INTRODUCCIÓN

Desde el inicio de la era moderna, sin haber definido un biomaterial como tal, ya se
hacía uso de él. En principio, se empleó el oro y la plata para la reparación dental, e
hilos de hierro para inmovilizar fracturas óseas. Sin embargo, fueron los avances
tecnológicos de fines del siglo XIX, y en particular el desarrollo de los rayos X y de la
cirugía en condiciones estériles los que dieron un comienzo a la búsqueda de metales
que pudieran ser utilizados en el interior del cuerpo sin que causaran reacción alguna
por la biodegradación o por la carencia de propiedades mecánicas necesarias para el
cumplimiento adecuado de su función.

Se considera como biomaterial a todos aquellos materiales utilizados en la fabricación

de dispositivos que interactúan con el organismo y que se aplican en diversas ramas
de la medicina, con fines de tratamiento, alivio de una enfermedad, sustitución o
modificación de su anatomía o de un proceso fisiológico.

El origen de los biomateriales permite clasificar como naturales a aquellos que son
generalmente obtenidos de la naturaleza (colágeno, quitina, quitosano, albúmina etc),
del mismo paciente o de especies semejantes (huesos o cualquier clase de órgano), o
sintéticos a aquellos en los cuales el hombre participa en su procesamiento o
modificación de los naturales.

Para que un material sea aceptado como biomaterial y pueda ser de aplicación médica
debe superar toda una serie de pruebas estrictamente controladas, que exigen el
cumplimiento de las normas. Por ello, cuando se analiza la posibilidad de utilizar un
producto como biomaterial, hay que tener en cuenta algunos conceptos clave como:
biocompatibilidad, biofuncionalidad, biodegradabilidad y el tiempo de permanencia
dentro del organismo.

La biocompatibilidad puede ser definida como la capacidad del biomaterial (o

dispositivo) de ser tolerado por el organismo o ser aceptado por el medio biológico que
lo va a rodear una vez implantado. Es un factor clave en cualquier tipo de dispositivo,
sin importar el tiempo de permanencia de este en el organismo. De esta manera, se
busca que el organismo no los rechace ni los ataque durante su funcionamiento; que
no presente respuesta de ningún tipo como inflamación, secreción, infecciones,
coágulos, tumores o toxicidad a corto, mediano o largo plazo. Por ello es importante
evaluar la influencia de factores de tipo:

Químicos: Tales como factores toxicológicos determinados principalmente por la

naturaleza del material y sus productos de degradación.
Electroquímicos: Debido a la degradación que presentan los metales al estar
sumergidos en medio fisiológico y la consecuente liberación de iones al medio.
Interacciones mecánicas: Condicionando la respuesta celular que, en el caso de una
implantación intraósea, produce un tejido fibroso en las zonas de tracción o
cizallamiento con más facilidad que en las de compresión.
Propiedades superficiales: Relacionando la adsorción de proteínas a la superficie
directamente con la tolerancia del organismo al material implantado.

La biodegradación es considerada como la descomposición del material ya sea por

rotura de los enlaces y su destrucción o por la modificación en un medio tan agresivo
como es el organismo humano. La composición y estabilidad física de un material se
ven alteradas en los ambientes químicos, y el cuerpo humano es considerado como
uno de los más agresivos que pueden existir, afectando con mayor severidad a los
materiales metálicos, para los cuales no sólo la acción de la humedad y la temperatura
actúan sobre la superficie, sino también la respuesta de las células al desarrollar el
proceso de fagocitosis y la presencia de bacterias que logran degradarla y provocan la
liberación de iones metálicos al medio.

La biofuncionalidad se da en aquellos materiales que logran ofrecer la suficiente

estabilidad química y física para mantener unas condiciones óptimas del proceso
curativo. Visto de esta manera, el diseño de la prótesis o implante debe ser
biofuncional, es decir, debe cumplir con la función biológica para la que se creó.

Los requisitos que debe cumplir un biomaterial para que sea funcional son:
Debe ser biocompatible, es decir, debe ser aceptado por el organismo, no ser
tóxico, ni carcinógeno.
Ser químicamente estable (no presentar degradación) e inerte.
Tener una resistencia mecánica adecuada.
Tener densidad y peso adecuados.
Tener un diseño perfecto, tamaño y forma del implante adecuados.

El tiempo de permanencia es un factor importante a la hora de diseñar y fabricar un

dispositivo para implante. El tiempo de permanencia en el cuerpo define la estabilidad
física y química que este deberá tener para evitar ser dañado por le sistema
inmunológico.

permanente (definitivo en el cuerpo), como es el caso de las válvulas cardíacas,

reemplazos articulares o prótesis de cadera, será necesario evaluar aspectos como la
resistencia a la corrosión a largo plazo, al igual que la resistencia a la fatiga.

temporal (períodos largos) como es el caso de los lentes de contacto, sistemas de

hemodiálisis o prótesis dentales removibles, es prioritario realizar pruebas de alergia y
resistencia a la degradación.

transitoria (períodos de corta duración) como son las agujas, es bastante importante
evaluar la funcionalidad de las mismas.

Para evaluar un biomaterial como de posible uso médico se deben evaluar los
conceptos mencionados mediante pruebas fisicoquímicas, de caracterización
superficial (espectroscópicas y microscópicas), pruebas de resistencia a la corrosión y
comportamiento electroquímico, pruebas para el comportamiento mecánico, porosidad
y pruebas biológicas que implican ensayos in vitro e in vivo.

La ventaja de contar con implantes obtenidos a partir de biomateriales sintéticos se

tiene una mayor biocompatibilidad con el paciente, disponibilidad en el momento
requerido y la consecución de la cantidad necesaria. Sumado a ello el hecho de que
los ensayos se deben realizar inicialmente en modelos animales que permitan evaluar
la eficacia del dispositivo, prótesis o implante antes de ser implantados, lo que permite
realizar las mejoras necesarias.

Los biomateriales tienen un campo de aplicación muy amplio que se extiende desde
dispositivos de uso masivo y cotidiano en centros de salud como es el caso de
jeringas, vendajes, catéteres, bolsas para suero o sangre, y recipientes para residuos
hasta sofisticadas piezas que se emplean para promover la regeneración de tejidos o
para reemplazar órganos.

La figura 1 presenta el resumen de todo lo que se necesita para evaluar a un material

como potencial biomaterial se presenta en la gráfica a continuación:
 1. BIOALEACIONES METÁLICAS

1.1 GENERALIDADES

El uso de los materiales en aplicaciones médicas ha estado presente desde el siglo

XVI con el empleo de materiales metálicos como el oro y la plata para la reparación
dental y la fabricación de hilos de hierro para la inmovilización de fracturas óseas.

Un factor que impulsó fuertemente el desarrollo de materiales con aplicaciones

médicas durante este siglo fue el enorme aumento de su demanda, a causa de la
justificada necesidad de rehabilitar a los heridos de guerra, pues los médicos avalaron
el uso de implantes en materiales metálicos para corregir daños en el cráneo o para la
fijación de fracturas luego de que se observara que la inclusión de algunas partículas
metálicas en los cuerpos de los soldados heridos eran bien toleradas.

Desde que se crearon las primeras aleaciones metálicas, no se ha dejado de

investigar todo referente a ellas con el fin de mejorar la resistencia a la corrosión como
es el caso de los aceros inoxidables (aceros con 18% de níquel y 8% de cromo, el cual
se mejoró la resistencia a la corrosión adicionando del 2-4% de molibdeno hacia 1940
y para 1960 se redujo la cantidad de carbono de 0.08 a 0.03% para mejorar la
resistencia a la corrosión intergranular).

Algunas exigencias básicas de las aleaciones metálicas son:

Alta resistencia mecánica
Alta resistencia a corrosión
Alta tenacidad a fractura
Rugosidad si se necesita adherencia a un revestimiento
 Acabado espejo si se requiere minimizar fricción entre los materiales
Bajo coeficiente de fricción entre las partes
Alta capacidad de carga
Alta resistencia al desgaste
Buena respuesta a la modificación superficial

En efecto, los metales y aleaciones encuentran múltiples aplicaciones en ortopedia,

especialmente como materiales estructurales en dispositivos para la fijación de
fracturas y en sustitución total o parcial de articulaciones, pero también para la
fabricación de instrumental y en estabilizadores externos, abrazaderas y aparatos de
tracción.

En el ámbito de la odontología se emplean como arcos de soporte en ortodoncias para

prevenir el desplazamiento de la dentadura, en la construcción de puentes y en la
realización de implantes y prótesis.

Finalmente pueden emplearse en cirugía para prótesis vasculares y válvulas cardiacas

e injertos vasculares así como hilo de sutura en cirugía plástica y neurocirugía.

Existen muchas razones para utilizar este tipo de materiales, sus propiedades
mecánicas, su resistencia a la corrosión en el organismo humano, la composición
química definida, pero todo esto está estrechamente ligado a la estructura del material
que es una consecuencia directa de los procesos de fabricación.

Los biomateriales metálicos como cualquier material de ingeniería responden a cada

uno de los procesos con fines específicos como:

Fundición: Vaciado de metal líquido y solidificación

Laminación: Conformación de perfiles constantes
Forja: Obtención de formas complicadas
Tratamiento térmico: Obtención de la microestructura deseada
Trabajado en frío: Aumento de propiedades por deformación
Limpieza superficial: Eliminación de óxidos superficiales
Pasivado del material: Formación de una capa pasiva de óxido adherente.

Si bien las aplicaciones de los biomateriales metálicos son múltiples, el número de

familias de aleaciones metálicas que pueden soportar ese medio tan agresivo que es
el organismo humano, es muy reducido. Pero además, los implantes metálicos
realizados con ellas tampoco son enteramente satisfactorios, ya que aún se producen
fallos en su aplicación tales como desgaste, corrosión, liberación de especies iónicas
en el organismo, unión con los tejidos óseos y transmisión de esfuerzos a los tejidos
circundantes, en los que se debe mejorar.

Entre los materiales metálicos con aplicaciones médicas se destacan algunos

materiales como los aceros inoxidables, las aleaciones de cobalto-cromo, el titanio y
sus aleaciones y las aleaciones preciosas, agrupación que se presenta el diagrama de
la figura 1.1.
Un aspecto importante a la hora de seleccionar un material con fines estructurales es
considerar que, si bien los tejidos a sustituir tienen la capacidad de auto regenerarse,
el biomaterial empleado como sustitutivo carece de ella y, por tanto, puede degradarse
en el organismo.

Los principales procesos que provocan fallos en el comportamiento del material son la
corrosión, la fatiga y el desgaste. Dada su gran importancia como factores limitantes
de las posibilidades de aplicación de un biomaterial, deben ser analizados
detenidamente.

Resistencia a la corrosión

La corrosión es definida como el deterioro que sufre un material y el cambio en sus

propiedades a causa de la reacción química o electroquímica existente entre dicho
material y su entorno. En condiciones normales, los fluidos extracelulares del cuerpo
humano que constituyen el medio, se pueden considerar como una disolución acuosa
compuesta por oxígeno y diversas sales como NaCl, MgCl , KCl, glucosa, etc. Se
2
trata, por tanto, de un medio electrolítico que contiene iones conductores, lo que
facilita ele electrólito para que puedan producirse fenómenos electroquímicos de
corrosión.

La saliva es considerada como un fluido corporal bastante agresivo gracias a la

presencia de agentes contaminantes, por ende, la corrosión en el medio bucal es muy
compleja al igual que lo son las condiciones en que deben trabajar los dispositivos
dentales como la temperatura, presencia de polvo, cambios de pH y descomposición
de los alimentos atrapados entre ellos.

Resistencia a la fatiga

Los ensayos de fatiga en los materiales miden su resistencia a la falla cuando se

aplica repetidamente un esfuerzo inferior a su límite de fluencia. En estas condiciones
se define la resistencia a la fatiga como el esfuerzo requerido para provocar la ruptura
por fatiga en 500 millones de ciclos, es por ello que el conocimiento de su valor resulta
fundamental para los biomateriales, y así poder estimar su comportamiento a largo
plazo, dadas las cargas cíclicas que deberán soportar en su aplicación como
implantes.

Desgaste de metales y aleaciones

El fenómeno de desgaste se produce al entrar en contacto dos cuerpos por medio de

una carga que hace que uno se desplace respecto a otro. Esta propiedad resulta
especialmente significativa cuando el material es diseñado con el fin de emplearlo en
prótesis de unión. Se requiere una fuerza paralela a la superficie de contacto que
mantenga la velocidad constante, superando así la fuerza de fricción, por ello, para
evitar el desgaste debe reducirse la fuerza de fricción tanto como sea posible.

1.2 ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables caen dentro de la clasificación de las aleaciones ferrosas que
contienen menos del 2% de carbono y cuyo elemento principal de aleación (cromo) se
encuentra por encima del 12%.

La AISI (American Iron and Steel Institute) y SAE (Society of Automotive Engineers)
son las encargadas de clasificar los aceros inoxidables, donde la definición de cada
acero está dada por el porcentaje de cromo y por la estructura presente en cada uno,

Estas aleaciones aquí definidas se caracterizan por tener en su composición elevados

porcentajes de cromo (entre el 12 y 30%) y otros elementos, principalmente níquel,
molibdeno, manganeso, silicio y titanio, que les confieren una resistencia particular a
algunos tipos de corrosión en determinadas aplicaciones industriales.

Naturalmente, la presencia de cada elemento en determinados porcentajes produce

variaciones distintas de las características intrínsecas y la fracción de las fases
presentes, lo cual da lugar a aceros inoxidables austeníticos, ferríticos, martensíticos y
dúplex.

La buena resistencia a la corrosión se debe principalmente a la capa de cromita

(Cr2O3) generada en la superficie, que sirve para la protección, ya que es considerada
pasiva y es dada por la cantidad de cromo presente, así, a mayor cantidad de cromo,
mayor la capacidad de pasivación, aunque presentan susceptibilidad al ión cloruro,
pero aún así, se han utilizado para implantes temporales.
 .

La selección de los aceros inoxidables depende entonces de las condiciones de uso

que se requieren: La resistencia a la corrosión y a ambientes agresivos, las
características de fabricación, las propiedades mecánicas en temperaturas específicas
y obviamente el costo de fabricación.

La presencia de elementos estabilizadores como níquel, manganeso y nitrógeno es

necesaria en el caso de los aceros inoxidables austeníticos para bajar suficientemente
la temperatura del intervalo gamma y evitar la transformación alotrópica →α.

El cromo es el elemento responsable de la resistencia a la corrosión en el acero

inoxidable, pero la cantidad de éste y su solubilidad dependen de la cantidad de níquel
que se adicione. De esta manera, a mayor cantidad de níquel adicionado, mayor
cantidad de cromo puede solubilizarse de tal manera que se presentan zonas que
determinan las familias a la cual pertenecen

Así, cuando la aleación presenta baja concentración de níquel y cromo la estructura

del acero es martensítica, pero cuando se incrementa la cantidad de cromo la
estructura es ferrítica. Mientras que a medida que se aumenta la cantidad de níquel el
cromo se solubiliza aún más para dar cabida a los aceros dúplex, y cuando mayor es
la concentración de níquel y cromo se llega a tener una estructura austenítica

1.2.1 ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

Como su nombre lo indica, su estructura es ferrítica. Pertenecen a la serie 400 por ser
clasificados como magnéticos. Este tipo de aceros se caracterizan por poseer la
menor cantidad de cromo (12-28% Cr), lo que los hace los menos resistentes a la
corrosión y con una capacidad de pasivación muy baja.

La estructura ferrítica le proporciona:

Dureza moderada
Buena ductilidad
Baja resistencia a la corrosión
 Magnetismo

Estos aceros presentan una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo (bcc),
además de una buena resistencia mecánica y una moderada ductilidad, derivadas del
endurecimiento por solución sólida y del endurecimiento por deformación, pero no
pueden ser endurecidos por tratamiento térmico, por lo que se evita trabajar con ellos
para la fabricación de partes de prótesis.

1.2.2 ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS

Pertenecen también a la serie 400 por ser magnéticos. Se caracterizan por poseer
mayor cantidad de cromo que los ferríticos, pero menor que los austeníticos (12-17%
Cr), lo que los hace un poco más resistentes a la corrosión que los ferríticos pero
menos que los austeníticos y mejor repasivación.

Su estructura martensítica le proporciona: dureza elevada, baja ductilidad y buena

resistencia a la corrosión

Estos aceros pueden ser endurecidos por tratamiento térmico de revenido para
producir alta resistencia y dureza. Presentan magnetismo, razón por la cual su uso es
limitado, y aunque no son tan resistentes a la corrosión como los austeníticos, son
bastante usados para fabricar instrumental quirúrgico porque dan la gran posibilidad
de obtener el filo de corte que no ofrece otro acero inoxidable.

1.2.3 ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX

La estructura de este acero se caracteriza por presentar mezclas de fases, las cuales,
mediante un control apropiado de composición y tratamiento térmico pueden producir
una composición aproximada de 50% ferrita y 50% austenita. Esta combinación
proporciona un conjunto de propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión,
conformabilidad y soldabilidad que no se obtienen con ningún otro acero inoxidable.

Este tipo de aceros son clasificados en la serie 200. Un aumento de nitrógeno puede
aumentar un poco el porcentaje de la austenita para mejorar notablemente la
resistencia a la corrosión.

Su estructura es austenítico-ferrítica le proporciona: dureza moderada, buena

resistencia a la corrosión y facilidad de maquinado

1.2.4 ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Los aceros inoxidables austeníticos presentan estructura cúbica centrada en las caras
(fcc). Tienen excelente ductilidad, conformabilidad y resistencia a la corrosión. Están
clasificados en la serie 300 por ser no magnéticos y son los aceros más utilizados por
la capacidad de endurecer rápidamente ante el trabajo en frío y la gran capacidad de
auto regeneración de su capa pasiva, gracias a la cantidad de cromo en su
composición (18-22%).

El primer acero inoxidable desarrollado fue el 302, luego se introdujo el acero 304, con
una mejora en la resistencia a la corrosión en solución salina. De ahí en adelante se
continuó modificando la composición para buscar diferentes propiedades, como la
resistencia a la corrosión con la adición de molibdeno para el 316, y la posterior
disminución del contenido de carbono (de 0.08 a 0.03) para evitar la susceptibilidad a
la corrosión intergranular, al cual se le clasificó como 316L. Su estructura es
austenítica le proporciona: buena dureza, baja ductilidad y elevada resistencia a la
corrosión

La estructura del acero austenítico también proporciona una excelente dureza, incluso
a temperaturas criogénicas. Comparado con los aceros aleados al níquel, el 316L
ofrece una mayor fluencia, tensión a la ruptura y resistencia a la tensión a elevadas
temperaturas.

El aumento del contenido de carbono en la mayoría de estos aceros sirve para mejorar
las características mecánicas pero perjudica la resistencia a la corrosión. Así, de igual
manera, el azufre favorece la maquinabilidad pero disminuye la resistencia a la
corrosión como consecuencia de la formación de sulfuros.

Los elementos aleantes influyen en la resistencia y el comportamiento del material.

Así, el cromo incrementa la resistencia a la corrosión y la resistencia a la temperatura,
el níquel promueve la estructura austenítica y ayuda en el aumento de la dureza a la
vez que mejora el mecanizado, y el molibdeno ayuda a refinar el grano aumentando la
dureza y mejora la resistencia a la corrosión.

Los aceros inoxidables austeníticos no responden al endurecimiento por tratamiento

térmico y se caracterizan por un alto grado de ductilidad, conformabilidad y tenacidad.
En general, sus propiedades mecánicas son bastante buenas, pero el conformado en
frío es una alternativa para mejorar sus propiedades mecánicas, específicamente el
límite elástico y la tensión a la rotura, mientras disminuye su capacidad de
alargamiento.

En la tabla 1.1 se muestra la composición química de un acero 316L, así como

algunas propiedades tanto físicas como mecánicas del acero inoxidable 316L en las
tablas 1.2 y 1.3 respectivamente.

Tabla 1.1 Composición química del acero 316L

Elemento
Valor
C Mn Si P S Cr Mo Ni N
Min -- -- -- -- -- 16.0 2.0 10.0 --
Máx. 0.03 2.0 0.75 0.045 0.03 18.0 3.0 14.0 0.10

Tabla 1.2 Propiedades físicas del acero 316L

Coeficiente de expansión Conductividad
Densidad térmica (µm/m/ºC) térmica(W/m*K) Resistividad
(Kg/m3) 0-100 ºC 0-315 ºC 0-538 ºC 100 ºC 500 ºC eléctrica(n .m)
8000 15.9 16.2 17.5 16.3 21.5 740

Tabla 1.3 Propiedades mecánicas del acero 316L

Resistencia a Módulo Dureza
Límite
la tensión elástico Elongación Rocwell B Brinell
elástico (MPa)
(MPa) (GPa) (%) (HRB) (HB)
485 170 193 40 95 217
Aunque en el mercado hay disponibles varios tipos de aceros, el más utilizado para
uso clínico es el 316L, y las aplicaciones de éste involucran tornillos para huesos,
placas para unión de huesos y fracturas de cadera, agujas quirúrgicas, grapas de
amarre, electrodos temporales, implantes dentales, prótesis totales de cadera, rodilla y
tobillo, varillas intramedulares y pinzas de disección.

Entre algunos aspectos importantes de este acero cabe mencionar:

Resistencia a la corrosión: Este material es excelente en ambientes atmosféricos y

muchos medios corrosivos, y generalmente es mucho más resistente que el 304,
aunque está sujeto a la corrosión por picado y hendidura en ambientes clorados.

Resistencia a la temperatura: La resistencia a la oxidación es buena en servicio

intermitente a 870°C y en servicio continuo a 925°C. El uso del 316 en el rango entre
425-860°C no se recomienda si la resistencia a la corrosión es importante. El 316L es
más resistente a precipitación de carburos y puede usarse en ese rango de
temperaturas.

Soldadura: Presenta una excelente soldabilidad por casi todas las formas existentes
con y sin metales de aporte, excepto por soldadura con oxiacetileno. Los procesos de
soldadura en el acero 316L requieren de un recocido posterior a la soldadura para
lograr la máxima resistencia de corrosión, esto no se requiere para 316.

Mecanizado: El acero 316L mecanizado rápidamente tiende a endurecerse durante el

trabajo, por esta razón se recomiendan velocidades bajas y las proporciones de
alimentación constantes, a lo cual no responde por encima de un 60% de trabajo en
frío. El acero 316L también es más fácil de mecanizar que el acero 316 debido a su
menor contenido de carbono, dado que no responde al endurecimiento por tratamiento
térmico.
La evolución de los aceros inoxidables según la adición de elementos aleantes con el
fin de conseguir determinadas propiedades mecánicas para aplicaciones específicas
podría resumirse en la figura
1.3 ALEACIONES BASE COBALTO

Al igual que sus vecinos (níquel y hierro) en la tabla periódica, el cobalto puede
alearse con una cantidad de elementos como el cromo, molibdeno y tungsteno para
crear materiales de ingeniería muy útiles. De hecho, el cobalto imparte a sus
aleaciones algunas propiedades importantes, como la resistencia al desgaste, a la
fatiga, a altas temperaturas y resistencia a la sulfidación.

La resistencia de estas aleaciones se deriva en parte del hecho que ellas sufren una
transformación estructural durante la deformación mecánica. El cobalto exhibe una
estructura hexagonal compacta (hcp) a 417°C, pero a temperaturas más altas su
estructura atómica es cúbica centrada en las caras (fcc). Una característica importante
de este tipo de aleaciones es la pasivación, provista por la generación de una capa de
óxido de cromo (Cr2O3) en su superficie.

Elementos tales como el cromo, molibdeno, y tungsteno aumentan la temperatura de

la transformación, es decir, ellos estabilizan la estructura hcp. Mientras que elementos
como hierro y níquel suprimen la transformación de fase.
El principal atributo de estas aleaciones es su excelente resistencia a la corrosión y al
desgate, propiedades difíciles de conseguir en otros materiales.

La norma ASTM reconoce cuatro tipos de aleaciones base cobalto recomendadas

para aplicaciones quirúrgicas:
1. Aleación de CoCrMo colada (F75 y F799)
2. Aleación de CoCrNiW forjada (F90)
3. Aleación de CoCrNiMo forjada (F562)
4. Aleación de CoCrNiMoWFe forjada (F563)
A continuación se presenta un breve resumen de las características de cada aleación
utilizada en el campo de la bioingeniería.

Aleaciones CoCrMo (Coladas)

-ASTM F75
- -Composición general: 59-69% Co, 27-30% Cr, 5-7% Mo,
- Propiedades mecánicas similares a las de los aceros inoxidables y el Ti CP.
- Ampliamente usado por su bajo costo y facilidad para producir formas
Aleaciones CoCrMo (Forjadas)
- ASTM F799
- Composición general: 58-59% Co, 27-30% Cr, 5-7% Mo,
-Contiene más Fe que el F75
- Propiedades mecánicas aproximadamente dos veces que el F75

Aleaciones CoCrNi W (Forjadas)

- ASTM F90
- Composición general: 45-56% Co, 19-21% Cr, 14-16% W, 9-11% Ni,
- El W y Ni mejoran la maquinabilidad y le dan propiedades de fabricación
- Sus propiedades mecánicas mejoran con el trabajo en frío

Aleaciones CoCrNiMo (Forjadas)

- ASTM F562
- Composición general: 29-38% Co, 19-21% Cr, 9-10.5% Mo, 33-37% Ni,
- Presenta alta resistencia mecánica con el trabajo en frío,
- Mas utilizado que el F75, aunque más caro

Aleaciones de CoCrNiMoWFe (Forjadas)

- ASTM F563
 - 38-48% Co, 18-22% Cr, 3-4% Mo, 15-25% Ni, 3-4% W, 4-6% Fe,
- Estas aleaciones no son utilizadas con tanta regularidad

Los elementos aleantes presentes en este tipo de aleaciones influyen en la resistencia

y en su comportamiento de manera diferente, es así como:

El molibdeno mejora la resistencia a la corrosión, especialmente a la corrosión por

picado y la corrosión por hendidura en ambientes clorados, a la vez que ayuda a
refinar los granos y a darle mayor resistencia mecánica.
El cromo incrementa la resistencia a la corrosión, aumenta la dureza e incrementa
la resistencia a la temperatura.
El níquel mejora el mecanizado del material.
El wolframio proporciona dureza pero permite el procesado del material.

Existen además en la composición química de estas aleaciones elementos presentes

tales como fósforo, silicio, manganeso y titanio que se adicionan en pequeñas
cantidades, los cuales cumplen funciones específicas en el procesado. En la tabla 1.4
se presenta la composición química de estas aleaciones.

El trabajo en frío, aumenta la resistencia de estas aleaciones considerablemente,

pudiendo ser procesadas para producir implantes con la más alta combinación de
resistencia a la tensión y a la fatiga. Algunas de las principales propiedades se
presentan en la tabla 1.5.

Tabla 1.4 Composición química de las aleaciones de cobalto cromo

CoCrMo CoCrNiW CoCrNiMo CoCrNiMoWFe
Elemento (F75) (F90) (F562) (F563)
Mín Máx Mín Máx Mín Máx Mín Máx
Cr 27.0 30.0 19.0 21.0 19.0 21.0 18.0 22.0
Ni --- 2.5 9.0 11.0 33.0 37.0 15.0 25.0
Mo 5.0 7.0 --- --- 9.0 10.5 3.0 4.0
W --- --- 14.0 16.0 --- --- 3.0 4.0
Fe --- 0.75 --- 3.0 --- 1.0 4.0 6.0
C --- 0.35 0.05 0.15 --- 0.025 --- 0.05
Si --- 1.0 --- 1.0 --- 0.15 --- 0.5
Mn --- 1.0 --- 2.0 --- 0.15 --- 1.0
P --- --- --- --- --- 0.015 --- ---
S --- --- --- --- --- 0.010 --- 0.010
Ti --- --- --- --- --- 1.0 0.5 3.5
Co Balance

Tabla 1.5 Principales propiedades de las aleaciones de cobalto cromo.

CoCrNiMo (F562)
Propiedad CoCrMo (F75) CoCrNiW(F90) Recocido Envejecido

Resistencia a la tensión 655 860 790-1000 1800

(MPa)
Límite elástico (MPa) 450 310 240-655 1585
Elongación (%) 8 10 50 8
Resistencia a la fatiga 310 ---- ---- ----
(MPa)
El trabajo en frío realizado a estas aleaciones influye de manera significativa sobre las
propiedades mecánicas obtenidas. Aunque estas aleaciones sólo responden hasta un
45% de trabajo en frío, al aumentar el porcentaje de éste, tanto la resistencia a la
tensión como el límite elástico se ven aumentados considerablemente, sin embargo, la
ductilidad disminuye de manera precipitada.

Aunque son 4 las aleaciones de importancia y las más conocidas, en la actualidad los
usos y aplicaciones para la fabricación de implantes ortopédicos y cardíacos se ven
limitados a las aleaciones CoCrMo colada (F75) y CoCrNiMo forjada (F562), las cuales
son ampliamente explicadas a continuación.

1.3.1 ALEACIÓN CoCrMo (F75)

Existen dos tipos de aleaciones CoCrMo: las aleaciones fundidas por colada (F75) y
las aleaciones forjadas (F799), con bajo y alto contenido de carbono en su estructura,
lo que les proporciona diferentes propiedades haciéndolas óptimas para diseños o
funciones específicas. Estas aleaciones son bastante utilizadas en bioingeniería
sobretodo en el campo de la ortopedia y cirugía cardiovascular por su elevada dureza,
resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y al desgaste, características
buscadas en los materiales aptos para reemplazo de tejidos duros.

Las aleaciones coladas son utilizadas para algunas piezas de formas complicadas que
no pueden ser maquinadas, tales como tallos en reemplazos totales de cadera,
mientras que las aleaciones forjadas si pueden maquinarse para partes específicas
como la cabeza femoral.
Las aleaciones de CoCrMo coladas y forjadas muestran la microestructura de la
aleación colada con bajo contenido de carbono, la cual consiste únicamente de una
matriz rica en cobalto (fase alfa), mientras que en la figura b) muestra la
microestructura de la aleación forjada (con alto contenido de carbono) que consiste de
una matriz austenítica con carburos precipitados que le proporcionan además una
elevada dureza y resistencia al desgaste

1.3.2 ALEACIÓN CoCrNiMo (F562)

Esta aleación es bastante utilizada por ser altamente resistente a la corrosión por cloro
y bajo tensión, situación frecuente en medios como el fluido corporal.

Su resistencia mecánica es similar a la de la aleación CoCrMo colada, sin embargo,

presenta menores propiedades friccionales.

La resistencia se ve influenciada por el trabajo en frío, respondiendo mejor que las

aleaciones CoCrMo, mientras que la resistencia a la fatiga la hace conveniente para
aplicaciones que requieran vida de servicio larga, sin fractura o fatiga tal (tallos de
prótesis de cadera, rodilla y de tobillo.

La microestructura de la aleación CoCrNiMo forjada (F562) consiste de una matriz de

granos finos de alfa

Su densidad, módulo elástico y propiedades mecánicas son claramente superiores a

las de los aceros inoxidables 316L. Mientras las propiedades tensiles de esta tipo de
aleaciones parecen comparables, la L605 se destaca por su densidad más alta y
mayor módulo elástico, dando una ventaja comparativa en el stents para el retroceso
como se puede observar en la tabla 1.6.
 Tabla 1.6 Principales propiedades de las aleaciones comerciales
Densidad Módulo Resistencia a la Elongación
Aleación (g/cm3) elástico (GPa) tensión (MPa) (%)
316 L 7.95 193 340 48
Phynox 8.30 221 450 45
MP35N 8.43 233 414 45
L605 9.1 243 500 50

Aunque las aleaciones CoCrNiW (F90) no son tan utilizadas como las aleaciones
CoCrMo y CoCrNiMo, tienen algunas aplicaciones específicas como en la fabricación
de válvulas cardíacas, ya que tienen la propiedad de resistir la fricción, la corrosión y la
oxidación en caliente.

Comercialmente se conocen algunas aleaciones de CoCr, las cuales son usadas para
stents. Estas aleaciones son normalmente conocidas bajo los nombres comerciales de
MP35N , Vitallium , Stellite , phynox , L605 entre otras. En la tabla 1.7 se presenta la
composición química de algunas de ellas.

Las aleaciones de cobalto-cromo comerciales antes mencionadas tienen bastante

aplicación y por ello, han sido ampliamente referenciadas en la literatura. Las mejores
propiedades mecánicas se obtienen con trabajo en frío y tratamiento térmico para
refinación de grano.

Tabla 1.7 Composición química de algunas aleaciones comerciales

ALEACIÓN COMERCIAL
ELEMENTO
MP35N Vitallium Stellite 190 Tribaloy
Cr 20 28.5 26 17.5
Ni 35 1.0 3.0 3.0
Mo 10 6.0 1.0 28.5
W --- --- 14.5 ---
Fe --- 0.75 3.0 3.0
C --- 0.35 3.25 0.08
Si --- 1.0 0.85 3.4
Mn --- 1.0 --- ---
Co Balance

1.4 TITANIO Y SUS ALEACIONES

El titanio es el noveno elemento más abundante en la corteza terrestre y se obtiene a

partir de minerales ricos en oxido de titanio (TiO2) como son los minerales anatasa
(TiO2), brookita (TiO2), ilmenita (FeTiO3), perovskita (CaTiO3), rutilo (TiO2) y titania
(CaTiSiO5). Como material puro, extraído del mineral se encuentra clasificado por la
ASTM como F67.

El titanio puro presenta un elevado punto de fusión (1668ºC) y una densidad de 4.55
g/cm3. Es blando, poco resistente y extremadamente dúctil, sin embargo, con la
adecuada adición de elementos aleantes puede convertirse en un material con alta
resistencia, rigidez, ductilidad apropiada, una excelente resistencia a la corrosión y una
densidad mucho menor que la de la mayoría de los restantes metales estructurales.
Dicha combinación de propiedades lo convierten en la mejor opción de material para
muchas aplicaciones críticas.

La estructura típica del titanio comercialmente puro (Ti CP) consiste en granos
equiaxiales de fase alfa -hcp, la cual es estabilizada por elementos como aluminio,
oxígeno e hidrógeno, que elevan la temperatura de transformación de la fase

Una característica bastante importante del titanio es la alotropía que presenta, con una
fase alfa hexagonal compacta ( -hcp) que pasa a una fase beta cúbica de cuerpo
centrado ( -bcc) a temperaturas superiores a 883ºC. Esas dos estructuras exhibidas
por la transformación alotrópica se convierten en la base para fabricar los tipos de
aleaciones de titanio existentes: aleaciones fase alfa, fase beta y fase alfa-beta.

Las propiedades superficiales del titanio son las responsables de su estabilidad en

diferentes medios, especialmente frente a los ambientes fisiológicos. Estas
propiedades están determinadas por la naturaleza de la capa de óxido de titanio que
se forma sobre la superficie en contacto con el aire y otros medios.La capa generada
protege al metal contra reacciones químicas y biológicas no deseadas y,
especialmente, contra la corrosión en una gran variedad de medios agresivos.

De todos los óxidos que se forman en la superficie del titanio (Ti3O, Ti2O, Ti3O2, TiO,
Ti2O3, Ti3O5 y TiO2) el más estable de ellos es el TiO2, con el titanio en su estado de
oxidación +4. El TiO2 se distribuye en una densa capa de espesor variable entre 2 y 10
nm, la cual protege el metal de los ataques químicos de ambientes agresivos como el
de los fluidos corporales.

Industrialmente se conoce al titanio puro como “Titanio comercialmente puro (Ti CP)”,
y dentro de esta clasificación se tienen cuatro grupos o grados conocidos por la ASTM,
que van desde el grado 1 (más puro) hasta el grado 4 (menos puro). A medida que el
grado aumenta, la composición química se modifica ligeramente para mejorar la
resistencia del material, manteniendo el porcentaje de titanio por encima del 99 %. A
medida que se incrementa la cantidad de impurezas en la composición química del
titanio, aumenta el grado, aumenta la resistencia y se reduce ductilidad. Los elementos
de aleación le aportan endurecimiento por solución sólida con o sin modificación de la
temperatura de transformación alotrópica.

Elementos presentes como el molibdeno, tantalio, niobio y vanadio disminuyen la

temperatura de transformación estabilizando la fase beta a menores temperaturas,
mientras que el cromo, hierro y manganeso provocan reacciones eutectoides y
estructuras bifásicas a temperatura ambiente.
La composición química y las propiedades mecánicas de los 4 grados de titanio
comercial reconocidos se presentan en las tablas 1.8 y 1.9 respectivamente.

Tabla 1.8 Composición química de los grados de Titanio CP

Elemento Grado 1 Grado 2 Grado 3 Grado 4

Nitrógeno 0.03 0.03 0.05 0.05
Carbono 0.10 0.10 0.10 0.10
Hidrógeno 0.015 0.015 0.015 0.015
Oxígeno 0.18 0.25 0.35 0.40
Hierro 0.20 0.30 0.30 0.50
Titanio Balance
 Tabla 1.9 Propiedades mecánicas de los grados de Titanio CP.

Propiedad Grado 1 Grado 2 Grado 3 Grado 4

Resistencia a la tensión (MPa) 240 345 450 550
Resistencia de cedencia (MPa) 170 275 380 485
Elongación (%) 24 20 18 15
Reducción de área (%) 30 30 30 25

Tipos de aleaciones:

Aleaciones alfa

Las aleaciones de titanio alfa contienen aluminio, oxígeno y estaño, encargados de

estabilizar esta fase, aunque también pueden contener molibdeno, circonio, nitrógeno,
vanadio, tantalio, y silicio. Estas aleaciones pueden ser soldadas sin problema y
normalmente se usan para las aplicaciones biomédicas que involucran la fabricación
de stents, implantes dentales, platinas para fijación de fracturas óseas, al igual que
aplicaciones criogénicas y partes de avión.

Las microestructuras que presentan este tipo de aleaciones difieren por el tratamiento
térmico realizado, el cual es generalmente de recocido o de temple para mejorar las
propiedades mecánicas de la aleación. El recocido da una estructura alfa en forma de
placas que proporciona una mejor resistencia a la termofluencia, mientras que el
temple rápido provoca una estructura de grano alfa acicular que proporciona una
buena resistencia a la fatiga.

Ejemplos de aleaciones que presentan esta fase son: Ti 50Al, Ti 4Al 2.5Sn y TiO.

Aleaciones beta

Es el grupo más pequeño de aleaciones del titanio, contienen elementos como niobio,
molibdeno, tantalio encargados de estabilizar dicha fase, pero también pueden
contener cromo, hierro y vanadio.
Estas aleaciones son ligeramente más densas que otras aleaciones de titanio y
generalmente presentan muy buena soldabilidad, buena ductilidad y buena
conformabilidad en frío cuando se tratan en solución y una alta resistencia cuando son
envejecidas.

El endurecimiento del material se logra gracias a la gran cantidad de elementos de

aleación endurecedores en solución sólida por envejecimiento de la estructura beta
metaestable obtenida a partir de la precipitación de la fase alfa.

En la figura a) se muestra la microestructura de la aleación beta antes del tratamiento

térmico, donde se observa la presencia de granos equiaxiales compuestos en su
totalidad por una fase beta metaestables. Y en la figura b) se muestra la
microestructura de la aleación beta después del tratamiento térmico, donde el
enfriamiento rápido produce una estructura metaestable compuesta en su totalidad por
la fase beta

Ejemplos de aleaciones que presentan la fase beta son: Ti13V11Cr3Al,

Ti8Mo8V2Fe3Al y Ti15V3Sn3Cr3Al
Aleaciones alfa-beta

Las aleaciones alfa-beta combinan metalúrgicamente cantidades balanceadas de

ambas fases, lo cual les proporciona propiedades tales como elevada resistencia
tensil, tenacidad a la fractura, resistencia a la corrosión y resistencia a la fatiga.
Pueden ser fortalecidas por tratamiento térmico o envejecido, y por consiguiente
pueden ser procesadas mientras el material todavía es dúctil, lo cual es una ventaja
grande.

Ejemplos de aleaciones alfa-beta son: Ti6Al4V, Ti6Al7Nb, Ti6Al2Sn4Zr6Mo,

Ti5Al2Sn2Zr4Mo4Cr y Ti4Al4Sn4Mo0,5Si.
Entre las aleaciones alfa-beta más conocidas están:

Ti6Al4V La reducción del volumen de oxígeno a 0.13% le confiere ductilidad con

alguna reducción en la resistencia a la fractura, mientras que elementos como el
aluminio le da maquinabilidad y el vanadio mayor resistencia mecánica. La aleación
Ti6Al4V es utilizada para el reemplazo de hueso, y de ellas, se prefiere la que tiene
una microestructura con granos equiaxiales y placas de Widmanstätten en una
matriz no transformada ya que este tipo de microestructura permite obtener una
excelente combinación de resistencia mecánica, tenacidad, ductilidad y resistencia a
fatiga.

Tanto el Ti CP como el Ti6Al4V, son considerados biomateriales altamente

biocompatibles y bioinertes ya que, al no ser biológicamente activos, no generan
ninguna reacción adversa en el tejido receptor y, además, no establecen un enlace
químico directo con dicho tejido.

Ti6Al7Nb Es una aleación especial de alta resistencia y excelente biocompatibilidad,

brindada por el niobio como elemento aleante. Esta aleación es excelente para
implantes quirúrgicos.
La gran capacidad de osteointegración, tanto del Ti CP como del Ti6Al4V, entendida
como la facilidad de establecer una conexión directa, estructural y funcional, entre el
hueso vivo y ordenado y la superficie metálica, es una consecuencia de su alta
biocompatibilidad y, por tanto, de su carácter bioinerte.

Elementos como manganeso, hierro y cromo reducen la temperatura a la cual ocurre

la transformación alfa-beta y producen una estructura bifásica a temperatura ambiente.
Debido a la presencia de las dos fases, este tipo de aleaciones responde a
tratamientos térmicos para controlar tanto la microestructura como las propiedades
mecánicas. Las aleaciones con vanadio y niobio presentan propiedades similares
como se puede apreciar en la tabla 1.10.

Tabla 1.10 Propiedades mecánicas de algunas aleaciones alfa-beta.

PROPIEDAD Ti6Al4V Ti6Al7Nb

3
Densidad (g/cm ) 4.42 4.52
Resistencia a la tensión (MPa) 1000 1000
Módulo elástico (GPa) 114 105
Porcentaje de elongación (%) 18 12
La estructura contiene alfa primaria (granos blancos) y una matriz de fase beta
(oscura) con agujas formadas durante el enfriamiento.

La aleación Ti6Al4V es una de las más utilizadas, y los tratamientos térmicos

realizados le proporcionan a estructuras resistentes para las diversas aplicaciones que
se requieren en el campo de la bioingeniería. Cuando la aleación es enfriada
lentamente a temperatura ambiente (recocida), se produce una estructura
Widmanstätten de dos fases. Una fase hcp rica en aluminio y pobre en vanadio que
precipita como placas ó agujas con una orientación cristalográfica específica dentro de
los granos de la matriz . Pero si el enfriamiento desde la fase es más rápido
(tratamiento de temple), se produce una microestructura tipo acicular debida a la
transformación martensítica

Aleaciones de Titanio-Níquel

Este tipo de aleaciones se caracterizan por una transformación de fase en estado

sólido de austenita a martensita bien sea durante el enfriamiento o durante la
deformación, y una transformación reversible de martensita a austenita en el
calentamiento, comportamiento conocido como efecto de memoria de forma.

La principal aleación de Níquel-Titanio que se conoce actualmente en el comercio es

el “NITINOL”, nombre proveniente de “Níquel Titanium Naval Ordenance Laboratory”,
cuya composición es: 54.01% Ni, 0.64% Co, 0.76% Cr, 0.645% Mn, 0.66% Fe y
43.29% Ti.

Después de una aparente deformación a la fase martensítica tienen la capacidad de

recuperar su forma original y sus propiedades en el calentamiento, así, a temperatura
ambiente es duro, frío es blando, al calentarlo vuelve a ser duro, es decir, con un
mínimo de gradiente de temperatura tiene grandes contracciones y dilataciones, y
además sus propiedades no se deterioran con el tiempo.

APLICACIONES DEL TITANIO Y SUS ALEACIONES

Tratamientos maxilofaciales y craneofaciales: Partes artificiales pueden ser

requeridas para restaurar la habilidad para hablar o comer, como para la apariencia
cosmética.

Implantes dentales: El titanio es usado en la raíz, el cual se introduce en el hueso de

la mandíbula con un tiempo determinado que permita la osteointegración.

Dispositivos cardiovasculares: El titanio se usa regularmente para marcapasos,

desfibriladores, válvulas de reemplazo de corazón y para los stents intravasculares.

Reemplazo de juntas: Es apto para fabricar juntas de cadera, fijadores de fracturas

óseas, dispositivos de fusión espinales, clavos, tornillos y clavos intramedulares.

Prótesis externas: El titanio está disponible tanto para fijadores externos temporales
y definitivos por su dureza y resistencia de corrosión.

Instrumental quirúrgico: La luminosidad del metal es una ayuda positiva a reducir

cualquier fatiga del cirujano. Los instrumentos son frecuentemente anodizados para
proporcionar superficies que no reflejen, esenciales en los funcionamientos de
microcirugía, por ejemplo en la cirugía del ojo.
1.5 ALEACIONES PRECIOSAS

Mientras el término “noble” identifica a los elementos en función de su estabilidad

química, la designación “precioso” indica si el metal tiene un valor intrínseco, por lo
que se han conocido como nobles y a la vez preciosos a elementos como oro, platino,
paladio, rodio, rutenio, iridio, osmio y plata.

Este tipo de materiales han sido por tradición utilizados en el campo odontológico en
virtud de su resistencia a la corrosión en la cavidad bucal, destacándose la
odontología restauradora y la odontología protésica.

Dichos materiales sean puros o aleados están divididos de acuerdo a sus

características y propiedades, y poseen la ventaja de tener suficiente resistencia a las
fuerzas masticatorias. Además, toda aleación que se utilice como biomaterial en
contacto con el cuerpo humano, debe tener ciertas características, entre las que se
destacan las propiedades biológicas, ya que se ha observado reacciones de
hipersensibilidad de contacto por períodos de largo tiempo en algunos sistemas donde
se emplean aleaciones dentales.

Entre las aleaciones preciosas, los metales que más frecuentemente se han utilizado
son:

1.5.1 TANTALIO

El tantalio pertenece al grupo de metales del vanadio y al niobio, y al igual que ellos,
ha sido considerado como un material bastante biocompatible ya que forma una capa
protectora (Ta2O5) al contacto con el aire.Es un metal gris brillante, bastante pesado
(densidad 16,6 g/cm3), dúctil, muy duro, de alto punto de fusión (2.996°C), buen
conductor de la electricidad y el calor. Es muy resistente al ataque por ácidos; se
disuelve empleando ácido fluorhídrico mediante fusión alcalina. Debido a sus pobres
propiedades mecánicas y su alta densidad se ha restringido su uso a pocas
aplicaciones como alambres de sutura para cirugías plásticas y neurocirugías.

Su inercia química lo hace resistente al ataque de fluidos corporales y le proporciona

biocompatibilidad con el tejido, por ello se utiliza para ortopedia, en la fabricación de
instrumentos quirúrgicos y dentales, fabricación de marcapasos cardíacos y de
cristales ópticos especiales para lentes de cámaras. Además su resistencia a agentes
corrosivos lo hace apto para aplicación en condensadores de circuitos electrónicos.

1.5.2 PALADIO

El paladio es un metal de transición de color blanco plateado, blando, dúctil, y

maleable, que al templarlo aumenta su dureza. Presenta una densidad de 11.5 g/cm3 y
un punto de fusión de 1.554°C. Aunque es bastante resistente a la corrosión y estable
químicamente se disuelve fácilmente en ácido sulfúrico, nítrico y clorhídrico.

Este material presenta la ventaja de estirarse en láminas finísimas, lo que daq uso en
joyería y cirugía dental. Es mezclado con oro o plata así como cobre y cinc en
pequeñas proporciones para producir aleaciones para los implantes dentales, coronas
y puentes, que son las aplicaciones más comunes ya que adquieren fuerza, rigidez y
durabilidad, pues en caliente es blando y dúctil mientras que en frío aumenta su
resistencia y dureza. El paladio puro absorbe el hidrógeno rápidamente (hasta 900
veces su propio volumen) lo que lo lleva a ser apto para utilizarse en catalizadores,
mientras que las aleaciones de paladio, plata y cobre se utilizan en prótesis
odontológicas, instrumental médico quirúrgico, contactos eléctricos, crisoles, e incluso
en joyería.

1.5.3 PLATA

La plata es un metal de transición blanco y brillante que presenta la mayor

conductividad térmica y eléctrica de todos los metales. Es un metal blando, maleable y
dúctil. Cuando se pule adquiere un lustre brillante y refleja el 95% de la luz que incide
sobre ella. Su densidad es 10.5 g/cm3. Los principales minerales de plata son la
argentita, y otros minerales en los cuales el sulfuro de plata está combinado con
sulfuros de otros metales. La calidad de la plata, su pureza, se expresa como partes
de plata pura por cada 1000 partes del metal total (ley). La plata comercial tiene una
pureza de 999.

Aunque la plata es el metal noble más activo químicamente, a temperatura ambiente

no es atacada por el aire seco ni por el húmedo no se oxida fácilmente (como el
hierro), pero reacciona con el azufre o el sulfuro de hidrógeno para formar la conocida
plata deslustrada. Este metal se emplea en la fabricación de monedas, joyería,
catalizadores y algunas de sus sales en fotografía y radiología y en panorámicos de
los vehículos en forma de nitrato de plata en puntos de contactos eléctricos y
electrónicos, en joyería y piezas diversas. Y en el campo de la bioingeniería abarca
bactericidas (en los cosméticos), industria farmacéutica, oftalmología (en el uso de
gotas plata coloidal) o el empleo de pomadas y apósitos (para quemaduras) y
purificadores de agua (solución acuosa de plata coloidal).

1.5.4 PLATINO

El platino es un metal de transición blanco grisáceo, bastante pesado (densidad 21,45

g/cm3), es maleable, dúctil, bastante resistente y no se disuelve en la mayoría de los
ácidos, excepto en ácido clorhídrico y agua regia. Presenta elevado punto de fusión
(1772°C) y por su buena resistencia al ataque químico y sus buenas propiedades a
altas temperaturas se utiliza como electrodo en contactos electrónicos y equipos
industriales.

El platino conserva su brillo y no exhibe ninguna película de óxido cuando se calienta.

Puede ser maquinado en alambres finos, extremadamente finos y láminas delgadas
por procesos especiales. Es muy útil para ciertos instrumentos de laboratorio como
crisoles, pinzas, embudos, cápsulas de combustión y platos de evaporación, y para
dispositivos como marcapasos por su elevada resistencia a la corrosión y su bajo
potencial de conductividad eléctrica. Se le adicionan pequeñas cantidades de aleantes
para modificar su dureza, con oro se vuelve frágil, con paladio se endurece sin llegar a
la fragilidad y con iridio queda en término medio.

1.5.5 ORO

El oro es un metal blando de color amarillo. Es el más maleable y dúctil de todos los
elementos. No es afectado por el aire, agua, álcalis y ácidos, con la excepción de “el
agua regia” (HNO3/HCl). Es un buen conductor térmico y eléctrico, y tiene
propiedades reflexivas excelentes para infrarrojo.
La mayoría del metal se retiene para uso en lingotes de reserva, el resto tiene
aplicaciones en electrónica y joyería, dónde frecuentemente se alea con otros
elementos (cobre y plata) para mejorar las propiedades mecánicas. El oro aleado con
cobre y platino mejora su tenacidad, sin embargo, la concentración elevada de oro
disminuye la tenacidad del material restringiendo su uso a zonas libres de tensiones.
Además, la adición de estos elementos genera coloraciones únicas como se puede
apreciar en la tabla 1.11:

Tabla 1.11 Cantidad en gramos de los elementos aleantes para dar color al oro.
Color Oro Plata Cobre Paladio Níquel
Amarillo 750 125 125
Rojo 750 250
Rosa 750 50 200
Blanco 750 100 150
Gris 750 100 150
Verde 750 250

La clasificación de las aleaciones se realiza con base en sus propiedades físicas:

Tipo I (blanda): Estas aleaciones debido a la baja dureza que presenta es utilizada
para incrustaciones pequeñas que no sufren presión, se pulen con facilidad y se
someten a cargas muy ligeras

Tipo II (mediana): Tiene dureza mejorada respecto al tipo I, puede ser utilizada en
restauraciones donde se prefiere el pulido de la pieza a la dureza: incrustaciones
sujetas a presiones moderadas: coronas y pilares.

Tipo III (dura): Su dureza supera bastante las otras dos aleaciones anteriores, y
puede ser utilizada para la fabricación de incrustaciones que estén sujetas a cargas
grandes como coronas, donde las fuerzas oclusales constituyen un aspecto clínico
importante.

Tipo IV (extra dura): La más dura de todas, su elevada dureza le abre el campo de
aplicación a estructuras de dentadura parcial removible que necesite mayor
resistencia mecáncia, pero no es apta para fabricar dientes aislados, como barras y
ganchos para base de dentaduras, prótesis parcial.

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