sistema del ACS
A2.1 con el documento de la ficha de
configuración específica del Máscara de subred:
proyecto.
Test Case B Freno de la máquina, parada de emergencia y pruebas de

verificación previas a la validación
B1 y B2 Realice los controles de la máquina como se indica en el Manual de mantenimiento de la máquina,
incluida la prueba de funcionamiento de los frenos de estacionamiento y servicio de la máquina (Comprobar el
funcionamiento de los frenos de estacionamiento y servicio) y la verificación del sistema de parada de emergencia
y de parada (Comprobar la parada de emergencia y el sistema de parada).
B3 Realice la prueba de verificación de la máquina como se indica en el Apéndice A del Manual de mantenimiento
y del operador del sistema (Caso de prueba C). Guarde la prueba de verificación completada de la máquina junto
con la documentación de validación.

prueba o Iniciales
Prueba de frenos de la máquina
Realice la prueba de los La prueba de los frenos de
B1.1 frenos de estacionamiento y estacionamiento y de servicio se
de servicio de la máquina. completa satisfactoriamente.
Comprobación de la parada de emergencia de la máquina
Realice la comprobación del La comprobación del sistema de
sistema de parada y parada parada y parada de emergencia
B2.1 de emergencia. se debe completar
satisfactoriamente.
Prueba de verificación de la máquina
Realice la prueba de La prueba de verificación de la
B3.1 verificación. máquina se completa
satisfactoriamente.

Test Case C Validación

El caso de prueba se relaciona con las siguientes funciones de control de seguridad descritas en
la especificación de requisitos de seguridad: SF1 ACS (Detención rápida en la estación del
operador y barreras de acceso)
La verificación se realiza mediante la demostración de capacidad de ordenar a la máquina su
detención rápida si se presiona la detención rápida de la estación del operador.
El protocolo de la prueba de instalación del ACS de la estación de control (Apéndice B) se debe completar
satisfactoriamente para la estación de control del ACS sometida a prueba. El protocolo de la prueba de instalación
de la barrera de acceso (Apéndice C) se debe completar satisfactoriamente para al menos una barrera de acceso.
Test Case A y Test Case B se deben completar satisfactoriamente.
C1.1 Conduzca la máquina que se validará con la estación del operador al área de producción, según lo definido en
el manual del operador (Conducción de la máquina al área de producción) y active el ACS, según lo definido en el
manual del operador del sistema (Activación del ACS).
C2.3Además, C2.6 reactive el ACS girando la llave de selección del ACS de vuelta a la posición 2 y reconociendo
el ACS según lo definido en el Manual del operador del sistema (Activación del ACS).

prueba o Iniciales
Activación de la máquina y del ACS
Preparación de la máquina y El área de la máquina y del ACS
Panel de la IU del ACS:
del ACS para el modo se encuentra en modo autónomo.
autónomo.
Verifique que la luz de conexión
C1.1 NOTA: Coloque la máquina de color verde de la máquina esté
en la línea de visión de la encendida en el panel de la IU del
ubicación utilizada en la ACS.
validación.
Validación de detención rápida de la máquina y de la estación del operador
Arranque el motor de la El motor de la máquina está
máquina desde la estación funcionando y la luz del botón del
C2.1 remota del operador. motor de arranque está
encendida.
Mueva la máquina El motor y el movimiento de la
lentamente y presione el máquina deben detenerse. La luz
botón de detención rápida de estado debe cambiar a color
C2.2 de la estación del operador naranja.
del panel de control
izquierdo (LCP).
Suelte el botón de detención El ACS se reactiva.
C2.3 rápida de la estación del
operador. Active el ACS.
C2.4 remota del operador. motor de arranque está
encendida.
Mueva la máquina El motor y el movimiento de la
lentamente, y luego, máquina deben detenerse. La luz
presione el botón de de estado debe cambiar a color
C2.5 detención rápida de una de naranja.
las barreras de acceso que
se seleccionó y activó en el
sistema.
C2.6 rápida de la barrera de
acceso. Active el ACS.
Aprobado por: _______________________________________
Fecha: _______________________________________

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
APÉNDICE E AutoMine® Lite
Manual de instalación Protocolo de validación de la barrera de acceso
APÉNDICE E: Protocolo de validación de la barrera de acceso

9.5 Protocolo de validación de la barrera de acceso
El objetivo de esta prueba es validar que la barrera de acceso que se utilizará en el sistema del
ACS que se indica en la sección 1.2 funcione de acuerdo al diseño, y que cumpla con los
requisitos de las normas de seguridad.
las instrucciones.
 aprobación
 comentarios

corregir la falla y volver a realizar la prueba. La barrera de acceso no se puede aceptar como
parte del sistema del ACS antes de completar y aprobar todos los casos de prueba.
1.2 Identificación de la validación de la barrera de acceso (composición)

ID del sistema del ACS y n.º de la
barrera de acceso: ACS________________ AB_________________
N.º de serie del armario de la

barrera de acceso: __________________________________________
ID de la máquina: __________________________________________
N.º de serie de la máquina: __________________________________________
Fecha: __________________________________________


 El operador de la estación remota del operador y el personal del servicio de minería
con comunicación establecida entre ellos (p. ej., radio o VOIP)
 Sistema del ACS operativo y conectado a la red Ethernet
 Estación remota del operador y red inalámbrica operativas
 Máquina validada
Test Case A Validación
El caso de prueba se relaciona con las siguientes funciones de control de seguridad descritas en
la especificación de requisitos de seguridad: SF1 ACS (Detención rápida en la estación del
operador y barreras de acceso) y SF2 ACS (Detención de la máquina debido al traspaso de la
barrera de acceso)
La verificación se realizará mediante la demostración de la capacidad de ordenar a la máquina
su detención rápida si se traspasa la cortina de luz o si se presiona la detención rápida de la
barrera de acceso, ya sea en el lado del armario de AB o del lado de la caja de control de AB.
El protocolo de prueba de la instalación de la barrera de acceso (apéndice C) sometida a validación se debe
completar satisfactoriamente.
El protocolo de validación de detención rápida de la estación del operador y de la máquina (apéndice D) sometida a
prueba se debe completar satisfactoriamente.
A2.1 Conduzca la máquina validada al área de producción, según lo definido en el manual del operador del sistema
(Conducción de la máquina al área de producción) y active el ACS, según lo definido en el manual del operador del
sistema (Activación del ACS).
A3.2, A4.2 Cortinas de luz: Verifique que el par de cortinas de luz se alinee según lo definido en el manual de
instalación y puesta en marcha del sistema (Sistema de control de acceso).
Interruptor de cable: Verifique que el cable esté firme, de modo que el interruptor de cable se equipe
en conformidad con el manual de instalación y puesta en marcha del sistema (Sistema de control de
acceso).
Interruptor de la compuerta: Verifique que el sensor del interruptor de la compuerta se alinee con el
actuador y el sensor. La instrucción inicial se realiza en conformidad con el manual de instalación y
puesta en marcha del sistema (Sistema de control de acceso).
A3.3, A4.3, A5.3 y A6.3, Reactive el ACS girando de vuelta a la posición 2 la llave de selección del ACS y reconozca
el ACS según lo definido en el manual del operador del sistema (Activación del ACS).
Caso de Subcaso Criterios de aprobación Aprobados o Comentarios

prueba Iniciales
Máquina
ID y serie de la máquina. Registre el ID y el número de serie
ID de la máquina:
de la máquina en el campo
A1.1 Comentarios. N.º de serie de la máquina:
Validación de la máquina. El protocolo de validación de la

Fecha de finalización:
máquina (Apéndice D) se
A1.2 completó satisfactoriamente.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Activación de la máquina y del ACS

Preparación de la máquina y Compruebe que la ID del DIO
ID del sistema del ACS:
del ACS para el modo integrado instalado en la máquina
autónomo. coincida con el ID de sistema del ID del DIO integrado del ACS:
ACS en el área de producción
A2.1 NOTA: Coloque la máquina donde se ubica la máquina.
en la línea de visión de la El área de la máquina y del ACS
barrera de acceso utilizada se encuentra en modo autónomo.
en la validación.
Validación del dispositivo de detección del lado manual de la barrera de acceso
A3.1 del operador. motor de arranque está
encendida.
Desactive el dispositivo de Máquina:
detección ubicado en el lado - El motor de la máquina se
manual. detiene y la luz de estado
cambia a color naranja.
Barrera de acceso:
A3.2
- Las luces de estado de zona
parpadean en color rojo, la luz
de estado de la barrera se
apaga y la bocina emite sonidos
intermitentes.
Active el dispositivo de El ACS se reactiva.
detección.
A3.3 Active el ACS.
Validación del dispositivo de detección del lado de automatización de la barrera

de acceso
encendida.
Traspase el dispositivo de Máquina:
detección ubicado en el lado - El motor de la máquina se
de automatización. detiene y la luz de estado
Barrera de acceso:
A4.2
- Las luces de estado de zona
de estado de la barrera se
apaga y la bocina emite sonidos
intermitentes.
Active el dispositivo de El ACS se reactiva.
detección.
A4.3 Active el ACS.
Validación de detención rápida del armario de la barrera de acceso

encendida.
Presione el botón de Máquina:
detención rápida del armario - El motor de la máquina se
de AB. detiene y la luz de estado
Barrera de acceso:
A5.2
- Las luces del estado de zona
de estado de la barrera
parpadea y la bocina emite
sonidos intermitentes.
A5.3 rápida del armario de AB.
Active el ACS.

Validación de detención rápida de la caja de control de la barrera de acceso

encendida.
Presione el botón de Máquina:
detención rápida de la caja - El motor de la máquina se
de control de AB. detiene y la luz de estado
Barrera de acceso:
A6.2
- Las luces del estado de zona
de estado de la barrera
parpadea y la bocina emite
sonidos intermitentes.
rápida de la caja de control
A6.3 de AB.
Active el ACS.
Aprobado por: _______________________________________
Fecha: _______________________________________

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
9.6 Protocolo de instalación de la perforadora de roca
Protocolo de instalación de la perforadora

de roca
AutoMine® Multi-Lite
ID del dispositivo: ___________

N.º de serie: ___________
Finalización (fecha): ___________
N.º de documento AutoMine Lite_20180214_001

N.º de revisión 1.0
Fecha: 2019-02-18
Estado: FINAL
Copyright © 2019 por Sandvik Mining and Construction

Todos los derechos reservados. Se prohíbe la reproducción, traducción,
almacenamiento en un sistema de recuperación o transmisión, en
cualquier forma o por cualquier medio, ya sea electrónico, mecánico, por
fotocopia, grabación o de cualquier otro modo, sin previa autorización por
escrito del propietario, de cualquier parte de este documento.
Nota:
Si ya no se utiliza esta copia, devuélvala al remitente.
Dirección postal Teléfono Copyright © Sandvik Telefax 243 (266)

Sandvik Mining and Rock Tech. +358 205ID:
44BG01061155
121 es-CL G.001.1 2019-04-15
+358 205 44 120
Apartado de correos 100
FIN-33311 Tampere, Finlandia
Protocolo de instalación de la perforadora de roca
Manual de instalación AutoMine® Multi-Lite
INFORMACIÓN SOBRE EL DOCUMENTO
DATOS DE FUENTES ELECTRÓNICAS
Nombre del
AutoMine Lite Rock Breaker Installation And FAT Protocol.doc
archivo
HISTORIAL DE CAMBIOS
Fecha Estado Revisión Autor Descripción de la modificación

14-02-2018 FINAL 1.0 Sandvik Documento aprobado.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Revisión: 2.0 Copyright © Sandvik Mining and Construction Página 2 de 11
REFERENCIAS
[1] Configuration sheet
[2] Rock Breaker Cabinet layout / 3-55195599-A.pdf
[3] Doc name/ filename
TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Término Definición
LR Armario de perforadora de roca
Unidad de visualización Pantalla Epec2040
FAT Prueba de aceptación de fábrica

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
TABLA DE CONTENIDOS
INFORMACIÓN SOBRE EL DOCUMENTO ................................................................... 1
REFERENCIAS .............................................................................................................. 3
TÉRMINOS Y DEFINICIONES ....................................................................................... 3
TABLA DE CONTENIDOS ............................................................................................. 4
1. ALCANCE ................................................................................................................ 5
1.1 Visión general del sistema ................................................................................................. 5
2. OBJETIVO DE LA PRUEBA .................................................................................... 6
3. PREPARACIÓN DE LA PRUEBA ........................................................................... 6
3.1 Herramientas necesarias ................................................................................................... 6
4. PROTOCOLO DE PRUEBA..................................................................................... 6
4.1 En caso de falla.................................................................................................................. 6
TEST CASE A VISUAL ................................................................................................ 7
Visual .................................................................................................................................. 7
TEST CASE B EQUIPOS ELÉCTRICOS ..................................................................... 8
Equipos eléctricos............................................................................................................... 8
TEST CASE C INSTALACIÓN DE SOFTWARE ......................................................... 9
Configuración ..................................................................................................................... 9
Verificación ......................................................................................................................... 9
TEST CASE D PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO .................................................... 10
Pruebas de E/S ................................................................................................................ 11
Prueba de conexión de red .............................................................................................. 11
Prueba de funcionamiento................................................................................................ 11
APÉNDICE A: CREAR MEDIOS DE INSTALACIÓN USB PARA
LA PERFORADORA DE ROCA ..................................................................................... 1
APÉNDICE B: INSTALAR EL SOFTWARE EN LA UNIDAD DE VISUALIZACIÓN
DESDE EL MEDIO USB ................................................................................................. 1
APÉNDICE C: INSTALAR CERTIFICADO DE OPC EN LA UNIDAD
DE VISUALIZACIÓN ...................................................................................................... 1
APÉNDICE D: AJUSTES DE RED DE LA PERFORADORA DE ROCA....................... 1
APÉNDICE E: ESTADO DE ENTRADA......................................................................... 3
APÉNDICE F: AJUSTES DE RED DEL SERVIDOR OPCUA ....................................... 1

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
1. ALCANCE
El objeto de este documento es describir y documentar el protocolo de prueba FAT (del inglés
Factory Acceptance test, prueba de aceptación de fábrica) para el subsistema AutoMine® Lite.
Los resultados de estas pruebas se utilizarán para demostrar la adecuación y viabilidad del
diseño del sistema.
1.1 Visión general del sistema

El armario de la perforadora de roca consta de los siguientes componentes principales:
 Unidad de visualización (401, Epec2040)
 Módulo de E/S (400, Epec2024)
 Relés K1 y K4 (parada de conducción autónoma de la perforadora de rocas 1-4)
 Relés K10-K13 (AM-Lite en salida de estado automático)
Figura 1 Plano esquemático del armario de la perforadora de roca

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
2. OBJETIVO DE LA PRUEBA
El objetivo de la prueba es verificar que el componente del área de producción, el armario de la
perforadora de roca, de AutoMine® Lite esté instalado, configurado y funcione como se diseñó.
3. PREPARACIÓN DE LA PRUEBA
3.1 Herramientas necesarias

Las herramientas, el software y los accesorios necesarios para llevar a cabo la prueba.
 Computadora portátil para creación de medios de instalación USB
 Cable de conexión Ethernet (RJ45-M12)
 Cubierta de la unidad de visualización para la conexión USB
Las pruebas se deben dividir en varios casos de prueba. En las siguientes secciones se define
el alcance de cada caso, así como sus criterios de aceptación. Asimismo, en las secciones se
describe la manera en que se realizan las pruebas que no son necesariamente explícitas.
Los casos de prueba se deben realizar en el orden que se presentan en este documento.
Al final de la tabla de cada caso de prueba, se presenta una fila destinada para la firma de la
persona que realizó el caso de prueba en fábrica. Las pruebas realizadas por personal de
Sandvik se deben firmar con la fecha y el nombre. Los casos de prueba realizados por
subcontratistas se deben firmar con la fecha, el nombre y el nombre de la empresa.
Cuando todos los casos de prueba se hayan completado correctamente:

-Marque la prueba como completada agregando la fecha a la primera página; compruebe
también si se registró el número de serie del dispositivo.
-Guarde o escanee el registro de prueba en la carpeta de registro de pruebas del proyecto.
(Carpeta denominada con el nombre del protocolo y la versión)
-Cambie el nombre del archivo de registro como registro
4.1 En caso de falla

corregir la falla y volver a realizar la prueba. No se puede realizar la entrega de hardware de la
perforadora de roca antes de que se acepte toda la prueba.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Test Case A Visual

El objetivo de esta prueba es verificar de forma visual que las etiquetas de la perforadora de
rocas, el cableado y otros elementos estén en estado aceptable. También se comprueba que
todos los elementos necesarios estén instalados en el armario.
A1.5, Verifique que la posición del componente corresponda con la que se muestra en los
planos. (Consulte Figura 1 Plano esquemático del armario de la perforadora de roca)
A1.7 El etiquetado se realiza de forma que se pueda quitar y volver a poner el cable en su lugar
sin necesidad de usar los planos.
Caso de Subcaso Criterios de aprobación Aprobado Comentarios/medidas correctivas/fecha

prueba de vencimiento
Visual
A1.1 Número de serie El número de serie se encuentra en
la perforadora de roca (RB,
<1>Rock Breaker</1>) y se registra
en la primera página.
A1.2 Número de serie El número de serie se encuentra en Serie:
del módulo de la la (parte trasera de la) unidad de
unidad de visualización y se registra en el
visualización campo de comentarios.
A1.3 Número de serie El número de serie se encuentra en Serie:

del módulo de el módulo de E/S y se registra en el
E/S campo de comentarios.
A1.4 Daños Compruebe visualmente que la RB
no esté dañada, que esté limpia y
que su posicionamiento sea el
correcto.
A1.5 Colocación de Verifique visualmente que todos los
componentes componentes dentro de la RB estén
instalados de forma correcta.
A1.6 Cableado Compruebe visualmente que el
cableado dentro de la RB se vea
ordenado y el estado y las rutas
sean los correctos.
A1.7 Etiquetado Compruebe visualmente que el
etiquetado reglamentario de la RB
esté en su lugar.
A1.8 Documentación El plano esquemático de la
perforadora de roca [4] se encuentra
en la perforadora de roca
Prueba en fábrica realizada por (nombre y fecha):__________________________________

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Test Case B Equipos eléctricos

El objetivo de esta prueba es verificar que todas las conexiones eléctricas estén instaladas según
el diseño y estén en funcionamiento.
ADVERTENCIA DE COMPONENTES DE ALTO VOLTAJE

Solo un electricista u otro profesional calificado puede realizar el trabajo en equipos o
materiales eléctricos, así como asistentes bajo su supervisión y control, respetando las
normativas electrotécnicas. Se deben cumplir siempre las normativas de seguridad
eléctrica y las normas locales electrotécnicas.

Equipos eléctricos
B1.1 Energía Conecte el cable de alimentación
al armario de la RB.
B1.2 Luz de La luz de encendido de la
encendido de alimentación se enciende.
la alimentación
B1.3 Pantalla Se inicia la unidad de pantalla.
B1.4 Ventilador M1 Verifique que el ventilador esté

funcionando y el flujo de aire vaya
hacia la pantalla
B1.5 Elemento Compruebe que el elemento
calefactor calefactor esté caliente.
Prueba en fábrica realizada por (nombre y fecha): _________________________________

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Test Case C Instalación de software

El objetivo de esta prueba es verificar que las instalaciones de software se realizaron
correctamente y los pasos de instalación están aprobados.
Se deben completar satisfactoriamente Test Case A y Test Case B.

Configuración
C1.1 Cree medios de Medios de instalación USB
instalación USB creados según el Apéndice
A
C1.2 Instale el software de Software de la RB para la
la RB para la unidad unidad de visualización
de visualización desde instalado según el
el medio USB Apéndice B
Registre la versión del
software.
C1.3 Descargue el Certificados OPC
certificado OPC desde descargados desde el
el SSPC al medio USB medio USB desde el SSPC
según el Apéndice C
C1.4 Instale el certificado Certificados OPC
OPC en la RB instalados en la RB según
el Apéndice C
C1.5 Cambie la La configuración de red se Dirección IP:
configuración de red realizó según la hoja de Máscara de subred:
de la RB configuración [1]. Consulte Puerta de enlace predeterminada:
las instrucciones en el
Apéndice D. Registre la DNS:
configuración en el campo
de comentarios.
Verificación
C2.1 Confirme la instalación Errores de la vista del
de la placa de E/S. estado de entrada
cambiados a estado 1
Consulte el Apéndice E
C2.2 Ajustes de red del Compruebe que la Dirección IP:
servidor OPCUA configuración de red del Puerto:
servidor OPCUA se haya
realizado según la hoja de
configuración [1]. Consulte
el Apéndice F
C2.3 Conexión del servidor Compruebe que la
OPCUA a la RB conexión entre el servidor
OPCUA y la RB esté
funcionando. Consulte el
Apéndice F

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Test Case D Prueba de funcionamiento

El objetivo de esta prueba es comprobar que las entradas y salidas de la RB estén funcionando
correctamente.
Se deben completar satisfactoriamente Test Case A, Test Case B y Test Case C.
D1.1 - D1.4 Conecte la conexión a tierra y la tensión de 24 V CC a conectores de entrada (x20)
del relé correspondiente (K1/K2/K3/K4): (22: +24 V CC - 23: conexión a tierra)/(27: +24 V CC -
28: conexión a tierra)/(32: +24 V CC - 33: conexión a tierra)/(37: +24 V CC - 38: conexión a tierra).
Compruebe que el estado de entrada de la pantalla EPED cambie de 1 a 0
D2.1 Conecte la computadora portátil al conector RB X6202 M12F con el cable Ethernet.
Encienda la RB y haga ping con la computadora portátil.
D3.1 Cree perforadoras de roca en el SSPC
1. Abra la pestaña SSPC ADT con el entorno de prueba y ruta importados
2. Cree la interfaz de la RB
a. Haga clic en la estación ESC de OP y seleccione Nuevo
b. Seleccione Punto/Objeto
c. Seleccione Objeto/Perforadora, nómbrelo ID1, seleccione ID 1 externo, seleccione
Crear
d. Haga clic en el símbolo de la RB, seleccione Crear relación
e. Dibuje la línea de relación para enrutar (el segmento enrutado cambia al color
amarillo)
f. Repita los pasos del a al e para las ID de perforadoras de roca 2 a 4 (cambie el
nombre de ID y el ID externo según corresponda)
g. Seleccione Usar. (Uso completado correctamente)
h. Seleccione la pestaña de Producción
i. Seleccione el Área creada en la ventana izquierda.
D3.2 - D3.5 Verifique que las entradas RB de la 1 a la 4 bloqueen y desbloqueen las perforadoras
de rocas en el SSPC.
1. Que las entradas de las entradas RB no estén conectadas.
2. Verifique desde el SSPC que todas las RB estén bloqueadas (con una cruz sobre el
símbolo de la RB)
3. Conecte la entrada de la RB como se define en D1.1 - D1.4
4. Compruebe desde el SSPC que el símbolo de cada RB correspondiente cambie a
desbloqueado.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15

Pruebas de E/S
Entrada RB1 El estado de la entrada
D1.1 cambia cuando se conecta
el relé.
El estado de la entrada
Entrada RB2
el relé.
Entrada RB3
el relé.
Entrada RB4
el relé.
Prueba de conexión de red
Prueba de red Se puede hacer ping en la
D2.1 RB con la computadora
portátil.
Prueba de funcionamiento
Agregue perforadoras Verifique que las
D3.1 de roca al SSPC perforadoras de roca estén
en uso en el SSPC
Entrada RB1 Compruebe que la ID1
de la perforadora de
roca se bloquee y
D3.2 desbloquee cuando se
conecte la entrada RB1
a la conexión de tierra o
a 24 V CC
roca se bloquee y
a 24 V CC
roca se bloquee y
a 24 V CC
roca se bloquee y
a 24 V CC

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Manual de instalación Rock Breaker Installation And FAT Protocol
APÉNDICE A: Crear medios de instalación USB para la perforadora

de roca
Se necesita una computadora portátil o tablet PC con sistema operativo Windows 7 para crear la
imagen de instalación en el dispositivo de memoria.
1. Busque el software más reciente en la hoja de configuración [1].
2. Conecte la memoria USB a la PC
3. El paquete de software se llama Install_AMLiteRB-<número de
versión>_Installer_USBCreator.exe. Ejecute el instalador en la PC y siga las
instrucciones
Figura 2
4. Seleccione la memoria USB correcta y presione Escribir.

5. Cuando la creación de Instalación USB esté lista (la barra Escribir datos en el USB está
de color verde), presione Salir y extraiga la memoria USB de la PC

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Revisión: 2.0 Copyright © Sandvik Mining and Construction Apéndice A Página 1 de 1
APÉNDICE B: Instalar el software en la unidad de visualización

desde el medio USB
1. Apague la alimentación de la unidad de visualización
2. Conecte la cubierta posterior a la unidad de visualización
3. Conecte la memoria USB recién creada al puerto USB ubicado en la cubierta trasera de
la unidad de visualización.
4. Primero, presione el botón 5 y encienda la alimentación. Cuando aparezca el texto "Suelte
el botón para ingresar al cargador de aplicaciones" en la pantalla, suelte el botón 5.
Después de eso, se iniciará el cargador de aplicaciones
5. Seleccione Instalar el software del sistema y, a continuación, presione Aceptar

6. Seleccione Limpiar instalación y, a continuación, presione Aceptar
7. Seleccione la versión correcta del software (probablemente sea la única alternativa que
aparezca) y presione Aceptar
8. Confirme la limpieza presionando Aceptar
9. Presione Aceptar para comenzar la instalación
10. Presione Aceptar para reiniciar el sistema
11. Apague la alimentación y vuelva a encenderla si la unidad de visualización tiene la pantalla
blanca

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Revisión: 2.0 Copyright © Sandvik Mining and Construction Apéndice B Página 1 de 1
APÉNDICE C: Instalar certificado de OPC en la unidad de

visualización
1. Copie los certificados OPC al medio USB desde cada SSPC ubicado en
C:/ProgramData/OPC Foundation/CertificateStores/MachineDefault/certy
2. Conecte el medio USB en el puerto USB que se encuentra en la cubierta trasera de la
unidad de visualización y encienda la alimentación de la pantalla.
3. Cambie el nivel de usuario a Fábrica (Menú del operador/Cambiar usuario/Fábrica) y
escriba la contraseña. A continuación, presione Aceptar
4. Abra el menú del operador y seleccione Transferencia de datos USB
5. Seleccione Instalación del certificado OPC UA.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Revisión: 2.0 Copyright © Sandvik Mining and Construction Apéndice C Página 1 de 2
6. Seleccione el archivo de certificado deseado y presione OK.
7. Presione OK para instalar otro certificado o Cancelar para finalizar la instalación de

certificados.
8. La pantalla se debe reiniciar para poner en uso los nuevos certificados
9. Extraiga el medio USB.

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Revisión: 2.0 Copyright © Sandvik Mining and Construction Apéndice C Página 2 de 2
APÉNDICE D: Ajustes de red de la perforadora de roca

1. Cambie la configuración de red a Perforadora de roca mediante la unidad de visualización
2. Apague la alimentación. Compruebe que no haya ninguna memoria USB conectada.
Presione el botón 5 y encienda la alimentación.
3. Cuando aparezca el texto "Suelte el botón para ingresar al cargador de aplicaciones" en
la pantalla, suelte el botón 5. Se iniciará la aplicación de versión de configuración.
4. Seleccione Configuración de versión
5. Seleccione Configuración de IP

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Revisión: 2.0 Copyright © Sandvik Mining and Construction Apéndice E Página 1 de 3
6. Establezca las direcciones IP correctas con el botón Aceptar y las teclas de flechas
a. IP: Consulte la hoja de configuración [1]
b. Máscara: Consulte la hoja de configuración [1]
c. Gateway: Consulte la hoja de configuración [1]
d. DNS: 0.0.0.0.
7. Guarde la nueva dirección IP presionando el botón Guardar. Esperar hasta que aparezca
el texto Guardado en la esquina superior derecha de la IU.
8. Apague y vuelva a encender la unidad de visualización

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
APÉNDICE E: Estado de entrada

1. Vaya a los estados de entrada y verifique que el estado de cada entrada sea 0 o 1

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
APÉNDICE F AutoMine® Lite
APÉNDICE F: Ajustes de red del servidor OPCUA

1. Abra SSPC e inicie sesión como administrador.
2. Seleccione la pestaña Configuración
3. Seleccione la Dirección del servidor Opcua en Editar variables y presione Editar
4. Escriba el valor de la Variable: DirecciónIP (consulte la hoja de configuración): Puerto
(consulte la hoja de configuración). Por ejemplo, valor de la Variable 10.10.101.254:62541
(Consulte la figura 3)
5. Reinicie SSPC
Figura 3
6. Vaya a la vista de estado del sistema de la perforadora de roca

7. Verifique que el estado NMR del asignador sea Operativo
8. Compruebe que el estado del servidor OPCUA sea Conectado
9. Verifique que el estado externo del OPC UA esté en blanco o sea 0x00000000

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
Revisión: 2.0 Copyright © Sandvik Mining and Construction Apéndice F Página 1 de 1

ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
MAXIMUM AMOUNT OF CHAINABLE ACCESS POINTS IS 4
13 ACCESS POINT / ETHERNET SWITCH
MAXIMUM OF 1 ACCESS BARRIER CABINET PER CHAIN MOUNTING PLATE
IN ADDITION TO 2 ACCESS POINTS
2 2 2
2 2 2
2 ACCESS POINT SET: 9.7
AUX
AUX
AUX
MAIN
MAIN
MAIN
ACCESS POINT
2 MOUNTING PLATE 2
ACCESS POINT ACCESS POINT 2 ACCESS POINT
ANTENNAS
M12 5-PIN POWER CABLE WITH FUSE 5m
M12/RJ45 ADAPTER CABLE
LAN
POWER
LAN
POWER
LAN
POWER
2
M12
M12
2 2
M12
14 ETHERNET CABLES 17 ADAPTER CABLE:
2
M12
M12
M12
M12 4-PIN: DTP-M / M12-F

DTP
10m 5-PIN WITH FUSE

25m 2
50m
DTP
70m
90m
M12
M12
M12
M12
POWER SUPPLY 14 14
CONNECTION BOX 14
ETHERNET M12 M12 M12 M12
+PWR
ETH / ETH /
-X1
DTP CABLING
DTP DTP POWER DTP DTP DTP DTP POWER DTP
X8 POWER
L FOR
PRODUCTION
DTP
X7
N AREA 7 7
COMPONENTS X6
DTP
PE 7 POWER CABLE: DTP 18 7
POWER OUT X5
+48VDC 10m 18 DAISY CHAIN BOX 16
25m
POWER IN 50m ETHERNET
POWER SPLITTER: 3X DTP
110-240 VAC 70m
PROVIDED BY
CUSTOMER
90m
Planos del cableado de campo
POWER
ETHERNET 2 2
3 3
ACCESS BARRIER CABINET
ACCESS BARRIER CABINET 14
7
AUX
MAIN
X13 Light X13 Light
ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15

14 X14 Barrier 1 2 X14 Barrier 1
ACCESS POINT
X15 Light X15 Light
X16 Barrier 2 X16 Barrier 2
7
LAN
POWER
X11 Control X11 Control
X12 Box X12 Box
M12 M12
X19 Ethernet X19 Ethernet
M12
M12
X20 Connections X20 Connections
ETHERNET DTP DTP

DTP DTP M23 DTP DTP M23
X10 Power IN X10 Power IN
17
3 3
263 (266)
NOTICE! This document is the exclusive DATE NAME
property of Sandvik and it must be 48VDC DAISY CHAIN: ALTERNATIVE 1 SHEET 1 / 1 A1
SANDVIK returned on request. The document must DRAWN BY 2018-09-05 TAA AutoMine-Lite
not be copied, reproduced, disclosed to
any third party or used in manufacture CHECKED 2018-09-05 AJä DWG NR BG00917416-C
of subject matter thereof without the
Copyright © Sandvik Mining and Construction prior written consent of Sandvik. AM_Lite
APPROVED 2018-09-05 JSL POSITION ID-CODE BG00917416
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
MAXIMUM AMOUNT OF CHAINABLE ACCESS POINTS IS 4
13 ACCESS POINT / ETHERNET SWITCH
MAXIMUM OF 1 ACCESS BARRIER CABINET PER CHAIN MOUNTING PLATE
IN ADDITION TO 2 ACCESS POINTS
2 2 2 2 2
264 (266)
2
2 ACCESS POINT SET:
AUX
AUX
AUX
MAIN
MAIN
MAIN
ACCESS POINT 2
2 MOUNTING PLATE 2
ACCESS POINT ACCESS POINT ACCESS POINT
14 ETHERNET CABLES ANTENNAS
M12 4-PIN: M12 5-PIN POWER CABLE WITH FUSE 5m
10m M12/RJ45 ADAPTER CABLE
LAN
POWER
LAN
POWER
LAN
POWER
25m
50m
70m 2 2 2
M12
90m 17 ADAPTER CABLE:
M12
14 DTP-M / M12-F
2 M12
M12
14 2 5-PIN WITH FUSE
M12
14
DTP
14 14
M12
M12
ETHERNET
M12 M12 M12 M12
ETH. ETH.
M12
M12
M12
4 ETHERNET SWITCH: 8 PORT 4
1
6 6 7
POWER SUPPLY
CONNECTION BOX
M12
M12
M12
M12
+PWR
14 7 7
-X1
DTP CABLING
DTP DTP DTP DTP DTP DTP DTP
X8 POWER POWER POWER
L FOR
PRODUCTION
DTP
X7
N AREA
COMPONENTS
DTP
X6 5 5 POWER SPLITTER: 2X DTP, 2X M12
DTP
PE
POWER OUT X5 4 7 POWER CABLE: DTP 16 POWER SPLITTER: 3X DTP
M12
+48VDC
10m
POWER IN
25m ETHERNET
ETH.
50m
110-240 VAC
PROVIDED BY 70m
CUSTOMER 90m POWER
17
2 2
14
ID: BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15

14 ACCESS BARRIER CABINET ACCESS BARRIER CABINET
3 3
7
AUX
MAIN
7 X13 Light X13 Light
2 ACCESS POINT
X15 Light X15 Light
7
LAN
POWER
X11 Control X11 Control
X12 Box X12 Box
M12 M12
X19 Ethernet X19 Ethernet
M12
M12
X20 Connections X20 Connections
ETHERNET DTP DTP

DTP DTP M23 DTP DTP M23
X10 Power IN X10 Power IN
17
3 3
NOTICE! This document is the exclusive DATE NAME

property of Sandvik and it must be 48VDC DAISY CHAIN: ALTERNATIVE 2 SHEET 1 / 1 A1
SANDVIK returned on request. The document must DRAWN BY 2018-09-05 TAA AutoMine-Lite
not be copied, reproduced, disclosed to
any third party or used in manufacture CHECKED 2018-09-05 AJä DWG NR BG00917404-C
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APPROVED 2018-09-05 JSL POSITION ID-CODE BG00917404
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BG01061155 - G001 - Es - CL - AutoMine - Multi-Lite - Installation - Manual Pagina 64

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Traducción de las instrucciones originales

BG01061155 es-CL G.001.1 2019-04-15

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2 Instrucciones de seguridad y medioambientales ...... 19

3 Preparación del área de producción ........................... 29

4.3.1 Diseño del sistema de comunicación .......................................... 83

6 Puesta en servicio .........................................................147

7 Administración del área de producción ......................151

7.3.1 Inicio de sesión ............................................................................155

8 Reubicación y desmantelamiento ............................... 207

9 Apéndice ........................................................................ 211

Esa página está intencionalmente en blanco

Copyright © Sandvik 9 (266)

El sistema AutoMine® Multi-Lite está previsto para operaciones de carga y

Las instrucciones de AutoMine® Multi-Lite están previstas para

Solo el personal con la capacitación y autorización correspondientes puede

Todo el personal que haga funcionar el sistema AutoMine® Multi-Lite

Cumpla siempre con lo estipulado por las normativas nacionales y locales

10 (266) Copyright © Sandvik

El desarrollo continuo de productos del sistema AutoMine® Multi-Lite se

1.2 Abreviaturas y definiciones

Copyright © Sandvik 11 (266)

1.3 Símbolos de advertencia e información que se utilizan en este

El término "PELIGRO", indica una situación peli-

El término "AVISO", indica una situación que, si

12 (266) Copyright © Sandvik

1.3.1 Símbolos de seguridad

• Mantenga las instrucciones y etiquetas de seguridad limpias y visibles en

Símbolo de peligro general

En este manual, este símbolo de peligro general identifica mensajes de

Copyright © Sandvik 13 (266)

Símbolos de acción obligatoria

Usar guantes protecto- Usar protectores ocula- Usar casco de seguri-

Usar arnés de seguri- Usar protectores auditi- Usar zapatos de seguri-

Usar ropa de protección Usar prendas de alta vi- Usar respirador

Desconectar de la fuen- Apagar y bloquear el Leer el manual o las

14 (266) Copyright © Sandvik

Símbolo de acción obli-

Símbolos de acción prohibida

Prohibido trepar Prohibido fumar Prohibido generar lla-

No tocar Acceso limitado o res- No soldar

Prohibido quitar la guar- No modificar Símbolo de acción

Copyright © Sandvik 15 (266)

Símbolos de peligro mecánico

Peligro de caída de ob- Peligro de aplastamien- Riesgo de proyección

Peligro de aplastamien- Peligro de aplastamien- Peligro de corte

Peligro de enredo Peligro de enredo Peligro de enredo

Peligro de enredamien- Peligro de resbalones Peligro de tropiezos

Peligro de caída Peligro de inyección en Peligro de inyección a

Peligro por objetos sus- Peligro de atropello Peligro de vuelco lateral

16 (266) Copyright © Sandvik

Símbolos de peligro mecánico

Peligro de vuelco hacia Peligro de vuelco late- Peligro de vuelco lateral

Peligro de vuelco hacia Peligro de vuelco late- Peligro de maquinaria

Símbolos de peligro eléctrico

Peligro eléctrico Voltaje eléctrico peligro- Peligro de descarga

Símbolos de peligro térmico

Peligro por superficie Peligro de salpicadura

Símbolos de peligro por ruido

Peligro por ruido

Símbolo de peligro de radiación

Peligro de láser Peligro de radiación

Copyright © Sandvik 17 (266)