La evolución de los mejorantes en las masas

Por Francisco Tejero

El avance de los nuevos procesos de panificación, los cambios significativos de la calidad de la harina,
sobre todo en lo referido a la actividad enzimática, la implantación del pan precocido, y el uso
generalizado en la panadería artesa de técnicas de frío como las masas refrigeradas, la fermentación
controlada y las masas de bollería congeladas, han hecho que los mejorantes comerciales hayan
cambiado en su composición, dosificación y actividad.
El ácido ascórbico está siendo remplazado parcialmente por la enzima glucosa-oxidasa. Los
emulsionantes por lipasas. Y las enzimas alfa-amilasas tradicionales son cada vez más variadas y
sofisticadas.
En este artículo vamos a recordar la acción de los principios activos presentes en los mejorantes
comerciales que utiliza el panadero, para así comprender y poder aplicarlos en función a la harina,
procedimiento o sistema de panificación.
Agentes oxidantes
El ácido ascórbico (E-300), conocido también como vitamina C, es ampliamente utilizado como
antioxidante alimentario, pero añadido a la harina durante el amasado y gracias a la transformación que
sufre en la masa, hace un efecto contrario, es decir, fuerte oxidante. Por lo tanto, va a jugar un papel
importante no solamente durante el amasado y en la consistencia de la masa, ademásen el equilibrio,
durante la fermentación y en el impulso de los panes en los primeros minutos de cocción, como
consecuencia de ese efecto que inicialmente es oxidante y más tarde reductor.
La acción oxidante favorece la unión entre las cadenas de las proteínas, que por acción de la energía
mecánica de la amasadora, proporciona a la masa durante el amasado la formación del gluten. Parte del
dehidroascórbico, una vez agotado el oxígeno presente en la masa, parece que se reduce a ascórbico, lo
que provoca un leve debilitamiento del gluten al final de la fermentación, facilitando una mayor expansión
en el horno, lo que es conocido como acción reductora.
Las distintas reglamentaciones técnico-sanitarias europeas de aplicación en panadería establecen una
dosificación máxima límite de 20 g por cada 100 kg de harina. La dosis óptima estará en función del tipo
de pan a elaborar, del grado de mecanización, de la calidad de la harina y del tipo de amasadora y, en los
últimos años, de la incorporación a los mejorantes panarios de nuevas enzimas como la glucosa-oxidasa,
la cual reemplaza parcialmente al ácido ascórbico.
Más adelante, en el apartado de las enzimas, nos ocuparemos de explicar la evolución de los mejorantes
tradicionales, del avance de las enzimas y del retroceso de algunos de los principios activos tradicionales,
como por ejemplo el ácido ascórbico.
Las dosis aportadas por los mejorantes comerciales suelen oscilar entre 3 y 15 g por cada 100 kg de
harina. La dosis más alta debe utilizarse en panes de masa dura (panes candeales), en las amasadoras
de alta velocidad y en las amasadoras espirales, mientras que la dosis más baja debe utilizarse para la
elaboración de barras de gran longitud formadas y entabladas automáticamente, en harinas tenaces, en
amasadoras lentas y en amasadoras de brazos. También en las masas sometidas a fermentación
controlada o larga fermentación en la que se aplica frío la dosis ha de ser mayor, ya que este tipo de
masas se relejan y pierden fuerza.
La adición de ácido ascórbico se refleja en el alveograma mediante un aumento de la tenacidad (P), un
aumento de la fuerza (W) y una reducción de la extensibilidad (L), lo que supone además un aumento del
equilibrio (P/L).
En muchas ocasiones la harina puede llegar del molino ya acondicionada con ácido ascórbico, lo que
puede provocar que la dosis aportada por el panadero, más la que ya trae del molino, provoque exceso
de fuerza, tenacidad y problemas de mecanización y en ciertas ocasiones grandes huecos en la miga.
Efecto en la harina
Sobre la masa se observa, como hemos dicho, un aumento de la tenacidad. La dosis se ajustará de
modo que no resulte excesiva para las elaboraciones deseadas. En el caso de piezas pequeñas no será
inconveniente un ligero exceso, mientras que en piezas de gran longitud deberá procurarse no superar
los mínimos necesarios, para evitar problemas durante el formado y principalmente en el estirado. De
igual forma deberán respetarse estos mínimos necesarios para las piezas de gran longitud cuando se
quiera limitar la expansión del pan en el horno, como ocurre con el pan precocido.
Para los procesos en los que se produce debilitamiento del gluten es recomendable la utilización de dosis
altas; éste es el caso de la fermentación controlada, así como de los procesos que superan las tres horas
de fermentación.
Una oxigenación de las masas aumenta la eficacia de acción del ácido ascórbico, por lo que la dosis
necesaria dependerá del tipo de amasadora. Así, en el amasado tradicional con amasadora de brazos, la
aireación de la masa es buena, por lo que se obtienen mejores resultados, a misma dosis, que en los
amasados más intensivos. En amasadoras espirales y de alta velocidad, donde la aireación de la masa
es menor que en la de brazos, para obtener los mismos resultados se necesitarán dosis de ácido
ascórbico más altas.
La panificación industrial ha eliminado la fermentación en bloque o fermentación en masa gracias a la
utilización de ácido ascórbico, al favorecer éste el buen desarrollo de la masa. Sin embargo, si bien ha
favorecido la reducción del tiempo de reposo y de fermentación, ha tenido como consecuencia un
empobrecimiento en el sabor del pan.
La acción del ácido ascórbico
Como ya hemos comentado, el ácido ascórbico va siendo reemplazado por la glucosa-oxidasa, lo que en
combinación permite un reforzamiento de la tenacidad y de la elasticidad del gluten, traduciéndose en los
efectos siguientes:
• Fortalece al gluten.
• Aumenta la absorción.
• Permite reducir el reposo.
• Aumenta la tenacidad y la elasticidad.
• Mejora el volumen y sus características.
• Mejora la tolerancia de la masa a los impactos mecánicos durante el proceso.
• Blanquea la masa.
• Color de la corteza más claro y brillante.
• Miga más blanca y de alveolado uniforme.
• Sabor más pobre.
Emulgentes
Algunos tipos de panes, y en general, todos los productos de bollería, han de mantenerse frescos varios
días, incluso varias semanas. Para conseguirlo, requieren de un tratamiento diferente, no solamente con
la incorporación de mejorantes especiales y cambios en el proceso de fabricación, sino también con
empaquetados especiales. Con el paso del tiempo, tanto el pan como la bollería experimentan cambios
físico-químicos que modifican su aspecto y calidad. En estos cambios influyen la composición de los
ingredientes, la cantidad de agua incorporada en la masa, las características de la harina, el tiempo y
volumen de cocción, la humedad final del pan, su acidez, la temperatura ambiente, etc.
Se dice que un pan es viejo cuando ha perdido su frescura o ha dejado de ser crujiente. El pan
envejecido se presenta de dos formas: seco, cuando ha perdido la humedad y revenido cuando la corteza
ha adquirido un grado de humedad suficiente que le ha hecho perder sus características de pan tierno y
crujiente.
Un pan fresco puede describirse como aquel que tiene una miga suave, elástica y flexible, además de
una corteza crujiente, mientras que, un pan viejo tiene un migajón más duro, menos elástico y flexible,
con tendencia a endurecerse, desmigajarse y perder sabor.
Son múltiples los factores que conllevan a una pérdida de humedad, evaporación del agua y cambios en
el almidón.
La harina es el mayor responsable en el asentamiento del pan; las harinas ricas en proteínas tienen
mayor capacidad de absorción de agua, lo que va a influir en la humedad del pan.
Cuando el volumen en la fermentación es exagerado el contenido en azúcares será escaso; lo que
provocará una miga con menor densidad y menor capacidad de retención de agua.
Con masas que han sido elaboradas únicamente con levadura y sin masa madre se obtiene un pan que
se endurece más rápidamente que cuando a una masa se le incorpora una buena porción de masa
madre, ya que ésta aportará no sólo sabor y conservación al producto, sino también una mayor tolerancia
a las masas.
La temperatura y el tiempo de cocción son responsables en gran medida de la desecación y, por
consiguiente, del asentamiento del pan. La temperatura y la humedad ambiental también van a jugar un
papel fundamental y decisorio en la conservación.
Cuando un pan tipo francés o de corteza crujiente sale del horno y a medida que pasa el tiempo, el
resudado y la transmigración de la miga de la miga hacia la corteza provoca en el pan el problema del
“revenido” o pan de aspecto chicloso.
Las harinas de elevada actividad enzimática, es decir, aquellas harinas cuyo número de caída es inferior
a 250 segundos, van a provocar una mayor retención de agua en la miga. Por otro lado, si la harina es
demasiado fuerte y tiene mucho gluten, la absorción de agua durante el amasado es mayor, provocando
panes de corteza chiclosa.
Las masas madres demasiado ácidas, los panes con poco volumen de fermentación, el tiempo incorrecto
de cocción, el envasar o amontonar el pan caliente, los días de lluvia o con mucha humedad ambiental,
serán también factores determinantes en el problema del revenido del pan.
En la panadería y pastelería los emulsionantes tienen varios efectos:
• Suavizan la miga.
• Fortalecen y refuerzan el gluten.
• Airean los batidos de pastelería.
Los emulsionantes permiten que la miga sea más blanda, tierna y suave durante más tiempo y se
emplean fundamentalmente en los productos de larga conservación como el pan de molde, pan de
hamburguesa y bollería industrial de larga conservación.
En la composición de la masa el almidón es el componente mayoritario y casi igualado con la cantidad de
agua, lo que le convierte, una vez cocido el pan, en el componente mayoritario.
El almidón durante las fases de amasado, fermentación y sobre todo durante la cocción, absorbe una
gran cantidad de agua, lo que provoca un gran hinchamiento del gránulo de almidón, lo que facilitará que
el pan se pueda comer con facilidad.
La evolución en la consistencia de la corteza y en la frescura de la miga se debe principalmente a los
cambios con el agua y a la retrogradación del almidón.
El almidón de trigo está compuesto por amilosa y por amilopectina, siendo cuatro veces mayor el
contenido de amilopectina. Durante la etapa de cocción parte de la amilosa escapa de los gránulos de
almidón, se disuelve en el agua y forma un gel bastante firme entre los gránulos de almidón hinchado el
pan recién cocido. Con el tiempo esta amilosa recristaliza a su forma original insoluble, se vuelve dura y
quebradiza y reduce la esponjosidad de la miga.
Por lo tanto, la retrogradación es el principal factor que influye en los cambios de la consistencia de la
miga con el paso del tiempo. Al añadir emulgente suavizante el comportamiento del almidón durante la
cocción es diferente. Cuando la temperatura llega a 55º C entran dichos aditivos en una forma cristalina
líquida reaccionando con la amilosa, formando un complejo helicoidal insoluble. Esta reacción eleva la
temperatura de gelatinización de los gránulos de almidón, reduciéndose así la totalidad de almidón
gelatinizado, esto significa que el gel del almidón tiene menos amilosa y por ello la miga se mantiene más
blanda y esponjosa.
Luego entonces, está demostrado que los emulgentes disminuyen la retrogradación de parte del almidón
y reducen la pérdida de agua de la proteína, retrasando así la formación de una estructura rígida de la
misma, lo que proporciona una miga más blanca y esponjosa durante un período más largo de tiempo.
Los emulsionantes, debido a la estructura particular de sus moléculas, compuestas de una parte hidrófila
y otra lipófila, forman una película resistente en la superficie de las gotitas dispersas, evitando su
combinación; de esta forma los emulsionantes sirven de unión entre las dos fases de la emulsión.
Como ya hemos comentado, los diferentes emulsionantes autorizados en la fabricación del pan, de modo
simplificado y para caracterizar el comportamiento de cada uno de ellos, suelen diferenciarse en dos
grandes categorías: acondicionadores de masa y ablandadores de la miga.
Como veremos más adelante, los acondicionadores se utilizan para reforzar la masa, haciéndola más
tolerante a todos los esfuerzos y tensiones a la que va a ser sometida por las máquinas, transporte
durante la fermentación, etc., hasta su llegada al horno y, como no, para asegurar más volumen por
medio de la expansión del pan en los primeros minutos de cocción, debido esto último a la mejora de la
masa por el reforzamiento y el aumento de la extensibilidad del gluten.
Los ablandadores de miga son utilizados sobre todo en los panes de molde y, en general, en los panes y
la bollería de corteza suave y de larga conservación, si bien pudiera resultar interesante la aplicación de
estos ablandadores en los panes precocidos de larga duración sin conservación (sin congelación).
• E-482 Estearil-2-lactilato cálcico (SSL)
• E-481 Estearil-2-lactilato sódico (CSL).
Estos emulsionantes son los más indicados en la fabricación del pan de molde, pan de hamburguesa,
panes suaves y bollería industrial de larga conservación en combinación con otros emulsionantes como
el Monoglicérido Destilado o el DATEM, que proporcionan fuerza, tolerancia, volumen, flexibilidad y
esponjamiento en la miga y suavidad en la corteza; en resumen, aumento de vida en los panes y la
bollería.
Los emulsionantes denominados reforzadores del gluten, E-471 y E-472 e, actúan sobre el gluten que se
encuentra del orden del 6 al 8% en la masa, aumentando la fuerza de la misma, lo que conlleva no
solamente facilitar la mecanización, laminado y enrollado, sino también el aumento de tolerancia,
volumen y desarrollo en el horno.
Por último, los emulsionantes del tercer grupo son los llamados emulsionantes de pastelería que sirven
para batir –baten o airean los batidos–. Durante el batido y bajo presencia del E-471 se forman más
bolsas de aire, esta acción es conocida bajo el término de cremado, cuanto mayor es el número de
celdillas de aire mayor será el volumen del pastel, magdalenas, bizcocho, etc. Esto es posible porque al
agregar el emulsionante se acelera la dispersión de las fases del agua y del aceite durante la mezcla,
permitiendo que el cremado sea más eficiente. Esto a su vez facilitará la conservación del pastel,
bizcocho, etc., ya que ayudará a que se mantenga tierno durante más tiempo.
• Monoglicérido Destilado E-471. Es el emulsionante más utilizado por su eficacia en retardar el
enranciamiento de las grasas de aquellos productos que incorporan en su composición manteca,
margarina, mantequilla o aceite, siendo también utilizado para airear los batidos.
Se fabrica de varias formas variando el proceso, presentándose en forma líquida, hidratada, en forma de
pasta o manteca y en polvo.
Reduce la extensión interfacial dando como resultado una óptima dispersión de grasa/aceite en agua. Su
aplicación en las masas batidas y fermentadas dan lugar a una mejora sustancial de los procesos,
mejorando la calidad y estabilidad del producto acabado.
Actúa sobre el complejo almidón-gluten, reduce la retrogradación de las masas dando como resultado
una miga blanda y prolongando su período de conservación.
Se utiliza en los batidos de masas (magdalenas, bizcochos, plum-cakes), en los mejorantes completos
para pan de molde y bollería y en los mejorantes completos de panes precocidos.
Monoglicérido destilado E-471 es el emulsionante más utilizado en pastelería por su eficacia no sólo al
retardar el enranciamiento de las grasas, sino también como ingrediente en la fabricación de margarinas.
Se fabrica de varias formas, variando el proceso se puede presentar en forma de grasa, líquido y en
polvo.
Su facilidad de dispersar las grasas/aceite con el agua hace que se utilice en la fabricación de mantecas
y margarinas, así como en las masas batidas y fermentadas. En las masas fermentadas es el
emulsionante específico para panes de gran volumen y corteza suave y es también el que se utiliza en
mejorantes específicos para panes precocidos, bollería y panes de corteza suave.
• El Monoglicérido esterilizado con ácido diacetil tartárico E-472 e, DATEM es el más utilizado para
conseguir más volumen y corteza crujiente. A eso se debe que este emulsionante esté presente en todos
los mejorantes de panificación, cuando se quiere fabricar panes de gran volumen y corteza crujiente, así
como en todos los panes tipo francés y barra de pan común. Sin embargo, no es el más recomendado en
los panes precocidos, ya que el volumen y crujiente de la corteza puede provocar descascarillamiento en
la misma en la fase de mantenimiento del pan precocido en congelación.
• La lecitina de soja E-322 fue el primer emulsionante que se utilizó en la panadería y en algunos países
actualmente se utiliza con frecuencia.
Se obtiene a partir del refinado del aceite de soja y se comercializa en forma de líquido fluido de aspecto
pastoso y de color oscuro, también se presenta en polvo, de aspecto grasiento y color amarillento. Está
indicado en los panes artesanos, hogazas de poco volumen, en los procesos lentos y artesanos. También
en los mejorantes especificados para los panes precocidos mezclado con E-471 la lecitina da menor
volumen que otros emulsionantes.
Hidrocoloides (Gomas)
En los últimos años, al incrementarse el consumo de pan precocido los mejorantes completos específicos
para ellos han sido los que más han evolucionado.
Esta evolución surge como consecuencia de dar respuesta a ciertos problemas que se producen con
bastante frecuencia en el pan precocido: arrugamiento de los panes y descascarillado de la corteza. Por
otro lado, la aparición también creciente de una nueva técnica en la fabricación de la bollería “fermentada
congelada” que precisa de soluciones para resolver el problema del arrugamiento de la pieza una vez
fermentada y congelada, han llevado al uso de los hidrocoloides en la panadería.
Estos productos, que si bien están autorizados en panadería y pastelería, se han utilizado siempre,
principalmente, en la fabricación de gelatinas, cremas pasteleras y rellenos en general, como espesantes.
Estos hidrocoloides, conocidos vulgarmente como espesantes, han dado buenos resultados en
combinación con los mejorantes tradicionales de panadería. El efecto que producen es el aumento
ligeramente de la W y exageradamente del P/L, el aumento de absorción de la masa y sobre todo la
tolerancia durante la fermentación.
Los hidrocoloides también permiten, principalmente durante la etapa de inicio de la cocción, que la
gelitinización y la formación de la miga se formen a más baja temperatura. Hay que recordar que en los
panes precocidos las temperaturas de horneado son ligeramente más bajas que en los procesos
tradicionales y ello provoca que a veces la miga no esté bien formada. También refuerzan la fijación de la
corteza y la miga para evitar en parte el descascarillado en los panes precocidos congelados.
En la bollería “fermentada congelada” con la presencia de gomas aumenta sobre todo esa tolerancia
capaz de soportar una congelación de masas casi totalmente fermentadas.
Hidrocoloides específicos en panificación y bollería
Son bastantes los hidrocoloides que se pueden utilizar pero los más específicos y eficaces en panadería
y bollería son los siguientes:
• E-412-Goma Guar. Se obtiene a partir de un vegetal originario de la India (Cyamopsis tetragonolobun)
se utiliza en aditivos alimentarios y sobre todo como espesante.
• E-414 Goma Arábica. La goma arábica se extrae del exudado del árbol Acacia senegalia. Es el más
soluble en agua de todas las gomas utilizadas en la fabricación de mazapanes, salsas, sopas
deshidratadas, etc.
• E-415 Goma Xantano. Es la goma más reciente y se fabrica del azúcar procedente del almidón de maíz.
Es soluble en agua fría y caliente y aguanta muy bien la congelación y descongelación.
Dosis normales de uso de los hidrocoloides
• En bollería fermentada y congelada, entre 4 y 8 gramos/kilo de harina.
• En panes precocidos entre 1 y 2 gramos/kilo de harina.
Enzimas
En los últimos años las enzimas han tenido un avance significativo en la industria panadera ya que se
han ido limitando en los mejorantes comerciales los principios activos tradicionales como el ácido
ascórbico y los emulsionantes por diferentes enzimas que pueden actuar casi de la misma forma que
estos.
La cantidad de enzimas naturales que tiene la harina depende en gran medida de las condiciones
climatológicas durante el crecimiento del cereal. También las lluvias y la humedad cuando el grano está a
punto de recolectarse conducen a la germinación, afectando negativamente a la calidad panadera de la
harina.
En España normalmente los trigos tienen poca humedad y en condiciones normales tienen pocas
enzimas. Pero cada vez se siembra menos trigo en nuestro país y se importan de fuera trigos que son
más enzimáticos que los nuestros, este hecho ha propiciado que el panadero haya tenido que cambiar el
sistema de cocción bajando la temperatura y aumentado el tiempo de horneado para evitar los panes
chiclosos.
Las variaciones en la calidad enzimática de la harina repercuten en la calidad y regularidad del pan, esto
hace que el panadero deba reconocer aquellos mejorantes panarios que contienen más o menos
enzimas y de diferente calidad para variar en función de la harina. Del mismo modo cuando se utilizan
masas en fermentación controlada los mejorantes han de ser específicos, con diferente formulación no
solo en el contenido de enzimas sino también en ácido ascórbico y emulsionantes.
Su importancia
La capacidad de producción de gas es uno de los parámetros importantes para controlar la calidad de la
harina. De ello depende por un lado la cantidad de azúcares presentes en la harina y por otro el
contenido enzimático de la misma.
En el momento en que se añade el agua en la amasadora comienza lo que denominamos actividad
enzimática de la harina, que consiste en la disgregación de parte del almidón en azúcares. La cantidad
de dichas enzimas, así como su procedencia serán factores importantes en la fermentación, en el
impulso del pan en el horno, en el color de la corteza y en la conservación del pan.
Tipos de enzimas utilizadas en panadería
• Amilasas. El almidón se compone de dos tipos de moléculas de estructura diferente: la amilosa, que
está formada por unidades de glucosa que forman cadenas lineales, y la amilopectina, cuyas cadenas de
unidades de glucosa están ramificadas. La producción de azúcares fermentables para la levadura se
realiza mediante la rotura de estas cadenas de moléculas de glucosa por acción de las amilasas, lo que
se denomina hidrólisis enzimático. La eficacia de este proceso depende de la temperatura y del grado de
hidratación del almidón, su máximo se alcanza cuando se gelifica el almidón, en los inicios de la cocción.
Las amilasas presentes en la harina al inicio del amasado comienzan su actividad en el momento en que
se añade el agua. El almidón roto durante la molturación del grano de trigo es más rápidamente
hidratado, y por tanto, más fácilmente atacable por las enzimas, éstas actúan en acción combinada: la α -
amilasa va cortando las cadenas lineales en fracciones de menor longitud, llamadas dextrinas, mientras
que la b-amilasa va cortando las cadenas en moléculas de maltosa, formada por dos unidades de
glucosa. El contenido en dextrinas es importante en la capacidad de retención de agua y en la
consistencia de la masa; si la harina procede de trigo germinado se produce una excesiva dextrinación y
las masas resultan blandas y pegajosas.
Como el contenido en b-amilasa del trigo es generalmente suficiente para la actividad requerida en la
fermentación, sólo se controla el contenido de a-amilasa de las harinas antes de su utilización.
Durante la fermentación continúa la acción de las amilasas, es por esa razón por lo que en
fermentaciones muy largas la reacción y actividad de la enzima será mayor que en fermentaciones más
cortas. En el momento de introducir el pan en el horno aumenta la actividad hasta el momento en que la
temperatura interna de la masa alcanza los límites térmicos de inactivación.
Dependiendo del tamaño de los panes, así como de la temperatura del horno, después de unos 10
minutos aproximadamente, las enzimas de la levadura se desactivan y la célula muere. A medida que
aumenta la temperatura de la masa en el horno (65º C), comienza a producirse la miga del pan, con lo
cual, el almidón se hincha y forma un gel más o menos rígido, en función de la cantidad de a-amilasas
presentes, y de su origen. De estos dos factores dependerá el tiempo durante el cual se siga produciendo
dextrinización en la masa, en la miga en formación. No obstante, una acción excesivamente prolongada
aumenta el volumen del pan con riesgo de derrumbamiento de su estructura, dando como resultado una
miga pegajosa, por el contrario, una rápida estabilización de la miga dará un volumen escaso.
Cuando el contenido de amilasas, especialmente de α -amilasas es correcto, se obtiene una influencia
positiva no solamente en el volumen del pan, sino también en su conservación, produciéndose un efecto
de ralentización de la retrogradación del almidón.
Las α-amilasas pueden obtenerse a partir de hongos o de bacterias. Se producen por fermentación de
una cepa del hongo Aspergillus níger, y es la más utilizada en la fabricación del pan, como alternativa a la
harina de malta. Ello es debido al hecho, entre otros, de que la a–amilasa fúngica tiene una mayor
tolerancia a la sobre dosificación que la de origen cereal, lo que se basa en su desactivación durante la
primera fase de la cocción (60-65º C), por lo que no existe el riesgo de que se produzca exceso de
dextrinas, lo que provocaría migas pegajosas.
• Pentosanasas. Estas enzimas actúan sobre las pentosanas que son unos polisacáridos distintos al
almidón. Esta reacción de hidrólisis aumenta la absorción de agua en la masa, aumentando la tenacidad
y disminuyendo ligeramente la extensibilidad.
Los preparados enzimáticos de pentosanasas se añaden con el propósito de frenar el envejecimiento
rápido del pan. Se ha podido observar que retardan la velocidad de retrogradación del almidón. Al mismo
tiempo, dichas enzimas retienen agua durante la cocción y posteriormente esta agua puede ser
suministrada gradualmente al almidón, lo que permite mantener más tiempo el pan tierno.
La presencia de pentosanasas hace que se acelere la formación de la miga, consiguiendo una pronta
firmeza de su estructura, pudiéndose de este modo reducir el período de precocción.
• Glucosa-oxidasa. Esta enzima en presencia de agua y oxígeno cataliza la oxidación de la glucosa a
ácido glucónico y peróxido de hidrógeno. Esta transformación favorece la oxidación de las proteínas,
aumentando la tenacidad del gluten, y reduciendo su extensibilidad. Su efecto es como el del ácido
ascórbico, es decir la oxidación de las proteínas, pero su acción es inmediata desde el inicio del amasado
no así la del ácido ascórbico que sólo actúa al final del amasado y en el transcurso de la prefermentación
y fermentación.
Los resultados óptimos de la glucosa-oxidasa se obtienen cuado se mezcla con hemicelulosas y con
ácido ascórbico en dosificación moderada.
• Lipasa. Es otra enzima que se utiliza en panadería en sustitución parcial de los emulsionantes, sobre
todo en aquellos mejorantes comerciales de pan de molde y bollería de larga conservación. La
explicación la podemos encontrar en la reacción de las lipasas en las grasas de la harina o la adicionada
por el panadero, las cuales actúan sobre los lípidos hidrolizándolo a monoglicérido. En la reacción de la
masa y en la calidad del pan es similar al comportamiento de los emulgentes.
• Hemicelulosa. Es una enzima que no se utilizar ella sola en los mejorantes de panificación sino que es
un suplemento en el complejo enzimático que se utiliza con diferentes enzimas. Ésta actúa sobre la
amilasa que se encuentra en la harina y sobre todo cuando la harina es integral, provocando una
sequedad en la masa que hace que aumente la absorción de la misma.
 
 | Los mejorantes en panificación
Por Francisco Tejero
El uso de aditivos es un hecho generalizado en la industria panadera. Bajo la denominación común de
mejorantes, el panadero aporta a la masa mezclas de aditivos autorizados que le suministran las
compañías comerciales especializadas. Aparte de la dosificación recomendada y de la composición
cualitativa impresa en los envases, poca más información obtiene el usuario que le pudiera permitir
discriminar entre la gran cantidad de gamas en oferta. Los violentos cambios introducidos en el sistema
de panificación tradicional, tanto por la mecanización como por el acortamiento de los procesos, hacen
necesario contar con estos aliados. Con los mejorantes, se pueden paliar los efectos del amasado cada
vez más intenso, más rápido, de la tan agresiva división automática, de la reducción de las
fermentaciones y reposos, de los nuevos formatos comerciales, con piezas cada vez más largas y finas,
del desplazamiento de los hornos de solera por los de aire forzado o rotativos.
A grandes rasgos, podemos decir que la función que cumplen los mejorantes es la de reforzar las
características de la harina, para que la masa resultante pueda ser manipulada en un proceso
mecanizado.
Así, la masa tendrá una buena capacidad de producción y retención de gas. Estas características, que
son la esencia de la panificación, no deben alterarse como consecuencia de los esfuerzos a que se
somete a los pastones de masa, a lo largo del rápido tren de laboreo. Para que éstos mantengan una
buena estabilidad, a la par que un buen desarrollo, la aportación de un mejorante es una contribución
valiosa.
La consecuencia final sobre el producto, cuando se han utilizado el tipo y la dosis adecuados es un
mayor desarrollo de la pieza, mayor suavidad de la miga, buen color y brillo de la corteza, que cruje
suavemente sin desprenderse.
Como todas las herramientas tecnológicas, pueden ser utilizadas incorrectamente. Un buen conocimiento
de la composición de estos productos, así como de la función que cumplen en el proceso, puede aclarar
el enorme error que supone su dosificación en exceso, lo que es relativamente frecuente.
 
 
Composición
Los mejorantes comerciales, habitualmente, son una mezcla de tres tipos de materias activas
fundamentales: agentes oxidantes, emulsionantes y enzimas. Además, pueden ir otras sustancias de
acompañamiento, sean harinas de leguminosas, gluten o gasificantes, cuya función es la de acomodar
los mecanismos de actuación fundamentales, a usos más específicos. Siempre existirá un excipiente, la
materia que permite la mezcla de los diferentes ingredientes y la dosificación posterior de los productos:
harina de trigo, carbonato cálcico y otros.
Tipos de mejorantes
El tipo de emulsionante utilizado en su formulación, permite dividir los mejorantes comerciales de
panificación en dos grandes familias: los mejorantes con Lecitina, y los que contienen Ésteres del ácido
diacetil tartárico, o DATA.
La diferente naturaleza y propiedades de estos emulsionantes condiciona también la presentación y
aplicación de los productos que los contienen.
La dosificación recomendada por el fabricante está establecida para dar un resultado satisfactorio en las
condiciones de trabajo habituales, sin sobrepasar las limitaciones legales vigentes para las diferentes
materias activas. Cada panadero, naturalmente ajusta la dosificación a sus necesidades particulares.
En todos los casos, el mejorante se incorpora en el inicio del amasado, ya que sus componentes
comienzan a actuar desde la formación de la masa.
Funciones
• Agente oxidante. El ácido ascórbico es un reconocido y ampliamente utilizado anti-oxidante alimentario
que, gracias a la transformación que sufre en la masa panaria, juega el papel de agente oxidante en
todos los mejorantes comerciales.
La Reglamentación Técnico Sanitaria de aplicación en Panadería, establece una dosificación límite de 20
g/100 kg de harina. La dosis óptima necesaria está en función del tipo de pan a elaborar, del proceso a
seguir y de la calidad de la harina. Las dosis aportadas por los mejorantes comerciales suelen oscilar
entre 8 y 12 g/100 kg de harina.
Durante el amasado, se transforma en ácido dehidroascórbico, que tiene propiedades oxidantes. El
mecanismo de esta transformación sigue siendo materia de estudio, pero parece catalizado por trazas de
algunos metales y una o dos enzimas presentes en la harina.
Su acción requiere la presencia de oxígeno, por lo que su actividad oxidante principal se desarrolla
durante el amasado.
Su utilización permite un reforzamiento de la tenacidad y de la elasticidad del gluten, lo que se traduce en
los efectos siguientes:
– Reduce el tiempo de amasado.
– Aumenta la absorción de agua.
– Permite suprimir la prefermentación.
– Mejora la tolerancia de la masa a los impactos mecánicos durante el proceso.
– Mejora la tolerancia en la fermentación.
– Blanquea más la masa.
Como consecuencia, las piezas cocidas presentan:
– Una corteza más clara y brillante.
– Una miga más blanca.
– Mayor volumen.
– Sabor más pobre.
• Los emulsionantes. Como hemos mencionado más arriba, la lecitina y el DATA, son los emulsionantes
principalmente utilizados, pudiendo llevar asociados otros complementarios.
La lecitina (E-322) es una mezcla compleja de fosfolípidos naturales, extraídos actualmente de la soja. Su
dosificación viene limitada por la Reglamentación Técnico-Sanitaria (RTS) en un máximo de 2 g/kg de
harina para el pan común, y 4 g/kg de harina para el pan especial.

La presentación física
comercial, como materia prima para la industria fabricante de mejorantes, es en forma líquida, con alta
viscosidad, por lo que debe calentarse para su manipulación.
Se incorpora al mejorante mediante su dispersión en el resto de ingredientes secos.
Los Esteres mono y diglicéridos del ácido tartárico con los ácidos grasos alimenticios (E-472e), se
obtienen por reacción de fracciones de grasas animales refinadas obtenidas por destilación, con el ácido
diacetil-tartárico.
La RTS limita su utilización tanto para pan común como especial, a 3 g/kg de harina.
Comercialmente, se encuentran en escamas, en polvo, e incluso en líquido, formas todas utilizadas por
los productores de mejorantes.
La acción de los emulsionantes sobre la masa también está ligada a la mejora de las propiedades del
gluten, aunque los mecanismos bioquímicos son diferentes a los del ácido ascórbico.
Tanto la lecitina como el DATA, presentan efectos principales semejantes en la masa:
– Mejora notable del comportamiento de la masa a su paso por las diferentes máquinas de proceso, lo
que se ha dado en llamar “maquinabilidad”.
– Mayor retención de gas, lo que se traduce en una mejor tolerancia en la fermentación, y en un impulso
en el horno mucho más vigoroso.
Difieren en un aspecto particular:
– La lecitina contribuye a mantener el pan tierno durante más tiempo.
– El DATA tiende a resecar más el producto, efecto que se ve potenciado en las harinas muy flojas y en
las fermentaciones muy cortas.
Los productos terminados presentan:
– Mayor volumen, especialmente en los elaborados con DATA.
– Corteza más fina y uniforme.
– A igualdad de tiempo de fermentación, presentan una estructura más uniforme, con una miga más
suave, de poro más fino.
De modo simple, diremos que la acción de la lecitina es más moderada, por lo que está más indicada en
los procesos más largos. En éstos, tanto la mejor calidad de la harina empleada, como los efectos
positivos de una fermentación más prolongada, hacen innecesario el empleo de emulsionantes más
enérgicos.
Para procesos cortos, y para productos que requieren un volumen muy pronunciado, el DATA dará un
resultado perfecto.
Los mejorantes con DATA se presentan en forma más concentrada que los de lecitina. Así los primeros
suelen dosificarse entre 3 y 6 g/kg de harina, mientras que los últimos se emplean entre 8 y 10 g/kg de
harina.
La utilización de mejorantes muy concentrados presenta el riesgo de su dosificación en exceso, lo que
siempre tiene efectos negativos en la calidad del producto, aunque no sean dramáticos, además del
gasto innecesario que se realiza.
• Los enzimas. Las variaciones en el contenido de alfa-amilasa de las harinas, repercuten en las
características y en la regularidad del pan. La cantidad de estas enzimas naturalmente presentes en la
harina dependen de las condiciones de cultivo del trigo. En España, generalmente es baja, e insuficiente.

Es más perjudicial el exceso que se produce cuando las condiciones meteorológicas en el momento de la
recolección son las opuestas a las habituales. Si el grano maduro se moja antes de ser recolectado, se
inicia su germinación en la propia espiga. Comienzan a movilizarse las enzimas necesarias para que el
embrión pueda disponer de los nutrientes almacenados en la almendra harinosa del grano, llegándose a
actividades enzimáticas tan elevadas que perjudican tanto a la masa como al producto final.
La suplementación necesaria de alfa-amilasas en las harinas se viene haciendo desde hace muchos
años. Tradicionalmente se añadían harinas de malta, obtenidas de la germinación controlada de granos
de trigo, tostados y molidos. La cantidad y calidad de las amilasas de este origen no resultaba totalmente
satisfactoria, lo que vino a solucionarse al comenzar a producirse las denominadas genéricamente
amilasas fúngicas. Éstas se obtienen fundamentalmente de la fermentación de un hongo microscópico
(Aspergillus orizae), alcanzándose muy elevados grados de pureza y una variada gama de actividades.
Las amilasas, como todos los enzimas, se inactivan con el incremento de temperatura que se produce al
entrar al horno: son proteínas y, por tanto, termolábiles. Las amilasas fúngicas se inactivan a
temperaturas en torno a los 60º C, mientras que las naturales del trigo lo hacen por encima de los 80º C.
No sólo la temperatura es condicionante del funcionamiento de las enzimas. También lo es el pH del
medio.
El pH es una medida de la acidez relativa de la masa. La acidez en la que la actividad de las enzimas es
óptima, en procesos con fermentaciones cortas, se obtiene difícilmente cuando no se añade una porción
de masa madre.
La capacidad de producción de gas es uno de los parámetros más importantes a controlar en las harinas.
Depende, por una parte, de los azúcares libres presentes en la harina, que son los inicialmente atacados
por la levadura al comienzo de la fermentación de la masa y agotados rápidamente. La continuidad de la
fermentación viene asegurada por la obtención de azúcares fermentables a partir del almidón de la
harina.
El almidón está formado por largas cadenas construidas mediante la unión de múltiples moléculas de
glucosa. Existen dos tipos de estas macromoléculas: unas de cadena recta (amilosa) y otras de cadena
muy ramificada (amilopectina). Físicamente se agrupan estas cadenas, formando unas estructuras
peculiares llamadas gránulos.
Durante la molienda, parte de los gránulos sufren fisuras y roturas, quedando expuestos a la hidratación
masiva así como al ataque progresivo de las amilasas.
La alfa-amilasa corta las cadenas en unidades menores, denominadas dextrinas, mientras que la b-
amilasa va separando de las dextrinas unidades de maltosa. Este azúcar, formado por la unión de dos
moléculas de glucosa, es ya asimilable por la levadura. Pese a todo, el contenido en alfa-amilasa no es
suficiente para alcanzar el ritmo de fermentación requerido en los procesos actuales. Por eso es
imprescindible corregir el contenido enzimático vía el mejorante.
El efecto principal de las amilasas sobre la masa es el aumento de la velocidad de fermentación,
facilitada por la mayor producción de gas y por el ligero reblandecimiento de la masa producido por la
liberación del agua absorbida por los gránulos de almidón atacados. Una dosificación excesiva de
amilasas se traduce en masas pegajosas de difícil manipulación.
Al entrar la masa en el horno, y hasta la inactivación de las enzimas, se produce una aceleración violenta
de las diferentes reacciones implicadas en la fermentación, aumentando la producción de gas,
dilatándose éste y evaporándose el alcohol y parte del agua de la masa. La gelatinización del almidón,
mucho más sensible en ese estado al ataque enzimático, contribuye también. Las dextrinas no
consumidas, van a mantener más jugosa la miga, pero también a determinar la coloración de la corteza.

Los emulsionantes en la panificación

Por Francisco Tejero
Los emulsionantes juegan un papel clave en el proceso de panificación. En este artículo detallaremos los
efectos positivos de los diferentes emulsionantes sobre el volumen, la textura de la corteza, el alveolado
de la miga y la conservación del pan. La mecanización e industrialización de la panadería ha hecho
imprescindible el empleo de ciertos aditivos: Oxidantes, como el ácido ascórbico, capaz de reforzar la red
proteica de la masa; Emulsionantes, como el DATA, que proporcionan mayor tolerancia a la masa;
Enzimas, que tienen cada vez más protagonismo, y que han sido una de las claves de los procesos
modernos de panificación. El uso de una mezcla de estos tres principios activos es la base fundamental
del mejorante completo que el panadero utiliza de una forma generalizada.
Se denominan emulsionantes a las sustancias que favorecen la formación y estabilización de las
emulsiones. Una emulsión está compuesta por dos elementos no miscibles: uno de ellos es un producto
con afinidad por las materias grasas (lipófilo) y el otro con afinidad por el agua (hidrófilo). La margarina,
por ejemplo, es una emulsión de agua en aceite: el agua está dispersada en el interior del aceite. Debido
a la repulsión que ejerce una sobre la otra, las dos fases tienen una tendencia natural a separarse: las
gotas de agua dispersadas se reagrupan para formar una capa acuosa diferenciada de la capa aceitosa.
Los emulsionantes, gracias a la estructura particular de sus moléculas, compuestas de una parte hidrófila
y otra lipófila, forman una película resistente en la superficie de las gotitas dispersadas y evitan así su
separación; de esta forma los emulsionantes sirven de ligazón entre las dos fases de la emulsión.
Este comportamiento es mucho más complejo cuando se añaden a la masa panaria. En ésta existen
varias interfases correspondientes a sistemas mucho más complejos a los citados.
De modo simplificado, y para caracterizar el comportamiento de cada uno de los diferentes
emulsionantes, suelen separarse éstos en dos grandes categorías que responden a las denominaciones
de acondicionadores de la masa y ablandadores de la miga.
Acondicionadores de la masa
La acción principal de estos emulsionantes es la de reforzar la masa, haciéndola más tolerante a todos
los esfuerzos a que se la somete durante su paso por las máquinas, así como en los transportes,
transferencias, etc., hasta su llegada final al proceso de horneado.
Al mejorar el comportamiento de la masa, favorecen una mejor retención de gas, que se hace patente
sobre todo en la entrada al horno. Como consecuencia, se obtienen productos de mayor volumen, con
miga más fina y uniforme.
Ablandadores de miga
En los panes de molde, la suavidad y flexibilidad de la miga, que caracterizan la frescura del producto, se
ven favorecidas por algunos emulsionantes. El deterioro de estas cualidades, se ha relacionado con la
retrogradación del almidón. Este fenómeno que se produce desde la salida del horno, se debe a la
recristalización de la amilosa, la fracción de cadena lineal que sale al exterior desde los gránulos del
almidón durante la cocción. La reacción de algunos emulsionantes con la amilosa, impide a ésta una
recristalización rápida.
Cada uno de los emulsionantes pueden caracterizarse por su mayor o menor intensidad en su
comportamiento como acondicionador de la masa y como ablandador de la miga. La elección de uno o
varios tipos deberá permitir obtener los efectos deseados para el producto y proceso considerados.
Efectos de los emulsionantes
• Mejora de las propiedades físicas de los productos cocidos. Para todos ellos, se observa siempre una
mejora del volumen del producto, que se explica por:
– Una mejora en la captación de aire durante el amasado.
– Un refuerzo de la malla de gluten que permite retener mejor los gases de la fermentación.
– Un retardo en la gelificación, prolongando el tiempo en que el pastón se mantiene deformable y
favoreciendo su expansión.
Además de la mejora del volumen, se obtienen migas más flexibles, con alveolados más finos y
uniformes.
Como consecuencia de su mayor tolerancia, se reducen los problemas derivados de la fatiga de la masa
en su transformación por las máquinas, tanto más frecuentes cuanto más flojas sean las harinas, y más
cortos los procesos, lo que se encuentra con frecuencia en nuestras panaderías.
• Mantenimiento de la frescura del producto.
El concepto de frescura del pan depende del tipo de producto considerado, y difiere, por tanto, de un país
a otro.
Para unos, frescura significa mantener la corteza crujiente, por ejemplo, en el pan de flama en España o
en la baguette en Francia. Para otros, como en Inglaterra y en Estados Unidos, en los panes de molde y
en los panecillos de hamburguesa o de frankfurt, la frescura se aprecia por la flexibilidad y elasticidad de
la corteza y de la miga.
En todos los casos, se aprecia positivamente el mantenimiento de la humedad característica de la
corteza y miga de cada producto.
Sobre los parámetros de frescura, el tiempo actúa en su contra desde la salida del horno. La pérdida
parcial de flexibilidad se asocia con el fenómeno ya comentado de la retrogradación del almidón. Al
retardarse este fenómeno que da rigidez a la miga, puede mantenerse su flexibilidad por más tiempo.
No todos los emulsionantes son capaces de retener la migración de humedad del producto, lo que debe
tenerse en cuenta, sobre todo en determinados productos, como los precocidos, donde la retención de
humedad es un parámetro clave de la calidad final de esas elaboraciones.
Emulsionantes más utilizados
• La lecitina. Es el primer emulsionante que se utilizó en panadería, y aún sigue siendo el más extendido,
aunque no sea así en España. Es un coproducto obtenido en la extracción y refinado del aceite de soja.
Es la denominada goma que se extrae en el proceso de desgomado del refinado del aceite. Esta goma
se trata y purifica para dar varios productos comerciales. Las lecitinas utilizadas en panadería se
presentan comercialmente en forma fluida, de color oscuro y aspecto pastoso, y en polvo, de aspecto
graso y color amarillento.
Sus propiedades como emulsionante, humectante y antioxidante, tienen aplicación en panadería,
mejorando la tolerancia al amasado, favoreciendo la retención de gas, mejorando la dispersión de otros
emulsionantes y de las grasas en fórmulas ricas, evitando la oxidación excesiva de las masas.
Su empleo está indicado en procesos no intensivos, procesos artesanos de fabricación lenta, y los
industriales de fermentación prolongada, como en pan francés, precocido, chapata,…
No deteriora al aroma y el sabor del producto acabado, y mantiene una coloración crema de la miga, muy
natural.
• Mono y Diglicéridos de los ácidos grasos (E-471). Su capacidad para estabilizar las emulsiones se
aplica en la elaboración de margarinas, mezclas de grasas emulsionadas (shortenings) y batidos de
pastelería.
Su fabricación se basa en el calentamiento de grasas de animales o vegetales ricas en triglicéridos, en
presencia de un exceso de glicerol.
De éstos, los monoglicéridos destilados, que se comercializan en pasta, polvo y perlas, se emplean en
panadería por su notorio efecto retardante del endurecimiento. La dosificación recomendada es de 2 a 5
g/kilo de harina.
• DATA E-472e. Los ésteres de mono y diglicéridos de los ácidos grasos con el ácido diacetiltartárico,
conocidos por DATA, se obtienen a partir de grasas comestibles, al destilar monoglicéridos con el
anhídrido de ácido diacetiltartárico. Suele presentarse como un polvo fino, de color blanco o marfil y de
aspecto graso. La riqueza en éster varía de unos tipos a otros. Su eficacia está relacionada con su punto
de fusión: a menor punto de fusión, mayor eficacia. En los países cálidos, no puede comercializarse el
producto puro, y se le añaden antiapelmazantes, como el carbonato cálcico. El apelmazamiento se
intensifica con la humedad y la presión.
La función especial de este emulsionante es de reforzar y acondicionar la masa produciendo mayor
fuerza y capacidad de retención de gas. También tiene alguna característica de suavizante de la miga.
La dosis recomendada como reforzador y acondicionador es de 3-6 g/kilo de harina.
• Los lactilatos (E-481 y E-482). Los lactilatos se fabrican por esterificación del ácido esteárico con el
ácido láctico, y posterior neutralización con sosa o carbonato cálcico.
– E-481.- El estearoil-2-lactilato sódico es un buen reforzador de masa y a la vez un suavizador de la
miga.
– E-482.- El estearoil-2-lactilato cálcico, es un buen acondicionador de masa, aumentando la tolerancia
de la masa en el enmoldado, y en los trasportes de los moldes hasta la fijación de la estructura. Favorece
la actividad fermentativa, mejorando la tolerancia. También tiene efecto ablandador de miga.
Se comercializan en forma de polvo, y la dosis recomendada es de 0,2 a 0,5 por ciento sobre harina.
En resumen, podemos decir que una buena elección de emulsionante o la mezcla de estos darán un
resultado positivo en el pan.
La lecitina es un emulsionante indicado para aquellos panes de corteza gruesa, elaborados
artesanalmente a los que se quiere potenciar el aroma y el sabor.
La interacción de emulsionante (especialmente monoglicéridos) reducirá la velocidad de endurecimiento
al impedir la cristalización de la fracción de amilopeptina.
Para los productos suaves como el pan de molde, donde no se pide la cualidad crujiente, los
emulsionantes preferentes serán los lactilatos en vez de DATA.
En la mezcla de DATA con monoglicéridos destilados, el DATA dará volumen y la cualidad crujiente, y el
monoglicerido dará suavidad.
 
El ácido ascórbico en las masas fermentadas
Por Francisco Tejero
El ácido ascórbico, o vitamina C, es el aditivo más utilizado en la panificación europea, donde se le ha
asignado el código E-300. Se presenta como un polvo blanco ligeramente amarillento, casi inodoro, y de
gusto ácido. No es frecuente que lo utilice el panadero como producto puro, sino que a veces lo incorpora
el harinero, y siempre está presente en los mejorantes comerciales de panificación.
En 1935 Jorgensen, científico Danés, señala por primera vez el efecto mejorante del ácido ascórbico.
Diferentes teorías han ido desarrollándose a lo largo de estos años, hasta concretarse en la
generalmente admitida en la actualidad: siendo un agente reductor, se comporta como oxidante. Su
utilización ha ido extendiéndose, paralelamente a una fuerte polémica contra los productos de efecto
semejante utilizados anteriormente: bromato potásico y persulfato amónico.
La adición de ascórbico a la masa no permite, sin embargo, considerar al pan como fuente de vitamina C,
ya que ésta se destruye durante la cocción.
El ácido ascórbico utilizado como aditivo alimentario es un producto de síntesis obtenido a partir de
derivados de la glucosa, que son fermentados por bacterias acéticas, conforme al método desarrollado
por Reichstein et al., que puede simplificarse del siguiente modo:
D-glucosa —> D-sorbitol —> L-sorbosa —> Ácido ascórbico
En la Reglamentación Técnico-Sanitaria española dedicada al pan, se establecía como límite 20 g de
ácido ascórbico por cada 100 Kg de harina.
Sin embargo, en la reciente Directiva europea de aditivos, de obligado cumplimiento para todos los
países miembros de la UE, el ácido ascórbico puede utilizarse al nivel necesario para el efecto
pretendido, lo que se denomina mediante el término quantum satis. Prevalece esta norma frente a la
nacional, por lo que, de hecho, ya no existen límites máximos legislados para el harinero, para el
fabricante de mejorantes, o para el panadero que desea utilizarlo directamente.
¿Cómo detectarlo en la masa?
La presencia de ascórbico en la harina se puede detectar mediante la aparición de unos puntos blancos
sobre la superficie de la harina remojada con una solución de ácido metafosfórico, y otra de 2.6
diclorofenol indofenol.
• Reactivos: Preparar una solución de 5 g de ácido metafosfórico en 100 ml de agua destilada, y otra de
0,05 g de 2.6 diclorofenol indofenol en 100 ml de agua destilada.
• Procedimiento: Una placa Petri de 10 cm de diámetro se llena de harina, que se compactará lo más
posible con ayuda de una espátula. Remojar bien uniformemente la superficie con unos 10 ml de la
solución de metafosfórico. Hacer lo mismo con la solución de indofenol. Al cabo de unos minutos, si la
harina contiene ascórbico, aparecerán unos puntos blancos, bien visibles sobre el fondo azul.
Acción del ácido ascórbico
El uso de ácido ascórbico produce los siguientes efectos sobre la masa y el pan:
• Aumenta la tenacidad y la elasticidad de la masa.
• Aumenta la capacidad de absorción de agua de la masa.
• Mejora el volumen del pan y sus características:
– Color de corteza más claro y brillante.
– Miga más blanca y de alveolado más uniforme.
Todos estos efectos indican claramente que el ascórbico actúa a nivel de la formación de la red proteica
–del gluten–, como si fuera un oxidante. Inicialmente este comportamiento no parecía posible ya que
precisamente el ácido ascórbico es un conocido antioxidante natural.
Años más tarde, se pudo demostrar que el ácido ascórbico, por acción del enzima ascórbico oxidasa y en
presencia del oxígeno del aire introducido en la masa durante el amasado, se oxida a ácido
dehidroascórbico, que sí es un oxidante.
La acción oxidante favorece la unión entre cadenas de proteínas, que por acción de la energía mecánica
proporcionada a la masa durante el amasado, van formando una red de gluten más y más fuerte. Este
refuerzo de la malla de gluten se traduce primero en una mayor tolerancia de las masas ya que son
menos pegajosas y, por tanto, más fácilmente manejables. Además, la malla reforzada de gluten permite
una mejor retención de los gases liberados en la fermentación.
Parte del dehidroascórbico, una vez agotado el oxígeno presente en la masa, parece que se reduce a
ascórbico, lo que produce un leve debilitamiento de la malla proteica al final de la fermentación, lo que
facilita una mayor expansión en el horno.
La cantidad de ascórbico que debe añadirse para mejorar una harina y la masa que se obtendrá de ella,
depende de varios factores, entre los que cabe destacar principalmente el tipo de harina, el tipo de masa
y el tipo de amasadora.
La adición de ascórbico se refleja en el alveograma mediante un aumento de la tenacidad (P), un
aumento de la fuerza (W), y una reducción de la extensibilidad (L), lo que supone además un aumento de
la relación P/L.
El equilibrio P/L de las harinas a tratar, condiciona ya inicialmente el nivel de aplicación del ascórbico,
mientras que su fuerza establece diferencias en cuanto a la tolerancia al exceso de dosificación.
Sobre la masa, se observa, como ya hemos dicho, un aumento de la tenacidad y de la elasticidad. La
dosis se ajustará de modo que éstas no resulten excesivas para las elaboraciones deseadas. Por
ejemplo, en el caso de piezas pequeñas no será inconveniente un ligero exceso, mientras que en piezas
de gran longitud deberá procurarse no superar los mínimos necesarios para evitar problemas en la
formación, sobre todo en el estirado.
Para los procesos en los que se produce un debilitamiento de la estructura proteica de la masa, con
notable pérdida de capacidad de retención de los gases de fermentación, es recomendable la utilización
de dosis elevadas: este es el caso de la fermentación controlada, por ejemplo.
Como hemos dicho ya, una buena oxigenación de la masa aumenta la eficacia de acción del ascórbico,
por lo que la dosis necesaria dependerá del tipo de amasado. Así, en el amasado tradicional con
amasadora de brazos, la aireación de la masa es buena, por lo que se obtienen mejores resultados, a la
misma dosis, que en los amasados más intensivos. En efecto, en las amasadoras de tipo espiral, como
en las aún más intensivas, donde la aireación de la masa es menor que en las de brazos, para obtener
los mismos resultados que en estas, se necesitan dosis de ascórbico más altas.
La utilización de ácido ascórbico, al favorecer un buen desarrollo de la masa, permite eliminar la
prefermentación o fermentación en masa, que tenía el mismo objetivo primario. Esta práctica, si bien ha
favorecido la reducción de los tiempos de proceso del pan, ha traído como consecuencia un
empobrecimiento del sabor del producto.
La notable mejora de la maquinabilidad de las masas que se obtiene con la utilización de ascórbico, lo
hace imprescindible en los procesos altamente mecanizados.
Manipulación
Antes de añadir ácido ascórbico en el amasado, deberá conocerse si la harina ya lo lleva, así como el
contenido del mismo en el mejorante utilizado.
Para garantizar una correcta dosificación, ya que las cantidades a añadir en cada amasada serán
siempre muy pequeñas, conviene hacer previamente una mezcla con un excipiente sólido o líquido.
El ácido ascórbico se disuelve bien en agua. Disoluciones de una parte de ácido en tres de agua son
estables en torno a 48 horas.
Defectos de la harina de trigo
Por Francisco Tejero
A lo largo del año el panadero se enfrenta con cambios en las características en la calidad de la harina,
así como con las diferentes temperaturas y humedades ambientales. Estos cambios en las
características de las materias primas, así como de la climatología, provocan un exceso o falta de fuerza
en las masas, repercutiendo en una irregularidad en la calidad del pan.
La mayoría de los fallos o problemas que se le presentan al panadero son originados por deficiencias en
el proceso, (tiempos inadecuados de amasado, temperaturas elevadas, falta o exceso de reposos,
elevadas dosis de levaduras, consistencia inadecuada, fermentaciones incorrectas, humedades
excesivas, etc.) Pero hay fallos que también son de la harina, aunque afortunadamente cada vez estos
problemas son más insignificantes debido principalmente a los sofisticados controles que tienen la mayor
parte de harineras.
Los defectos más frecuentes que tienen las harinas podemos clasificarlos en:
• Harinas inadecuadas.
– Falta de fuerza.
– Exceso de fuerza.
• Harinas desequilibradas.
– Tenaces.
– Extensibles.
• Incorrecta actividad enzimática.
– Baja actividad enzimática.
– Exceso de actividad enzimática.
• Harinas con degradación.
Harinas inadecuadas
Una harina floja no podemos clasificarla como de mala calidad, sino más bien como una harina
inadecuada. Recordemos que las harinas flojas son las ideales en la fabricación de galletas, o los
procesos rápidos de panificación.
Falta de fuerza. Cuando la harina es floja la masa es débil y poco resistente a la presión del gas (poca
tolerancia). Las harinas muy flojas tienen por tanto el gluten débil y poroso dejando escapar parte del gas
que se produce durante la fermentación.
Exceso de fuerza. Las harinas demasiado fuertes requieren un tratamiento especial que modifique la
fuerza final en la masa. Así, por ejemplo, cuando nos encontramos con una harina más fuerte de lo
normal, hay que añadir más cantidad de agua, aumentar el tiempo de amasado, reducir la temperatura
final del amasado, así como la cantidad de levadura prensada.
El pan obtenido con las harinas con demasiado fuerza tienen menos volumen y la corteza tiende a
volverse chiclosa, es decir, revenida.
Harinas desequilibradas
La relación que existe entre la resistencia que ofrece la masa al ser estirada y la capacidad para dejarse
convertir en lámina o dejarse estirar, es el término que empleamos para definir el equilibrio de las masas.
Por experiencia sabemos que el equilibrio ideal de las harinas estará en función del tipo de pan y sobre
todo de la longitud de la barra. De esta forma en las masas duras (pan candeal) la harina ha de ser más
tenaz que extensible, por el contrario en las masas blandas (barra de flama larga) la harina ha de ser más
extensible que tenaz.
El equilibrio de la harina lo conocemos como la Relación P/L. Por ejemplo, podemos decir que para la
fabricación de pan candeal y pequeñas piezas de pan de flama (barritas) el P/L ideal es el comprendido
entre 0,6 y 0,8 mientras que para la fabricación de pan francés y barras largas realizadas en la formadora
el equilibrio ha de ser entre 0,3 y 0,5.
Tenaces. Denominamos también masas broncas aquellas que durante el amasado dan la impresión de
que nunca llegan a amasarse, desgarrándose durante el mismo. Durante el formado la sobre presión que
ejercen los rodillos y lonas de la formadora dañan la masa, incluso a veces se rompe o se pica. También
se puede apreciar que durante la fermentación aquellas masas que son demasiado broncas, la hacen de
forma redondeada y con poca base de contacto de la barra sobre el tablero o bandejas. Incluso dificulta
la expansión de los gases durante la fermentación y primeros minutos de cocción, produciéndose panes
redondeados, que llegan a tomar forma arqueada, con una greña escasa y áspera.
No cabe duda de que las masas excesivamente tenaces producen este tipo de panes, pero hay que tener
en cuenta que hay otros factores que influyen igualmente en el aumento de la tenacidad. Estos pueden
ser un tiempo de amasado insuficiente, las masas duras, las altas temperaturas de las masas, las dosis
elevadas de levadura prensada, las masas grandes que tardan mucho en ser divididas, el formado
demasiado apretado, etc., son todos ellos factores a tener en cuenta para controlar el exceso de
tenacidad.
Extensibles. Se dice que una masa es demasiado extensible cuando durante la fermentación la barra se
desarrolla caída y lateralmente. Es muy frecuente en las harinas débiles o faltas de fuerza que también
sean extensibles.
No solamente la harina influye en la extensibilidad de la masa sino que durante el proceso de panificación
puede ser modificada. Así una masa superamasada, las masas frías, la falta de reposo, las dosis bajas
de levadura prensada, las masas blandas y el formado flojo son todos ellos factores que hacen aumentar
la extensibilidad.
Incorrecta actividad enzimática
Baja actividad. Las harinas españolas son normalmente deficientes en enzimas α-amilasa, esto quiere
decir que los valores de Índice de Caída son superiores a 300 segundos, cuando lo correcto es el
comprendido entre 250 y 300 segundos. Esta deficiencia conlleva la falta de azúcares durante la
fermentación, sustratos necesarios para el alimento de la levadura.
La falta de azúcares provoca que durante la fermentación ésta se ralentice al no estar disponibles dichos
azúcares.
También cuando la actividad enzimática es deficiente repercute en una menor expansión del pan en el
horno, produciéndose panes de menor volumen, miga seca y corteza pálida.
Exceso de actividad. Cuando el trigo contiene un grado alto de humedad, hecho que ocurre cuando se
moja antes de su recolección, se provoca la germinación. Este fenómeno hace aumentar en exceso el
contenido de enzimas α-amilasa lo que provoca que aumente el índice de maltosa, que el gluten sea
parcialmente alterado y que disminuya la fuerza y la capacidad de desarrollo de la masa.
La mayor repercusión de la influencia de la harina procedente de trigo germinado, ocurre en los primeros
minutos de la cocción, lo que da lugar a que se transformen en dextrinas gran cantidad de almidón,
licuándose en vez de coagularse. El almidón, que debería ser estructural, se transforma en azúcares,
debilitándose la miga y haciéndose pastosa.
Como consecuencia de este problema se presentan los siguientes defectos:
– Masas blandas, pegajosas y extensibles.
– Falta de tolerancia.
– Mucho color en la corteza.
– Miga húmeda y oscura.
– Pan revenido.
– Panes rechonchos y pesados.
Se puede remediar parcialmente el problema cuando el grado de germinación no es muy elevado,
haciendo las siguientes correcciones:
– Masas más duras.
– Reducir el tiempo de fermentación.
– Acidificar las masas.
– Reducir el tamaño de las piezas.
– Aumentar inicialmente la temperatura del horno.
Harinas con degradación
Es frecuente también que las harinas españolas presenten anomalías de degradación, debido
principalmente al ataque de un parásito al trigo, denominado garrapatillo. Este ácaro, que se alimenta del
grano de trigo en fase lechosa, es decir, cuando aún no ha granado, es portador de una enzima llamada
proteasa.
Cuando se moltura un número alto de granos atacados por este hemíptero, puede incluso que la harina
panificable deje de serlo.
Como prevención ante este problema, está permitido por la Legislación española que el fabricante de
harinas pueda aditivarlas con fosfato monocálcico en dosis máximas de 250 gr por 100 Kg de harina. La
función del fosfato monocálcico es aumentar la acidez para que de esta forma quede mermada la
actuación de dicha enzima. No obstante, esta adición provoca un aumento de la tenacidad que hace
difícil la mecanización de dichas masas.
También es frecuente mezclar harinas de mayor fuerza para contrarrestar aquellas con degradación,
hecho que provoca un exceso de fuerza inicial, repercutiendo negativamente en el formado de las piezas.
Cuando existe este problema en un principio no se nota nada anormal en la masa, es ya cuando la pieza
está formada y durante la etapa de fermentación cuando comienza a perder fuerza y a dar síntomas de
debilidad.
Para luchar contra las harinas con degradación el panadero ha de hacer las siguientes modificaciones:
– Acidificar las masas.
– No elaborar las masas madres con la harina dañada.
– Dejar la masa más dura.
– Bajar ligeramente la temperatura de la masa.
– Reducir la fermentación, añadiendo más levadura.
– Añadir fosfato monocálcico en el caso de que no se haya efectuado en la fábrica harinera.

 
 
El gluten en la panadería
Por Francisco Tejero
El gluten de trigo es un polvo ligeramente amarillento, con un contenido en humedad del 9 a 12 %, que
añadido a la harina aumenta el contenido proteico de la misma y sirve además para que ciertos panes
especiales con alto contenido en fibra o de centeno, puedan panificarse sin problemas, obteniendo de
ellos un volumen aceptable. Del mismo modo, con su adición pueden adecuarse procedimientos
tecnológicos de panificación.
Cuando mezclamos la harina con el agua y comienza el amasado, el vaivén de la amasadora proporciona
una materia elástica denominada masa, la cual proporcionará unas características variables a la calidad
de la proteína de la harina. El 80 % de dichas proteínas están formadas por un grupo complejo de
proteínas insolubles en agua, en el que dominan la gliadina y la glutenina. Estas dos proteínas,
mayoritarias en la harina, son las que durante el amasado forman el gluten, responsable de formar una
estructura celular impermeable a los gases.
El panadero puede aumentar la fuerza y la calidad de las harinas agregando una cantidad variable de
gluten, de entre 1 y 4 kg por cada 100 kg de harina.
Obtención del gluten
El gluten se obtiene por lavado continuo de la masa, secándola después a temperaturas no muy elevadas
(ver Gráfico 1).
Para la obtención de gluten, se realiza un proceso continuo y automático donde primero se realiza un
amasado de la harina con agua y sal, amasándose perfectamente, condición indispensable para la
obtención de un buen rendimiento y una buena calidad. Posteriormente, hay una fase de lavado, la masa
se separa del gluten húmedo y de la lechada del almidón. El gluten húmedo se seca, eliminando así el
agua con celeridad y asegurando un gluten seco con una pérdida mínima de vitalidad.
El gluten, ya seco, deberá tener una escala determinada de granulación –dependiendo del uso al que se
destine variará su granulometría–, y también deberá mantener una vitalidad perfecta. En el proceso se
obtiene otro producto, el almidón, gracias a otro complicado método. Las harinas promedio producen
alrededor de 15 kg de gluten y 50 kg de almidón por cada 100 kg de harina.
Ventajas del gluten
1.- Aumenta la fuerza y la tolerancia de la masa. Cuando a una harina de W=120, se le añade un 2 % de
gluten se puede aumentar la fuerza hasta W=160, esto nos puede dar una idea del alto contenido
proteico del gluten. Sin embargo, se debe tener en cuenta que a medida que aumenta la fuerza aumenta
también la tenacidad, por lo que puede acarrear problemas en aquellos procesos de fabricación donde la
longitud de la barra a formar sea muy larga, debido a las tensiones que ejerce la masa durante el
formado.
2.- Aumenta la absorción del agua. Por cada kilo de gluten seco que se añade a la masa hay que añadir
un litro y medio de agua, aumentando de esta forma la absorción y el rendimiento del pan.
3.- Mayor volumen del pan. Al mejorar la retención de gas durante la fermentación, su consecuencia es
un aumento del volumen del pan.
4.- A mayor cantidad de gluten incorporado permite un porcentaje mayor de harina de centeno o de otros
cereales o granos ricos en fibra.
5.- Refuerza las paredes laterales del pan de molde. Uno de los problemas del pan de molde es cuando
los laterales de los panes se hunden. Este problema puede ser debido a múltiples causas: no haber
cocido el pan el tiempo suficiente, haber tardado mucho tiempo en sacar el pan del molde, o utilizar una
harina floja de escaso contenido en proteínas. Cuando se debe a esta última causa se corrige bien
empleando una harina de mayor fuerza o bien añadiendo entre 1 y 4 % de gluten.
6.- Facilita que al rebanar el pan de molde no se desmigue al tener mayor resistencia de miga. Aumenta
la conservación y la esponjosidad en el pan de este tipo.
7.- En el pan de hamburguesa, y en general en los bollos de alto contenido en grasa, con la adición de
gluten, la estructura queda reforzada, impidiendo que la pieza se arrugue una vez cocida.
Dónde añadir el gluten
Como se ha mencionado, el gluten es el responsable de la retención de gas y de la estructura celular de
la masa, por lo tanto será necesario añadirlo cuando sea necesario retener gas o cuando queramos
reforzar la estructura de la masa. Si lo que queremos es aumentar el porcentaje de proteína de la harina
hay que tener en cuenta que por cada 1 % de gluten añadido, la mezcla aumentará un 0,6 % su
contenido en proteína; así pues, si tenemos una harina con el 13 % de proteínas y se añade 1 % de
gluten, la mezcla se transforma en 13,6 % de contenido proteico.
Por tanto, se añadirá gluten cuando la harina sea floja, el contenido en grasas y azúcares en la
formulación sea elevado y en panes de alto contenido en fibra. Dependiendo del uso al que se destine, la
cantidad variará entre 1 y 4 kg de gluten por cada 100 kg de harina.
Cómo añadir el gluten
Lo primero que se debe hacer es mezclar el gluten con los ingredientes secos, antes de mezclarlo con el
agua. El contacto directo del gluten con los componentes líquidos de la masa provoca la formación de
grumos en la masa difíciles de disolver.
Se debe modificar la cantidad de agua, añadiendo 1,5 litros por cada kilo de gluten incorporado. Del
mismo modo el tiempo de amasado se incrementará progresivamente a medida que aumenta su
dosificación. Para dar una idea, cada 2% de gluten añadido se incrementará el tiempo de amasado en un
15%. Este aumento del tiempo de amasado se debe a la necesidad de formar mayor cantidad de gluten
proporcionado por el incremento de la proteína adicional.

Harinas especiales para panes de molde, integrales y

bollería
Por Francisco Tejero
Harinas para pan de molde
El consumo de pan de molde ha aumentado considerablemente, y es raro el panadero que no elabora
esta especialidad casi a diario. No emplear una harina adecuada para su fabricación es una de las
razones por las cuales el pan se hunde lateralmente.
La receta tradicional del pan de molde es la siguiente: harina 100 kg, agua 57 litros, sal 2 kg, azúcar 3 kg,
leche en polvo 1,5 kg, propionato cálcico 300 g, grasa vegetal 6 kg, mejorantes y emulgentes 1 kg y
levadura 4 kg. Como es bien sabido el azúcar y la grasa debilitan las masas, razón principal por lo que
hay que emplear harinas de fuerza para compensar este relajamiento.
La harina ideal para pan de molde está representada en el Gráfico 1 con un valor W de 330, una P de 83
y una L de 120, P/L de 0,76 y un contenido en proteínas de 12, 5%.

El pan de molde ha de tener un volumen adecuado en relación al tamaño del molde, la miga resistente y
la corteza suave, el alveolado ha de ser pequeño y uniforme; y al cortar el molde no se deben hundir las
rebanadas. Para conseguir estas peculiaridades el principal factor es emplear una harina de las
características especificadas.
Harinas integrales
Según la Reglamentación Técnico-Sanitaria española, para la fabricación del pan, la harina integral “es el
producto resultante de la molturación del grano de trigo, maduro, sano y seco, industrialmente limpio, sin
la separación de ninguna parte de él”, es decir, con un grano de extracción del 100 por 100.
Para las harinas integrales el contenido de ceniza o material mineral que permite es de entre 1,5 y 2,3% y
el contenido en fibra entre el 2 y 3%.
La harina integral debe de proceder de trigos de fuerza, para compensar el debilitamiento que ofrece el
salvado.
Al contener la harina integral íntegramente el salvado y el germen del grano de trigo tiene una gran
tendencia al rápido enranciamiento por lo que el almacenamiento, sobre todo en verano, hay que
reducirlo considerablemente en relación con la harina blanca.
Hay muchos panaderos que utilizan por harinas integrales la mezcla de harina blanca con salvado, que la
mayoría de los fabricantes de harinas comercializan como harina integral. La elaboración de pan integral
no plantea demasiados problemas siempre y cuando la harina proceda de trigos de fuerza. Los
problemas más frecuentes son:
– Si la masa se extiende y da síntomas de decaimiento durante la fermentación, es muy probable que la
masa esté fría y blanda, o que la harina no procede de trigos de fuerza.
– Si durante la fermentación se rompen las piezas, es debido a que la masa ha quedado dura y caliente.
– Cuando el pan rompe en el horno es por no haber fermentado el tiempo suficiente.
– Los panes integrales con poco volumen pueden ser debidos a que no se ha amasado el tiempo
suficiente. Hay que recordar que a las masas integrales es necesario aumentarlas un 10% de amasado
en comparación al pan común.
– Si el pan se hunde en el horno es porque se ha pasado de fermentación.
Salvado
Son muchos los panaderos que elaboran panes con salvado, denominándoles panes integrales.
Compran por una harina integral lo que solamente es harina envuelta con salvados.
El pan que se le ha añadido salvado se denomina, según la Reglamentación española, pan de salvado
que es elaborado con harina a la que se añade salvado en el momento del amasado en una cantidad de
200 g de salvado como mínimo por kilogramo de harina.
El salvado que se destina para el pan debe cumplir las especificaciones técnicas que debe reunir el
salvado destinado para el consumo humano.
Debemos entender entonces por pan integral el que se elabora con harina integral y por pan de salvado
aquel que se elabora con harina blanca y salvado.
Harina de centeno
El centeno es un cereal panificable, el segundo en importancia después del trigo. La harina de centeno
puede ser de cualquier grado de extracción. Cuanto mayor sea el grado de extracción más oscura es la
harina. Los tipos de harinas más frecuentes de encontrar son de:
– 60% de extracción (Harina blanca)
– 85% de extracción (Harina algo oscura)
– 100% de extracción (Harina integral muy oscura)
La Reglamentación Técnico-Sanitaria española define al pan de otro cereal como aquel en el que se han
incorporado harinas de otro cereal en una proporción mínima del 51%, y recibe el nombre de pan de este
último cereal.
Así pues el pan de centeno será aquel que se le haya incorporado un mínimo de 51% de harina de
centeno.
La calidad panadera de la harina de centeno es inferior a la del trigo. Esta es la principal razón por lo que
no se elaboran panes al 100% de centeno.
La actividad enzimática de la harina de centeno es muchísimo mayor que en la harina de trigo, es decir,
el contenido en enzimas es superior. Esto provoca frecuentemente que durante la cocción gran parte del
almidón se transforme en otros tipos de azúcares que dan como resultado miga húmeda difícil de cocer.
El almidón de centeno gelatiniza más rápidamente que el almidón de trigo, es decir, se gelifica a
temperatura relativamente baja, (55-65º C), temperaturas a las cuales la actividad de la alfa-amilasa se
encuentra al máximo. Si la acción licuante de la amilasa continua demasiado tiempo, el pan de centeno
tendrá una miga húmeda y será un pan pesado y de poco volumen.
Para corregir este problema, es posible acidular las masas, el descenso de pH en la masa reduce
notablemente la actividad enzimática. Para aumentar la acidez se puede añadir masa madre ácida,
adicionar un litro de vinagre por 100 kg de harina, añadir 3 gramos de ácido cítrico por kilo de harina o 3 g
de ácido láctico por kilo de harina.
Para elaborar pan de centeno es frecuente añadir harina de trigo de alto contenido de proteínas, o si por
el contrario se quiere elaborar pan de centeno con alto contenido de harina de dicho cereal hay que
añadir gluten de trigo en un porcentaje que varíe entre 6 y 10% sobre el peso de la harina.
Una buena mezcla destinada a la elaboración de pan de centeno es: 7 kg de harina de centeno, 2 kg de
harina de fuerza y 1 kg de gluten.
Harina de gran fuerza para bollería
Todas las masas de bollería no hojaldradas, en la que su composición contiene altos contenidos de
grasas y azúcares, requieren harinas con alto contenido en proteínas.
El Gráfico 2 representa una harina ideal para bollería. Con una W de 400, una P de 95, una L de 125, un
P/L=0,83 y un contenido en Proteínas de 14,5%.
El huevo y su uso
Por Francisco Tejero
Los huevos son un ingrediente importante en la composición de algunos tipos de panes y de casi todos
los productos de bollería y pastelería. Poca, o muy poca importancia, se les da. El conocerlos por su
categoría, la forma más correcta de conservarlos, así como los problemas que acarrea la mala práctica
de su manipulación y las enfermedades de las que son portadores, es de gran importancia para el
panadero y el pastelero.
Un huevo está constituido por la siguiente estructura de fuera hacia dentro:
Cáscara. Compuesta por carbonato cálcico. Representa el 12 por ciento del peso del huevo y su color
varía según el plumaje de la gallina. La gallina blanca pone huevos blancos.
La cáscara está recubierta por dos membranas que forman en los polos del huevo dos cámaras de aire.
El tamaño de esta cáscara determinará la calidad y el tiempo del huevo, cuanto mayor es su tamaño más
tiempo ha transcurrido desde la puesta.
Albúmina o clara. Representa el 55 por ciento del peso del huevo. Es una sustancia viscosa y
transparente, soluble y se coagula y blanquea a la temperatura de 65º C.
Yema. Representa el 33 por ciento del peso. Es la parte más nutritiva del huevo y su color depende de la
alimentación de la gallina. Está compuesta principalmente por agua y proteína (ver Gráfico 1).
Los huevos se clasifican por su frescura y por su peso. Los huevos extrafrescos poseen una cámara de
aire de 4 mm máximo. Conservan esta denominación durante 7 días. Cuando se los denomina frescos la
cámara de aire es de 6 mm.
Las categorías de los huevos son:
A: Huevos extrafrescos.
B: De segunda calidad. Frescos destinados a la venta.
C: De uso industrial.
La categoría C es la más empleada en la panadería y pastelería y se clasifica según su peso (ver Gráfico
2).
Alteraciones
Los huevos, como producto natural, pueden presentar alteraciones microbiológicas:
– Salmonella
– Escherichia coli
– Estafilococos
Salmonelosis. La salmonella es un germen que contamina los alimentos. Proviene de los animales
portadores de la salmonella (el huevo y sus derivados y la carne).
Provoca en el cuerpo humano diarrea y fiebre. Por ello hay que tener muy presente que en épocas
calurosas, es decir, cuando la temperatura y la humedad es apropiada permiten la multiplicación de estos
gérmenes. (Ver Gráfico 3).
Escherichia coli. Esta bacteria se encuentra en el tubo digestivo del hombre y otros vertebrados. No suele
ser patógena pero en algunos casos vence los organismos defensivos y ocasiona septicemia, peritonitis,
hepatitis y otras infecciones.
Estafilococo. Estas bacterias se encuentran fácilmente en el agua, el suelo, el polvo, parasitando en
tegumentos y mucosas, y son frecuentes causa de infecciones.
Almacenamiento y conservación
Los huevos se deben conservar en frío, entre 5 y 8º C, sacando del refrigerador sólo aquellos huevos que
vayan a ser utilizados.
Ovoproductos
Son productos obtenidos a partir del huevo, de sus diferentes componentes, una vez quitada la cáscara y
la membrana, y que están destinados al consumo humano.
La Legislación española obliga a que el ovoproducto tenga ausencia de Salmonella, Escherichia coli y
Estafilococos y por tanto hay que aplicarle un tratamiento térmico que garantiza la total destrucción de
estas bacterias.
Los ovoproductos se clasifican en :
Albúmina o clara
– Líquidas-Pasteurizadas-Refrigeradas.
– Congeladas.
– Desecadas.
Yemas
– Líquidas-Pasteurizadas-Refrigeradas.
– Congeladas.
– Desecadas.
Huevo entero: Batido
– Líquido-Pasteurizado-Refrigerado.
– Congelado.
– Desecado.
Su tratamiento industrial se divide en:
– Pasteurización: Elevación de la temperatura hasta 65º C por un intervalo de entre 120 a 240 segundos.
– Ultra pasteurización: Elevación de la temperatura hasta 70º C en 90 segundos.
Influencia en la elaboración
En las masas fermentadas, el huevo da a la miga un color amarillo natural, que la vuelve más sedosa y
delicada, aumenta la conservación del producto y le da un sabor característico.
En las masas batidas ricas en huevo (magdalenas, bizcochos, cakes, etc.) la yema permite obtener una
buena miga, permitiendo mayor emulsión al aumentar el volumen del batido, lo que repercutirá en un
mayor esponjamiento. También las partes ricas en huevo se conservan blandas durante más tiempo.
Control de calidad y de frescura
La comprobación de la calidad del huevo se puede realizar de varias formas:
– Sumergiéndolo en una solución de agua al 10 por ciento de sal. Cuando el huevo es fresco del día, se
hunde hasta el fondo. A los dos o tres días flotará en el medio del recipiente. Transcurridos 15 días flotará
en la superficie del agua.
– Rompiendo un huevo sobre una superficie plana se puede apreciar cuando un huevo es fresco, porque
la clara no se extiende y la yema es abombada. Cuando se trata de un huevo no reciente o envejecido, la
clara se extiende, es más líquida y la yema más plana.
– También por una serie de parámetros se puede controlar su calidad:
• Extracto seco total.
• Ausencia de gérmenes patógenos.
• Recuento total de aerobios.
• Recuento de mohos y levadura.
• Color, buena coloración y yema anaranjada
• Ausencia de cualquier olor.
• Frescor, que indica que el huevo no está envejecido.
•Ácidos, por medio de la medición del pH de la clara se observa su evolución aumenta al envejecer el
huevo.
Alteraciones del huevo
Las alteraciones físico-químicas del huevo son:
• Huevo envejecido.
• Huevos incubados.
• Desplazamiento de yemas.
• Pérdida de peso.
• Aumento de la cámara de aire.
• Aplanado de yema.
Enranciamiento de las grasas: los antioxidantes
Por Francisco Tejero
Muchas de las especialidades panaderas y pasteleras contienen en su composición algún tipo de grasa,
bien directamente (aceites o margarinas), bien en la composición del producto (huevos o derivados
lácteos). Estos productos tienden a oxidarse, ocasionando el típico problema del enranciamiento. Para
evitarlo se utilizan los antioxidantes. En este artículo damos un repaso a los diferentes tipo de
antioxidantes y sus características.
En la fabricación de pan, bollería y pastelería intervienen aceites vegetales, grasas animales, lecitinas,
mantequilla, margarinas, huevos y leche. Todos estos ingredientes son susceptibles de enranciarse. Por
lo general, estas materias primas están estabilizadas durante su procesamiento para asegurar su
conservación.
Con la excepción del agua, la mayoría de los alimentos están constituidos por cierta cantidad de lípidos y
es la degradación oxidativa de los ácidos grasos poliinsaturados los que resultan ser el principal factor
que limita la vida de los productos de panadería de larga conservación (pan tostado, magdalenas, pastas
secas, galletas, hojaldres, etc.).
Uno de los grandes problemas de la industria panadera es precisamente el de la estabilización de las
grasas, ya que en muchas ocasiones están estabilizadas por el fabricante de la grasa, aunque en otras
ocasiones no lo están, o son insuficientes o no contienen los aditivos antioxidantes adecuados. De tal
forma, que muchos panaderos y pasteleros utilizan, sin saberlo, ciertos antioxidantes que, como se verá
más adelante, ya están prohibidos en la panadería.
En muchas ocasiones las recetas se formulan con productos naturales exentos de antioxidantes, lo que
produce que se enrancien
con mayor facilidad.
Los alimentos están constituidos fundamentalmente por hidratos de carbono, proteínas y grasas. Dentro
de las grasas están incluidos mono, di y triglicéridos, ácidos grasos libres e hidracarburos y ciertas
vitaminas. Las grasas y los aceites son más susceptibles de enranciamiento debido a la estructura
química que presentan. En general, la vida media de los alimentos es limitada, siendo los síntomas mal
olor y sabor.
El enranciamiento puede definirse como la estimación organoléptica subjetiva de un olor desagradable
que afecta a la calidad de los productos. Este deterioro se debe a la reacción del oxígeno atmosférico con
determinados compuestos de los alimentos, formándose no solamente compuestos no deseables sino
también altamente tóxicos.
Existen dos factores que afectan a la oxidación de las grasas:
– Auto-oxidación.
– Hidrólisis.
• Auto-oxidación. Es el resultado de la exposición al oxígeno que genera en las grasas compuestos
desagradables desde el punto de vista organoléptico e incluso tóxicos. Por tanto, es un proceso
irreversible de oxidación de los ácidos grasos insaturados. Esta etapa auto-oxidación se divide a su vez
en tres:
– Iniciación. Se inicia el enranciamiento por la luz, el calor y por la materia mineral que se encuentra en
los alimentos, formando hidroperóxidos.
– Propagación. Los hidroperóxidos son compuestos muy inestables y se descomponen en radicales,
aldehidos, cetonas y alcoholes, que son los causantes del mal olor.
– Terminación. Toda esta cantidad de compuestos reactivos que se forman comienzan a interaccionar
entre ellos acelerando aún más el proceso de enranciamiento.
• Hidrólisis. El enranciamiento hidralítico es producido por una acción enzimática; esta acción no se
produce en los productos horneados, ya que la temperatura de cocción destruye las enzimas. Sin
embargo, en las grasas no cocidas, cremas de decoración, masas batidas con demasiada humedad por
cocciones rápidas o poco cocidas, o cuando algún componente de la receta lleve lipasas, las enzimas
atacan a las grasas.
Factores que influyen en la oxidación de las grasas
Las grasas que contienen algunos productos de panificación y pastelería contienen mezclas de ácidos
grasos que difieren significativamente en su sensibilidad a la oxidación. Además, contienen compuestos
no lípidos que interaccionan con complicadas acciones enzimáticas y con las grasas, lo que influye en la
velocidad de oxidación. Veamos cuáles son los principales factores que influyen en la oxidación de las
grasas.
• Composición en ácidos grasos. La auto-oxidación de los ácidos grasos saturados es muy lenta y no se
oxidan prácticamente en condiciones normales. En cambio, a altas temperaturas, los ácidos grasos
saturados pueden experimentar una oxidación significativa. Por el contrario, los ácidos grasos
insaturados se oxidan tanto más fácilmente cuando más dobles enlaces lleven.
• La presencia de ácidos grasos. En algunos aceites comerciales la presencia de ácidos grasos libres
pueden aumentar la incorporación de trazas de metales que pueden actuar como catalizadores a partir
de los tanques de almacenamiento o de las tuberías y, en consecuencia, incrementar la velocidad de
oxidación de los lípidos.
• Superficie libre. En el almacenamiento de las grasas la velocidad de oxidación aumenta
proporcionalmente con el área de líquido expuesto al aire. En las grasas especiales para croissant, una
vez destapado el papel que lo cubre, acelera la oxidación por contacto directo con el aire.
• Humedad. En los alimentos desecados cuyo contenido en agua es muy bajo (actividad del agua menor
0.1), la oxidación se produce muy rápidamente. El incremento del contenido de humedad a un valor Aw
0,3 retarda la oxidación. Pero, sin embargo, cuando la actividad del agua es muy alta (Aw = 0,55 – 0,85)
la velocidad de oxidación aumenta.
• Luz y temperatura. La energía radiante, la luz –especialmente la radiación ultravioleta– y el calor,
aceleran la oxidación. Por el contrario, a temperaturas de congelación se paraliza.
• Antioxidantes. Los antioxidantes son sustancias que retardan la velocidad de oxidación, por lo que
previenen el enranciamiento o el deterioro debido a la oxidación. Existen muchos compuestos, tanto
sintéticos como naturales, pero en la fabricación del pan y pastelería, sólo están autorizados los que
aparecen en la Reglamentación Técnico-Sanitaria. Hay que tener en cuenta que si no tienen algún
tratamiento térmico, los productos o las grasas de pastelería sólo están permitidos los naturales
(Tocoferoles y los Esteres de Ácido Ascórbico).
Se clasifican los antioxidantes en:
– Sintéticos
– Naturales.
·         Antioxidantes Sintéticos
• BHA Butil -Hidroxi-anisol (E-320)
• BHT Butil-Hidroxi-Toluol (E-321)
Los antioxidantes sintéticos BHA y BHT son muy efectivos en grasas animales y menos en las grasas y
aceites vegetales. El BHT es tóxico en proporciones mayores a las permitidas. El BHA presenta el
inconveniente de que comunica un olor fenóloco que puede ser perceptible si el aceite es sometido a un
fuerte calentamiento.
• Esteres de gelato.
• Galato de propilo E-310.
• Galato de dodecilo E-312.
Son antioxidantes sensibles al calor, no siendo efectivos después de los procesos de cocción o fritura.
Suelen emplearse en combinaciones de BHA.
·         Antioxidantes naturales
• Alfa Tocoferol E-307.
• Gama Tocoferol E-308.
Los tocoferoles, debido a la alta concentración y presencia habitual en aceites vegetales y otras plantas
que contienen lípidos, fueron los primeros antioxidantes aislados de las plantas.
La mayor parte de los aceites vegetales insaturados contienen entre 0,1 y 0,5% de tocoferoles. Pero,
durante el proceso de refinado del aceite se pierde la mayor parte de ellos, lo que hace necesario volver
a añadírselos después para garantizar la estabilidad de los aceites.
Los antioxidantes sintéticos son más volátiles en los procesos de fritura y horneado que los tocoferoles,
por lo cual, estos últimos proporcionan más estabilidad en las grasas.
Otra de las ventajas de los tocoferoles es que están permitidos en todo el mundo, no así el BHA y el BHT,
debido a que tienen efectos secundarios para la salud, tal y como demuestran numerosos estudios
realizados, aunque como cualquier producto, bien sea natural o sintético, depende de las dosis que se
utilice.
Por todo ello, podemos decir que los tocoferoles son seguros, efectivos y fáciles de manejar y además
funcionan bien a altas temperaturas.
• Ácido Palmitil-6-L-ascórbico E-304.
Aunque el ácido ascórbico es insoluble en grasa, cuando se encuentra en presencia de ácido palmitil, sí
es soluble en la grasa. Se utiliza en la fabricación de bebidas y para la estabilización de las grasas y
aceites.
Mezcla sinérgica de antioxidantes
Se encuentran en el mercado mezclas que contienen dos o más antioxidantes, por lo que hay que
asegurarse que están incluidos en la lista positiva para la fabricación del pan. La combinación de dos o
más antioxidantes funciona mejor que la equivalencia cuantitativa de cualquiera de ellos por separado;
esto hecho se denomina sinergismo.
La utilización de estos antioxidantes en asociación se autoriza en cantidades tales que la suma de los
tantos por ciento de cada uno de ellos referida a su cantidad máxima autorizada no debe superar 100.
(Ver Tabla 1).
Los antioxidantes autorizados no pueden ser utilizados en los obradores de panadería, excepto que el
fabricante de la grasa garantice que ésta no contiene ningún antioxidante y que el obrador cuente con las
instalaciones adecuadas para una perfecta homogeneización.
BHA y BHI hasta marzo de 1997 se podían añadir en las grasas destinadas a la panadería pero
actualmente sólo está permitido en algunos preparados de pastelería.
En esta legislación hay que tener en cuenta que el 31 de enero de 1997 se aprobó en Real Decreto
147/97 mediante el cual se transpone la Directiva Comunitaria de Miscelancos y entre otros aditivos se
regula la utilización de antioxidante. Este Real Decreto es de obligado cumplimiento desde el 25 de
marzo de 1997.
Resumiendo, se puede decir que solamente los Tocoferoles Naturales y los esteres de Ácido Ascórbico
están permitidos en todo tipo de alimentos. En el caso de aceites y grasas que se utilizan en la industria y
se someten a tratamientos térmicos, se permiten antioxidantes sintéticos pero en la dosis máxima que se
indica.
Los aceites y las grasas, tanto emulsionadas como sin emulsionar, que van a ser consumidas de forma
directa, sólo podrán incorporar como antioxidante los Tocoferoles, Esteres de Ácido Ascórbico y
derivados del Ácido cítrico.

Las amasadoras, ventajas e inconvenientes de los

distintos tipos
Por Francisco tejero
La fabricación del pan parece sencilla a simple vista, pero en ella se encierra un proceso complejo donde
ocurren transformaciones físico-químicas que van aconteciendo desde el amasado y la fermentación
hasta llegar a la cocción.
El amasado es una etapa clave y decisoria en la calidad del pan. En esta etapa influirá tanto el tipo de
amasadora como la velocidad, la duración y la capacidad de ocupación de la misma. Durante este
proceso, los componentes de la harina (almidón, proteínas, grasas, cenizas y enzimas), pierden su
individualidad y, junto con sus demás ingredientes, van a dotar a la masa de unas características
plásticas (fuerza y equilibrio).
A medida que el amasado avanza, se van formando unos microalveolos que serán más tarde los
encargados de almacenar el gas que se producirá durante el período de fermentación. Estas celdillas
tienen su origen en el paso de los grupos -SH, existentes en la harina, a grupos disulfuro -S-S, que
permite formar los alveolos. Para facilitar el paso de los grupos -SH a -S-S se utiliza el ácido ascórbico
(que aporta mayor tenacidad) y el amasado intensivo (que aporta más extensibilidad); debido al mejor
reagrupamiento de las proteínas serán los encargados de acelerar la formación del segundo grupo,
aumentando el alveolado y la capacidad de la masa de retener más gas.
Las proteínas insolubles (gliadinas y gluteninas) en contacto con el agua se hinchan, éstas se agrupan
formando el gluten al mismo tiempo que se envuelven con el almidón; el vaivén de la amasadora va
proporcionando una fina película que se ve favorecida con la grasa de la harina y con los emulsionantes
presentes en los mejorantes.
La oxidación que se produce en la masa por el contacto directo con el oxígeno del aire variará
dependiendo de la intensidad del amasado, del tipo de amasadora, así como del volumen de ocupación
de la masa sobre la cazuela de la amasadora.
Por lo tanto, podemos decir, que el desarrollo de la masa estará condicionado tanto por la formación del
gluten como por el grado de exposición de la masa al oxígeno del aire. De tal forma, que cuando se
acelera la oxidación y el desarrollo mecánico, disminuye el tiempo de amasado y, por el contrario, cuando
el amasado es corto y la oxidación baja, habrá que dotar a la masa de mayor reposo para que adquiera
mejores características plásticas.
No obstante, debemos tener en cuenta que también es posible, por medio de un amasado rápido,
conseguir enseguida la formación de gluten y una escasa oxidación. Este hecho ocurre en las
amasadoras de alta velocidad, en las que, si bien la masa está bien desarrollada, presenta una falta de
fuerza, que es posible paliar con la adicción de una mayor proporción de ácido ascórbico, un período
mayor de reposo o aumentando ligeramente la temperatura del amasado.
Dentro de esta etapa clave que es el amasado, van a jugar un papel muy importante, no solamente las
amasadoras, sino también el recalentamiento de la masa, ya que estará condicionado por la velocidad y
el tiempo.
En España, dentro de los tres tipos de amasadoras que más se utilizan (eje oblicuo, brazos y espiral),
podemos decir que la de eje oblicuo es la que tiene menor fricción, le sigue la de brazos y la que más
recalienta la masa es la de espiral, que eleva la temperatura entre 8 y 9º C más que la primera.
En un amasado de 1.100 revoluciones por minuto, si se amasa a velocidad lenta el recalentamiento será
aproximadamente la mitad que si lo hiciéramos a velocidad rápida. La temperatura irá aumentando
gradualmente a medida que aumente el tiempo de amasado.
Tipos de amasadoras
Si hacemos un balance del tipo de amasadoras que se emplean en España nos encontraríamos con los
siguientes porcentajes de tipos de amasadoras:
Amasadora de espiral 45%
Amasadora de brazos 45%
Amasadora de eje oblicuo 3%
Otros (amasados rápidos) 7%
En los últimos años en todos los tipos de amasadoras se ha incorporado la modalidad de amasado con
cazuela extraible, cada vez más empleado, ya que permite reposar la masa a mitad del amasado
(autolisis o proceso de fermentación global) o incluso reposar unos minutos la masa antes de la división.
Esta cazuela extraible está equipada de elevadores que permiten verter la masa sobre la tolva de la
divisora.
Además de esta cazuela extraible se han incorporado:
– Ciclos automáticos programables con dos temporizadores, uno para cada velocidad (lenta o rápida).
– Sistema automático de raspadura de cazuela.
– Sistema de detección de la temperatura por display.
– Sistema de inyección de gas para controlar la temperatura del amasado.
La amasadora espiral
Con un 45% de utilización en el mercado, es junto con la amasadora de brazos la que tiene más
usualmente los obradores españoles. Además, es la que mayor aumento de utilización está teniendo con
respecto a los demás tipos de amasadoras.
De la amasadora espiral debemos destacar su rapidez, lo que conlleva una reducción del tiempo de
amasado, que permite abastecer a una línea de producción sin tener que aumentar la capacidad del
amasado. Este sistema trabaja la masa con una presión de arriba hacia abajo, consiguiendo una menor
oxidación a la vez que un mayor recalentamiento y menos fuerza inicial, por lo que es apta para la
fabricación de barras con entablados automáticos así como para el pan precocido, ya que este sistema
no impulsa exageradamente el pan en el horno; aunque esta falta de fuerza puede ser compensada en
algunas ocasiones con un período mayor de reposo.
Algunos modelos de este tipo de amasadora, ya en decadencia, no están equipados con el vástago
central, lo que provoca que la masa se aglutine sobre la espiral recalentándose. Otros tienen la cazuela
demasiado profunda, por lo que la oxidación es baja, obteniéndose masas muy batidas y con poca
fuerza.
El radio de acción del brazo espiral también va a influir en las condiciones. La masa se recalienta más en
aquellos modelos en los que el radio de acción es pequeño, lo que nos indica que únicamente está en
movimiento 1/4 del total de la masa.
Generalmente en todas las amasadoras espirales se puede cambiar el sentido de la cazuela, lo que
permite hacer masas más pequeñas y sacar la masa desenganchándola del brazo al cambiarle de
sentido.
Hay que destacar que es necesario disponer siempre de agua fría, e incluso en los días más calurosos,
de hielo en escama para no sobrepasar la temperatura ideal de la masa.
La amasadora espiral es la que posee un mayor número de artilugios, entre los que podríamos destacar
los indicadores de temperatura por infrarrojos, contador de consumo de energía, cazuela con báscula
incorporada -que permite ir pesando la masa sobre la misma cazuela-, doble espiral que reduce a la
mitad el amasado, así como sistema de inyección de gas para controlar la temperatura de la masa.
La amasadora de brazos
Es esta la amasadora que cuenta con mayor tradición en nuestros país; aunque en los tiempos actuales
se está quedando como una máquina auxiliar. Se utiliza para masas de bollería y pastelería, masas
blandas (chapata, hogaza, etc.), masas integrales y de centeno.
El tiempo de amasado oscila entre los 18 y los 30 minutos por lo que, es una máquina lenta, obligando a
incorporar la levadura a mitad del amasado para reducir inicialmente la fuerza de la masa.
El recalentamiento es bajo aunque hay que destacar la diferencia del amasado según sea el grado de
ocupación de la cazuela, de tal forma, que a menor número de kilos de harina, mayor será la oxidación.
La capacidad para producir masas más oxigenadas permite obtener fermentaciones rápidas.
La sobreoxigenación a que es sometida la masa produce un exceso de fuerza que se traduce en un
mayor impulso del pan en el horno, razón ésta por la que no es muy recomendable su utilización en
panes precocidos, al correr el riesgo de arrugamiento.
En masas muy blandas se recomienda no añadir la totalidad del agua al principio del amasado, sino que
parte del agua se irá incorporando poco a poco a medida que aumenta el amasado; de esta forma se
puede ahorrar entre un 15 y un 20% de tiempo de amasado.
La amasadora de eje oblicuo
Es la amasadora menos utilizada en España pero la más utilizada en Francia, ya que su presencia en
aquel país llega al 80% de los obradores.
Está equipada con un motor de dos velocidades: una lenta para el preamasado y masas duras (40/45%
de agua) y otra rápida para masas más blandas (60/80% de hidratación). Algunos modelos cuentan con
la llamada “cazuela loca”, es decir, el movimiento de rotación se realiza por el impulso de la masa, de tal
forma, que el frenado de la cazuela permitirá, a voluntad del panadero, ir variando las condiciones del
amasado. Este hecho implica que el amasador debe estar perfectamente entrenado para que no se
produzcan grandes diferencias entre unas masas y otras. Pero, por otra parte, también es posible variar
la fuerza de la masa por medio de la utilización del freno de la cazuela.
Dentro de los inconvenientes que poseen este tipo de amasadoras, debemos destacar que no permite la
elaboración de amasijos grandes, ya que derrama la harina al inicio del amasado. Igualmente, tampoco
permite hacer amasijos pequeñas al no agarrar correctamente la masa, lo que nos obliga a elaborar
masas que ocupen al menos un 30% de su capacidad.
Podríamos definirlo como un sistema de amasado lento, de bajo recalentamiento y que se adapta bien,
tanto en masas duras en la primera velocidad, como en masas blandas en la segunda.
 

El formado del pan

Por Francisco Tejero
En el proceso de panificación una vez dividida la bola de masa y después de haber reposado, la siguiente
etapa es el formado de la pieza. Esta operación consiste en dar forma simétrica a los trozos de masa. Se
realiza manualmente cuando se trata de hogazas y algunos tipos de panes especiales y a máquina
(formadora) cuando el formado es en barra. El formado es una de las etapas claves en la elaboración del
pan, y como se verá en este artículo, muchos de los defectos originados en el pan pueden ser causados
por una mala manipulación de la masa durante el formado. La formadora es el elemento más importante
del equipo mecánico de panificación. Del estado de gasificación en el que se encuentra la masa cuando
llega a los rodillos de la formadora dependerá el comportamiento de esta masa durante la fermentación y
en los primeros minutos de la cocción.
El formado manual
El formado manual, tanto si se trata de darle forma redonda o alargada a la masa, ha de hacerse
apretando lo más posible pero sin desgarrar la masa, ya que si esto ocurre quedará reducido el volumen
del pan. El apretar más o menos estará condicionado por la fuerza y la tenacidad de la masa: cuando es
floja y extensible habrá que replegar más la masa para dotarla de más fuerza y al contrario si es fuerte
habrá que dejarla más floja procurando que no queden bolsas de aire.
El alveolado de la miga del pan hecho a mano siempre es mayor que el formado a máquina.
Etapas del formado mecánico
La formadora somete a la masa a tres fases fundamentales:
Laminado.- Se obtiene pasando la bola por dos rodillos que aplastan la masa en forma de galleta
ovalada. Del grado de apertura de dicho rodillo dependerá la mayor o menor expulsión del gas. Para
evitar el desgarro de la masa los rodillos deben abrirse o cerrarse, dependiendo del tamaño o del
volumen de la pieza.
Enrollado.- Consiste en plegar la torta de masa y suele hacerse por medio de una malla metálica o por un
par de tapices móviles.
Alargamiento.- Esta masa enrollada pasa por distintas planchas de presión o por entre dos tapices que
dan vueltas en sentido inverso, asegurando así, la longitud deseada de la barra.
Evolución de las formadoras
En general casi todos los nuevos modelos de formadoras aparecen con un rodillo de prelaminado, que
asegura que gradualmente la bola sea aplastada antes de pasar al par de rodillos laminadores.
Este rodillo de prelaminado es fundamental para las piezas de mayor tamaño y para aquellas masas
sobre-gasificadas.
Los rodillos están recubiertos de teflón, que previene la adherencia y por consiguiente elimina la
necesidad de uso de harina de polvorear. Las cintas móviles para el enrrollado han sido sustituidas por
una malla de acero fija, que enrrolla la torta de masa.
Con más frecuencia se ven nuevos modelos a los que se le han ampliado la masa de presión,
permitiendo aumentar hasta tres las planchas de alargamiento, suavizándose las condiciones de la masa
para conseguir la longitud deseada.
También es importante que la cinta móvil donde cae la barra una vez formada sea bastante larga y su
velocidad moderada, para dar el tiempo suficiente para que la barra se relaje, de esta forma podemos
sacar la barra más corta (el daño será menor) y de camino hacia el entablado se la da la longitud
deseada.
Por todo ello la formadora ideal será aquella que este prevista de rodillo de prelaminado, rodillos
teflonados, suficientes planchas de presión que aseguren un alargamiento sin desgarros y una mesa de
recogida larga que permita el relajamiento de la barra antes de colocarla en la bandeja.
Maduración de la masa antes y después del formado
El grado de maduración o el estado de gasificación de la bola cuando llega a la formadora tendrá una
gran influencia en las condiciones del formado. Así en los procesos rápidos de panificación con
dosificaciones altas de levadura y masas semiduras, el laminado ha de estar bien apretado, por el
contrario cuando las masas son blandas, el reposo prolongado y el estado de gasificación de la bola
avanzada, requiere un laminado gradual y suave, evitándose las presiones bruscas, que dañan
físicamente al gluten.
Hay que prestar especial atención a aquellas formadoras que no tienen rodillo de prelaminado, éstas
provocan en las piezas de mayor tamaño y en las masas sobre gasificadas una rotura al hacer la torta
provocando problemas de falta de volumen, de greña y rotura en los laterales de la barra.
Según las condiciones en las que llegue la masa a la formadora se podrá realizar mejor el formado.
Si los rodillos están demasiado cerrados la masa se comportará muy tenaz y de forma redondeada. Si el
apretado es muy flojo, la masa será extensible y caída. Por lo tanto hay que buscar el apretado ideal para
conseguir un buen equilibrio.
El formado mecánico acarrea un aumento de la fuerza y de la tenacidad en comparación con las masas
formadas manualmente que tienen menor fuerzas y más extensibilidad. También en el período final de
fermentación hay diferenciación entre los panes elaborados manualmente y mecánicamente, cuando se
ha realizado a máquina el tiempo de fermentación es de un 20% más en comparación al hecho a mano.
Influencia del formado en la textura y alveolado del pan
En aquellas masa blandas y bien gasificadas (tipo pan francés), el laminado debe efectuarse flojo, los
rodillos, bastante separados, con el fin de que la torta no sufra demasiados enrrollamientos, que se
traducirá en la desaparición de los grandes y medianos alveolos. Para las piezas pequeñas hay que
cerrar el rodillo suficientemente para que pueda enrrollarse sobre sí misma. En las masas duras y con
poco tiempo de reposo hay que cerrar los rodillos hasta conseguir tres vueltas y media en el enrrollado.
Cuando los rodillos se encuentran demasiado apretados se produce un desgarro en la masa y atascos en
la formadora.
Si por el contrario los rodillos se encuentran demasiado abiertos se producirán pocas vueltas en el
enrrollado que producen masas faltas de fuerza y panes de poco volumen y a veces aparecen ampollas
en la corteza.
El ajuste de los rodillos estará en función del tipo de masas y al tamaño de la pieza.Una buena práctica
es cortar longitudinalmente una barra a la salida de la formadora y se podrá apreciar si la masa está
desgarrada.También es importante ajustar gradualmente las distintas planchas de alargamiento para
evitar nuevamente el desgarro de la masa.
Y no cabe duda que el estado de la masa a su llegada a la formadora es de vital importancia para
conseguir un óptimo formado. Si el tamaño de las amasijos son demasiado grandes las últimas piezas
tienen un exceso de tenacidad que provoca problemas en el formado.
Defectos más comunes que causa el mal formado
• Algunas formadoras tienen un trayecto de alargamiento demasiado corto y esto obliga al panadero a
laminar más, desgarrando la masa. La consecuencia es la rotura ya en el horno del lateral de la barra.
• Cuando el alargamiento es demasiado rápido es la causa de que se arqueen las piezas en el horno.
• Las ampollas de corteza fina pueden originarse por la falta de fuerza, si no se ha cerrado
suficientemente el rodillo.
• Si los rodillos están demasiado flojos la masa tenderá a desenrrollarse durante la fermentación y
aparecerán grandes huecos en el centro del pan.
• Cuando no existe rodillo de prelaminado y el par de rodillos laminadores están demasiado apretados
provoca un desgarro de la masa, lo que se traduce en barras redondeadas, falta de greña y abiertas por
un lateral o por la base.

Puntos críticos en la fermentación controlada

Por Francisco Tejero
La técnica de la fermentación controlada ya está muy extendida entre los profesionales de la panadería,
dado que es muy sencilla. Sin embargo, su aplicación ocasiona en muchas ocasiones serios problemas
de regularidad en la calidad del producto final. Se han de tener presentes una serie de aspectos, que van
desde una ligera variación en la formulación de las especialidades a cambios en el proceso de
panificación, si no deseamos generar esos problemas. En este artículo ofrecemos las consideraciones
que se han de seguir para aplicar la fermentación controlada en un proceso mixto de panificación, el más
utilizado en países como España, basado en un alto grado de mecanización y un tiempo de reposo
relativamente corto.
La panificación en España y, en general, en aquellos países que han adoptado un alto grado de
mecanización, se basa principalmente en el método mixto de panificación. A diferencia de lo habitual en
Francia, no existe fermentación en masa antes de la división.
El esquema de trabajo se compone de un amasado intensivo, división automática, reposo de la bola una
vez dividida y boleada normalmente corto, formado mecánico; en muchos casos, el entablado de las
barras es automático y la fermentación se realiza en cámara climatizada. El tiempo de fermentación no
supera, en la mayoría de los casos, la hora y media, siendo frecuente la fermentación de una hora.
La fermentación controlada consiste en someter la masa a la acción del frío, una vez formadas las barras.
Se mantiene a temperatura baja el tiempo deseado y, tras este estado de letargo, pasa del frío al calor, a
voluntad del panadero, con el auxilio de un programador de tiempos y temperaturas. Esta técnica, que ya
está muy extendida entre los pequeños y medianos panaderos, y que a priori parece sencilla,
frecuentemente acarrea algunos problemas de calidad: aparición de defectos respecto al pan elaborado
mediante el proceso normal y menor regularidad.
Cuando un panadero adquiere una cámara de fermentación controlada debe realizar algunos cambios en
la receta, así como en el proceso, si desea obtener la misma calidad del pan que no ha sido sometido a
la acción del frío.
Si estos cambios no se llevan a cabo, los defectos que se presentarán más frecuentemente serán: mucha
coloración en la corteza, poco volumen y pequeñas ampollas en la corteza.
Conocer los puntos críticos de la fermentación controlada nos permitirá adoptar los cambios adecuados,
en función del sistema de panificación, de la dosificación de levadura, y de los condicionantes de tiempo
y temperatura.
La fuerza de la masa
El factor fuerza de la masa es un pilar básico en la fermentación controlada. Debe tenerse en cuenta que,
al someter la masa a la acción del frío, ésta va perdiendo fuerza a medida que va pasando el tiempo.
Para corregir este problema se debe dotar a la masa de una fuerza adicional mediante el ajuste de los
siguientes factores:
• Harina de más fuerza.
• Aumentando la cantidad de levadura.
• Hacer las masas un poco más consistentes
• Aumentar la dosis de mejorante.
• Aumentar el tiempo de reposo de la bola antes del formado.
La harina ha de ser del orden del 35% más fuerte que la utilizada en el proceso normal.
La dosis de levadura prensada, interrelacionada con el tiempo de reposo, va a jugar un papel
fundamental y decisorio en la fuerza de la masa.
Una consistencia mayor evitará que la masa se relaje durante el proceso.
Los mejorantes más adecuados son los de actividad enzimática reducida, ya que colorean en menor
grado la corteza, y que contengan una mayor dosificación de ácido ascórbico, lo que previene el
debilitamiento de la masa.
La masa madre también será indispensable, y se añadirá en una proporción del 20% en peso con
respecto a la harina.
     
Preparación de la masa
En este supuesto, planificamos la fabricación de pan de flama en proceso rápido de panificación, pero
que va a ser sometido a fermentación controlada.
Ingredientes                                 Cantidad

Harina (W = 170 P/L=0,6)   100.000 g

Agua   58 l

Sal   2.000 g

Masa Madre   20.000 g

Mejorante   c.s

Levadura   2.500 g

El proceso de fabricación
El amasado variará en función del tipo de amasadora, pero lo ideal es conseguir una masa fina y elástica,
incorporando la levadura al final del amasado y procurando que la temperatura sea del orden de los 23º
C, teniendo en cuenta que la masa debe ser un poco más consistente que en el proceso normal.
La división se deberá realizar lo más rápido posible, por lo que el tamaño de los amasijos, así como la
velocidad de la divisora, van a determinar el tiempo de permanencia de la masa en la tolva de la divisora.
El tiempo habitual de reposo de las bolas es de 10 a 15 minutos, que resulta escaso para la maduración
de la masa, razón por la cual debe reforzarse conforme se ha indicado.
El formado debe ser bien apretado, evitando que la masa se desgarre.
El bloqueo
Se denomina bloqueo a la fase o período de tiempo en que la cámara está aportando frío intenso para
conseguir que se detenga la actividad fermentativa de la masa.
Son muchos los autores que han opinado sobre qué temperatura y cuánto tiempo son los óptimos de
bloqueo. La respuesta correcta a esta cuestión hay que encontrarla teniendo en cuenta la cantidad de
levadura prensada, el tamaño de las piezas, la frecuencia de entrada de carros a la cámara, los kilos de
masa introducidos, así como el grado de ocupación de la cámara.
Expuesto esto, estamos en condiciones de decir que puede ser válido un bloqueo a la temperatura
comprendida entre – 5 y – 14º C. Será el panadero quien lo determine, teniendo en cuenta lo
anteriormente expuesto, así como el tiempo, que debe oscilar entre una y tres horas.
Refrigeración de la masa
Una vez transcurrido el período de bloqueo, la cámara se estabiliza entre 0 y 1º C. En este estado, la
masa estará en buenas condiciones durante las próximas 20 horas. Sin embargo, cuando se prolonga el
tiempo (pan que se elabora el sábado para cocerlo el lunes, por ejemplo), hay que hacer algunas
modificaciones, dotando a la masa de mayor fuerza y aumentando el período de bloqueo.
El calentamiento
La etapa más crítica de la fermentación controlada se produce en el paso del frío al calor. Cuando el
calentamiento se lleva a cabo muy rápidamente, se produce una condensación de humedad sobre la
masa, provocando una elevación de la actividad enzimática, lo que se traduce en un color rojizo en la
corteza, que adquiere un aspecto duro y cristalino.
La subida térmica de la cámara ha de ser progresiva, de tal forma, que si se programan seis horas de
fermentación, la rampa de subida ha de ser la mitad del tiempo; es decir, la cámara debe tardar tres
horas en alcanzar la temperatura programada para la fase de fermentación. Con esta medida, la masa se
va atemperando gradualmente, evitándose la condensación sobre la superficie de las barras.
La fermentación y la cocción
Una vez que la cámara se ha estabilizado a la temperatura de fermentación, y habiendo cuidado que la
subida térmica haya sido progresiva, nos encontramos en la fase final de la fermentación.
También se ha discutido mucho sobre cuál debe ser la temperatura ideal de fermentación. Después de
varios ensayos estamos en disposición de decir que, en el sistema rápido de panificación, la temperatura
ideal de fermentación controlada es de 26º C. Hemos llegado a tomar este valor teniendo en cuenta que
la masa es muy mala conductora del calor, y que tarda bastante tiempo en estabilizarse la temperatura
interior de la barra con respecto a la temperatura de la superficie. Si la temperatura de la cámara está por
encima de 26º C se produce una diferencia de volumen en la parte interior con respecto a la corteza.
También hay que tener en cuenta que si se eleva la temperatura de la cámara a niveles superiores, la
condensación que ello provoca, acarrea los problemas antes mencionados.
El volumen final de fermentación se controlará ajustando la dosificación de levadura y el tiempo de
fermentación, sin que sea necesario modificar la temperatura de fermentación que, repito, debe ser de
26º C.
La humedad de la cámara también hay que tenerla en cuenta para que en ningún caso sobrepase el
70%. Con estos parámetros de temperatura y humedad no hay riesgo de deshidratación en la masa.
Una vez fermentada la masa, ya está lista para el horneado, pero hay que tener en cuenta que las
actividades enzimáticas de la masa durante el bloqueo, refrigeración y fermentación han seguido su
curso, lo que produce una dextrinización superior en la corteza del pan. Esto hace que aumente la
coloración de la corteza, así como su cristalización. Para paliar, en parte, este problema hay que bajar la
temperatura del horno 10 o 15º C con respecto a lo habitual y aumentar un poco el tiempo de cocción.
Antes de equiparse con una cámara de fermentación controlada hay que tener en cuenta las capacidades
de cocción, de tal forma que si sólo se dispone de un horno, lo ideal es una cámara con capacidad para
dos carros.
Hay algunos panaderos que se aventuran a instalar cámaras de más capacidad y, para controlar el
volumen de los últimos carros tienen que ir reduciendo levadura en las masas, con la consiguiente
pérdida de fuerza y sus consecuencias; o bien vuelven a refrigerar la masa en espera del turno de
cocción, lo que provoca una nueva deshidratación de la corteza y la aparición de pequeñas ampollas en
la corteza así como un aspecto cristalino.
Por todo ello, cuando se dispone de un solo horno, es más aconsejable instalar dos cámaras con
capacidad para dos carros cada una, que una sola con capacidad para cuatro carros.

  Defectos en la fermentación y la cocción

Por Francisco Tejero
Aunque los principales problemas que se originan en la elaboración del pan ya vienen determinados
desde el mismo momento del amasado, el reposo y el formado, bastantes de ellos se originan durante las
etapas de la fermentación y la cocción. En el primer caso, los problemas que se plantean vienen
derivados de la temperatura y la humedad a las que son sometidas las masas. En este artículo veremos
cuáles son los más frecuentes pero también los que se plantean en técnicas concretas como la
fermentación controlada. En la cocción, por otra parte, se nos plantean dificultades por la propia etapa del
horneado o por los que se registraron en otros momentos del proceso panario. Haremos un repaso de
todos estos problemas y aportaremos las soluciones para superarlos. Sólo conociendo las causas de
estas dificultades en el proceso panario se puede conseguir aplicar un diagnóstico correcto y su solución.
Durante la fermentación se produce un fenómeno en la masa que consiste en el hinchamiento de la pieza
de pan. De que se lleve a buen término dicho proceso dependerá de la cantidad de azúcares que tenga
la harina y de su actividad enzimática, es decir, de su aptitud fermentativa. Por otro lado, también tendrá
una gran influencia la cantidad y calidad del gluten, que será el encargado de retener el gas que se va a
producir durante la fermentación.
La fermentación
La fermentación se inicia en el momento que se añade la levadura en el amasado. En ese preciso
instante, comienza a producirse gas. Este hecho tendrá como consecuencia que ya durante el amasado,
al producirse una gasificación prematura, la masa se irá dotando de mayor fuerza y tenacidad. Esta
fuerza y tenacidad serán mayores cuanto más recalentemos la masa durante el amasado y cuanto mayor
sea la dosificación de levadura prensada. En algunos casos es bueno incorporar la levadura a mitad del
amasado, para evitar de esta forma un exceso de fuerza y de tenacidad.
La fermentación, pues, comienza en el momento que se añade la levadura y finaliza cuando la masa,
dentro del horno, alcanza los 55º C.
El reposo
Antes de la fermentación se produce el reposo, que es el período que va desde que termina el amasado
hasta que se produce el formado de la pieza.
El reposo se puede realizar de dos formas: en bloque (la totalidad de la masa) y dividido (boleadas ya las
piezas). Tanto de una forma como de otra cuanto mayor sea este tiempo; la masa, una vez desgasificada
para el formado, se volverá más firme y resistente al estiramiento. Este hecho nos da la explicación al
fenómeno que se produce durante la fermentación de falta o exceso de fuerza.
El que la masa sea sometida a un tipo de reposo (en bloque) u otro (una vez dividida), repercutirá en un
comportamiento distinto en cada caso, no solamente durante la fermentación, sino también durante la
cocción. La diferencia principal entre un tipo de reposo y otro está en el volumen o cantidad de masa que
está reposando.
Cuanto mayor sea el volumen de masa, la migración de gas que se produce es proporcionalmente menor
que cuando la cantidad de masa es pequeña y este gas que se queda, contiene aromas y sabores que
repercutirán positivamente en el aroma y sabor del producto final. También se diferenciará en la
estructura del alveolado, dependiendo de un tipo de reposo u otro, de su mayor o menor duración.
Así pues, cuando la masa es blanda y el reposo en bloque ha alcanzado dos veces y media su volumen
inicial, y habiendo procurado no gasificar mucho la masa, el alveolado es de tamaño grande e irregular.
Por el contrario, cuando la masa es dura y el período de reposo de la bola es escaso, el alveolado es de
pequeño tamaño y más uniforme. Por lo tanto, podemos decir que el alveolado será en gran parte,
consecuencia del tipo de reposo y de la duración del mismo.
Efecto de la temperatura y la humedad
Durante la etapa de fermentación es preciso que la graduación de la temperatura no varíe mucho, ni por
encima ni por debajo de la temperatura óptima de la masa que se sitúa en los 25º C (puede ser por
debajo en los procesos de fermentación controlada).
Cuando la temperatura de fermentación supera los 30º C, se produce una desproporción en la
fermentación de la masa, fermentando más en la parte externa que en la interna, lo que provocará que la
corteza se cuartee y se desprenda gas. El aroma y sabor también se verán afectados por una
temperatura superior a los 30º C ya que, a esta temperatura se desarrollan progresivamente las
fermentaciones secundarias (ácida, láctica y butírica) que, si bien son positivas, cuando se producen en
exceso provocan un sabor negativo.
Es recomendable antes de aumentar exageradamente la temperatura de fermentación añadir más
cantidad de levadura. Por otro lado, cuando la temperatura de fermentación es inferior a 25º C, la masa
además de fermentar más lentamente, va perdiendo fuerza y tenacidad. Por todo ello, hay que tener en
cuenta que cuando se utilizan las técnicas de la fermentación controlada o se somete a la masa al frío
para relentizar la fermentación, hay que dotar a la masa de mayor fuerza para compensar el equilibrio y la
pérdida de fuerza.
La humedad relativa de la cámara o del lugar donde se desarrolle la fermentación ha de estar bien
regulada, ya que, si el ambiente es muy seco, la masa se acorteza y si es muy húmero la masa se
volverá pegajosa.
La humedad ideal será la resultante de la suma de la hidratación de la masa más la humedad de la
harina (ejemplo: si a una masa se le ha añadido el 60% de agua y la harina contiene un 15% de agua, la
humedad ideal será del 75%), de esta forma ni se acortezará ni se volverá pegajosa.
En los cuadros se resumen los defectos más comunes originados en la fermentación y la cocción.
 

Los azúcares en las masas fermentadas

Por Francisco Tejero
La utilización de azúcares en panadería no sólo se limita a la hora de “endulzar” los productos. Los
procesos de fermentación, cada vez en una mayor medida, tienen en cuenta la adición de azúcares, por
su labor de regulación en la fermentación de las masas. También son importantes los azúcares en el
proceso de elaboración que garantizará unos productos con colorido, aroma y sabor correcto. En este
artículo, hacemos un repaso de los azúcares y sus derivados, donde se incluyen los procedimientos para
elaborar estos productos, así como las indicaciones que hay que tener en cuenta a la hora de su
utilización en el obrador.
Los dulcificantes o azúcares constituyen unos ingredientes importantes en numerosos productos de
panadería y bollería. Entre sus funciones cabe destacar el sabor dulce que transmiten a los productos, la
fermentación, la fuente de nutrientes por medio de la actividad enzimática, la contribución al aroma y
sabor, así como el colorido tanto de la miga como de la corteza.
La legislación española autoriza la adición de azúcares en los panes especiales y productos de bollería.
Pero veamos qué tipos de azúcares existen en el mercado y sus funciones en el proceso panario.
Derivados de la sacarosa
• El azúcar de caña o de remolacha, conocida por el término de azúcar, es el producto más utilizado en la
panadería. La sacarosa es un carbohidrato dulce de forma cristalina y transparente, en fase líquida de
color blanco, soluble en agua pero poco soluble en alcohol.
Puede ser descompuesto por la presencia de ácidos diluídos o por medio de la enzima invertasa durante
la fermentación, desdoblándose en dos azúcares simples, conocidos como glucosa y fructosa.
Se presenta la sacarosa, más o menos granulada, dependiendo para que se use. Para el interior de las
masas durante el amasado se emplea una granulometría intermedia y para el decorado de algunos
productos o muy gorda o muy fina dependiendo que tipo de productos.
• Azúcar lustre. Se obtiene a partir del azúcar granulado de caña o de remolacha mediante un proceso
que consiste en la molienda de la sacarosa con la adición de un 1% de fosfato tricálcico y de un 3% de
almidón de maíz, para evitar el aterronamiento o aglomeramiento.
El azúcar lustre tiene un 96% de poder edulcorante respecto a la sacarosa. Este tipo de azúcar es muy
microscópico debido a la superficie final de su granulometría. Se usa para decorar algunos productos de
panadería y bollería (stollen, ensaimadas, etc.).
• Azúcar invertido. A partir del azúcar común o sacarosa se obtiene el azúcar invertido. Con una solución
de agua y azúcar tratada con ácido por medio de la cual se separa la molécula de sacarosa en dos
componentes: glucosa y fructuosa.
– Preparación del azúcar invertido:
Azúcar 10 kg
Agua 3 l
Ácido cítrico 50 g
Bicarbonato sódico 50 g
– Procedimiento
1.- Mezclar el ácido cítrico con el azúcar.
2.- Añadir el agua, mezclar y poner a hervir.
3.- Una vez ha comenzado a hervir retirar del fuego.
4.- Enfriar (hasta aproximadamente los 50ºC) y añadir el bicarbonato mezclándolo para que de esta
forma el azúcar invertido no tenga un pH desequilibrado.
Este jarabe es menos dulce que la sacarosa y es fermentado directamente por la levadura. También tiene
propiedades de retención de agua (humectante) en los productos de bollería y masas batidas. Se usa
igualmente como brillo y para que el glaseado se sujete.
– Funciones
Acelera la fermentación.
Aumenta el sabor dulce.
Retiene la humedad en el producto.
– Dosificaciones
En los productos de panificación y de bollería no se puede sustituir toda la sacarosa por azúcar invertido
y hay que tener en cuenta que el azúcar invertido en base sólida tiene un 30% más de poder edulcorante
comparado con la sacarosa.
En la masa fermentada lo ideal es añadir entre un 50 y el 70%, dependiendo de la cantidad total de
azúcar.
En las masas batidas (magdalenas, bizcochos…) lo ideal es sustituir del total entre el 10 y el 20%,
dependiendo del contenido de harina.
• Fondant. Se prepara calentando una solución concentrada de sacarosa a ebullición y después se enfría
gradualmente con agitación controlada. Este procedimiento produce un azúcar de cristales muy finos que
tienen aplicación en glaseados y algunas cremas de relleno.
– Preparación de fondant
Azúcar 10 kg
Agua 4 l
Crémor tártaro 15 g
Glucosa 1,5 g
Utilizar en la preparación Crémor tártaro o glucosa, pero sólo uno de los dos.
– Procedimiento
1.- En un perol al fuego disolver el azúcar con el agua.
2.- Cuando hierva se espuma y se incorpora la glucosa o el Crémor tártaro previamente disuelto con un
poco de agua. Dejar hervir hasta que alcance el punto de soplo o volante (115º C).
3.- Extender para enfriar en una mesa, ligeramente aceitada y, cuando esté frío trabajarlo ligeramente
con la espátula hasta que blanquee. También se puede verter en la batidora cuando haya enfriado y con
la pala y a velocidad lenta comenzar a batir hasta conseguir un fondant con una buena consistencia y
color blanco.
Azúcares basados en la dextrosa
La dextrosa o glucosa se prepara comercialmente a partir del almidón de maíz por la acción del color, con
la presencia de un ácido o una enzima. Se obtiene por hidrólisis de los almidones.
La dextrosa se produce a partir del jarabe de maíz que ha sido totalmente convertido. Una vez
cristalizado, lavado y secado hasta 8,5% de humedad.
En la industria panadera se puede añadir la dextrosa como fuente de sólido fermentable y edulcorante.
Funciones de los azúcares
• Endulzar. Es la principal función que se espera de los azúcares aportados a las masas fermentadas.
• Estabilizar y controlar la fermentación. Con la adición de pequeña cantidad de azúcares la fermentación
se desarrolla más rápidamente, pero a medida que se va aumentando la dosificación la fermentación
puede incluso paralizarse, debido al aumento progresivo de la presión osmótica. De tal forma que cuando
se aumente la cantidad de azúcar más levadura hay que añadir.
• Alimento de la levadura. La sacarosa puede ser desdoblada en azúcares simples fermentables por la
levadura. La dextrosa o glucosa adicional es directamente fermentable, por lo que añadida en pequeñas
cantidades aportan una fuente de carbohidratos para iniciar y mantener la actividad de la levadura
durante la fermentación.
• Proporcionar volumen a la pieza. Junto con el resto de ingredientes, en los productos de bollería ayudan
a proporcionar la miga más suave y blanda y al desarrollo de la pieza en el horno.
• Aroma y sabor. El desarrollo con ciertos compuestos, generalmente considerados como ácidos volátiles
y aldehídos, son los responsables del sabor y el aroma.
Actúa como conservante. Con la mayor adicción de azúcares y sobre todo de aquellas masas batidas
(magdalenas, bizcochos, etc.) Se inhibe en gran medida la actuación de hongos en los productos.
• Colorido en la corteza. La reacción de los azúcares (glucosa, maltosa y fructuosa) y las proteínas con el
calor y el vapor desprendido durante la cocción proporcionan el colorido de la corteza. Esta reacción se
conoce como de Maillard.
• Textura más fina. La reacción de Maillard provoca que prematuramente el producto coja color
manteniendo la corteza fina y poco descamada.
• Humectantes. Los azúcares prolongan la vida de las elaboraciones al retener más humedad debido a la
naturaleza higroscópica de algunos azúcares. La sacarosa y la dextrosa son las menos higroscópicas,
mientras que el sorbitol y el azúcar invertido son muy higroscópicos.
La levadura. Manipulación y consejos prácticos
Por Francisco Tejero
La levadura prensada también denominada biológica o de panadero, es un ingrediente básico en todas
las masas fermentadas. Su calidad así como su regularidad, ha ido aumentando progresivamente en los
últimos años. Anteriormente su falta de calidad y bajo poder fermentativo eran algunos de los problemas
más importantes que el panadero tenía en la fabricación del pan. La levadura no solamente tiene una
gran influencia en la fermentación, sino también en las condiciones de fuerza de la masa. Por tanto su
dosificación, la forma de incorporarla, su conservación y manipulación son temas importantes para el
panadero.
Existen en el marcado tres formas de presentación física de la levadura, y dentro de ellas, diversos tipos :
• Levadura prensada.
• Levadura seca.
• Levadura líquida (levadura en crema).
La levadura prensada. Es la más utilizada por su eficacia y economía. Como materia viva que es, su
contenido en agua es del 70%, quedando como materia seca el 30%.
Se presenta en paquetes de 1/2 kg, 1 kg o 5 kg precortados. Para las grandes panificadoras se fabrican
sacos de 25 kg para ser disueltos en agua, y dosificar automáticamente la levadura en las amasadoras.
La diferencia más notable entre la levadura en pastillas y la de sacos reside en la preparación de ésta,
que se presenta granulada, lo que se favorece con un contenido ligeramente superior de materia seca. La
levadura previamente disuelta en agua, suele dar mejor rendimiento, aunque esto depende de las
características de la masa.
En cuanto a su velocidad de fermentación, existen dos tipos:
– Estándar, normal, o lenta.
– Rápida.
La levadura rápida es más activa, fermenta más rápidamente, y se trata de una cepa distinta de las de
tipo estándar, expresamente cultivada para adaptarse a una panificación rápida.
Levaduras secas o deshidratadas. Aunque existen en el mercado dos tipos de levaduras deshidratadas,
la activa y la instantánea, es ésta última la más empleada ya que puede añadirse a la masa sin tener que
rehidratarla previamente.
Cuando se utiliza levadura seca instantánea, deben tenerse en cuenta cuatro consideraciones:
– Una vez abierto el paquete, hay que consumirlo en 24 horas.
– No debe añadirse directamente sobre el agua fría, sino que ha de incorporarse una vez que se hayan
mezclado harina y agua.
– Trescientos cincuenta gramos de levadura seca equivalen a un kilogramo de levadura fresca prensada.
– También debe tenerse en cuenta que la gasificación inicial de la masa es menor en comparación a la
obtenida con levadura prensada, lo que puede provocar una menor fuerza en la masa cuando llega al
formado. Para obtener la misma fuerza, deberá darse más reposo a la masa.
Levadura líquida (levadura en crema). Se suministra en cisternas refrigeradas, y solamente está
destinada a las grandes panificadoras que, por su gran consumo, disponen de tanques refrigerados para
su almacenamiento, y de sistemas automáticos de dosificación.
La levadura líquida es exactamente la misma que la prensada, tal y como se encuentra antes de la
filtración y empaquetado.
Dosificación y su efecto en la fuerza de la masa
La cantidad de levadura utilizada normalmente oscila entre los 20 g y los 30 g por kilogramo de harina en
las masas de pan normal. Para las masas enriquecidas con azúcares y grasas, la dosificación es superior
hasta en 10 g. por kilo de harina.
La cantidad de levadura, así como el momento de su incorporación, juegan un papel importante en la
calidad del pan. A mayor cantidad de levadura la masa adquiere mayor fuerza, y , para compensarla, hay
que reducir su reposo; por el contrario, a menor cantidad de levadura se aumentará el tiempo de reposo.
De igual modo, si se incorpora la levadura al principio del amasado, dotará a la masa de mayor fuerza
respecto a aquella en la que la levadura se haya incorporado al final.
De modo práctico puede decirse que si la cantidad de levadura es superior a 20 g. por kilo de harina y la
división de la masa se va a realizar en una pesadora automática, resultará ventajoso incorporarla al final
del amasado.
Incidencia con otros ingredientes y temperatura
Cuando azúcares, sal o conservantes se encuentren en dosis elevadas en la masa, se restringe la
actividad fermentativa de la levadura. Debe, pues, tenerse en cuenta que a medida que aumenta la
proporción de alguna de estas sustancias, deberá aumentarse la cantidad de levadura. (Ver gráfico).

 
Almacenamiento
Las propiedades del producto vivo que adquirimos, van a evolucionar en función de las condiciones de
almacenamiento y, principalmente, de la temperatura.
Para evitar el deterioro de sus características, debe conservarse siempre en refrigerador o en cámara
frigorífica, entre 0º C y 10º C, si bien la temperatura óptima es de 4º C.
En estas condiciones, y siempre que no se dañen los envases, se garantiza su perfecta conservación
durante treinta días, lo que se expresa en forma de Fecha de Consumo Preferente.
Naturalmente la frecuencia de suministro habitual hace innecesario un almacenamiento tan prolongado.
Control de calidad del panadero
A su recepción. Deben iniciarse los controles de esta materia prima en el momento en que llega a la
panadería, comprobando que la cantidad adquirida corresponde con la reflejada en el albarán de entrega.
La comprobación de los pesos de las unidades de venta, cajas de diez kilos, debe hacerse conforme a la
Norma de Control de Contenido Efectivo de los Productos Alimenticios, reguladora de esta materia.
Se debe anotar el número de lote recibido y la fecha de consumo preferente, que nos ayudarán a utilizar
siempre el producto que entró primero en nuestro almacén.
Después deberá tomarse la temperatura interior de las pastillas, que no deberá superar los 10º C.
Sin más espera, debe introducirse en el frigorífico, para evitar calentamientos innecesarios además de
perjudiciales.
En su utilización. El aspecto del producto es el modo tradicional por el que el panadero juzga la levadura
antes de utilizarla, llegando a su rechazo en los casos en que le surjan dudas. Para evitar errores,
conviene aclarar varias cuestiones:
La humedad. Un mayor contenido en humedad no implica un mayor poder fermentativo, sino un menor
contenido en materia seca. Lo realmente importante es la calidad de tal materia seca, no su cantidad. Las
variaciones de humedad corresponden a la variabilidad natural de los procesos tecnológicos, ya que este
factor es estrechamente vigilado por el fabricante en función del modo de adición de la levadura a la
amasadora. Así, en los países donde se acostumbra a disolver la levadura en el agua, las levaduras
tienen contenidos en humedad del 72 al 74%, mientras que en los países donde se acostumbra a
desmenuzar la pastilla, las humedades deben reducirse hasta el 65-70%. Precisamente las levaduras
más activas son las que presentan mayor contenido en humedad ya que la materia seca, aunque en
inferior cantidad, presentan un comportamiento fermentativo de muy alto nivel.
El color. En torno al color, también hay cierta confusión. Hace años era bastante frecuente encontrar
levaduras que no fermentaban bien y que presentaban colores oscuros, esto indujo a pensar al panadero
que un color más oscuro implicaba un menor poder fermentativo. Pero simplemente se trataba de
levaduras averiadas, en las que el poder fermentativo original se había deteriorado. En levaduras sanas
el color no está asociado con el poder fermentativo.
Una levadura que tenga un color oscuro y sea blanda, pastosa, puede ser una levadura averiada y no es
aconsejable su utilización.
El empaquetado. La función que cumplen las envueltas de papel y celofán, es la de mantener las
condiciones de humedad de la pastilla, y la de protegerla de la contaminación externa (mohos). Por tanto,
un mal sellado del celofán no será una condición favorable para la larga conservación del producto.
La temperatura. Como se ha indicado más arriba, este es el factor primordial a controlar para asegurar la
buena conservación del producto en la panadería. Aunque cada vez menos frecuente, casi siempre en
verano, el excesivo recalentamiento de la levadura puede llevar a desarrollar el fenómeno denominado
autolisis. Al aumentar la temperatura interna de las células, las enzimas proteasas que contienen
destruyen las proteínas estructurales, provocando la muerte celular. El fenómeno se extiende
gradualmente alrededor del punto de inicio dando lugar a zonas de aspecto licuado que desprenden un
olor putrefacto fuerte y desagradable. En este estado no debe utilizarse jamás la levadura.

Elaboración del pan con levadura natural

Por Francisco Tejero
El pan con levadura natural es aquel que es fermentado exclusivamente con masa madre, es decir, sin
levadura prensada. Dicha masa madre ha de provenir de la fermentación natural de la harina, que tras un
proceso minucioso se consigue a base de refrescos. La elaboración del pan de levadura natural puede
ser una especialidad atractiva para el consumidor y su elaboración un reto para aquellos panaderos a los
que les gusta la investigación y el desarrollo en su profesión.
El pan de levadura natural ha de tener un pH de 4,3 y un contenido en ácido acético de menos de 900
partes por millón.
Antes de emplear levadura prensada en la fabricación del pan, este método era el empleado para
fermentar la masa. Había que tener mucho cuidado para mantener siempre vivo el fermento, lo que se
lograba a base de diferentes refrescos y controlando la masa en el lugar más fresco para que en el
verano la masa no se acidificara exageradamente. El estado de gasificación de la masa madre es factor
importante para conseguir un buen éxito.
Características del pan de fermentación natural
Volumen y densidad. La expansión en el pan es menor que el fabricado con levadura prensada, esto
repercute en un menor volumen obteniéndose panes pesados y miga más apretada.
La corteza. Es más oscura y gruesa que en el pan normal.
La miga. Es oscura y de alveolado irregular pero con las paredes fuertes y compactas.
El sabor. Es ligeramente más ácido y tiene un gusto peculiar debido al desarrollo de forma natural de
aromas y ácidos que hacen de éste un pan diferente de aroma y sabor en comparación al pan
fermentado con levadura prensada.
La conservación. Es prolongada y es de esos panes que se pueden comer perfectamente 4 o 5 días
después de su elaboración.
Conservación de la masa madre
La masa madre estará lista para su utilización cuando haya alcanzado el triple de su volumen inicial, esto
debe conseguirse a temperaturas próximas a 25º C. Aunque las posibilidades que permiten las cámaras
frigoríficas se puede conservar la masa en frío una vez que haya alcanzado parte de la fermentación.
Este método consiste en dejar la masa a temperatura ambiente (25º C) y una vez alcanzado el doble de
su volumen inicial, 6 horas aproximadamente, introducirla en la cámara de frío a 10º C, esto permitirá
mantener un rango más amplio de tiempo la masa en óptimas condiciones.
También es posible dejarla fermentar durante 3 horas a 25º C y 21 horas a 10º C.
Fabricación del pan de fermentación natural
Ingredientes:
Harina de media fuerza           100.000 g
Agua                                            65 l
Masa madre                              435.000 g
Sal                                               2.000 g
Proceso de elaboración
El amasado será de una duración menos prolongada que en el pan normal, con esta medida se evitará el
blanqueamiento de la miga.
Una vez finalizado el amasado se reposará la totalidad de la masa, un tiempo variable entre 1 y 2 horas
en función a la fuerza que se quiera imprimir a la masa, a mayor tiempo de reposo mayor fuerza se
conseguirá y cuanto más reducido el reposo menor fuerza y más extensible se comportará la masa.
La división. No será posible dividirla en la divisora automática debido al estado de gasificación en el que
se encuentra y al exceso de fuerza a la que la sometiéramos. La división ideal es la manual o la
hidráulica, para la cual el reposo de la masa se hará en pastones del peso proporcional a las piezas, es
decir, que una vez finalizado el amasado se pesan los pastones y una vez reposado durante 1 o 2 horas
se dividirán.
Bolear o no piezas, estará condicionado a la mayor o menor fuerza de la masa, pero en cualquier caso la
masa, una vez dividida, ha de reposar nuevamente 15 o 20 minutos antes del formado.
La fermentación final será de 2 o 3 horas dependiendo de la temperatura ambiental.
Factores que influyen en la evolución de la masa
La harina. Influirá por su actividad enzimática de tal forma que en Números de Caída inferiores a 250 no
es recomendable para la elaboración de este tipo de pan.
La consistencia de la masa. También repercutirá en la variación del volumen, cuanto más dura más
lentamente fermentará.
Tanto la temperatura de la masa como la ambiental, repercutirá en la evolución, de tal forma que por
debajo de 25º C fermentará más lentamente que por encima.
El estado de gasificación del pie de masa igualmente hará repercutir en el volumen. Para conseguir
siempre el mismo estado de gasificación y de acidez, hay que mantener una metodología de trabajo, así
cuando se obtengan las mejores condiciones de temperatura, tiempo, estado de gasificación y de acidez,
se debe aplicar el mismo método, esto repercutirá en que todos los días la masa tendrá la misma subida,
que a su vez beneficiará a la regularidad en la calidad del pan.
La levadura en la panadería
Por Francisco Tejero
La levadura es uno de los componentes más desconocido por el panadero. El conocimiento de su función
en la fermentación, su mejor forma de conservación, la influencia que ejerce la cantidad de levadura
añadida en la fuerza y en el equilibrio de las masas, así como su forma de dosificarla tienen una gran
repercusión sobre la calidad del pan.
Según el código alimentario: la levadura prensada húmeda es el producto obtenido por proliferación del
Saccharomyces cerevisiae de fermentación alta, en medios azucarados adecuados. Las principales
características de las levaduras prensadas son:
a) Color: pueden variar del blanco al crema.
b) Sabor: casi insípido, característico y nunca repugnante.
d) Estabilidad: manteniendo el bloque de levadura en una cámara a 30º C durante un mínimo de tres
días, no debe descomponerse ni desprender olores desagradables.
e) Actividad fermentativa: será capaz de fermentar los azúcares presentes en la masa en un tiempo de
tres o cuatro horas. En la reglamentación correspondiente indica el método estándar de determinación.
f) Humedad: no superior al 75%.
g) Pureza: no contendrá microorganismos patógenos, cargas amiláceas, ni otras materias extrañas en la
levadura.
h) Presentación: el recipiente que contenga levadura deberá llevar la fecha de envasado en fábrica.
La levadura seca es el producto obtenido por la deshidratación de levaduras seleccionadas
(Saccharomyces cerevisiae) u otras especies (diversas razas y variedades) cultivadas en medios
azucarados y nitrogenados apropiados. Puede presentarse en polvo, granulada o comprimida.
Las levaduras deshidratas tienen las siguientes características:
a) Humedad: no más del 8% de su peso.
b) Cenizas sulfúricas: no más del 9%, calculado sobre materia seca.
c) La materia grasa no será superior al 4%.
d) La cifra de proteína total no será inferior al 50%, calculado sobre materia seca.
e) Estará exenta de almidón, azucarado y sustancias extrañas.
Historia
Se cree que la primera vez que se elaboró un pan fermentado fue cuando el hombre primitivo debió dejar
un poco de masa a la intemperie, la cual fermentó de una forma natural y espontánea. Dicha masa,
añadida a otra nueva, originó un esponjamiento que al ser cocida, dio como resultado un pan más liviano
y de mejor sabor que los panes ácimos que se elaboraban hasta entonces.
Desde siempre, la forma de elaborar las masas era partiendo de una masa ácida que provocaba, a partir
de las levaduras salvajes y bacterias ácidas, la fermentación y, por consiguiente, el aumento de volumen
en las piezas.
El descubrimiento del microscopio en 1680 y los trabajos de Pasteur en 1857, permitieron conocer la
reacción que las levaduras producían durante la fermentación.
A partir de 1880, se comienza a utilizar levadura de cerveza, aunque sólo podían utilizarla aquellos
panaderos que se encontraban cerca de las destilerías ya que dicha levadura tenía una escasa
conservación. También hay que decir que el pan fermentado con levadura de cerveza era más
voluminoso y esponjoso que el de levadura ácida, pero el pan se quedaba con un sabor amargo.
En 1887, la panadería comenzó a disponer de una levadura fresca que daba mejores resultados que la
levadura de cerveza. Esta nueva levadura se denominó levadura prensada, debido a que se presentaba
en el mercado en estado sólido, por filtrar la levadura obtenida en forma de crema mediante los llamados
filtros-prensa.
La célula de levadura
Las levaduras son seres vivos unicelulares, de forma ovalada o alargada de 6 a 8 milésimas de
milímetros. Un gramo de levadura contiene unos 10 millones de células.
La célula de levadura está envuelta por una membrana exterior denominada pared celular. La membrana
celular permite, al ser semipermeable, la entrada de nutrientes y sustancias disueltas en el agua; siendo
evacuados el CO2 y el alcohol. La membrana celular regula por procesos osmóticos la igualdad entre el
medio intracelular y extracelular.
La presión osmótica es proporcional al número de moléculas disueltas en el agua, así pues cuanto mayor
sea el contenido en azúcar o sal la cantidad de agua de la disolución es menor, aumentando la presión
osmótica. Esto explica porqué cuando en la formulación de la masa el contenido en azúcar es alto la
actividad fermentativa queda reducida.
El citoplasma es la parte fundamental viva de la célula y contiene:
– Un núcleo donde se encuentran los cromosomas (determinante de las propiedades hereditarias).
– Vacuolas donde se encuentran las reservas de grasas.
– Mitocondrias que permiten el abastecimiento de energía a la célula.
 
Vidas de las levaduras
La levadura de panadería tiene dos formas de vida según el medio en el que se encuentran: pueden vivir
en ausencia de aire (anaerobiosis) o en presencia del mismo (aerobiosis).
Cuando la levadura dispone de poco oxígeno, como cuando se encuentra en la masa, utiliza los azúcares
para producir la energía necesaria para el mantenimiento de su vida, provocando una reacción en cadena
denominada «fermentación», en el curso de la cual los azúcares son transformados en alcohol y gas
carbónico (CO2).
Cuando la levadura se encuentra en presencia de aire se produce la
oxigenación de los azúcares transformándolos en masa celular, agua y la energía necesaria para la vida
y desarrollo de las levaduras.

Reproducción
La reproducción de las levaduras se desarrolla de dos formas: por gemación y por reproducción sexual.
La reproducción por gemación es la forma más común y es un proceso en el cual la llamada célula madre
desarrolla una pequeña ampolla que va aumentando de volumen hasta separarse convirtiéndose en una
célula hija.
En el microscopio se puede observar en la pared celular las cicatrices debidas a la separación de las
células hijas. Una célula de levadura puede reproducir alrededor de 25 células hijas.
La reproducción sexual se realiza mediante el cruce de esporas, cuando las condiciones de vida son
desfavorables, como temperaturas extremas, sequedad excesiva, etc.
Composición
La composición química de la levadura prensada varía en función de la humedad y del tiempo que lleve
fabricada, pero se puede dar como media un 70% de contenido en agua. También se comercializan
levaduras con una mayor cantidad de humedad; éstas tienen aspecto de crema dependiendo del
contenido en agua. Además se obtienen levaduras secas o deshidratadas, con un contenido en humedad
de entre el 7 y el 9%. Ésta se comercializa en polvo, granulado o comprimido.

Fabricación de la levadura
La fabricación de levaduras comienza con unas cepas puras, libres de toda contaminación, denominadas
células madres. El punto de partida es una cantidad muy próxima a 1 g de células madres, a las cuales
se las introduce en un frasco con nutrientes.
En este frasco, conservado a temperatura adecuada (27/30º C), al cabo de 24 horas el número de células
iniciales se habrá multiplicado por 50. Seguidamente se añade a otro recipiente más grande donde
después de otras 24 horas las levaduras se multiplican nuevamente.
A partir de este momento, comienza el proceso industrial donde la mezcla pasa a cubas cada vez más
grandes, hasta llegar, al cabo de los seis días, a una cuba de 48 toneladas.
Las primeras etapas en la elaboración transcurren sin aireación, pero en la fase industrial las cubas
tienen potentes compresores que mantienen el caldo fermentativo bien aireado. Esta super-oxigenación
de la levadura ayuda a que se reproduzca más rápidamente.
La materia prima básica de esta fabricación es la mezcla de azúcar, la cual contiene un 50% de azúcar y
de 10 a 12,5% de materias nitrogenadas, de las cuales la mitad son asimiladas por la levadura.
Además en su composición hay materias minerales ricas en potasio y nutrientes indispensables para el
desarrollo de las levaduras.
Dicha mezcla se obtiene del residuo de la extracción de azúcar, presentada en forma de un líquido
pastoso y que antes de ser añadida como nutriente ha de ser esterilizada y clarificada para eliminar las
materias orgánicas que puedan contaminar el cultivo.
Una vez esterilizada, la mezcla se enfría a 30º C, y se le va añadiendo a las cubas de fermentación. Al
mismo tiempo el caldo fermentativo es sometido a una corriente de aire constante, que permite eliminar el
anhídrido carbónico, para que de este modo se desarrollen adecuadamente las células.
Cuando todo el azúcar de la melaza ha sido consumido por las levaduras, comienza la separación del
mosto, por medio de sucesivas centrífugas que la lavan y la orean.
Para obtener la consistencia de levadura comercial se necesita filtrar la crema por medio de filtros-
prensas rotativos a vacío que eliminan parte del agua, cayendo la levadura obtenida directamente a una
máquina amasadora que le da forma de barra y se corta automáticamente a la medida y peso deseado
para formar los bloques. Estos bloques se envuelven mecánicamente con papel y cada cuatro o cinco
bloques se envuelven con celofán.
Formadas las bolsas, pasan a cajas de cartón que se almacenan en cámaras frigoríficas a 2º C de
temperatura.

Funcionamiento de las cámaras de fermentación

Por Francisco Tejero
Han sido muchos los panaderos que han tenido experiencias negativas con la fermentación controlada,
en un principio porque las cámaras no repartían el aire con uniformidad y algunas zonas de la masa se
acortezaban; también porque el calentamiento se producía muy rápidamente y provocaba
condensaciones sobre la masa que se traducían posteriormente en cortezas demasiado rojizas. Por otra
parte, el panadero, en principio, no modificaba las condiciones de las masas que iban a ser sometidas al
frío, que como es bien sabido, cuando éstas se someten a la fermentación controlada sufren una pérdida
de fuerza, la cual ha de ser compensada inicialmente; si esto no se produce existirá una gran diferencia
de calidad entre el pan tradicional y el pan de fermentación controlada.
Irregularidades como las citadas provocaron que un gran número de cámaras concebidas inicialmente
para la fermentación controlada se utilicen, en realidad, para aplicar una fermentación tradicional. En la
actualidad, estos problemas están ya solucionados pero, no obstante, conocer factores como la fuerza de
la masa, el frío en las masas y su influencia en el pan son indispensables para llevar a buen efecto la
panificación.
Las cámaras de fermentación, según su aplicación, las podemos clasificar de la siguiente forma: Cámara
de fermentación tradicional, Cámara de fermentación controlada, Cámara para bloquear la fermentación y
Cámara para la fermentación global retardada. Cada una de ellas tiene unas aplicaciones y desarrollos
de la fermentación bien diferentes que debemos saber. Veamos esas características.

Cámara de fermentación tradicional

En este sistema de fermentar se emplea solamente calor y humedad, la temperatura que habitualmente
se ha estado aplicando es de entre 28-32º C, y la humedad de entre 70% y 85%.
La rapidez con la que algunos panaderos desean la fermentación obliga a elevar estas temperaturas y
humedades.
En la fermentación del pan, al igual que en la del vino, la temperatura y el tiempo van a tener
consecuencias positivas o negativas, dependiendo de las condiciones en que se lleve a cabo esa
fermentación.
En el caso particular de la fermentación panaria, cuando la temperatura sobrepasa los 28º C la
producción de ácido láctico y butírico es proporcional a medida que aumenta la temperatura. También,
las reacciones enzimáticas que se producen en la masa son más activas a altas temperaturas; todo ello
provoca que a partir de esta temperatura la masa se desarrolle más débil y el impulso del pan en el horno
sea exagerado, obteniéndose panes de sabor insípido y con baja conservabilidad. Sin embargo, si la
fermentación se lleva a cabo a más baja temperatura (26º C), la formación de ácido láctico y butírico es
menor, esto conlleva que el pan fermente más lentamente pero a su vez con más cuerpo, las enzimas al
ser menos activas no producen tanto volumen y el sabor del pan es más sabroso.
A muchos panaderos les gustaría obtener panes de miga consistente y de corteza gruesa. Para que esto
se pueda conseguir es indispensable reducir al mínimo la levadura y prolongar el tiempo de fermentación.
Por otro lado, hay panaderos que tienen una cámara de bolsas pequeña, lo cual obliga a aumentar la
cantidad de levadura para, de esta forma, obtener una fuerza de masa adecuada. Sin embargo, aquellos
otros que sí tienen una cámara suficientemente grande o que permite parar la cámara una vez dividida la
masa, pueden equilibrar la fuerza de ésta en relación a la cantidad de levadura. Por todo ello, será pues
el panadero quien deba encontrar la fórmula más adecuada o buscar una combinación intermedia pero,
no obstante, es más positivo añadir más levadura y reducir la temperatura que viceversa.
En cuanto a la humedad de la cámara, ésta ha de estar relacionada con la temperatura. Así, en
temperaturas altas (> 30º C) la humedad ha de ser > 75% pero a 26º C, prácticamente no hace falta
forzar la humedad, ya que la que desprende la masa será suficiente para mantenerla en un ambiente
suficientemente húmedo que permita que la masa no se deshidrate.
Los problemas más frecuentes derivados de la fermentación tradicional los podemos resumir de la
siguiente forma:
• Temperatura alta de fermentación (> 30º C):
– Desecación si no se compensa con humedad.
– Actividad elevada.
– Fermentación corta.
– Panes insípidos.
– Panes voluminosos de corteza fina y agrietada.
• Temperatura baja de fermentación (< 26º C):
– Falta de fuerza.
– Panes caídos.
– Fermentación lenta.
• Exceso de humedad (> 75%):
– Masa caída.
– Desprendimiento de corteza.
– Color de la corteza rojizo.
– Panes que se pegan a la bandeja.
• Poca humedad (< 65%):
– Desecación.
– Corteza más pálida.
– Cortes desgarrados.
Cámara de fermentación controlada
Ya nos hemos referido en otros artículos a esta cuestión, pero sería muy interesante, además de plasmar
las condiciones de funcionamiento de la cámara, volver a recordar las condiciones de la levadura, según
la temperatura a la que está sometida la masa durante la fermentación.
La levadura biológica de panadería, en cualquiera de sus formas de comercialización (prensada, crema o
seca) tiene una bajísima actividad por debajo de 4º C, su máxima plenitud es cuando se encuentra a 38º
C, temperatura ésta última nada aconsejable, pues si bien es cuando más rápidamente desprende CO2,
es también la temperatura óptima para las fermentaciones lácticas y butíricas.
A 55º C la levadura muere, es importante conocer este último dato ya que en algunas ocasiones, cuando
a la masa se le incorpora en invierno agua caliente para controlar su temperatura, si la masa entra en
contacto con la levadura no se producirá acción fermentativa por muerte de la célula.
También hay que saber, que si bien la masa no fermenta entre 0º C y 2º C al paralizar la fermentación,
no ocurre así con la actividad enzimática, ya que aunque muy lentamente, ésta sigue actuando, por lo
tanto el tiempo de permanencia de la masa en el régimen de frío está limitada a períodos máximos de 48
horas y en los casos de las harinas demasiado enzimáticas es aún más limitado.
Cuando hace unos quince años se inició de una forma generalizada la fermentación controlada, el
panadero encontró algunos problemas. Estas cámaras iniciales no tenían bien canalizado el aire y
producían acortezamientos, el paso de frío a calor se hacía muy rápidamente y se formaban
condensaciones sobre la superficie de la masa que más tarde se traducían en cortezas rojizas y
cristalinas y, además, el panadero no realizaba ningún cambio en las condiciones de la masa. Todos
estos problemas conllevan grandes diferencias de calidad, color y volumen del pan.
Los fabricantes de cámaras de fermentación controlada quedan en muchas ocasiones sorprendidos al
ver que dos panaderos aparentemente iguales en cuanto al tipo de maquinaria y de proceso, uno obtiene
una buena calidad de pan con la fermentación controlada y el otro puede ser un desastre.
La explicación a este fenómeno podemos encontrarla en el equilibrio y en la fuerza de la masa: cuando
no se dispone de una cámara de bolsas (reposo) lo suficientemente grande para que la masa adquiera la
fuerza ideal, es preferible aumentar la levadura hasta igualar.
Dar un consejo práctico sobre cuánta levadura y cuánto tiempo de reposo hemos de aplicar a la masa no
es nada fácil, ya que intervienen otros factores como la harina, la consistencia de la masa, las
condiciones del formado y la composición del mejorante. En cuanto a los mejorantes sí podemos indicar
que estos han de ser sobredosificados en vitamina C (E-300) y con enzimas de baja actividad.
Todas las masas sometidas al frío tienen una pérdida de fuerza que ha de ser compensada con aquellos
factores que van a incidir en su aumento, de forma que llegue a equilibrar. Dominar este aspecto de la
panificación es la esencia de la fermentación, controlarlo permitirá que el pan elaborado con una
fermentación controlada sea igual al elaborado en un proceso tradicional.
La programación de la cámara dependerá sobre todo del tamaño y volumen de las piezas, pero en
cualquier caso tiene cuatro fases: bloqueo, refrigeración, calentamiento y fermentación.
• Bloqueo. En esta fase de enfriamiento rápido se trata de que la masa pare cuanto antes la
fermentación, es decir, que la temperatura interna alcance 2º C. La temperatura inicial de bloqueo, así
como el tiempo que se mantenga, será en algunas ocasiones de frío negativo durante algunas horas.
Esto será así cuando las piezas sean grandes, las dosificaciones de levadura altas o cuando la secuencia
de entrada de carros en la cámara sea muy rápida. En algunas ocasiones es necesario partir de –14º C y
en otras con 0º C es suficiente.
En cuanto al tiempo de bloqueo hay que tener en cuenta que si sólo va a estar sometida al frío durante
ocho o diez horas, el tiempo de bloqueo será suficiente con dos horas pero, si por el contrario, está
sometida al frío durante 48 horas, el tiempo de bloqueo puede llegar a ser de 24 horas a –2º C. Este
último caso es muy práctico en aquellos panaderos que no trabajan el domingo y es el sábado cuando
elaboran la masa para el lunes. Realizando este procedimiento, parte de la jornada del sábado y del
domingo se mantiene la masa con el frío suficiente sin que se congele, pero con la actividad enzimática
prácticamente paralizada. El domingo, a media mañana, la cámara se pondrá ya en régimen normal de
refrigeración como cualquier otro día.
• Refrigeración. En esta etapa la masa está estancada entre 0º C y 2º C, y dentro de los detalles que hay
que tener en cuenta figuran evitar las aperturas frecuentes de la puerta de la cámara, que las salidas y
retornos del aire estén bien canalizadas y que los ventiladores que impulsan el aire funcionen el tiempo
justo para mantener estas condiciones. Cuando esto no se cumple, la masa se acorteza y fermenta más
en unas zonas que en otras.
• Calentamiento. La subida térmica progresiva es clave para evitar las condensaciones de vapor sobre la
masa. Si el paso de frío a calor se hace demasiado rápido origina un encharcamiento sobre la superficie
de las barras y sus consecuencias negativas ya las hemos explicado.
En la mayoría de las cámaras de fermentación controlada de nueva generación este parámetro de
calentamiento es interno, es decir, el panadero no tiene acceso a la programación, es el fabricante de la
cámara o el técnico quien prefija estas condiciones. Algunos de los problemas son los derivados de una
mala programación. Para el ajuste del programa hay que tener en cuenta el tamaño de las piezas.
Veamos algunos casos prácticos:
• Programación de piezas pequeñas de pan y de bollería (< 100 g de peso de masa).
En este caso se escogerá un calentamiento o rampa de subida de temperatura del 30%, quiere esto decir
que si se han programado 180 minutos desde que comienza la subida hasta que el pan está ya
fermentado, listo para hornear, tardará un 30% de este tiempo en alcanzar la temperatura programada de
fermentación, es decir, serán necesarios 54 minutos para alcanzar los 26º C; si fuera ésta la temperatura
de fermentación.
• Programación para barras y baguettes de 200 a 300 g en masa..
En este supuesto la subida ha de ser más lenta, es decir, del 50%. Quiere esto decir que desde que
comienza el calentamiento hasta el final de la fermentación transcurren cuatro horas, el tiempo de subida
progresiva ha de ser de dos horas hasta alcanzar la temperatura definitiva de fermentación.
• Programación para panes de gran tamaño y formatos redondos, desde 300 hasta 1.000 g.
Cuando se trata de piezas de gran peso y volumen, el calentamiento ha de ser más lento aún. Se
escogerá una rampa de subida del 70%, es decir, si el tiempo desde que comienza el calentamiento
hasta que el pan está ya fermentado es de seis horas, el tiempo de subida térmica será de cuatro horas,
aproximadamente.
 
 
• Fermentación. La temperatura de fermentación será igualmente de gran importancia. Si por ejemplo, se
programan 30º C de temperatura de fermentación, sobre la masa se condensará más agua que si por el
contrario la temperatura programada es de 26º C. Así, podemos afirmar que cuanto más alta se
programe la temperatura de fermentación, más diferencia de temperatura se va a producir entre la miga y
la corteza. Además, hay que tener en cuenta que si la temperatura de fermentación no alcanza más de
26º C, no será necesario aumentar la humedad por encima de 70%, ya que la misma humedad que
proporciona la masa creará unas condiciones hidrométricas ideales que proporcionará cortezas menos
rojizas y cristalinas.
En resumen, podemos decir que para conducir por buen camino la fermentación controlada hay que tener
en cuenta las siguientes consideraciones:
– La harina ha de tener un Nº de Caída de entre 300 y 350 segundos. Quiere decir esto que ha de ser
menos enzimática que en los procesos tradicionales.
– La fuerza de la masa ha de ser mayor. Esto se consigue con harinas más fuertes y equilibrando el
reposo de la bola en relación a la cantidad de levadura. También con el formado más apretado, etc.
– El aditivo mejorante ha de contener una dosis mayor de ácido ascórbico y DATA y menos contenido en
enzimas o de menor actividad.
– El tiempo y la temperatura de bloqueo variará en función al tamaño de las piezas, la secuencia de
entrada de carros en la cámara, el volumen de ocupación de las mismas y el tiempo que se mantendrá
posteriormente en refrigeración.
– La refrigeración ha de ser de entre 0º C y 2º C.
– El calentamiento, imprescindible que sea progresivo, de tal forma que en las piezas pequeñas de pan y
bollería éste ha de ser de 90 minutos. En barras y baguettes de 300 g de 150 minutos y en panes de gran
tamaño y formatos redondos de 240 minutos.
– La fermentación debe realizarse a 26º C.
– La humedad ha de ser suficiente para que no se acortece el pan, pero en ningún caso excesiva.
Cámara para bloquear la fermentación
Es posible la utilización de una cámara equipada únicamente con equipo de frío y un programador, lo que
permite el bloqueo (frío negativo) y el mantenimiento de la masa en refrigeración (frío positivo).
Son varias las opciones que se pueden aplicar:
1.- Bloqueo durante dos horas a –5º C y mantenimiento en refrigeración a 2º C. Mediante un
programador la cámara desconecta el equipo de frío y de una forma natural comienza lentamente a subir
de temperatura hasta 15º C. En este punto la masa se encuentra en 1/3 del volumen de fermentación,
posteriormente y mediante una cámara tradicional se van pasando los carros a medida que se van
precisando.
2.- Refrigeración todo el tiempo a 4º C, de tal forma que antes de introducir los carros en la cámara de
fermentación tradicional hay que atemperar la masa a temperatura ambiente. Para llevar correctamente
este procedimiento el tiempo de refrigerado debe ser corto (de 8 a 12 horas).
3.- Otra posible combinación será mantener la cámara a 12º C, aunque el tiempo de mantenimiento es
aún más limitado.
Cámara para la fermentación global retardada
Con este procedimiento pueden elaborarse el día antes aquellas masas con fermentación global (pan
gallego, chapata, hogaza, etc.).Así, una vez finalizada la jornada de trabajo se elabora la masa para el
día siguiente, se pone en recipientes y se introduce en la cámara, de tal forma que al día siguiente la
masa haya aumentado su volumen dos veces y media con respecto al inicial.
La programación de la cámara será la siguiente:
– Temperatura de bloqueo: –5º C.
– Tiempo de bloqueo: 2 horas.
– Temperatura de refrigeración: 0º C.
– Tiempo de refrigeración: 8-24 horas.
– Rampa de subida: 70%.
– Tiempo de fermentación: 6 horas.
– Temperatura fermentación: 24º C.
– Humedad: 70%.
 

Guía práctica del pan precocido ultracongelado

Por Francisco Tejero
La elaboración del pan precocido se conoce desde hace bastante tiempo, sin embargo, el profesional de
la panadería ha encontrado en muchas ocasiones serios problemas a la hora de utilizar este sistema de
elaboración. El hecho de que cada vez exista una mayor demanda de este tipo de pan, nos ha motivado
a ofrecer esta guía práctica de cómo elaborar el pan precocido.
La técnica del pan precocido consiste en una cocción en dos tiempos. La masa se elabora como en el
proceso tradicional, atendiendo algunas modificaciones que se detallarán más adelante y una vez que en
la primera cocción el pan ha coagulado y ha cogido estructura, se saca del horno, se enfría y
posteriormente se congela.
Las características de este pan en la primera etapa son que es de color blanco y su contenido de
humedad y densidad es superior. Una vez cocido durante 10 o 15 minutos en una segunda etapa, el
aspecto es igual al pan tradicional.
El mercado del pan precocido cada vez es más grande,  fundamentalmente va dirigido a los puntos
calientes, terminales de cocción, bocadillerías, restaurantes y grandes colectividades, pero incluso el
panadero puede precocer algo de pan por la mañana y, sin necesidad de congelar, terminar de cocerlo a
primera hora de la tarde.
Materias primas
La harina. Las características de la harina son un factor importantísimo en la obtención de un pan
precocido de consistencia firme. Las harinas flojas provocan que en este tipo de pan una vez finalizada la
precocción, se arrugue y se derrumbe. En este caso tiene que ver el contenido de proteína en la harina,
es decir, la cantidad de gluten. Cuanto mayor proporción de gluten tenga la harina mejor coagulará el pan
y más firme y resistente será al hundimiento.
Se puede decir, en términos alveográficos, que para la elaboración de una barra de pan tipo francés, la
harina más adecuada es una de fuerza, W=230 y un P/L=0,6. Pero teniendo en cuenta que esta fuerza
ha de ser alcanzada por el contenido de proteínas y no por la presencia de ácido ascórbico.
La actividad enzimática de esta harina es otro factor importante para una buena calidad. Su mayor o
menor actividad enzimática va a permitir formar la miga durante la cocción antes o después, es decir, si
hay una elevada actividad (trigo germinado) tardará más tiempo en alcanzar la consistencia. Así pues, es
muy importante que el Número de Caída no sea inferior a 300 segundos ni superior a 350. Esto permitirá
que en la primera fase del horneado la pieza de pan adquiera antes la consistencia y se pueda sacar del
horno aún sin haber empezado a coger color; en este caso tendrá por tanto un máximo de humedad que
posibilitará una mejor calidad del producto. Por todo ello hay que tener muy en cuenta estas
consideraciones.
Los mejorantes. El mejorante completo que normalmente emplea el panadero está compuesto de diacetil
tartárico (E-472e), ácido ascórbico (E-300) y enzimas alfa amilasas. Esta mezcla de principios activos
proporciona una gran expansión del pan en el horno. Cuando la subida del pan en la fase de cocción es
exagerada se corre el riesgo de que el pan se arrugue durante el enfriamiento. Por tanto hay que
moderar el uso de dichos mejorantes, consiguiendo el volumen durante la fermentación y no por la
expansión del pan en el formado.
La masa madre. Habitualmente en España se emplea el método mixto de panificación, que como es bien
sabido, consiste en añadir levadura prensada y masa madre y nunca se deja reposar la masa antes de la
división. Este método requiere una buena masa madre que permita suplir el efecto de la falta de reposo
previo a la división.
Cuando se utiliza el proceso mixto en la elaboración de pan precocido, es aconsejable añadir un 30% de
masa madre que garantice la fuerza a la masa durante la fermentación, una expansión proporcionada del
pan en el horno sin la necesidad de conseguirlo con dosis altas de mejorantes y una buena conservación
posterior del pan.
Etapas de elaboración
Como la harina es algo superior en fuerza en comparación a los procesos normales, es necesario que el
tiempo de amasado también sea superior, pues como es bien sabido el tiempo o duración del amasado
está relacionado con la fuerza de la harina.
Normalmente la harina de fuerza es también tenaz, lo que provoca problemas de falta de extensibilidad
durante el formado. Si esto ocurriera habría que hacer un autólisis, lo que consiste en hacer el amasado
en dos tiempos; realizando una parada de 15 minutos entre uno y otro, añadiendo la masa madre y la
levadura prensada cuando comienza la segunda fase del amasado.
El tiempo de reposo de la bola antes del formado ha de estar proporcionado con la cantidad de levadura
prensada, es decir, cuando la dosis de levadura sea alta el reposo ha de ser más corto y al contrario
cuando la dosis es baja: el tiempo de reposo ha de ser superior. No es conveniente sobrepasar del 3% de
levadura prensada, porque el impulso del pan en el horno es mayor cuando la dosis de levadura es alta.
Dicho esto, se puede decir que con el 2% de levadura prensada el tiempo de reposo ha de ser de entre
15 y 18 minutos.
El volumen de fermentación también ha de ser inferior a los procesos normales, esto asegura mayor
firmeza a la pieza.
La precocción
Esta es la etapa fundamental y decisiva para la obtención con éxito en la producción del pan precocido.
Nadie se pone de acuerdo sobre qué temperatura y cuánto tiempo es el óptimo de precocción. En ello
influyen la temperatura real del horno, el tamaño de las piezas y la cantidad de kilogramos de masa por
hornada. Pero de cualquier forma lo ideal es precocer con calor decreciente. Para un horno rotativo se
debe comenzar a 280º C y una vez inyectado el vapor, se bajará la temperatura entre 220 y 240º C
durante 12 minutos aproximadamente, teniendo que modificar la temperatura y el tiempo cuando el
tamaño de la pieza es mayor o si en vez de ser el formato en barra la pieza es redonda.
Lo ideal es que la precocción se realice sobre bandejas o mallas de canales profundos, esto repercutirá
en la firmeza de la barra, cuando el canal es más profundo la pieza se mantiene más redonda y con más
firmeza. La congelación es importante que se realice en la misma bandeja, para no manipular las barras
que un principio son frágiles.
Entre las ventajas de la cocción sobre horno de bandejas cabe destacar que la coloración de la corteza
es más lenta que en el horno de solera refractaria.
La cantidad de vapor a la entrada del pan en el horno debe ser inferior en comparación a los procesos
normales y una vez pasado 5 minutos es conveniente abrir el tiro de evacuación del vapor, con el fin de
acelerar la formación de una película superficial suficiente rígida para mantener la estructura.
Cuando la precocción ha alcanzado los 12 minutos la actividad enzimática y la coagulación del gluten han
llegado a su fin, lo que quiere decir que la estructura está fijada, pese a que todavía el producto es frágil.
A la salida del pan del horno hay una fase de resudado donde se aprecia un ligero decaimiento. Este
decaimiento es mayor cuando la cantidad de masa por hornada introducida en el horno es elevada, o
bien cuando el número de canales por bandeja rebasa los límites normales, esto impide que el aire pase
entre las barras no alcanzando la coagulación con regularidad y proporcionalmente en toda la superficie
de la barra. Por tanto, las barras deben tener una separación suficiente entre unas y otras que permita el
paso del aire por entre los laterales del pan.
También es posible precocer en hornos de solera, pero tanto si se hace sobre bandejas o mallas como
sobre el piso refractario, hay que ajustar la temperatura del horno de tal forma que en la bóveda tenga al
menos 30º C más que en la solera.
La masa dentro del horno evoluciona de la siguiente forma: Una vez introducido el pan en el horno, y
después de haber inyectado el vapor, la superficie de la barra se vuelve elástica debido a la fijación del
vapor, asegurando una mayor uniformidad y volumen en el pan. A medida que va aumentando la
temperatura hacia el interior del pan (55ºC), queda paralizada la fermentación, al mismo tiempo parte del
almidón se va transformando en azúcares (actividad enzimática), fase ésta crítica para la formación de la
estructura. Cuando la actividad enzimática es muy elevada, gran parte del almidón es transformado en
azúcares prolongándose el tiempo de formación de la estructura, aumentando rápidamente la coloración
de la corteza.
Es conveniente tener en cuenta que la actividad enzimática de la harina para el pan precocido ha de ser
inferior en relación a los procesos normales.
Enfriamiento y congelación
Una vez sacado el pan del horno hay que dejarlo enfriar hasta 35/40º C, durante este tiempo el pan tiene
un resudado (pérdida de agua), comenzado su envejecimiento. Con el fin de limitar la pérdida de agua y
el envejecimiento este tiempo de enfriamiento ha de ser limitado. Es muy importante que el enfriamiento
no se realice donde existan corrientes de aire o bajas temperaturas, se evitará de esta forma el cuarteado
de la corteza.
Una vez enfriado el pan hay que pasarlo por el túnel de congelación a – 40º C hasta conseguir entre -7ºC
y -12º C en el interior de la barra, el tiempo de congelación estará condicionado por el tamaño de la pieza
y por la secuencia de pan a congelar.
Empaquetado y conservación
La sala de empaquetado ha de estar entre 6 y 8º C si la temperatura es superior a ésta, existirá una
condensación que se transforma más tarde en escarcha. El empaquetado ha de hacerse en sacos de
plásticos y cajas de cartón y almacenar entre – 18º y – 20ºC.
Descongelación y cocción final
Se puede hacer de dos formas; la primera dejando descongelar a temperatura ambiente durante 30
minutos y la segunda cocer directamente sin descongelar. En el primer caso el tiempo de cocción en un
horno rotativo a 235º C es de 10 minutos; en el segundo caso el tiempo será de 14 minutos, subiendo
esta temperatura cuando el tamaño y el volumen de las piezas sean mayores.
Hay que tener en cuenta que aún elaborándolo en las mejores condiciones el pan que así se obtiene es
de menor volumen, la corteza más áspera y la miga más densa, en relación el pan tradicional y el
envejecimiento es más rápido.

Pan precocido en la atmósfera modificada

Por Francisco Tejero
Cuando se habla de pan precocido, inmediatamente se relaciona con el frío, ya que la técnica más
común para conservar este tipo de producto es la ultracongelación. Sin embargo, modernas técnicas de
conservación ajenas a los sistemas de frío ya se han introducido también en la panadería; es el caso de
la atmósfera modificada. El envasado en atmósfera modificada es el proceso mediante el cual el aire de
un envase en el que va el pan precocido es reemplazado por otros componentes gaseosos distintos. Este
sistema controla la acción biológica y enzimática del pan, logrando un período de vida prolongado para el
producto.
Envasar el pan precocido en atmósfera modificada ha revolucionado la conservación del pan, el consumo
de este tipo de conservación del pan aún es incipiente pero estamos convencidos que en los próximos
años aumentará y que los consumidores fundamentales serán:
• Los restaurantes y centros de grandes colectividades, puesto que con este envasado no ocupan
espacio en las cámaras frigoríficas y podrán hornear el pan a cualquier hora del día.
• Los restaurantes de comidas rápidas, las empresas de catering, las tiendas de las autopistas; cada vez
se ven más productos de panadería y bollería donde se comercializa con esta técnica.
• Las amas de casa cuando preparen comidas especiales.
El consumidor está muy sensibilizado con el consumo de productos naturales que no contengan aditivos
y, cuando en los envases leen palabras como “ecológico”, “natural”, “sin aditivos”, “biodegradable”, tiene
la sensación de que está consumiendo un producto bueno.
El envasado en atmósfera modificada es el proceso en el cual el aire del envase se ha reemplazado por
otros componentes gaseosos distintos. Existen varios métodos para modificar la atmósfera en el
envasado: envasado al vacío, envasado gaseoso, absorbedores de oxígeno, generadores de dióxido de
carbono y de vapores de etano.
La atmósfera modificada consiste en controlar la acción biológica y enzimática del producto. La presencia
del oxígeno en el envase trae como consecuencia procesos de oxidación, crecimiento de mohos y
descomposición. Todo ello puede retrasarse con la eliminación del oxígeno.
Estudiaremos el envasado en gas y la absorción de oxígeno, ya que son los métodos más interesantes
en la industria de la panadería, bollería y pastelería, puesto que permiten transportar, almacenar y
conservar el pan precocido, sin necesidad de refrigeración o congelación, con fechas de caducidad de
hasta 90 días.
Envasado en gas
El éxito del sistema de envasado en gas está determinado por la relación entre el gas o mezcla de gases,
el material de envasado y la máquina empaquetadora. Por tanto, el asesoramiento de los tres
proveedores van a ser clave para la toma de decisiones.
Los gases que se utilizan son el CO2 y el N2, los cuales convertirán el envase en una atmósfera semi-
activa que disminuirá en el producto la intensidad respiratoria, enzimática y el crecimiento microbiano.
El ácido carbónico o dióxido de carbono CO2 es el gas más importante en el envasado de los productos
de panadería y pastelería, ya que tiene un alto poder inhibitorio. Este gas se disuelve en el agua que
contiene el pan precocido y forma ácido carbónico, lo cual disminuye el pH. De igual forma, al ser
absorbido parte de este gas por el producto, disminuye la presión interna, lo que conlleva una retracción
del envase además de la concentración de CO2. Algunos autores recomiendan una sobrepresión en el
envase pero, en la práctica, se recurre a suministrar una proporción de nitrógeno que evitará el colapso
en el envase.
Características del CO2:
• Incoloro, inodoro y de sabor ácido.
• Soluble en agua y grasa, originando un ligero sabor ácido.
• Bacteriostático y fungicida en valores por encima del 20%.
• A temperaturas bajas se potencia su efectividad.
El Nitrógeno (N2), al ser un gas inerte, no reacciona con el alimento, ni tiene un efecto antimicrobiano.
Sin embargo, éste puede inhibir el crecimiento de mohos al reemplazar al oxígeno. Pero, lo más positivo
de este gas es que actúa como relleno y evita el colapso del envase cuando el pan absorbe el CO2.
En el pan precocido se utiliza siempre por enzima del 20% en volumen y en algunos casos en mayor
proporción para poder controlar el nivel de depresión del envase.
Características del N2:
• Incoloro, inodoro e insípido.
• Insoluble en agua y grasa.
• Desplaza el oxígeno del envase evitando oxidaciones.
• Evita el colapso del envase.
El porcentaje de N2 a añadir dependerá del nivel de contracción del envase.
Mezcla de gases. Los gases se suministran como productos simples, para mezclar in situ o como un
producto mezclado con las especificaciones del usuario.
Cobertura inerte N2
Atmósfera activa CO2
Atmósfera semiactiva CO2/N2
El cocktail (mezcla) de gases es el término que se denomina a la mezcla de gases utilizados para
modificar la atmósfera del envase. Para el pan precocido se emplea una mezcla de gases de atmósfera
semiactiva de CO2 y N2.
Como ya hemos indicado, el gas más efectivo contra el enmohecimiento es el CO2, pero dependiendo de
la humedad del producto, de su fragilidad y del índice de colapso del envase, del tipo de pan (blanco,
integral), material del envase y temperatura ambiente, habrá que ir sustituyéndolo por una cantidad de N2
(siempre por encima del 20%). (ver en la Tabla 1 las mezclas de gases)
Sin embargo, es más correcto establecer para cada producto la mezcla más adecuada dependiendo si es
pan blanco o integral, grado de precocción, humedad del producto, tamaño, peso y formato del pan, si
contiene o no conservante, su vida útil, el período de vida deseado, el grado de colapso en el envase,
etc.
El gas se suministra en botellas de acero a presión alta o en cisternas para grandes consumidores. En
todas las formas de almacenamiento la dosificación del gas se realiza con válvulas especiales para la
regulación de la presión y con un indicador del paso volumétrico.
Es importante que una vez inyectado el gas y cerrado el envase, el contenido de oxígeno sea inferior al
1%, y si además, una vez cerrado el envase es sometido a una pasteurización de 120º C durante unos
minutos, el producto está asegurado para durar al menos 90 días exento de mohos. No obstante, para
poder someter el producto a la pasteurización el grosor del film ha de ser de entre 600 y 750 micras de
espesor.
Material de envase (films). Un elemento muy importante en la conservación del pan precocido es el
material de envase donde se guarda el producto. Éste debe ser un film barrera que evite la entrada y
salida de los gases. Es imposible encontrar un film de un solo componente que sustituya todas las
necesidades técnicas. Se utilizan materiales multicapas, formados por diferentes polimeros, teniendo en
cuenta que cada uno de ellos tiene unas características determinadas.
El conjunto de multicapas debe reunir una serie de características que permitan mantener la atmósfera
original sin alteraciones durante el proceso de conservación: transparencia; ya que debe permitir
visualizar el producto; coeficiente de transmisión de vapor de agua muy bajo; resistencia mecánica y
propiedades antivaho, ya que el pan precocido tiende a crear niebla en el interior del paquete.
En la actualidad se están aplicando diferentes films en la industria del precocido, pero uno de los que
más éxito tiene, tras consultar a varios proveedores, es un film barrera de tres capas compuesto por:
– Una capa exterior de baja temperatura compuesta por PVC (cloruro de polivinilo), recubierto de PE
(polietileno), el cual proporciona una buena capacidad frente al gas y modera al vapor de agua.
– Una capa intermedia de EVOH (copolinero de etileno-alcohol vinilico), cuyo nombre comercial es EVAL.
Sensible a la humedad pero de alta barrera a los gases, fácil de formar y con gran capacidad sellante.
– Una capa interna en contacto con el pan, de alta temperatura, compuesta por OPAL (poliamida
orientado) recubierta de PE (Polietileno)
Las máquinas empaquetadoras. Existen una gran variedad de máquinas que van desde las más
pequeñas de sobremesa, hasta la automática para grandes producciones. Para el pan precocido se
utilizan las de sistemas de sellado de bandeja que consiste en introducir el pan, una vez frío, en una
bandeja preformada, esta bandeja puede ser alimentada manualmente o automáticamente. Una vez
cargado el producto en la bandeja pasa al interior de una cámara que tras un vacío compensado elimina
el aire, se inyecta el gas o mezcla de gases. Una bobina de film alimenta la máquina para colocar la tapa,
en la que va inscrita la marca del producto, las especificaciones técnicas, las recomendaciones de uso, la
fecha de caducidad, etc. Este sistema es sencillo ya que tiene gran facilidad la máquina para poder
cambiar la bandeja según el tamaño, el peso y el formato del pan.
También existen máquinas automáticas que están más recomendadas para grandes producciones de un
solo producto, ya que el cambio de formato conlleva una parada en la línea de producción. Este tipo de
máquina fabrica la bandeja por un sistema de termoformado a partir de una bobina de film, después de
eliminar el aire y reemplazarlo por gas, a continuación otra bobina proporciona la tapa.
Existen otras máquinas más sencillas, más o menos automatizadas, de gran flexibilidad, ya que son
relativamente económicas en comparación a las automáticas, ideales para aquellos panaderos que
deseen introducirse en este mercado poco a poco y antes de decidirse a una producción en serie.
Entre los controles indispensables en el envasado hay que citar: un analizador de O2 (oxígeno) residual
que, como ya hemos dicho, ha de ser inferior al 1% y, con controles aleatorios del sellado por medio de la
inmersión del paquete en agua para detectar la presencia de burbujas. Esto consiste en sacar de vez en
cuando una bolsa a la salida de la máquina y verificar el control de calidad.
Absorbedores de oxígeno
La técnica más novedosa para la prevención del enmohecimiento del pan son los absorbedores de
oxígeno. En Japón se aplica esta técnica en panes de molde especiales y los ejércitos de EE.UU. y
Canadá llevan ya mucho tiempo utilizando esta técnica que les permite mantener el pan con una vida útil
superior a un año.
Se define a los absorbedores de oxígeno como “un grupo de compuestos químicos que introducidos en el
envase (no en el producto), alteran la atmósfera del mismo”. Estos compuestos eliminan el oxígeno o
añaden dióxido de carbono. Los absorbedores de oxígeno más conocidos y utilizados tienen la forma de
pequeños sacos que contienen agentes reductores como Óxido ferroso en polvo, Carbono ferroso o
Platino metálico. Para evitar los controles metálicos se han aplicado otras formulaciones con contenido
de ácido ascórbico o ascorbato.
Los absorbedores se envasan en saquitos de material permeable al aire, a su vez esta bolsita se
introduce en el envase impermeable del producto y en las 24 horas siguientes absorben todo el oxígeno
del paquete produciendo un estado libre de O2, lo que dificulta el crecimiento de mohos y bacterias
aerobias.
Como se puede apreciar en la Tabla 2, el principal causante de la proliferación de microorganismos y del
deterioro de los productos envasados es el oxígeno. Si éste se elimina por medio de absorbedores de
oxígeno, se garantiza la calidad del producto durante períodos más largos.
En Japón, la marca Angeless® y en Europa ATCO® comercializan los absorbedores de oxígeno que tras
un estudio del producto se calcula el tamaño o el número de bolsitas que ha de meterse en el envase.
Para calcularlo hay que tener en cuenta los siguientes valores:
V = Volumen del producto.
P = Peso del producto.
21 = % de oxígeno del aire.
S = Superficie del film de embalaje en m2.
P = Permeabilidad del material expresado en ml de oxígeno/m2/24 horas (Estos datos los tiene el
proveedor del film).
D= Duración del producto en días.
C = Capacidad del absorbedor. (Estos datos los tiene el proveedor).
1º.- Cálculo del volumen del oxígeno a absorber en el embalaje del producto terminado:
(V-P) x 21
A = ——————-
100
2º.- Cálculo del oxígeno que puede entrar en el embalaje durante los días de vida útil del producto:
B=SxPxD
3º.- Medidas o cantidad de bolsitas que hay que colocar
A+B
Absorbedor = ————–
C
Alteraciones microbianas del pan precocido
Durante el tiempo de precocción, aún siendo períodos relativamente cortos y temperaturas de horneado
también inferiores a los procesos tradicionales, en el interior de la miga la temperatura es la suficiente
para que el pan esté libre de mohos, tanto en forma vegetativa como en esporas. La contaminación
generalmente se produce después de la exposición al aire contaminado de la panadería. Para evitar en
parte estos problemas, después del horneado habrá que someter al pan a un enfriamiento en una sala
blanca libre de contaminación de la zona del obrador.
Los mohos en el pan aparecen siempre en la corteza y no en el interior de la miga. Estos
microorganismos necesitan oxígeno para su proliferación. El empaquetado en atmósfera modificada
consiste principalmente en eliminar el aire del envase y reemplazarlo por una cobertura semiactiva donde
el porcentaje de oxígeno residual sea siempre inferior al 1%.
Otro problema que puede plantearse en el pan precocido es el producido por el Bacillus subtilis, el cual
provoca el ahilamiento. Este microorganismo no necesita oxígeno para su desarrollo y no queda
eliminado durante la precocción. Una vez frío el pan, el Bacillus subtilis tiene todas las condiciones
favorables para su desarrollo, en cuanto a la humedad del pan relativamente alta y la temperatura del
producto (ambiente).
El pan sometido a envasado en gas carbónico no presentará problemas de ahilamiento ya que parte del
CO2 se convierte en ácido carbónico y desciende el pH del producto a niveles inferiores, a pH 5,1, y este
bacilo necesita pH superiores para su desarrollo.
Cuando por algún error de empaquetado o de manipulación el gas se escapa del envase, a los 2 o 3 días
el pan se enmohecerá rápidamente y si la temperatura ambiente sobrepasa los 25º C es muy posible que
se desarrolle el ahilamiento. Esta enfermedad en el pan tradicional totalmente horneado se caracteriza
por tener la miga un color verde pardoso y olor nauseabundo. En el pan precocido el olor es
prácticamente el mismo pero el color al descomponer la miga en los primeros días es blanco.
• Legislación sobre envasado del pan en atmósfera modificada. Los productos de panadería y bollería
envasados en atmósfera modificada no tienen una reglamentación específica. La Reglamentación
Técnico-Sanitaria para la Fabricación, Circulación y Comercialización del Pan y Panes Especiales, hacen
escueta mención a las características que han de tener los productos terminados: “No presentarán
enmohecimiento, residuos de insectos, sus huevos o larvas, o cualquier otra materia extraña que denote
su deficiente estado higiénico-sanitario”.
Por tanto, los productos de panadería y bollería envasados en atmósfera modificada que cumplan estos
requisitos de calidad y otros que contempla la misma Reglamentación en su apartado referido al
envasado, etiquetado y rotulación, son perfectamente legales para su comercialización.
 
Factores que influyen en la fuerza de la masa
Por Francisco Tejero
La fuerza de la masa es un factor determinante de la calidad del pan, de tal forma que la falta de fuerza o
un exceso de la misma provoca frecuentemente problemas de regularidad y calidad en el pan.
El panadero normalmente achaca a la harina la falta de fuerza o el exceso de la misma, sin tener en
cuenta que hay factores que también influyen. El conocerlos es de vital importancia para el equilibrio de
las masas y por consiguiente para la calidad del pan.
La harina
La harina ejerce una gran influencia sobre la fuerza de la masa dependiendo de la cantidad y calidad del
gluten. También la actividad enzimática, es decir, su poder de fermentación, es un factor determinante.
El amasado
Cuando se mezcla la harina y demás ingredientes con el agua, con el removimiento y el vaivén de la
amasadora, las dos fracciones protéicas de la harina (gliadina y glutenina) se vuelven pegajosas. La
unión de los enlaces dan lugar a una red elástica y extensible, impermeable a los gases, que se
denomina gluten. La formación, de mayor o menor cantidad de gluten, está determinada por la oxidación
o exposición de la masa al oxígeno del aire. Esta oxidación varía con la velocidad de la amasadora y
según la exposición de la masa al oxígeno del aire, durante el amasado. De tal forma que si el amasado
es muy prolongado aumentará la fuerza de la masa al mismo tiempo que su color se va blanqueciendo y,
aunque con el aumento de la fuerza se obtendrá un pan de gran volumen, no resultará con un buen
sabor.
El tipo de amasadora también influye sobre la fuerza de la masa, en las amasadoras muy rápidas la
exposición de la masa al oxígeno es menor por lo que también la fuerza quedará mermada.
Así pues, resumiendo, podemos decir que la velocidad y la duración del amasado tienen una gran
influencia sobre la fuerza de la masa.
La sal
La sal se emplea en una proporción de 20 g por kilo de harina. Si se aumenta ligeramente la dosificación
aumentará progresivamente la fuerza y la tenacidad de la misma, del mismo modo que retardará el
período de fermentación. Al contrario, también si se disminuye la sal bajará ligeramente la fuerza y
aumentará por consiguiente la extensibilidad.
La forma de incorporar la sal también es otro factor a tener en cuenta. Cuando la sal se incorpora al final
del amasado la fuerza de la masa es mayor que si por el contrario se ha añadido al principio; pero
también hay que tener en cuenta que cuanto más tarde se incorpora la sal la oxidación de la masa será
mayor, y el sabor del pan insípido.
Es aconsejable pues incorporar la sal al principio del amasado y dar la fuerza a la masa por otros
métodos.
Los mejorantes
Los mejorantes completos que usa el panadero están compuestos por diacetil tartárico (E-472e), ácido
ascórbico (E-300), y enzimas alfa-amilasas.
El diacetil tartárico es un emulgente que facilita la mecanización de las masas, al aumentar su
extensibilidad, asegurando un mejor formado de la pieza y una expansión mayor en el horno.
El ácido ascórbico por el contrario aumenta la fuerza de la masa pero también la tenacidad. El efecto E-
300 se traduce en una mayor capacidad de retención de gas.
Las enzimas alfa amilasas regulan la actividad fermentativa y la capacidad de gelificación del almidón al
entrar el pan en el horno.
Por tanto el uso de mejorantes completos, práctica habitual del panadero, es otro factor que influye
enormemente en la fuerza y en el equilibrio de las masas.
La masa madre
La masa madre bien elaborada y conservada tiene un efecto positivo en proceso mixto de panificación,
que como es bien sabido consiste en el empleo de masa fermentada y de levadura prensada.
Cuando el tiempo de reposo de la bola de masa dividida es escasa, es imprescindible añadir al menos un
20% de masa madre que proporcione no solamente sabor y aroma al pan, sino también fuerza y
capacidad de impulso del pan en el horno.
Levadura prensada
Éste es un factor que frecuentemente al panadero le pasa inadvertido. En la mayoría de las panaderías
se comienza con una dosis alta de levadura y se termina con muy poca.
Los cambios en la fuerza de la masa van variando con la disminución de la dosis de levadura, y es muy
frecuente que al principio de la jornada la masa lleve un exceso de fuerza y las últimas hornadas las
masas se presenten flojas y debilitadas. Hay hornadas de pan que salen mejor una que otras, como
consecuencia de haber coincidido en la dosis óptima de levadura con el tiempo ideal de reposo.
Es por tanto necesario que el panadero valore ese punto de coincidencia para que de esta forma
equilibre la fuerza de la masa.
Temperatura de amasado
La temperatura de la masa juega un doble papel sobre la influencia de la fuerza de la masa. Cuando la
temperatura de la masa es inferior a 24º C (tanto si ha salido así de la amasadora como si se ha enfriado
en el período de reposo) tiende a perder fuerza y aumentar extensibilidad, y la fermentación se desarrolla
lateralmente y plana, al mismo tiempo que se frena la actividad fermentativa.
Al contrario, cuando la temperatura es superior a 25º C las masas se vuelven fuertes y tenaces, la
fermentación se desarrolla muy redonda con poca base de contacto de la masa con la bandeja o tablero.
Grado de mecanización
Está demostrado que las presiones y esfuerzos físicos que se someten a la masa influyen en la
estructura, en la fuerza y en la tenacidad la misma.
La división volumétrica somete a la masa a presiones, lo que incide que las últimas bolas divididas
tengan un grado mayor de gasificación y de exposición de las masas a dichas presiones,
transformándose cada vez más tenaz a medida que se acerca al final de masa.
El formado a máquina otorga mayor fuerza en las masas que aquellas otras formadas manualmente.
También el grado de laminación y de enrrollado de las tortas de masas influye en el equilibrio, así pues,
cuanto más cerrados entren los rodillos, más grandes será la torta y el enrrollado será superior; al
contrario, si los rodillos están muy abiertos la barra tenderá a aflojarse y a extenderse durante la
fermentación.
Tiempo de reposo
Tanto si la masa ha reposado en bloque como en bolas ya divididas, aumenta de fuerza a medida que se
va prolongando el tiempo.
El reposo facilita al panadero equilibrar las masas, si lo que quiere es más fuerza, dejará mayor tiempo
de reposo y si por el contrario lo que desea es obtener unas masas más flojas y extensibles recortará
dicho tiempo.
Las masas duras
Las consistencias de las masas es pues otro factor que influye en la fuerza, de tal forma que
incorporando mayor o menor cantidad de agua a las masas se podrá concluir mejor el trabajo.
Amasijos grandes
Cuando las masas son grandes, el tiempo que se tarda en dividirse es largo, lo que provoca que las
últimas piezas tengan un exceso de gasificación, de tenacidad y de fuerza.
La cantidad de harina que se emplee en cada amasijo estará determinada por la velocidad de la divisora,
el tamaño de piezas a dividir y la dosis de levadura. De tal forma que la masa sea dividida lo antes
posible sin que llegue a gasificar en la tolva de la divisora.

Factores determinantes del color y alveolado del pan

Por Francisco Tejero
Vamos a dedicar este artículo a describir los factores que  determinan que el pan tenga una correcta
coloración tanto en su corteza como en su miga, y el típico alveolado de esta última. Éstas son
características que tienen un gran peso en la evaluación de la calidad de los productos cocidos. Como se
verá en este artículo, las materias primas que se utilizan en el proceso panario (harinas, azúcares,
productos lácteos, mejorantes, sal y agua) tienen una gran influencia en las variaciones de estas
características, pero no menos importante es el tipo de proceso, y su correcta conducción: el tiempo de
amasado, su temperatura final, la prefermentación, el formado, la fermentación y la cocción, demandan
en cada fase del proceso, unas especiales atenciones.
Durante la cocción del pan, la masa se ve sometida a un perfil de temperatura diferente según el tipo de
horno. Que la temperatura sea la misma durante toda esta etapa, o que varíe, decreciendo de principio a
fin, tiene efectos claros sobre las características del producto final:
En los hornos rotativos, donde la transmisión del calor se realiza fundamentalmente por convección,
mediante corrientes de aire caliente forzadas por una ventilación intensiva, el perfil es decreciente. Se
inicia a una temperatura de la cámara de cocción de 250º C, y se va descendiendo progresivamente
hasta que se estabiliza en torno a los 190/200º C.
En los hornos de solera refractaria predomina la transmisión del calor por radiación, y el perfil de
temperatura es plano. Esto es, desde el inicio al final de la cocción se mantiene la misma temperatura. A
su entrada al horno, aplicamos vapor para frenar la desecación superficial que se produciría al entrar una
masa fresca en un ambiente con tan alta temperatura. El vapor se condensa en superficie de la pieza,
que así se mantiene flexible más tiempo.
Mientras la masa pueda deformarse, sin dejar escapar los gases generados por la fermentación, la pieza
aumentará de volumen. Pasada esta etapa, el calentamiento de la pieza, que se produce de su exterior
hacia su interior, va produciendo las transformaciones que permiten generar y fijar la estructura de la
miga, su alveolado. En la etapa final de la cocción se va formando la corteza, en cuyo espesor es
determinante el tipo de horno. Posteriormente, va tomando color.
El color de la corteza, el alveolado y color de la miga, vienen determinados o influenciados por los
siguientes factores:
• La harina. La tasa de extracción, es decir, la cantidad de harina que se obtiene de la molienda de una
cierta cantidad de trigo, es factor determinante de su color. Como consecuencia, los panes elaborados
con harinas oscuras, como las integrales, tienen colores de corteza y miga más oscuras.
Otras características de la harina, como la granulometría, o el grado de almidón dañado, o el contenido
en amilasas, contribuyen también a la coloración del producto. En particular, cuando el contenido en alfa-
amilasas es excesivo, pueden obtenerse colores de corteza rojizos. La falta de amilasas en la masa, dará
colores de corteza extremadamente pálidos.
• El azúcar. Los azúcares, así como los productos lácteos –que contienen un azúcar, la lactosa– reducen
la coloración de la corteza, así como su espesor, y dan productos de corteza flexible, no crujiente.
• Los mejorantes. Los mejorantes, mezclas de aditivos ya preparadas que el panadero añade
habitualmente a la masa, son el medio para asegurar un nivel adecuado de amilasas en la masa. De este
modo, las dextrinas resultantes de la degradación del almidón, contribuyen a la coloración y brillo de la
corteza.
• La sal. Al igual que los azúcares, la sal retarda la fermentación, y su exceso aumenta el color de la
corteza, aparte de la modificación de su sabor.
• La cantidad de agua incorporada. La cantidad de agua incorporada a la masa, tiene también su
repercusión en la coloración de la corteza. Cuanto más blanda sea la masa, más oscura será la
coloración de la corteza, y al contrario, masas duras, como las de los panes candeales, dan cortezas de
coloración más atenuada. La razón es que el mayor contenido en agua facilita la actividades enzimáticas
comentadas anteriormente.
• El punto de fermentación. Una baja intensidad de fermentación favorece el tono rojizo de la corteza,
llegando a producirse manchas más oscuras cuando el volumen de la pieza es escaso. Cuando la
actividad fermentativa es muy intensa, como en las masas con alto contenido en levadura, la coloración
de la corteza es más pálida.
• La cocción. El tipo de horno, el tiempo y temperatura de cocción, son otros factores importantes en el
desarrollo de una correcta coloración de la corteza. En el brillo de la misma, tiene gran influencia la
aportación inicial de vapor, que hidrataría parcialmente el almidón de la capa externa, lo que finalmente
genera el vidriado de la superficie. Este mismo factor, contribuye a controlar el espesor de la corteza,
aunque es más determinante el tipo de horno.
El color de la miga
Los factores más importantes en la determinación de la coloración de la miga son los siguientes :
• La harina. También aquí debe citarse la tasa de extracción, ya que en la coloración de la miga, el color
de la harina sería el factor esencial, si no actuaran otros fenómenos a lo largo del proceso, como
veremos más adelante.
Las alteraciones de la miga llevan aparejadas variaciones de su coloración. En las masas con exceso de
amilasas, por ejemplo, las migas resultan blandas y oscuras.
• La presencia de un agente oxidante. El ácido ascórbico en nuestro caso, o el bromato potásico en los
países donde aún está autorizado, actúan sobre el gluten reforzándolo y permitiendo el desarrollo de la
masa en menos tiempo al admitir un trabajo más intensivo. Se produce una mayor oxigenación de la
masa, que degrada los pigmentos de la harina, dando lugar a migas más blancas, aunque de sabor
insípido.
• El contenido en agua de la masa. Como ya se comentó en el caso de la corteza, las masas blandas dan
migas más oscuras, y las masas duras, migas más blancas.
• La sal. Como es un retardador de la fermentación, la dosis de sal tiene un efecto directo sobre el color
de la corteza. En su ausencia, o a dosis bajas, la corteza será pálida, ya que las levaduras, sin el freno
que supone su actividad, agotarán más los azúcares existentes en la masa. A dosis altas, los colores de
la corteza serán oscuros o muy oscuros, ya que al retener mucho el consumo de azúcares por la
levadura, la proporción de aquéllos en la masa es lo suficientemente alta como para provocar este efecto.
• El tipo de amasado. La intensidad (velocidad de la amasadora) y la duración del amasado, son dos
factores muy importantes en la determinación del color de la miga. Cuanto más trabajo se da a la masa,
mayor oxigenación se producirá en la masa, y mayor degradación de los pigmentos de la harina,
blanqueándose las migas resultantes, y con una pérdida notable de aroma y sabor.
• La temperatura final de amasado. Por encima de los 26º C, con el aumento de oxidación que acompaña
a un amasado prolongado, se favorece el blanqueamiento de la miga. A temperaturas inferiores a 24º C,
la miga resulta más oscura.
• El volumen del pan. Aunque se suelen citar como factores determinantes del volumen final de la pieza
(la dosis de levadura y el tiempo de fermentación), no debe olvidarse la capacidad de retención de la
masa, lo que se ve favorecido por un desarrollo completo del gluten. Esto exige un trabajo más intenso
en el amasado, con la correspondiente oxidación de la masa, y el blanqueamiento de la masa ya
comentado.
• La fermentación. Suelen asociarse los colores más blancos de miga con fermentaciones cortas. Este
tipo de fermentaciones son las preconizadas por el tipo de procesos que buscan obtener panes de gran
volumen y de miga muy blanca, y ya se ha comentado el mecanismo de blanqueado de la masa. La
fermentación propiamente dicha no interviene en el color de la miga.
• La cocción. La coloración de la corteza no afecta a la miga más allá de una pequeña zona de transición.
La eliminación de agua de la miga, aclara la misma. Migas menos hidratadas, suelen tener colores más
claros.
El alveolado
Los huecos característicos de la miga de pan se denominan alveolos, y su tamaño y distribución son
propios de cada tipo de producto. Como dice el refrán castellano: El pan con ojos, el queso sin ojos y el
vino que pegue en los ojos.
El alveolado de la miga depende de los factores siguientes:
• Hidratación de la masa. El grado de hidratación de la masa condiciona el desarrollo del gluten, así como
el sistema de amasado a utilizar. Para aclarar esto, pensemos en una miga de pan candeal (masa dura),
y en otra de chapata (masa blanda). La baja hidratación de la masa hace más difícil el desarrollo del
gluten, que no llega a alcanzar su máximo potencial. Con el amasado tradicional, además, se recalienta
excesivamente la masa. Por ello, es obligado finalizar el amasado en la refinadora, donde además se
consigue una óptima repartición del aire atrapado en la masa, eliminándose el exceso por efecto de la
presión de los cilindros.
En el caso de la masa blanda, la alta hidratación favorece el desarrollo del gluten con un amasado
tradicional o intensivo. La cantidad de aire atrapado es mayor, y la inexistencia del paso por los cilindros,
no permite un reparto uniforme.
• La tenacidad de la masa. La formación del alveolo por acumulación del gas carbónico –producido por la
levadura, y que se difunde en la masa, alcanzando las microburbujas de aire atrapadas por la masa,
donde se expande– está muy condicionada por la tenacidad de la masa. Cuanto mayor sea la tenacidad,
menos posibilidades de un alveolado grande e irregular. Sin embargo, pueden producirse también
anomalías en una alveolado fino y uniforme, debidas al exceso de tenacidad, propio de la harina, o
generado por una sobredosificación de ácido ascórbico, propiciando la aparición de grandes huecos.
• La prefermentación. Cuanto más se prolongue la prefermentación de la masa, mayor cantidad de gas
tendrá antes de la división y formado, lo que contribuye a un alveolado irregular y abierto, típico del pan
francés, por ejemplo, siempre que se realice un formado correcto.
• Formado. El formado de las piezas alargadas, de las barras se realiza ya siempre con formadoras
mecánicas. En realidad se compone de tres etapas: laminado del pastón, enrollado y apretado. El
laminado es una fase muy importante en cuanto a la distribución y tamaño de los alveolos de la miga, ya
que de la separación de los rodillos dependerá tanto la intensidad de la desgasificación producida, como
el reparto más o menos uniforme del gas restante en el pastón laminado. En el enrollado y apriete se
termina de fijar la mayor o menor homogeneidad de la miga resultante.
• La fermentación final. El tamaño del alveolo, como hemos visto, depende de la presión interna generada
por la acumulación de gas, de la capacidad de dilatación de la masa, y de la capacidad de retención de la
misma.
Cuanto más prolongada sea la fermentación, tanto mayores y más irregularmente distribuidos resultarán
los alveolos, que se irán rompiendo y agregándose, aumentando de tamaño.
La fermentación de un pan candeal se realiza con poca levadura y en poco tiempo, evitando la pérdida de
homogeneidad del tamaño y distribución de los alveolos.
En una chapata, por el contrario, con una fermentación larga, se favorece la irregular distribución de los
alveolos de los diferentes tamaños.

Pan sin gluten para celíacos

Por Francisco Tejero
El gluten está compuesto por las proteínas que se encuentran en el trigo, el centeno, la cebada y la
avena y, como bien saben los panaderos, la cantidad y la calidad del gluten es un factor determinante
para la calidad panadera de la harina.
El gluten se forma durante el amasado de la masa al unirse entre sí la gliadina y la glutenina. Ciertas
personas presentan una intolerancia al gluten, es decir, a las proteínas insolubles de los cereales
mencionados, a estas personas se las denominan enfermos celíacos.
La enfermedad celíaca consiste en una incapacidad del intestino delgado humano para digerir el gluten.
Esta enfermedad es más corriente en los niños pequeños y en ancianos, aunque puede manifestarse a
cualquier edad. Se estima que cada 2.000 personas una está afectada por este mal.
En 1950, Dike, un estudiante de medicina holandés, presentó un trabajo de tesis de fin de carrera en el
que demostró que el gluten, proteínas contenidas en los cereales, era el responsable de las alteraciones
del intestino delgado de los pacientes con enfermedad celíaca. Años más tarde se averiguó que la parte
tóxica del gluten es la fracción 9 de la gliadina.
Síntomas
La enfermedad celíaca se manifiesta por diarreas crónicas, acompañadas de dolores abdominales. En
ciertos casos al enfermo le duelen los huesos por falta de cálcio y se mantiene en una anemia
persistente.
El tratamiento de la enfermedad celíaca consiste en la eliminación indefinida de la dieta de todos los
alimentos que contienen gluten.
La dieta sin gluten excluye todas las semillas de cereales, excepto el arroz, el maíz y la soja. Por tanto
deben evitarse los productos que contengan trigo, centeno, cebada y avena, es decir, el pan, las pastas
alimenticias y productos de pastelería con harina de trigo.
El pan es uno de los alimentos más habituales y por razones económicas y culturales el celíaco a
menudo come pan. En la medida en que lo haga se desarrollan alteraciones intestinales de mayor o
menor severidad que pueden producir una serie de complicaciones de las cuales la más importante es el
riesgo de desarrollar tumores malignos en el intestino.
Panificar una harina sin gluten se puede preparar a partir de arroz, maíz o soja, aunque los mejores
resultados se han obtenido del almidón de trigo. Sólo con la fécula de almidón no se puede panificar, es
preciso añadir ciertos productos con grasa, azúcar, espesantes (albumina de huevo, goma de guar),
ácido ascórbico y caseinato sódico, con los cuales se consigue la retención del gas, obteniéndose un pan
ligero fácil de comer.
Encontrar todos estos productos puede ser complicado para el panadero, por lo que se recomienda
comprar harina sin gluten que se comercializa preparada.
Uno de los problemas que encontrará el panadero con este pan es que resulta de un gusto un tanto
insípido para el consumidor habituado al sabor habitual del pan común. Es el precio que hay que pagar.
 

La sal en panificación
Por Francisco Tejero
El cloruro de sodio o sal común (Cl-Na), está compuesto por un átomo de cloruro de sodio y un átomo de
sodio, dicho compuesto posee la facultad de disolverse fácilmente en el agua, aportando a la masa un
sabor característico.
A excepción del pan sin sal, la sal se emplea en todas las masas fermentadas. Pocas panaderías le
brindan la atención como ingrediente saborizante, regulador de la fuerza y equilibrio de la masa y como
factor determinante de la calidad.
Obtención de la sal
La sal se obtiene del mar, en salmueras naturales y en minas de rocas de sal.
La sal marina se extrae del mar o lagos salados, por medio de la evaporación de agua que tras un
proceso de refinación y depuración está lista para su comercialización.
El agua del mar tiene una concentración de sal de 27 gramos por litro de agua.
La sal de minas o sal gema es el vestigio de los mares que desaparecieron hace millones de años,
dejándola en forma de roca en las profundidades terrestres. Se obtiene de formas diferentes, o se extrae
en bloques en estado sólido o partir de salmuera.
La salmuera es un depósito natural de sal que se extrae perforando pozos hasta el extracto salino y se
introduce una tubería por donde se inyecta agua hasta obtener una salmuera saturada, es decir,
disolviéndose primero y bombeándose después, pasando a varios depósitos donde se sedimentan las
impurezas y arena. Más tarde se calienta la salmuera evaporándose el agua hasta que la sal se precipita
en granulos, luego se seca y se termina clasificándose por el grado de finura.
La sal en la historia del pan
No cabe duda que la primera vez que se empleó sal en el pan fue cuando algún panadero panificó con
agua de mar. Pudo observar que la masa, aumentaba de fuerza y tenacidad y el sabor del pan se
potenciaba.
El uso de la sal en el pan quedó relegado a cuando tenía que panificar con harinas averiadas o falta de
fuerza.
La dosificación de la sal ha pasado por varias etapas a lo largo de la historia de la panificación. A
principios del siglo XIX, cuando se utilizaba, se añadía una dosis pequeña, entre 4 y 6 gramos por kilo de
harina. Es a partir de 1960 cuando se produce el cambio fundamental que ocasiona la falta o ausencia
del sabor en el pan. La velocidad de la amasadora se duplica y el tiempo de amasado sigue igual o
aumenta.
El superamasado produjo algunas modificaciones como, la sobreoxigenación (blanqueamiento) de la
masa, y el acortamiento de la fermentación. Esto hizo que el panadero corrigiera esta ausencia de sabor
aumentando la dosificación de la sal hasta un 2% sobre el peso de la harina, o lo que es lo mismo, 20
gramos de sal por cada kilo de harina, exceptuando el pan sin sal de régimen.
Características
La sal que se emplee en la panadería cuando se disuelve en el agua debe ser limpia y sin sustancias
insolubles que se depositan en el fondo.
Es frecuente en algunos panaderos el uso de sal gorda, práctica poco aconsejable ya que si no se
disuelve bien la sal aparecerán manchas oscuras sobre la corteza. Lo ideal es utilizar sal fina fácil de
disolver, para asegurar su correcta disolución.
• Funciones de la sal en panificación. El uso de sal en panificación tiene unas funciones especiales y el
añadir la dosis correcta es uno de los condicionantes para conseguir una buena calidad en el pan. Los
efectos de la sal en el pan son los siguientes:
– Fortalece el gluten. La sal actúa sobre la formación del gluten reforzándole, aumentando la fuerza y la
tenacidad a medida que la dosificación aumenta. La falta de sal en la masa se manifiesta con masas
blandas, pegajosas y suaves y la miga del pan se desmorona. Por tanto la sal en la masa aumenta
notablemente la firmeza y mejora su manejabilidad.
– Aumenta la absorción de agua. Con la presencia de la sal en la masa el gluten absorbe más agua, es
decir, aumenta la fijación del agua al gluten, permitiendo añadir más agua en las masas. De tal forma que
la humedad en el pan será mayor, aumentando también el agua retenida por el gluten.
– Frena la actividad de la levadura. El exceso de sal tiende a reducir la capacidad de la levadura, incluso
puede detener la fermentación. En muy frecuente en las fermentaciones largas añadir un poco más de
sal, con el fin de que restrinja la actividad de la levadura durante las primeras horas de la fermentación.
También es de uso general añadir el doble de sal en verano en aquellas masas madres que se elaboran
de un día para otro y que no son conservadas en cámara frigorífica.
– Inhibe la acción de las bacterias ácidas. La sal reduce la acidez de la levadura por su propiedad
antiséptica. Retarda las fermentaciones del ácido láctico y butírico. También frena ligeramente la
actividad proteolítica mejorando ligeramente aquellas harinas con degradación.
– Tiene un efecto antioxidante. Cuando se incorpora al final del amasado existe una oxidación superior, la
miga del pan se vuelve blanca y carente de sabor. Por el contrario cuando se incorpora al principio del
amasado frena el blanqueamiento, potenciando el aroma y el sabor.
– Produce la corteza más fina y crujiente. La sal favorece el colorido de la corteza y le confiere un
aspecto más atractivo, de tal forma que el pan sin sal es siempre más pálido y de peor aspecto en
comparación con el que sí lleva sal.
– Da gusto y sabor al pan. Junto con algunas reacciones que se producen durante la fermentación y
cocción, la sal mejora el aroma y el sabor del pan.
– Aumenta la conservación del pan. La sal en el pan tiene la capacidad de aumentar la retención de
humedad de la miga, prolongándose la conservación del pan. Pero también en los días lluviosos o climas
húmedos la dosis elevadas de sal tienden a revenir el pan.
• ¿Cómo descubre el panadero que la masa no tiene sal? Cuando se ha olvidado incorporar la sal en el
amasado, puede advertirse como la masa es más blanda de lo normal y se pega a la cazuela de la
amasadora. Durante la fermentación la masa tiende a aflojarse y aplastarse. La fermentación se
desarrolla muy rápidamente.
Si se olvida incorporar la sal lo mejor es añadirla directamente a la masa aumentando un poco más de lo
normal la duración del amasado, pero la sal debe ser fina para que pueda disolverse con rapidez en la
masa.
• Cuándo debe incorporarse la sal. El incorporar la sal al comienzo del amasado o al final, depende del
color de la miga que se quiera obtener. Cuanto más se tarde en incorporarla el volumen del pan será
mayor, la miga más blanda pero el sabor del pan más insípido.
También incluye en el momento de la incorporación de la sal el equilibrio de la masa, de tal forma que
cuanto más pronto se adicione la sal, más tenaz será la masa; y por el contrario cuanto más se tarde en
añadir la sal más extensible será la masa.
En el caso de que se incorpore la levadura al principio del amasado y la sal al final provocará una mayor
actividad de la levadura, tendiendo a aumentar la fuerza y la tenacidad.
Problemas que acarrea el exceso de sal
– Aumenta la fuerza y la tenacidad de la masa.
– Retrasa la fermentación.
– Queda reducido el volumen del pan.
– El pan se reviene más de lo habitual.
– La corteza es más oscura.
• La dosificación. La cantidad de sal que se incorpora al pan es del 2% con respecto a la harina, es decir,
20 gramos por kilo de harina, cuando el amasado es intensivo es necesario aumentar la cantidad de sal
hasta un 2,2% para evitar la sobre oxidación, (blanqueamiento) y la carencia de sabor en el pan.
En las masas de bollería con alto contenido en azúcar, la cantidad de sal varia entre 1,2% y 1,8% con
respecto a la harina.