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CAPITULO 2

Olá, Aluno(a)!
Vamos iniciar o capitulo 2 onde veremos tudo que precisamos saber para utilização da
“Fiberglass” em reparos e confecções de peças

Vamos lá?
EMBARCAÇÕES DE FIBRA DE VIDRO

2.1 – CONSTRUÇÃO DE MOLDES PARA PEQUENAS OBRAS

Em geral, a laminação por contato é feita em moldes de “Fiberglass”, copiados de
modelos de argila, madeira, gesso ou de peças existentes. O processo de desenvolvimento de
peças em “Fiberglass” segue 3 fases:
Projeto - quando são definidas todas as características dimensionais, de acabamento e
outros detalhes funcionais.
Modelo - construído em argila, gesso ou madeira, ou modificando peças existentes. O
modelo deve reproduzir fielmente os detalhes do projeto.
Molde - geralmente construído em Fiberglass, deve reproduzir todos os detalhes de
acabamento do modelo.
Definidos os detalhes do projeto, passamos à construção do modelo, do qual será copiado o
molde, de onde serão extraídas as peças.
2.1.1 - O modelo
A habilidade do modelador é muito importante na construção do modelo, o qual deve
reproduzir fielmente todos detalhes do projeto. Os modelos são geralmente construídos em
madeira, ou, mais raramente, gesso ou argila.
Na construção do modelo, os pontos seguintes devem ser observados:
- todos os detalhes do projeto devem ser fielmente reproduzidos;
- as dimensões devem ser cuidadosamente conferidas. O modelo deve ser construído
de modo que possa ser manuseado sem apresentar deformações;
- não esquecer o ângulo de saída mínimo e demais regras de projeto; e
- o acabamento deve ser tão bom quanto o desejado para a peça.
O modelo pode ser construído a partir de desenhos ou então adaptado de peças já existentes.
a) Estrutura do modelo
A estrutura serve as seguintes funções:
- garantir as dimensões; e
- conferir rigidez e manuseabilidade ao modelo.
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A localização ou posicionamento da estrutura dependerá da peça a ser moldada e de

suas dimensões.
Nesse caso, as tábuas devem ter uma borda côncava e a outra convexa, para facilitar o
encaixe, reduzindo as frestas nas juntas. As tábuas devem ser pregadas ou parafusadas na
estrutura do modelo.
Superfícies planas podem ser modeladas com fórmica. Nesse caso (com fórmica) a
superfície do modelo não exige acabamento posterior. O número de juntas entre tábuas
adjacentes, exigindo enchimento e acabamento, deve ser sempre o menor possível. Para isso
devem ser usadas tábuas largas.
Curvas reversas, complexas, são mais difíceis de construir em madeira. Nesses casos
são usados argila, gesso ou espuma de PVC.

Fig. 2.1

1) O processo de desenvolvimento de peças em “Fiberglass” segue 3 fases, quais são?

R) -Projeto
-Modelo
-Molde
2) Para que serve a estrutura do modelo?
R) - garantir as dimensões; e
- conferir rigidez e manuseabilidade ao modelo.

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2.2 – LIMITAÇÃO DE AVARIAS DE EMBARCAÇÃO DE PRFV

2.2.1 - Inspeção de avaria
O tipo de avaria ditará a técnica de reparo a ser adotada. Existem 3 tipos de avaria,
cada um exigindo uma técnica especial de reparo.
a) Avaria com acesso pelos dois lados do laminado
- Corte com uma serra tico-tico a área afetada fazendo com que o mesmo apresente
bordas regulares. Uma lima pode ser utilizada em auxílio a esta tarefa.
- Chanfre as bordas do orifício de ambos os lados com inclinação em torno de 7 a 8
vezes a espessura do laminado.
- Por um dos lados, adicione uma chapa de fórmica ou material similar, sendo esta
preparada com desmoldante.
- Pelo outro lado, efetue a laminação até completar a cavidade, sendo adequado deixá-
la um pouco acima do nível do laminado da peça para facilitar o acabamento.
- Após o endurecimento dessa laminação, retirar o suporte utilizado e proceder da
mesma maneira que o do item anterior. Completada a cura, efetuar o acabamento adequado
por ambos os lados.
b) Avaria com acesso por somente um dos lados do laminado
- Esses danos estruturais são idênticos aos anteriores, porém, inacessíveis pelo lado
rústico, não acabado, do laminado.
- Como no tipo de reparo anterior, retire a área avariada com uma tico-tico.
- Com uma lixadeira, chanfre ao redor do orifício formado com a retirada da área
danificada.
- Corte um pedaço de papelão com o tamanho um pouco maior do que o orifício. faça
dois furos nesse papelão e coloque um pedaço de arame fino para auxiliar sua sustentação no
local.
- Aplique uma camada de resina com reforço de vidro. Aguarde até que esta camada
endureça o suficiente para que seja cortado os pedaços do arame.
- Em seguindo aplique outras camadas até nivelar com o laminado da peça. Dar
acabamento adequado.
- Dar acabamento adequado do lado visível
c) Avarias superficiais

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- Arranhões , trincas, cortes pouco profundos e pequenos buracos que não afetam a
resistência das peças.

2.2.2 - Acabamento dos reparos

Depois de efetuados os trabalhos de reparo estrutural, quando necessários, deve-se
nivelar as superfícies para se obter forma externa reconstruída. Se faltar alguma pequena
porção de material, uma fina massa de poliéster resolverá o problema.
Se a peça for pintada, o acabamento final será com a mesma tinta, e se for com
gelcoat, com o mesmo gelcoat. Sempre é conveniente estender a área repintada até os bordos
ou até algum nervo ou vinco da peça. Isso ajuda a dissimular alguma mínima diferença de cor
entre a parte velha e a reconstruída.
O polimento final deverá colaborar para uniformizar a superfície.
2.2.3 - Pedido de material
Na confecção de peças de “Fiberglass”, não se pode ter números exatos quanto à
quantidade de material que deva ser utilizado. Uma série de fatores podem contribuir para que
eles se alterem. Entre os principais fatores que podem levar a esta instabilidade, podemos
citar:
- espessura da peça;
- habilidade de transformador;
- percentual de vidro-resina;
- temperatura ambiente; e
- perdas com rebarbas e piso.

O supervisor de uma oficina de “Fiberglass” deve procurar anotar as quantidades de

material utilizado nas obras confeccionadas em sua oficina. Esses dados servirão de subsídio
para a execução de outras peças semelhantes.
a) Cálculo do peso do laminado
Para calcular o peso do laminado propriamente dito (fibra de vidro, resina, catalisador e
acelerador) podemos utilizar a seguinte fórmula:
P = (A).(d).(t)
Onde: P = peso do laminado em kg.
A = área da peça em m2
d = densidade do laminado - 1,4 kg / dm3 (constante)
t = espessura do laminado em mm

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Exemplo:
Calcular o peso de uma peça de “Fiberglass” que apresenta uma área de 3m 2 e uma espessura
de 5 mm.
P=? P=A.d.t
A = 3m2 P = 3 . 1,4 . 5
d = 1,4 kg / dm3 P = 21 kg
t = 3 mm
b) Quantidades de material em relação ao peso de uma peça.
Com base para o pedido de material, podemos adotar os seguintes números, sendo que o
vidro, a resina, o catalisador e o acelerador são adquiridos em percentuais relativos ao peso
total de material utilizado na preparação do laminado propriamente dito:
- Vidro (fibra)................................................................................ 30%
- Resina..........................................................................................69%
- Catalisador..................................................................................0,7%
- Acelerador...................................................................................0,3%
- Monômero de estireno em relação a resina................................10%
- Gelcoat........................................................................................0,5 kg/m2
- Álcool polivinílico......................................................................0,1l/ 3m2
- Espuma de poliuretano (ver volume a ocupar)...........................01l/25 l
A seguir mostraremos o desenho e as quantidades de materiais gastos na laminação de
algumas peças, que podem servir de pedido de material para outras obras.
PLACA PLANA QUADRADA

3m

3m
Fig. 2.2
Espessura = 3 mm
Área = 9 m2
Densidade = 1,4 kg / dm3
Peso total da peça = 37,8 kg ( onde; 69% resina , 30% vidro, 0,7% catalisador e 0,3%
acelerador)

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PLACA PLANA RETANGULAR

0,5 m
3m
Fig. 2.3
Espessura = 3 mm
Área = 1,5 m2
Densidade = 1,4 kg / dm3
Peso total da peça = 6,30 kg

FORMA PARA CONCRETO I

Fig. 2.4
Espessura = 5 mm
Área = 1,8 m2
Densidade = 1,4 kg / dm3
Peso total da peça = 12,6 kg

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FORMA PARA CONCRETO II

Fig. 2.5
Espessura = 3 mm
Área = 1,28 m2
Densidade = 1,4 kg / dm3
Peso total da peça = 5,376 kg
Para se obter o custo aproximado da obra pega-se o custo do material e soma-se a ele
25% do seu valor relativo a perdas com rebarbas, mão de obra e custo do molde.

1)Na capitania dos portos do rio de janeiro em uma inspeção de rotina a embarcação
“corvina” veio a colidir com o cais, causando uma avaria a bombordo de 0,5 m2 ,
sabendo que o casco é de fibra de vidro e sua espessura é de 5mm e levando em
consideração a densidade do casco sendo 1,4 kg / dm3 pergunto:

Qual o peso total do material para realização do reparo?

Espessura = 5 mm P=A.d.t
Área = 1,28 m2 P = 5 mm.1,28 m2 .1,4 kg / dm3 .
Densidade = 1,4 kg / dm3 Peso total da peça = 8,96 kg

Qual a quantidade de resina que deverá ser utilizado?

- Sabendo que a resina em uma mistura ideal é = 69%
100% = 8,96 kg
69 % X
X=6,1824 kg
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2.3 – PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE A SER TRABALHADA

Fibra de vidro é um material muito resistente e leve que é usado em muitas aplicações,
tais como barcos, duchas, piscinas e até mesmo carros. As camadas de esteira de fibra de
vidro seco são aplicados utilizando uma resina para ligar as camadas em conjunto e tornar-se
um material sólido. Resina de fibra de vidro requer um catalisador para promover o processo
de endurecimento. Trabalhando com fibra de vidro é um processo simples que pode ser feito
sem a necessidade de contratar um profissional. Trabalho de fibra de vidro profissional pode
ser muito caro.

2.3.1 - Materiais
I) Máscara respiradora
II) Óculos de segurança
III) Lixadeira de disco
IV) Lixa grossa
V) Macacão de manga comprida
VI) Solvente (monômero e thinner)
VII) Resina de fibra de vidro
VIII) Peróxido de metil-etil-cetona
IX) Pequeno balde
X) Rolo de lã de carneiro
XI) Lixa fina

2.3.2 - Instruções
Usando um respirador e óculos de segurança, lixe a área da superfície usando uma
lixadeira de palma e lixa grossa. Toda a superfície deverá estar completamente limpa para
melhor aderência da fibra de vidro à superfície.
Limpe toda a superfície com um pano limpo e acetona. Remova qualquer óleo graxa,
ou poeira que está na superfície. Qualquer graxa ou óleo na superfície pode causar um efeito
negativo
Misture a resina de fibra de vidro com o catalisador, seguindo as instruções nas
embalagens. Determinar a quantidade de resina com o tamanho da área onde você está
aplicando a resina. Use um pequeno balde e um sarrafo fino de madeira mexa para misturar a

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resina. Quando a resina se vira para uma cor sólida, adicionando o catalisador a resina está
pronta para ser aplicada.
Mergulhar o rolo de lã de carneiro na mistura de resina, e aplicá-lo na superfície.
Aplicar uniformemente a mistura de resina para os melhores resultados. Deixe a cura da
resina até que é duro e frio ao toque. Pelo menos 24 horas.
Lixar a superfície com uma lixa fina para remover quaisquer bolhas ou pedaços afiados de
fibra de vidro que podem causar ferimentos. Você deve ser capaz de esfregar a mão sobre a
superfície sem acidentes.

2.4 – LAMINAÇÃO E ACABAMENTO DA SUPERFÍCIE

O termo laminação é empregado para o “Fiberglass” devido ao fato de que este
material é fabricado a partir da superposição de camadas, sendo estas compostas da
conjugação de resinas previamente preparadas com algum ou alguns dos tipos de produtos
feitos a partir da fibra de vidro.
Existem vários tipos de processos empregados para confecção do “Fiberglass”. Como
já foi mencionado no início desta publicação, trataremos apenas do processo conhecido com
molde aberto ou “moldagem por contato”.
Para a execução da moldagem do “Fiberglass” no processo de “molde aberto”, geralmente
utilizamos os seguintes processos de laminação: laminação manual e laminação à pistola.
2.4.1 - Laminação manual
No processo de laminação manual como próprio nome indica, a resina e as fibras de
vidro são colocados sobre o molde manualmente.
A laminação manual praticamente não exige investimento em equipamentos
específicos. Os poucos equipamentos requeridos são de baixo custo e facilmente encontrados
no mercado.
Após a preparação do molde com os desmoldantes adequados e aplicação do gelcoat
estando este no ponto certo, inicia-se a laminação manual com uma camada de resina, que
neste caso é aplicado com rolo ou pincel e em seguida coloca-se uma camada de reforço de
manta ou tecido. Em seguida, executa-se a retirada das bolhas de ar com os roletes próprios
para o serviço. Os pincéis também podem ser usados.
As primeiras camadas, próximas ao “gelcoat” devem ser laminadas, com o máximo
esmero. A roletagem deve ter início no centro da peça, daí prosseguindo para as bordas.
Resina em excesso causa distorções e ondulações no laminado. As fibras de reforço devem ser
acomodadas nas reentrâncias do molde. Às vezes, as fibras também tendem a se afastar dos

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cantos vivos, deixando o espaço vazio entre o laminado e a “gelcoat”. Esses detalhes devem
ser observados e corrigidos antes da gelatinização da resina.
Uma maneira de reduzir as falhas de laminação entre o “gelcoat” e o laminado, (o que
reduz substancialmente os custos de reparos após a moldagem), consiste em esperar a cura da
primeira camada antes da laminação da seguinte.
Deste modo, a roletagem das camadas subsequentes não desloca a primeira camada do
seu íntimo contato com o “gelcoat”.
A primeira camada deve ser cuidadosamente inspecionada, sendo as bolhas e vazios
devidamente reparados antes de seguir com a laminação. Esses reparos podem ser executados
com resinas misturadas com fibra de vidro moída ou então com massa plástica. Apenas a
primeira camada (laminada contra o gelcoat) requer todos esses cuidados na laminação. As
camadas seguintes são aplicadas sem se esperar a cura da antecedente, até atingir a espessura
final da peça.
Deve ser lembrado que:
- laminados muito espessos devem ser feitos em estágios, para evitar altas
temperaturas. Altas temperaturas podem afetar os laminados e os moldes;
- a roletagem deve ser executada com esmero;
- a qualquer momento o laminador pode posicionar tiras ou pedaços de mantas ou
tecidos em locais que necessitam maiores espessuras;
- as bolhas de ar podem ser evidenciadas se a resina for pigmentada com 0,2 de
pigmento verde escuro; e
- devem ser usadas raspadores para remover excesso de resina. Não permita que
excesso de resina forme poços sobre o laminado. Excesso de resina dá origem a ondulações
superficiais, observáveis com luz refletida no gelcoat.

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Fig. 2.6

2.4.2 - Laminação à pistola

O processo de laminação por pistola consiste na aplicação simultânea de fibras de
vidro e resina sobre o molde. A aplicação é feita com equipamentos especiais, conhecidos
como pistolas laminadoras ou pistolas de laminação, que cortam as fibras de vidro em
comprimentos pré-determinados antes de atirá-las no molde. As fibras de vidro picadas e a
resina poliéster são depositadas simultaneamente sobre o molde, sendo então roletadas no
processo de laminação manual.
A laminação à pistola pode ser considerada como uma laminação manual mecanizada,
sendo vantajosa para a moldagem de peças grandes e complexas, onde a conformação das
mantas e tecidos pode apresentar dificuldades. Além disso, os custos da laminação à pistola
são geralmente mais baixos que os da laminação manual, por serem usados materiais mais
baratos e também pela maior eficiência e rapidez da operação.

Fig. 2.7

a) Equipamentos
O investimento em equipamentos para o processo de laminação à pistola é apenas
legeiramente superior ao requerido pelo processo de laminação manual. São necessários, pelo
menos, uma pistola de laminação, um compressor e os mesmos equipamentos já mencionados
anteriormente com referência à laminação manual.

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b) Materiais e algo mais sobre a pistola de laminação
Esse processo usa fibras de vidro contínuas (rovings) cujas principais características
são facilidade de corte, bom espalhamento no molde e rápida molhagem pela resina de
laminação.
O desempenho das fibras de vidro na laminação é fundamentalmente determinado pelo
estado geral e calibração da pistola laminadora.
Particularmente importantes são o estado das lâminas e do rolo cortador.
Vários tipos de poliéster podem ser usados, dependendo da aplicação à que a peça se
destina. As resinas ortoftálicas são as mais usadas para aplicações gerais (mobiliário, painéis
para construção civil, carrocerias de automóveis). Em algumas aplicações são usadas resinas
auto-extinguíveis ou retardantes de chama, resinas resistentes à ação dos raios ultravioleta,
resina pigmentadas, etc.
O laminador deve compreender o funcionamento do equipamento e ajustá-lo conforme
as necessidades de cada situação. Às vezes, uma simples troca de lâminas gastas ou do rolo
cortador, ou ainda, ajuste da válvula controladora do fluxo de ar, modifica substancialmente a
qualidade do laminado.
Existem duas maneiras de resolver o problema da mistura do catalisador e acelerador à
resina. O sistema de injeção de catalisador é o mais popular. Nesse sistema, o acelerador é
pré-misturado à resina (resina pré-acelerada). O catalisador é introduzido através de um
injetor-dosador. O fluxo do catalisador é controlado pelo operador, conforme suas
necessidades. O sistema de dois potes é pouco usado. Consiste de dois reservatórios, um dos
quais contém resina pré-acelerada e o outro resina pré-catalisada. A resina de laminação, ao
sair da pistola, pode ser atomizada por meio de ar (atomização a ar) ou por pressão aplicada
na própria resina (airless).
A atomização sem ar (airless) facilita a remoção de bolhas do laminado e polui menos
o ambiente de trabalho.
Em geral, as pistolas de laminação são calibradas para trabalhar com uma única bobina
de roving, aplicando cerca de 6 kg de laminado por minuto.
A mistura do catalisador à resina pode ser feita dentro da pistola (mistura interna) ou
fora dela (mistura externa).
As pistolas com mistura interna devem ser limpas imediatamente após o uso, para
evitar entupimento da câmara de mistura e bico do equipamento.

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Fig. 2.8

c) O processo
Primeiramente é aplicado gelcoat sobre o molde, conforme se faz no processo de
laminação manual. A laminação pode ser iniciada imediatamente após o tempo de toque, com
a aplicação de uma leve cobertura de resina sobre o gelcoat antes da aplicação da mistura
resina fibra de vidro. Esse processamento permite a molhagem das fibras de baixo para cima e
facilita a renovação do ar preso no laminado.
A espessura final é obtida por várias passagens sucessivas da pistola de aplicação. O
laminado deve ser cuidadosamente roletado e acomodado aos detalhes do molde, após cada
passagem da pistola.
Peças muito espessas devem ser laminadas em estágios, para que o calor oriundo da
reação de cura não afete o molde e o laminado.
Como regra geral, a laminação deve ser temporariamente suspensa após a aplicação de
cada 6 mm de espessura. Após o resfriamento desses 6 mm, a operação pode ser retomada,
aplicando mais 6 mm, esperando o resfriamento, etc., até ser atingida a espessura final
desejada. A máxima espessura de laminado aplicada de uma só vez depende de vários fatores,
como a reatividade da resina, teor e tipo de catalisador usado, relação vidro-resina e condições
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ambientais. Os 6 mm aqui mencionados representam uma recomendação de ordem geral, para
chamar atenção ao problema.
O equipamento de laminação deve estar calibrado para aplicar as quantidades
adequadas de fibras de vidro e resina. Tal calibração é feita pelo simples ajuste de válvulas
reguladoras.
2.4.3 - Condições ambientais no local da laminação
A laminação de “Fiberglass” com resinas poliéster não é recomendável a temperaturas
menores a 16 ou 17º C. Sendo necessário aquecer o local.
O local deve ser ventilado, mas não deve haver vento intenso na superfície da
laminação. Caso haja ventiladores, o vento na superfície de trabalho, não deve ultrapassar a
velocidade de 1,5m/seg, para evitar a evaporação do monômero estireno da resina, o que
alteraria as suas condições químicas. Pela mesma razão não se recomenda sol direto sobre os
laminados antes de iniciar a gelificação.
O setor de “gelcoat” necessita geralmente ser isolado (como uma sala de pintura) e
pode precisar de ventilação forçada. Em tal caso é recomendável conseguir um fluxo de ar
descendente, considerando que os vapores que se podem desprender são em geral mais densos
do que o ar. Para obter esse fluxo é preferível ter entradas de ar na parte superior da sala e
colocar as saídas na parte baixa.
A sujeira de resina e gelcoat não polimerizados, que se acumulam no chão das salas de
laminação, representam um certo perigo de incêndio.
Duas precauções se impõem: extintores espalhados estrategicamente, e dispor de
saídas de emergência nos extremos do galpão.
A contaminação do ar em determinados países, até 50 ou 60 partes por milhão é
considerado normal com leve cheiro, 100 partes já dão um cheiro mais acentuado e 500 partes
por milhão produzem irritação nos olhos.
Normalmente os locais que podem apresentar mais problemas são: o setor de “gelcoat”
(quando é uma sala de pintura fechada) e o setor de lixamento.

2.4.4 - Laminação em molde macho

O processo de construção em moldes machos foi inicialmente desenvolvido pelos
construtores de barcos de regata, que necessitam fazer modelos exclusivos.
O processo depois tornou-se popular entre os fabricantes amadores de veleiros. A
maioria desses barcos é construída a partir de um molde macho de madeira, da mesma forma
que os moldes para fabricação de moldes de barcos de produção seriada.

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A única diferença é que o construtor deve descontar a espessura do casco na
fabricação do molde macho (mais fino e mais espesso).
Muitos amadores utilizam esta técnica construindo um plug ou modelo de madeira,
forrado com espuma de PVC, para depois laminar a camada externa do barco. Após esta
laminação estar totalmente curada, o barco é virado de boca para cima e a parte interna do
casco é laminada. Na realidade, este é um processo muito rudimentar, que somente ilude o
construtor amador pela velocidade inicial de se começar a laminar o barco.
Construtores profissionais, ao contrário usam “PLUG” ou modelos cobertos com uma
fina camada de madeira, geralmente compensado, sobre a qual são aplicados um ou dois
tecidos leves de fibra de vidro e massa de acabamento. Com este processo o construtor
assegura que a parte interna do barco terá um acabamento perfeito o que é muito importante
em barcos de regata ou de alta performance pela economia de peso do acabamento interno.
Entretanto, a maior vantagem está na utilização do sistema de laminação a vácuo para todas as
camadas do barco, pois como toda superfície do “PLUG” está hermeticamente fechada é
possível consolidar de forma perfeita, tanto as camadas de fibra quanto o material do núcleo.

OBSERVAÇÃO: Lembrar que eventuais defeitos do modelo se transferirão repetidamente

através do molde, a todas as peças.
Estas precauções adquirem especial importância quando se trata de peças que devem
casar umas com outras: Tampas com aberturas, peças de encaixe, peças modulares, etc...
Todo cuidado será pouco para evitar defeitos de ajustes que obrigarão a reforma de peças e
alterações de matrizes.

Fig. 2.9

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Em moldes fêmeas, se recomenda uma divergência entre o laminado para saída de 2º a
3º em relação a linha de movimento de desmoldagem. Já no moldes machos a inclinação
deverá aumentar para 4º a 7º.
OBS: Os cantos e ângulos do modelo podem ser mais ou menos agudos conforme as
necessidades do projeto, mas deve-se considerar que quando o raio de curvatura do canto for
menor que 10 mm, deverão tomar-se cuidados especiais para evitar bolhas de ar entre o
gelcoat e o laminado das peças. Para eliminar este perigo quando estamos obrigados a
trabalhar com cantos angulosos, é recomendado encher com fio “ROVING”.

Fig. 2.10

1) Em que consiste o processo de laminação por pistola?

R) Aplicação simultânea de fibras de vidro e resina sobre o molde.

2)Assinale “V” para verdadeiro e “F” para falso os itens abaixo:

( V ) O desempenho das fibras de vidro na laminação é fundamentalmente determinado pelo

estado geral e calibração da pistola laminadora.
( V ) As resinas ortoftálicas são as mais usadas para aplicações gerais (mobiliário, painéis
para construção civil, carrocerias de automóveis).
( V ) A laminação de “Fiberglass” com resinas poliéster não é recomendável a temperaturas
menores a 16 ou 17º C.
( F ) O local deve ser ventilado, devendo haver vento intenso na superfície da laminação.

2.4.5 - Borracha de silicone

A borracha de silicone é um material cor rosa, verde ou branca, viscoso que escorre e
flui com facilidade e de fácil penetração preenchendo quaisquer aberturas e cavidades.
a) Características
- versatilidade quanto ao catalisador (RTV-GR);
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- homogenização fácil com o catalisador;
- cura em qualquer espessura;
- auto desmoldável, não exige desmoldante especial;
- trabalha em temperatura superiores a 200º C;
- após curada, apresenta ótima flexibilidade e resistência mecânica;
- ótimas característica dielétricas;
- apresenta alto poder isolante mesmo em espessuras reduzidas; e
- preparo e cura a temperatura ambiente.

b) Aplicações.
- Confecção de moldes.
- Encapsulamento elétrico.
- Absorção de vibrações.
- Isolante elétrico, etc...

OBSERVAÇÃO: Agitar o produto dentro da emblagem de fornecimento antes da adição do

catalisador.
- misturar manualmente o catalisador CAT. RTV-GR
Proporção 10%
Tempo de trabalho 08:00 h.
Tempo de cura 24:00 h.

c) Armazenagem
- condições ideais de armazenagem para a borracha de silicone RTV-GR e catalisador
RTV-GR;
- as embalagens devem permanecer hermeticamente fechadas a uma temperatura não
superior a 25º C; e
- tempo de vida útil (estimado): 06 meses.

d) Como fazer moldes

Limpe o molde com escova, retirando poeira, fragmentos, etc...
OBSERVAÇÃO: O molde deve estar seco.

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Fixe o modelo em uma base (madeira, plástico, vidro, metal, etc..) e monte laterais ao
seu redor, deixando um intervalo de 1 cm de espessura em toda a sua volta e também para
cima, de modo a obter-se a mesma espessura acima do ponto mais alto do molde.
Vede as bases das laterais com cera branca ou parafina sólida, para impedir que haja
fuga de material por estas aberturas.
Misture 1 parte de vaselina comum (pasta) com 20 partes de cloreto de metileno e
agite até que se disperse uniformemente. Aplique sobre o molde com pincel pequeno, de
maneira a cobrir todos os detalhes. Isto vai facilitar a retirada do molde, além de beneficiar a
reprodução fiel dos detalhes.
Pode-se aplicar também a vaselina diretamente com pincel mas deve-se aplicar
cuidadosamente sobre todos os detalhes, sem deixar excessos.
Está pronto para adicionar o catalisador à borracha de silicone para moldes. É
necessário um recipiente de plástico, vidro ou alumínio. Coloque com cuidado a borracha no
recipiente e adicione a quantidade correta de catalisador.
Misture cuidadosamente até perceber que o catalisador está distribuído total e
uniformemente na borracha. Use uma espátula larga e cuide para não haver formação de
bolhas de ar que tornariam imperfeita a reprodução dos detalhes.
Adicione cuidadosamente a borracha de silicone catalisada, a partir de um dos cantos
do contramolde. Desta maneira, a mistura fluirá através do molde e penetrara em todos os
detalhes uniformemente. Quando o molde estiver semi-coberto, interrompa a colocação do
material até que se nivele dentro do contramolde. Só então complete a adição, cobrindo o
molde com a borracha até atingir aproximadamente 1 cm acima do seu detalhe mais alto.
Após a cura, 20 a 24 horas depois, pode-se remover o modelo. Primeiro retire o
contromolde, em seguida destaque o molde do modelo (nunca o modelo do molde), fazendo
leve pressão.
Uma das maiores vantagens da borracha de silicone para moldes é a sua versatilidade.
Poderá com ela reproduzir peças usando vários tipos de materiais, como poliuretano,
poliéster, poliestieno, vinil, epóxi, cera, gesso, argila, e alguns metais de baixo ponto de fusão.
Massa de reparo ou plástica
Função: Arredondar cantos vivos, preencher cavidades ou irregularidades nas
operações de emendas ou reparos.
Geralmente formulada com resina poliéster, agente tixotrópicos, catalisador e
acelerador. Deve ser formulada com a mesma resina usada na laminação do equipamento.
Fórmula da massa

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Resina (pré-acelerada)........................................50%
Tixotrópicos.........................................................50%
Catalisador............................................................% ( variável)
Obs.: A quantidade do tixotrópicos e do catalisador, serão sempre em relação ao peso
da resina. E os tixotrópicos mais usados nas oficinas de P.R.F.V., são o aerosil e o talco
industrial. A superfície masseada deve ser lixada com lixadeira orbital e com lixa n o 120. Se
necessário, o masseamento e lixamento devem ser repetidos até ser obtida superfície lisa e
regular. O pó do lixamento é removido com estopa embebida em acetona. Em seguida a
superfície do modelo é coberta por uma camada de manta (ou tecido de malha fechada)
impregnada com resina poliéster. Todo cuidado deve ser tomado para evitar falhas na
laminação dessa camada. Após a cura da resina, eventuais irregularidades são eliminadas com
lixadeira orbital. A superfície está pronta para receber o acabamento.

e) Acabamento
O acabamento é feito cobrindo a superfície do modelo com uma demão de resina
poliéster de fácil lixamento (resina parafinada). Essa cobertura deve preencher todas as
irregularidades superficiais grosseiras e deve ser aplicada à pistola com alta atomização. Em
seguida à cura, ou endurecimento, a cobertura de resina parafinada é lixada com lixa d’água
( lixa no 300-600).
Para melhor acabamento, a superfície pode ser pintada com tinta de alto brilho.
O modelo pode agora ser preparado para a laminação do molde. Essa preparação inclui:
- polimento com massa de polir;
- aplicação de 3 a 5 demãos de cera desmoldante, com polimento de cada demão após
aplicação; e
- aplicação de filme de álcool polivinílico, à pistola.
Nota 1
Os pontos de fixação de insertos e furação são marcados sobre a superfície do modelo,
sendo daí transferidos ao molde e desse às peças.
Nota 2
As operações de masseamento, cobrimento e acabamento do modelo aumentam suas
dimensões em 1 a 2 mm sobre as dimensões originais da madeira. Este fato deve ser levado
em consideração ao ser construída a estrutura de madeira.
Nota 3
Geralmente os modelos são construídos e deixados de lado, sendo usados apenas
quando for necessário fazer um novo molde. Os modelos de madeira devem ser guardados em
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lugar seco e nunca devem ser expostos ao sol, para evitar deformações. Em alguns casos,
pode ser conveniente construir o modelo em “Fiberglass” que, ao contrário da madeira, não
absorve umidade e apresenta excelente estabilidade dimensional.
Nota 4
Superfícies texturizadas são incorporadas ao modelo pela aplicação de materiais que
apresentem o padrão superficial desejado. Esse padrão é daí transferido ao molde e às peças
nele moldadas. O modelador deve tomar cuidado para obter boa aderência do padrão
texturizado ao modelo, como também assegurar que toda superfície texturizada seja
adequadamente coberta por desmoldante antes de iniciar a laminação do molde.
Também o molde deve ser construído com esmero e paciência. A laminação do molde
pode ser iniciada imediatamente após a secagem do álcool polivinílico aplicado no modelo.

f) Desmoldante
Antes de iniciar a laminação do molde, a superfície do modelo deve ser coberta com
desmoldantes adequados. Aconselhamos a aplicação de 3 demãos de cera adequada para
desmoldagem de poliéster (existem muitas no mercado). As demãos de cera devem ser
aplicadas em direção perpendiculares, visando cobrir melhor a superfície. Imediatamente após
a aplicação de cada demão, a cera deve ser polida com estopa. Deve ser observado um
intervalo de aproximadamente 2 a 3 horas entre a aplicação das demãos para permitir
evaporação dos solventes e consolidação da camada precedente antes da aplicação da camada
subsequente.
Se o modelo for muito grande e demandar muito tempo para aplicação de cada demão
de cera, é conveniente que o enceramento seja feito por partes, cobrindo pequenas áreas de
cada vez, que são logo em seguida polidas. Assim procedendo, garantimos o polimento da
cera antes da evaporação dos solventes.
Em seguida aplicamos o álcool polivinílico, o qual forma um filme sobre a superfície
do modelo, filme este que facilita significativamente a desmoldagem posterior entre molde e
modelo. Infelizmente o filme de álcool polivinílico não é liso e brilhante e,
consequentemente, não permitirá a obtenção de superfície lisa e brilhante no molde. Para
contornar este inconveniente, podemos aplicar mais uma ou duas camadas de cera líquida
(com alto teor de solventes) sobre o filme de álcool polivinílico, efetuando o polimento de
cada camada conforme anteriormente descrito. Esse polimento deve ser feito com muito
cuidado, sem exercer pressão excessiva, para não romper o filme de álcool polivinílico.

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g) Gelcoat
O gelcoat deve ser formulado com resina apropriada, de alta resistência ao calor, para
prolongar a vida do molde.
A espessura final do gelcoat deve ser bem uniforme. A aplicação do gelcoat é
geralmente feita à pistola em duas ou até três demãos. As camadas devem ter cores
contrastantes para permitir avaliação do desgaste do molde e facilitar o trabalho de
manutenção e reparo.
A primeira camada de gelcoat (0,4 mm) deve conter baixo teor de pigmento, para
assegurar alto brilho superficial.
A camada seguinte (0,2 mm) deve ser rica em pigmento, de cor acentuadamente
contrastante com a cor da primeira camada. Essa diferença entre cores e teores de pigmentos
serve como indicador do desgaste do molde com o uso. Sabemos que os moldes empregados
para moldagem de peças em “Fiberglass” devem ser periodicamente limpos, lixados e polidos
para manter bom acabamento superficial.
Esse lixamento e polimento desgasta o gelcoat do molde que, com o passar do tempo,
tem sua espessura progressivamente reduzida. A taxa de desgaste pode ser avaliada pela
intensidade da cor contrastante entre as duas camadas de gelcoat. Desta maneira, podemos
programar a construção de novos moldes, ou recuperação dos existentes, sem maiores
transtornos e correrias.
A segunda camada de “gelcoat” somente deve ser aplicada após a cura da primeira,
para evitar o aparecimento de ondulações na superfície do molde, oriundas da rápida cura de
um “gelcoat” muito espesso.
A primeira camada (0,4 mm) pode ser aplicada em duas passadas. Neste caso teríamos
três demãos de “gelcoat” ao invés de duas.
É importante enfatizar que os “gelcoats” de molde devem ter excelente resistência ao
surgimento de trincas superficiais em altas temperaturas. A reação de cura das resinas
poliésteres é altamente exotérmica e submete o “gelcoat” dos moldes a altas temperaturas
durante a moldagem.
Por este motivo os moldes devem ser construídos com “gelcoats” isoftálicos de alto
peso molecular.
Antes de iniciar a aplicação do “gelcoat” sobre o modelo, o operador da pistola deve
estar bem familiarizado com o material e equipamento a ser usado. O tamanho do bico da
pistola, pressão do ar comprimido, catalisação, cura, tixotropia, etc., devem ser bem avaliados
antes de iniciar a aplicação. O operador deve primeiramente fazer uma experiência sobre uma

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placa de vidro. Nessa placa são aplicados o “gelcoat” e uma camada de manta ou “roving”
picado. Após a cura desse laminado, é feita a desmoldagem e inspeção do “gelcoat”. Se tudo
estiver bem, conforme o esperado, o “gelcoat” pode ser aplicado sobre o modelo.
Essa placa de teste deve ser feita sempre que ocorrerem mudanças nos materiais,
equipamentos ou pessoal.
Após a cura do “gelcoat”, antes de iniciar a laminação, os cantos vivos devem ser
arredondados com “roving” contínuo (não picado) impregnado com resina devidamente
acelerada e catalisada. As mechas de “roving” são inseridas e acomodadas nos cantos,
podendo o acerto final ser feito com massa plástica aplicada com os dedos, de tal forma que o
canto vivo fique arredondado para evitar falhas de laminação.

h) Flanges e bordas para rebarbação

É aconselhável a incorporação de tiras metálicas, embutidas no flange do molde, para
facilitar a operação de rebarbação e desmoldagem.
As tiras metálicas devem ficar encapsuladas no laminado do molde, acompanhando
seu contorno (perímetro), servindo de guia para as facas de rebarbação.
A rebarbação é feita à faca, antes da cura completa do laminado, com a peça ainda no molde.
O acerto final das arestas (quando necessário) é feito com lixadeira, após a desmoldagem.

Fig. 2.11

i) Laminação
Sobre o “gelcoat” são aplicadas várias camadas de resina poliéster reforçada com fibra
de vidro. É conveniente que seja usada para essa finalidade uma resina do mesmo tipo que a
do “gelcoat”, isto é, resina isoftálica com bom equilíbrio entre características até certo ponto
conflitantes como:
- alta resistência ao calor;
- baixo encolhimento; e
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- baixa viscosidade.
A laminação deve ser feita na seguinte seqüência:
- Primeiramente é laminada uma camada de manta fina (300 g/m 2) com alta relação
vidro-resina. É importante que o teor de vidro seja mantido o mais alto possível, objetivando
reduzir a retração da resina e, consequentemente, evitar o aparecimento de ondulações e
transferência do “desenho das fibras” sobre a superfície do molde.
- Como alternativas às mantas 300 m 2/g, podem ser usados tecidos de fibra de vidro de
baixas gramagens e malha bem fechada. Tais tecidos permitem a obtenção de alta relação
vidro-resina e minimizam o surgimento de ondulações na superfície do molde. É importante
que sejam usados apenas tecidos de malha bem fechada, para que o “desenho do tecido” não
seja transferido à superfície do molde. Ainda outra alternativa seria o cobrimento do “gelcoat”
com uma mistura 1:1 de resina com fibras de vidro moídas, aplicada na espessura de
aproximadamente 0,5 mm. Essa mistura, contendo 50% de fibras moídas, apresentará baixa
retração na cura e, consequentemente, não dará origem a ondulação ou “desenho de fibras” na
superfície do molde.
- Espere pela cura completa da primeira camada de manta antes de prosseguir com a
laminação da camada seguinte. O objetivo aqui é minimizar a exotermia e encolhimento que
acompanham a cura das resinas poliéster. Toda e qualquer bolha de ar observada na
construção do molde deve ser aberta e preenchida com massa plástica.
- A camada seguinte (também manta 300 g/m 2 somente deve ser laminada após a cura
da anterior. Não se esqueça de abrir todas as bolhas de ar e preenchê-las com massa plástica
antes de prosseguir com a laminação.
- O mesmo procedimentos deve ser adotado para as outras camadas subsequentes até
ser atingida a espessura final desejada para o molde (geralmente 6 mm). Apenas as duas
primeiras camadas de manta devem ter gramagem de 300 g/m2. As demais podem ser
construídas com mantas de 450 g/m2 ou até mesmo com “roving” picado.
- O passo seguinte consiste na estruturação, ou melhor, nervuração do molde. Essa
nervuração objetiva a obtenção de moldes leves, rígidos e baratos. As nervuras devem ser
construídas com o próprio “Fiberglass”, envolvendo núcleos de poliuretano ou meia cana de
papelão.
Alguns laminados usam núcleos de madeira envolvidos por “Fiberglass”. É evidente
que para uma mesma geometria, os núcleos de madeira são mais rígidos que os de poliuretano
ou meia cana de papelão.

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Porém, a madeira pode trazer alguns inconvenientes, como absorção de umidade (a
menos que seja bem “impermeabilizada” pelo Fiberglass) e maior probabilidade de marcação
do “desenho da nervura” sobre o gelcoat do molde. Madeira pode ser usada como núcleo de
nervuras, porém é mais seguro o uso de poliuretano ou meia cana de papelão. Se núcleos
rígidos (madeira ou tubos de aço) foram usados para estruturar o molde, é conveniente que
eles sejam colados ao laminado do molde com apenas uma manta para minimizar a marcação
do “desenho da nervura” no “gelcoat”.
O espaçamento, largura e altura das nervuras dependem das dimensões e formato do
molde. Por exemplo:
-molde de grandes dimensões exigem nervuras maiores; e
-moldes de curvatura pouco acentuada requerem pequeno espaçamento entre nervuras.

A operação de nervuramento não é tão crítica, porque as nervuras podem sempre ser
adicionadas, se necessário, após colocação do molde em produção. Isso significa que os
“erros e omissões”, neste caso em particular, são facilmente corrigidos “a posteriori”.
Ao nervurar os moldes de “Fiberglass”, devemos tomar cuidado com os seguintes pontos:
- a nervuração somente deve ser iniciada após cura completa do laminado do molde,
caso contrário, pode ocorrer marcação acentuada do “desenho da nervura” no “gelcoat”;
- o laminado do molde deve ter espessura mínima de 6 mm, antes da laminação das
nervuras;
- a resina usada para laminação da nervura deve ser catalisada para cura lenta. As
várias camadas que constituem o laminado das nervuras que constituem o laminado das
nervuras devem ser aplicadas apenas após resfriamento da camada anterior. Este
procedimento visa proteger o “gelcoat” contra o surgimento do “desenho das nervuras”.
nervuras pré-moldadas, colocadas ao laminado, marcam menos o “gelcoat” do molde;
- caso sejam usados núcleos rígidos para as nervuras (madeira, aço), é conveniente que
os mesmos sejam forrados com a interposição, entre o núcleo e o laminado do molde, de uma
tira de espuma de poliuretano que absorva o esforço de marcação do núcleo rígido, impedindo
sua transferência ao “gelcoat” do molde, outra observação que já fizemos objetivando o
mesmo resultado consiste em laminar apenas uma camada de manta sobre o núcleo rígido;
- áreas extensas e planas podem ser enrijecidas com placas de poliuretano sobre o
laminado do molde, revestidas por fora com uma capa de “Fiberglass”. O poliuretano somente
deve ser colocado após a construção dos 6 mm correspondentes ao laminado do molde e deve
ficar totalmente recoberto (sanduichado) por “Fiberglass”; e

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- os materiais de núcleo devem ser aplicados sobre resina líquida, isto é, não curada.
Isso significa que o laminado curado deve ser coberto por uma camada de vidro e resina sobre
a qual o material de núcleo deve ser aplicado antes da gelatinização da resina.
Os materiais de núcleo devem ser bem envolvidos por laminados de poliéster e fibras
de vidro, para evitar absorção de umidade. Para essa finalidade, deve ser usada pelo menos
uma camada de manta com 450 g/m2 (ou equivalente em roving picado). A
impermeabilização do núcleo pode ser feita com facilidade e de maneira impermeável nos
locais onde ocorrem mudança acentuadas no contorno de peça, como na quilha de
embarcações. Nesses locais o desenho das nervuras não aparece no gelcoat do molde.
As bordas do núcleo devem ser chanfradas para permitir transição gradual na
espessura do molde.

Fig. 2.12
O perímetro do molde deve ser construído com uma tira metálica inserida dentro do
laminado. Essa tira metálica servirá de guia para as facas usadas para a rebarbação das peças
no molde.
A laminação do molde deve ser feita com esmero e paciência. É necessário esperar
pela cura da camada anterior antes de iniciar a laminação da camada seguinte, para evitar
distorções, empenamentos e ondulações do “gelcoat”.

j) Suportes
Os moldes de grandes dimensões devem ser estruturados com tubos metálicos
soldados ou vigas de madeira parafusadas. Essas estruturas são necessárias para facilitar a
movimentação dos moldes durante a laminação.
As estruturas são colocadas ao molde com uma camada de 450 g/m 2. É conveniente
que seja inserido material flexível (espumas, borrachas) entre a estrutura e o molde, para
evitar transferência do “desenho” da estrutura ao gelcoat.
Após a fixação da estrutura, o molde pode ser (cuidadosamente) separado do modelo.

k) Acabamento
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O acabamento é feito lavando a superfície do molde com água corrente para remoção
de resíduos do filme de álcool polivinílico. Se o álcool polivinílico foi coberto com cera, tal
procedimento pode ser dispensado. Em seguida a superfície do molde é lixada com lixa
d’água 400, 500 e 600. Após o lixamento é feito polimento com pasta de polir e politriz com
bobina de lã de carneiro.
O excesso de pasta deve ser removido com estopa embebida em álcool etílico. E está
pronto o molde.

l) Fases de construção de moldes

I) “Gelcoat” com 0,6 mm de espessura, aplicado em duas ou três passadas. Espere curar;
II) manta fina (300 g/m2) com alto teor de vidro. Manta fina não apenas facilita a
remoção de ar do laminado, como também permite a cura de cada camada com mínimo
desenvolvimento de calor. Espere pela cura completa antes de prosseguir.
III) manta fina (300 g/m2). Espere curar;
IV) manta 450 g/m2 com alto teor de vidro. Espere esfriar;
V). manta 450 g/m2 com alto teor de vidro. Espere esfriar;
VI) manta 450 g/m2 com alto teor de vidro. Espere esfriar;
VII) manta 450 g/m2 com alto teor de vidro. Espere esfriar;
VIII) manta 450 g/m2 com alto teor de vidro. Espere esfriar;
IX). nervuramento;
X) suporte;
XI) desmoldagem; e
XII) acabamento.

m) Amaciamento do molde
A desmoldagem em moldes novos é mais difícil que em moldes usados. Isso se deve a
micro-irregularidades superficiais existentes na superfície dos moldes novos, irregularidades
essas que com o uso têm sua influência reduzida, quer por desgaste, quer por acúmulo de
desmoldante.
As primeiras desmoldagens, ao amaciar o molde, devem sempre ser feitas com cera
juntamente com álcool polivinílico. Aconselhamos a seguinte seqüência para amaciamento do
molde:

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- aplique 3 demãos de cera desmoldante, polindo cada demão imediatamente após a
aplicação. As demãos devem ser aplicadas em intervalos de 2 ou 3 horas para evaporação dos
solventes;
- aplique álcool polivinílico. Espere secar;
- aplique 2 demãos de cera, tomando cuidado para não romper o filme de álcool
polivinílico;
- lamine uma peça;
- repita os paços anteriores para mais 5 peças. A partir desse ponto (5 peças
desmoldadas) o álcool polivinílico pode ser dispensado;
- encere o molde após cada moldagem para as 10 peças seguintes; e
- a partir daí (15 peças retiradas do molde), o enceramento somente deverá ser feito
após a laminação de 5, 10 ou 15 peças, dependendo da peça e qualidade da cera.

n) Desmoldagem
Geralmente a separação entre a peça moldada e o molde é muito simples e não oferece
grandes dificuldades. Algumas peças de geometria mais complexa e pequenos ângulos de
desmoldagem podem apresentar algumas dificuldades de desmoldagem, dificuldades essas
que são facilmente contornáveis.
As sugestões seguintes podem ser úteis para facilitar a desmoldagem:
- aplique cera desmoldante e álcool polivinílico no molde;
- a cera, após polimento, não deve ser tocada. Os moldes encerados devem ser
protegidos contra contaminação acidental;
- as áreas tocadas por ferramentas ou pelos laminadores devem ser novamente
enceradas;
- aplique camadas adicionais de cera nas áreas de difícil desmoldagem;
- a peça pode ser puxada para fora do molde através de alças para içamento (pontos de
agarre) laminadas na peça com essa finalidade;
- no caso de peças de difícil desmoldagem, o molde deve ser construído com bicos
para a entrada de ar comprimido. O orifício de entrada do ar, na superfície do molde, deve ser
coberto com fita adesiva antes da laminação para não ser entupido pelo gelcoat; e
- macacos hidráulicos também podem ser incorporados no molde, acionando uma
placa de aço que empurra a peça para fora. Nesse caso, deve ser usada fita adesiva ao redor da
placa, para impedir penetração do gelcoat nas frestas entre ela e o molde.
Se a peça não desmoldar, proceda conforme as indicações seguintes:

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- use cunhas de madeira ou de polietilieno inseridas entre as peças e o molde;
- aplique ar comprimido entre o molde e peça;
- aplique água entre o molde e a peça;
- martele a peça ou o molde com martelo de borracha. Tome cuidado para não trincar
o gelcoat; e
- resfrie a peça com gelo ou CO2. O resfriamento faz com que a peça ou molde encolha
facilitando a desmoldagem. O resfriamento deve ser feito na cavidade da peça (molde fêmea)
ou do molde (molde macho).

o) Reformas de moldes
Os moldes de “Fiberglass” usados para laminação manual ou a pistola têm vida média
de 500 desmoldagens, dependendo da peça moldada, das condições de moldagem, qualidade
do desmoldante e freqüência de limpeza da superfície do molde. A regra geral é que, após a
moldagem de aproximadamente 500 peças, seja construído um novo molde para substituir o
antigo.
Se por um motivo ou outro for desejado “esticar” a vida do molde um pouco além das
500 peças (já tivemos oportunidade de observar moldes em boas condições depois de 1500
peças), é possível reformá-lo conforme o procedimento a seguir apresentado. A reforma
consiste em substituir o “gelcoat” desgastado por outro novo. A remoção do gelcoat
desgastado é feita da seguinte maneira:
- desbaste com lixa grossa;
- limpeza com acetona; e
- o “gelcoat” do canto deve ser removido com ferramentas especiais.

Após a renovação de todo o “gelcoat” da área afetada e adjacências (é claro que toda a
superfície do molde pode ser também reformada), ao ser atingido o laminado estrutural,
passamos à aplicação do novo gelcoat. É claro que vamos usar “gelcoat” isoftálico com
espessura adequada, aplicado conforme a seguinte seqüência:
- aplicar uma camada de gelcoat isoftálico (não parafinado) com alto teor de pigmento
na espessura de aproximadamente 0,2 mm;
- aplicar uma ou duas camadas de gelcoat com baixo teor de pigmento (para melhor
brilho) em cor constante com a primeira, também isoftálico, porém parafinado. Este gelcoat
deve ter espessura de aproximadamente 0,5 mm;

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- após a cura do gelcoat, lixar (lixadeira orbital) com lixa d’água 180, 240, 320, 400 e
600. O gelcoat aplicado e o existente, que não foi removido da superfície do molde, devem ser
nivelados no lixamento; e
- em seguida é feito o polimento com massa de polir. Esse expediente de reforma
propicia economias substanciais, principalmente em moldes grandes em que apenas pequenas
áreas requerem reparos. Com um pequeno custo, é possível até duplicar a vida do molde.

1) Cite 3 características da Borracha de silicone:

R)
- versatilidade quanto ao catalisador (RTV-GR);
- homogenização fácil com o catalisador;
- cura em qualquer espessura;
- auto desmoldável, não exige desmoldante especial;
- trabalha em temperatura superiores a 200º C;
- após curada, apresenta ótima flexibilidade e resistência mecânica;
- ótimas característica dielétricas;
- apresenta alto poder isolante mesmo em espessuras reduzidas; e
- preparo e cura a temperatura ambiente.
2) Qual as principais formas de armazenagem para a borracha de silicone RTV-GR e
catalisador RTV-GR;
R) as embalagens devem permanecer hermeticamente fechadas a uma temperatura não
superior a 25º C; e tempo de vida útil (estimado): 06 meses.
3) Qual a Função massa de reparo ou plástica?
R) Arredondar cantos vivos, preencher cavidades ou irregularidades nas operações de
emendas ou reparos.
4) Sobre a utilização do gelcoat, complete:

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A primeira camada de gelcoat (0,4 mm) deve conter baixo teor de pigmento, para
assegurar alto brilho superficial.
A camada seguinte (0,2 mm) deve ser rica em pigmento, de cor acentuadamente
contrastante com a cor da primeira camada.
5) Os moldes de “Fiberglass” usados para laminação manual ou a pistola têm vida média de
quantas desmoldagens?
R)500 desmoldagens.

2.4.6 - Falhas no processo de laminação

O processo de confecção de peças de “Fiberglass” exige um conjunto de
conhecimentos que, se aplicadas de maneira correta, nos proporcionará um produto final de
excelente qualidade.
Quando o laminador não domina completamente esse conhecimento, podem ocorrer
falhas que comprometem a qualidade deste produto.
Para evitar ou corrigir estes problemas, devemos adotar alguns procedimentos.
a) Falhas que podem ocorrer no gelcoat
Defeito observado Causa provável Forma de prevenir Forma de corrigir
Demora excessiva Temperatura baixa Aumentar o percentual Aquecer suavemente a
na polimerização para a formação de acelerador, ou de camada de gelcoat
do gelcoat adotada catalisador até 2% para o
MEK
Rapidez excessiva Temperatura alta Reduzir o percentual Acelerar o processo de
na polimerização para a formulação de acelerador, ou de pintura do molde
do gelcoat adotada catalisador até 1% para o gelcoat, cuidando da
MEK sua uniformidade e a
limpeza da pistola
Irregularidade no Defeituosa mistura Ter mais cuidado durante Aquecer suavemente a
tempo de do catalisador e/ou a preparação. Mexer camada de gelcoat, até
polimerização em do acelerador durante mais tempo conseguir a
algumas partes do polimerização de todas
gelcoat as partes.
O gelcoat não Falta acelerador Ter mais precauções na Não há correção certa.
polimeriza, e/ou falta preparação. Metodizar o Retirar o gelcoat

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transcorrida uma catalisador processo de mistura falhado, limpar o
hora e meia molde, de desmoldante
e reiniciar o serviço.
Aparição de Desmoldante de Experimentar previa- Só se resolve com o
crateras no gelcoat cera para pisos com mente sobre um vidro repintado da peça
alto conteúdo de com a cera a aplicar
silicone
Falta de brilho, 1) Cera inadequada 1) Aplicar cera Só se melhora com
apesar do gelcoat especial para Fiberglass polimento da peça com
ser de qualidade 2) Molde com pasta de polir. Caso o
superfície porosa 2) Repintar o molde com defeito for profundo, e
gelcoat, com aceleração se a camada tem
lenta para dar tempo à espessura suficiente,
saída das bolhas de ar. necessitará
Depois, lixa de água e previamente de lixa
pasta de polir fina. d’água
Porosidade ou Excessiva Ter mais cuidado durante Só se resolve
pontos de alfinete proporção de a preparação repintando a peça
catalisador
Pele de laranja Dureza insuficiente Ter mais precaução na Só se resolve
no gelcoat quando preparação e não laminar repintando a peça
polimerização a até ter a certeza de
resina dureza do gelcoat.
Manchinhas Água ou óleo na De duas em duas horas, Só se resolve
chapiscadas de pistola drenar o filtro de ar da repintando a peça
gelcoat não bem linha que vem o
polimerizado compressor. Se óleo for
excessivo, trocar os anéis
dos pistões do
compressor

b)Falhas que podem ocorrer na laminação

Defeito observado Causa provável Forma de prevenir Forma de corrigir
Demora excessiva Temperatura baixa Aumentar o Aquecer suavemente a

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na polimerização da para a formação percentual de camada de laminação
resina adotada acelerador, ou de
catalisador até 2%
para o MEK
Rapidez excessiva Temperatura alta Nas resinas normais, Acelerar o processo de
na polimerização da para a formulação reduzir o percentual impregnação, de eliminação
resina adotada de acelerador. Nas de bolhas de ar, e de
resinas pré- extração dos excessos de
aceleradas, ajustar o resina
catalisador ao
mínimo de 1%.
Irregularidade no Defeituosa mistura Ter mais cuidado Aquecer suavemente a
tempo de do catalisador e/ou durante a camada de laminado, até
polimerização em do acelerador preparação. Mexer conseguir a polimerização
algumas partes do durante mais tempo de todas as partes
laminado.
A resina não Falta acelerador e/ Ter mais precauções Determinar qual o reagente
polimeriza, ou falta catalisador na preparação. que falta, tirando duas
transcorrida uma Metodizar o pequenas amostras de resina
hora e meia processo de mistura do laminado, pingando uma
gota de acelerador e uma
gota de catalisador na outra.
Misturar ambas com dois
palitos diferentes. Se reagir
a que foi pingada com
acelerador, aquecer 70oC até
polimerizar. Se reagir a que
foi pintada com catalisador,
não há correção certa.
Dificuldade em Viscosidade Escolher uma resina Incorporar monômero de
impregnar o reforço excessiva da com viscosidade estireno até 6%, ou aquecer
de vidro com resina resina mais adequada para suavemente a resina em
o tipo de serviço banho Maria até 40oC. Neste
último caso, reduzir a

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aceleração para compensar a
maior reatividade
ocasionada pela maior
temperatura
Excessiva 1) Viscosidade 1) Idem, ao ponto 1) Idem, ponto anterior
quantidade de excessiva da resina anterior 2) Fazer mais uso dos rolos
bolhas de ar 2) Insuficiente 2) Melhorar o estriados ou roletados para
batida durante a treinamento dos melhorar a eliminação de
laminação batedores bolhas
Bolhas Cantos com raio Escolher mantas ou Não havendo interrupção na
longitudinais de curvatura tecidos mais estrutura da laminação, fazer
nos cantos pequeno demais flexíveis, ou encher um conserto superficial com
para o tipo de os cantos com fio massa de talco e resina, lixar
reforço aplicado roving e dar gelcoat ou tinta
Manchas Insuficiente Escolher resina com Incorporar Aerosil na resina
esbranquiçadas na tixotropia da tixotropia mais ou outro tixotropo
parte superior dos resina elevada
laminados
Reforço de vidro Fibras de vidro Manter as mantas, Não há correção possível.
não desaparece com umidade ou tecidos e fio roving, Caso ser uma laminação
quando molhado sujeira, ou que já embrulhados e em estrutural, arrancá-la e
com resina, estiveram lugar seco e limpo reiniciar o serviço
observando-se em molhadas com
forma de linhas água
brancas

1) Em uma oficina de “Fiberglass” foi observado que uma das peças a resina não
polimeriza mesmo depois de transcorrida uma hora e meia e foi observado que o
produto está no prazo validade, qual a causa provável desse ocorrido?
R)Falta acelerador e/ou falta catalisador.

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2.5 – PEQUENOS REPAROS EM CASCOS DE EMBARCAÇÕES DE PRFV

As peças construídas em “Fiberglass” são altamente resistentes a abusos mecânicos,
mas como acontece com estruturas fabricadas em qualquer material, também podem ser
danificadas. Felizmente, nesses casos, os reparos necessários são facilmente executados.
Na maioria dos casos, a área reparada terá desempenho equivalente ao da construção
original. Os locais submetidos a maiores esforços podem ser reparados com espessura maior
que a original e, por conseguinte, ter desempenho estrutural superior ao apresentado antes da
fratura.
A qualidade da peça reparada reflete o resultado do esmero com que é feita a
preparação da superfície e laminação do reparo. Igualmente importante é seguir as instruções
dos fabricantes ou fornecedores na mistura e aplicação das resinas e outros materiais
necessários.
Os procedimentos aqui apresentados são gerais, aplicáveis a qualquer estrutura
construída em “Fiberglass”.
Geralmente os reparos são laminados com mantas e tecidos usados individualmente ou
em combinação. As camadas de reforço são impregnadas com resina poliéster e colocadas
umas sobre as outras. “Gelcoats” são usados no acabamento, na cor desejada. As mantas são
facilmente moldadas quando impregnadas com resina, sendo usadas para construir laminados
espessos. Geralmente são usadas mantas pesando 300 ou 450 g/m 2. Os tecidos aumentam a
resistência dos reparos, apresentando, porém, difícil conformação em superfícies não planas.
Geralmente são usados tecidos pesando 300 g/m 2. A maioria dos reparos estruturais alterna
camadas de mantas com camadas de tecidos.
Algumas vezes são usados também tecidos pesados, com 600 ou 800 g/m 2, para a
laminação de estruturas sujeitas a impacto. Estes tecidos são geralmente usados em
combinação com mantas para reparar estruturas de grandes dimensões ou então para reformar
áreas submetidas a altas concentrações de tensões. São usados para reparos em cascos de
barcos ou outras estruturas submetidas a grandes esforços.
Fibra de vidro moídas, quando misturadas à resinas e “gelcoats”, resultam numa massa
plástica de alta resistência, usada para preenchimento de cavidades e irregularidades
superficiais.

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A limpeza das superfícies é feita com solventes como monômero de estireno e
acetona. Esses materiais são inflamáveis ou tóxicos e devem ser usados de acordo com as
instruções dos fabricantes.
DICAS IMPORTANTES

 A toxidade dos meteriais, em contato direto com o organismo, pode ser facilmente
evitada de maneira simples e eficiente.
 Nunca trabalhe em ambiente fechado, sem ventilação. Deixe sempre portas e janelas
abertas. Se quiser, ligue um ventilador em sua direção, para levar os vapores e fibras para
longe.
 Durante o trabalho, use um respirador facial (máscara) com filtro de carvão ativo ou,
no mínimo, um respirador descartável de papel.
 Não fume durante a pintura e a laminação. Além de respirar gases em combustão, há o
perigo de incêndio, já que quase todos os materiais são inflamáveis.
 Para proteger a pele da absorção das fibras, antes do trabalho esfregue talco industrial
(ou desses para bebês) nos braços, nas mãos, pescoços, etc..., sempre de baixo para cima,
visando fechar os poros.
 Pode ser usado também um creme (tipo vasenol) com ou sem o talco ou então use
luvas de látex ou polietileno (tipo para jardineiro), de cano longo, ou camisa de mangas
longas.
 Para retirar as fibras de sobre a pele e as que estão nos poros, após o trabalho, proceda
assim: Tome um banho de chuveiro com água quente; para abrir os poros e facilitar a retirada
das fibras. Passe, só de cima para baixo, uma esponja (tipo Ponjita banho – 3 M) na pele, com
sabão de coco ou sabonete. Caso persistir alguma coceira após o banho, passe vinagre na área
irritada. Evite coçar-se. Em poucos dias o organismo estará habituado.
 Nunca misture diretamente catalisador (MEK) e acelerador (cobalto). Essa mistura é
altamente explosiva.
 Em caso de contato direto do MEK com a pele, proceda assim: limpe com estopa
embebida em acetona e depois lave em água corrente. Se a irritação persistir, faça compressas
com uma solução de 50 g de bicarbonato de sódio em 1 litro de água, depois aplique um
creme hidratante.
 Caso respingue nos olhos, lave em água corrente por 15 minutos e procure um médico
ou oftalmologista. Em caso de contato com a roupa, remova-a e lave com sabão, antes de usá-
la novamente.
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 Em caso de ingestão, beba imediatamente uma solução de bicarbonato de sódio (50g
para 1 litro d`água ), provocando o vômito. Beba leite em abundância. Procure um médico.
 As roupas utilizadas no trabalho devem ser destinadas somente para esse uso. Essas
roupas deverão ser levadas em separado das outras, lavando a máquina ou tanque após o uso.
Para passá-las, utilize outro forro sobre a mesa, guardando-o só para esse uso.
 Esses cuidados visam não sujar outras roupas com filamentos de fibras que soltam das
roupas de trabalho.
 Nunca lixe peças de P.R.F.V. próximo a varais de roupas, e de crianças.
 Nunca utilize embalagens de produtos químicos para armazenagem de produtos
alimentícios.
 Em caso de acidentes com produtos químicos, procure um médico e avise a CIPA.
 Nunca deixe produtos químicos ao alcance de crianças e animais.
 Os produtos químicos utilizados como matéria-prima para os P.R.F.V., se forem
manuseados com segurança, observando-se as precauções citadas, não representam risco à
saúde (assim como quaisquer produtos de limpeza doméstica).
 A dica mais importante deste capítulo é USE SEMPRE E. P. I.
 Avental de napa.
 Luvas
 Respirador facial
 Óculos de proteção ao manusear MEK e durante operações que produzem pó.
 Observar as normas NI de Segurança no Trabalho sobre armazenagem, manuseio,
risco de contaminação e doenças ocupacionais que podem advir do uso dos elementos
químicos e seus derivados.
 Em caso de acidente não esquecer de comunicar a CIPA, a fim de proteger o meio
ambiente e os seus companheiros.

“Esperamos que essa apostila tenham despertado uma motivação profissional a todos.”
LEMBRE-SE: TRABALHE COM CALMA, CUIDADO E ATENÇÃO !

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