2017

MANUAL DE
PRÁCTICAS DEL
LABORATORIO DE
TERMOFLUIDOS

INGENIERÍA MECATRÓNICA – INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO DE TERMOFLUIDOS

| FACULTAD DE INGENIERÍA
Contenido
PRÁCTICA 1. CALDERAS Y CALORÍMETROS .................................................................................................................. 1
PRÁCTICA 2. CICLO RANKINE ............................................................................................................................................ 5
PRÁCTICA 3. TURBINAS DE VAPOR Y CONDENSADORES ..................................................................................... 13
PRÁCTICA 4. TURBINAS DE GAS .................................................................................................................................... 21
PRÁCTICA 5. MOTOR DIESEL.......................................................................................................................................... 26
PRÁCTICA 6. COMPRESORES ......................................................................................................................................... 33
PRÁCTICA 7. PRESIÓN Y VISCOSIDAD ......................................................................................................................... 37
PRÁCTICA 8. ARRASTRE ................................................................................................................................................... 45
PRÁCTICA 9. MEDIDORES DE GASTO .......................................................................................................................... 53
PRÁCTICA 10. FLUJO EN TUBERÍAS.............................................................................................................................. 60
PRÁCTICA 11. LEY DE FOURIER. CONDUCCIÓN LONGITUDINAL. ..................................................................... 65
PRÁCTICA 12. CONVECCIÓN FORZADA EN UNA PLACA PLANA. ....................................................................... 70
PRÁCTICA 1. CALDERAS Y CALORÍMETROS
Objetivos

1. Calcular la superficie de calefacción, la capacidad y eficiencia de una caldera, y los gastos

de combustible y vapor.
2. Estudiar brevemente la naturaleza del vapor, la importancia de la humedad en el mismo
y cómo se mide.

Temas de investigación

1. Clasificación General de las calderas

 Clasificación
 Dispositivos
 Principio de funcionamiento
2. Sistemas principales.
 Alimentación de agua
 Combustible
 Aire
3. Principios y funcionamiento de los
calorímetros

Materiales utilizados

 1 termómetro 200
 1 termómetro 150
 1 cronometro
 1 fluxómetro
 1 cubeta

Diagrama de Instalación

Calorímetro de estrangulamiento Calorímetro eléctrico

1
Cálculos

1. Capacidad nominal
La capacidad de una caldera (tipo paquete) se determina en caballos caldera [CC]. Un
caballo caldera se define como la energía necesaria para evaporar 15.66 [kg/hr] de agua
a 100º C y una presión de 1.013 [bar] ( 1 [atm] ). En tales condiciones la entalpía de
evaporación es hfg = 2257 [kJ/kg], es decir:
ENERGÍA
15.66 [kg/hr] de agua
100º C   kJ 
 h fg  2257 
1.013bar    kg 

1 [CC ] = 15.66[kg/hr]*(2257) [kJ/kg]

1 [ CC ] = 35,322 [kJ/kg]

1 [ CC ] = 9.81 [kW]
Antiguamente el valor de un caballo caldera se asociaba a la superficie de calefacción
con:
1 [ CC ] = 0.93 [ m2 ] superficie de calefacción.
Así la capacidad nominal de una caldera expresada en caballos caldera será de:

CN 
Supericie de calefacción m 2 
 CC 
 
0.93 m 2

2. Capacidad real
CR = Calor aprovechado
CR  Gv h2  h1   kW 
Donde:
Gv= Gasto de vapor
h1 = entalpía de vapor a la entrada
h2 = entalpía de vapor a la salida

3. Eficiencia

Calor aprovechado
caldera 
Calor suministrado

QA
caldera   100
QS

2
 QS  G c  PCA  kW

Donde:
Gc = gasto de combustible
PCA = poder calorífico alto= 42,094.4 [ kJ/kg ]
Vol  kg 
Gc    combustibl e   
t  s 
Donde:
Vol = A x h
A = 0.093 [ m2 ]
combustible = 830 [ kg/m3 ]
QA  Gv h2  h1   kW 
Donde:
 kJ 
h 1  Cp H 2O T1   Cp H 2O T1  0º    
 kg 

4. Equivalentes de vaporización

Es la relación entre el calor total que absorbe el agua de alimentación de la caldera y

el calor necesario para evaporar un kilogramo de agua a la presión atmosférica.
G h  h 1   kg 
Ev  v 2  
2257  s 

5. Factor de vaporización
Es la relación entre el calor que absorbe un kilogramo de agua de alimentación de la
caldera y el calor necesario para evaporar un kilogramo de agua a la presión
atmosférica.
h  h1
Fv  2
2257

6. Calorímetro de estrangulamiento.

h3  h2  h f2  x2 h fg2
h 2  h f2
x2  %
h fg 2

3
 7. Calorímetro eléctrico.

VI  mvc h4  h2 
Pcond  Pcubeta  kg 
mvc   
tc  s 
VI  hJ 
h2  h4   
mvc  kg 
h 2  h f2
x2  %
h fg 2
h f2
P abs
h4  4 P2 abs
 T4 h fg 2

Tabla de datos

Parámetro Dato obtenido Unidades

Superficie de calefacción 47.55 [m 2 ]
mcubeta [kg]
mcondensado [kg]
tcond
Tamb
T1
T3
T4
Pcaldera
hcombustible
tcombustible
Pválvula
𝑘𝑔
ρdiesel 830 [ ]
𝑚3
V 110 [V]
I 15 [A]

4
PRÁCTICA 2. CICLO RANKINE
El estudio del Ciclo Rankine se consigue determinando las eficiencias: Térmica total del ciclo
Ranline, Térmica del ciclo teórico, Térmica del ciclo real y su representación en el diagrama
T-S.

Figura 1. Diagrama T-S de la instalación

CALCULO DE ENTALPIAS

Entalpía en la salida de la caldera, (h1):

Con la presión de la caldera absoluta, (P1), y con la calidad del vapor, (X1), en las tablas de
vapor saturado se determina la entalpía del líquido saturado, (hf) y la entalpía de
vaporización, (hfg), para determinar la entalpía del punto 1 de la siguiente forma:

h1 = hf + X1 hfg

Entalpía en la entrada de la turbina, (h2):

El vapor de entrada en la turbina, después de la válvula de control, sufre un estrangulamiento

a entalpía constante, por lo que:

h2 = h1

Con la presión en la entrada de la turbina absoluta, (P2), en las tablas de vapor saturado se
determina la entalpía del líquido saturado, (hf) y la entalpía de vaporización, (hfg), así como
la entropía del líquido saturado, (sf) y la entropía de vaporización, (sfg), para determinar la
calidad del vapor y la entropía en el punto 2 de la siguiente forma:

X2 = (h2 – hf) / hfg

Con esta calidad se determina la entropía del punto 2.

s2 = sf + X2 sfg

5
Entalpía teórica en la salida de la turbina, (h3T):

La expansión teórica del vapor en la turbina se realiza de manera adiabática reversible, por
lo que la entropía se mantiene constante:

s3T = s2

Con la presión absoluta en la salida de la turbina, (P3), en las tablas de vapor saturado se
determina la entalpía del líquido saturado, (hf) y la entalpía de vaporización, (hfg), así como
la entropía del líquido saturado, (sf) y la entropía de vaporización, (sfg), para determinar la
calidad del vapor y la entalpía en el punto 3T de la siguiente forma:

X3T = (s3t – sf) / sfg

Con esta calidad se determina la entalpía del punto 3T.

h3T = hf + X3T hfg

Entalpía real en la salida de la turbina, (h3):

El vapor en la salida de la turbina está sobrecalentado a la presión del condensador.

Con la presión absoluta en la salida de la turbina, (P3), y con la temperatura del vapor, (T3),
en las tablas de vapor sobrecalentado se determina la entalpía del vapor sobrecalentado,
(h3):

h3 = con P3 absoluta y T3.

Entalpía del vapor condensado, (h4´):

El vapor a baja presión que sale de la turbina, pasa por el condensador y una vez que cambia
de fase cae como líquido saturado al pozo caliente del condensador.

Con la presión absoluta del punto 4´, (P4´ = P3), en tablas de vapor saturado se obtiene tanto
la entalpía del líquido saturado en el punto 4´, como su volumen específico, (V4´):

h4´ = hf

ν 4´ = ν f
Entalpía del condensado, (h4):

6
Considerando que la presión del punto 4 es inferior a la presión atmosférica, el trabajo iso-
entrópico de la bomba de condensado está dado de la siguiente manera:

Wb1 = h4 - h4´ = ν 4´ (Patm - P4´)

De donde:

h4 = h4´ + ν 4´ (Patm - P4´)

y la potencia iso-entrópica de la bomba de condensado está dada por:

Pot b1 = Gv * (h4 – h4´)

Entalpía del líquido en el tanque de condensados, (h5´):

La entalpía del líquido en el tanque de condensados se determina, ya sea con la temperatura

T5´ en dicho tanque y con la presión atmosférica, en las tablas de líquido sub-enfriado o se
puede determinar con la temperatura T5´ y el calor específico a presión constante del agua
como sigue:

h5´ = CPagua * T5´

El volumen específico del líquido en el tanque de condensados (V5´), se determina con la

temperatura T5´ en dicho tanque y con la presión atmosférica en las tablas de líquido sub-
enfriado

ν 5´ = con Patm y T5´.

Entalpía del líquido en la entrada de la caldera, (h5):

El trabajo iso-entrópico de la bomba de agua de alimentación está dado de la siguiente

manera:

Wb2 = (h5 – h5´)= ν 5´ (P1 – Patm)

De donde:

h5 = h5´ + ν5´ (P1 – Patm)

La potencia iso-entrópica de la bomba de agua de alimentación a la caldera está dada por:

Pot b2 = Gv * (h5 – h5´)

7
CALCULO DEL GASTO DE VAPOR

El gasto másico del vapor manejado por el ciclo Rankine se determina en la salida del
condensador, colectando la masa del vapor condensado y tomando el tiempo en la
instalación siguiente:

Figura 2. Esquema del condensador

El gasto másico de vapor está dado por:

Gv = mv / t

EFICIENCIAS

Eficiencia térmica total del ciclo Rankine, (𝜼T total):

𝜼T total = VI / Qs

La energía suministrada al Ciclo Rankine está dado por:

Qs = Gv * (h1 – h5)

La potencia eléctrica entregada por el turbogenerador es el producto del voltaje por la

corriente eléctrica generada.

Eficiencia térmica del ciclo teórico, (𝜼CT):

𝜼CT = Gv * Wneto T / Qs

Donde el trabajo neto del ciclo teórico está dado por:

Wneto T = (WTT – Wb1 – Wb2)

8
Por lo que la eficiencia queda de la siguiente forma:

𝜼CT = Gv * (WTT – Wb1 – Wb2) / Qs

El trabajo teórico desarrollado por la turbina está dado por:

WTT = h2 – h3T

Eficiencia térmica del ciclo real, (𝜼CR):

𝜼CR = Gv * Wneto R / Qs

Donde el trabajo neto del ciclo real está dado por:

Wneto R = (WTR – Wb1 – Wb2)

Por lo que la eficiencia queda de la siguiente forma:

𝜼CR = Gv * (WTR – Wb1 – Wb2) / Qs

El trabajo real desarrollado por la turbina está dado por:

WTR = h2 – h3

DEFINICIONES

Las variables utilizadas se identifican de la siguiente forma:

mcon = Masa del vapor condensado en la salida del pozo caliente del condensador

Gv = Gasto del vapor en la salida del condensador.

h1 = Entalpía del vapor en la salida de la caldera.

h2 = Entalpía del vapor en la entrada de la turbina.

h3T = Entalpía teórica del vapor en la salida de la turbina.

h3R = Entalpía real del vapor en la salida de la turbina.

h4´ = Entalpía del condensado saturado a la presión del condensador.

h4 = Entalpía del condensado saliendo del condensador a la presión atmosférica.

9
h5´ = Entalpía del condensado en el tanque de condensados a la presión atmosférica.

h5 = Entalpía del condensado en la salida de la bomba de alimentación a la presión de la

caldera.

hf = Entalpía del líquido saturado a la presión correspondiente.

hfg = Entalpía de vaporización a la presión correspondiente.

I = Corriente consumida del generador eléctrico.

Pot = Potencia del equipo correspondiente.

Qs = Calor suministrado al Ciclo Rankine

sf = Entropía del líquido saturado a la presión correspondiente.

sfg = Entropía de vaporización a la presión correspondiente.

T = Temperatura en °C, en el punto correspondiente.

tcon = Tiempo de colección del vapor condensado.

V = Voltaje medido en las terminales del generador eléctrico.

ν = Volumen específico del condensado a la presión correspondiente.

Wb1 = Trabajo entregado a la bomba de condensado.

Wb2 = Trabajo entregado a la bomba de agua de alimentación.

Wneto = Trabajo neto del Ciclo Rankine.

WTR = Trabajo real desarrollado por la turbina.

WTT = Trabajo teórico desarrollado por la turbina.

𝜂 = Eficiencia.

10
DATOS UTILIZADOS

Presión atmosférica.

Patm = = 0.796 kg/cm2

X1 = 96 %

CPagua = 4.1868 kJ/(kg °C)

PRESIONES ABSOLUTAS

La presión absoluta, cuando en un equipo se mide la presión manométrica, se debe calcular

como sigue:

P abs = P man + P atm.

La presión absoluta, cuando en un equipo se mide la presión vacuométrica, se debe calcular

como sigue:

P abs = P atm – P vacío.

TABLA DE DATOS

Las variables que serán medidas en el turbogenerador son las siguientes y en las unidades
que se muestran:

11
CALCULOS

Eficiencia térmica total del ciclo Rankine.

Eficiencia térmica del ciclo teórico.

Eficiencia térmica del ciclo real.

ADICIONALMENTE SE PUEDEN DETERMINAR

Eficiencia interna de la turbina, la cual está dada de la siguiente forma:

𝜼int = (h2 – h3) / (h2 – h3T)

Eficiencia mecánica del turbogenerador, la cual está dada de la siguiente forma:

𝜼mec = VI / Gv (h2 – h3)

Eficiencia de máquina del turbogenerador, la cual está dada por el producto de las dos
anteriores:

𝜼maq = 𝜼int X 𝜼mec

𝜼maq = VI / Gv (h2 – h3T)

12
 PRÁCTICA 3. TURBINAS DE VAPOR Y CONDENSADORES
Objetivo:
I) Introducir al alumno al campo de las turbinas de vapor estudiando sus partes
fundamentales y los principios termodinámicos que las rigen.

II) Analizar el comportamiento de una turbina bajo diferentes condiciones de carga

graficando sus curvas características y calculando sus eficiencias.

III) Estudio del condensador como equipo auxiliar principal.

Introducción
La instalación de la turbina Belliss & Morcom en el laboratorio es como se muestra en la
figura 3.

Figura 3. Instalación de la Turbina Belliss & Morcom en el Laboratorio

13
Figura 4. Ddiagrama de la instalación en el laboratorio.

14
Los diferentes puntos considerados en el mencionado diagrama de flujo pueden
representarse en el diagrama T-S (Fig. 5)

Figura 5. Representación de los diferentes estados termodinámicos en el diagrama Temperatura

contra Entropía.

Para los 5 estados termodinámicos es necesario calcular, mediante el uso de las tablas de
vapor, las entalpías y entropías, conociendo 2 propiedades intensivas que son las más fáciles
de medir y son la presión y temperatura.

Estado Presión Temperatura Entalpía Entropía

Kg/cm2 C kJ/kg kJ/kg K
1 P1 T1
2t P2 S1 = S2t
2r P2 T2
3 P3 T3
4 P4 S3=S4

15
CURVAS CARACTERISTICAS

LÍNEA WILLANS (GASTO DE VAPOR – POTENCIA AL FRENO)

Se construyen tomando el eje de las ordenadas como el gasto de vapor (en Kg/h) y el de las
abscisas como la potencia al freno (en kW), correspondiente. En estas pueden observarse los
efectos de las diferentes condiciones de carga y las variaciones del consumo de vapor para
una velocidad constante (5000 rpm). Para esta prueba se mantienen constantes la presión
del vapor a la entrada y la temperatura a la salida del sobrecalentador, el vacío en el
condensador y la velocidad de rotación de la turbina. Se toman lecturas para diferentes
cargas, las cuales se van controlando con un dinamómetro acoplado a la turbina y con la
apertura de la válvula de admisión del vapor, y cinco lecturas tomadas a intervalos
aproximadamente iguales, entre la carga máxima y la mínima son suficientes para obtener la
curva. Una línea Willans debe mostrar una proporcionalidad lineal entre la potencia y el
consumo de vapor, cuando se controla la turbina por estrangulamiento. Tres puntos son
importantes de notar: el punto de máxima eficiencia después del cual la línea cambia de
pendiente; el punto en que corta al eje de las ordenadas correspondiente al flujo de vapor
necesario para mantener girando a la turbina a la velocidad de trabajo y el punto en que la
línea corta al eje de las abscisas y que nos indica la potencia que sería necesaria proporcionar
para mantenerla girando a la velocidad de trabajo sin flujo de vapor.
En esta prueba la determinación de la potencia se hace con ayuda de un dinamómetro
hidráulico y la del gasto de vapor, pesando el condensado recolectado en la descarga de la
bomba de condensados entre el tiempo que tardó en juntarse el condensado en la cubeta.

Figura 6. Representación gráfica de la línea Willans

16
Material

1 Termómetro de 250 ℃
1 Termómetro de 150 ℃
2 Termómetros de 100 ℃
1 Cronómetro
3 Cubetas

Memoria de cálculo

a). Cálculo de la Potencia al Freno

La potencia al freno se calcula a partir de la siguiente expresión:

Wfreno = T * w
DondeT = Par al freno = F * d
2p N
w = velocidad angular =
60
Por lo tan to
F*D*2p N
Wfreno =
60

en donde

T  Par al freno en kJ
  Velocidad angular en 1/seg
Wfreno  Potencia al freno en kW
N  Revoluciones por minuto
F  Fuerza en KN, se mide en lbf, hay que pasarla a kN
D  Distancia entre el centro del rotor y el punto de medici6n de la fuerza, en m (Para el
freno de la turbina d=0.40 m)

b). Cálculo del gasto de vapor (mv)

El gasto de vapor se mide con una cubeta y un cronómetro. Se colecta condensado en la
cubeta, previamente pesada para saber el valor de la tara. Al momento de colocar la cubeta
en la tubería del condensado, se toma tiempo con el cronómetro y a los 30 segundos se retira
la cubeta y se para el tiempo del cronómetro. Se pesa la cubeta con el condensado, se le

17
resta el valor de la tara y el peso se divide por los 30 segundos, obteniendo de ésta forma el
gasto de vapor.

c). Cálculo de la Eficiencia Interna de la turbina

La relación entre el trabajo interno útil dado por una cierta cantidad de vapor dentro de la
turbina al trabajo teórico disponible, es llamada eficiencia interna de la turbina:

h1 - h2 R
hi = *100
h1 - h2T

d). Cálculo de la Eficiencia mecánica de la turbina

La relación entre la potencia real en la flecha de la turbina, a la potencia interna disponible,
se denomina eficiencia mecánica:

hútil Potencia al freno

hmec = = *100
hR mV (h1 - h2 R )

en donde:

mv―Gasto de vapor en kg/s

Potencia al freno = Wfreno en kW

e). Cálculo de la Eficiencia de la máquina

La eficiencia de la máquina es el producto de la eficiencia interna por la eficiencia
mecánica:

h (h1- h2 r )mv Potencia al freno

maq= ´
(h1 -h2 t )mv mV (h1 -h2 r )

Potencia al freno
hmaq = *100
(h1 - h2t )mV

f). Cálculo del Gasto de Agua de Circulación en el Condensador

El condensador es un intercambiador de calor en el cual se condensa el vapor de escape de
la turbina y de donde el aire y otros gases no condensables son evacuados en forma continua.
Para determinar el gasto de agua, bastará realizar un balance térmico:

18
 Figura 7. Esquema del balance térmico

𝑚𝑣 (ℎ2𝑟 − ℎ3 ) = 𝑚𝑎𝐶𝑝(𝑇𝑎2 − 𝑇𝑎1)

donde la única incógnita es el gasto del agua de circulación:
𝑚𝑣(ℎ2𝑟 − ℎ3 )
𝑚𝑎 =
𝐶𝑝(𝑇𝑎2 − 𝑇𝑎1)
Cp del líquido = 4.186 kJ/kg K

g). Cálculo del Coeficiente total de Transferencia de Calor en el condensador

Para determinar el coeficiente total de transmisión de calor, es necesario calcular el calor
que debe transmitirse, la superficie de calefacción del condensador y la temperatura media
logarítmica.

El calor que debe transmitirse es el mismo que se calculó con la expresión,

𝑄 = 𝑚𝑣(ℎ2𝑟 − ℎ3 )

La superficie de calefacción está dada por:

𝐴 = 𝜋𝜙𝐿𝑛

en donde

 - Diámetro exterior de los tubos (m)

L - Longitud de los tubos (m)
n – Número de tubos
por otro lado:
𝑄 = 𝑈𝐴∆𝑇𝑀𝐿

19
y para calcular la diferencial de temperatura media logarítmica, se tomará el promedio de
las siguientes expresiones, cuyo significado se puede aclarar a la vista del siguiente diagrama:

Figura 8. Diagrama para el cálculo de TML

𝑇𝑎2 − 𝑇𝑎1 mv(h2r -h3 ) 𝑘𝑊

Δ𝑇𝑀𝐿 = U= [ ]
𝑇 −𝑇 AΔTML 𝑚2 ℃
𝐿𝑁 𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑎2
𝑠𝑎𝑡 𝑎1

Las características generales del condensador son las siguientes:

Número de Tubos 134

Longitud de cada Tubo 1.28 m
Diámetro exterior de Tubos 19 mm

Tabla de datos y Resultados

Lectura F N m t Wf mv
lbf rpm kg seg kW Kg/h
1 5000 30
2 5000 30
3 5000 30 𝜂𝑖 𝜂𝑚 𝜂𝑚𝑎𝑞 ma U
4 5000 30 % % % Kg/h kW/m2℃
5 5000 30

Las eficiencias de la turbina, gasto de agua de circulación y coeficiente total de

transferencia de calor, se calculan únicamente para la quinta lectura.

20
PRÁCTICA 4. TURBINAS DE GAS
Objetivo:
i. Introducir al alumno al estudio de las turbinas de gas considerando la teoría
fundamental, sus partes constituyentes y sus aplicaciones principales.
ii. Familiarizarlo con la turbina de gas del Laboratorio, para la cual deberá calcular todos
los parámetros del sistema, así como efectuar los diagramas de los ciclos teórico y
real de la turbina.

La turbina de gas del laboratorio es marca Ingersoll Rand Power Works 70 LM, y se muestra
en la figura 9.

Figura 9. La turbina de gas Ingersoll Rand Power Works 70 LM

del laboratorio

En la Figura 10 se representa el diagrama de la instalación en el laboratorio.

21
Figura 10. Diagrama de la Turbina de Gas

22
Figura 11. Diagrama Temperatura – Entropía, mostrando los diferentes estados termodinámicos del
ciclo.

Los diferentes puntos considerados en el diagrama de flujo se representan en el diagrama

T-S de la Figura 3.

Memoria de cálculo

a). Cálculo de la Eficiencia del ciclo Brayton

La eficiencia térmica, en términos de la relación de presiones (rp) y de compresión (rk) queda
finalmente:
1 1
  1 K 1
 1 ( K 1) / K
r
K r
P

b). Cálculo de la eficiencia del compresor

æ k-1 ö
T1 ç r k -1÷
è ø
hc =
T2r - T1

23
c). Cálculo de la eficiencia de la Turbina

trabajo real T4 - T6r

hT = =
trabajo teórico é 1 ù
T4 ê1- k-1 ú
ë Ek û

d). Cálculo de la eficiencia de la Combustión

maCP (T4 - T3 )
h=
mC PCB

e). Cálculo de la eficiencia térmica

energía aprovechada media en el freno
h=
energía liberada en la combustión

PF
h=
mC PCB

f). Cálculo de la relación de trabajo

trabajo neto P
Rt = = F
trabajo de la turbina Wt

g). Cálculo del consumo específico de combustible

24
h). Cálculo de la eficiencia de regeneración

𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜
𝜂𝑟 =
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑆𝑢𝑚𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜

i). Cálculo de la eficiencia global de la instalación

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜

𝜂𝑔 =
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑆𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

Tabla de datos y resultados

Estado P T Energía total suministrada = 200.48 kW

kPa C Energía Eléctrica Generada = 50.62 kW
1 101.325 30 Gasto de aire y gases de combustión = 0.55 kg/s
2 240 M Energía recuperada + Energía al agua = 42.05 kW
2r 390 Revoluciones de la turbina del ciclo = 70,000 rpm
3 540 RPMS de la turbina de potencia = 44,000 rpm
4 870 RPMS del generador Eléctrico = 3620 rpm
6 Gasto de Gas Natural = 12.5 scfm
6r 640

25
PRÁCTICA 5. MOTOR DIESEL
PLANTA DE EMERGENCIA
BALANCE TERMICO
La forma para determinar la distribución de la energía en un motor Diesel es mediante el
Balance Térmico. La diferencia entre la energía liberada por el combustible y la energía
aprovechada, es la energía perdida.

ENERGIA LIBERADA POR EL COMBUSTIBLE

La energía de entrada es la energía liberada por el combustible o sea el poder calorífico por
el gasto de combustible.

E1 = PC x Gc

PC diesel 44,893 KJ/kg

donde:

E1 = energía liberada por el combustible.

PC = poder calorífico del combustible.

Gc = gasto de combustible.

El gasto de combustible está dado por:

Gc = ρdiésel * Volumen /tiempo.

donde:

Volumen = 3.1416*dc2 Zc/(4*tc) .

26
Zc = diferencia de alturas depósito de combustible.

tc = tiempo de consumo de Zc.

dc = diámetro de la probeta (9.3 cm).

ρdiésel = 830 Kg/m3.

ENERGIA APROVECHADA

La energía aprovechada del grupo motor Diesel-Generador de corriente alterna, se puede

medir directamente con la ayuda del voltímetro, el amperímetro y el factor de potencia
(0.8)

E2= V x I x fp

donde:

E2- energía aprovechada.

V- Voltaje generado.

I - corriente demandada.

fp - Factor de potencia (considerando 0.8).

ENERGIA PERDIDA EN LOS GASES DE ESCAPE

E3 = Ggs x Cp gs (Tg - Ta)

donde:

Ggs = Gasto de gases secos.

Cp gs = Calor específico de gases 1.0048 kJ/kg K.

Tg = temperatura de los gases secos a la salida del motor diésel.

Ta = temperatura ambiente.

Cálculo del flujo de gases secos, Ggs.

27
donde:

CO2, CO y O2 se obtiene del análisis de los gases de escape en % en volumen.

C1 = kg de carbono por kg de combustible quemado, 0.8 para diésel.

Gc = gasto de combustible.

ENERGIA PERDIDA POR LA HUMEDAD DEL AIRE PARA LA COMBUSTIÓN

E4 = W GA Cpv ΔT [kJ/s]

donde:

W = humedad específica del aire [kgH2O /kgaire ].

Esta humedad se obtiene de la carta psicrométrica con la temperatura ambiente

(temperatura de bulbo seco) y la humedad relativa medida en el psicrómetro.

Gasto de aire:

N2 = 100 – CO2 – CO – O2

CO2, CO, O2 son los porcentajes en volumen en los productos de la combustión obtenidos
con el equipo de medición.
N2 = es el porcentaje en volumen de nitrógeno atmosférico en los productos de la
combustión.

donde:

GC = gasto de combustible (kg/s).

GA = gasto de aire para la combustión, (kg/s).

Cpv = calor específico del vapor de agua (kJ/kg K).

28
ΔT = es el incremento de temperatura.

ΔT = Tg - Ta

Tg- temperatura de los gases de escape.

Ta- temperatura ambiente.

ENERGIA PERDIDA POR A LA HUMEDAD QUE CONTIENE EL COMBUSTIBLE

E5 = μc GC Δh [kJ/s]

donde:

μc = humedad del combustible (0.008 kgH2O /kgc ).

Gc = gasto de combustible (kg/s)

Δh = CPH2O (Tsat - Ta ) + 2,256.25 + Cpv (Tg - Tsat) (kJ/kg )

CPH20 = 4.1868 kJ/kg K calor específico del agua.

La entalpía del cambio de fase del agua a vapor, (entalpía de vaporización), a la presión
atmosférica es: 2,257 kJ/kg K.

Cpv = calor específico a presión constante del vapor de agua: 1.926 kJ/kg K.

Ta = Temperatura ambiente.

Tg = temperatura de los gases secos a la salida del motor diésel.

29
La humedad que contiene el combustible debe pasar de una temperatura ambiente a la
temperatura de los gases de escape.

ENERGIA PERDIDA POR LA HUMEDAD PRODUCTO DEL HIDRÓGENO DEL COMBUSTIBLE

E6 = 9 ( H2 – O2/8) GC Δh

donde:

GC = gasto de combustible (kg/s).

Δh = es la misma del inciso anterior.

H2 = masa de hidrógeno en el combustible.

O2 - masa del oxígeno en el combustible debido a la disociación del agua.

8 - indica que por cada unidad de masa del hidrógeno se necesitan 8 unidades de masa de
oxígeno para formar el agua.

9 - indica que por cada hidrógeno que se quema se forman 9 unidades de agua.

ENERGIA PERDIDA DEBIDO A UNA COMBUSTION INCOMPLETA

Cuando en los gases de combustión hay presencia de CO se debe a una combustión

incompleta, la cual puede evaluarse de la siguiente manera:

E7 = Gcnq Q [kJ /s]

donde:

Gcnq = Gasto de combustible no quemado.

Q = Calor que se liberaría al combinarse el CO con el O2 para formar CO2: 23,632 kJ/kg.

ENERGIA PERDIDA EN EL AGUA DE ENFRIAMIENTO

E8 = Gagua x CpH20 x ( Tas - Tae )

donde:

30
Gagua = gasto del agua de enfriamiento.

El gasto de agua está dado por:

Gagua = ρagua volumen de agua/tag

donde:

ρagua = densidad del agua: 1,000 kg/m3.

Volumen de agua =3.1416*dag2 *Zag/4.

Zag = diferencia de alturas del medidor del agua de enfriamiento.

tag = tiempo de llenado de Zag.

dag = diámetro del medidor de agua (20cm).

CpH20 = calor específico a presión constante del agua 4.1868 kJ / kg K.

Tas = Temperatura del agua a la salida del motor.

Tae = Temperatura del agua a la entrada del motor.

ENERGIA PERDIDA POR RADIACIÓN Y CONVECCION

La energía perdida por radiación y convección se considera dentro de las perdidas

incalculables, y se obtienen por diferencia de la siguiente manera:

E9 = E1 – i=2Σi=8 Ei

31
donde:

i=2Σi=8 Ei = sumatoria de energías ( E2 + E3 + . . . + E8)

EFICIENCIA DEL M0TOR

La eficiencia del motor es la relación entre le energía aprovechada y la energía liberada por
el combustible

Carta psicrométrica

32
PRÁCTICA 6. COMPRESORES
Objetivos

a. Introducir al alumno al estudio de los compresores en general, familiarizándolo por

medio de la medición directa en el equipo.
b. Realizar los cálculos pertinentes tales como: Desplazamiento, capacidad, eficiencia,
índice politrópico y trabajo entregado.

Temas de investigación

1. Generalidades de los compresores

 Clasificación
 Partes principales
 Principio de funcionamiento
2. Compresores reciprocantes
 Subdivisiones
 Trabajo teórico de compresores sin espacio muerto
 Trabajo teórico de compresores con espacio muerto
3. Estudio de índice politrópico

Diagrama de Instalación

Caracteristicas del equipo

Compresor Worthington
 Reciprocante de doble efecto y un paso
 Cilindro horizontal
 Enfriado por agua circulante
 Longitud de la carrera = 228 mm (6")
 Diámetro del pistón = 203 mm (7")
 Diámetro del vástago = 41 mm (1 3/8")

33
Cálculos

1. Índice politrópico
T 
Ln 2 
PVn  cte. P1V1n  P2 V2n n 1
  T1 
n P 
Ln 2 
 P1 
2. Desplazamiento

Es el volumen de aire barrido en la unidad de tiempo por el pistón del compresor.

Ecuación general:
D 2
VD  LN
4
Para el compresor de doble efecto
  m3 
VD 
4
 
2Dp2  Dv2 L N  
 min 
VD = desplazamiento (m3/min)
D = diámetro del cilindro (m)
Dv = diámetro del vástago en (m)
L =longitud de la carrera en (m)
N = revoluciones por minuto del compresor

3. Capacidad

Volumen de aire realmente aspirado por la máquina en la unidad de tiempo.

h0 TT   m3 
Q  0.03005 dt
2
 
H  min 
Donde:
Dt = diámetro de tobera = 2.54 [ cm ]
h0 = caída de presión en la tobera = _____ [ cm H2O ]
TT = temperatura de tobera = _____ [ K ]
H = presión atmosférica = 58.3 [ cm Hg ]

4. Gasto másico
 m  kg  Patm  kg 
m  Q aire   aire 
 s  RT1  m3 
 

5. Eficiencia volumétrica
Q
 vol   100%
VD

34
 6. Potencia Teórica

 n 1

nmRT1  P 
 2  n  1
Pot 
 P1  
kW 
1n
 
7. Presión media efectiva

Ag
PMeg  K Bar 
LD
Ach
PMech  K Bar 
LD
1.033  kg 
K
0.25  cm 3 

8. Trabajo de ciclo real

WCR  PMeg Ap L  PMechAp  Av L kJ

Donde:
Ap = área del pistón = 7 [ plg ] = p
Av = área del vástago = 13/8 [ plg ] = v
L = carrera = 6 [ plg ]

9. Potencia indicada

WCR N 
Potind  kW
60

10. Eficiencia del compresor

Pot
 compresor   100 %
Potind

Materiales utilizados

 1 planímetro
 1 tacómetro
 1 diagramador P-V
 1 termómetro de 200º C
 1 termómetros de 100º C
 1 manómetro diferencial de agua.
 Cinta adhesiva

35
Tabla de datos

Parámetro Dato obtenido Unidades

T1 = Tamb
T2
P1 = Patm 0.77 [Bar]
P2man
N
Ag
Ach
LD
TT
h0

36
PRÁCTICA 7. PRESIÓN Y VISCOSIDAD
Objetivo.
Comprender el concepto de viscosidad, y obtener de diferentes fluidos a distintas
temperaturas con ayuda de los teoremas de Stokes y Bufare.

Introducción.
Para iniciar esta práctica hay que plantear el significado de algunos conceptos, y sus
diferencias, por lo anterior, en clase se definió el concepto de fluido el cual lo consideramos
como aquella sustancia la cual no es capaz de soportar un esfuerzo cortante, ya mencionado
en la práctica anterior.
De igual manera se definió que es un fluido newtoniano el cual lo podemos identificar cuando
el esfuerzo cortante es igual a la viscosidad multiplicada con la tasa de variación de la
velocidad.
La viscosidad como se ha estado mencionado es una propiedad de gran importancia como
las sustancias y sus propiedades principales (temperatura,
presión y densidad), las cuales, como ingeniero, nos ayudan a
entender mejor su comportamiento y encontrarle un uso
adecuado para poder resolver problemas en el ámbito laboral
y mejoramiento de las maquinarias ya existentes.
En algunos libros como White de Mecánica de fluidos nos
describen a la viscosidad como la relación del esfuerzo el cual
se le somete a un fluido o tensión local de un fluido en
movimiento con la velocidad de deformación de las partículas
fluidas.
En clase se comentó que una forma de provocar un cambio en esta propiedad es aplicando
una gran cantidad de presión en ella, o bien aplicar un cambio en su temperatura.

 Newtonianos
 Dilatante.
Fluidos
 No Newtonianos  Pseudoplasticos.
 Bingham.

37
Expresado en una gráfica de fuerza ejercida contra la cantidad de fluido desplazado. En el
caso de la gráfica anterior se aprecia un fluido newtoniano el cual permanece contante.

τ
𝑑𝑉
𝑑𝑦

De los fluidos no newtonianos tenemos el comportamiento de la viscosidad de un fluido

pseudoplástico representado de la siguiente forma:

dx

Delatante Bingham

En estas interpretaciones gráficas, se puede apreciar claramente el comportamiento de los

fluidos no newtonianos de pendiendo del esfuerzo cortante por el cual son sometidos, como
visto en los videos acerca de viscosidad.

38
Para identificar si un fluido es newtoniano o no newtoniano están dados por la expresión

𝑑𝑉
𝜏=𝜇
𝑑𝑦

Si esta expresión se cumple podremos afirmar que el fluido de trabajo es newtoniano, cabe
mencionar que un fluido puede tener viscosidad, pero no memoria, es decir el caso de la
miel, si se dejara caer un poco y luego abruptamente regresarlo, la miel seguir su curso a
caer y no de regresar, como algunos otros fluidos que si presentan estas características.
Algunos ejemplos de fluidos no newtonianos y viscosidad los pudimos apreciar en los videos
con el ejemplo de la maicena, en el cual si el esfuerzo es de gran magnitud actúa como un
sólido, y si son lentos, se comporta como fluido,
Otro ejemplo claro, lo podemos ver en la clase de Bingham, que al igual que el video, necesita
e un esfuerzo mayor para moverse, es el caso de la pasta dental, en el video se pudo apreciar
un ejemplo similar, utilizando distintas masas sobre el fluido y se notaba la resistencia que
presentaba.
En otras palabras, más simples la viscosidad es la resistencia que presenta un fluido a ser
deformado.
Con lo anterior podemos establecer que la forma de obtener la viscosidad, con base al
teorema de Stokes, y el volumen desplazado por la esfera en el fluido tenemos:

2 (𝜌𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑡𝑎 − 𝜌𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 )(𝑅 2 𝑔)

𝜇=
9 𝑉𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒

En la imagen anterior se encuentran las características del sae20w50.

39
Sustancias
 Glicerina
 Castrol GTX 20 W 50

Material
 Esferas de plástico vidrio y metal
 Parrilla
 Probeta
 Termómetro
 Bascula granataria
 Cámara de video

Desarrollo.
Como primer parte se procedió tomar las medidas de las esferas que se arrojarían en los
fluidos, con ayuda del vernier, también se procedió a medir la masa que tenía la probeta
antes de que se vertiera dentro de ella aceite saic20w50 casi hasta el tope de la probeta.
El valor de la masa de la probeta sin el aceite era de
385 gramos en nuestro caso, de igual manera se midió
la distancia entre los intervalos donde tomaríamos
como referencia donde pasaría las esferas y usarlas de
referencia para medir con ayuda del cronometro. La
masa de la probeta con el aceite saic20w50 tuvo una
masa de 820 gramos. La distancia que hay entre nuestra
marca de referencia de inicio (500 ml) y la de fin (50 ml)
fue de 33.5 (cm).
Los materiales de las esferas fueron metal y plástico,
(diámetros .41 y .3 cm), primero a temperatura ambiente de 24
C se soltaron en 2 ocasiones los materiales y se tomó el tiempo
del parámetro ya antes mencionado de 33.5 centímetros, y
anotando el promedio entre ellas para poder tener una lectura
más exacta para el desarrollo matemático que se realizó a
continuación.
Posteriormente se procedía a calentar el fluido de trabajo hasta
que su temperatura aumentara 10 grados, repitiendo estas
acciones 3 ocasiones más. Tomando en cuenta la seguridad de
tener el fluido.

40
 Este mismo desarrollo se procedió para la glicerina, los datos de cada una de las sustancias
se presentarán en los resultados.
Después de haber hecho el mismo procedimiento para ambos fluidos, se procedió a hacer
uso del Brookfield el cual es un dispositivo el cual nos ayuda a calcular la viscosidad en la
temperatura más alta que utilizamos.

Resultados
En base al desarrollo anterior se pudo obtener los siguientes datos.
(las operaciones se anexarán en un documento de Excel con el archivo)

Castrol sae 20w50

Velocidad
Material Diámetro[m] Tiempo[s] Temperatura[°C] Limite[m/s] viscosidad Error
Plástico 0.0041 15.58 24 0.0215 0.0280 96.8296371
Plástico 0.0041 6.78 34 0.0494 0.0122 98.6198998
Plástico 0.0041 4.57 44 0.0733 0.0082 99.0697555
Plástico 0.0041 3.40 54 0.0985 0.0061 99.3079144

Velocidad
Material Diámetro[m] Tiempo[s] Temperatura[°C] Limite[m/s] viscosidad ERROR
Metal 0.003 1.89 24 0.1772 0.1922 78.2601241
Metal 0.003 1.06 34 0.3154 0.1080 87.7842602
Metal 0.003 0.81 44 0.4136 0.0824 90.6829103
Metal 0.003 0.61 54 0.5492 0.0620 92.9834263
Glicerina
Velocidad
Material Diámetro[m] Tiempo[s] Temperatura[°C] Limite[m/s] viscosidad Error
vidrio 0.015 2.82 23 0.0764 2.0194 34.6288934
vidrio 0.015 1.01 35 0.2129 0.7246 51.6962052
vidrio 0.015 0.64 45 0.3359 0.4591 69.3916548
vidrio 0.015 0.39 55 0.5584 0.2762 81.5871673
vidrio 0.015 0.40 65 0.5443 0.2834 81.1089119
Velocidad
Material Diámetro[m] Tiempo[s] Temperatura[°C] Limite[m/s] viscosidad Error
plástico 0.003 38.37 23 0.0056 0.4971 66.8566821
plástico 0.003 16.06 35 0.0134 0.2081 86.12766
plástico 0.003 6.94 45 0.0310 0.0899 94.0053525
plástico 0.003 4.22 55 0.0509 0.0547 96.3548397
plástico 0.003 3.18 65 0.0676 0.0412 97.253173

41
Con respecto al brookfield
Se obtuvo
Fluido lectura viscocidad (mpa s) viscocidad (pas)
Sae 20w50 57.5 115 0.115
Glicerina 35.2 70.4 0.0704

Graficas de viscosidad contra temperatura para el sae 20w50

Sae 20w50 esfera plastico

0.0300 y = 3E-05x2 - 0.0034x + 0.0887
R² = 0.9831
0.0250

0.0200
Sae 20w50
0.0150
Polinómica (Sae
0.0100
20w50)
0.0050

0.0000
0 20 40 60

sae con esfera de metal

0.2500
y = 0.0002x2 - 0.0166x + 0.4963
R² = 0.9855
0.2000
sae con esfera de
0.1500 metal

0.1000 Polinómica (sae

con esfera de
0.0500 metal)

0.0000
0 20 40 60

42
Para la glicerina tenemos

Glicerina con vidrio

2.5000
y = 0.0017x2 - 0.1844x + 5.3186
2.0000 R² = 0.9766

1.5000 Glicerina con vidrio

1.0000 Polinómica (Glicerina

con vidrio)

0.5000

0.0000
0 20 40 60 80

Glicerina con esfera de plastico

0.6000

0.5000
y = 0.0004x2 - 0.0442x + 1.3027
R² = 0.9933
0.4000
Glicerina con esfera
0.3000 de plastico
Polinómica (Glicerina
0.2000 con esfera de plastico)

0.1000

0.0000
0 20 40 60 80

43
Conclusiones
En base al desarrollo experimental se pudo apreciar de inmediato que la temperatura cambia
drásticamente el valor de la viscosidad del fluido con el que estábamos trabajando, es decir
la resistencia a ser deformado se hace más débil, esto también lo podemos corroborar al
haber hecho el cálculo del error, ya que el error es muy grande comparado al dato de
viscosidad que se obtiene ya sea de bibliografía o de las características de los fluidos con los
que se está trabajando.
Considero de igual manera que el objetivo, de obtener la viscosidad se está cumpliendo, tal
vez no se desarrolló en este reporte el análisis por el teorema de Stokes, pero sabes los
efectos que tiene en los fluidos, los cual se pudo interpretar de una manera un poco más
fácil de entender.
Creo que se pudo tener una idea más clara del comportamiento de los fluidos no
newtonianos y poder identificarlos a algunos casos los cuales nos rodean.
Creo que también es importante rescatar lo visto en los videos ya que nos manejaron 2
parámetros que creo también hace diferencia, uno que no son de comportamiento lineal lo
cual se pudo apreciar en los ejemplo mostrado en uno de los videos y en el caso de la
maicena, y el otro que un fluido puede presentar viscosidad pero no memoria, que quiere
decir esto, que no es una característica que opere de forma conservativa , lo cual lo podemos
identificar con el número de Reynolds el cual es un parámetro que nos ayuda a relacionar si
tiene característica conservativa o no.
Es también esta cualidad de las sustancias las cuales podemos aprovechar para el desarrollo
de productos.
En conclusión, creo que como ya mencioné se cumple el objetivo propuesto en clase, y aún
más allá, debido a que podemos no solo ya asociar viscosidad con decir es pegajoso, si no
mencionar que es la reacción del fluido para que no se deforme, y que podemos de alguna
manera controlarlo con una variación de su temperatura. Y que este comportamiento
graficado tiene parecido a una exponencial, asegurando una vez más que aumentando la
temperatura disminuye la viscosidad.

Bibliografía
Frank M. White-Mecánica de Fluidos, pág. 31-33
Videos adicionales(YouTube)
-Fluidos Newtonianos y no Newtonianos –Liq UNAM Parte 1 y2
-caminando sobre agua-Hormiguero mx

44
PRÁCTICA 8. ARRASTRE
Introducción

Se muestra que todos los objetos inmersos en un fluido, sin importar el tamaño o geometría
están sujetos a una fuerza de arrastre. Esta fuerza de arrastre se define como una resistencia
del fluido al movimiento de éstos cuerpos. El campo de estudio de la dinámica de fluidos es
tanto el estudio de las fuerzas generadas en un objeto debido a la interacción con un fluido,
así como el movimiento de los fluidos debido a estos cuerpos.

Se realiza una demostración en la cual se puede observar que la velocidad de dos objetos en
una caída libre no depende de la masa de estos cuerpos, sino de la geometría de éstos, ya
que distintas geometrías presentan distintas resistencias al movimiento de un cuerpo en un
fluido. Posteriormente se realiza un experimento con un túnel de viento, en el cual se puede
medir tanto la fuerza de arrastre como la velocidad del flujo de aire en el túnel. Para una
esfera, el comportamiento de la fuerza de arrastre no seguirá un patrón lineal respecto a la
velocidad del viento. Así mismo se muestra cómo el acabado de una superficie (no
necesariamente el material) afecta el comportamiento de la fuerza de arrastre. Para una
geometría con forma de ala, se mantiene un comportamiento en el que la fuerza de arrastre
siempre será menor al de una esfera.

Posteriormente, se realiza un experimento con glicerina, en el que la fuerza de arrastre será

fija y variará la velocidad del cuerpo (recordando que es igual medir un cuerpo estático en
un fluido en movimiento que un cuerpo en movimiento en un fluido estático). El fin de este
experimento es demostrar el papel de las líneas de corriente de un flujo en la fuerza de
arrastre de un cuerpo.

Hay varias maneras de reducir el arrastre que experimenta un cuerpo. De acuerdo a todo lo
anteriormente comentado, la manera más directa es modificando la geometría del cuerpo,
esto de acuerdo al arrastre que se desee (no siempre se busca reducir la fuerza de arrastre
que experimenta un cuerpo, depende los usos) así como la velocidad que se tenga, ya que
como se observó anteriormente, hay perfiles para los cuales su comportamiento dependerá
de la velocidad. Otra manera es modificando al acabado superficial del cuerpo (rugoso,
suave, liso, etc.).

45
Desarrollo experimental

Para el desarrollo de esta práctica se introdujeron distintos tipos de geometrías en un túnel

de viento y se obtuvo el coeficiente de arrastre en función de la densidad, la fuerza de
arrastre, la velocidad del flujo, el área, y el número adimensional de Reynolds. Así mismo se
procederá a comparar los Coeficientes de Arrastre obtenidos experimentalmente por
aquellos reportados en la literatura.

Respecto a las características de las distintas geometrías, todas tenían 2 planos de simetría,
así como la misma área frontal

Tablas de resultados

1. Esfera

Fr [Hz] v [m/s] F [N] Cdexp Re

15 4 0.04 1.22217 912281

20 8 0.065 0.49650 1824561

25 10 0.11 0.53775 2280702

30 12 0.15 0.50924 2736842

35 14 0.21 0.52379 3192982

40 16 0.28 0.53470 3649123

46 18.5 0.38 0.54279 4219298

46
 2. Media esfera “(“

Fr [Hz] v [m/s] F [N] Cdexp Re

15 4 0.035 1.06939 912281

20 8 0.06 0.45831 1824561

25 10 0.1 0.48887 2280702

30 12 0.14 0.47529 2736842

35 14 0.19 0.47390 3192982

40 16 0.26 0.49650 3649123

46 18.5 0.34 0.48565 4219298

3. Media esfera “)”

Fr [Hz] v [m/s] F [N] Cdexp Re

15 4 0.09 2.74987 912281

20 8 0.17 1.29855 1824561

25 10 0.28 1.36883 2280702

30 12 0.41 1.39191 2736842

35 14 0.56 1.39676 3192982

40 16 0.65 1.24126 3649123

46 18.5 1 1.42839 4219298

47
 4. Disco

Fr [Hz] v [m/s] F [N] Cdexp Re

15 4 0.07 2.13879 912281

20 8 0.15 1.14578 1824561

25 10 0.25 1.22217 2280702

30 12 0.36 1.22217 2736842

35 14 0.48 1.19722 3192982

40 16 0.6 1.14578 3649123

46 18.5 0.88 1.25698 4219298

Perfil 5.1 (Área Frontal)

Fr [Hz] v [m/s] F [N] Cdexp Re

15 4 0.03 0.91662 912281

20 8 0.04 0.30554 1824561

25 10 0.06 0.29332 2280702

30 12 0.09 0.30554 2736842

35 14 0.12 0.29931 3192982

40 16 0.14 0.26735 3649123

46 18.5 0.18 0.25711 4219298

48
 Perfil 5.2 (Área superior)

Fr [Hz] v [m/s] F [N] Cdexp Re

15 4 0.03 0.32550 912281

20 8 0.04 0.10850 1824561

25 10 0.06 0.10416 2280702

30 12 0.09 0.10850 2736842

35 14 0.12 0.10629 3192982

40 16 0.14 0.09494 3649123

46 18.5 0.18 0.09130 4219298

Gráficas

49
50
 Comparación Cdexp y Cdteo

Perfil CdExp Avg Cd Teo %Error

1 0.62385 0.45 38.63

2 0.56399 0.4 41.00

3 1.55365 1.4 10.98

4 1.33270 1.17 13.91

5.1 0.37783 0.04 844.57

5.2 0.13417 0.04 235.43

Figura 12. Comportamiento de los distintos tipos de perfiles de acuerdo

a cambios en el número de Reynolds. [Berbey-Alvarez, 2014]

Conclusiones
El comportamiento de los cuerpos en un fluido, sean estos un kayak, un avión o un
portaviones, siempre ha sido un tema de interés para el hombre. Sin embargo, estudiar el
comportamiento solamente no es suficiente, es necesario poder “aterrizar” estos conceptos
en la vida real y llevarlos a la aplicación en algún prototipo o modelo ya existente, esto puede
ser en la forma de análisis o de diseño.

51
Para los cuerpos inmersos en un fluido que se desea alcancen altas velocidades, u otros
comportamientos, de todas las fuerzas aerodinámicas, la fuerza de arrastre cobra especial
interés, ya que esta fuerza es precisamente la que se opone al movimiento del cuerpo, y por
lo tanto, a que se realice el cometido del cuerpo de la manera más sencilla y directa. A
diferencia de la fuerza de sustentación, no es posible deshacerse de la fuerza de arrastre. Sin
embargo, lo que sí se puede hacer es diseñar un cuerpo en el cual se disminuyan lo más
posible los efectos de esta, o en algunos casos, se incrementen lo más posible. Es por esto
que un estudio del comportamiento de distintos perfiles en un fluido en movimiento y la
razón de estos comportamientos es de especial importancia si se quiere empezar a
incursionar en el campo de la “aerodinámica”.

Para el estudio de estos perfiles se describe un coeficiente de arrastre, el cual permite

agrupar el comportamiento de un grupo de esferas, por ejemplo, sin importar su diámetro
(esto siempre y cuando conserven las mismas relaciones geométricas) Destacando algunos
perfiles de esta práctica, se pudo observar que no todos siguen un comportamiento
proporcional a la velocidad del fluido, así como su posición y orientación pueden modificar
de manera importante el coeficiente de arrastre. Esto último puede ser una posible
explicación para los errores o desviaciones encontrados de los coeficientes de arrastre
experimentales respecto a los reportados por la literatura.

Así mismo, en conjunción con prácticas pasadas, se pudo observar que a mayor
desprendimiento (estela) en el cuerpo el coeficiente de arrastre suele ser menor, este
desprendimiento se puede deber por la misma geometría del fluido o por la velocidad del
flujo. Se pudo observar concordancia de lo anterior con lo reportado por Berbey-Alvarez
(Figura 1), donde se observa una tendencia a disminuir el coeficiente de arrastre a Re altos,
para posteriormente aumentar (probablemente debido a que el flujo se ha vuelto demasiado
turbulento y discontinuo)

Bibliografía:
Berbey-Alvarez, A. (2014). SIX DEGREE OF FREEDOM UNDERWATER VEHICLE FOR CULVERT
INSPECTION (1st ed.). Poznan, Polonia. Retrieved from
https://www.researchgate.net/publication/264557763_SIX_DEGREE_OF_FREEDOM_UNDE
RWATER_VEHICLE_FOR_CULVERT_INSPECTION
-Fox, R., McDonald, A., & Pritchard, P. (2004). Introduction to fluid mechanics. New York:
Wiley.

52
PRÁCTICA 9. MEDIDORES DE GASTO
Para esta práctica se hace uso de diferentes configuraciones de medidores de flujo con la
finalidad de observar cual tiene mejor eficiencia y, por ende, menores pérdidas cuando un
flujo se hace pasar a través de ellos. Al igual se conceptualiza términos como: flujo laminar,
flujo turbulento y flujo totalmente desarrollado.

Objetivo
Medir el coeficiente de descarga de un medidor de flujo por obstrucción.

Desarrollo
1. Colocar un tubo (Venturi u orificio)
2. Encender la bomba para desplazar agua sobre los tubos
3. Medir la diferencia de alturas que arroja el manómetro de mercurio del tubo en
área 1 y área 2
4. Medir el tiempo que tarda en llenarse 10 lts. De agua.

Esquema de la práctica

Material utilizado
 Agua
 Tubo de Venturi
 Placa de orificio
 Cronómetro
 Recipiente
 Manómetro de mercurio
 Bomba para desplazar agua

53
Memoria de cálculo

Placa de orificio

𝜋𝐷12 𝜋(0.038)2
𝐴1 = = = 1.1341 ∗ 10−3 [𝑚2 ]
4 4

𝜋𝐷22 𝜋(0.022)2
𝐴2 = = = 3.8013 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
4 4

Δ𝑃1 = 𝑃21 − 𝑃11 = −𝜌𝐻𝑔 𝑔(ℎ21 − ℎ11 ) = −(13600)(9.78)(0.204 − 0.196)

= −1064.064[𝑃𝑎]

2Δ𝑃1 2(−1064.064)
𝜌𝐻2 𝑂 1000 𝑚
𝑉11 = √ 2 =√ 2 = 0.5189 [ ]
𝐴 1.1341 ∗ 10−3 𝑠
1 − (𝐴1 ) 1−( −4 )
2 3.8013 ∗ 10

𝑚3
𝑄𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙1 = 𝑉11 𝐴1 = (0.5189)(1.1341 ∗ 10−3 ) = 0.00058859 [ ]
𝑠

𝑉𝑜𝑙 0.01 𝑚3
𝑄𝑅𝑒𝑎𝑙1 = = = 0.00031898 [ ]
𝑡1 31.35 𝑠

𝑄𝑅𝑒𝑎𝑙 0.00031898
𝐶𝑑1 = = = 0.54193884
𝑄𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 0.00058859

𝜌𝐻2 𝑂 𝑉11 𝐷1 1000 ∗ 0.5189 ∗ 0.038

𝑅𝑒1 = = = 19721.4435
𝜇𝐻2 𝑂 0.001

𝑄𝑅𝑒𝑎𝑙 − 𝑄𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 0.00031898 − 0.00058859

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = ∗ 100 = 84.52[%]
𝑄𝑅𝑒𝑎𝑙 0.00031898

54
Tubo de Venturi

𝜋𝐷12 𝜋(0.038)2
𝐴1 = = = 1.1341 ∗ 10−3 [𝑚2 ]
4 4

𝜋𝐷22 𝜋(0.018)2
𝐴2 = = = 2.5447 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
4 4

Δ𝑃1 = 𝑃21 − 𝑃11 = −𝜌𝐻𝑔 𝑔(ℎ21 − ℎ11 ) = −(13600)(9.78)(0.209 − 0.187)

= −2926.176[𝑃𝑎]

2Δ𝑃1 2(−2926.176)
𝜌𝐻2 𝑂 1000 𝑚
𝑉11 = √ 2 =√ 2 = 0.5570 [ ]
𝐴 1.1341 ∗ 10−3 𝑠
1 − (𝐴1 ) 1−( −4 )
2 2.5447 ∗ 10

𝑚3
𝑄𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙1 = 𝑉11 𝐴1 = (0.5570)(1.1341 ∗ 10−3 ) = 0.00063171 [ ]
𝑠

𝑉𝑜𝑙 0.01 𝑚3
𝑄𝑅𝑒𝑎𝑙1 = = = 0.00031898 [ ]
𝑡1 19.56 𝑠

𝑄𝑅𝑒𝑎𝑙 0.00063171
𝐶𝑑1 = = = 0.80930829
𝑄𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 0.00031898

𝜌𝐻2 𝑂 𝑉11 𝐷1 1000 ∗ 0.5570 ∗ 0.038

𝑅𝑒1 = = = 21166.2385
𝜇𝐻2 𝑂 0.001

𝑄𝑅𝑒𝑎𝑙 − 𝑄𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 0.0.00031898 − 0.00063171

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = ∗ 100 = 23.56[%]
𝑄𝑅𝑒𝑎𝑙 0.00031898

55
Tabla de datos y resultados

Placa de orificio

[mm]
Diámetro 1(D1) 38
Diámetro 1(D2) 22
Volumen 10[lts]
𝐾𝑔
𝜌𝐻2 𝑂 1000 3
𝑚
𝑚
g 9.78 2
𝑠
𝐾𝑔
𝜌𝐻𝑔 13600 3
𝑚
𝜇𝐻2 𝑂 0.001

Placa de orificio
t[s] ℎ1 [𝑚𝑚 𝐻𝑔] ℎ2 [𝑚𝑚 𝐻𝑔]
31.35 196 204
13.13 180 218
9.97 164 233
8.66 153 245
7.53 140 257
7.25 129 268
6.94 125 273
5.78 103 295

𝑚3 𝑚 𝑚3
𝑄𝑅𝑒𝑎𝑙 [ ] 𝑉1 [ ] 𝑄𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 [ ] Re 𝑐𝑑
𝑠 𝑠 𝑠
0.0003189 0.5189 0.0005885 19721 0.54193884
0.0007616 1.1311 0.0012828 42981 0.59371263
0.0010030 1.5241 0.0017285 57918 0.58024728
0.0011547 1.7599 0.0019960 66878 0.57852351
0.0013280 1.9847 0.0022509 75420 0.58999035
0.0013793 2.1633 0.0024534 82205 0.56219556
0.0014409 2.2322 0.0025316 84825 0.56917064
0.0017301 2.5424 0.0028834 96614 0.6000043

56
Tubo de Venturi

[mm]
Diámetro 1(D1) 38
Diámetro 1(D2) 18
Volumen 10[lts]
𝐾𝑔
𝜌𝐻2 𝑂 1000 3
𝑚
𝑚
g 9.78 2
𝑠
𝐾𝑔
𝜌𝐻𝑔 13600 3
𝑚
𝜇 0.001

Tubo de Venturi
t[s] ℎ1 [𝑚𝑚 𝐻𝑔] ℎ2 [𝑚𝑚 𝐻𝑔]
19.56 187 209
14.78 180 215
13.53 178 219
11.62 170 226
9.38 159 237
8.35 150 247
7.63 140 256
5.38 92 305

𝑚3 𝑚3
𝑄𝑅𝑒𝑎𝑙 [ ] 𝑉1 [𝑚3 ] 𝑄𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 [ ] Re 𝑐𝑑
𝑠 𝑠
0.0005112 0.5570 0.00063171 21166.2385 0.80930829
0.0006765 0.702558949 0.00079678 26697.2401 0.84915256
0.0007391 0.760397493 0.00086238 28895.1047 0.85704663
0.0008605 0.888674588 0.00100786 33769.6343 0.85387448
0.0010661 1.04880814 0.00118947 39854.7093 0.89628069
0.0011971 1.169592609 0.00132645 44444.5191 0.90286296
0.00131062 1.279021199 0.00145056 48602.8055 0.90352598
0.00185874 1.73315957 0.0019656 65860.0637 0.94563187

57
Gráficas

Placa de orificio
0.61

0.6

0.59

0.58

0.57
Cd

0.56

0.55

0.54

0.53
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000
Re

Tubo de Venturi
0.96

0.94

0.92

0.9

0.88
Cd

0.86

0.84

0.82

0.8
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000
Re

58
Conclusiones

En esta práctica se determinó experimentalmente el coeficiente de descarga de los

medidores de flujo por obstrucción: del tipo venturi y placa de orificio. Debido a las
diferencias geométricas entre ambas configuraciones se esperaba que el coeficiente de
descarga fuera mayor en el tubo venturi, debido a que en el medidor de placa de orificio
se generan vórtices, ocasionado pérdidas y una mayor obstrucción al flujo, situación que
quedo claramente demostrada en los análisis anteriores. También se esperaba que el
coeficiente de descarga fuese en todos los casos menor a uno, debido a que es la eficiencia
que presenta cada medidor y siempre habrá pérdidas.

Bibliografía

 White, F. “Mecánica de fluidos” Ed. McGraw Hill

Coeficiente de Descarga de una Válvula

 http://www.valvias.com/coeficiente-de-descarga.php

59
PRÁCTICA 10. FLUJO EN TUBERÍAS
La velocidad del fluido en una tubería cambia de cero en la superficie debido a la condición
de no deslizamiento hasta un máximo en el centro de la tubería. En el flujo de fluidos, es
conveniente trabajar con una velocidad promedio 𝑣𝑝𝑟𝑜𝑚 , que permanece constante en un
flujo incompresible cuando el área de la sección transversal de la tubería es constante.

La conveniencia de trabajar con propiedades constantes usualmente justifica la ligera

pérdida en exactitud. Además, la fricción entre las partículas del fluido en una tubería
ocasiona una ligera elevación en la temperatura del fluido, como resultado de la
transformación de la energía mecánica en energía térmica sensible, pero, este aumento
de temperatura debido al calentamiento por fricción, por lo general, es muy bajo para
garantizar cualquier consideración en los cálculos y por lo tanto se le pasa por alto, por
ejemplo, en ausencia de cualquier transferencia de calor, no se puede detectar una
diferencia apreciable entre las temperaturas del interior y exterior del agua que fluye en
una tubería. La consecuencia primordial de la fricción en un flujo de fluidos es la caída de
presión.
En esta práctica de hace uso de los conceptos de flujo laminar y flujo turbulento con la
finalidad de poder visualizar como son las pérdidas que puede haber en una tubería por
donde fluye agua a diferentes números de Reynolds.
Se analizará el análisis dimensional como tratamiento inicial al flujo a través de los
conductos, para poder obtener los parámetros importantes del flujo de un fluido
incompresible en tubos rectos, horizontales, circulares y de sección transversal constante.
Las variables importantes, así como sus expresiones dimensionales, se presentan a
continuación:

Variable Símbolo Dimensión

Caída de presión ∆𝑃 𝑀/𝐿𝑡 2
Velocidad 𝑣 𝐿/𝑡
Diámetro del tubo 𝐷 𝐿
Longitud del tubo 𝐿 𝐿
Rugosidad del tubo 𝜖 𝐿
Viscosidad del fluido 𝜇 𝑀/𝐿𝑡
Densidad del fluido 𝜌 𝑀/𝐿3

60
Objetivo
Obtendrá el factor de fricción f, para el cálculo de pérdidas en tuberías debido a la presión
para tres tubos lisos con diferente diámetro y un tubo rugoso.
Equipo de laboratorio
 Unidad de demostración de pérdidas en tuberías y accesorios

Accesorios
 Manómetro diferencial de mercurio
 Cronómetro
 Vernier

Ecuaciones importantes:
Ecuación de Bernoulli considerando la perdida de carga por fricción entre dos puntos
𝑃1 𝑢12 𝑃1 𝑢12
+ + 𝑧1 = + + 𝑧1 + ℎ𝐿
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔
Desarrollo experimental
Se empleó el sistema de medición de pérdidas de carga en tuberías a modo de manipular
el flujo que pasaba por cada tubería a analizar. A cada elemento del sistema al que se le
hicieron mediciones se le tomaron datos como diámetro, longitud, tiempo de llenado del
volumen correspondiente y las alturas en mmHg de los manómetros conectados en dos
puntos de dichas secciones de tubería.

La práctica consta de dos partes: el análisis de la pérdida de carga a diferentes velocidades

de flujo en tres tubos lisos con distinto diámetro y el análisis para determinar la relación
entre el coeficiente de fricción del fluido y el número de Reynolds para el flujo de agua a
través de un conducto rugoso.
Para dicho análisis se hace uso de las siguientes expresiones, considerando para el caso
donde los tubos son lisos y donde la tubería es rugosa.

61
Modelo matemático
Para un tubo liso: Para el tubo rugoso:
𝜋𝐷2 1. 𝐷∈ = 𝐷 − 2 ∈
1. 𝐴 = 4 𝜋𝐷∈ 2
𝑉𝑜𝑙 2. 𝐴 =
2. 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙1 = 4
𝑡1 𝑉𝑜𝑙
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙1 3. 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙1 =
3. 𝑉11 = 𝑡1
𝐴 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙1
𝜌𝐻𝑔 4. 𝑉11 =
4. ℎ𝐿1 = 𝜌 (ℎ21 − ℎ11 ) 𝐴
𝜌𝐻𝑔
𝐻2𝑂
𝐷 2𝑔 5. ℎ𝐿1 = 𝜌 (ℎ21 − ℎ11 )
5. 𝑓1 = ℎ𝐿1 𝐿 𝑣 2
𝐻2𝑂
11 𝐷 2𝑔
𝜌𝐻2𝑂 𝑉11 𝐷 6. 𝑓1 = ℎ𝐿1 𝐿 𝑣 2
6. 𝑅𝑒1 = 11
𝜇𝐻2𝑂 𝜌𝐻2𝑂 𝑉11 𝐷
7. 𝑅𝑒1 = 𝜇𝐻2𝑂

En las expresiones anteriores se puede apreciar que para poder obtener la velocidad del
agua que pasa en cada uno de los tubos se hace uso del caudal real utilizado para cada
prueba, que viene siendo el volumen utilizado por unidad de tiempo y haciendo uso de la
definición de flujo volumétrico poder obtener la velocidad para cada medición y que esta
irá en aumento conforme vaya aumentando el paso de flujo a través de cada una de las
tuberías. Debido al aumento de la velocidad se hace uso del parámetro adimensional
Reynolds que nos define el tipo de flujo que podemos encontrar para cada prueba: si es
un flujo laminar, en transición o turbulento; y en función de esto se verá afectado el factor
de fricción 𝑓 y por ende las perdidas obtenidas para cada caso serán diferentes.
Diámetro de los tubos
Tipo de tubo Tubo Diámetro [𝒎]
liso 1 .0038
liso 2 .0074
liso 3 .0177
rugoso 4 .017

Para cada una de las mediciones se hace uso de una longitud característica 𝐿 = 1𝑚, que
viene siendo la longitud de la tubería a analizar.
Memoria de cálculo
Para le memoria de cálculo se hace uso del tubo 3, primera medición con un volumen de
llenado igual a 5 litros de agua.
Tubo liso 3
𝜋(. 0038)2
𝐴= = .00023778714𝑚2
4
5𝑙 . 005𝑚3
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙1 = = = .0002439𝑚3 /𝑠
20.5𝑠 20.5𝑠
. 0002439𝑚3 /𝑠
𝑉11 = = .991242077𝑚/𝑠
. 00023778714𝑚2

62
 1600𝑘𝑔
3
ℎ𝐿1 = 𝑚 (. 505𝑚 − .497𝑚) = .1088𝑚
1000𝑘𝑔
𝑚3
. 0177m 2(9.78𝑚/𝑠 2 )
𝑓1 = .1088𝑚 = .03833642
1𝑚 (. 991242077𝑚/𝑠)2
1000𝑘𝑔/𝑚3 (.991242077𝑚/𝑠)(.0177m)
𝑅𝑒1 = = 17509.96
1.002𝑥10−3 𝑘𝑔/𝑚𝑠

Tabla de datos y resultados

Expandiendo la memoria de cálculo para cada tubo y para cada medición con ayuda de la
hoja de Excel tenemos:

Tubo1 - Liso
Evento t [s] h1 [mmHg] h2 [mmHg] h1 [mHg] h2 [mHg] Qreal [m^3/s] V [m/s] hL f Re
1 73 430 573 0.43 0.573 1.36986E-06 0.118283675 1.9448 10.44059865 453.3027
2 8.75 400 605 0.4 0.605 1.14286E-05 0.986823804 2.788 0.215037207 3781.84
3 4.69 360 645 0.36 0.645 2.1322E-05 1.841089186 3.876 0.085888336 7055.671

Tubo2 - Liso
Evento t [s] h1 [mmHg] h2 [mmHg] h1 [mHg] h2 [mHg] Qreal [m^3/s] V [m/s] hL f Re
1 34.87 490 510 0.49 0.51 5.73559E-06 0.125770337 0.272 1.737577791 956.4571
2 7.59 482 522 0.482 0.522 2.63505E-05 0.577814446 0.544 0.164647033 4394.158
3 5.97 477 527 0.477 0.527 3.35008E-05 0.734608316 0.68 0.1273295 5586.542

Tubo3 - Liso
Evento t [s] h1 [mmHg] h2 [mmHg] h1 [mHg] h2 [mHg] Qreal [m^3/s] V [m/s] hL f Re
1 20.5 497 505 0.497 0.505 0.000243902 0.991242077 0.1088 0.03833642 17509.96
2 10.7 492 510 0.492 0.51 0.00046729 1.899108653 0.2448 0.023499245 33547.13
3 7.31 486 517 0.486 0.517 0.000683995 2.779817043 0.4216 0.018889058 49104.55
4 6.85 480 522 0.48 0.522 0.000729927 2.966490889 0.5712 0.022472132 52402.08
5 6.03 476 527 0.476 0.527 0.000829187 3.369894293 0.6936 0.021145533 59528.07

Tubo4 -Rugoso
Evento t [s] h1 [mmHg] h2 [mmHg] h1 [mHg] h2 [mHg] Qreal [m^3/s] V [m/s] hL f Re
1 115 500 502 0.5 0.502 4.34783E-05 0.184965221 0.0272 0.269031854 3193.511
2 28.16 492 511 0.492 0.511 0.000177557 0.755362232 0.2584 0.153248746 13041.68
3 14.72 464 533 0.464 0.533 0.000339674 1.445040791 0.9384 0.152069718 24949.31
4 10.31 442 561 0.442 0.561 0.000484966 2.063142623 1.6184 0.128659637 35621.13
5 9.12 428 574 0.428 0.574 0.000548246 2.33234654 1.9856 0.123515244 40269.06
6 8.72 416 588 0.416 0.588 0.000573394 2.439334914 2.3392 0.133026892 42116.26
7 8.12 406 597 0.406 0.597 0.000615764 2.619581336 2.5976 0.128092427 45228.3

63
Diagrama de Moody
El ℎ𝐿 obtenido en la práctica viene siendo las perdidas primarias obtenidas debido a las
𝐷 2𝑔
tuberías, obteniendo el factor de fricción 𝑓 mediante la expresión 𝑓 = ℎ𝐿 𝐿 𝑣2 , que viene
siendo una expresión teórica. Adicional a lo realizado en el análisis que se encuentra en la
parte superior se puede comparar dicha expresión teórica con una expresión
experimental, haciendo uso del Diagrama de Moody con el que se puede encontrar el
factor de fricción 𝑓 considerando el número de Reynolds y la rugosidad del tubo. A este
nuevo factor de fricción se le etiqueta como 𝑓𝑒𝑥𝑝 “factor de fricción experimental”, de esta
manera puede haber un calculo adicional con el que se puede comparar 𝑓𝑡𝑒𝑜 vs𝑓𝑒𝑥𝑝 .

Conclusión
En esta práctica se determinó experimentalmente el factor de Darcy y el número de
Reynolds para diferentes flujos de agua. La hipótesis decía que el tubo con rugosidades
presentaría más pérdidas, cosa que quedó comprobada debido a que, en todos los
ensayos, entre el tubo liso y el tubo rugoso hubo un mayor factor de Darcy en el tubo
rugoso, lo que quiere decir que hubo mayor fricción y las pérdidas primarias (hL) fueron
mayores para dicho tubo.

Bibliografía

 White, F. “Mecánica de fluidos" Ed. McGraw Hill (2008)

64
PRÁCTICA 11. LEY DE FOURIER. CONDUCCIÓN LONGITUDINAL.
Objetivos generales:
Analizar la transferencia de calor por conducción en una barra sólida (seccionada) de
material homogéneo mediante un arreglo experimental acotado.

Objetivos específicos:
- Deducción de la Ley de Fourier a partir de evidencia experimental.
- Obtener de forma experimental y analítica la distribución de temperaturas en la
barra.
- Calcular la conductividad térmica del material de la barra a partir de Ley de Fourier.
- Observar el efecto de la resistencia térmica por contacto mecánico en la
transferencia de calor por la barra.

Equipo y Material
Aparato de conducción de calor, Armfield HT1, sección longitudinal.
Cronómetro
Gel conductor o grasa térmica.

La construcción del arreglo

experimental evita el contacto entre la
barra y la envolvente (soporte por aros
delgados) dejando un espacio con aire
entre la periferia de la barra y la
envolvente.
La envolvente evita el contacto de la
barra con el aire del exterior. La barra
de metal no es continua. Por lo que
existe una resistencia térmica por
contacto mecánico entre las dos
secciones de la barra.

Experimento No. 1

- Diámetro de la barra, D = 2.5 cm

- Distancia entre termistores: 10 mm

Medición de temperaturas a una potencia eléctrica fija del calefactor.

Evento 1. Registrar las temperaturas de los 6 puntos de medición alojados en la barra en
estado estable a una potencia eléctrica de 15 W, esperar 20 minutos para condición de
estado estable.

65
Evento 2. Se fija una nueva potencia eléctrica del equipo de 18 W (es decir se mantiene
constante el área de transferencia de calor y la longitud de la barra). Nuevamente se
registrar las temperaturas de los 6 puntos de
medición después de 20 minutos (estado
estable).
Evento 3. Se fija una nueva potencia eléctrica
del equipo de 21 W (es decir se mantiene
constante el área de transferencia de calor y la
longitud de la barra). Nuevamente se registrar
las temperaturas de los 6 puntos de medición
después de 20 minutos (estado estable).

Potencia
Evento eléctrica
calefactor [W]
1 15
2 18
3 21
Se considera:
Q x  Wcalefactor

RESULTADOS

Tabla de datos experimentales

Experimento No. 1

TABLA DE DATOS
Punto de medición 1 2 3 4 5 6
Distancia X [m] 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
Temperatura [°C ]
Evento 1 54.2 52.1 47.8 30.3 27.8 25.4
Evento 2 60.1 57.6 52.4 31.3 28.1 25.4
Evento 3 66.6 63.6 57.8 33.1 29.6 26.4

66
Gráfica de datos experimentales

Experimento No. 1
Distribución de temperaturas experimental
70
60
50
40
T

30
20
10
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
x [m]

Evento 1 Evento 2 Evento 3

Gráficas de distribución de temperaturas experimental y función de correlación lineal.

Experimento No. 1. Evento 1

Distribución de temperaturas experimental y correlación lineal
60
y = -669.71x + 56.343
50
R² = 0.9084
40
30
T

20
10
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
x [m]

Experimental Lineal (Experimental)

67
 Experimento No. 1. Evento 2
Distribución de temperaturas experimental y correlación lineal
70
60 y = -808.86x + 62.705
R² = 0.908
50
40
T

30
20
10
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
x [m]

Experimental Lineal (Experimental)

Experimento No. 1. Evento 3

Distribución de temperaturas experimental y correlación lineal
80
70 y = -936.29x + 69.59
R² = 0.9063
60
50
40
T

30
20
10
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
x [m]

Experimental Lineal (Experimental)

Gráfica evento 1, Coeficiente = 0.9084

Gráfica evento 2, Coeficiente = 0.908
Gráfica evento 3, Coeficiente = 0.9063

Se observa que el mayor coeficiente de correlación (coeficiente de determinación) es para

el evento 1.

Obtenemos las diferencias de temperaturas entre los puntos y obtenemos un promedio,

descartando las diferencias más grandes.
ΔT2-1 ΔT3-2 ΔT4-3 ΔT5-4 ΔT6-5 ΔTprom ΔTprom/Δx k
-2.1 -4.3 -17.5 -2.5 -2.4 -2.3 -233.3 131.0

68
Con el valor ΔTpromedio (-2.3 °C) obtenemos el gradiente de temperaturas (-233.3 °C/m) y
posteriormente la conductividad térmica (131 W/mk).
QE1 = WE1 = 15 W
AE1 = 5x10-4 m2
KE1 = 131 W/mk

La composición del material de la barra es de 60 a 65% de Cobre y de 35 a 40% de Zinc.

De acuerdo a la composición del material le corresponde una conductividad térmica de
117 W/mk.

Porcentaje de error relativo:

k exp  kTab 131 117
% Err  x100  x100  11.96%
kTab 117
Efecto de la resistencia térmica por contacto mecánico
Obtenemos la distribución de temperaturas teórica en las dos secciones de la barra.

Teórica ajustada (a partir de Ti) 1a. Sección y Teórica ajustada (a partir de Tf) 2a.
Sección. Considerando Q constante y k calculada
Distribución de temperaturas teórica, T(x) = mx + Ti
Punto de medición 1 2 3 Secc. 1 Secc. 2 4 5 6
Distancia X [m] 0 0.01 0.02 0.025 0.025 0.03 0.04 0.05
Temperatura [°C ]
Evento 1 54.2 51.87 49.53 48.37 32.40 30.07 27.73 25.4
Evento 2 60.1 57.3 54.5 53.10 33.80 31.00 28.20 25.4
Evento 3 66.6 63.37 60.13 58.52 36.10 32.87 29.63 26.4

Experimento No. 1
Distribución de temperaturas teórica
70

60

50
T

40

30

20
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
x [m]

Evento 1 Evento 2 Evento 3

69
PRÁCTICA 12. CONVECCIÓN FORZADA EN UNA PLACA PLANA.

Objetivos generales:
Analizar la transferencia de calor por convección en una placa plana vertical en estado
estable, a partir de un arreglo experimental acotado.
Objetivos específicos:
- Cálculo experimental del coeficiente de transferencia de calor promedio por
convección libre y por convección forzada.
- Calcular los números adimensionales Nusselt, Reynolds y Prandtl.
- Observar el cambio en la temperatura de la superficie de la placa con la velocidad
de la corriente de aire.
Equipo y Material
Aparato de transferencia de calor para convección libre y forzada, Armfield HT6.
Placa plana.
Cronómetro.
Anemómetro de hilo caliente.

Aparato de transferencia de calor para convección libre y forzada.

70
 La construcción del arreglo experimental evita el
contacto de la placa con las paredes del ducto,
evitando transferencia de calor por conducción entre
éstas. La temperatura de la placa es mayor que la del
aire por lo que existe transferencia de calor de la
superficie hacia el aire en movimiento que rodea a la
placa. La temperatura de la placa cambia debido al flujo
de calor uniforme que recibe de un calefactor con
potencia eléctrica seleccionable.
Las paredes que rodean a la placa permiten mantener
un flujo de aire con velocidad y temperatura uniforme
antes de incidir sobre ella. Un ventilador en la parte
superior del ducto promueve un flujo de aire
ascendente a diferentes velocidades seleccionables.
Se considera transferencia de calor por radiación
despreciable.
- Altura de la placa, L = 11 cm
- Ancho de la placa, w = 10 cm
Se establece inicialmente una potencia eléctrica del calefactor máxima de 20 W para los
dos experimentos. La condición de estado estable se logra después de 2 hrs para el primer
experimento de convección libre.
Experimento No. 1. Transferencia de calor por convección libre.
Evento 1. Después de 2hrs, registrar la temperatura de la corriente libre (temperatura
ambiente), la temperatura de la superficie de la placa y la potencia eléctrica suministrada
al calefactor (puede variar ligeramente).
Experimento No. 2. Transferencia de calor por convección forzada.
Evento 2. Accionar el ventilador y mediante el anemómetro mantener una velocidad de la
corriente de aire de 1.3 m/s. Después de 20 minutos, se espera condiciones de estado
estable. Registrar la temperatura de la corriente libre, la temperatura de la superficie de la
placa y la potencia eléctrica suministrada al calefactor (puede variar ligeramente).
Evento 3. Aumentar la velocidad de la corriente (por medio del ventilador y medir la
velocidad con el anemómetro) a 1.6 m/s. Después de 15 minutos, se espera condiciones
de estado estable. Registrar la temperatura de la corriente libre, la temperatura de la
superficie de la placa y la potencia eléctrica suministrada al calefactor (puede variar
ligeramente).

71
Realizar un procedimiento similar al evento 2 a las velocidades especificadas.

Se considera:

Q convección Wcalefactor
RESULTADOS
Tabla de datos experimentales
Experimento No. 1 y 2

Tabla de datos. Experimento 1 y 2.

Evento 1 2 3 4 5 Unidades
V∞ 0 1.3 1.6 2.3 2.5 [m/s]
Ts 90.3 85.4 82.7 80.1 77.7 [°C]
T∞ 24 24 24 24 24 [°C]
Wcalefactor 19.4 19.4 19.4 19.4 19.3 [W]
C. Libre C. Forzada

Las propiedades físicas del aire cambian con la temperatura. Por lo que se evaluarán a
temperatura de película, Tf:

(Ts  T )
Tf 
2
(, , k, Cp)  f (Tf )
Las propiedades físicas del aire son ρ la densidad, μ la viscosidad dinámica, k conductividad
térmica y Cp el calor específico a presión constante.

72
 Tabla de propiedades a temperatura de película, Tf
Evento 1 2 3 4
Tf 57.2 54.7 53.4 52.1 50.9 [°C]
ρ 0.8242 0.8303 0.8337 0.8371 0.8402 3
[kg/m ]
Cp 1.0084 1.0080 1.0078 1.0076 1.0074 [kJ/(kg K)]
μ 1.99E-05 1.97E-05 1.97E-05 1.96E-05 1.96E-05 [Pa s]
k 0.0279 0.0277 0.0276 0.0275 0.0274 [W/mk]
Pr 0.7183 0.7187 0.7188 0.7190 0.7192
C. Libre C. Forzada

Cálculo del coeficiente de transferencia de calor para convección libre y forzada.

Utilizamos la ley de enfriamiento de Newton para calcular el coeficiente promedio de
transferencia de calor por convección:

Q  h A(Ts  T )
Donde
A Área de la superficie, [m2].
h Coeficiente promedio de transferencia de calor por convección o coeficiente
convectivo promedio, [W/m2 k].
Ts Temperatura de la superficie sólida, [°C].
T∞ Temperatura de la corriente libre. Temperatura del fluido suficientemente lejos de la
superficie sólida, tal que no le afecta la temperatura de la superficie, [°C].
Entonces:

Q
h
A(Ts  T )
Y se obtiene el número de Nusselt:

h LC
Nu 
k
Lc es la longitud característica, es la longitud en la dirección del flujo de aire.
Lc = 11 cm

73
Número de Reynolds:

V LC
Re 

Número de Prandtl:

C p
Pr 
k
Tabla de resultados
Evento 1 2 3 4 5
V∞ 0 1.3 1.6 2.3 2.5 [m/s]
h 26.6 28.7 30.0 31.4 32.7 [W/m2k]
Nusselt 114.1 119.7 125.7 131.1
Re 6,012 7,453 10,789 11,803
Pr 0.71870 0.71882 0.71905 0.71922
C. Libre C. Forzada

Comparación de los valores experimentales contra valores típicos.

74
¿Por qué la temperatura de la superficie de la placa disminuye al aumentar la velocidad de
la corriente de aire?

Convección forzada, h contra Nu

34

32
h

30

28
125 130 135 140 145
Nu

Gráfica de la relación del número de Nusselt contra el número de Reynolds.

Convección forzada, Nu contra Re

146
144
142
140
138
136
Nu

134
132
130
128
126
124
30000 35000 40000 45000 50000 55000 60000 65000 70000
Re

75
76