Reacond. Drill Pipe y Heavy Wate

INSTRUCTIVOS EEP
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MS SERVICE ENGINEER QA/QC & MS MANAGER QA/QC & MS MANAGER N/A
TITULO: REACONDICIONAMIENTO DE TOOL JOINT DE DRILL PIPE Y HEAVY WATE
1. PROPOSITO
Definir las actividades y cumplir los requerimientos dimensiónales y técnicos de Weatherford en el

reacondicionamiento de Tool Joint de Drill Pipe y Heavy Wate.
2. ALCANCE
2.1 En el reacondicionamiento de los Tool Joint de Drill Pipe de todos los pesos y grados existentes
entre los diámetros de 3 1/2” a 6 5/8” O.D. y en los Tool Joint Heavy Wate comprendidos entre
los diámetros de 3 1/2” a 6 5/8” O.D..
2.2 En el reacondicionamiento de los taper de Drill Pipe o Heavy Wate independientemente del
diámetro, peso o grado.
2.3 En el reacondicionamiento de los recesos para cuña y para elevador de los Drill Collar
independientemente del diámetro.
3. RESPONSABILIDAD
3.1 El Base MS Manager es responsable de la implementación de esta instrucción.

3.2 El Welding Operator es responsable de cumplir con los trabajos de soldadura descritos en esta
instrucción.
3.3 El MS Supervisor es responsable de las actividades de maquinado descritas en esta instrucción.
3.4 El Lathe Operador es responsable de cumplir con los trabajos de maquinado descritos en esta
instrucción.
3.5 El QA/QC Supervisor es responsable de verificar el cumplimiento de esta instrucción.
3.6 El QC Inspector es responsable realizar el control de los procesos relacionados en esta
instrucción.
4. DEFINICIONES
4.1 Reacondicionamiento de Tool Joint. Recuperar la dimensión de los Tool Joint mediante el
proceso de soldadura de Arco Sumergido.
4.2 SAW. Proceso de soldadura por Arco Sumergido.
© 2007 Weatherford Internacional Ltd.
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5. ACTIVIDADES
5.1 Verificar que exista la O.I.T., según las indicaciones de la solicitud recibida, en caso que no
exista, hacerlo según el 1-3-LA-CO-GL-00005.
5.2 Verificar que todas las juntas estén identificadas, si no es así identificarlos y se aplicarán los
requerimientos de WTF, según 5-2-LA-CO-GL-00002 o del cliente.
5.3 Antes de iniciar el trabajo de acuerdo a la O.I.T., debe tenerse a disposición en el sitio de
trabajo, un reporte diligenciado de Informe previo a la reparación. Este reporte debe ser
diligenciado por el personal del Departamento de Operaciones, teniendo en cuenta el reporte de
Inspección de la tubería a ser trabajada, así como las marcas físicas (código de colores de
inspección). En caso de no tener el reporte de inspección, debe realizarse una inspección previa
con Partículas Magnéticas. Inspeccionar la zona de soldadura y a 1” a cada lado de dicha zona,
para asegurar que el sitio a soldar se encuentra libre de fisuras o de cualquier otra
discontinuidad.
5.4 Selección de tubería a ser trabajada. Para seleccionar la tubería a ser reparada según esta
instrucción, debe tenerse en cuenta los siguientes criterios dimensiónales.
5.4.1 Diámetro externo (O.D.) mínimo aceptable para reparación. Debe tenerse en cuenta la Tabla 1.
5.4.2 Hombro mínimo por excentricidad. Se debe tomar como criterio mínimo de reparación 5/32” en
un radio máximo de 60o, independientemente del diámetro, peso o grado. Siempre y cuando
cumpla los requerimientos de O.D. y longitud mínimos permisibles.
5.4.3 Longitud mínima de Tool Joint aceptable para reparación. Debe tenerse en cuenta la Tabla 2, en
donde se toman los siguientes criterios:
5.4.4 Tener en cuenta la longitud de Tool Joint que se pierde al realizar el reacondicionamiento,
cuando se maquina la prolongación del Taper. Para Box (18º) y para Pin (35º).
5.4.4.1 Tool Joint de la conexión Box. Esa longitud es igual a: L = X / 2 * Tan 18º. Donde X, es la
fracción de diámetro recuperado.
5.4.4.2 Tool Joint de la conexión Pin. Esa longitud es igual a: L = X / 2 * Tan 35º. Donde X, es la
fracción de diámetro recuperado.
5.4.5 Tener en cuenta la longitud comprendida para el Hard Band.
5.4.5.1 Para Drill Pipe.
En diámetro de 6 5/8”. La longitud de Hard Band debe ser de 3” para el Tool Joint de la
conexión Box y 1” para el Tool Joint de la conexión Pin situado donde inicia el taper o ½”
máximo.
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En diámetros menores a 5 ½”. La longitud de Hard Band debe ser de 3” para el Tool Joint de la
conexión Box. Situado donde inicia el taper o ½” máximo. En el Tool Joint de la conexión Pin,
no se aplica Hard Band a menos que el cliente lo requiera.
5.4.5.2 Para Heavy Wate. Independientemente del diámetro, el Hard Band debe ser de 4” en los Tool
Joint, situado a 1” de los Tapers.
5.4.6 Tener en cuenta el mínimo espacio para llave (space tong).
5.4.6.1 Para Drill Pipe.
Para Tool Joint de la conexión Box. Se debe tomar la longitud de la conexión Box (LBC) más 1”,
sin incluir el Hard Band.
Para Tool Joint de la conexión Pin. Se debe tomar el 75% del O.D. del Tool Joint, pero no menos
de 4”.
5.4.6.2 Para Heavy Wate. Independientemente del diámetro y para ambos casos, Tool Joint de las
conexiones Box o Pin, se debe tomar como mínimo espacio para llave 10”.
5.4.7 Tener en cuenta la longitud de Tool Joint que se pierde al maquinar la conexión nueva. Para
Tool Joint de la conexión Box, se pierde entre ½” y 1” de longitud. Para Tool Joint de la
conexión Pin, se pierde entre 1/4” y 1/2” de longitud, para Drill Pipe o Weavy Wate sin Sres.
Relief Groove.
5.4.8 Cuando se va a rellenar Heavy Wate que tenga Stress Relief Groove (Pin), no se debe rellenar
completamente el Tool Joint, se debe descontar el material que se debe cortar. Iniciar el relleno
a la siguiente distancia desde el sello del Pin: Para conexión 3 ½” IF (NC38), 2 ½”; para 4 ½”
XH (NC46), 3”; para 4 ½” IF (NC50), 3” y para 6 5/8” FH, iniciar a 3 ½”.
5.4.9 Cuando se va a rellenar Heavy Wate que tenga Bore Back (Box), debe verificarse que el Bore
Back se encuentre libre de corrosión; la cantidad a cortar debe ser especificada por el supervisor
de Tornos.
5.4.10 Tener en cuenta la longitud disponible para reparaciones en las conexiones. Dejar
aproximadamente 1” para futuras reparaciones de las conexiones.
5.5 Teniendo la tubería seleccionada, apta para reparación según esta instrucción, asegurarse que
no existe Hard Band.
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5.6 Cuando se requiera reconstruir un Tool Joint de conexión Pin, antes de realizar la remoción del
Hard Band, o de iniciar la reconstrucción, mantener por escrito la información estencilada en el
Taper; información tal como identificación del tubo durante las inspecciones realizadas sobre el
mismo.
5.7 Si existe Hard Band, debe ser removido por algún método apropiado tal como Esmeril, Plasma o
Arco – Aire.
5.8 Inspección inicial. Realizar inspección según 5-3-LA-CO-GL-00004 y 5-3-LA-CO-GL-00005.

No es aceptable ninguna fisura o cualquier otra discontinuidad existente. Realizar dos (2)
lecturas de dureza sobre cada Tool Joint a ser trabajado, en el centro del Tool Joint, separadas
180º entre sí, promediar las dos lecturas de dureza. Las lecturas deben estar entre 285 y 341
BHN (30 – 37 Rockwell “C”).
5.8.1 Después de realizar la inspección, desmagnetizar los Tool Joint que van ha ser soldados para
evitar el soplo magnético, el cual es causante de inestabilidad de arco durante el proceso de
soldeo.
5.9 Identificar el estado de inspección del producto inspeccionado, según 6-2-LA-CO-GL-00004. Dejar
evidencia de la inspección realizada.
5.10 Limpieza. Antes de iniciar el trabajo de reacondicionamiento, realizar una limpieza tanto sobre
la superficie a ser trabajada, como de la conexión, de tal manera que se encuentre libre de
grasa, suciedad, oxido o cualquier otro material que interfiera con la eficiencia del proceso de
soldadura.
5.11 Precalentamiento. Para realizar el reacondicionamiento de los Tool Joint, proporcionar un

precalentamiento adecuado, mediante quemador y horno. La temperatura de precalentamiento
debe estar entre 250 y 300°C.
5.12 Proceso de soldeo. Los parámetros de trabajo pueden ser observados en la Tabla 1. El
relleno de Tool Joint debe aplicarse mediante el proceso de soldadura por Arco Sumergido,
empleando una maquina de soldadura de voltaje constante y una unidad rotatoria para tener el
proceso de soldadura automático. Revisar los controles de la unidad rotativa:
5.12.1 Velocidad de la copa. Este parámetro se determina experimentalmente para cada diámetro de
pieza a trabajar. Con dicha velocidad se regula el espesor del cordón de soldadura.
5.12.2 Traslape de los cordones de soldadura. Este parámetro regula la uniformidad de los cordones.
5.12.3 Velocidad de alimentación de alambre. Este parámetro está directamente relacionado con el
amperaje, teniendo en cuenta que se trabaja con un proceso de voltaje constante.
5.12.4 Antorcha de soldar.
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5.12.4.1 Verificar el estado de cada una de las partes que componen la antorcha.
5.12.4.2 Teniendo en cuenta que para este trabajo se emplea fundente para la protección de la
soldadura, Verificar que la salida del fundente se encuentre a 1 1/2” del extremo de la boquilla,
con el fin de conseguir buena cobertura de la soldadura.
5.12.4.3 La antorcha de soldar debe colocarse a 7.5º (11 ½) aproximadamente del eje vertical en sentido
contrario al movimiento de la copa.
5.12.4.4 El tubo de contacto debe quedar aproximadamente a 1/2” de la pieza.
5.12.5 Adaptar un conector Pin, cuando se desea rellenar un Tool Joint Box y un conector Box, cuando
se desea rellenar un Tool Joint Pin.
5.12.6 Colocar un espaciador, de aproximadamente 1/2” de espesor, de un O.D. similar al O.D. del Tool
Joint que se desea rellenar y de un I.D. acorde con la geometría del Pin, (Base del Pin).
5.12.7 Realizar el relleno si es posible solamente sobre la parte cilíndrica del Tool Joint. Cuando sea
necesario rellenar el Taper, tener en cuenta que solo se debe soldar máximo 2/3 del Taper,
medidos desde el O.D., hasta el external Up Set. Cuando se realice el relleno del Taper,
asegurarse de que al ser maquinado, se pueda prolongar el Taper que trae originalmente. (Box
= 18º y Pin = 35º).
5.12.8 Para Drill Pipe, dejar un espacio sin rellenar. Aproximadamente 1/2” del sello para el Tool Joint
de la conexión Box y ¼” del sello para el Tool Joint de la conexión Pin.
5.12.9 Para Heavy Wate dejar el espacio mencionado en 5.4.3.
5.12.10 Iniciar la aplicación de la soldadura de relleno desde el sello del Tool Joint hacia el Taper.
Aplicar cordones traslapados de tal manera que la reconstrucción sea uniforme sobre toda la
longitud del Tool Joint.
5.12.11 El tiempo entre pases, depende de la temperatura de sostenimiento, mantener la Temperatura

entre los pases en el rango de 275 y 325°C. En el caso de una parada en la maquina, un tiempo
considerable, tal que la temperatura entre pases sea menor al rango requerido, calentar
nuevamente y sostener esa temperatura durante el tiempo de soldeo.
5.12.12 Dejar aproximadamente 1/4” por encima del O.D. final. Medir el O.D. reconstruido mediante un
calibrador, con el fin de maquinar satisfactoriamente el relleno sin quedar vacíos o sitios sin
suficiente material y así dar las dimensiones finales del Tool Joint.
5.12.13 Cuando se trabaje con la maquina de una antorcha, aplicar la cantidad de pases que sean
necesarios para conseguir la total reconstrucción del Tool Joint.
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5.12.14 Cuando se trabaje con la maquina de dos (2) antorchas, se aplica inicialmente 3 pases, se deja
enfriar a temperatura ambiente y posteriormente se aplican los pases restantes; conservando los
parámetros de proceso (precalentamiento, etc.). Se hace pasar un flujo de agua caliente (entre
70 y 100º C) por el I.D. del tubo durante todo el tiempo de soldeo.
5.12.15 Cuando se tiene excentricidad excesiva por desgaste, debe rellenarse de forma corriente con
cordones circunferenciales, completamente hasta conseguir el O.D. requerido, que al maquinar
se rectifica la excentricidad, centrando por el I.D, o por el External Up Set.
5.13 Post-calentamiento. Una vez terminado el relleno, en un tiempo menor a 15 minutos, realizar
un post-calentamiento a una temperatura entre 375 y 425o C por un tiempo entre 30 y 45
minutos.
5.14 Enfriamiento post-soldadura. Después de terminado el proceso de relleno, se debe cubrir el

Tool Joint con aislantes térmicos para conseguir un enfriamiento lento y protegerlo de la
intemperie, para así evitar los choques térmicos, que generan concentración de esfuerzos
residuales.
5.15 Reportar los parámetros de trabajo una vez cada día por cada maquina de soldadura. Reportar
tanto la temperatura de precalentamiento, como la temperatura entre pases, para cada Tool
Joint trabajado. Emplear el Formato 5-4-LA-CO-RET-00051.
5.16 Inspección intermedia. Realizar inspección según 5-3-LA-CO-GL-00004 y 5-3-LA-CO-GL-

00005. No es aceptable ninguna fisura o cualquier otra discontinuidad existente. Realizar dos
(2) lecturas de dureza sobre cada Tool Joint; una a 1” del sello de la conexión y la otra a 1” del
Taper, promediar las dos lecturas. Las lecturas deben estar entre 285 y 341 BHN (30 – 37
Rockwell “C”).
5.16.1 Pueden quedar pequeñas identaciones entre los cordones de soldadura, esto es aceptable
independientemente de su longitud siempre y cuando al tomar el O.D. en ese punto se
encuentre dentro de los requerimientos. Ninguna fisura es aceptable.
5.16.2 Si hay defectos no lineales (socavaduras, poros, etc.) sobre los cordones de deben ser
rellenados mediante el proceso de soldadura SMAW, empleando electrodo AWS E-9018 de 1/8”
de diámetro, teniendo en cuenta que en el sitio a soldar debe tener la temperatura de
precalentamiento estipulada en esta instrucción.
5.16.3 Identificar el estado de inspección del producto inspeccionado, según 6-2-LA-CO-GL-00004. Dejar
evidencia de la inspección realizada.
5.16.4 Realizar el respectivo reporte de trabajo de aplicación de reacondicionamiento de Tool Joint.

Registrar en el reporte de trabajo los números de lote de la soldadura y de fundente empleados.
Emplear el Formato 5-4-LA-CO-RET-00051.
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5.16.5 Dejar evidencia de las inspecciones de proceso realizadas sobre el reporte de trabajo de
reacondicionamiento de Tool Joint.
5.17 Trabajo de Torno sobre los Tool Joint trabajados.
5.17.1 Antes de iniciar el maquinado del Tool Joint trabajado y de la conexión, escribir y mantener la
información que se encuentre estencilada sobre la base del Pin (DLF).
5.17.2 Centrar por el I.D. o por el External Up Set del Tool Joints cuando se tenga excentridad.
5.17.3 Maquinar en Torno la superficie del Tool Joint, dando un OD final de nuevo, teniendo en cuenta
la Tabla 1, columna 7. Maquinar las conexiones de los Tool Joints reacondicionados.
5.17.3.1 Cuando se trabaje Drill Pipe de un O.D. mayor a 5”, trabajar de acuerdo a 5.16.3.
5.17.3.2 Cuando se trabaje Tool Joint Box de Drill Pipe menor o igual a 5” O.D., maquinar el O.D. del
Tool Joint, luego aplicar el Hard Band según sea aplicable, posteriormente maquinar la conexión
y finalmente aplicar el Chemplate.
5.17.4 Realizar una verificación visual y dimensional, sobre el trabajo de maquinado.
5.17.5 Identificar el estado de inspección de los productos trabajados.
5.17.6 Realizar la respectiva marcación.
5.17.6.1 Estencilar el Machine Shop, conexiones, etc, sobre la superficie del Tool Joint.
5.17.6.2 Estencilar sobre la base del Pin (DLF), la información que fue mantenida antes de iniciar el
maquinado.
5.17.6.3 Estencilar sobre la base del Pin (DLF), un código interno de Weatherford para rastrear el Tool
Joint Reconstruido, mediante la siguiente información:
5.17.6.4 Estencilar una “R”, que significa que el Tool Joint fue reconstruido.
5.17.6.5 Estencilar una “W”, que significa que el Tool Joint fue trabajado en Wheatherford.
5.17.6.6 Estencilar el número correspondiente al Machine Shop, correspondiente a la conexión del mismo
Tool Joint.
5.17.7 Realizar el respectivo reporte de Tornos y adjuntarlo a la O.I.T..
5.17.8 Inspección Final. Realizar inspección según 5-3-LA-CO-GL-00004 y 5-3-LA-CO-GL-00005. No
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es aceptable ninguna fisura o cualquier otra discontinuidad existente. Realizar dos (2) lecturas
de dureza sobre cada Tool Joint; una a 1” del sello de la conexión y la otra a 1” del Taper,
promediar las dos lecturas. Las lecturas deben estar entre 285 y 341 BHN (30 – 37 Rockwell
“C”). Identificar el estado de inspección del producto inspeccionado, según 6-2-LA-CO-GL-00004.
Dejar evidencia de la inspección realizada.
5.18 Los Tool Joint no necesitan ser pintados, con el recubrimiento de fosfatización es suficiente.
5.19 Colocar grasa e instalar protectores.
5.20 Reconstrucción de taper.
5.20.1 Evaluar los tubos para determinar el estado del Hard Band; no debe tener fisuras inaceptables,
la altura debe ser adecuada, no debe existir excentricidad.
5.20.2 A los tubos aceptados para reparar el taper, se le remueve 1” de Hard Band en la zona
adyacente al taper.
5.20.3 Realizar Inspección mediante 5-3-LA-CO-GL-00004 y 5-3-LA-CO-GL-00005.
5.20.4 Realizar la reconstrucción del taper hasta ½” antes del Hard Band existente. Utilizar la galga de
taper de los 18º para situar exactamente el sitio donde inicia la aplicación del Hard Band.
5.20.5 Aplicar el Hard Band según se requiera.
5.20.6 Dar el acabado del taper mediante pulidora.
5.20.7 Realizar inspección mediante 5-3-LA-CO-GL-00004 y 5-3-LA-CO-GL-00005.
5.20.8 Aplicar laca sobre el área pulida.
5.21 Las calificaciones de los procedimientos de soldadura relacionados con esta instrucción pueden
ser observados en el Compendio 5-1-LA-CO-RET-00006. En el 5-3-LA-CO-RET-00028, pueden
observarse las características generales relacionados con los procesos de soldadura.
5.22 Aspectos de HSE. Para los aspectos de HSE comprendidos en esta instrucción, tener en
cuenta el ER-005.
5.23 Equipo y Material
5.23.1 Soldadura: Alambre STOODY – 104 TJ. Empleando el Proceso de soldadura SAW.
5.23.2 Fundente Neutro. Empleando el Proceso de soldadura SAW.
5.23.3 Maquina para soldadura automática, para el proceso SAW. Se tienen dos tipos de maquinas,
una con una sola antorcha y sin refrigeración y la otra con dos antorchas y con refrigeración con
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agua por el diámetro interno del tubo a trabajar.
5.23.4 Quemador y horno para realizar precalentamiento y post-calentamiento.
5.23.5 Equipo de medición de temperatura. Tizas térmicas, termómetros de contacto o termómetros

infrarrojos, etc.
5.23.6 Accesorios para enfriamiento lento.
5.23.7 Calibrador de O.D. y regla metálica.
6. FORMATOS A UTILIZAR / DOCUMENTACION RELACIONADA
5-3-LA-CO-RET-00031. Remoción de Hard Band por Esmeril, Plasma o Arco – Aire.
5-3-LA-CO-GL-00004. Inspección Visual – Dimensional.
5-3-LA-CO-GL-00005. Inspección con Partículas Magnéticas.
5-3-LA-CO-GL-00007. Instructivo de Ensayo de dureza Brinell.
5-1-LA-CO-RET-00006. Calificación de Procedimientos de Hard Band.
5-3-LA-CO-RET-00028. Procesos de Soldadura empleados en Weatherford.
1-3-LA-CO-GL-00005. Diligenciamiento, enrutamiento, seguimiento y cierre de la Orden Interna

de Trabajo.
5-2-LA-CO-GL-00002. Procedimiento de Identificación y Trazabilidad.
6-2-LA-CO-GL-00004. Procedimiento de Estado de Inspección y Ensayo.
ER-005. Aplicación de Hard Band.
Registros:
5-4-LA-CO-RET-00051. Reporte de Reconstrucción de Tool Joint.
Tablas
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1 Proceso de soldadura SAW

2 Material de aporte Stoody 104 TJ
3 Diámetro de material de aporte 3/32”
4 Amperaje 250 – 300 Amp.
5 Voltaje 28 – 30 Volt.
6 Tipo de corriente DC (+)
7 Temperatura de precalentamiento 250 – 300º C
8 Temperatura entre pases 275 – 325º C
9 Post-calentamiento 375 – 425º C
10 Tiempo de post-calentamiento 30 – 45 Minutos
11 Enfriamiento Lento
Tabla 1. Parámetros de trabajo para el proceso de reacondicionamiento de Tool Joint con el proceso
SAW.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
O.D. PESO GRADO CONEXION I.D. O.D. MIN O.D. T.J. O.D. BOX O.D. PIN
(Lb/Ft) PREMIUM NUEVO MIN REP MIN REP
1 3 ½” 13.30 E - 75 3 ½ I.F. 2 11/16 4½ 4¾ 4 7/16 4 7/16

2 3 ½” 13.30 X - 95 3 ½ I.F. 2 9/16 4 19/32 5 4 17/32 4 17/32
3 3 ½” 13.30 G - 105 3 ½ I.F. 2 7/16 4 21/32 5 4 19/32 4 19/32
4 3 ½” 13.30 S - 135 3 ½ I.F. 2 1/8 4 13/16 5 4 23/32 4 23/32
5 4 1/2” 16.60 E - 75 4 ½ X.H. 3 1/4 5 13/32 6 1/4 5 11/32 5 11/32
6 4 1/2” 16.60 X - 95 4 ½ X.H. 3 1/4 5 17/32 6 1/4 5 7/16 5 7/16
7 4 1/2” 16.60 G - 105 4 ½ X.H. 3 5 19/32 6 1/4 5½ 5½
8 4 1/2” 16.60 S - 135 4 ½ X.H. 2 3/4 5 23/32 6 1/4 5 21/32 5 21/32
9 5” 19.50 E - 75 4 ½ I.F. 3 3/4 5 7/8 6 5/8 5 13/16 5 13/16
10 5” 19.50 X - 95 4 ½ I.F. 3 1/2 6 1/32 6 5/8 5 15/16 5 15/16
11 5” 19.50 G - 105 4 ½ I.F. 3 1/4 6 3/32 6 5/8 6 6
12 5” 19.50 S - 135 4 ½ I.F. 2 3/4 6 5/16 6 5/8 6 3/16 6 3/16
13 5 ½” 25.48 E - 75 HT - 55 4 6 1/8 7 - -
14 5 ½” 25.48 X - 95 HT - 55 4 6 9/32 7 - -
15 6 5/8” 27.70 E - 75 6 5/8 F.H 5 7 1/2 8 7 13/32 7 13/32
16 6 5/8” 27.70 X - 95 6 5/8 F.H 4 3/4 7 11/16 8¼ 7 9/16 7 9/16
17 6 5/8” 27.70 G - 105 6 5/8 F.H 4 3/4 7 3/4 8¼ 7 21/32 7 21/32
18 6 5/8” 27.70 S - 135 6 5/8 F.H 4 1/4 8 8 1/2 7 27/32 7 27/32
Tabla 2. Criterio del mínimo O.D. de Tool Joint aceptable para rellenar según esta Instrucción.
Nota 1. Los valores de las columnas 1,2,3,4,5,6 y 7 son tomados del API RP – 7G, Tabla 10.
Nota 2. Las columnas 8 y 9, corresponden al mínimo O.D. reparable para Weatherford, tanto para Tool Joint Box como para Tool
Joint Pin, en base el mínimo O.D. de Tool Joint para clase 2, según el API RP – 7G.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
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O.D. PESO GRADO CONEX. I.D. LONG. LONG MIN LONG. LONG MIN
(Lb/Ft) PERDIDA T.J. T.J. BOX PERDIDA T.J. T.J. PIN
BOX TORNO PARA PIN TORNO PARA
TAPER Y ROSCA RELLENO TAPER Y ROSCA RELLENO
1 3 ½” 13.30 E - 75 3 ½ I.F. 2 11/16 1½ 11 3/4 7

2 3 ½” 13.30 X - 95 3 ½ I.F. 2 9/16 1¾ 11 3/4 7
3 3 ½” 13.30 G - 105 3 ½ I.F. 2 7/16 1 5/8 11 3/4 7
4 3 ½” 13.30 S - 135 3 ½ I.F. 2 1/8 1 3/8 11 3/4 7
5 4 1/2” 16.60 E - 75 4 ½ X.H. 3 1/4 2 7/16 11 1 1/4 8
6 4 1/2” 16.60 X - 95 4 ½ X.H. 3 1/4 2¼ 11 1 1/4 8
7 4 1/2” 16.60 G - 105 4 ½ X.H. 3 2 11 1 1/4 8
8 4 1/2” 16.60 S - 135 4 ½ X.H. 2 3/4 1 13/16 11 1 1/4 8
9 5” 19.50 E - 75 4 ½ I.F. 3 3/4 2 5/16 11 1 1/2 9
10 5” 19.50 X - 95 4 ½ I.F. 3 1/2 2 1/16 11 1 1/2 9
11 5” 19.50 G - 105 4 ½ I.F. 3 1/4 2 11 1 1/2 9
12 5” 19.50 S - 135 4 ½ I.F. 2 3/4 1 5/8 11 1 1/2 9
13 5 ½” 25.48 E - 75 HT - 55 4 2 7/16 14 13/16 1 1/2 9
14 5 ½” 25.48 X - 95 HT - 55 4 2 3/16 14 13/16 1 1/2 9
15 6 5/8” 27.70 E - 75 6 5/8 F.H 5 2 12 1 3/4 10
16 6 5/8” 27.70 X - 95 6 5/8 F.H 4 3/4 2 12 1 3/4 10
17 6 5/8” 27.70 G - 105 6 5/8 F.H 4 3/4 2 12 1 3/4 10
18 6 5/8” 27.70 S - 135 6 5/8 F.H 4 1/4 2 12 1 3/4 10
Tabla 3. Criterio de la mínima longitud de Tool Joint aceptable para rellenar según esta Instrucción.
Nota 1. Para 6 5/8” Box, cuando se aplique una banda de Hard Band en el Taper, debe tomarse 11 ½” de longitud mínima de
Tool Joint para relleno.
Nota 2. Las columnas 6 y 8, son calculadas, teniendo en cuenta la longitud de Tool Joint que se pierde al maquinar las Tapers
después del relleno. (Box = 18º y Pin = 35º).
Nota 3. Las columnas 7 y 9, son calculadas de (Box = LBC + 1” y Pin = 75% del O.D., pero no menor de 4”).
Nota 4. Las columnas 8 y 11, son calculadas, teniendo en cuenta la longitud perdida al maquinar, el Hard Band, el espacio para
llave y 1” para futuras reparaciones.
7. ANEXOS
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8. HISTORIAL DE REVISIONES Y APROBACIONES
SOLICITADO SOLICITUD REALIZADO APROBADO

REV DESCRIPCION DEL CAMBIO FECHA
POR: No. POR: POR:
Cambio de los documentos

de WCI para ajustarlos a los J.F.V J.F.V
P.F.M
lineamientos de EEP. QUALITY QUALITY
1 23/07/2007 467 DOCUMENT
Nota: Documentos que COUNTRY COUNTRY
CONTROLLER
requieren cambio. MANAGER MANAGER
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Reacond. Drill Pipe y Heavy Wate

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INSTRUCTIVOS EEP

No. DE DOCUMENTO: REV. PAGINA FECHA DE EMISION: FECHA DE REVISION:

5-3-LA-CO-RET-00034 1 1 de 12 28/03/2003 23/07/2007

PREPARADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: APROBADO POR:

MS SERVICE ENGINEER QA/QC & MS MANAGER QA/QC & MS MANAGER N/A

TITULO: REACONDICIONAMIENTO DE TOOL JOINT DE DRILL PIPE Y HEAVY WATE

Definir las actividades y cumplir los requerimientos dimensiónales y técnicos de Weatherford en el

3.1 El Base MS Manager es responsable de la implementación de esta instrucción.

4.2 SAW. Proceso de soldadura por Arco Sumergido.

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5.4.5 Tener en cuenta la longitud comprendida para el Hard Band.

5.4.5.1 Para Drill Pipe.

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5.4.6 Tener en cuenta el mínimo espacio para llave (space tong).

5.4.6.1 Para Drill Pipe.

© 2007 Weatherford Internacional Ltd.

5.8 Inspección inicial. Realizar inspección según 5-3-LA-CO-GL-00004 y 5-3-LA-CO-GL-00005.

5.11 Precalentamiento. Para realizar el reacondicionamiento de los Tool Joint, proporcionar un

5.12.4 Antorcha de soldar.

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5.12.4.4 El tubo de contacto debe quedar aproximadamente a 1/2” de la pieza.

5.12.9 Para Heavy Wate dejar el espacio mencionado en 5.4.3.

5.12.11 El tiempo entre pases, depende de la temperatura de sostenimiento, mantener la Temperatura

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5.14 Enfriamiento post-soldadura. Después de terminado el proceso de relleno, se debe cubrir el

5.16 Inspección intermedia. Realizar inspección según 5-3-LA-CO-GL-00004 y 5-3-LA-CO-GL-

5.16.4 Realizar el respectivo reporte de trabajo de aplicación de reacondicionamiento de Tool Joint.

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5.17 Trabajo de Torno sobre los Tool Joint trabajados.

5.17.4 Realizar una verificación visual y dimensional, sobre el trabajo de maquinado.

5.17.5 Identificar el estado de inspección de los productos trabajados.

5.17.6 Realizar la respectiva marcación.

5.17.7 Realizar el respectivo reporte de Tornos y adjuntarlo a la O.I.T..

5.17.8 Inspección Final. Realizar inspección según 5-3-LA-CO-GL-00004 y 5-3-LA-CO-GL-00005. No

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5.19 Colocar grasa e instalar protectores.

5.20 Reconstrucción de taper.

5.20.3 Realizar Inspección mediante 5-3-LA-CO-GL-00004 y 5-3-LA-CO-GL-00005.

5.20.5 Aplicar el Hard Band según se requiera.

5.20.6 Dar el acabado del taper mediante pulidora.

5.20.7 Realizar inspección mediante 5-3-LA-CO-GL-00004 y 5-3-LA-CO-GL-00005.

5.20.8 Aplicar laca sobre el área pulida.

5.23 Equipo y Material

5.23.2 Fundente Neutro. Empleando el Proceso de soldadura SAW.

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agua por el diámetro interno del tubo a trabajar.

5.23.4 Quemador y horno para realizar precalentamiento y post-calentamiento.

5.23.5 Equipo de medición de temperatura. Tizas térmicas, termómetros de contacto o termómetros

5.23.6 Accesorios para enfriamiento lento.

5.23.7 Calibrador de O.D. y regla metálica.

6. FORMATOS A UTILIZAR / DOCUMENTACION RELACIONADA

5-3-LA-CO-RET-00031. Remoción de Hard Band por Esmeril, Plasma o Arco – Aire.

5-3-LA-CO-GL-00004. Inspección Visual – Dimensional.

5-3-LA-CO-GL-00005. Inspección con Partículas Magnéticas.

5-3-LA-CO-GL-00007. Instructivo de Ensayo de dureza Brinell.

5-1-LA-CO-RET-00006. Calificación de Procedimientos de Hard Band.

5-3-LA-CO-RET-00028. Procesos de Soldadura empleados en Weatherford.

1-3-LA-CO-GL-00005. Diligenciamiento, enrutamiento, seguimiento y cierre de la Orden Interna

5-2-LA-CO-GL-00002. Procedimiento de Identificación y Trazabilidad.

6-2-LA-CO-GL-00004. Procedimiento de Estado de Inspección y Ensayo.

ER-005. Aplicación de Hard Band.

5-4-LA-CO-RET-00051. Reporte de Reconstrucción de Tool Joint.

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