TRABAJO FINAL

Práctica 04 Elaboración de moldes de madera

para piezas de 8X4X3cm

Práctica 05 Dosificación mezclas de mortero

OP TECNICAS Y MATERIALES

MTRO. EN ARQ. ANTONIO TAHUITON MORA

Heras Pérez Dulce Miroslava

23/03/22
 CONTENIDOS

ÍNDICE

01 INTRUDUCCIÓN
10 PRÁCTICA 05

02 OBJETIVOS
15 RESULTADOS

03 PRÁCTICA 04
19 CUESTIONARIO

06 RESULTADOS
20 INVESTIGACIÓN

07 CUESTIONARIO
23 CONCLUSIÓN

08 INVESTIGACIÓN
24 REFERENCIAS
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INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se desarrollarán las prácticas 04 Elaboración de moldes de madera de 8x4x3 cm

y 05 Dosificación de mezclas de mortero, las cuales son complementos de aprendizaje en la optativa

técnicas y materiales impartida en la Facultad de Arquitectura, UNAM.

Elegí estas practicas basado en mi línea de interés ( Estructuras y Tecnologías Constructivas), siempre

me ha llamado la atención estar en obra, ver y/o realizar procesos constructivos, más ahora que

después de un semestre viendo la composición, comportamiento, usos, etc. de los distintos materiales

usados en nuestro gremio.

A continuación se anexan las partes que me llamaron la atención de la introducción de cada una de las

prácticas antes mencionadas:

Una de las principales ventajas en la implementación de mezclas de mortero o concreto es la capacidad

de estos materiales de adoptar las formas geométricas de los moldes utilizados en su elaboración y

mantenerla permanentemente. Razón por la cual el molde o cimbra es de suma importancia durante el

proceso de elaboración de elementos por medio de mezclas con matriz cementante (Cemento

Portland).

Las mezclas de mortero o concreto adquieren la dureza, resistencia a la compresión y forma o

geometría una vez que dichas mezclas han fraguado, antes de ello se conoce que las mezclas se

encuentran en estado fresco, siendo líquidas y donde los materiales aun pueden segregarse por la

densidad de estos (arenas o gravas) o por una pérdida de agua durante el proceso de colado.

Una adecuada implementación de la cimbra o molde garantizará que nuestro material tendrá las

dimensiones y geometría establecida en el contenedor o molde. Si bien la superficie o porosidad del

material se podrá modificar en función del agregado que utilicemos, un molde que presente fugas o

separaciones entre sus partes ocasionará la pérdida del agregado fino, derivando en un material

deficiente en cuestiones estéticas, y aún más importante en sus propiedades mecánicas para las cuales

fue proyectado. (Verduzco Chirino & Santa Ana Lozada, s. f.)

Se utilizará el diseño de mezcla que establece la norma ASTM C-109 Método de resistencia a la

compresión de morteros de cemento hidráulico, dicha norma determina que se debe usar una relación

de cemento/arena de 1:2.75, indicando que se tendrá que utilizar una relación cemento/agua de

1:0.485.

La relación cemento/arena nos dice que por cada unidad de cemento se utilizarán 2.75 unidades de

arena, siendo el mismo caso para la relación cemento/agua, donde por cada unidad de cemento se

utilizarán 0.485 unidades de agua. Para unificar unidades, todo se trabajará en kilogramos (kg) o

gramos (g) según sea el caso. (Verduzco Chirino & Tahuiton Mora, s. f.)
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OBJETIVOS
Práctica 04

La norma mexicana NMX-C-038-ONNCCE-2013 “Determinación de las dimensiones de bloques, tabiques

o ladrillos y tabicones”, establece las medidas nominales de 40cm de largo, 20cm de altura y 15cm de

piezas utilizadas en la elaboración de muros de mampostería. El siguiente procedimiento plantea la

elaboración de un molde para tres piezas de 8x4x3 cm escalando lo establecido por la norma en una

relación 1:5. (Verduzco Chirino & Santa Ana Lozada, s. f.)

Obtener un molde de madera para el vaciado de mezclas.

Demostrar la importancia de la cimbra/molde en un proceso constructivo.

Saber porque la madera es el material optimo para dicha elaboración de moldes.

Práctica 05

Realizar mezclas de mortero utilizando arenas de uso convencional en la construcción, con una

dosificación específica de la relación cemento / agregado para conocer el efecto del agua, en el

resultado final, al emplear diferentes proporciones en la mezcla. (Verduzco Chirino & Tahuiton Mora, s.

f.)

Elaboración de 2 mezclas en diferentes proporciones.

Demostrar la importancia de las proporciones para elaborar las mezclas.

Demostrar la influencia del clima en su fraguado.

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PRÁCTICA 04
ELABORACIÓN DE MOLDES DE MADERA PARA PIEZAS DE 8X4X3CM
Materiales
Caladora para cortar las piezas de madera

Dos piezas de madera de 32 cm de largo x 3 cm de altura, el espesor de la madera es opcional,

pero se recomienda sea mayor a 0.5 cm y menor a 2 cm.

4 piezas de madera de 4 cm de largo x 3 cm de altura y 2 cm de espesor, si el espesor es mayor a 2

cm se deberá considerar para el largo de las piezas de 32 cm.

8 tornillos o pijas, el largo del tornillo se procurará tener 1.5 veces el espesor de la pieza de 32x3.

• Desarmador de cruz o plano, en función de la cabeza del tornillo.

Broca de 3/32” (2.38mm), será utilizada para hacer una pequeña perforación en la madera y evitar

que esta se parta al momento de insertar el tornillo o pija.

Taladro, será utilizada para hacer una pequeña perforación en la madera y evitar que esta se parta

al momento de insertar el tornillo o pija.

Flexómetro, o algún instrumento de precisión como un escalímetro o vernier, que garantice medidas

exactas.

Figura 1. Materiales a utilizar

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DESARROLLO
01 Cortar las 2 piezas de madera de 32x3 cm y 4 de 4x3 cm considerando el grosor de la sierra.
Figura 2.

Figura 2. Proceso de corte con caladora

02 Marcar en las piezas de 32 centímetros la distribución para colocar las piezas de 4x3x2 cm,

dejando un espacio libre de 8 cm entre las piezas. Considerando que serán tres espacios libres de

8cm, si las piezas de 4x3 cm tienen un espesor mayor a 2 cm se deberá considerar en la

distribución de las piezas y el largo de la madera. Figura 3.

Figura 3. Distribución proporcional de medidas (2 cm, 8 cm, 2 cm, 8 cm y 2 cm)

03 Con la ayuda de la broca y el taladro perforar las piezas para posteriormente fijar todas

las partes con ayuda de las pijas, realizar las perforaciones sin que estas se encuentren sobre el

mismo eje, para evitar que la pieza pueda girar, las divisiones tendrán que mantener su

perpendicularidad para garantizar que las piezas fabricadas con estos moldes cuenten con sus

lados paralelos y ángulos de 90° Figura 4.

Figura 4. Posición correcta de las piezas

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04 Repetir el paso anterior con las piezas restantes , Figura 5. hasta completar el molde. Figura 6.

Figura 5. Colocación de piezas

Figura 6. Molde completo

05 Al finalizar el ensamblado de las piezas, verificar las medidas interiores las cuales deberán de ser

de 8 cm de largo por 4 cm de ancho Figura 7.

3 cm
8 cm

2 cm

Figura 7. Verificando medidas

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RESULTADOS
Confusión al colocar las piezas de 4 cm x 3 cm, por lo que el molde final tendrá una medida final de 32

cm x 3 cm x 2 cm y las separaciones de 8 cm x 3 cm x 2 cm. Figura 8.

Figura 8. Molde final con variación de medidas

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CUESTIONARIO
La norma mexicana NMX-C-038-ONNCCE-2013 establece las medidas para piezas de mampostería,

siendo estas.

B ) 40 x 20 x15

Una de las principales ventajas que tiene la utilización de mezclas de mortero es:

B) La trabajabilidad de las mezclas en estado fresco, para moldearlo a conveniencia.

Las deficiencias geométricas de las mezclas de mortero pueden ser ocasionadas por:

B) La calidad de la cimbra o encofrado

La madera es utilizada en la elaboración de cimbra por:

C) Ser económica y fácil de trabajar

Una de las principales desventajas de la madera en cimbras es:

A) El índice de absorción que presentan las maderas si no se tratan adecuadamente

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INVESTIGACIÓN
¿Qué es una cimbra y para qué sirve?
Parte de la cimbra formada por los elementos que estarán en contacto directo con el concreto, y por

aquellos otros elementos que sirven para darle forma y rigidez a la superficie de contacto. (s. f.)

Una cimbra perdida es la que por su ubicación no puede ser recuperada una vez colado el elemento de

concreto. También podría ser aquella que no tuvo el tratamiento adecuado por lo que para

descimbrar/desmoldar hay que romper la madera.

Características
Resistente

Durable

Indeformable

Textura adecuada al acabado

Hermética

Fácil de armar

Fácil de descimbrar

Fácil de limpiar

Económica

Principales materiales
Fibra de vidrio

Madera

Aluminio

Acero

Cartón

Unicel

Condiciones
1. Los moldes podrán ser de madera, metálicos o de cualquier otro material, con o sin tratamiento.

2. Los moldes deberán tener el espesor y la rigidez suficiente para conservar su forma y posición,

evitando las deformaciones debidas a la presión del concreto, al efecto de los vibradores y a las

cargas y operaciones correlativas al colado o que puedan presentarse durante la construcción.

3. Los moldes deberán ser estancos para evitar la fuga de la lechada y de los agregados finos durante

el vaciado, vibrado y compactado del concreto.

4. Por lo que se refiere al uso, los moldes podrán emplearse tantas veces como sea posible, siempre y

cuando se les proporcione el tratamiento adecuado para obtener el mismo acabado que señale el

proyecto.

5. Previamente a la colocación del acero de refuerzo, a las superficies de contacto se les aplicará una

capa de desmoldante, antes de cada uno de sus usos.

6. NO se permitirán juntas que presenten aberturas mayores de diez (10) milímetros.

7. Salvo indicación en contrario, todas las aristas vivas llevarán un chaflán que consistirá en un

triángulo rectángulo con catetos de dos y medio (2.5) cm. (s. f.)
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Importancia de la cimbra
El uso de la cimbra en la construcción es muy importante, pues es algo indispensable para poder realizar

una construcción con acabados que permitan tener mejor trabajabilidad en etapas posteriores al

vaciado de losas o muros. El uso de la cimbra de manera adecuada para cada trabajo es importante,

pues esto hace que se realice un trabajo limpio y económico. (2018)

Cimbra de madera
En el ramo de la construcción, las cimbras de madera son esenciales. Se trata de contenedores

fabricados en obra para recibir concreto. (T, 2021)

La madera de cimbra debe cumplir algunos requisitos y debe ser ligera y libre de venas o grietas.

Características de la cimbra de madera

Cuando se usa tarima, de tabla o triplay, el número de usos aumenta, y pueden ser de 7 a 9.

Los polines se usan para estabilizar la madera para cimbra o bien para unirla.

Resistencia a la presión del hormigón fresco, a la velocidad de su vertido y a su vibro-apisonamiento.

Se necesita cálculo para hacer esto de manera segura y eficiente.

¿Por qué el uso de madera es más factible?

Lo cierto es que el encofrado de madera es el más utilizado en la construcción debido a sus múltiples

ventajas económicas y de diseño.

Por su adaptabilidad y manejo

Por su tiempo de armado

Por sus dimensiones

Por lo económico
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PRÁCTICA 04
DOSIFICACIÓN MEZCLAS DE MORTERO
Materiales
Molde para tres piezas de 8x4x3cm, realizado en la practica 04 “Elaboración de moldes de madera

para piezas de 8x4x3cm”

700 gramos de arena de construcción, verificar que no contenga materia orgánica.

250 gramos de cemento portland

Recipiente de plástico para llevar a cabo mezcla (tamaño aprox. 2,000 ml), puede ser de un

volumen mayor, eso facilitara el mezclado.

3 recipientes de plástico para pesar el material (tamaño aprox. 400 ml), puede ser de un volumen

mayor.

Vaselina (bote de 50 gr), será utilizada como desmoldante.

Una base de superficie lisa de 10cm x 40cm, puede ser vidrio o acrílico. Si se utiliza madera,

recubrirla para disminuir la absorción de agua de la madera.

Pipeta de plástico de 1ml, será utilizada para medir la cantidad de agua que se le adiciona a la

mezcla, si esta lo requiriera, y poder cuantificar la cantidad extra de agua que se agregó a la

mezcla y poder corregir la relación cemento/agua final.

Báscula, puede ser digital o análoga, siempre y cuando tenga la exactitud de 1 gramo.

Mezclador de acrílico o abatelenguas de madera, o aquel material de superficie lisa que garantice

que la mezcla no se pegara a ella, de un material que no reaccione con el agua o absorba humedad

en grandes cantidades y tenga la rigidez para realizar la mezcla.

Bolsa para basura tamaño jumbo, la cual será utilizada para cubrir la mesa de trabajo y

posteriormente verter los desechos generados durante la práctica.

Paquete de sanitas o Servitoallas, mismas que serán utilizadas por los alumnos para la limpieza del

material antes durante y después de la práctica, así como de la mesa de trabajo.

Figura 1. Materiales a utilizar

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DESARROLLO
01 Recubrir con la vaselina la parte interior de los moldes sin saturar de material. Figura 9.

Figura 9. Se recubre con vaselina la parte interna de los moldes

02 Repetir el procedimiento con la superficie donde se colocarán los moldes Figura 10. Lo anterior

facilitara el proceso de desmoldado, evitando que la mezcla se adhiera a la superficie de los

moldes o la base de apoyo.

Figura 10. Se recubre con vaselina la parte donde se colocaran los moldes

03 Pesar 225 gramos de cemento retomando l a relación cemento/arena establecida por la norma

ASTM C 109 Figura 11. Estos valores serán utilizados para llenar la tabla 1 de la sección “análisis de

resultados” de esta práctica.

Figura 11. Pesado del cemento - 25 gr. del recipiente

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04 Repetir el paso anterior con la arena Figura 12.

Figura 12. Pesado de la arena -27 gr. del recipiente

05 Repetir el paso anterior con la arena Figura 13.

Figura 13. Pesado del agua - 31 gr, del recipiente

06 Vaciar los 250 gramos de cemento en el recipiente

Figura 14.

Figura 14. Pesado del agua - 31 gr, del recipiente

07 Vaciar la arena en el recipiente Figura 15.

Figura 15. Vaciado de la arena

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08 Mezclar los agregados Figura 16.

Figura 16. Mezclado de los agregados secos

09 Agregar el agua Figura 17.

Figura 17. Agregado del agua al centro de los agregados para una mejor integración

10 Integrar hasta tener una mezcla homogenea Figura 18.

Figura 18. Mezclar con movimientos envolventes

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11 Vaciar la mezcla en los contenedores varillando con la espátula para eliminar las concentraciones

de aire al interior, después de haber llenado el molde y realizar el varillado, enrazar con la

espátula para obtener una superficie uniforme Figura 19.

Figura 19. Llenado, varillado y enrazado para un adecuado llenado del molde

12 Repetir el proceso del vaciado de mezcla, varillado y enrazado previo para llenar los dos moldes

restantes Figura 20.

Figura 20. Llenado, varillado y enrazado de los moldes faltantes

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RESULTADOS
Con los pesos iniciales de cemento, arena y agua, llenar la Tabla 1.

MATERIAL PESO (gramos) RELACIÓN

Cemento 250 1

Arena 700 1:2.8

Agua 200 1:0.8

Tabla 1. Relación de los materiales establecido en la norma ASTM-C-109

01 Como la mezcla quedo muy seca se agregaron 166 gr. de agua Figura 21.

Figura 21. Mezcla con el agua que se agrego

02 Se agrego agua de más por lo que se agrego 100 gr de arena Figura 22.

Figura 22. Mezcla con la arena que se agrego

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03 Se agrego agua de más por lo que se agrego 44 gr de cemento Figura 23.

Figura 23. Mezcla con el cemento que se agrego

Si se adicionó una mayor cantidad de agua porque la mezcla así lo requería, actualizar los valores en la

.
Tabla 2 obteniendo las relaciones que se usaron finalmente.

MATERIAL PESO (gramos) RELACIÓN

Cemento 294 1

Arena 800 1:2.723

Agua 366 1:1.245

Tabla 2. Relación de los materiales establecido en la norma ASTM-C-109

04 Mezcla final para el vaciado en moldes Figura 24.

Figura 24. Mezcla final

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Si se adicionó una mayor cantidad de agua, cemento y arena para la elaboración de un cilindro,

actualizar los valores en la Tabla 3. obteniendo las relaciones que se usaron finalmente.

MATERIAL PESO (gramos) RELACIÓN

Cemento 300 1

Arena 852 1:2.84

Agua 366 1:1.245

Tabla 1. Relación de los materiales establecido en la norma ASTM-C-109

05 Elaboración de mezcla para cilindo Figura 25.

Figura 25. Mezcla con el agua que se agrego

06 Desmoldar piezas fraguadas Figura 26.

Figura 26. Piezas desmoldadas

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06 Tiempo en el que se desmoldaron Figura 27.

24 horas

4 días 2 días 24 horas

Figura 22. Piezas resultantes

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CUESTIONARIO
La relación cemento arena que establece la norma ASTM C-109 es:

B ) 1:2.75

¿Qué se entiende por trabajabilidad?

B. La capacidad de moldear el material, sin que se presente una contracción evidente.

¿Qué características físicas deberá tener una mezcla para garantizar un adecuado llenado del molde?
C) Tener la fluidez mayor al 30%

¿Cuál es la utilidad de las arenas en mezclas de mortero?

C) Favorecer la hidratación del cemento

La arena puede ser un factor que modifique la relación agua/cemento en las mezclas de mortero,

incrementando la cantidad de agua:

B) Si la arena está muy fina

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INVESTIGACIÓN
El cemento Portland es producido mediante la pulverización del Clinker Portland y la adición de uno o

más tipos de yeso y otros aditivos. Este tipo de cemento al ser mezclado con el agua obtiene

características plásticas con capacidades adherentes, además solidifica en pocas horas y se endurece

cada vez más a medida que pasa el tiempo. Este proceso de solidificación se debe a la hidratación

mineral.

Proporciones
Según (Bercomat, 2021) las proporciones son las siguientes:

1 agua

4 de arena

1 de cemento

Figura 23. Proporciones según su uso

Por otro lado (2022) Por regla general, se deben emplear cuatro partes de arena para cemento por una

de cemento (Portland o gris) y una de agua. Dependiendo del tipo de cemento (de albañilería, por

ejemplo), la proporción puede variar, pasando a ser de tres partes de arena por una de cemento.

Tipos de mezclas
Mortero de cemento

Concreto

Mezcla de tarrajeo

Mortero reforzado y mixto

Influencia del clima

Cuando la temperatura promedio sea superior a 35°C consideraremos las recomendaciones para clima

caluroso. Estas temperaturas tienden a dañar la calidad del concreto tanto en estado fresco como

endurecido, para evitar daños en la estructura se debe identificar cualquier combinación de las

siguientes condiciones: temperatura ambiente alta, humedad relativa baja, velocidad de viento, alta

temperatura de la mezcla, radiación solar. (Cementos Fortaleza, s. f.)

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Los problemas en clima cálido

Agrietamiento del concreto en estado plástico.

Rápido endurecimiento de la mezcla (pérdida de trabajabilidad).

Formación de juntas frías en los colados.

Rápido desarrollo de la resistencia inicial por largo tiempo de exposición sin suministro de concreto.

Mientras que en temperaturas menores a 15°C, los agregados empleados en la fabricación del concreto

son fríos, por lo tanto la temperatura es baja, y en consecuencia el tiempo de endurecimiento del

concreto se ve afectado (se prolonga), y con ello, la resistencia inicial del concreto es más baja que

cuando el clima es menos frío. En consecuencia, cuando el fraguado o endurecimiento del concreto es

lento, este puede ser la causa de que se presenten agrietamientos por contracción plástica, y también

de un lento desarrollo de la resistencia durante los primeros días de edad del concreto, obviamente este

agrietamiento es mayor cuando se suma la incidencia de vientos rasantes sobre la superficie del

concreto. (Cementos Fortaleza, s. f.)

Los problemas en clima frío

Agrietamiento plástico del concreto.

Lento endurecimiento (fraguado después de 12 horas).

Lento desarrollo de resistencia del concreto (en edades iniciales).

Problemas en el descimbrado de losas (tiempo más largo).

Tiempo largos de espera para el acabado de pisos.

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Tiempos de fraguado
Fraguado es como se le conoce al proceso por el que atraviesa el cemento cuando comienza a

endurecerse por la pérdida de su plasticidad, y el tiempo estimado en el que se comienza a endurecer

es de unas 10 horas; aunque el cuánto tarda puede ser muy variado, según expertos en la construcción

incluso puede llegar a ser muchísimo más tiempo que el mencionado anteriormente.

Y esto es porque en el fraguado intervienen muchos factores, tanto el o los productos utilizados en la

obra y las condiciones ambientales que estén en el lugar, por lo que en el proceso de fraguado se

afecta mucho si hay demasiada humedad y por la temperatura.

Pero constructores y albañiles con experiencia aseguran que por lo general siempre tarda unas 10 o

máximo 12 horas, y es vital chequear el proceso constantemente para que adopte las medidas más

oportunas. En unos 4 días es posible retirar las formaletas, porque ya el cemento tiene una resistencia

más adecuada, y a los 31 días es cuando el cemento alcanza su resistencia máxima al estar totalmente

fraguado. (Cementos Inka, 2018)

El tiempo de fraguado es un periodo en el mediante reacciones químicas del cemento y el agua

conducen a un proceso, que mediante diferentes velocidades de reacción, generan calor y dan origen a

nuevos compuesto, estos en la pasta del cemento generan que este endurezca y aglutine al agregado.

Los principales factores a tener en cuenta son temperatura/clima, relación agua-materiales cementicios

(a/mc), contenido de cemento/adiciones, tipo de cemento, aditivos químicos, tiempo de adición de los

aditivos, mezclado.

2 horas: ya es bastante difícil de trabajar.

24 horas: ya endureció

3 días: ya tiene entre el 30–40% de su resistencia.

7 días: alcanza el 70% de su resistencia.

28 días: alcanza el 100% de su resistencia de referencia.

365 días: tiene alrededor de un 130% de la resistencia de referencia.

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CONCLUSIÓN
Practica 04
Ahora se puede entender mejor la importancia de la cimbra asi como la influencia del tipo de material,

en este caso madera y la calidad de esta en el resultado de fraguado de nuestras mezclas. Por ejemplo

en esta practica se utilizo madera MDF la cual es dura y muy lisa, esto nos ayudo en el desmoldado de la

practica 05.

Se pueden realizar moldes con cualquier geometría esto ayuda a no tener tantos limitantes en el diseño.

Practica 05
Después del desarrollo de la practica, asi como las observaciones que se hicieron durante los resultados,

se demostró que no se uso la madera correcta pues al momento de desmoldar se pudo observar que por

el agua en una de las piezas de 32 cm hubo desprendimiento de esta Figura 24.

Figura 24. Grietas en la madera por absorción de agua

Pudimos observar la importancia de una correcta proporción de mezclas, en la primera se agrego muy

poca agua, el día que se realizo la practica la temperatura era de 27 °C aproximadamente, lo cual hizo

que la mezcla necesitara de más agua, de igual manera se pudo ver que si se dejaba de mover y el sol

durante el proceso de pesar arena y cemento para las siguientes mezclas, el agua subió a la superficie

para posteriormente comenzar a evaporarse.

Al final se obtuvieron 3 mezclas en 3 proporciones distintas de las cuales se trabajaron 2 para observar

su comportamiento al momento de fraguar y desmoldar. En la primera con la proporción mostrada en la

tabla 2, se torno más arenosa y con mayor tiempo en su fraguado siendo el optimo a los 4 días, aun asi

del centro estaba aun fresco, por otro lado en la segunda mezcla con proporciones mostradas en la

tabla 3 se pudo desmoldar el cilindro a las 24 de elaborada y vaciada la mezcla, se comprobó que con

una correcta mezcla, la resistencia asi como sus tiempos son los adecuados para su funcionamiento.
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REFERENCIAS
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