Índice

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1.0 INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 5

2.0 OBJETIVO Y ALCANCE ...................................................................................... 6
2.1 OBJETIVO .........................................................................................................................6
2.2 ALCANCE..........................................................................................................................6
3.0 DEFINICIONES .................................................................................................... 7
3.1 SISTEMA DE CAÑERÍAS .................................................................................................7
3.2 LÍNEAS DE CAÑERÍAS ....................................................................................................7
4.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA ...................................................................... 8
5.0 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ................................................................................ 9
6.0 DISEÑO Y DISPOSICIÓN DE CAÑERÍAS ......................................................... 10
6.1 CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO ..........................................................10
6.2 DISPOSICIÓN DE CAÑERÍAS ........................................................................................11
6.3 MATERIALES ..................................................................................................................11
6.4 FLEXIBILIDAD DE LOS SISTEMAS DE CAÑERÍAS ......................................................12
6.5 ESPACIOS LIBRES ........................................................................................................12
6.5.1 Caminos................................................................................................................. 13
6.5.2 Pasadas para equipos de Mantenimiento ............................................................. 13
6.5.3 Pasadas para Mantenimiento ................................................................................ 13
6.5.4 Pasillos .................................................................................................................. 13
6.5.5 Plataformas............................................................................................................ 13
6.5.6 Equipos .................................................................................................................. 14
6.5.7 Cañerías (sobre terreno) ....................................................................................... 14
6.6 MANTENIMIENTO ..........................................................................................................14
6.7 DIÁMETROS DE CAÑERÍAS ..........................................................................................14
6.8 CONEXIONES DE RAMALES ........................................................................................14
6.9 SOPORTE DE CAÑERÍAS ..............................................................................................15
6.10 CAÑERÍAS PARA BOMBAS ...........................................................................................15
7.0 DISEÑO DE SISTEMAS DE CAÑERÍAS ........................................................... 17
7.1 SISTEMA DE CAÑERÍAS DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN ......................................17
7.2 SISTEMA DE CAÑERÍAS DE AGUA Y FLUIDOS LIMPIOS DE PROCESO ..................17
7.3 SISTEMA DE CAÑERÍAS DE PULPA .............................................................................17
8.0 DISEÑO DE COMPONENTES DE CAÑERÍAS ................................................. 19
8.1 FITTING Y FLANGES .....................................................................................................19
8.2 VÁLVULAS ......................................................................................................................19
8.3 VENTOSA Y DRENAJES ................................................................................................21
8.4 REVESTIMIENTO INTERIOR DE CAÑERÍAS ................................................................22
8.5 PASADAS POR PAREDES, PISOS Y CIELOS ..............................................................23
9.0 CRITERIOS DE DISEÑO HIDRÁULICO ............................................................ 24
9.1 FLUJO DE DISEÑO ........................................................................................................24
9.2 TRANSPORTE DE FLUIDOS LIMPIOS ..........................................................................24
9.2.1 Condiciones de diseño .......................................................................................... 24
9.2.2 Velocidad de flujo .................................................................................................. 24
9.2.3 Diseño de flujo en presión ..................................................................................... 25
9.2.4 Diseño de sistemas de impulsiones ...................................................................... 27
9.2.5 Diseño de sistemas de flujo a superficie libre ........................................................ 29

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 9.3 TRANSPORTE DE PULPA .............................................................................................32
9.3.1 Condiciones de diseño .......................................................................................... 32
9.3.2 Velocidad de Flujo (VF) ......................................................................................... 32
9.3.3 Velocidad de Denostación (VL) ............................................................................. 33
9.3.4 Diseño de flujo en presión ..................................................................................... 34
9.3.5 Diseño de sistemas de impulsiones de pulpa ........................................................ 34
9.3.6 Diseño de flujo de pulpa a superficie libre ............................................................. 35
9.4 DISEÑO DE CAJONES ...................................................................................................36
9.4.1 Cajones de Bombeo .............................................................................................. 36
9.4.2 Vertedero de emergencia ...................................................................................... 38
ANEXO A ESPACIAMIENTO ENTRE CAÑERÍAS ...................................................... 40

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1.0 INTRODUCCIÓN

Lundin Mining opera actualmente los yacimientos de Candelaria (CCMC) y Ojos del Salado en la
provincia de Atacama, III Región. La Compañía contractual minera Candelaria (CCMC) se
encuentra localizada a 20 km al sur de la ciudad de Copiapó y a 813 km al norte de Santiago;
Ubicada en la falda occidental de la Cordillera de los Andes, en la Sierra El Bronce en el altiplano
del desierto de Atacama. La topografía del área que la rodea y que se encuentra dentro del sitio
del proyecto incluye cerros y valles que fluctúan entre los 700 y los 1.100 m de altura.

CCMC opera con una mina a cielo abierto que procesa cerca de 68.000 toneladas de mineral por
día (tpd), más 7.000 tpd de provenientes de la mina subterránea.

Forman parte de las operaciones de CCMC las instalaciones del complejo portuario de Punta
Padrones para el manejo de concentrados y una planta de desalinización de agua de mar, ambas
instalaciones ubicadas en la Caldera. Desde la planta desalinizadora se bombea el agua de
procesos hasta la mina distante a 110 km.

El objetivo del proyecto “Candelaria Mill Optimization Project”, es sustentar la producción de la

planta concentradora en los actuales niveles de producción aprobados en la RCA vigente, con 75
ktpd promedio y con 90 ktpd máximos instantáneos, considerando un aumento marginal promedio
de 4 ktpd (capacidad máxima promedio nominal de 79 ktpd) y una mejora en la recuperación de
cobre con los tonelajes antes descritos. Este proyecto considera trabajos tanto en la planta
concentradora como en la infraestructura de suministro de agua fresca desde Punta Padrones
hasta Candelaria.

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2.0 OBJETIVO Y ALCANCE

2.1 OBJETIVO

El objetivo de este documento es definir los criterios de diseño, tanto de disposición como de
dimensionamiento de los sistemas de cañerías y equipos asociados. En base a lo definido en
este documento se fundamentarán los cálculos para el dimensionamiento de cañerías y equipos
y se desarrollarán todos los diseños de todas las cañerías del proyecto.

2.2 ALCANCE

El presente criterio de diseño establece las bases, procedimientos y requerimientos específicos

para el diseño de sistemas de cañerías sobre y bajo tierra, y el dimensionamiento de los equipos
para el trasporte de fluidos para el Proyecto “Candelaria Mill Optimization Project”.

Las prácticas y recomendaciones presentadas en este documento deberán aplicarse a las

labores desarrolladas por ingeniería, subcontratistas, proveedores de sistemas y equipos y en
general a toda instancia o actividad que se realice durante el diseño.

Queda excluido de este documento los criterios asociados a los Sistemas de Protección contra
Incendio.

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3.0 DEFINICIONES

3.1 SISTEMA DE CAÑERÍAS

Cuando se mencione un “Sistema de Cañerías”, se entenderá que incluye todas las cañerías,
fittings o piezas especiales, flanges, pernos, empaquetaduras, válvulas, soportes, elementos de
unión, etc., que conformen una instalación completa. De esta definición se excluyen las válvulas
de control e instrumentos.

3.2 LÍNEAS DE CAÑERÍAS

Cuando se mencione “Líneas de Cañerías”, se entenderá que incluye las cañerías, flanges,
fittings, válvulas y demás accesorios de acuerdo a la clase de material indicada en la
“Actualización Especificación Técnica para Materiales de Piping” N° 20C18017-A-T-P-001 o en
los planos de cañerías del proyecto.

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4.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Los siguientes documentos complementan al presente Criterio de Diseño:

Tabla 4.1 – Documentos complementario al Criterio de Diseño.

Número documento Nombre documento Revisión

20C18017-A-T-P-002 Adenda Especificación técnica de cañerías. A

101788-01-0000-MX-RPT-001 Reporte técnico condiciones del sitio - Ausenco P

21460-DM-001 Mechanical Design Criteria - Bechtel 0

20C18017-A-D-P-001 Rev. 0 8 de 41
5.0 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES

El diseño y todos los trabajos asociados a los sistemas de cañerías, incluyendo aspectos relativos
a seguridad, salud, leyes o decretos municipales deberán estar en conformidad con las normas
y reglamentaciones oficiales que rijan en Chile.

Los aspectos no cubiertos por los códigos, normas y reglamentos nacionales deberán estar en
conformidad con las partes aplicables de las publicaciones que se listan a continuación y que
forman parte del presente Criterio de Diseño. Cada una de estas publicaciones deberá ser la
última revisión vigente a la fecha de emisión de este documento, incluidos todos sus apéndices.

ASME American Society of Mechanical Engineers

ANSI American National Standard Institute
AWWA American Water Works Association Inc.
API American Petroleum Institute Standards
ASTM American Society for Testing Materials
AWS American Welding Society
CGA Compressed Gas Association
DS Nº 72 Reglamento de Seguridad Minera (Chile)
DS Nº 594 Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los lugares
de Trabajo
FM Factory Mutual Engineering Division Recommended Practices.
HI Hydraulic Institute
ISA Instrumental Society of America
ISO International Organization for Standardization
MSS Manufacturer’s Standardization Society of the Valve and Fittings Industry.
MSHA Mine Safety & Health Administration
NEC National Electrical Code
NEMA National Electrical Manufacturers Association
NCh 019 Prevención de Riesgos – Identificación de Sistemas de Tuberías
NCh 283 Presiones para Diseño y Cálculo de Circuitos Destinados a la Conducción de
Fluidos
NCh 2369 Diseño Sísmico de Estructuras e Instalaciones Industriales
NCh 2/84, Normas Eléctricas Oficiales Superintendencia de Electricidad y Combustibles
NCh 4/84
NCh 10/94
OSHA Occupational Safety & Health Administration
UBC Uniform Building Code
UL Underwriters Laboratories, Inc. Standards
SSPC Steel Structures Painting Council
SEC Superintendencia de Electricidad y Combustibles (Chile)

Cada vez que se haga referencia a un código o norma en este documento, se deberá entender
que se trata de la última versión vigente a la fecha de aplicación. En caso de existir diferencias
entre códigos y/o normas, se aplicará el código o norma más exigente.

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6.0 DISEÑO Y DISPOSICIÓN DE CAÑERÍAS

6.1 CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO

La clasificación de las cañerías según su servicio y la definición de los materiales a emplear en

cada una de ellas, se hará en base a condiciones de diseño de procesos y ambientales teniendo
presente los caudales, presiones y temperaturas de operación, además de las características de
los fluidos, vida útil de la cañería, corrosión y/o abrasión máxima permitida.

Las características de capacidad de las cañerías para operación permanente serán definidas
según ASME B31.3. Sin embargo, se aplicarán los párrafos 302 y A302 del mismo código para
definir las condiciones de presión y temperaturas admisibles en transientes, como las que se
tendría en los sistemas de cañerías durante la puesta en marcha o detenciones debido a caídas
de suministro eléctrico, tanto para cañerías metálicas y no metálicas.

Todos los arranques secundarios provenientes de cañerías principales deberán estar provistos
de válvulas de corte.

Todos los cambios de clases de material deberán ser mostrados en los planos P&ID y Planos
de Disposición General de cañerías.

Se deberá evitar la reducción de diámetro de las cañerías aguas abajo de las válvulas de
control.

El diseño de los sistemas de cañerías debe realizarse sobre la base de los planos Diagramas de
Flujo (Flow Sheet), Planos de Procesos e Instrumentación (P&ID) y Planos de Disposición
General de Equipos (layout), en adecuada coordinación con el resto de las disciplinas del
Proyecto.

Con el objeto de evitar el nocivo efecto del aire en las tuberías, se deben tener las consideraciones
siguientes al momento del diseño:

 Evitar que existan puntos altos con presiones hidráulicas menores de 6 a 9 mca. (0,6 a 0,9
kg/cm2).

 Deben evitarse tramos largos, sensiblemente horizontales, y evitar pendientes menores de

4% en tramos de bajada y de 2% (por mil) en tramos de subida.

 En el diseño hidráulico deben evitarse velocidades muy bajas del flujo (menores de 0,8 m/s)

 Para evitar que el aire acumulado en el interior de las tuberías cause problemas o daños
en ellas, se debe considerar la instalación de válvulas ventosas. La ubicación de estas
deberá quedar precisada en cada caso que sea necesario de acuerdo a la disposición
general del sistema de cañerías.

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6.2 DISPOSICIÓN DE CAÑERÍAS

El trazado de cañerías deberá ser hecho de manera ordenada. Las cañerías deberán ser
agrupadas cuando sea posible. La disposición deberá ser realizada considerando un mínimo
costo de inversión y de modo tal de facilitar las labores de mantención. A fin de reducir los costos
de la soportación, las cañerías de diámetro menor seguirán, en lo posible, el trazado de las
cañerías de mayor diámetro.

El desarrollo para las líneas de 3” de diámetro y mayores, se representará en los esquemas como
vistas de planta y algunos detalles y secciones de ser relevantes. Las líneas menores de 3” de
diámetro serán mostradas sólo como referencia.

Las instalaciones de cañerías en trincheras o zanjas deberán ser evitadas en lo posible. Sin
embargo, cuando sean utilizadas zanjas, éstas deberán ser construidas en concreto y cubiertas
con planchas de acero para piso o bloques de hormigón. Se deberá proveer un adecuado drenaje
de las zanjas y corta-fuegos cuando sea necesario. Deberá evitarse los puntos cerrados y puntos
bajos (bolsones), especialmente en líneas para productos químicos líquidos.

La cantidad de uniones desarmables será la mínima compatible con los requerimientos de

mantención del sistema. Estas líneas deberán ser adecuadamente señalizadas.

El diseño de la cañería debe contemplar las exigencias mínimas de la instrumentación y equipos

de muestreo, tales como tramos rectos, sección siempre llena, válvulas de aislación, entre otros
aspectos.

Las líneas que transportan pulpas deberán ser trazadas con un mínimo de cambios de dirección
con el fin de reducir la abrasión y posibilidades de obstrucción. Cuando sea posible, la pulpa
deberá ser transportada en línea recta desde un equipo a otro. Se deberá evitar el uso de válvulas
en esta aplicación. Se deberán dejar en lo posible, pendientes adecuadas (1% mínimo) para el
vaciado de las líneas cuando estén fuera de servicio.

Las fuerzas derivadas de los efectos dinámicos, térmicos, presiones internas y peso propios de
los sistemas de cañerías sobre estructura y equipos, deberán ser minimizadas mediante la
adecuada flexibilidad del sistema y ubicación de soportes.

Se debe evitar en la medida de lo posible el uso de juntas de expansión en las líneas de pulpa.
Las piezas de mayor peso, tales como válvulas, filtros, medidores de flujos, muestradores en
línea y otros, serán soportados directamente o ubicados cerca de soportes.

6.3 MATERIALES

Los materiales de los sistemas de cañerías están definidos según los requerimientos para cada
fluido y deberán estar en total acuerdo con la “Adenda Especificación técnica de cañerías” del
Proyecto, documento Nº 20C18017-A-T-P-002.
Para los sistemas de cañerías suministrados tipo paquetes, se aceptarán estándares del
fabricante no incluidos en la Especificación Técnica de Materiales de Cañerías, no obstante,
deberán estar sujetos a revisión y aprobación por parte de CCMC, antes de ser aceptados.

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El tipo de válvulas será seleccionado de acuerdo a su función específica, manteniendo
preferentemente un criterio de uniformidad tanto en el proyecto como en otras instalaciones del
Cliente, procurando no diversificar el tipo de válvulas a utilizar.

No se permitirá el uso de materiales que contengan asbestos, por ejemplo, en empaquetaduras.

Metales no ferrosos que contengan zinc, cobre o aluminio no deberán utilizarse en procesos
donde sea posible el contacto con soluciones cáusticas o de cianuro.

6.4 FLEXIBILIDAD DE LOS SISTEMAS DE CAÑERÍAS

Los sistemas de tuberías deben ser flexibles para evitar esfuerzos mayores que los permisibles
y cargas excesivas derivadas de la expansión térmica.

El objetivo del análisis de flexibilidad de las tuberías es asegurar el sistema contra la falla del
material o soportes por sobre esfuerzos, contra fugas en las juntas y contra sobre solicitación en
los equipos acoplados.

Las rutas y el diseño de las tuberías permitirán la dilatación térmica de las líneas. Las reacciones
o los momentos significativos en las conexiones de los equipos serán evitados y, donde sea
aplicable, se verificará que no sobrepasen las reacciones admisibles indicadas por el proveedor.

El uso de juntas de expansión deberá ser en lo posible evitadas a menos que por restricciones
de layout sean requeridas. La tolerancia para dilatación térmica, será preferible absorberla
mediante el uso de lazos (liras). Las provisiones de las expansiones serán conforme al ASME
B31.3.

Si se utilizan juntas de expansión, las tuberías aguas arriba y aguas abajo de la junta, deberán
ser guiadas, ancladas y soportadas de manera que no ocurra ningún desalineamiento de las
tuberías conectadas y la expansión axial sea controlada correctamente.

Las juntas de expansión, serán totalmente capaces de soportar 1.5 veces todos los esfuerzos de
trabajo impuestos en ellas por la presión y la temperatura del fluido y dilatación de la tubería, sin
fugas o fallas estructurales.

6.5 ESPACIOS LIBRES

En general, para las cañerías instaladas en trincheras y parrones de cañerías las distancias
laterales libres no deberán ser menores a 100 mm de cualquier obstrucción. Los flanges y piezas
de conexión de drenaje deben estar a una distancia mínima de 150 mm del piso.

Donde sean usadas trincheras, el fondo de la cañería estará situado por lo menos 150 mm sobre
el piso de ésta. La separación mínima de un flange será de 100 mm hasta una plancha de piso o
de una rejilla y a 75 mm a una pared de la trinchera.

Las trincheras de cañerías también serán diseñadas para servir como contención de derrames.
El espacio libre entre cañerías instaladas en trincheras, parrones, ruteo de cañerías, etc., no será
menos del indicado en el Anexo A del presente documento.

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Cualquier desviación respecto a las distancias establecidas anteriormente y las que se presentan
en los puntos que prosiguen, deberán indicarse en los planos y contar con la aprobación de
CCMC.

Se consideran aceptables las siguientes distancias para equipos, estructuras, plataformas y

soportes:

6.5.1 Caminos
Alturas libres mínimas en caminos principales: 7.50 m

Ancho útil para caminos de acceso principales excluyendo berma de 1.50 m: 7.30 m

Altura útil para caminos secundarios (desde la rasante): 5.20 m

Ancho útil para caminos secundarios excluyendo berma de 1.50 m: 3,10 m

Distancia libre desde la berma del camino a plataformas, equipos, cañerías

asociadas con equipos y otros. 1.50 m
6.5.2 Pasadas para equipos de Mantenimiento
Espacio libre horizontal y vertical para mantenimiento de equipos por medio
de grúas hidráulicas (30 ton de cap.) 5.50 m

Espacio libre horizontal para grúas horquilla (2.5 ton de cap.) y equipos similares. 1.90 m

Altura libre vertical para grúas horquilla (2.5 ton. de cap. Y 3 m de altura de
levantamiento) y equipos similares. 3.10 m

Espacio libre horizontal para equipos sostenidos por equipos portátiles manuales
(caballetes, carros de mano, carretillas y equipos similares). 1.00 m

Espacio libre vertical para equipos mantenidos por equipos portátiles manuales
(caballetes, carros de mano y otros). 2.50 m
6.5.3 Pasadas para Mantenimiento
Espacio libre horizontal para mantenimiento de equipos por camión. 4.00 m

Espacio libre vertical para mantenimiento de equipos por camión. 4.00 m

6.5.4 Pasillos
Altura libre mínima para pasillos (excepto volantes manuales). 2.20 m

Espacio libre mínimo horizontal. 0.90 m

6.5.5 Plataformas
Ancho mínimo. 0.75 m

Espacio libre mínimo alrededor de cualquier obstrucción de la plataforma. 0.60 m

Altura libre mínima para plataformas. 2.20 m

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6.5.6 Equipos
Espacio mínimo requerido para mantenimiento entre flanges de equipos dispuestos
en pares. 0.50 m

Espacio mínimo requerido para mantenimiento de componentes estructurales o

cañerías. 0.30 m

Espacio libre desde el borde de las bermas (proyección extrema) 1.50 m

6.5.7 Cañerías (sobre terreno)
Espacio libre entre el diámetro exterior del flange y el diámetro exterior
del aislamiento de cañerías adyacentes. 25 mm

Borde externo flange y borde externo cañería adyacente. 25 mm

Borde externo de la cañería o flange o aislamiento y la parte estructural. 50 mm

6.6 MANTENIMIENTO

Estructuras y cañerías deberán disponerse para permitir el acceso para mantenimiento y servicio
a equipos móviles de levante u otros, a cañerías y equipos. Instalaciones permanentes para
mantenimiento serán provistas solamente donde el mantenimiento por equipos móviles sea
impracticable.

Un área libre a nivel de piso deberá considerarse para estanques y equipos con partes internas
removibles o que requieran carga y descarga.

6.7 DIÁMETROS DE CAÑERÍAS

El diámetro mínimo para cañerías será de ½”, excepto en las conexiones de los equipos que así
lo requieran. Diámetros menores a ½” para otros servicios, deberán ser aprobados por CCMC.

El diámetro mínimo para cañerías enterradas será de 2”.

Se deberá evitar el uso de los siguientes diámetros en cañerías, excepto para conexiones a
equipos: 1 ¼”, 2 ½”, 3 ½”, 5” y 7”.

6.8 CONEXIONES DE RAMALES

El diseño y el uso de ramales con conexiones soldadas se realizarán bajo los requisitos de ASME
B31.3 y clases de materiales según la “Adenda Especificación técnica de cañerías.” Nº
20C18017-A-T-P-002. Es aceptable el uso de placas de refuerzo, filetes de soldadura adicionales,
asientos soldados y “weldolets”.

Para matrices de diámetro 2” y menores, se deberá usar sólo Tees para los ramales.

Los ramales para cañerías de aire se tomarán de la parte superior de las cañerías principales o
matrices horizontales en dirección vertical.

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Las líneas de derivación o ramales, que puedan tener flujo intermitente y estén sujetas a la
cristalización o depositación de sólidos, serán ruteadas hacia arriba (ascendentemente).

Donde pueda haber vibración, las uniones serán con empalmes soldados y las uniones de las
válvulas serán enflanchadas.

6.9 SOPORTE DE CAÑERÍAS

En general el material de los soportes será acero carbono.

Los soportes, guías y anclajes de las cañerías se ejecutarán según ASME B31.3, o según lo que
se especifique en los planos de diseño y deberán ser diseñados para reducir al mínimo la
vibración.

Podrán considerarse elementos amortiguadores adicionales, diseñados en materiales

elastómericos como neopreno, teflón, goma, etc.

Los soportes deberán ser ubicados preferentemente cerca de válvulas, medidores de flujo u otras
cargas concentradas que posean los sistemas de cañerías, como así también cercanos a los
cambios de dirección.

Cañerías conectadas a válvulas de control, bombas y equipos mecánicos que requieran

mantención periódica, deberán ser soportadas de modo tal que el equipo pueda ser retirado con
una mínima necesidad de usar soportación temporal.

6.10 CAÑERÍAS PARA BOMBAS

Las líneas deberán ser diseñadas y dispuestas de tal modo que se provea una holgura adecuada
para el desmontaje de bombas y/o motores, sin que sea necesario desmantelar tramos de
cañerías. Se debe minimizar las cargas trasmitidas a la boquilla de succión y descarga de las
bombas, de manera que éstas no excedan a las indicadas por el Fabricante. Si es necesario se
debe considerar el uso de juntas flexibles o de expansión.

En el lado de succión de las bombas deberán disponerse las cañerías de tal modo que la carcasa
y el rodete de la bomba puedan ser fácilmente desmontables sin necesidad de desmontar la
válvula de corte.

Los puntos bajos en las líneas de succión y descarga de las bombas deberán considerar
conexiones para sistemas de drenaje.

Las líneas de succión de las bombas de líquidos homogéneos deberán ser dispuestas de modo
tal que se minimice el desalineamiento. La longitud de la línea de succión de las bombas deberá
ser lo más corta y directa posible y se deberá evitar el uso de codos o curvas en las succiones
de las bombas.

En la succión de las bombas, se instalará una reducción excéntrica con su parte plana hacia
arriba con el fin de evitar la formación de bolsas de aire, mientras que para los sistemas de
bombeo de pulpa la parte plana se instalará hacia abajo para evitar sedimentación en el fondo de
la pieza. Las válvulas se instalarán en las zonas de diámetro mayor, tanto en la succión como en

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la descarga. Se considera también el empleo de juntas aisladoras de vibraciones y de expansión
donde sea requerido.

Todas las bombas tendrán válvulas de corte y drenaje, tanto en la succión como en la descarga,
y estarán provistas de válvulas de retención en la descarga. Para los sistemas de bombeo de
pulpa, no se considera la instalación de válvula de retención a la descarga.

Los volantes de las válvulas estarán orientados de modo que ellas no interfieran con la
mantención de la bomba o el retiro del motor, estás válvulas deberán ser operables desde el piso,
o desde una estación de control remato si son válvulas actuadas.

La instalación de las cañerías deberá ser diseñada de manera de permitir un retiro fácil de
elementos. De esta manera poder acceder rápidamente a mantenciones, inspecciones y
limpiezas.

Las cañerías de impulsión desde las bombas a algún equipo, se diseñarán en lo posible con la
cañería sea siempre ascendente, de modo que, ante un vaciamiento de la cañería, el flujo escurra
gravitacionalmente desde el equipo hacia la bomba y su sistema de drenaje.

Las válvulas check deberán ser instaladas entre la bomba y la válvula de corte, además donde
el tamaño de la línea de descarga no lo permita, no se podrá disponer que las válvulas de corte
se instalen adyacente a la válvula check.

Todas las succiones a las bombas centrífugas serán instaladas de acuerdo a las
recomendaciones del “Hydraulic Institute”.

Las conexiones para la medición de presión en todas las líneas de descarga de las bombas se
deberán ubicar preferentemente adyacentes a la descarga

Conexiones locales de lavado (mínimo 2'') se facilitará en la aspiración de las bombas de la

mezcla y las líneas de las descargas.

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7.0 DISEÑO DE SISTEMAS DE CAÑERÍAS

7.1 SISTEMA DE CAÑERÍAS DE AIRE DE INSTRUMENTACIÓN

El aire de instrumentación deberá ser filtrado y secado a un punto de rocío de -40 °C. Las cañerías
de aire aguas abajo del secador no requerirán de pendiente o de sistema de drenaje automático.
Las cañerías de aire aguas arriba de los secadores deberán presentar pendiente para el drenaje
de la línea.

Sistema de drenaje automático se facilitará en los puntos bajos de la línea y en el acumulador

de aire.

Las líneas de los ramales (o derivaciones) se tomarán de la parte superior de la línea principal y
las líneas de alimentación se tomarán de la parte superior de las líneas de los ramales. La red
principal y los ramales, serán inclinados hacia puntos bajos. Todos los puntos bajos serán
drenados con columnas de goteo usando sistemas de drenaje automáticos.

7.2 SISTEMA DE CAÑERÍAS DE AGUA Y FLUIDOS LIMPIOS DE PROCESO

Las líneas de gran longitud serán definidas según las buenas prácticas de diseño con las
consideraciones que permitan un diseño económico.

Se considerarán juntas mecánicas (flanges u otra) en tramos que no excederán los 250 m, de
manera de proveer posibles desmontajes de tuberías.

Para las líneas con aguas o fluidos similares se aceptarán velocidades bajas para los diámetros
pequeños, aumentando la velocidad de escurrimiento para las cañerías de mayor diámetro.

Siempre se deberá determinar el cálculo de NPSH para la definición de las succiones de las
bombas.

Para el caudal de diseño en todas las líneas de servicio, la presión de trabajo mínima en la red
no debe ser nunca inferior a los requisitos mínimos en el punto más desfavorable del sistema.

Las líneas secundarías pueden ser dimensionadas basadas en la sobrepresión disponible.

Cuando la velocidad por esta sobrepresión exceda las velocidades recomendables o si el exceso
de presión no es recomendable, se deberá proveer una placa orificio o similar.

7.3 SISTEMA DE CAÑERÍAS DE PULPA

Las cañerías de pulpa deberán ser montadas y soportadas de manera de facilitar su

desmantelamiento y mantención. Tramos rectos de cañerías serán acoplados con uniones que
permitan la rotación de las cañerías.

El ruteo de las cañerías debe ser lo más recto posible de un equipo a otro, minimizando el uso
de curvas. Los cambios de dirección deben ser hechos con curvas 5D y en casos especiales de
espacio reducido, con curvas 3D. El uso de mangueras también es posible.

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Las cañerías de pulpa a presión deben dimensionarse con el objeto de mantener velocidades
siempre superiores a lo menos en un 10 % a la velocidad de sedimentación.

Las cañerías gravitacionales de pulpa deben instalarse con pendientes en la dirección del flujo.
Las pendientes deben ser las mostradas en los planos, y no deberían ser inferior a 1%. Se
considerarán conexiones para drenaje en los puntos bajos, a fin de evacuar la pulpa.

Los puntos de incorporación de agua para limpieza o flushing deben ser de un tamaño mínimo
de 25 mm.

Las cañerías de pulpa no deben tener obstrucciones tales como bridas de orificio, válvulas de
estrangulamiento o válvulas de retención.

Cuando se utilizan dos bombas, una operando y la otra en espera, la disposición de cañerías
debe ser en "Y". Las válvulas de corte deberán localizarse cercanas a la pieza de conexión en
"Y", de manera de prevenir el embancamiento en el tramo de cañería sin operar, y será provista
con conexiones para agua de lavado y drenaje.

No deben utilizarse válvulas de tipo compuerta o de tipo globo en las cañerías de transporte de
pulpa.

Se utilizarán válvulas del tipo "pinch" con camisa de goma, para regulación de flujo en pulpas
abrasivas con un porcentaje de sólidos mayor que el 20%. Se usarán válvulas de cuchillo con
orificio del mismo diámetro de la línea, para servicio de corte.

Las cañerías de succión de las bombas de pulpa no utilizarán válvulas del tipo "pinch" con camisa
de goma.

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8.0 DISEÑO DE COMPONENTES DE CAÑERÍAS

8.1 FITTING Y FLANGES

En general, los flanges estarán de acuerdo a la norma ANSI B16.5. Los tipos de flanges se
indicarán en la “Adenda Especificación técnica de cañerías.” documento N° 20C18017-A-T-P-
002.

Para las líneas de servicios se usarán codos estándares o curvas de radio largo (R = 1.5 D), salvo
indicación contraria en los planos. Los codos o curvas de radio corto deberán evitarse a menos
que por limitaciones de espacio se requiera su uso, en esta instancia el uso de una tee es
preferible.

Podrá usarse flanges de reducción solamente en servicios no abrasivos y cuando las condiciones
de flujo lo permitan (baja velocidad). En caso contrario debe usarse reducción y flange.

Las conexiones enflanchadas a equipos cuyas flanges sean especiales y/o con normas distintas
a las especificadas para la línea, deberán indicarse claramente en los planos P&ID y en los planos
de Disposición de Cañerías.

En las conexiones enflanchadas a equipos cuyos flanges sean de fierro fundido de cara plana, el
flange correspondiente de la línea será también de cara plana y se usará empaquetadura que
cubra la totalidad de la superficie. El material de la empaquetadura estará de acuerdo al fluido y
presión de trabajo, según la “Adenda Especificación técnica de cañerías.” documento N°
20C18017-A-T-P-002

En las conexiones de cañerías a equipos, válvulas, instrumentos, etc., se instalarán uniones

desarmables con el objeto de permitir un fácil desmontaje de estos elementos, para su
mantenimiento o reparación. Estas uniones serán roscadas, enflanchadas o, eventualmente, tipo
Victaulic.

8.2 VÁLVULAS

Para la regulación y corte manual de un líquido limpio, utilizar las válvulas de globo para tamaños
de hasta 4'', y válvulas de mariposa de 6'' y mayores.

Para válvulas de 8'' a 24'' su accionamiento manual será con engranaje, válvulas de 26'' y más
grandes podrán ser de accionamiento hidráulico o eléctrico.

Preferentemente, se utilizarán válvulas duo check. Para los servicios sujetos a congelación, las
válvulas check instaladas verticalmente deberán estar provistas de un drenaje ubicado por
encima del asiento de la válvula.

Todas las válvulas que requieren de atención durante la operación serán operadas desde piso o
plataforma. Las válvulas operadas con poca frecuencia de 4'' de diámetro y menores pueden
tener acceso por escalera.

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Las válvulas de gran tamaño que funcionan con frecuencia o que requieren de apertura y/o el
cierre rápido serán de accionamiento a motor eléctrico o hidráulico dependiendo el caso
específico.

En ningún caso las válvulas en la línea de succión de las bombas podrán ser un diámetro menor
que la boquilla de entrada de la bomba.

Las válvulas en la línea de descarga de la bomba no podrán ser menor que el diámetro de la
boquilla de descarga de la bomba.

Todas las válvulas para operación de rutina, deberán ser operables desde plataformas o piso. Si
éstas están a más de 2 metros de altura deberán tener operación mediante cadena. Se
evitará este sistema de operación para diámetros menor o igual a 2”.

Las cadenas no deben colgar en las áreas de acceso o plataformas y tendrán una longitud tal
que su extremo termine a 1 m de elevación sobre el nivel del piso o plataforma.

Preferentemente, las válvulas de accionamiento manual deberán estar orientados de manera que
los volantes sean proyectados a una altura entre 900 mm a 1 500 mm del nivel del operador (en
el piso, pasillo o plataforma.

El tipo de válvula deberá ser el indicado en los Diagramas de Cañerías e Instrumentación y en

los Planos de Disposición General de Cañerías, en conformidad con la “Adenda Especificación
técnica de cañerías” documento N° 20C18017-A-T-P-002.

Las válvulas que estén equipadas con ruedas para cadenas, deberán tener su vástago ubicado
en tal posición que la cadena no caiga sobre otros equipos. Las cadenas deberán llegar a 1.2 m
sobre el nivel del piso de operación.

En general, se instalarán válvulas de corte en la raíz de cada arranque desde líneas matrices de
servicios.

Cuando se utilicen válvulas de mariposa en servicios de agua, con diámetros superiores 6”, éstas
deberán ser actuadas por engranaje, por razones de seguridad.

Todas las válvulas de control deberán estar convenientemente ubicadas, de modo que sean
accesibles desde el terreno o plataformas, con el fin de facilitar su mantención y calibración.

Se deberá instalar un drenaje con válvula en los puntos bajos de los arreglos con válvulas de
control, en el lado aguas arriba del cuerpo de dichas válvulas.

Preferentemente las válvulas de control se instalarán en posición horizontal con el vástago y los
elementos de control en posición vertical, sobre la horizontal. Las válvulas de control deberán
estar orientados de manera que los volantes sean proyectados a una altura no superior a 1.5 m
del nivel del operador (en el piso, pasillo o plataforma).

Las válvulas de control no podrán ser montadas debajo de las plataformas de acceso. Para
posibilitar la mantención de las válvulas de control, instaladas en líneas cuyo servicio sea
importante para la producción, se deberá tener una derivación que permita dejar la válvula de
control fuera de servicio con el sistema en operación. La derivación tendrá válvulas de corte y de

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regulación manual para operar en sustitución de la automática, mientras esta última esté en
reparación. Se considerarán las válvulas de corte necesarias para aislar la válvula de control.

Todas las válvulas de alivio deberán tener accesibilidad para mantención.

Las válvulas de alivio se instalarán en posición vertical.

Las líneas de descarga de las válvulas de alivio deberán ser autodrenantes. Cuando esto no sea
posible y la descarga tenga un punto bajo, se instalará una válvula de drenaje en el punto bajo.

Salvo algunas excepciones, no se deberá instalar válvulas de corte entre las válvulas de alivio y
el equipo protegido. En caso que sea obligatorio instalar una válvula de corte, ésta deberá
ajustarse a las normas y códigos, y la válvula de corte se indicará como trabada en su posición
abierta en el Diagrama de Cañerías e Instrumentación.

8.3 VENTOSA Y DRENAJES

Los puntos altos de las cañerías serán provistos con conexiones para ventosas Estas conexiones
deberán ser ubicadas en posiciones de fácil acceso junto a plataformas o elementos
estructurales.

En los abastecimientos de agua, para eliminar el aire atrapado en los puntos altos, se debe
considerar una ventosa manual. En caso de zonas lejanas a lugares de operación, se usarán
ventosas automáticas. En caso de grandes longitudes, se debe efectuar el cálculo para
determinar el tamaño y la ubicación de estos elementos, durante las operaciones de llenado y
vaciado. Se debe tener especial cuidado en el vaciado para no generar subpresiones que
colapsen la tubería.

Las ventosas de cañerías de proceso serán automáticas, se podrá usar ventosas del tipo
aerocinéticas de doble efecto.

Las ventosas para la puesta en marcha de cañerías serán manuales y una vez terminado el
proceso de pruebas, las ventosas serán cerrados con tapones, flanges ciegos o bien conectados
a una línea de evacuación.

En todos los puntos bajos del sistema de cañerías deberán incorporarse drenajes. Los puntos de
drenajes deberán ser incorporados en cada lugar donde se pueda acumular líquido durante la
operación o limpieza aguas arriba de una válvula de control o de corte.

Todos los drenajes descargando a embudos abiertos, deberán terminar a una distancia máxima
de 50 mm sobre el borde del embudo.

En el caso de líneas de pulpa, se debe incorporar conexiones para flushing en los puntos altos
para facilitar el drenaje de todos los sólidos y drenajes de 2” en los puntos bajos.

También se debe colocar puntos de flushing y drenaje en las succiones y descargas de bombas
y en todos aquellos puntos donde exista la posibilidad de un bloqueo en la línea.

Los tamaños mínimos para ventosas y drenajes estarán de acuerdo a las siguientes tablas:

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 Tabla 8.1 – Tamaño mínimo de ventosas

Tamaño mínimo para ventosas Tamaño cañerías

½” ½” a 12”
¾” 14” a 18”
1” 20” y mayores

Tabla 8.2 – Tamaño mínimo de drenajes

Tamaño mínimo para drenajes Tamaño cañerías

½” ½” a 1”
1 ½” 4” a 6”
2” 8” a 12”
3” 14” a 16”
4” 18” a 20”
6” 24” y mayores

Las válvulas de control equipadas con by-pass deben estar provistas de conexiones de drenaje
con válvulas.

Se deberá tener en cuenta el tipo de fluido al momento de definir los tipos y materiales de
ventosas y drenajes, ya que pueden generarse incrustaciones que producen la falla y deficiente
operación del sistema. Lo anterior también debe llevar a definir la mantenibilidad del sistema.

Se debe indicar en los P&ID la ubicación de las ventosas, drenajes, puntos de soplado y flushing,
requeridos durante la operación.

8.4 REVESTIMIENTO INTERIOR DE CAÑERÍAS

Para evitar el desgaste por abrasión en líneas de pulpa y la corrosión en líneas de agua y,
comúnmente se usan revestimientos. En la elección del revestimiento, se debe considerar el
costo y la vida útil. En caso de incrustación (agua recuperada), se recomienda usar revestimiento
de HDPE o cañerías de HDPE.

En líneas de pulpa se produce Abrasión Mecánica, por el choque de las partículas con la pared
de la cañería, produciendo principalmente el desgaste de los revestimientos. La tasa de abrasión
depende de las siguientes variables, tales como: granulometría de los sólidos, dureza de los
sólidos, velocidad de flujo, características geométricas y mecánicas de la línea, concentración de

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sólidos de la pulpa, densidad relativa de los sólidos, factor de forma de los sólidos. La siguiente
tabla muestra, a modo de referencia, la tasa de abrasión dependiendo de la velocidad de flujo:

Tabla 8.3 – Tasa de abrasión según velocidad

TASA ABRASION (mm/año) (*)

V
Hormigón Acero Mampostería HDPE Goma Poliuretano
(m/s)
2,0 2,0 1,0 0,7 0,4 0,1 0,05
2,5 3,0 1,5 1,0 0,6 0,1 0,06
3,0 5,0 2,5 1,8 1,0 0,15 0,08
8,0 50,0 30,0 20,0 7,0 1,0 0,70
10,0 80,0 40,0 30,0 15,0 1,5 1,20

Para otros tipos de pulpa (granulometría y Cp), la tabla anterior es sólo referencial y si se
requieren valores con buena precisión para pulpas muy diferentes a la que se indica, es necesario
realizar ensayos en planta piloto con velocidades de flujo y granulometrías que estén en el rango
de trabajo, del sistema a diseñar.

Todas las cañerías que transportan pulpa deberán ser revestida para su protección al desgaste,
para cada caso de transporte de pulpa se deberá determinar el material del revestimiento y el
espesor del revestimiento.

8.5 PASADAS POR PAREDES, PISOS Y CIELOS

Las cañerías que atraviesen paredes o pisos de estructuras elevadas deberán hacerlo a través
de caños protectores, excepto cuando se trate de pisos de parrilla. Dichos caños deberán ser de
un diámetro tal que permitan el paso de los flanges y aislación térmica a través de ellos, dejando
una holgura mínima de 25 mm.

Para pisos de concreto o plataformas, estos caños no deberán sobresalir más de 75 mm sobre
él. Se deberá tener especial consideración con las dilataciones térmicas y flexibilidad de las
cañerías.

Venteos que pasan a través de techos deberán ser protegidos y sellados contra la lluvia.

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9.0 CRITERIOS DE DISEÑO HIDRÁULICO

9.1 FLUJO DE DISEÑO

La obtención de los flujos para el cálculo, se hará a partir de la información que estará contenida
en los Diagramas de Flujo preparados por la disciplina de Procesos. Si estos balances tuvieran
flujos mínimos y máximos, para el dimensionamiento de la cañería o canaleta se considerará el
flujo máximo como flujo de diseño.

9.2 TRANSPORTE DE FLUIDOS LIMPIOS

Se consideran fluidos limpios lo que se suministran en los siguientes servicios:

 Agua, en sus diferentes tipos (potable, industrial o proceso, de sello, etc.)

 Aire
 Lubricantes, aceites

En base a esta clasificación se deberá diseñar los sistemas de cañerías de estos servicios en
base a los criterios hidráulicos descrito a continuación.
9.2.1 Condiciones de diseño
El dimensionamiento de líneas en presión deberá considerar los flujos de diseño, las
características y propiedades de los fluidos de proceso y servicios manejados, y los factores de
diseño. Todo lo anterior de acuerdo a lo indicado y especificado por la Disciplina de Procesos
(Criterio de Diseño de Procesos y/o Diagrama de Flujo).

Las redes de aguas para servicios tales como aguas sello de bombas, enfriamiento de equipos,
transporte de polvo (scrubbers), supresores de polvo, estaciones de servicio para lavado etc, se
dimensionarán de acuerdo a los caudales y presión recomendados por los fabricantes de los
equipos involucrados. Se recomienda un 15 % de factor de diseño.
9.2.2 Velocidad de flujo
Se recomienda que se dimensionen empleando los siguientes criterios de velocidad según el tipo
de servicio, teniendo presente que la selección final del diámetro debe minimizar los costos de
inversión y operación.

Tabla 9.1 – Velocidades de flujo referenciales

Tipo de Servicio Velocidad (m/s)

Agua (todos los servicios) 1,2 a 3,0
Succión de bombas y drenajes 1,2 a 2,5
Aire de 0 a 200 kPa 8,0 a 20,0
Aire de 200 a 700 kPa 20,0 a 30,0

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9.2.3 Diseño de flujo en presión
El diseño y materiales de construcción de las cañerías dentro de planta debe estar de acuerdo a
norma ASME B31.3 Process Piping; o B 31.4 Pipeline Transportation Systems for Liquids and
Slurries, en el caso de pipelines. Para diámetros mayores que 24”, se debe usar la norma API-
5L.

La presión de diseño debe estar de acuerdo con las normas indicadas. Las líneas se
dimensionarán de modo que la presión, en el extremo más alejado de la red, considerando un
flujo pleno en dicho ramal, sea a lo menos igual a la presión mínima exigida en el sistema.

La presión de diseño para cañerías debe ser a lo menos igual a la mayor determinada por lo
siguiente criterios:

 Máxima presión de operación, pero no menos de 1,0 Kg/cm2 (15 psig).

 Presión de vapor del líquido conducido a la temperatura ambiente máxima. Se considerará
25°C como temperatura ambiente máxima.
 Presión de diseño, de la válvula de seguridad ubicada en la línea para protegerla de sobre
presiones.
 Presión de descarga de la bomba para caudal cero.
 Presión máxima por golpe de ariete.

En los sistemas de distribución de agua potable, en caso de contar con estanque de regulación,
se sugiere que el caudal de diseño sea el caudal máximo horario aguas abajo del estanque.
Asimismo, se recomienda que el diseñador considere la modelación hidráulica de los nuevos
arranques o sistemas de agua bajo distintas condiciones de operación, sobre todo si los nuevos
sistemas están unidos a redes de agua existentes, en cuyo caso la modelación deberá incluir
necesariamente las redes existentes ubicadas aguas arriba del punto de arranque.

Se recomienda que las plantas elevadoras de servicio continuo cuenten con al menos un grupo
motobomba de reserva en consecuencia las estaciones de bombeo continuo tendrán como
mínimo dos equipos motobombas, alternándose la operación de las unidades. El grupo
motobomba de reserva será igual al resto, o al más crítico, de los equipos de la planta elevadora.
9.2.3.1 Pérdida de carga friccionales
Para el cálculo de las pérdidas de carga friccionales en cañerías, se empleará la fórmula de
Darcy-Weisbach y la ecuación de Colebrook & White.

Más en detalle se calculará las perdidas friccionales ∆𝑓 con al siguiente formula:

𝑓𝐷 ∙ 𝑉 2
∆𝑓 = ∙𝐿
𝐷∙2∙𝑔

Donde:
∆𝑓: pérdida friccional total (m)
L: longitud del tramo de cañería (m)
fD : coeficiente de fricción de Darcy (l en gráfico de Moody)
V: velocidad del fluido en la cañería (m/s)
D: diámetro interno de la cañería (m)
g: aceleración de gravedad (m/s2)

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Para el cálculo del coeficiente de fricción de Darcy se tiene que determinar el régimen de flujo
que se obtiene del valor del número de Reynolds (Re):

𝑉∙𝐷
𝑅𝑒 =
𝜈

Donde:
𝜐: viscosidad cinemática (m2/s)

Lo diferentes regímenes de escurrimiento de flujo se determina de la siguiente forma:

Si: Re < 2.000 régimen de flujo laminar

2.000< Re < 4.000 régimen de flujo entre laminar y turbulento
Re > 4.000 régimen de flujo turbulento

En el caso el régimen de flujo sea laminar el coeficiente de fricción fD es solo función del número
de Reynolds y se calcula de la siguiente forma:

64
𝑓𝐷 =
𝑅𝑒

El coeficiente de fricción fD para flujo en régimen turbulento es función del número de Reynolds y
de la rugosidad absoluta de la cañería y se calcula empleando la expresión de Colebrook & White:

1 𝜀 2,51
= −2𝑙𝑜𝑔10 ( + )
√𝑓𝐷 3,71 ∙ 𝐷 𝑅𝑒 ∙ √𝑓𝐷

Donde:
𝜀: rugosidad absoluta de la cañería (mm)

En la tabla siguiente se entrega como referencia algunos valores de rugosidad absoluta de

diferentes materiales de cañerías.

Tabla 9.2 – Rugosidades absoluta de cañerías

Rugosidad absoluta
Material cañería
𝜺 (mm)
Acero nuevo 0,04 a 0,1
Acero pulido 0,01 a 0,15
Plástico (HDPE, PVC, PE) 0,01 a 0,025
Poliuretano 0,0015 a 0,0025
Goma Natural 0,1 a 0,3

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9.2.3.2 Pérdida de carga singulares
Para estimar el valor de las pérdidas de carga singulares ∆𝑠 en cañerías, se recomienda emplear
un coeficiente adimensional K, que es propio de cada singularidad, a partir de la siguiente
expresión:

𝑉2
∆𝑠 = 𝐾 ∙
2∙𝑔

Donde:
∆𝑠: pérdida de carga singular (m)
K: coeficiente de pérdida propio de cada singularidad (adimensional)
V: velocidad del fluido en la cañería (m/s)
g: aceleración de gravedad (m/s2)

A modo de referencia, los valores de K de algunas singularidades que se presentan con mayor
frecuencia pueden verse en la siguiente tabla:

Tabla 9.3 – Coeficiente de perdida singulares

Singularidad K

Entrada 0,5
Salida 1,0
Uniones 0,1
Tee recta 0,6
Codo 90° estándar 0,5 a 0,8
Codo 90° ángulo recto 1,3
Codo 45° estándar 0,4 a 0,5
Codo 45° Radio Grande 0,2
Válvula compuerta (totalmente abierta) 0,15
Válvula mariposa (totalmente abierta) 0,25

9.2.4 Diseño de sistemas de impulsiones

9.2.4.1 Selección de la bomba
Las características de una bomba se definirán a partir del caudal de diseño, características del
fluido, equipos involucrados, geometría de las succiones, condiciones atmosféricas y descargas
de las cañerías.

La selección de la bomba debe efectuarse de modo que, para el caudal máximo, el rodete
resultante no supere el 90% del máximo aceptado por la bomba.

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La selección de bomba centrifugas deberá efectuarse de modo que el punto de operación deberá
estar sobre la curva Caudal v/s Altura Total definida para el diámetro de rodete disponible, deberá
estar situado hacia el lado izquierdo del punto de mejor operación (BOP) y lo más cercano posible
al punto de máxima eficiencia de la bomba (BEP). En la selección de las bombas centrífugas
serán considerados posibles aumentos de capacidad o presión, dependiendo de cada proyecto
en particular.

Bombas para agua a baja presión, como impulsión de aguas drenaje, servicios higiénicos, y en
general impulsiones misceláneas, se especificarán de acuerdo a las recomendaciones de ANSI
B73.1; ISO 2858 o 5199.

Velocidad máxima de rotación

La velocidad máxima de rotación del impulsor de la bomba deberá estar bajo el 20% de cualquier
velocidad crítica del equipo.

La velocidad periférica para agua con bajo contenido de sólido queda limitada a las
recomendaciones de parágrafo 1.3.2.15.5 de HI 1.1-1.5
9.2.4.2 Altura Neta de Succión Positiva (NPSH)
Los requerimientos de presión de succión positiva (NPSH), imperan en el dimensionamiento de
las líneas de succión.

El NPSHd (altura neta de succión disponible de la instalación) deberá ser mayor al NPSHr (altura
neta de succión requerida por la Bomba). Se recomienda dejar un margen mínimo de 10% o una
diferencia de 1,0 m. con respecto a la disponible.

Para calcular la NPSHd disponible para una instalación de bombeo se puede aplicar la fórmula
siguiente:

𝑃𝑎 − 𝑃𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = + ℎ𝑎 − ℎ𝑓𝑟
𝛾

Donde:
Pa: presión atmosférica (Pa).
H: altura en metros desde el nivel a mar
Pv: presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo (Pa)
𝛾: peso específico del fluido (kg/m3)
h a: altura estática de aspiración (m.c.a)
(+) para aspiración positiva
(-) para aspiración negativa
hfr: pérdidas friccionales y singulares; por fricción en la cañería de succión y pérdidas
singulares de entrada, válvulas, y otras (m.c.a)

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9.2.4.3 Altura Dinámica Total de Elevación (TDH)
Se define como la sumatoria de las pérdidas de carga por fricción, singularidades y desnivel
geométrico, y está dada por la siguiente expresión:

𝑉𝐷2
𝑇𝐷𝐻 = (𝑍𝐷 − 𝑍𝑆 ) + + 𝐻𝑓 − 𝐻𝑠
2∙𝑔

Donde:
TDH: Altura dinámica total. (m.c.l.)
ZD: Altura en la Descarga (superficie del líquido) (m)
ZS : Altura en la Succión (superficie del líquido) (m)
VD: Velocidad media del conducto de descarga (m/s).
Hs: Pérdidas de carga totales por singularidades (m.c.l.).
Hf: Pérdidas de carga totales friccionales (m.c.l.)

Para evaluar la altura dinámica total de elevación de una bomba (TDH), se calculará la presión
de descarga de la bomba. Se recomienda aplicar un coeficiente de seguridad a lo calculado, el
que puede ser un 10% de las pérdidas de carga, dado que es donde se tiene mayor incerteza.

9.2.4.4 Potencia del motor

La potencia del motor definitiva será indicada por el proveedor del equipo de impulsión.

Para selección preliminar, a modo de referencia la potencia del motor se puede determinar:

 A partir de catálogo de proveedores, determinar la potencia máxima para la bomba

operando sin carga teniendo en cuenta los factores de derateo por altura y eficiencias de la
trasmisión
 Utilizando la siguiente expresión:

𝛾 ∙ 𝑄 ∙ 𝑇𝐷𝐻
𝑃=
75 ∙ 𝐸𝑏 ∙ 𝐸𝑚

Donde:
P: potencia motor (HP)
Q: caudal de agua a impulsar (m3/s)
: peso específico del fluido (kg/m3)
TDH: altura dinámica total de elevación (m)
Eb : eficiencia bomba (tanto por uno)
Em : eficiencia motor y transmisión (tanto por uno)

Al cálculo de la potencia mencionado anteriormente se deberá aplicar un factor de seguridad del

10% por efecto de incertidumbre de pérdidas de cargas y factores de desgaste de vida útil del
motor.
9.2.5 Diseño de sistemas de flujo a superficie libre
9.2.5.1 Pendiente mínima
Se define como pendiente mínima aquella que permita el escurrimiento del fluido con la mínima
velocidad de manera de evitar la sedimentación de material en suspensión que pueda transportar

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el flujo. Para el caso del agua, se recomienda una pendiente tal que la velocidad mínima de
escurrimiento sea mayor a 0,6 m/s.
9.2.5.2 Altura de escurrimiento
La altura de escurrimiento normal es la altura del fluido que se genera al interior de una sección
cuando no hay perturbación de la sección aguas abajo ni aguas arriba de la sección donde se
está calculando la altura de escurrimiento, esta se indica con la letra h como se muestra en la
imagen a continuación:

La altura de escurrimiento se estimará a través de la fórmula de Manning:

√𝑖 ⁄
𝑄= ∙ 𝐴 ∙ 𝑅ℎ2 3
𝑛

Donde:
Q: caudal (m³/s)
i: pendiente de la conducción (m/m)
A: área o sección de escurrimiento (m²)
Rh radio hidráulico del escurrimiento (m) Rh = A / P
P: perímetro mojado del escurrimiento (m)
n: coeficiente de rugosidad de Manning

El coeficiente de rugosidad toma diversos valores de acuerdo al material de la conducción y sus

características de antigüedad. A modo de referencia se muestran algunos rangos de valores
usualmente asociados a cada tipo de material en la siguiente tabla.

Tabla 9.4 – Coeficiente de rugosidad de Manning

Material n

HDPE 0,009 a 0.011

Goma 0,011 a 0.012
Acero 0,010 a 0,012

El diseño de sistemas de transporte a superficie libre (cañerías o tuberías en acueducto, o

canaletas) debe contemplar que la altura de escurrimiento “h” del fluido esté comprendida entre
el 30% y el 60% del diámetro de la cañería “D” o del ancho basal del canal “b”.

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Sólo en condiciones eventuales de muy baja ocurrencia el rango de altura relativa de
escurrimiento podría aumentar llegando incluso a la capacidad máxima de la sección.

La altura normal de escurrimiento se determinará para un régimen lejano a la crisis, se verificará

que se trabaje con números de Froude (Fr), inferiores a 0,8 en régimen subcrítico (río) o
superiores a 1,2 en régimen supercrítico (torrente).

El valor del número de Froude se determina con la siguiente expresión:

𝑉
𝐹𝑟 =
𝐴
√𝑔 ∙
𝐿

Donde:
Fr : número de Froude
V: velocidad de escurrimiento (m/s)
g: aceleración de gravedad (m/s²)
A: área o sección de escurrimiento (m²)
L: ancho superficial del escurrimiento (m)
9.2.5.3 Revancha o Altura Libre en Canaleta (R)
 Tramos Rectos: El cálculo deberá efectuarse con respecto al caudal máximo y se
recomienda dejar una revancha entre el borde de una canaleta y la altura
de escurrimiento, en tramos sin singularidades, de una (1) altura de
velocidad (V2/2g).

 Tramos Curvos: La sobreelevación del escurrimiento que se produce en sectores de

curva sin presencia de ondas propagadas desde aguas arriba, se
recomienda ser evaluada de acuerdo a las siguientes expresiones

o Formula de Newton

𝑉 2 ∙𝑏
∆ℎ =
𝑔∙𝑟
Donde:
∆ℎ: sobre elevación en curvas (m)
V: velocidad de escurrimiento (m/s)
r: radio de curvatura (m)
b: ancho superficial (m)

o Formula de Grashof

𝑉2 𝑟𝑒
∆ℎ = 2,30 ∙ ∙ 𝑙𝑜𝑔
𝑔 𝑟𝑖
Donde:
∆ℎ: sobre elevación en curvas (m)
V: velocidad de escurrimiento (m/s)
re : radio externo de curvatura (m)
ri : radio interno de curvatura (m)

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9.3 TRANSPORTE DE PULPA

Se considera pulpa mineral los fluidos que se trasportan en los siguientes servicios:

 Pulpas convencionales espumosas

 Pulpas convencionales no espumosas

En base a esta clasificación se deberá diseñar los sistemas de cañerías de estos servicios en
base a los criterios hidráulicos descrito a continuación.
9.3.1 Condiciones de diseño
Puntos bajos en líneas de pulpa deberán ser en lo posible evitados. Sin embargo, cuando no
sean evitables, dichos puntos bajos serán provistos de un drenaje. Cuando sea requerido, se
instalarán venteos en los puntos altos de los trazados.

Preferentemente, la pulpa deberá ser transportada en línea recta desde un equipo a otro evitando
el uso de curvas o codos, además la distancia debería ser lo más corta posible.

El diseño deberá considerar pendientes que permitan el drenaje parcial, vaciado o limpieza con
agua de las cañerías cuando estén fuera de servicio, de manera de permitir el drenaje donde el
tamaño de los sólidos y su concentración puedan causar embancamiento o sedimentación como
resultado de alguna parada. La inclinación de las líneas deberá tener un valor mínimo de 1 % y
máximo 2 % y deberá ser indicada expresamente en los P&IDs.

Las líneas de succión de bombas deben ser de la menor longitud posible y no utilizar curvas o
codos. Se deberán considerar en una etapa temprana del diseño, los requerimientos de
mantenibilidad de la Bomba Bajo Molino (SAG). Al menos se considerarán las distancias
horizontales para desmontaje de la carcasa delantera, desmontaje del impulsor y
desmantelamiento total de las partes húmedas de la Bomba (wet end).

Al interior de la planta de molienda, cuando el diseño contemple una línea simple o doble de
alimentación a la batería de hidrociclones, el cambio de dirección se realizará usando un cajón
de simple entrada simple salida o doble entrada simple salida (tres vías), según corresponda.
Uso de piezas de unión en Y, Curvas Revestidas o Manguerotes no serán usados.

En trazados de cañerías de extensa longitud se adoptarán curvaturas amplias, según ASME, con
el propósito de disminuir la abrasión de éstas.

En lo posible, los largos de cañerías entre fittings deberán ser estandarizados.

9.3.2 Velocidad de Flujo (VF)
Se recomienda que las líneas de pulpa sean dimensionadas al menos con una velocidad de flujo
10% superior a la velocidad límite de depósito calculada. Las velocidades máximas de flujo no
deberán sobrepasar 4 m/s para el caudal nominal, por el desgaste y la mantención requerida.
Para la condición de caudal de diseño se aceptan velocidades hasta 5 m/s, acompañado de un
análisis de desgaste basado en el espesor y material del revestimiento de la cañería. En la
memoria de cálculo de transporte se especificarán las condiciones particulares donde esta
velocidad no puede ser cumplida por una fluctuación del flujo eventual sobre el caudal de diseño.

Las velocidades mínimas deben estar respaldas por un cálculo de la velocidad de depositación.

20C18017-A-D-P-001 Rev. 0 32 de 41
9.3.3 Velocidad de Denostación (VL)
9.3.3.1 Velocidad límite de deposición para cañerías
Para pulpa con finos de concentrado (d50 < 200 µm), aplicar la fórmula de Wasp
1⁄
𝑑50 6
𝑉𝐿 = 𝐹𝐿 ∙ √2 ∙ 𝑔 ∙ 𝐷 ∙ (𝑆 − 1) ∙ ( )
𝐷

Donde:
VL : velocidad límite de depositación (m/s)
FL : parámetro función del tamaño y concentración de sólidos, de acuerdo a McElvain y
Cave.
FL´ : factor de corrección (fórmula de Wasp)
´ 𝐶𝑣 0,213
𝐹𝐿 = 3,322 ∙ ( )
100
Cv : concentración de sólidos en volumen, en %
g: aceleración de gravedad (m/s2)
D: diámetro de la cañería (m)
S: densidad de las partículas / densidad del fluido (adimensional)
d50: tamaño de abertura de malla que deja pasar el 50% en peso de una muestra (m)

Para sólidos de granulometría fina y espectro granulométrico angosto (en cañerías de pequeño
diámetro < 6”), usar fórmulas de Durand modificada por J. Rayo.

𝑉𝐿 = 11 ∙ 𝐹𝐿 ∙ √2 ∙ 𝑔 ∙ 𝐷 ∙ (𝑆 − 1)0,6

Para sólidos de granulometría gruesa y espectro granulométrico ancho (en cañerías de pequeño
diámetro < 6”)

𝑑80 −0,1
𝑉𝐿 = 𝐹𝐿 ∙ √2 ∙ 𝑔 ∙ 𝐷 ∙ (𝑆 − 1) ∙ ( )
𝑑50

Para sólidos de granulometría fina y espectro granulométrico angosto (en cañerías de gran
diámetro, 8” a 24”)

4
𝑉𝐿 = 1,25 ∙ 𝐹𝐿 ∙ √2 ∙ 𝑔 ∙ 𝐷 ∙ (𝑆 − 1)

9.3.3.2 Velocidad límite de deposición para canaletas

Para calcular la velocidad límite de depósito de sólidos en canaletas con flujo gravitacional, se
recomienda emplear la siguiente expresión de Durand, modificada por el Ing. Juan Rayo, y que
utiliza gráfico de Mc. Elvain y Cave que se muestra en la Figura a continuación.

4
𝑉𝐿 = 1,25 ∙ 𝐹𝐿 ∙ √2 ∙ 𝑔 ∙ ℎ ∙ (𝑆 − 1)

Donde:
VL : velocidad límite (m/s)
FL: parámetro función del tamaño y de la concentración de sólidos (se obtiene del Gráfico
de Mac-Elvain y Cave, para sólidos con distribución de tamaños no uniforme)

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 g: aceleración de gravedad (m/s²)
h: altura normal de escurrimiento (m), según la expresión de Manning
S: densidad de las partículas / densidad del fluido (adimensional)

Grafico Mc. Elvain y Cave

9.3.4 Diseño de flujo en presión

9.3.4.1 Pérdida de carga friccionales en pulpa convencionales
Se consideran Pulpas convencionales aquellas que tenga un compartimiento de fluido
newtoniano homogéneo, es decir que su viscosidad dinámica es independiente del gradiente de
velocidades (τ= µdv/dy) o tenga una tensión de fluencia (yield stress) menor a 5 [Pa].

Para pulpas convencionales y en flujos con velocidades superiores a la velocidad límite, éste se
transporte en régimen heterogéneo y las pérdidas de carga fricciónales se calculan con la
ecuación de Darcy – Weisbach y el factor de fricción por la fórmula de Colebrook-White para
fluido puro, considerando la viscosidad de la pulpa transportada (ver capítulo 9.2.3.1).
9.3.4.2 Pérdida de carga singulares en pulpa convencionales
Como en el caso de las perdidas friccionales, para pulpas convencionales, se considera el calcula
de las perdidas singulares de la misma forma que para los fluidos limpio (ver capítulo 9.2.3.2).
9.3.5 Diseño de sistemas de impulsiones de pulpa
9.3.5.1 Selección de la bomba
La altura geométrica de descarga se considerará entre el punto más alto de la descarga y el eje
de la bomba. La altura geométrica de succión se considerará entre el nivel mínimo de la pulpa en
el estanque y el eje de la bomba.

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Se recomienda seleccionar bombas de pulpa convencionales centrífugas horizontales con
revestimiento de goma, poliuretano o similar para las piezas de desgastes, dependiendo del tipo
de la pulpa a impulsar.

La selección de bombas para pulpa no espumosa deberá efectuarse de modo que el caudal
máximo, incluyendo la fluctuación, no supere el 75% del rango de flujos del catálogo de la bomba.
Además, se deberá verificar que la velocidad periférica del rodete no supere los 25 m/s, para
evitar el desgaste acelerado del rodete mismo y de la carcasa.
9.3.5.2 Altura Neta de Succión Positiva (NPSH)
El NPSHd disponible deberá ser mayor al NPSHr requerida por la bomba para el caudal de
operación deseado para evitar el fenómeno de cavitación y calculado de acuerdo a lo indicado al
capítulo 9.2.4.2 del presente documento.
9.3.5.3 Cálculo de Altura de Impulsión (TDH)
Para una selección preliminar de equipos de bombeo de pulpas la altura dinámica total de la
bomba (TDH) se determinará como la suma de altura geométrica más la pérdida de carga,
estimado en el punto anterior multiplicada por el factor de corrección o derratero Hr. calculado
según metodología Warman. La selección definitiva del equipo de bombeo deberá hacerse por el
proveedor desde el TDH sin corregir y este deberá hacer su propia corrección garantizando el
TDH requerido.

Para las bombas de molienda se adiciona al cálculo una corrección por efecto de sólidos
aplicando un coeficiente de seguridad sobre el factor HR de 0,95 y sobre el factor ER de 0,85.

La potencia del motor definitiva será definida por el proveedor de la Bomba, a partir de la potencia
al eje calculada. Para la selección preliminar, se usará un coeficiente de seguridad de 1,1 en la
altura dinámica total (TDH) y 1,2 en la potencia calculada.
9.3.6 Diseño de flujo de pulpa a superficie libre
El diseño de flujos gravitacionales debe evitar por una parte el problema de depósito de fondo y
embanques y por otra parte los desbordes por su posible impacto ambiental.

A continuación, se resumen los criterios generales a emplear para el dimensionamiento de los

sistemas de conducción gravitacional de pulpas.

El dimensionamiento de los sistemas de conducción deberá contemplar la fluctuación de flujo, en

los porcentajes positivos y negativos que indique la Disciplina de Procesos.

Los sistemas gravitacionales de conducción de pulpa deberán evitar al máximo el escurrimiento

a sección completa en cañerías y en especial la formación de sifones.

Las líneas deberán instalarse con pendientes en la dirección del flujo, y las pendientes deben
mostrarse en los planos.

El diseño del sistema de transporte hidráulico de pulpa a superficie libre deberá considerar las
siguientes restricciones en la altura de escurrimiento:

 para tubería 0,3 < h / D < 0,6

 para canaleta rectangular 0,3 < h / b < 0,6

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Donde:
D: diámetro de la cañería (m)
h: altura de escurrimiento (m)
b: ancho de la canaleta (m)
R: revancha de la canaleta (m

(ver imagen de referencia abajo)

9.3.6.1 Altura de escurrimiento

La altura normal de escurrimiento se determinará para un régimen lejano a la crisis, es decir para
0,8 > Froude (Fr) > 1,2

Para el dimensionamiento de líneas con escurrimiento a superficie libre (acueductos y canaletas),

se utilizará la formulación de Manning, en la cual, para el caso particular de las pulpas, se
aumentará el coeficiente de Manning el 5%.
9.3.6.2 Revancha o Altura Libre de Canaleta (R)
Para una rápida estimación o aproximación se puede evaluar la revancha o altura libre de la
canaleta entre el borde de la canaleta y la altura de escurrimiento de la siguiente forma
desentendiendo de los casos:

 En tramos sin singularidad dejar 1,0 altura de velocidad para el caso de pulpas no
espumosas y 1,5 altura de velocidad para pulpas espumosas.
 En las zonas con singularidades dejar 2,0 alturas de velocidad para pulpas no espumosas
y 3,0 alturas de velocidad para pulpas espumosas.
 El cálculo deberá efectuarse con respecto al caudal máximo y se recomienda considerar la
instalación de cubiertas, para evitar salpicaduras especialmente en tramos con
singularidades, evitando salida de material que pueda afectar el medio ambiente.
 El cálculo debe considerar revancha por curvatura donde sea requerido en el trazado,
usando el método indicado en el capítulo 9.2.5.3.

9.4 DISEÑO DE CAJONES

9.4.1 Cajones de Bombeo

El Dimensionamiento de los cajones de las bombas debe realizarse de modo de evitar en lo
posible variaciones bruscas y frecuentes de la altura de carga positiva sobre el eje de la bomba,
además de rebalses, salpicaduras y embanques.

La altura del líquido con respecto al eje de la bomba deberá ser suficiente como para garantizar
que la bomba trabaje en todo momento con un NPSH (carga positiva neta en la succión) mayor

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al requerido por la bomba, de tal forma que no se produzca aspiración de aire por vórtices o
cavitación.

Se deben considerar tiempos de residencia adecuados a la pulpa, tomando como mínimo los
siguientes tiempos, medidos con respecto a los flujos máximos de diseño, contemplando,
además, la mayor altura posible del cajón.

Tiempo de Residencia Mínimos (Tr):

Pulpa no espumosa > 1 minuto

Pulpa espumosa > 2 minutos

La velocidad de evacuación (Vev) debe ser mayor que la velocidad de sedimentación (Vsd) de la
pulpa.

El área de evacuación (Aev) (sección transversal horizontal en la zona de succión) queda

determinada por la velocidad de evacuación y el caudal mínimo. El volumen de residencia (Vr)
queda determinado por el tiempo de residencia y el caudal máximo. La altura del cajón queda
determinada por Vr, Aev y la revancha

Considerar drenaje adecuado del cajón, de modo de que sea autolimpiante (de fácil salida de
sólidos depositados), por ejemplo. El fondo del cajón de aspiración de bombas de pulpa tendrá
las paredes inclinadas con un ángulo de al menos 45° para evitar la sedimentación de sólidos.

El cajón tendrá drenaje con válvula de abertura rápida, rebose y conexión para manguera que
permita, mediante chorro de agua, la remoción del sólido sedimentado en la boca de aspiración
luego de una detención de la bomba.

Se recomienda instalar en la línea de succión de la bomba, un drenaje provisto de válvulas de

abertura rápida para la limpieza de la línea. La bomba tendrá boquilla de succión removible, de
modo de evitar vórtices y cavitación. Los cajones de la molienda se revestirán con goma de 3/8
pulgadas de espesor y los de la flotación con goma de ¼ pulgada de espesor.

El drenaje y el rebose serán ubicados en puntos de fácil acceso y serán orientados teniendo en
consideración las pendientes del piso, de modo que, al operar, causen el mínimo de perturbación
a la operación y mantención de las bombas.

En caso de flujos espumosos debe agregarse el factor de espuma a los cálculos.

El drenaje y el rebose serán ubicados en puntos de fácil acceso y serán orientados teniendo en
consideración las pendientes del piso, de modo que, al operar, causen el mínimo de perturbación
a la operación y mantención de las bombas

Los cajones alimentadores de bombas contarán con vertedero de rebose, calculado para flujo
máximo (condición de falla total de las bombas). En esta condición, la altura de líquido sobre el
vertedero será la menor posible para obtener un mayor volumen útil del cajón, siempre que la
longitud del vertedero sea compatible con las dimensiones del cajón. En lo posible, esta altura no
será mayor que 90 mm.

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Las bocas de conexión de los cajones a la succión de las bombas deberán diseñarse con
adaptador removible e intercambiable (boquilla de sacrificio), provisto con espárragos para su
instalación y perforaciones alargadas.

Para el cálculo de la sumergencia mínima un cajón de bombeo, se usará la formula indicada por
ANSI/ HI 9.8 - 1998 “Pump Intake Design”. Que se muestra a continuación acompañada de un
esquema representativo:

𝑆
= 1,0 + 2,3 ∙ 𝐹𝑟
𝐷

Donde:
S: sumergencia, en m
D: diámetro interno, en m
𝑉
Fr: Numero de Froude: 𝐹𝑟 =
√𝑔∙𝐷
V: velocidad en la succión de la bomba (m/s)
g: aceleración de gravedad (m/s2)

9.4.2 Vertedero de emergencia

El vertedero de emergencia se diseña para evacuar eventuales sobreflujos de un modo
controlado.

A continuación, se muestra un esquema típico de vertedero de emergencia:

Haciendo referencia al esquema mostrado arriba, la altura de carga en el vertedero de

emergencia, será calculará con la ecuación:

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 2
𝑄 3
ℎ𝑣 = ( )
𝑙 ∙ 𝑚 ∙ √2𝑔

Donde:
h v: altura de carga (m)
Q: flujo máximo (m3/s)
l: longitud vertedero (m)
m: coeficiente de descarga (0.4 para pared delgada)
g: aceleración de gravedad (m/s2)

La altura libre o revancha (R) sobre este vertedero debe ser de al menos 10 cm.

El cajón del vertedero evacuará el flujo hacia el suelo. Debe considerarse una revancha (hr), de
al menos 0,5 m, de modo de independizar el flujo del cajón principal

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 ANEXO A
ESPACIAMIENTO ENTRE CAÑERÍAS

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