Tratamiento de Crudo

Autor: Ing. Enrique Iglesias

1. Introducción

Remover el agua del petróleo crudo requiere procesos adicionales más allá de la
separación gravitacional. En la selección de un sistema de tratamiento, varios
factores deberían ser considerados para determinar los métodos más deseables
para tratar petróleo crudo requerido por las especificaciones contractuales.

Algunos de esos factores son:

    1 – Estabilidad de la emulsión

    2 – Peso específico del petróleo y del agua producida.

    3 – Corrosividad del crudo, el agua producida y el gas asociado

    4 – Cantidad de fluido que debe tratarse y porcentaje de agua en el fluido

    5 – Tendencia a la formación de parafina en el petróleo crudo

    6 – Presión deseada de operación en el equipo.

    7 – Disponibilidad de ventas y valor del gas asociado.

El agua en el petróleo se encuentra dispersa de dos maneras:

a)      Agua libre: Es aquella porción de agua que libremente va a sedimentar

separándose de la masa de petróleo, cuando este en reposo. Tener en cuenta que
el agua es más pesada que el petróleo (es más densa), por lo que las gotas de agua
por efecto de la fuerza de gravedad precipitarán.

b)      Agua emulsionada: Son aquellas gotas de agua que debido a las tensiones a
que están sometidas dentro de la masa de petróleo no pueden sedimentar
libremente.

2. Teoría de las emulsiones

Para que se forme una emulsión debe haber dos líquidos mutuamente inmiscibles,
un agente emulsificante, y suficiente agitación para dispersar la fase discontinua en
la fase continua. En la producción de petróleo, el petróleo y el agua son dos
líquidos mutuamente inmiscibles, un agente emulsificante en forma de pequeñas
partículas sólidas como parafinas, asfáltenos, etc.; están siempre presentes en los
fluidos y siempre se tienen suficiente agitación dado que los fluidos, se abren paso
desde el pozo por el “tubing”.

En los campos petroleros las emulsiones de agua en petróleo son llamadas

emulsiones directas, mientras que las emulsiones de petróleo en agua son llamadas
emulsiones inversas.La dificultad de separar el agua emulsificada del petróleo
depende de varios factores:

2 – 1 Densidad

La diferencia en la densidad es uno de los factores que determinan la velocidad a la

cual las gotas de agua caen a través de la fase continua de petróleo, en un todo de
acuerdo con la teoría de separación desarrollada anteriormente.

2 – 2 Tamaño de las partículas

El tamaño de las partículas de agua también afecta la velocidad de sedimentación,

cuanto mayor sea la partícula más rápido se desplazará en la fase de petróleo. El
tamaño  depende del grado de agitación que tenga la emulsión antes del
tratamiento. El flujo a través de bombas, válvulas y otros equipos de superficie
disminuye el tamaño de las partículas de agua.

2 – 3 Viscosidad

La viscosidad juega dos roles primarios:

 Cuando la viscosidad se incrementa, más agitación es requerida para romper

las partículas de agua y se reduce a un tamaño medio menor en la fase
oleosa. Por lo tanto, el tamaño de las partículas de agua que deben ser
removidas para cumplir con las especificaciones de un determinado
tratamiento aumenta a medida que aumenta la viscosidad.
 Cuando la viscosidad se incrementa, la velocidad a la cual se desplazan las
partículas de agua a través de la fase de petróleo disminuye, resultando en
una menor coalescencia y un aumento de la dificultad de tratamiento.

2 – 4 Tensión superficial

El teorema general de la hidrostática no es válido cuando se tienen porciones muy

pequeñas de líquido; la superficie libre no es un plano horizontal en las
proximidades de las paredes del recipiente, ni en el interior de tubos de pequeño
diámetro. Estos hechos se explican admitiendo la existencia de la tensión
superficial,  las fuerzas cohesivas entre las moléculas de un líquido, son las
responsables del fenómeno conocido como tensión superficial.
Estas fuerzas que afectan a cada molécula son diferentes en el interior del líquido y
en la superficie. Así, en el seno de un líquido cada molécula está sometida a fuerzas
de atracción que en promedio se anulan. Rigurosamente, si en el exterior del
líquido se tiene un gas, existirá una mínima fuerza atractiva hacia el exterior,
aunque en la realidad esta fuerza es despreciable debido a la gran diferencia de
densidades entre el líquido y gas

Otra manera de verlo es que una molécula en contacto con su vecina está en un
estado menor de energía que si no estuviera en contacto con dicha vecina. Las
moléculas interiores tienen todas las moléculas vecinas que podrían tener, pero las
partículas del contorno tienen menos partículas vecinas que las interiores y por eso
tienen un estado más alto de energía. Para el líquido, el disminuir su estado
energético es minimizar el número de partículas en su superficie.

Energéticamente, las moléculas situadas en la superficie tiene una mayor energía

promedio que las situadas en el interior, por lo tanto la tendencia del sistema será
disminuir la energía total, y ello se logra disminuyendo el número de moléculas
situadas en la superficie, de ahí la reducción de área hasta el mínimo posible.

Se denomina tensión superficial de un líquido a la cantidad de energía necesaria

para aumentar su superficie por unidad de área. Esta definición implica que el
líquido tiene una resistencia para aumentar su superficie. Este efecto permite a
algunos insectos, desplazarse por la superficie del agua sin hundirse.

Esto es como decir que la superficie de los líquidos se comporta en cierto modo
como una membrana elástica sometida a tensiones. Una gota líquida que se forme
en un extremo de un tubo por el cual fluye lentamente, adquiere las formas de una
membrana elástica que se fuera llenando de líquido.

Una gota sobre un vidrio se comporta como un pequeño saquito elástico.

Es el mismo efecto que las pompas de jabón que se realizan soplando sobre un aro
que se moja en una solución jabonosa, que como tiene una mayor tensión
superficial que el agua pura forma una membrana dentro del aro. Cuando no hay
un emulsificante presente, la tensión interfacial entre el petróleo y el agua es
alta. Cuando la tensión interfacial es alta, las partículas de agua coalecen fácilmente
al entrar en contacto. Cuando hay presentes agentes emulsificantes, sin embargo,
disminuyen la tensión superficial y interfieren la coalecencia de las partículas de
agua.

Los factores anteriores determinan la estabilidad de las emulsiones. Algunas

emulsiones estables pueden tardar semanas o meses en separarse si se las deja
solo en un tanque sin tratamiento. Otras emulsiones inestables pueden separarse
dentro de un petróleo limpio y fases acuosas en algunos minutos.

2 – 5 Agitación

Durante las operaciones de extracción del petróleo, la mezcla bifásica de petróleo

crudo y agua de formación, se desplazan en el medio poroso a una velocidad del
orden de 30 cm/día, lo que es insuficiente para que se forme una emulsión. Sin
embargo, al pasar por todo el sistema de producción durante el levantamiento y el
transporte en superficie (bombas, válvulas, codos, restricciones, etc.) se produce la
agitación suficiente para que el agua se disperse en el petróleo en forma de
emulsión agua/petróleo estabilizada por las especies de actividad interfacial
presentes en el crudo. Las emulsiones formadas son macro-emulsiones
agua/petróleo con diámetro de gota entre 0,1 a 100 μm.

3. ¿Cómo prevenir la formación de la emulsión agua en petróleo?

Las emulsiones se forman en el sistema de producción del pozo y en las

instalaciones de superficie, por lo que es recomendable eliminar la turbulencia y
remover el agua del petróleo lo más pronto posible. Algunos recomiendan inyectar
el surfactante (desemulcionante) a fondo de pozo para prevenir la formación de la
emulsión. Las recomendaciones anteriores no siempre son posibles lograrlas, por lo
que en muchos casos es necesario prepararse para el rompimiento de la emulsión
inevitablemente formada.

La mejor forma de deshidratar es evitar que se produzca la emulsión o por lo

menos reducir al máximo las condiciones que favorezcan la emulsión, a saber la
producción conjunta de varios fluidos y la agitación.
En pozos fluyentes, una agitación considerable es generalmente causada por el gas
disuelto saliendo de la solución conforme decrece la presión. Este gas también
causa turbulencia cuando fluye junto con la mezcla bifásica agua-petróleo a través
de accesorios y restricciones en la tubería de producción; pasa por supuesto lo
mismo cuando se utiliza el levantamiento con gas. Actualmente, el 90 % de las
técnicas utilizadas para la extracción de petróleo crudo generan o agravan los
problemas de emulsión.

Los químicos usados en las fracturas de la formación, estimulaciones de pozos,

inhibición de corrosión, etc., frecuentemente causan problemas de emulsión muy
severos, por lo que existen también métodos para romperlas, tales como el
calentamiento, aditivos químicos, tratamiento eléctrico y asentamiento.

En los casos de bajo contenido de agua (< 10%) resulta ventajoso añadir agua en
fondo de pozo antes que se produzca la emulsión porque así la emulsión formada
será menos estable (el tamaño de gotas aumenta y se favorece la coalescencia).

4. ¿Cuál es el mecanismo de ruptura de la emulsión agua en petróleo?

Un método común para separar esta agua emulsionada del petróleo es calentando
la corriente. Incrementando la temperatura de los dos líquidos inmiscibles se rompe
la acción del agente emulsificante, permitiendo que las gotas de agua dispersas se
unan para separarse.

Cuando las gotas chocan crecen en tamaño y empiezan a asentarse. Si se diseñan

adecuadamente, el agua sedimentará al fondo del recipiente debido a la diferencia
de densidad. El proceso de coalescencia requiere que las gotas de agua tengan el
tiempo adecuado para unirse una con otra. Se asume que las fuerzas de unión de la
coalescencia de las gotas son suficientes para que tengan peso suficiente para
sedimentar hacia el fondo.

La coalescencia se define como un fenómeno irreversible en el cual las gotas

pierden su identidad, el área interfacial se reduce y también la energía libre del
sistema (condición de inestabilidad).

5. Separación en batería

Como ya se explicó, el crudo que viene de los pozos de petróleo, llega a la batería a
través del manifold (colector) de entrada, y está generalmente compuesto por tres
fases:

 Una emulsión de petróleo y agua

 Agua libre
 Gas
Como ya vimos anteriormente, toda la producción de los pozos se envía a un
Separador General, donde se separan gas y líquidos. En las baterías puede llevarse
a cabo una primera separación agua-petróleo en donde los líquidos provenientes
del separador general se envían a un Tanque Cortador, en este se realiza la
separación del petróleo y el agua. Cada fase líquida se almacena y bombea a su
respectivo destino siguiente que generalmente es una planta de tratamiento de
crudo para acondicionar el mismo a las condiciones de venta y una planta de
tratamiento de agua para su uso en recuperación secundaria. En las baterías se
dispone también de Separadores bifásicos o trifásicos de ensayo para poder desviar
de la línea general la producción de un pozo en particular a fin de poder controlar y
medir su rendimiento.

Otra opción para la separación de las fases, es utilizar un único equipo que se
denomina Free Water Knock Out (FWKO). Este es un separador horizontal diseñado
a presión en el cual se separan principalmente agua y petróleo. En general se opta
por poner estos equipos en una unidad de tratamiento de crudo centralizada (PTC)
donde confluye el crudo de todas las baterías del yacimiento. Estas disposiciones
alternativas dependen de la cantidad de baterías operadas, el volumen de líquidos
que se manejan y la calidad de crudo. Muchas veces estas decisiones ingenieriles
pasan también por cuestiones históricas de concepción y diseño de cada
yacimiento.

5 – 1 Tanques cortadores

Es un tanque tratador con flujo ascendente o descendente central vertical que

opera a presión atmosférica. Son utilizados para la separación de emulsiones de
agua en petróleo y operan bajo el principio de separación por diferencia de pesos
específicos, al ser el agua de mayor peso específico que el petróleo ocupa el fondo
del tanque. Al ingresar la producción bruta (agua, petróleo y gas) por el conducto
central hacia la zona ocupada por el agua separada en el interior del tanque,
mediante el distribuidor, se incrementa la superficie de contacto entre esta fase y
las gotas de agua emulsionadas en el petróleo produciéndose la coalescencia de las
gotas más grandes de agua.

Asimismo en el caso que el petróleo contenga cristales de sales, este contacto

facilitará su eliminación por su solubilidad en el colchón de agua, circunstancia que
se aprovecha para desalar el crudo dado que existe un margen entre el contenido
de un agua de formación y su concentración de saturación. Según los casos,
también se suele agregar agua dulce para obtener un crudo con menor tenor de
sales.

Un Tanque Cortador puede tener o no un desgasificador ubicado en forma previa,

por donde se hace circular el fluido de producción para extraer el gas presente ya
que este disuelto en la emulsión atenta contra la eficiencia del proceso de
deshidratación por gravedad diferencial porque las burbujas de gas, al liberarse
“frenan” la decantación libre. En yacimientos donde las cantidades de gas son
despreciables no se usan.

En cuanto a la distribución de fluido dentro del tanque es factible encontrar

distintas clases de difusores o distribuidores de fluido así como una gran variedad
de platos coalescedores. La distribución homogénea del fluido dentro del tanque,
en el seno del tanque, el choque en el plato coalescedor y un buen colchón de
lavado (habitualmente ocupan entre el 50 y 70 % de la capacidad operativa del
tanque), asegurará una mejor coalescencia de las gotas de agua contenidas en la
emulsión facilitando el proceso de deshidratación.

En cuanto al diseño de los platos coalescedores se puede encontrar una amplia

gama dispuesta en cruz, en Y, apilados uno encima de otro y apenas espaciados
entre sí, un único plato concéntrico tan solo un 15% menor que el diámetro del
tanque cortador, etc.

En todos los casos se busca aumentar la agitación del fluido de entrada mediante el
choque de éste contra el plato para incrementar la coalescencia de las gotas de
mayor tamaño (de allí la denominación de plato coalescedor). Cualquiera sea el
diseño de los platos coalescedores para que la separación agua-petróleo sea
adecuada éstos deben estar sumergidos en la fase acuosa del tanque (colchón de
agua). Para que esto ocurra la fase oleosa (colchón de petróleo) debe mantenerse
en una altura fija. De esta manera se evitarán estiramientos (hidratación) de la
interface agua-petróleo y se impedirá que ésta descienda por debajo del nivel de
los platos.
 

En caso de suscitarse el hecho de mantener los platos coalescedores sumergidos en

la fase petróleo, se hará notar la dificultad para facilitar la coalescencia y
decantación de las gotas de agua de mayor tamaño, retardando el tiempo de caída
de gota y perjudicando directamente el proceso de deshidratación en los tanques
siguientes ya que el rebase de petróleo contendrá mayores porcentajes de agua y
la estabilidad del colchón se verá afectada por el incremento en el tenor de
emulsión, acrecentando a su vez, el contenido de agua. El principio de
funcionamiento se basa en la aplicación del Principio de Pascal respecto a vasos
comunicantes y tubos en U

                                                  P1 = P2                                      

5 – 2 Tanques Lavadores
Un Tanque Lavador o “Wash Tank” está diseñado para “lavar” la emulsión por
pasaje en su carrera ascendente a través de un colchón acuoso de menor salinidad
que la del agua emulsionada. Es además un tanque atmosférico que permite
acelerar la decantación favoreciendo la coalescencia de las gotas de emulsión. Al
igual que los Tanques Cortadores existen muchos diseños de Tanque Lavadores y,
en algunos casos, podremos encontrar más de uno funcionando conjuntamente en
uno solo.

En los Tanque Lavadores, la salinidad del colchón de agua debe ser controlada
regularmente para que mantenga capacidad de dilución del agua salada, para ello
debe alimentarse con agua dulce. En la práctica, este procedimiento suele realizarse
en los tratadores eléctricos o electrostáticos debido a que el caudal de agua dulce
necesario es por demás inferior al requerido en un tanque de 2000 m 3 o más. En los
tanques lavadores el crudo a tratar ingresa mediante un dispersor, por el fondo del
tanque, en este sentido un Tanque Cortador puede llegado el caso operar como
Lavador.

Para el dimensionamiento de un Tanque Lavador debe tenerse en cuenta que la

velocidad de ascenso del petróleo debe ser superior a la de sedimentación del agua
para que el “lavado” sea eficiente.

6. Planta de Tratamiento de Crudo (PTC)

Las planta de Tratamiento de Crudo (PTC) tiene como función primaria completar la
separación separar agua y petróleo; de forma tal que el crudo debe cumplir los
requerimientos de calidad solicitados que se especifican de acuerdo a distintas
normas internacionales. Para el caso particular el crudo que se entrega a
transportista se requieren valores máximos tanto en porcentaje de agua y
sedimentos admisibles, como en contenido de sales.

A saber:

Contenido de Agua y Sedimentos (BS&W):                        máximo 1%

Sales Disueltas:                                                                 máximo 100 g/ m3

Para lograr el objetivo de calidad, la producción bruta que ingresa a PTC del campo,
debe pasar por un proceso consistente en varias etapas, para separar el agua del
petróleo. Estas etapas dependen de los criterios propios de cada empresa y/o
yacimiento. En algunos casos suelen combinarse de manera distinta o no tenerlos
en cuenta.

Las etapas de proceso de la PTC, en operación normal, son las siguientes:

 Entrada de Oleoducto a Planta. 

 Separación de Agua Libre.
 Almacenamiento en tanque pulmón.
 Calentamiento de Crudo. 
 Deshidratación y desalación.
 Método Electrostático. 
 Rechazo y Venta.

El agua separada en las distintas etapas del proceso, es colectada por cañerías a
presión o por una red de drenajes atmosféricos, para ser enviada a la planta de
tratamiento e inyección de agua (PTA / PIA) donde se acondiciona para ser
inyectada nuevamente a la formación, proceso conocido como recuperación
secundaria.

6 – 1 Separación de Agua Libre

En caso de no operar con tanques cortadores, la producción bruta de batería

ingresa a esta etapa, consistente en una separación de las fases libres que
componen el fluido de producción. La fase “emulsión” descarga de estos equipos
junto con la fase de petróleo libre, dirigiéndose a la siguiente etapa. La producción
ingresa a los separadores agua/ petróleo ya mencionados conocidos como “Free
Water” (agua libre o sin agua), que son separadores del agua libre que no se logra
separar en los separadores de planta o los tanques cortadores de las baterías. Se
los designa también con las siglas FWKO (Free Water Knock Out). Es importante
tener en cuenta que el fluido que ingresa a estos equipos tiene un alto porcentaje
de agua.

Los Free Water Knock Out o separadores de agua libre, son recipientes cilíndricos
horizontales que trabajan a presión. La separación consiste en reducir
sustancialmente la velocidad del flujo circulante, de manera de dar lugar a la
separación gravitacional de las fases, la más pesada (agua) se separa hacia el fondo,
mientras que la más liviana (petróleo), se desprende del agua acumulándose en la
parte alta del equipo.

Los FWKO cuentan con el siguiente sistema mínimo de control:

  Un controlador del nivel de interfase (LT), censa de manera permanente este
nivel. Un lazo entre este controlador y una válvula controladora (LCV) a la
descarga de la corriente de agua, mantiene constante el nivel de interfase
del equipo.
 Un controlador de presión PT que conjuntamente con una válvula
controladora de descarga de petróleo, PCV, mantiene la presión del equipo
en el valor deseado.

El petróleo descargado, parcialmente deshidratado, se dirige al tanque pulmón de

proceso, el agua descargada de estos equipos, se deriva hacia la planta de
tratamiento de agua para su tratamiento y posterior inyección. Según se ha
establecido en las Normas API está destinado a permitir teóricamente la
eliminación de gotas de hidrocarburo mayores a 150 µm en el agua. Las ventajas de
este sistema correctamente diseñado en base a nuevos adelantos tecnológicos son:

Ecológicas

 Sistema cerrado de separación trifásica

 Eliminación de piletas API de hormigón, generalmente abiertas.
 Eliminación de tanques cortadores generalmente con escape de gas

Económicas

 Tecnología moderna
 Niveles de proceso más estables
 Disminución de stock improductivo
 No necesita recinto de contención como los tanques
 No necesita limpieza de barros, se eliminan automáticamente

Eficiencias

 Optimización de rendimiento
 Equipos cerrados y paquetizados
 Sistema compacto,Transportable, Resistente
 Diseño ASME Sec. VIII, recipientes sometidos a presión
 Simple manejo operativo, Menor espacio físico.
 Cumple la función de amortiguar variaciones de caudal
 Trabaja como separador trifásico.
 La acción coalescente mejora la separación líquido-líquido
 Totalmente automatizado
  Puede complementar otro sistema de tratamiento

En los sistemas de tratamiento de corte convencional, es decir mediante piletas API

o tanques cortadores debidamente equipados, los resultados operativos
relacionados con la calidad de los efluentes son considerablemente inferiores a los
logrados mediante sistemas con FWKO. Teniendo en cuenta el costo de provisión,
montaje e instalación de un tanque cortador de unos 2000 m3 de capacidad, el
costo del recinto de contención, pileta API y el sistema contra incendio, necesarios
para su seguridad operativa: el sistema de tratamiento FWKO representa un ahorro
de no menor del 60% respecto a los sistemas tradicionales de tratamiento.

Por lo tanto, el sistema de tratamiento, en su primera etapa de corte mediante la

separación trifásica utilizando unidades FWKO resulta la alternativa más aceptable
teniendo en cuenta los aspectos fundamentales en que hoy en día se sostiene la
actividad petrolera como son el impacto ecológico, la eficiencia operativa y el
aspecto económico.

6 - 2 Separación de agua emulsionada

 Calentamiento del Tanque Pulmón

Para mejorar la separación del agua suele calentarse el petróleo de este tanque
pulmón recuperando el petróleo sobrenadante con menor proporción de agua y
purgando por el fondo el agua separada. La temperatura máxima del tanque
pulmón no deberá superar la temperatura del flash point promedio del petróleo del
área. Elevar la temperatura de proceso dentro de los tanques mas allá de este
punto equivale a perder hidrocarburos livianos de la producción por evaporación.
Otro efecto negativo es la generación de una corriente ascendente de burbujas que
arrastra agua y sólidos hacia la zona del chupador móvil del tanque, perdiéndose
de esta manera la eficiencia de esta etapa de proceso.

Tratadores térmicos (Heater Treater)

Un tratador combina una sección de calentamiento de crudo a tratar con otra de

coalescencia en un mismo equipo. Suelen instalarse aguas debajo de separadores y
FWKO, tienen tiempos de residencia generalmente cortos y pueden ser horizontales
o verticales. En un tratador, vertical por ejemplo, la emulsión ingresa por la parte
superior y viaja en caída vertical por un tubo hasta el dispersor que se aloja debajo
de la línea del tubo de fuego.

La sección inferior opera como FWKO (de pequeño volumen), la emulsión asciende
a través de la sección de coalescencia. Por la cabeza se elimina el gas liberado y se
encuentra el rebase de crudo tratado. En tratadores de diseño avanzado se
incorpora una sección coalescedora para acelerar el proceso. Un coalescedor es un
medio mecánico (mallas o placas) que provoca la asociación entre gotas y su
crecimiento dentro de la fase continua. Un tratador resume, en un solo equipo, los
efectos de química, calor, y decantación. Para ello reúne los siguientes elementos:

 Una zona de separación gas-petróleo

 Una zona de separadores de agua libre (FWKO), con:
 Un tanque lavador
 Una sección filtrante
 Una sección de estabilización
 Una sección decantadora

Calentamiento de etapa siguiente del proceso

Esto se hace circulando el resto del fluido por otro horno, ingresa a una
temperatura entre 40° y 45° C y descarga a una temperatura de 50°. Las bombas de
proceso toman el crudo con baja concentración de agua y lo impulsan hacia los
hornos.

 Hornos

Los hornos más comúnmente utilizados son los de tipo tubular por fuego
directo. En esta etapa se realiza el calentamiento del crudo bombeado por las
bombas de transferencia desde el pulmón de crudo, con baja concentración de
agua. Es importante que el porcentaje de agua no exceda el 2 % por los siguientes
motivos.
  Mejora el comportamiento general de las etapas posteriores del proceso de
desalación y deshidratación.
 Minimiza la deposición de incrustaciones dentro de los tubos.
 Mejora el aprovechamiento de calor.

  

Tratadores electrostáticos

Los tratadores electrostáticos (Electrical Dehydrators) son recipientes horizontales a

presión, dentro de los cuales circula el petróleo hidratado a procesar. Dentro del
recipiente hay un dispositivo formado por dos “parrillas” aisladas eléctricamente
entre si y del recipiente. Estas parrillas están conectadas a un transformador desde
donde se induce un campo eléctrico.

A medida que el petróleo atraviesa las parrillas que inducen el campo eléctrico, las
gotas de agua se cargan eléctricamente. Esta carga eléctrica provoca en las gotas
un veloz movimiento Browniano (caótico), que promueve el contacto y la
coalescencia entre las gotas adyacentes, de manera que van aumentando su
tamaño hasta que superan la fuerza de cohesión que genera la propia emulsión
entre el petróleo y el agua, finalmente precipitan al fondo del equipo por diferencia
de peso. Un controlador va monitoreando el nivel de agua acumulada y a medida
que supera cierto nivel, ordena actuar una válvula controladora instalada en el
extremo opuesto a la entrada, sobre el fondo del equipo.

El petróleo, por diferencia de densidad se acumula en la parte alta del equipo y se

va descargando continuamente por la parte superior del mismo. El agua separada
en estos equipos, se puede descarga en una pileta API, si bien el principio de
trabajo que tienen estos equipos es el de deshidratar el crudo, pero si se dispone
de más de uno montados en serie cada uno cumple con una función, el primero
deshidrata y el segundo desala. En operación normal el crudo con una temperatura
de 50° C proveniente de los hornos ingresa al primer equipo, que es el encargado
de la deshidratación (elimina agua de formación más el agua dulce inyectada en
diferentes puntos). El crudo con baja concentración de agua (menor al 1%)
descarga del primer equipo y a su paso se le agrega agua dulce, una válvula
mezcladora provoca un intercambio íntimo entre las sales contenidas en el crudo y
el agua dulce.

El petróleo que descarga del primer equipo (rehidratado) ingresa al segundo

equipo, por la parte inferior donde se repite el mismo proceso. Finalmente el
petróleo, que se encuentra en especificación, descarga por la parte superior del
segundo equipo, listo para la venta, derivándose al tanque stock de petróleo en
especificación.

Entre las ventajas que poseen los deshidratadores electrostáticos en comparación

con los sistemas de tanques de lavado es que son menos afectados en su
operación por las características de los crudos (densidad, viscosidad, agua o
agentes emulsionantes), ofrecen mayor flexibilidad, el tiempo de residencia
asociado es relativamente corto y por otra parte son de menor dimensión. Además,
con el tratamiento electrostático se obtiene una mejor calidad del agua separada y
una mayor flexibilidad en cuanto a las fluctuaciones o variaciones en los volúmenes
de producción.

Entre las desventajas que presentan los equipos de deshidratación electrostática

están:

 Requerimiento de supervisión constante en su operación

 Instalación de sistemas de control más sofisticados lo que incide tanto en
los costos de operación como de inversión.
 Instalación de sistemas de carga para un mayor control de flujo al equipo, ya
que necesitan para su operación condiciones de flujo estables y controladas.
 Los dispositivos del equipo podrían ser afectados por los cambios en las
propiedades conductoras de los fluidos de alimentación cuando se
incrementan el agua, la salinidad y la presencia de sólidos.
 El nivel de agua libre es controlado por dos medidores de nivel en paralelo y
con diferentes principios de operación. Esta es la variable más difícil de
manejar, ya que un valor alto podría hacer que el agua tenga contacto con
las parrillas energizadas y halla un corto circuito en el equipo y sus
correspondientes daños al sistema eléctrico.

Estos equipos se utilizan cuando la velocidad de asentamiento por gravedad es

muy lenta, dada por la Ley de Stokes. Por ejemplo una gota de 20 micras de
diámetro en un crudo de 33 °API a 100 °F y una viscosidad de 6,5 cp se asienta a
una velocidad de 0,07 lt/hr. Como la molécula de agua es polar, el campo eléctrico
incrementa la coalescencia de las gotas dispersas en el petróleo por dos
mecanismos que actúan simultáneamente:

 Sometidas a un campo electrostático, las gotas de agua adquieren una carga

eléctrica neta.
  La distribución al azar de las gotas de agua en el seno del petróleo al pasar
por el campo electrostático se alinean con su carga positiva orientada al
electrodo cargado (negativo).

Estas fuerzas de atracción electrostática pueden ser mucho más grandes que la
fuerza de gravedad presente. La relación de fuerza electrostática con la fuerza de
gravedad es de aproximadamente de 1000 para gotas de agua de 4 micras de
diámetro en crudo de 20 ° API expuesto a un gradiente eléctrico típico de 5
kilovatios / pulgada.

Se usan cuando existen las siguientes circunstancias:

 El gas combustible para calentar la emulsión no está disponible o es muy

costoso.
 La pérdida de gravedad API es económicamente importante.
 Grandes volúmenes de crudo deben ser tratados en una planta a través de
un número mínimo de recipientes.

Las ventajas del tratamiento electrostático son:

 La emulsión puede ser rota a temperatura muy por debajo que la que
requieren los tratadores calentadores.
 Debido a que sus recipientes son mucho más pequeños que los
calentadores, eliminadores de agua libre y cortadora, son ideales para
plataformas petroleras marítimas.
 Pueden remover mayor cantidad de agua que otros tratadores.
 Las bajas temperaturas de tratamiento provocan menores problemas de
corrosión o incrustación.

Pileta API

En general fue un sistema muy usado para la recuperación de petróleo de los

efluentes de una PTC, en los casos en que el agua no se reutilizaba como agua de
inyección en recuperación secundaria. Actualmente están prohibidas por la
legislación ambiental, igualmente aún quedan en servicio varias en distintos
yacimientos de nuestro país.

Las piletas API son el colector, receptor y procesador de las purgas de:

 Purga de los tanques de PTC

 Purga de tratadores electrostáticos
 Rebalses de los tanques Skimmer.
 Sobrenadante de los tanques Pulmones de Inyección.
 Purgas manuales y automáticas de los Tratadores Electrostáticos.

La pileta está construida en hormigón armado, consta de dos canales o bahías de

proceso. Está diseñada para que, mientras un canal o bahía está en servicio, el otro
pueda permanecer en reserva, o eventualmente pueda ser limpiado.

Antes de cada canal, el fluido ingresa a un primer compartimiento, que deriva la

entrada a las dos bahías de la pileta. En su recorrido por la pileta, las gotas de
petróleo ascienden por efecto de coalescencia y diferencia de densidad, formando
una nata sobre la superficie del agua, este rebalse continuo es colectado por un
caño ranurado longitudinalmente a manera de desnatador regulable (se puede
girar mediante un mecanismo de engranajes con el fin de ajustar el espesor de
rebalse).

El petróleo separado es conducido hacia una cámara colectora (bajo superficie) en

la que se encuentran las bombas de tipo sumergible y acción vertical (Flygt). La
descarga es conducida a un tanque pulmón para su posterior tratamiento
termoquímico en la Planta de tratamiento de lodos (PTL). El agua es drenada por la
parte inferior de la pileta y enviada a otra cámara colectora (bajo superficie), en la
que se encuentran las bombas de agua, que envían el agua separada al tanque
pulmón de la planta de tratamiento de agua.

6 – 3 Desalación de crudo

La etapa de desalación requiere del agregado de agua dulce para provocar el

“lavado” del petróleo. El agregado de agua dulce se realiza sobre la corriente de
descarga de petróleo de los FWKO, previo a la entrada de los calentadores, a
efectos de calentar toda la masa de fluido a tratar. El volumen agregado está
generalmente en el orden del 9 al 10 % del caudal total de petróleo a procesar. Con
el objeto de lograr una buena homogenización, se inyecta en distintos punto. Las
sales minerales están presentes en el crudo en diversas formas: como cristales
solubilizados en el agua emulsionada, productos de corrosión e incrustación
insolubles en agua.

Después de la deshidratación, o del rompimiento de la emulsión, el petróleo crudo

todavía contiene un pequeño porcentaje de agua remanente. Los tratamientos
típicos anteriormente mencionados (adición de desemulsionantes, calentamiento,
sedimentación y tratamiento electrostático) pueden reducir el porcentaje de agua
del crudo a rangos de 0,2 – 1 % en volumen.

El desalado reduce la corrosión aguas abajo, adicionalmente la salmuera producida

puede ser adecuadamente tratada para que no cause los daños mencionados en
los equipos y sea inyectada al yacimiento resolviendo un problema ambiental. En
ausencia de cristales de sal sólidos, el contenido de sal en el crudo deshidratado
está directamente relacionado con el porcentaje de agua y con la concentración de
salinidad de la fase acuosa.

Como ya se dijo, el desalado se realiza después del proceso de rompimiento de la

emulsión en deshidratación electrostática y consiste de los siguientes pasos:

 Adición de agua de dilución al crudo

 Mezclado del agua de dilución con el crudo
  Deshidratación (tratamiento de la emulsión) para separar el crudo de la
salmuera diluida.

El equipo convencional para el desalado incluye:

 Un equipo convencional de deshidratación (eliminador de agua libre,

calentador u unidad electrostática). 
 Un punto para inyectar agua de disolución.
 Un mecanismo que mezcle adecuadamente el agua de dilución con el agua
y las sales del crudo.
 Un segundo tratador (tipo electrostático o tratador-calentador) para separar
nuevamente el crudo y la salmuera.

En base al desalado en una etapa el requerimiento de agua de dilución es

usualmente de 37% con respecto a la corriente de crudo. Sin embargo, si el agua
de dilución es escasa, el desalado en dos etapas reduce el requerimiento de agua
de dilución a 1 – 2 % con respecto a la corriente de crudo.

Después de la deshidratación el agua remanente en el crudo existe como pequeñas

gotas de agua dispersas de modo uniforme en el seno del crudo. Un completo
mezclado de todas esas gotas no es posible, por lo tanto, es una práctica estándar
asumir que una fracción del agua de dilución se mezcla completamente con las
pequeñas gotas del agua remanente en el crudo, mientras que la porción restante
del agua de dilución pasa a través del equipo desalador sin sufrir cambio.

6 – 4 Conclusiones

a)  Para la selección de un sistema de tratamiento óptimo de un crudo específico

deben considerarse una serie de factores para la determinación del método de
tratamiento deseable, entre los cuales se citan:

 Características de la emulsión
 Gravedad específica del crudo y del agua de producción.
 Características corrosivas del crudo, el agua de producción y el gas asociado.
 Tendencias a la deposición de sólidos y generación de incrustaciones del
agua de producción.

b) Lo que se extrae de los pozos es una mezcla de gas, petróleo y agua, estos
componentes deben separarse y cada uno debe cumplir con especificaciones de
calidad para su uso:
  El gas debe estar endulzado (sin componentes ácidos), seco y libre de
hidrocarburos condensables (gasolinas)
 El petróleo no debe contener agua ni sales.
 El agua debe estar en condiciones para ser inyectada a la formación del
yacimiento para recuperación secundaria.

c)  La primera separación se realiza en las baterías del yacimiento donde

principalmente se separa la fase líquida de la gaseosa. Puede o no separarse el
agua del petróleo en la batería.

d) En la PTC (Planta de Tratamiento de Crudo), se realiza el acondicionamiento del

petróleo para poder ser entregado al oleoducto para su transporte. O sea debe que
contener la cantidad de agua y sales especificadas.

e) En la PTA (Planta de Tratamiento de Agua), se realiza el acondicionamiento del

agua para su utilización en inyección para recuperación secundaria.