INTRODUCCIÓN

En los agregados gruesos una de las propiedades físicas en los cuales su importancia
y su conocimiento es indispensable en el diseño de mezclas es la resistencia a la
abrasión o desgaste de los agregados. Esta es importante porque con ella
conoceremos la durabilidad y la resistencia que tendrá el concreto para la fabricación
de losas, estructuras simples o estructuras que requieran que la resistencia del
concreto sea la adecuada para ellas.

El ensayo que se aplicará a continuación da a conocer del agregado grueso el

porcentaje de desgaste que este sufrirá en condiciones de roce continuo de las
partículas y las esferas de acero. Esto nos indica si el agregado grueso a utilizar es el
adecuado para el diseño de mezcla y la fabricación de concreto para la fabricación de
losas y pisos.

Este ensayo consiste con colocar dentro de un cilindro mecánico de punto 6 metro de
diámetro 0.5 metro de largo una muestra de agregado con granulometría especificada
y una carga abrasiva a un numero de vueltas el % del material fragmentado constituye
un indicador de calidad
OBJETIVOS:

OBJETIVO GENERAL.

Establecer el método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de

agregados gruesos, mayores de 19 mm, mediante la máquina de los Ángeles.

OBJETIVO ESPECÍFICO.

 Determinar el porcentaje de desgaste que existe en el agregado grueso.

 Conocer el uso y manejo de la Maquina de los Ángeles.

BASE TEÓRICA

ENSAYO DE ABRASIÓN
Los ensayos de abrasión miden el deterioro por rozamiento que se ejerce la superficie
del material al ser sometido a tráfico. Existen diferentes formas de medir la abrasión
aunque en general se utiliza una máquina de desgaste evaluándose al final del ensayo
la cantidad de material perdida o la altura perdida por la superficie.

El problema de la evaluación de los resultados se resuelve en muchas normas

colocando unos parámetros mínimos de desgaste que el material ha de cumplir en
función del suelo al que va destinado. Por ejemplo en el ensayo de Desgaste por el
Método del Disco (PNE 127-020) los parámetros que ha de cumplir una piedra para su
utilización en los diferentes tipos de suelos son:

Suelos sometidos a un tráfico Normal: Índice de Desgaste Mínimo 23 mm

Suelos sometidos a un tráfico Intenso: Índice de Desgaste Mínimo 21 mm

Suelos sometidos a un tráfico Industrial: Índice de Desgaste Mínimo 28 mm

Así mismo en la comentada clasificación francesa UPEC, el parámetro de la letra U

que se ha de encontrar entre 2 y 4 identifica su idoneidad para diferentes tipos de
suelos.

La resistencia a la abrasion, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad

que depende principalmente de las características de la roca madre. Este factor cobra
importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un roce continuo como es el
caso de pisos y pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan deben estar
duros.

Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo procedimiento se

encuentra descrito en la Normas ICONTEC 93 y Norma ICONTEC 98 para los
agregados gruesos. Dicho método más conocido como el de la Máquina de los
Angeles, consiste básicamente en colocar una cantidad especificada de agregado
dentro de un tambor cilíndrico de acero que está montado horizontalmente. Se añade
una carga de bolas de acero y se le aplica un número determinado de revoluciones. El
choque entre el agregado y las bolas da por resultado la abrasión y los efectos se
miden por la diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la masa del material
desgastado expresándolo como porcentaje inicial.

Porcentaje de desgaste = [Pa – Pb] / Pa

Donde:

Pa es la masa de la muestra seca antes del ensayo (grs)

Pb es la masa de la muestra seca despues del ensayo, lavada sobre el tamiz 1.68 mm

En el ensayo de resistencia a la abrasion o al desgaste se utiliza la Maquina de los

Angeles. Esta es un aparto constituido por un tambor cilíndrico hueco de acero de 500
mm de longitud y 700 mm de diámetro aproximadamente, con su eje horizontal fijado a
un dispositivo exterior que puede transmitirle un movimiento de rotación alrededor del
eje. El tambor tiene una abertura para la introducción del material de ensayo y de la
carga abrasiva; dicha abertura está provista de una tapa que debe reunir las siguientes
condiciones:

a. asegurar un cierre hermético que impida la perdida del material y del polvo.
b. Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que por la
disposición de la pestaña que se menciona más abajo, se tenga certeza de que
el material no puede tener contacto con la tapa durante el ensayo.
c. Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la fijación rígida
de la tapa al tambor y su remoción fácil.

El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de una generatriz, una pestaña o

saliente de acero que se proyecta radialmente, con un largo de 90 mm
aproximadamente. Esta pestaña debe estar montada mediante pernos u otros medios
que aseguren su firmeza y rigidez. La posición de la pestaña debe ser tal que la
distancia de la misma hasta la abertura, medida sobre la pared del cilindro en dirección
de la rotación, no sea menor de 1250 mm. La pestaña debe reemplazarse con un perfil
de hierro en ángulo fijado interiormente a la tapa de la boca de entrada, en cuyo caso
el sentido de la rotación debe ser tal que la carga sea arrastrada por la cara exterior
del ángulo.

Una carga abrasiva consiste en esfera de fundición o de acero de unos 48 mm de

diámetro y entre 390 y 445 gramos de masa, cuya cantidad depende del material que
se ensaya, tal como se indica en la siguiente tabla
 
TIPO NÚMEROS DE MASA DE LAS
ESFERAS ESFERAS (grs)
A 12 5000 ± 25

B 11 4584 ± 25

C 8 3330 ± 25

D 6 2500 ± 15
DURABILIDAD BAJO CONDICIONES DE ABRASIÓN

Los químicos y la abrasión son los problemas más comunes sobre durabilidad para
tuberías de drenaje, especialmente cuando el efluente se mueve a altas velocidades.
Pero prueba tras prueba, los resultados muestran que toma mayor tiempo la abrasión
del polietileno que del concreto.

Los abrasivos, tales como piedras o desechos, pueden ocasionar un desgaste

mecánico de la tubería. El alcance del problema depende del tipo de abrasivo, la
frecuencia en que el material está en la tubería, velocidad del flujo y el tipo de material
de la tubería. El efecto de los abrasivos puede verse en la pared interior de la tubería
donde la exposición es más severa. Con el tiempo, los abrasivos pueden resultar en
una pérdida de la dureza de la tubería o en una reducción en su calidad hidráulica, ya
que gradualmente remueve el material de la pared.

PRUEBAS DE RESISTENCIA A LA ABRASIÓN

Los materiales de tubería varían en su resistencia a los abrasivos. Las pruebas de

laboratorio han sido realizadas a fin de obtener la relación de desgaste de materiales
bajo condiciones controladas. Uno de los proyectos más conocidos1- fue realizado en
1990 bajo la dirección del Dr. Lester Gabriel en la Universidad Estatal de California.
Este proyecto evaluó la relación de desgaste de tubería de concreto y tubería
corrugada de polietileno de interior liso de 12" y 24" (300 y 600 mm), entre otros
materiales, en laboratorio.

Secciones de tubería fueron untadas con una pasta abrasiva consistente en un

agregado de cuarzo triturado y agua. Los extremos de la tubería fueron entonces
tapados. La tubería fue sujetada a un balancín y rotada de manera que la velocidad
promedio de la pasta era de 3 fps (0.9 m/s). El agregado y el pH fueron monitoreados
durante la prueba y ajustados a fin de mantenerlos lo más cerca posible a sus
condiciones originales. La prueba se concluyó después de un número específico de
rotaciones. Entonces el efecto de la pasta fue determinado mediante la medición de la
pérdida de grosor de la pared.

La interpretación de los resultados de la prueba requiere de un entendimiento de las

secciones de la pared y lo que constituye una "falla" para cada producto. De acuerdo a
lo estipulado en la Norma ASTM C76, la tubería de concreto de 12" (300 mm) debería
tener un mínimo de 0.5" (13 mm) de concreto encima del refuerzo de acero. El punto
de falla para el concreto se asume típicamente cuando el refuerzo queda expuesto; en
este punto parte de la integridad estructural se ha perdido y el refuerzo queda
vulnerable a la corrosión.

La tubería corrugada de polietileno de interior liso Sure-Lok de 12" (300 mm) de

diámetro, tiene una pared interior de espesor mínimo de 0.035" (0.9 mm). El punto de
falla de este producto se considera cuando la pared se desgasta. En este punto, la
resistencia de la tubería, proporcionada por la pared externa corrugada, está intacta.
La Tabla 3.3.1.1 presenta el máximo desgaste ocurrido durante el ensayo y el espesor
"gastable" de pared (el espesor de la pared que puede desgastarse antes de alcanzar
el punto de falla). El espesor de pared restante se presenta como un porcentaje del
espesor de pared gastable y es una indicación de la cantidad de vida útil restante.
MATERIAL Y EQUIPOS
 Balanza. Un aparato sensible, fácil de leer, con precisión del 0.05% de la
masa de la muestra en cualquier punto dentro del rango usado para este
ensayo.

 Estufa de Secado. Se debe mantener la temperatura uniforme

 Tamiz Nº 12.

 Maquina de los Angeles. Aparato especificado por la Norma ICONTEC

98. Su objetivo es analizar el desgaste del agregado grueso menor a 1
½ pulg. (37.5 mm).
  Muestra de agregado 5kg

 Bolas de acero

PROCEDIMIENTO

Se seleccionara una muestra previamente clasificada que se encuentre limpia

de impurezas con un peso de 5000 gr, para luego colocarla en la maquina y
proceder a rotar unas 500 revoluciones a una temperatura adecuada.
 DATOS Y RESULTADOS

Porcentaje de desgaste = [Pa – Pb] / Pa

Donde:

Pa = PESO INICIAL

Pb = PESO DE LA MUESTRA RETENIDO EN EL TAMIZ Nº 12 DESPUÉS

DEL ENSAYO

 DATOS DEL ENSAYO DE ABRASIÓN –CANTERA TRES TOMAS

PESO DE LA MUESTRA PESO DE LA MUESTRA

PESO RETENIDO EN EL TAMIZ QUE PASA EL TAMIZ Nº % DE
TAMIZ
INICIAL Nº 12 DESPUÉS DEL 12 DESPUÉS DEL ABRASIÓN
ENSAYO ENSAYO

1”- 3/8” 5000 gr 4330 gr 670 gr 13.4%

Porcentaje de desgaste = [5000 – 4330] / 5000= 0.134

% DE ABRACION = 0.134 X 100% = 13.4%

CONCLUSIONES

Según los resultados obtenidos en el laboratorio se puede concluir que

contamos con un agregado de alta resistencia al desgaste.

Por lo tanto que dicho agregado es apto para el diseño de la mezcla de

concreto, ya que nos podría garantizar buenos resultados al ser utilizado
debido a la dureza que presenta al ser sometido a fricciones junto con las
esferas

También se puede tener en cuenta que las propiedades de los agregados

dependen principalmente de las características de la roca madre de donde
proviene.
El porcentaje de desgaste de 13.4% sirve para la fabricación de losas, pisos y
estructuras donde se emplee el concreto.
 

BIBLIOGRAFIA

NORMA TECNICA COLOMBIANA # 93.Determinación de la resistencia al desgaste

de los tamaños mayores de agregado grueso utilizando la maquina de los
angeles.

NORMA TECNICA COLOMBIANA # 98.Determinación de la resistencia al desgaste

de los tamaños menores de agregado grueso utilizando la maquina de los
angeles.

CONCRETO. Serie de Conocimientos Básicos. Revista N°1. ASOCRETO. Instituto

Colombiano de Productores de Cemento.
 

ANEXOS:

Pesamos 5000gr de muestra Vaciamos la muestra a la máquina de

los Ángeles
Esferas de acero Muestra después de haber pasado la
máquina de los Ángeles

luego de sacar la muestra de la maquina pesamos la muestyra retenida en el

de los Ángeles se pasa por el TAMIZ TAMIZ Nº 12
Nº 12