T05565

ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DEL DESPERDICIO ORIGINADO EN EL PROCESO DE
HILATURA Y FORMULACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES EN

INDUSTRIAS KENT Y SORRENTO S.A.
ANGÉLICA MARÍA MEDINA ALMARIO
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN
SANTIAGO DE CALI
2006
ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DEL DESPERDICIO ORIGINADO EN EL PROCESO DE
HILATURA Y FORMULACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES EN
INDUSTRIAS KENT Y SORRENTO S.A.
ANGÉLICA MARÍA MEDINA ALMARIO
Pasantía para optar el titulo de Ingeniera de Producción
Director Académico:
JUAN CARLOS OTERO JARAMILLO
Ingeniero mecánico
Docente Universidad Autónoma de Occidente
Asesora:
ING. JENNY A. MOSQUERA Ms. C.
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN
SANTIAGO DE CALI
2006
Nota de aceptación:
APROBADO por el comité de grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al titulo de
Ingeniero de producción.
Ing. LUIS ALFONSO GARZÓN
Jurado
Santiago de Cali, 04 de Julio del 2006

CONTENIDO
pág.
GLOSARIO 10
RESUMEN 12
INTRODUCCIÓN 14
1. MARCO TEÓRICO 15
1.1 MATERIALES PLÁSTICOS 15
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN 15
1.2.1 Extrusión de monofilamento 18
1.3 CONTROL ANÁLITICO DEL PROCESO 19
2. OBJETIVOS 22
2.1 OBJETIVO GENERAL 22
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 22
3. IDENTIFICACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DEL DESPERDICIO 23
3.1 ANALISIS Y DESCRIPCION DEL PROCESO GLOBAL DE LA EMPRESA 23
3.1.1 Programación 23
3.1.2 Almacenamiento 23
3.1.3 Mezclado 23
3.1.4 Extrusión 24
3.1.5 Encarretado 24
3.1.6 Enconado 24
3.1.7 Urdido 24
3.1.8 Encanillado 24
3.1.9 Tejido 25
3.1.10 Medición 25
3.1.11 Confecciones 25
3.1.12 Proceso para la elaboración de los productos finales 25
3.2 CLASIFICACIÓN DEL DESPERDICIO 29
3.2.1 Extrusora 29
3.2.2 Urdido 29
3.2.3 Encanilladora 29
3.2.4 Telares 29
3.2.5 Cintas 29
3.2.6 Medición 29
3.2.7 Confecciones 30
3.3 CUANTIFICACIÓN DEL DESPERDICIO 30
4. ANÁLISIS Y CUANTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS DEL DESPERDICIO 33
4.1 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS 33
4.1.1 Análisis de causa y efecto 33
4.2 CUANTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS 36

4.2.1 Análisis de pareto 36
5. ORIGEN TEORICO DE LA CAUSA PRINCIPAL DEL DESPERDICIO 39
5.1 EXPLICACIÓN TEÓRICA DE LOS DADOS DIFUSORES 39
5.1.1 Dados de sección transversal circular 39
5.1.2 Dados de sección transversal anular 46
5.2 DISEÑO DE UN SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN EN UN MANDRIL 59
5.2.1 Dimensionamiento del sistema de distribución en un mandril

cilíndrico 60

estrechado 64
6. CONCLUSIONES 69
7. RECOMENDACIONES 70
7.1 MATERIAL 70
7.2 MANO DE OBRA 71
7.3 MÁQUINA 71
7.4 MÉTODO 72
BIBLIOGRAFÍA 73
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Desperdicios de enero del 2006 30
Tabla 2. Desperdicios de febrero del 2006 30
Tabla 3. Desperdicios de marzo del 2006 31
Tabla 4. Desperdicios de abril del 2006 31
Tabla 5. Desperdicios de mayo del 2006 31
Tabla 6. Promedio de desperdicios por área 31
Tabla 7. Porcentajes de los desperdicios 32
Tabla 8. Datos para el análisis de pareto 37
Tabla 9. Datos experimentales 39
Tabla 10. Proceso de peletización en caliente 42

LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Extrusor 16
Figura 2. Zonas del tornillo 17
Figura 3. Tipos de tornillo 17
Figura 4. Tornillo con zona de descompresión 18
Figura 5. Modelo típico para extruir monofilamento 18
Figura 6. Extrusión de monofilamento 19
Figura 7. Diagrama de flujo del Anjeo plástico 26
Figura 8. Diagrama de flujo de la Cinta plástica tejida 27
Figura 9. Diagrama de flujo de las Bolsas plásticas tejidas 28
Figura 10. Diagrama causa y efecto o espina de pescado aplicado al

proceso de extrusión 34
Figura 11. Diagrama análisis del proceso aplicado al proceso de extrusión 35
Figura 12. Diagrama de pareto 38
Figura 13. Peletizador con cuchilla de eje céntrico 40
Figura 14. Peletizador con cuchilla de eje concéntrico 41
Figura 15. Geometría de un dado peletizador 43
Figura 16. Arriba: Líneas características del dado para dados con una
sección circular transversal y diferente L/R=a(a1<a2<a3)
Abajo: Determinación de las correcciones entrantes 44
Figura 17. Dado peletizador debajo del agua 45

Figura 18. Dado de mandril soporte alimentado centralmente 47
Figura 19. Patas de la araña 48
Figura 20. Dado de mandril araña-soporte (por encima de 160mm) 48
Figura 21. Dado de mandril soporte alimentado centralmente y las

posibilidades de reducir las líneas de la araña. 50
Figura 22. Distribución de espesor de las paredes de un soplado 51
Figura 23. Sistema de mandril soporte 52
Figura 24. Dado de alimentación lateral 53
Figura 25. Dado de mandril en espiral 53
Figura 26. Dados de mandril en espiral para la extrusión de películas

sopladas 54
Figura 27. Flujo de un distribuidor de fusión de mandril en espiral 55
Figura 28. Sistema de distribución de un mandril de capa cilíndrica 60
Figura 29. Procedimiento para diseñar un sistema de distribución para

un mandril cilíndrico 63
Figura 30. Sistema de distribución con un mandril de capa estrechado 64
Figura 31. Procedimiento para diseñar un sistema de distribución para

un mandril estrechado 68
GLOSARIO
BASTIDOR: armazón metálico que soporta los conos o carretos que se utilizan
para el proceso de urdido y de tejido de cinta.
BOREHOLE: agujeros taladrados que se encuentran en el plato de hilado.
CARRETO: cilindro hueco con tapas en sus dos lados, en donde se enrollan los
monofilamentos de sección transversal rectangular producidos por el proceso de
extrusión; posteriormente son utilizados en el proceso de tejido de la cinta.
CILINDRO: dispositivo metálico en donde se enrollan los hilos ya urdidos, para

después pasarlos a los telares.
CONO: cilindro metálico en donde se enrollan los monofilamentos de sección

transversal circular producidos por el proceso de extrusión; posteriormente son
preparados en el proceso de urdido y encanillado para el funcionamiento del
proceso de los productos finales.
DISPOSITIVO FROTADOR: dispositivo utilizado para borrar las marcas de flujo

formadas por las patas de araña que sostienen al mandril en el dado. (MICHAELLI,
Walter, Extrusion Dies. Munich: Hanser Publisher, 1992. p. 50.)
ESPINERETES: agujeros por donde fluye el material polimérico a la salida del

cabezal en el proceso de hilatura.
EXTRUDATE: masa polimérica extrudida.
EXTRUDER: tornillo extrusor.
GAP: distancia o separación que conforma el claro o hueco donde fluye el

material.
HILO PLANO: monofilamento de sección transversal rectangular, utilizado como

materia prima para la fabricación de las cintas.
HOUSING: alojamiento usado en términos de rodamientos, piñones, etc.
LAND: región plana (no cónica) del dado ubicada a la salida del dado.
MANIFOLD: canal de distribución que conduce la masa polimérica fundida a los
dados en máquinas de dos o más salidas.
PARISONS: especie de manga que extruye anularmente, utilizada en las

máquinas de moldeo por soplado para fabricar embases.
PELETS: material peletizado. Producto del paletizado de forma aproximadamente

esférica o cilíndrica.
SCREEN PACK: tubo central con agujeros perforados para aumentar la presión
con el fin de uniformizar la masa fundida.
TELAR: máquina utilizada para tejer.
THROUGHPUT: relación entre la entrada y salida de la fusión.
TRAMA: monofilamento utilizado como materia prima para la fabricación del anjeo
plástico, cinta y tela para la bolsa (PP+PE).
URDIMBRE: monofilamento de sección transversal circular, utilizado como

materia prima para la fabricación del anjeo plástico y las bolsas (PP).
RESUMEN
Constantemente las empresas deben apostar por la instalación de metodologías

nuevas y más complejas; que permitan una óptima utilización de las materias
primas con el fin de ser más competitivos, sobrevivir y seguir creciendo en el
sector productivo en el que se desempeñan; alcanzando una posición ventajosa en
el mercado nacional e internacional por la calidad de sus productos y la calidad
tecnológica; beneficiando a los clientes, empleados, proveedores y a la sociedad.
Uno de los inconvenientes que se presentan con frecuencia en las empresas, es la

gran cantidad de desperdicio que genera alguno de sus procesos; trayendo
consigo problemas de calidad y aumento de costos que influyen de manera
perjudicial en la producción económica de la empresa. Industrias Kent y Sorrento
S.A. es una de ellas; en donde su principal y más preocupante problema, es el
desperdicio que ocasiona el proceso de hilatura o de extrusión, causando
problemas en el buen funcionamiento de los procesos posteriores a el, afectando
continuamente la calidad de los productos finales.
Para una notable mejoría de este problema, era necesario desarrollar un estudio
en el que se aplicaran precisas metodologías de análisis al proceso de hilatura, con
el fin de diagnosticar los posibles factores que causan la presencia de gran
cantidad de desperdicio; y de la misma manera, identificar el principal de ellos.
Para tener éxito en los resultados de este estudio, era conveniente realizar un
análisis general de lo concerniente a materiales plásticos y extrusión de
monofilamentos; con el fin de obtener un conocimiento global del tema y de este
modo, poder identificar las irregularidades que se estén presentando o manejando
en el proceso de extrusión que realiza la empresa.
Esta información recopilada fue analizada con una de las técnicas más completas
para el diagnóstico de un problema en un proceso llamada Análisis de causa y
efecto; esta es una solución cuantitativa que apoya la localización de los orígenes
del problema resumiéndolos gráficamente en diagramas como el de causa y efecto
conocido como la espina de pescado, y el análisis del proceso; diagramas que
presentan una imagen en donde se representa una relación significativa entre un
efecto y sus múltiples causas.
Para efectuar una cuantificación exacta de las causas proporcionadas por la

metodología anterior, se realizaron toma de datos en donde se obtuvo la
frecuencia con la que se presentaron cada una de ellas. Esta información fue
aplicada al Análisis de pareto, en donde se identificó el factor principal que genera
la producción de desperdicio. Finalmente se plantearon las recomendaciones
correspondientes, con el propósito de facilitar algunas soluciones a la empresa.
INTRODUCCIÓN
Industrias Kent y Sorrento S.A. es una empresa manufacturera dedicada a la

fabricación de anjeo plástico, cintas y bolsas plásticas tejidas. Para obtener el
producto final realizan procesos como el de extrusión, urdido, tejido y
confecciones; siendo el proceso de extrusión o de hilatura el principal de ellos, ya
que éste es el encargado de la fabricación del monofilamento que posteriormente
será utilizado como materia prima en la elaboración de los productos finales.
El estudio que se está llevando a cabo con el desarrollo de este proyecto es el de

realizar el respectivo análisis a las causas que están generando grandes cantidades
de desperdicio en el proceso de extrusión que efectúa la empresa (alrededor de
327 Kg. /mes equivalente al 60% del desperdicio total); siendo este uno de los
inconvenientes más significativos que se presentan en ella.
Actualmente en la empresa se esta llevando un control de la cantidad de

desperdicio que se produce; y aunque se han tomado decisiones de cambio
respecto a algunos parámetros que se manejan en este proceso con el fin de
disminuir esta cantidad, los resultados no han sido totalmente satisfactorios ya que
para obtenerlos se debe realizar el estudio correspondiente de cada uno de los
factores que se crean los causantes a este gran problema que ha tenido un efecto
perjudicial en la calidad y producción del material.
Estos factores serán estudiados con diferentes metodologías de análisis usadas en

el control de la calidad, conocidas como el Control analítico del proceso. Estas
técnicas nos proporcionan un medio útil para analizar un problema a través de la
organización del conocimiento sobre un proceso; todo esto con el fin de identificar
las verdaderas causas que generan este problema y de la misma manera, plantear
posibilidades de solución para mejorar las dificultades que se han presentado en la
productividad de la empresa.
14
1. MARCO TEÓRICO
1.1 MATERIALES PLÁSTICOS
Los Plásticos son materiales polímeros orgánicos (compuestos formados por

moléculas orgánicas gigantes), que pueden deformarse hasta conseguir una forma
deseada por medio de extrusión, moldeo o hilado. Debido a esto y a que pueden
ser manejados y moldeados con facilidad, el uso de los materiales plásticos en
diferentes procesos de transformación se ha incrementado de manera evidente.1
Entre los polímeros empleados como plásticos se encuentran algunos como el

polietileno, polipropileno, poliestireno, policloruro de vinilo, nylon, entre otros; y
debido a la popularidad, versatilidad en los procesos, coste competitivo, facilidad
de reciclado y el elevado número de aplicaciones, el polipropileno es uno de los
más elegidos por excelencia en Colombia y en el mundo, acompañado del
polietileno aunque en más bajo porcentaje.2
Por acción de la temperatura, estos dos polímeros pueden cumplir un ciclo de

calentamiento-fusión y enfriamiento-solidificación repetidas veces sin sufrir
alteraciones, es decir, se derriten cuando se calientan y se transforman en fluidos,
que posteriormente se endurecen cuando se enfrían y se transforman en sólidos,
por esta razón se los denomina Termoplásticos.
Estas propiedades hacen que el polietileno y el polipropileno sean los polímeros

más comunes en procesos de moldeo como el de inyección, compresión y
extrusión.
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN
La Extrusión es uno de los procesos más importantes y aplicados en la Industria de

transformación de plásticos. Entre los productos que se pueden manufacturar se
encuentran: tuberías, mangueras, fibras, películas e ilimitados perfiles.3
1
MEYSENBUG, C. M. von. Tecnología de plásticos para ingenieros. Bilbao: Urmo, 1973. p. 18.
2
Sector de los transformados plásticos [en línea]. Europa: www.plastunivers.com, 2002.
[Consultado 16 de Febrero, 2006]. Disponible en:
http://www.plastunivers.com/Tecnica/Hemeroteca/ArtículoCompleto.asp?ID=5106
3
RAMOS DE VALLE, Luís Francisco. Extrusión de plásticos: principios básicos. Saltillo: Limusa S.A.,
2000. p. 69.
15
Este es un proceso mediante el cual se da forma a un termoplástico; el material se
alimenta al extrusor por medio de la tolva, mientras que el husillo o tornillo gira
dentro del barril o cilindro, empujando el material a una velocidad específica a lo
largo del barril, con el fin de fundir el material y aplicar presión en el, bajo
condiciones establecidas; forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a
través del dado, cuyo diámetro corresponde al del hilo dando la forma deseada.
Una vez que sale el material debe ser enfriado rápidamente para mantener la
forma que se obtiene en el dado.
Figura 1. Extrusor
Fuente: MEYSENBUG, C. M. von. Tecnología de plásticos para ingenieros. Bilbao: Urmo, 1973. p.
77.
La sección del tornillo y barril de un extrusor tiene cuatro funciones principales:

presurizar, calentar, mezclar y bombear. Para hacer cada función más eficiente se
divide este tornillo en tres zonas: alimentación, compresión y dosificación (Figura
2).
La zona de alimentación tiene la función de colectar los gránulos de la tolva y

transportarlos hacia delante en el canal del tornillo, al mismo tiempo que se
calientan y comprimen; la fusión de los gránulos ocurre en la zona de compresión
para consolidar el plástico; y la zona de dosificación tiene la función de hacer que
la masa de plástico fundido alcance la consistencia y presión requeridas para la
extrusión.
16
Figura 2. Zonas del tornillo
Fuente: MEYSENBUG, C. M. von. Tecnología de plásticos para ingenieros. Bilbao: Urmo, 1973. p.
79.
En el tornillo (b) de la figura 3, la zona de compresión es más corta que en el

tornillo (a), pero en cada caso se observa que a medida que se avanza en el
tornillo hay una disminución en la profundidad del canal; esto ayuda a una mayor
compresión de los gránulos. La mayoría de los tornillos son del tipo a, aunque los
de tipo a se utilizan para materiales plásticos que tienen un estrecho intervalo de
fusión, tales como las poliamidas (nylons) y los de tipo b se utilizan con plásticos
que tienen mayor intervalo de fusión, tales como los polietilenos.4
Figura 3. Tipos de tornillo
Fuente: RAMOS DE VALLE, Luís Francisco. Extrusión de plásticos: principios básicos. Saltillo: Limusa
S.A., 2000. p. 71.
4
RAMOS DE VALLE, Luís Francisco. Extrusión de plásticos principios básicos. Saltillo: Limusa S.A.,
2000. p. 69.
17
Hay que tener en cuenta que algunos materiales tienden a producir gases durante
la extrusión, lo que provoca que los extrudidos presenten burbujas o porosidad. Si
la presión en la punta del tornillo no es muy alta, el canal del tornillo en la zona de
descompresión no se encontrará lleno y la presión en ese punto será casi igual a la
atmosférica; entonces, será posible hacer un agujero en el barril en ese punto y
permitir que escapen los gases. Esto puede reducirse utilizando un tornillo con una
zona de descompresión, como se muestra en la siguiente figura.
Figura 4. Tornillo con zona de descompresión
S.A., 2000. p. 76.
1.2.1 Extrusión de monofilamento. Los plásticos más utilizados en la

fabricación de monofilamento son: polipropileno, polietileno, nylon, policloruro de
vinilideno y poliestireno. Esencialmente consiste de tres pasos típicos para producir
monofilamento:
Extrusión del filamento hacia un baño de enfriamiento.

Orientación del filamento.
Enfriamiento y solidificación del filamento.
Figura 5. Modelo típico para extruir monofilamento
S.A., 2000. p. 120.
18
Aunque la figura anterior muestra un modelo típico para producir monofilamento,
el proceso utilizado en Industrias Kent y Sorrento es el siguiente utilizando el
polipropileno (PP) y el polietileno (PE) como materia prima:
1. Extrusión de los hilos hacia un baño de enfriamiento.

2. Orientación de los hilos al primer tren de rodillos.
3. Primer baño de calentamiento.
4. Segundo tren de rodillos.
5. Segundo baño de calentamiento.
6. Tercer tren de rodillos.
7. Embobinado.
Figura 6. Extrusión de monofilamento
El monofilamento se extruye a través de un dado multiorificios hacia un baño de

enfriamiento, se pasa después por tres pares de rodillos tensores, separados entre
si por dos baños de agua caliente y finalmente embobinado. Los rodillos ayudan a
un mayor estiramiento, al igual que los baños de calentamiento debido a la
temperatura que le proveen al material.
1.3 CONTROL ANÁLITICO DEL PROCESO
Muchas Empresas cometen el error de juzgar la calidad preguntando si todos han

cumplido con sus obligaciones, esto no corresponde a la finalidad de la calidad; ya
que el consumidor juzga si la calidad de un producto vale el precio en relación con
el producto de la competencia:
19
“La calidad se debe juzgar desde el punto de vista del resultado final, no desde el
punto de vista de las tareas concluidas”.5
En el pasado, las empresas no contaban con una organización formal ni por

razones de calidad ni por ninguna otra causa, esta situación comenzó a cambiar
desde que se produjo la Revolución Industrial, debido a que con ella se inició la
manufactura de piezas intercambiables en donde era conveniente exigir por lo
menos una inspección para asegurar que las piezas se pudieran ensamblar.
En 1913 el creador de la Ford Motor Company: Henry Ford, introdujo en su fábrica

la técnica de la cadena de montaje para empezar a utilizar piezas intercambiables
para los coches, y aunque no fue su creador se convirtió en el pionero y principal
responsable de que las aplicaciones de métodos de producción en masa y su
administración se generalizaran, beneficiando a muchas empresas manufactureras.
Es desde ahí donde surge “La Administración científica”, convirtiéndose en el

método de administración predominante; en donde se estableció la inspección
como departamento. El departamento de inspección estaba conformado por varios
capataces supervisados por un Jefe y este rendía cuentas al gerente de la fábrica.
La existencia de esta actividad de inspección ayudó a evidenciar el costo que
producían los rechazos y al notar el desperdicio muchas personas vieron la
necesidad de evitar los defectos.6
Más adelante entre 1930 y 1940, se diseñaron técnicas y métodos estadísticos, los
cuales proporcionaron medios para evitar los defectos mediante el control de
procesos llamados Métodos estadísticos para el control de la calidad (SQC,
Statistical Quality Control); esto ayudó a que las Empresas tuvieran vicepresidentes
y gerentes de calidad para que rindieran cuentas directas al presidente ejecutivo.
De igual manera, se diseñaron un conjunto de técnicas utilizadas para la mejora de

cualquier proceso, denominadas Control analítico del proceso (CAP) o (SPC,
Analitic process control). Estas técnicas incluyen algunas como: tormenta de ideas,
análisis de pareto, análisis del proceso, análisis de causa y efecto, diagramas de
dispersión, histogramas, etc.; técnicas que ayudan a localizar los orígenes de un
problema y algunas soluciones, involucrando una recopilación de datos
relacionados con el proceso y resumiéndolos gráficamente.7
5
PYZDEK, Thomas, Organización y administración de la calidad. Manual de control de la
calidad en la Ingeniería 1. México: Mc Graw Hill, 1996. p. 1.
6
Ibid., p. 2-4.
7
Ibid., p. 245.
20
Una de las técnicas más completas para el diagnóstico de un problema en un
proceso es el Análisis de causa y efecto, este proporciona un medio útil para
analizar un problema, ya sea antes o después de reunir los datos, a través de la
organización del conocimiento sobre un proceso. Estas técnicas muestran una
imagen que representa una relación significativa entre un efecto (problema) y sus
múltiples causas. Uno de los diagramas de este análisis es el de la enumeración de
las causas (conocido como diagrama causa y efecto o espina de pescado); es una
gráfica que considera todas las causas posibles de un problema. Otro diagrama de
esta técnica es el de análisis del proceso, que se emplea para buscar causas
analizando cada paso del flujo del proceso de producción.
Otra de las técnicas que se utilizan para solucionar este tipo de problemas es el
análisis de pareto, conocida también como la regla de los 80-20%: 80% de las
ventas las genera el 20% de los clientes, y como sería en nuestro caso: 80% de
los problemas del proceso están localizados en el 20% de los pasos del proceso.
Este análisis identifica los pocos problemas que ofrecen la oportunidad más grande
para mejorar.8
Estas dos técnicas proporcionarán las herramientas necesarias para encontrar las
posibles causas que nos generan el problema de desperdicios que se presenta en
el proceso de extrusión (hilatura) y así mismo plantear posibilidades de solución.
8
PYZDEK, Op. cit., p. 245.
21
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Analizar las causas principales que originan el desperdicio proveniente del proceso
de Hilatura realizado en Industrias Kent y Sorrento S.A.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Identificar y cuantificar las posibles causas que originan el desperdicio de

materia prima en el proceso de hilatura; con el propósito de encontrar y
analizar las verdaderas fuentes que nos ocasionan el problema.
Explicar el origen teórico de las causas del desperdicio; para así comprender
el como y el porque de sus principios.
Formular recomendaciones que den solución a las causas reales que

originan el desperdicio; con el fin de alcanzar una notable disminución en la
cantidad de materia prima desperdiciada.
22
3. IDENTIFICACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DEL DESPERDICIO
3.1 ANALISIS Y DESCRIPCION DEL PROCESO GLOBAL DE LA EMPRESA
La empresa realiza el proceso de extrusión para la fabricación de monofilamentos

como el urdimbre, trama e hilo plano, que posteriormente será empleado en la
elaboración de sus productos finales. En la empresa, el óptimo proceso de
extrusión de monofilamento es indispensable, ya que de el dependen muchos
factores de calidad en sus productos. Una de las mayores dificultades que se
estaban presentando, era la gran cantidad de material desperdiciado producido por
la máquina extrusora influyendo fuertemente en los procesos siguientes y por ende
en la cantidad del producto. El proceso global que se maneja en la empresa para la
elaboración de los productos finales, es el siguiente:
3.1.1 Programación. Según la cantidad de pedidos realizados por los clientes,

se programan planes a corto plazo para la ejecución de cada una de las tareas,
asignando recursos como: que trabajos se asignan a las máquinas o a trabajadores
y cuando deberán laborar los empleados. Todo esto con el fin de alcanzar
objetivos como:
Cumplir y minimizar tiempos de entrega.

Minimizar costos.
Minimizar inventarios.
Maximizar utilización de las máquinas y mano de obra.
3.1.2 Almacenamiento. Al momento de recibir la materia prima, el encargado

de la bodega verifica que la cantidad sea la estipulada con el proveedor, que los
bultos estén en buenas condiciones y que el peso de cada uno sea el
correspondiente; posteriormente son almacenados en la bodega, divididos según el
tipo de material y su referencia.
El producto terminado al igual que la materia prima es almacenado en las bodegas

según la referencia, es indispensable verificar que las remisiones proporcionadas
por el área de producción correspondan al material físico entregado. Estas bodegas
poseen una temperatura ambiente y protegen al material de la lluvia y de los rayos
solares directos.
3.1.3 Mezclado. Este proceso se realiza mediante un tambor de mezcla en

donde, dependiendo de que clase de monofilamento se vaya a elaborar, se
23
adiciona el colorante y el material, este tambor rota por un tiempo determinado en
el que se asegura que la mezcla sea homogénea para obtener un buen resultado
en la extrusión.
3.1.4 Extrusión. Según el tipo de monofilamento a elaborar con el proceso de

extrusión, se establecen condiciones de operación que controlan el proceso como:
Temperatura de las diferentes zonas.

Amperaje del motor.
Revoluciones por minuto del tornillo.
Temperatura del agua.
Temperatura de los hornos.
Velocidad de los trenes de rodillos.
Algunas dispuestas en un tablero de control y otras en cada uno de los

componentes de la máquina. La descripción de este proceso está referida en la
sección 1.2.
3.1.5 Encarretado. Para realizar el encarretado del monofilamento, el operario

encargado establece la velocidad del carretel, la cual es controlada con una perilla
ubicada en la parte inferior del mismo y acomoda los hilos de sección transversal
rectangular producidos por la extrusión en carretos, verificando que las guías estén
bien ubicadas. A medida que se van llenando los carretos se van depositando en
tanques para ser llevados posteriormente al proceso de urdido.
3.1.6 Enconado. Para el enconado se utiliza el mismo procedimiento del

encarretado, solo que los hilos son de sección transversal circular y se acomodan
en conos de aluminio o hierro.
3.1.7 Urdido. Este es un proceso que se utiliza para preparar los hilos antes de
pasar a los telares. Los conos son organizados en el bastidor según los colores del
producto que se vaya a elaborar (anjeo, tela para bolsas o cinta); para elaborar las
telas y cintas se realizan combinaciones de colores ya establecidas por la empresa
o dependiendo de las exigencias del cliente y para el anjeo solo se utiliza un color.
Los hilos pasan por una serie de peines con el fin de que los hilos lleguen de
manera uniforme y organizada al tambor del urdidor. El número de hebras
depende del cilindro y se urde la cantidad de metros según el plan de producción;
se urden los hilos por segmentos llamados fajas de 1800m, después de ser urdidos
los hilos se enrollan en cilindros para después pasarlos a los telares.
3.1.8 Encanillado. El proceso de encanillado tiene como objetivo trasladar la

trama almacenada en los conos a un elemento de madera llamado canilla, para ser
24
utilizadas posteriormente en el proceso de tejido como uno de los componentes
principales para el funcionamiento del proceso, las cuales son devueltas al estar
casi vacías.
3.1.9 Tejido. Para que los telares funcionen adecuadamente debe ser necesario
montar el cilindro proveniente del proceso de urdido y la canilla, de manera que
los hilos del cilindro queden transversales al hilo de la canilla para que al dar inicio
a la máquina se entrelacen entre ellos y empiecen con el proceso de tejido, este
producto finalmente es enrollado para pasar a ser medido. De este modo se
fabrican el anjeo y la tela para las bolsas.
Para fabricar cinta no son necesarios los cilindros ni las canillas debido a su
pequeña anchura, en este caso se utilizan los hilos de los carretos transversales a
los hilos de los conos para iniciar el proceso de tejido. La cinta terminada se
almacena en costales para ser medida posteriormente.
3.1.10 Medición. La medición consiste en pasar los rollos de anjeo por la

medidora hasta completar 30m, detectando fallas en la calidad del producto. Al
completar esta longitud se etiqueta y desmonta de la máquina; finalmente se
elabora la respectiva remisión para pasar el producto al encargado de la bodega.
3.1.11 Confecciones. Los rollos de las telas fabricadas son llevadas al área de
confecciones en donde, dependiendo de la referencia a elaborar, se corta los
moldes por medio de un quemador, detectando fallas en la calidad del producto.
Estos moldes pasan a las máquinas planas en donde se arman, se les hace los
respectivos dobladillos, se les pegan las tiras y la marquilla; dependiendo de la
referencia se les adiciona las varillas, y pasan al arreglo final en donde se cortan
los hilos sobrantes, se doblan y se elabora la respectiva remisión para pasar el
producto al encargado de la bodega.
3.1.12 Proceso para la elaboración de los productos finales. En las

siguientes figuras se muestra de manera organizada la interacción de los
subprocesos nombrados anteriormente, para la elaboración de los productos
finales.
25
Figura 7. Secuencia de subprocesos para la elaboración del Anjeo plástico
PROGRAMACIÓN
ALMACÉN
MEZCLADO
EXTRUSIÓN
ENCONADO
TRAMA URDIMBRE
ENCANILLADO URDIDO
TEJIDO
MEDICIÓN
ALMACÉN
26
Figura 8. Secuencia de subprocesos para la elaboración de la Cinta plástica tejida
PROGRAMACIÓN
ALMACÉN
MEZCLADO
EXTRUSIÓN
ENCONADO
TRAMA HILO PLANO
ENCANILLADO
TEJIDO
MEDICIÓN
ALMACÉN
27
Figura 9. Secuencia de subprocesos para la elaboración de las Bolsas plásticas tejidas
PROGRAMACIÓN
PROGRAMACIÓN
ALMACÉN
MEZCLADO
EXTRUSIÓN
ENCONADO
TRAMA URDIMBRE
ENCANILLADO URDIDO
TEJIDO
MEDICIÓN
CONFECCIONES
ALMACÉN
28
3.2 CLASIFICACIÓN DEL DESPERDICIO
El desperdicio es dividido según el área en el cual es generado y subdividido según

los componentes que lo producen.
3.2.1 Extrusora. La cantidad de desperdicio generada en el proceso de

extrusión, es la mayor en comparación con las otras áreas; esta cantidad se divide
en el desperdicio que genera la máquina y el que genera la tubería. El desperdicio
de la máquina es ocasionado principalmente cuando se prepara la extrusora para
iniciar el proceso y cuando se producen revientes del hilo causados por diferentes
condiciones de operación, que al ser mal manejadas son perjudiciales para el
proceso. El otro desperdicio es el ocasionado por la tubería que se refiere a la
producida por el enconado o encarretado, debido a que algunas veces se produce
el desbordamiento del hilo.
3.2.2 Urdido. El desperdicio que se genera en este proceso, generalmente es el

hilo que se desborda de los carretos y los conos antes de ser urdidos aunque
existen ocasiones en donde el cilindro ya urdido presenta algunos daños y debe
ser estimado como desperdicio.
3.2.3 Encanilladora. La cantidad de desperdicio generada en este proceso se

divide en la que se produce en las canillas y en los tubos. El desperdicio de las
canillas principalmente es el hilo que les sobra cuando son devueltas después de
ser utilizadas en los telares; igualmente cuando se producen algunos revientes y
cuando los hilos se enredan en la canilla. El desperdicio de los tubos es la trama de
los conos que sobra al ser trasladada a las canillas.
3.2.4 Telares. En este proceso el desperdicio se genera debido a que para

poder iniciar el funcionamiento del telar, primero se deben cortar todos los hilos
sobrantes de la canilla a utilizar para evitar posteriores inconvenientes. Todos
estos residuos que quedan en el piso son agrupados para pesarlos como
desperdicio.
3.2.5 Cintas. La cantidad de desperdicio en la fabricación de cintas,

generalmente son los hilos desbordados de los carretos y en los conos a utilizar en
el proceso. En algunas ocasiones las cintas se dañan en el transcurso del tejido,
todo esto debe ser estimado como desperdicio.
3.2.6 Medición. Uno de los propósitos de la medición es detectar imperfectos o

daños en los productos finales, para que todos los tramos de anjeo o cinta que
presentan estos inconvenientes sean cortados y estimados como desperdicio.
29
3.2.7 Confecciones. Para iniciar la fabricación de las bolsas, primero deben ser
cortados los moldes por medio de un quemador, todos los residuos de esta
actividad son pesados como desperdicio junto a los tramos de telas que presentan
imperfectos o problemas de calidad.
3.3 CUANTIFICACIÓN DEL DESPERDICIO
Para llevar un control de la cantidad de desperdicio producida, los operarios

encargados de cada área o proceso, pesan dicha cantidad al terminar su turno y
cada uno realiza la respectiva anotación para tener registros diarios y así obtener
el desperdicio mensual.
Desde el inicio del estudio de este proyecto, se ha hecho una recopilación de los
registros del desperdicio mensual llevados por la empresa, para hacer una
cuantificación global y realizar un promedio de la cantidad generada por cada área.
De esta forma se mostrará que el proceso de extrusión es el principal productor de
desperdicio en la empresa.
Tabla 1. Desperdicios de enero del 2006
CANTIDAD DE DESPERDICIOS (KILOS)

ENERO DEL 2006
EXTRUSORA ENCANILLADORA CONFECCIONES

URDIDOR MEDICION CINTAS TELARES TOTAL
MAQUINA TUBOS TUBOS CANILLAS TELA TUBULAR
91 104 2,25 48,25 45,8 2,8 1 54 5 12 366,1
Fuente: Control de Desperdicios. Santiago de Cali: Industrias Kent y Sorrento S.A., 2006. h. 1.
Tabla 2. Desperdicios de febrero del 2006

FEBRERO DEL 2006

300 159 26,1 75,9 65,2 0 15 134,6 11 15 801,8
30
Tabla 3. Desperdicios de marzo del 2006

MARZO DEL 2006

260 79 28 88,5 66,2 4,2 19 106 15,2 15 681,1
Tabla 4. Desperdicios de abril del 2006

ABRIL DEL 2006

135 80 17,5 75,1 16 26,1 8,5 79,2 9,8 15 462,2
Tabla 5. Desperdicios de mayo del 2006

MAYO DEL 2006

192 78 28,5 89,5 30 26,1 74 98 4,1 19 639,2
Tabla 6. Promedio de desperdicios por área
PROMEDIO DE LA CANTIDAD DE DESPERDICIOS (KILOS)

195,60 100,00 20,47 75,45 44,64 11,84 23,50 94,36 9,02 15,20 590,08
295,60 95,92 56,48
31
Tabla 7. Porcentajes de los desperdicios
PORCENTAJE DE LA CANTIDAD DE DESPERDICIOS

33,15 16,95 3,47 12,79 7,57 2,01 3,98 15,99 1,53 2,58 100,00
50,09 16,26 9,57
32
4. ANÁLISIS Y CUANTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS DEL DESPERDICIO
4.1 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS
Debido a que el proceso de extrusión genera grandes cantidades de desperdicio,

en la empresa se han presentado problemas de productividad en cuanto al
aumento de costos e inconvenientes de calidad. Por esta razón, se ha realizado un
análisis a dicho proceso aplicando el Análisis de causa y efecto, una de las
metodologías más utilizadas, con el fin de encontrar las posibles causan que
generan tan alta cantidad. Para recoger la información necesaria, se realizaron
frecuentes visitas a la empresa para supervisar el proceso de hilatura; en ellas se
presenciaron 11 revientes y se investigó cuales eran sus posibles causas
preguntando a las personas conocedoras del proceso (operarios y el jefe de
planta) y según lo observado; se tomó nota de cada una de ellas y su frecuencia
para efectuar los análisis correspondientes.
4.1.1 Análisis de causa y efecto. Es un conjunto de técnicas gráficas usadas

para diagnosticar un problema en un proceso. Estas técnicas proporcionan un
medio útil para analizar un problema a través de la organización del conocimiento
que se tiene de un proceso, presentando una imagen que representa la relación
significativa que existe entre un efecto (problema) y sus múltiples causas.
Diagrama de la enumeración de causas. Este gráfico, también conocido

como el diagrama de la espina de pescado, considera todas las causas
posibles de un problema. Para su elaboración se coloca el efecto en el
extremo de la página, se traza hasta ahí una larga flecha (principal) y a lo
largo de ella se trazan pequeñas flechas hacia el tronco principal, cada una
rotulada con una categoría de causa posible. Este diagrama se aplicó al
proceso de extrusión con los datos observados en el y de esta manera se
obtuvo gráficamente los principales factores causantes (Figura 10).9
Análisis del proceso. Consta de un diagrama empleado para buscar

causas analizando cada paso del flujo del proceso. En el diagrama se
escribe cada paso y en cada uno se rotula todo lo que pueda influir sobre la
calidad del producto y de igual manera encontrar posibles causas
generadoras del problema (Figura 11).10
9
PYZDEK, Op. cit., p. 252
10
Ibid., p. 252.
33
Figura 10. Diagrama espina de pescado aplicado al proceso de extrusión
34
Figura 11. Diagrama análisis del proceso aplicado al proceso de extrusión
35
4.2 CUANTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS
Después de ser identificadas todas las posibles causas se debe proceder a

encontrar la causa principal para tomar una acción correctiva. El análisis más
apropiado para este caso es el Análisis de pareto. Para su desarrollo resulta muy
importante la recopilación de datos realizada en la sección anterior, ya que para
este estudio es indispensable la frecuencia con la que ocurre cada una de las
causas identificadas.
4.2.1 Análisis de pareto. Su objetivo es identificar el o las causas más vitales

que generan algún problema en un proceso, para realizar la respectiva mejoría.
Este análisis consta en agrupar datos principales como los tipos de causas
presentados durante el estudio y su frecuencia, organizarlos de forma descendente
según la frecuencia ocurrida y por último obtener el valor porcentual de dicha
frecuencia (porcentaje de frecuencia y porcentaje acumulativo) como se muestra
en la Tabla 8; todos estos datos son usados para construir un sencillo diagrama.11
El porcentaje de frecuencia es para sumar el porcentaje a medida que uno

progresa a partir del defecto que ocurre con mayor frecuencia hasta el que sucede
con menos frecuencia; y el porcentaje acumulativo, en la anotación del primer
renglón es el porcentaje total para el primer tipo; la anotación en el segundo
renglón es el total de los tipos primero y segundo más habituales; el tercer renglón
es la suma de los tres primeros; y así sucesivamente hasta que se agrega el último
renglón para una acumulación total del 100% (Tabla 8).
Luego de ser registrados los datos en la tabla y realizar los pasos correspondientes
del análisis, se observó como resultado 38 posibles causas ocurridas en un total de
11 revientes. El diagrama se construye a partir de la información obtenida
anteriormente, con el fin de observar los datos gráficamente y de una forma más
clara. Como se muestra en la figura 12, el eje y va desde 0 hasta 38, en
incrementos de 10 en 10, el eje x está dividido en 13 secciones iguales (los tipos
de causas). El número de causas está trazado en la gráfica con barras verticales,
apreciándose que el tipo de causa más frecuente es la falta de un dado difusor. El
porcentaje acumulativo se traza en la gráfica con el fin de observar que las causas
de 0 a 38 de la izquierda corresponden al porcentaje del 0 a 100 de la derecha, lo
que significa que al dividir el total de causas (38) entre el incremento (10), se
conoce que cada 3,8 ≈ 4 causas representan el 10% del total, es decir, 8 causas
representan el 20% del total, 12 causas el 30% del total, y así sucesivamente
hasta verificar que 38 causas representan el 100%.
11
PYZDEK, Op. cit., p. 252
36
Tabla 8. Datos para el análisis de pareto
Fuente:
37
Figura 12. Diagrama de pareto
38
5. ORIGEN TEORICO DE LA CAUSA PRINCIPAL DEL DESPERDICIO
Después de haber sido identificadas y cuantificadas las posibles causas que

originan el desperdicio de materia prima en el proceso de hilatura; se observa
según los resultados obtenidos, que la causa principal de este problema es la falta
de un dado difusor en la máquina. Esta ausencia genera una desigualdad de
propiedades (viscosidad, temperatura, etc.) en los hilos extrudidos, debido a que
no existe uniformidad entre ellos.
Para comprobar esta teoría se realizaron pruebas experimentales en las que, por
medio de una pistola termográfica, se midió la temperatura de algunos de los
hilos; para un mayor efecto, se escogieron hilos que se encontraban en lugares
opuestos de la boquilla y los resultados fueron los siguientes:
Tabla 9. Datos experimentales
La solución a este inconveniente, ayudaría a homogeneizar las propiedades de

salida de los hilos, evitando que se produzcan revientes y así mismo desperdicio;
mejorando la calidad y productividad de la empresa.
5.1 EXPLICACIÓN TEÓRICA DE LOS DADOS DIFUSORES
Desde el punto de vista del procesamiento de materiales, es apropiado dividirlos

de acuerdo a la forma de su salida de sección transversal (circular, ranura anular
circular, ranura, sección transversal irregular), ya que independientemente del
extrusor, la construcción de dados de forma transversal generalmente es muy
similar, sin embargo no significa que las diferencias de los dados son omitidas.
5.1.1 Dados de sección transversal circular. Estos dados son usados para
extrudir hebras, filamentos y perfiles sólidos. Las hebras y filamentos son
generalmente extrudidos usando dados alimentados longitudinalmente. Cuando se
extruyen filamentos generalmente el flujo de la fusión se desvía, debe tenerse
cuidado con cada desviación para asegurar que no cause ningún estancamiento en
el canal de flujo cuando se procesan materiales termosensibles.
39
En el hilado de filamentos la extrusión se realiza a través del llamado plato de
hilado, con un gran número de agujeros.
Dados de platos peletizadores. Básicamente hay dos procesos de

peletización con diferente secuencia de pasos en el proceso:
Peletización caliente: Extrusión hebras, corte, enfriamiento.

Peletización fría: Extrusión hebras, enfriamiento, corte.
En ambos procesos los dados de platos peletizadores asumen la tarea de extrudir

las hebras. En este proceso hay dos tipos de arreglo del eje de la cuchilla, uno
céntrico y uno concéntrico.
Con el arreglo concéntrico del eje de la cuchilla, no hay necesidad de desviar la

fusión por medio de un torpedo. Esto es de desventaja para las fusiones sensibles
al calor.
Figura 13. Peletizador con cuchilla de eje céntrico
Fuente: MICHAELLI, Walter. Extrusion Dies. Munich: Hanser Publisher, 1992. p. 131.
40
Figura 14. Peletizador con cuchilla de eje concéntrico
Al diseñar el plato del dado para un proceso de peletización en caliente es

necesario tener en cuenta que los pelets, después de ser pasados a través del
plato del dado y ser sujetados al procedimiento de corte, pueden ser enfriados por
diferentes procesos. Tales procesos y condiciones típicas de operación se dan en la
tabla 10.
41
Tabla 10. Proceso de peletización en caliente
ENFRIAMIENTO
DADO PELETIZADOR CUCHILLA
AGUA
HINCHAMIENTO *
DE LOS PELETS
THROUGHPUT
PRESION DE
TRABAJANDO VIDA
PRODUCTO
CIRCUNFERENCIA
ENTRADA/SALIDA
ENTRADA/SALIDA
POR EL AGUJERO
CALENTAMIENTO
PROCESO
APORTE PODER
TEMPERATURA
FUSION
NUMERO DE
TIPO
VELOCIDAD
AGUJEROS
DE
NUMERO
CORTANDO EN/
- Kg/h - - Kg/h bar - - m/s Kw h m3/h °C
ENFRIANDO EN
PVC
AIRE/ 600/ 0,55- 50-
RIGIDO/ ELECTRICO 1100 - 0,6 2 5,0-8 2 - -
AIRE SUAVE 1800 1,65 500
AIRE/ 1700/ 400-
HDPE VAPOR 286 6,0-10 20-40 0,8 2 22-27 9 60 50-70
AGUA 2800 500
AGUA/ 1900/ 10,0- 250-
PP VAPOR 192 60-100 0,7 6 20 44 60 30-50
AGUA 2800 12 600
* Diámetro perforación
Diámetro del pelet
42
La tarea de optimizar el diseño de un dado de plato consiste en minimizar la
pérdida de presión, mientras que toma fuerza mecánica; y pérdida en la fuerza
mecánica debido al número más grande de agujeros tenidos en cuenta.
El agujero de un dado de plato peletizador generalmente tiene una entrada cónica

y una proporción L/D relativamente pequeño (LONGITUD/DIAMETRO) (L/D<10)
(Figura 15). Al diseñar los platos del dado debe tenerse en cuenta las pérdidas de
presión de entrada que resultan debido a los efectos de entrada, esto puede
confirmarse con un REOMETRO CAPILAR.
Figura 15. Geometría de un dado peletizador
La pérdida de presión ∆p en los capilares de diferentes proporciones L/R es

medido por la Tasa de flujo volumétrico Vi (Fig. 16). Si ∆p se grafica contra L/R
con Vi como parámetro, una pérdida de presión finita se obtiene para L/R=0, que
está llamada como la pérdida de presión ∆pr (Fig.16).
La longitud imaginaria de la entrada cónica E puede asignarse a su vez a esta

pérdida de presión de entrada, este procedimiento es referenciado como
“CORRECCION DE BAGLEY”.
Esta pérdida de presión de entrada que puede atribuirse a flujos extensionales

necesarios o formaciones del vórtice en las fusiones de plásticos casi
incomprensibles, puede ser tomada en consideración por una longitud del dado L*
al momento de diseñar un dado peletizador:
43
Ecuación 1. Longitud L* del dado
L 
L* =  + L  ⋅ R
R E
Fuente: MICHAELLI, Walter, Extrusion Dies. Munich: Hanser Publisher, 1992. p.132.
En donde según figura 15,

L= longitud del agujero del dado de plato peletizador.
R= Radio del agujero
LE= Longitud de la entrada cónica
Figura 16. Arriba: Líneas características del dado para dados con una sección circular
transversal y diferente L/R=a(a1<a2<a3)
Abajo: Determinación de las correcciones entrantes
44
Para los termoplásticos, los valores encontrados experimentalmente de E están
generalmente alrededor de L/R=6. Se recomienda que este valor se considere
como una aproximación si no hay ningún dato disponible. Para PVC y PVC suave
son la mitad del largo.
Si la mitad del ángulo de entrada α 2 de la región cónica se mantiene por debajo

de 15°, lo cual básicamente debe ser referenciado para evitar los flujos
secundarios, la pérdida de presión en la región de la entrada cónica puede
calcularse aditivamente. El uso del método de la “Viscosidad representativa” se
recomienda para este cálculo. Sin embargo en muchos casos, también es
apropiado determinar la pérdida de presión en el dado peletizador individual de
diferentes ángulos de entrada y diferentes longitudes en un experimento reológico
y emplear valores encontrados para diseñar dicho dado. El flujo de la fusión aquí
puede ser tan alta como 15 Kg/Hora/Agujero.
Para evitar la solidificación en el plato del dado durante la peletización bajo el agua
y por consiguiente el peligro de destruir el plato con la presión de la extrusión,
algunas perforaciones del dado son aisladas por inserciones especiales, lo cual
permite la fusión a ser traída a una temperatura alta en la zona enfriada a la salida
del dado.
Figura 17. Dado peletizador debajo del agua
Platos de Hilado. Los platos de hilado con un gran número de orificios

(sobre 10.000), los cuales son similares a los dados de platos peletizadores,
45
son usados para la fusión del hilado de la poliamida, poliéster y los hilos de
polipropileno. Para las fusiones de viscosidad baja, las bombas que hilan
observan que los platos son proporcionados uniformemente. Son usados
platos circulares así como los platos de hilado rectangulares:
C(40-180mm de diámetro, 10-45mm Espesor del plato, 10.000 agujeros)

R(dimensiones de 60x60x20 a 150x450x30 sobre 10.000 agujeros)
Las perforaciones hiladas individualmente (espineretes) tienen un diámetro de

salida de 0.2-0.6mm; la longitud de esta salida es 1-4 veces el diámetro. El
diámetro de la perforación de entrada es de 2 a 3mm con un ángulo de transición
de 60-90° en la región de la salida capilar; sin embargo, en esta unión debe
notarse que los filamentos extrudidos con mejores calidades de superficie pueden
ser esperados con ángulos de transición más pequeños.
Los mejores resultados para los monofilamentos de polipropileno se lograron con

α ≤ 20° . Los agujeros taladrados se colocan en las filas o en los círculos del plato
que hila, la distancia entre agujeros normalmente son de 6-10mm. Desde el punto
de vista de la calidad del filamento producido, la superficie del agujero taladrados
ser sumamente lisa y el borde de salida agudo pero libre de irregularidades.
Además de los agujero taladrados que hilan circularmente, también son usados
varios agujero taladrados perfilados (y-formado, T-formado). Estos agujeros
taladrados son producidos por procesos electroerosivos (descarga eléctrica).
Los platos de hilado son sujetados a las tensiones mecánicas de las presiones por
encima de 300 bar. a temperaturas por encima de 300°c, así como a las altas
tensiones corrosivas durante el hilado y el limpiamiento. Esto tiene un efecto
directo en el material de construcción para tales platos de hilado.
5.1.2 Dados de sección transversal anular. Los dados con una sección
transversal anular se usan para extrudir mangueras, tubos, películas tubulares,
parisons para la extrusión de soplado moldeado y para enchaquetado de cables.
Principalmente los dados alimentados longitudinalmente son usados para extrudir
mangueras y tubos sin refuerzos, mientras que para extrudir película tubular,
tubos reforzados, parisons y enchaquetado de cables, el extruder generalmente
está a un ángulo <principalmente de 90°> en la dirección de la salida del
extrudate del dado.
Hay esencialmente cuatro tipos diferentes de dados que se usan para producir las
extrusiones mencionadas:
46
Dado de mandril soporte alimentado centralmente (también llamado el
mandril araña o dado de anillo soporte)
Dado Screen pack
Dado de mandril alimentado lateralmente
Dado de mandril en espiral
Una característica común de todos los dados (con la excepción de instalaciones de

soplado amoldados con una salida del GAP con anchura ajustable), es que a la
salida del dado, también llamado anillo externo del dado, hay una zona land que
permite la relajación del extruido, las propiedades de esta masa pueden ser
fuertemente influenciadas debido a un control de temperaturas independiente para
esta región. Además el anillo externo del dado puede cambiarse de posición, que
es, relativamente centrado al torpedo interno para influir en el flujo en el perímetro
de salida.
Dados de mandril soporte alimentado centralmente
Figura 18. Dado de mandril soporte alimentado centralmente
La construcción detallada de un dado de mandril de soporte alimentado

centralmente, se explica de mejor manera usando un dado para extrudir
mangueras como por ejemplo la figura 20. La corriente de la fusión, proporcionado
por el extruder en un canal de flujo circular, este se transforma en el dado por el
extremo del mandril soporte en una corriente anular.
(Si la corriente de la fusión tiene que ser relativamente volteado alrededor del eje
del extruder, generalmente se hace con los codos entre el extruder y el mandril
alimentado centralmente del dado). La fusión es dividida en la región del mandril
47
soporte separado en algunas corrientes de la fusión y flujos alrededor de las patas
de la araña (figura 19).
Figura 19. Patas de la araña
La conexión, de la región del mandril de convergencia, los cuales en dados de

mangueras se vuelve estrecho a un ángulo de 10-15° y en que las corrientes
separadas vienen juntas una vez más, es seguido por una región del anillo del
dado con las paredes del canal paralelas. La proporción de la longitud de la zona
land paralela a la altura de la salida del GAP en esta zona, la temperatura la cual
puede controlarse individualmente y que tiene una fuerte influencia en las
propiedades del extrudate, depende del material procesado y se dice ser de 10:1-
30:1 para los dados de manguera.
La proporción del diámetro del mandril soporte al diámetro de salida para los
dados de manguera se dice ser de 1.4-1.6 para PVC y 2 para el polietileno; sin
embargo estos valores también dependen del diámetro del dado.
Figura 20. Dado de mandril araña-soporte (por encima de 160mm)
48
Las regiones del dado (el mandril, alojamiento y anillo externo del dado), que se
conecta a la región del mandril soporte, son generalmente intercambiables, para
que un dado de mandril alimentado centralmente pueda usarse para varías
geometrías del extrudate.
El anillo externo del dado puede cambiarse de sitio radialmente por los tornillos
centrados montados periféricamente. Este guía un sujetando anillo que es
pretensionado, generalmente con los resortes del disco. Los resortes del disco
proporcionan presión avisando adecuadamente, para que un buen sello se logre,
pero permite al anillo externo del dado moverse.
Los dados de mandril alimentados centralmente fueron los únicos ampliamente

usados en el pasado porque, siendo alimentados centralmente, ellos generalmente
proporcionan una buena distribución de la fusión. Sin embargo, debe notarse que
las patas de la araña, sosteniendo el mandril de estos dados, generalmente causan
marcas de flujo. Estas marcas no siempre son visibles como las secciones delgadas
y rayas; sin embargo, ellos siempre están estructuralmente presentes y pueden
llevar secciones mecánicamente débiles.
Las siguientes propuestas son recomendadas para reducir o eliminar estas señales:
El uso de elementos, rodando sobre el eje del dado para borrar las marcas.
(Rodando los elementos requieren un manejo adicional y pueden causar
problemas de sellamiento).
Cubriendo las patas de la araña con material de muy bajo coeficiente de
fricción, por ejemplo el Politetraflúoretileno (PTFE) conocido como Teflón.
Alargando la trayectoria del flujo por cambio de la dirección. (Esto es
posible; sin embargo, la pérdida de presión total en el dado debe
verificarse)(Fig. 21)
Calentando las patas de la araña. (Esto es difícil debido a las dimensiones
pequeñas de las patas de la araña; las mejoras graduales son sin embargo
logrables) (Fig. 21)
Obligando a la corriente a seguir un flujo fuertemente convergente después
de las patas de la araña diseñando apropiadamente el canal de flujo (Fig.
20)
Usando dispositivos frotadores, múltiples flautas helicoidales cortadas en el
mandril y en el alojamiento con hélices opuestas, induciendo a la masa en
dirección tangencial, permitiendo el borrado por ensanchamiento y apertura
de las marcas de flujo en la circunferencia del extruido. (Fig. 21 y 22)
49
Figura 21. Dado de mandril soporte alimentado centralmente y las posibilidades de
reducir las líneas de la araña.
Las orientaciones de la alta fusión en la proximidad de las patas de la araña

pueden ser la causa de las marcas de flujo. Estas orientaciones producidas por las
gradientes de velocidades altas en esta región cuando la fusión se adhiere a las
paredes y sobre todo por la gran prolongación de las partículas de fusión cerca de
los extremos de las patas de la araña. Esto puede confirmarse por el encogimiento
de las dimensiones. Además, la diferencia de densidades, debido a la diferencia de
temperatura entre la fusión y las patas de la araña, puede ser una causa adicional.
Las marcas de flujo no pueden evitarse completamente; sin embargo, pueden
reducirse.
Básicamente, hay tres posibilidades para reducir los efectos de las marcas de flujo:
Reduciendo las orientaciones, por ejemplo aumentando el tiempo de la

residencia en el dado o aumentando la temperatura de fusión.
Distribuyendo uniformemente por encima de la circunferencia completa por
ejemplo por los dispositivos frotadores.
Produciendo una estructura uniforme encima de la circunferencia completa
orientando las moléculas longitudinalmente (también a los lugares entre las
patas de la araña) por ejemplo por un diseño especial de la punta del
mandril soporte.
50
Figura 22. Distribución de espesor de las paredes de un soplado
Algunos de los sistemas de las patas de araña usados en la práctica (Figura 23),
como colocar las patas tangencialmente, sólo cumplía incompletamente los
requisitos anteriores. El mandril apoya con un anillo soporte y el desplazamiento
de las patas de la araña son usadas en los dados parison de máquinas de soplado.
Debido al desplazamiento de las patas de la araña, las marcas de flujo (los
defectos) no se extienden todas a través de la pared del extrudate. Esta es un
ventaja cualitativa; sin embargo, las resistencias de las áreas de paso deben
igualarse con precisión para lograr las mismas, velocidades promedios de paso.
Las patas de la araña deben diseñarse con el flujo en mente (figura 19). Ellos no
deben estar entre 30-80mm y no más anchas de 9-12mm y un ángulo de ataque
aproximadamente de 8°, el ancho de la zona de flujo debe ser de 10 a 25mm y el
número de piernas se debe incrementar aproximadamente con el cuadrado del
diámetro.
En muchos casos, esto hace difícil de controlar la temperatura del mandril

proporcionando un medio de transferencia de calor a través de las patas de la
araña o incluso para proporcionar enfriamiento o aire de apoyo al interior del
extrudate. Semejante posibilidad no existe en absoluto cuando se usan los platos
screen de mandril soporte.
51
Figura 23. Sistema de mandril soporte
Los dados de mandril soporte alimentados centralmente pueden ser sujetos a

presiones de aproximadamente 600 bar. Las patas de la araña deben ser
dimensionadas, para que las fuerzas que actúan en los extremos del mandril
puedan ser absorbidas seguramente. Desde un punto de vista mecánico, la
limitación del diámetro de los dados de mandril soporte alimentados centralmente
es de un diámetro de salida de aproximadamente 700mm.
Dados de mandril alimentados lateralmente. En el dado de mandril

alimentado lateralmente (Figura 24), la fusión siempre se proporciona por el
extruder al dado a un ángulo, generalmente uno menos que 90°; esto es
sobre todo necesario cuando algo debe pasarse a través del mandril, por
ejemplo soportando o aire refrescante para la extrusión de película soplada
o el conductor en el caso de recubrimiento del cable.
La fusión entrante pasa alrededor del mandril por vía de un manifold o incluso un
sistema manifold (varios canales), los cuales pueden montarse en el mandril y/o
en el cuerpo exterior del dado.
52
En este proceso, se forman una o varias características de flujo, que como las
marcas de flujo producidas por los dados de mandril soporte alimentados
centralmente, son visibles y deben reducirse.
Figura 24. Dado de alimentación lateral
La dificultad con estos dados está en diseño geométrico del manifold alrededor del
mandril, por lograr una uniformidad, de la velocidad de salida periférica a la salida
del dado.
Dado de Mandril en espiral. En los dados de mandril en espiral (Figura

25), la corriente de la fusión proporcionada por el extruder es en primer
lugar dividida en algunas corrientes individuales.
Figura 25. Dado de mandril en espiral
53
Figura 26. Dados de mandril en espiral para la extrusión de películas sopladas
Estos distribuidores primarios descargan la fusión en canales espirales, los cuales

se mecanizan en el mandril, enrollando en forma de un hilo múltiple. La
profundidad del canal disminuye notablemente y el GAP entre el mandril y la parte
exterior del dado, es decir, en la dirección de la extrusión, aumenta firmemente. El
propósito de este diseño es asegurar que, a la larga, la fusión fluya a cada punto
de las ranuras anulares de la salida originada de sobreponer las corrientes de las
fusiones axiales y tangenciales de todos los canales de distribución de fusión de
mandril en espiral. Haciendo así, la homogeneidad mecánica deseada, así como
puede lograrse una alta homogeneidad térmica de la fusión a la salida del dado.
Además una gran ventaja de este sistema es que no hay ningún elemento de
mandril soporte y esas marcas de flujo y líneas se evita completamente. Los
tiempos de residencia bajos de la fusión en el dado así como las buenas
propiedades autolimpiables pueden ser logradas por un apropiado diseño reológico
del distribuidor de fusión en mandril en espiral.
El control del espacio de los flujos de la fusión es considerado en primer lugar (Fig.
27), los flujos volumétricos V1B y V2A entran y los flujos volumétricos V2B y V3B
dejan el control del espacio.
54
Figura 27. Flujo de un distribuidor de fusión de mandril en espiral
(Izquierda mitad de la figura); geometría del distribuidor de fusión de mandril en espiral.
55
Las suposiciones siguientes son realizadas para que pueda derivarse una
formulación matemática simple de la función de un distribuidor de fusión de
mandril en espiral:
La curvatura de los canales de flujo del distribuidor de fusión de mandril en

espiral es despreciado porque el diámetro del mandril es considerablemente
grande al del canal. (El sistema se considera como un problema plano).
La pérdida de presión en el canal espiral es igual que en un canal
rectangular de igual área transversal. Esto significa que el canal rectangular
mostrado a la derecha de la Figura 27 puede sustituirse por el canal
mostrado a la izquierda.
Desarrollando, se asume que un perfil del flujo simétrico existe en el canal
de flujo rectangular de altura H3.
También se asume que el flujo de escape encima de los hilos (La altura del
GAP H2), es desarrollado y simétrico.
Hay una pérdida de presión constante a lo largo del canal:
Ecuación 2. Longitud del canal espiral

t
δx =
sin ϕ
En la Figura 27, la figura de la derecha se considerada primera que todas. El flujo

volumétrico V1(x), entrando en el control de espacio de longitud δx bajo
consideración, es en primer lugar dividido en el flujo de escape V2(x) y el flujo a lo
largo del espiral V3(x):
Ecuación 3. Flujo volumétrico en el canal
V& 1 (x) = V& 2 (x) + V& 3 (x)
En donde según figura 27,

V& 1 = Flujo volumétrico en el canal
V& 2 = Flujo de escape
V& = Flujo a lo largo del espiral
3
Ecuación 4. Flujo de escape
V& 2 (x)=Φ K’2(x) . ∆pm(x)

56
Ecuación 5. Flujo a lo largo del espiral
V& 3 (x)=Φ K’3(x) . ∆pm(x)

Para una ranura anular:
Ecuación 6. Conductancia para una ranura anular
δx ⋅ H2 ( x )m + 2  1 
m
K'3 (x ) = ⋅  
2 m + 1 (m + 2)  L 2 (x ) 
Canal rectangular:
Ecuación 7. Conductancia para un canal rectangular
B( x ) ⋅ H 3 ( x ) m + 2  1 
m
K'3 (x ) = ⋅  fp
2 m + 1 (m + 2)  δx 
El factor de corrección fp para las fusiones Newtonianas, aquí son usadas

aproximadamente para B/H ≤ 20.
De las consideraciones geométricas:
Ecuación 8.
∆p 3 ( x ) t
∆p 2 ( x ) = ⋅
δx sin ϕ
De las ecuaciones (1)-(8):
Ecuación 9.
2+m m
V& 2 (x ) δx  H2 (x )   t  1
=    
 L 2 ( x ) ⋅ sin ϕ  fp
&
V3 (x ) B( x )  H3 (x ) 
57
De la ecuación (3):
Ecuación 10.
& (x )
V 1
2
=
& &
V1 ( x ) V3 ( x )
+1
2 V& (x )
Con el flujo volumétrico Vk proporcionado a un canal espiral:
Ecuación 11.
x & x &
 V2 ( x )   V2 ( x )  V& (x )
1
V1 ( x ) = Vk − 
& &


∫ δ x
 ⋅ dx = Vk −  &


&
 1
V ( x∫)
⋅

 δx
dx
0 0
Con
Ecuación 12.
& (x ) V2 ( x ) 
&
& (x ) = V
V2 1 & (x ) 
 V 1 
El flujo de escape de un elemento espiral que queda en el elemento anterior puede

ser determinado de una manera similar correspondiente a la ecuación (13):
Ecuación 13.
[V& 2 (x)]B = [V& 2 (x)]A + [V& 1 (x)]B  VV& 2 ((xx)) 

& 
 1 
B
El problema se resuelve empezando por el paso sabio del principio del canal espiral
y llevando a cabo el equilibrio del flujo volumétrico respectivo. Desde los
parámetros geométricos B, H2, H3, L2 las cuales son funciones de x, así como φ, β
y t pueden escogerse libremente (Figura 27) y el número de canales espirales, así
como el número de sus rollos, pueden ser arreglados casi libremente con tal de
que las dependencias geométricas se tengan en cuenta, esto tiene sentido para
determinar la función del distribuidor de fusión del mandril en espiral con una
computadora.
58
Esto es para que, desde un punto de vista de la ingeniería de proceso, semejante
dado este requiriendo tener en conjunto una altura baja y cortos tiempos
autolimpiables y es conveniente para el uso de materiales que tienen un índice de
fusión/flujo relativamente extenso o rango de viscosidad. Como es evidente de las
derivaciones precedentes, una serie de parámetros influyen en la función de la
distribución de dados de mandril en espiral.
Las simulaciones en la computadora de la distribución de la fusión en los dados de

mandril en espiral han mostrado que la ranura anular entre el mandril y el cuerpo
del dado, la sección transversal inicial en el canal espiral así como las propiedades
reológicas de la fusión, son los parámetros más importantes. Además, con
respecto al excelente posicionamiento deseable de los flujos de escape de los
diferentes canales espirales, es necesario igualar las distancias entre los canales al
GAP entre el mandril y el cuerpo del dado.
En los dados de mandril en espiral (así como generalmente en todos los tipos de
dados que se discuten aquí), es necesario prestar atención a la exactitud en la alta
fabricación, desde β y H2 tienen una fuerte influencia en la función de la
distribución de tales dados.
La región de la salida del dado de mandril en espiral también puede intercambiarse

y puede centrarse, tiene una zona land y un control de la temperatura individual.
En resumen, puede manifestarse que el dado de mandril en espiral tiene:
La distribución uniforme de la fusión en la circunferencia.

Ninguna marca de flujo.
Las variaciones permisibles de espesor pequeñas.
Mecánicamente pequeño o tensión térmica de la fusión.
El consumo de presión baja.
Las temperaturas de la fusión bajas concordantes con valores throughput
altas.
Las propiedades del producto uniformes.
5.2 DISEÑO DE UN SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN EN UN MANDRIL
*
Para el dimensionamiento del manifold Tipo-percha en un mandril cilíndrico o
cónico, las siguientes condiciones se tienen en cuenta:
*
Nombre que se le asigna al dado distribuidor por su semejanza a un gancho.
59
Manteniendo un throughput constante encima de la periferia de la salida del
dado con la misma caída de presión de la entrada del dado a la salida del
dado en todas las trayectorias del flujo (este es un requisito previo
necesario para una velocidad de salida uniforme en la periferia).
La velocidad de cizalladura representativa o la viscosidad representativa a lo
largo de cada trayectoria de flujo en el sistema de distribución (esto lleva a
una geometría del canal universal, lo cual es independiente del punto de
operación).
Aproximadamente el mismo tiempo de residencia en el dado a lo largo de
cada línea de flujo promedio o manteniendo una tasa de flujo máxima
específica (esta condición es particularmente importante para las fusiones
sensibles al calor).
(Cabe notar que las derivaciones siguientes solo son aplicables si el diámetro del
mandril es claramente más grande que la anchura del GAP del canal). Como el
diseño del dado de ranura, el sistema de distribución es considerado compuesto de
una distribución manifold del tubo y una región land ranura-formada. (Fig. 28 y
30).
Figura 28. Sistema de distribución de un mandril de capa cilíndrica
El procedimiento general para la solución consiste en convertir las coordenadas

cilíndricas de las relaciones formuladas para un dado de ranura en coordenadas
cartesianas.

cilíndrico. Las siguientes relaciones se derivaron para el dimensionamiento del
mandril cilíndrico, usando las coordenadas en la figura 28.
60
Según Figura 28 se obtienen las siguientes ecuaciones:
La velocidad de cizalladura representativa en el tubo distribuidor:
Ecuación 14.
1.038 ⋅ V& ⋅ ζ
Y& = 0
R
π ⋅ R 3 (ζ )
La velocidad de cizalladura representativa en la ranura: (land)
Ecuación 15.
4.632 ⋅ V&
Y& = 0
s
π ⋅ r ⋅ H2
⋅ ⋅
El recorrido del tubo manifold:
Ecuación 16.
1
R (ζ )  ζ  3
=  
R
0  π
Recorrido del land:
Ecuación 17.
2
Y (ζ )  ζ  3
=  
Y
0  π
Longitud de land máxima:
Ecuación 18.
η
π ⋅ r 2 ⋅ H3
Y = R ⋅
0 η R4S
0
61
Con ηR = ηS para un diseño de un mandril universal que es independiente al punto
de operación y al material:
Ecuación 19.
π ⋅ r 2 ⋅ H3
Y =
0 R4
0
Ecuación 20.
1
Y = 5.016(H ⋅ r 2 ) 3
0
El radio máximo del tubo manifold:
Ecuación 21.
1
R = 0.889(r ⋅ H2 ) 3
0
Pérdida de presión total:
Ecuación 22.
12 ⋅ V& ⋅ Y
∆p = 0 0
total π ⋅ r ⋅ H3
⋅ ⋅
Tiempo promedio de residencia:
Ecuación 23.
π⋅r ⋅H⋅ Y
t≈ 0
V&
0
La figura 29 es un mapa de flujo de un procedimiento para diseñar un sistema de

distribución para un mandril cilíndrico; la ruta izquierda debe seguirse cuando se
da el radio “r” del mandril.
62
Figura 29. Procedimiento para diseñar un sistema de distribución para un mandril
cilíndrico
63
estrechado. La figura 30 muestra el sistema de distribución en un mandril
estrechado. Desde los estrechamientos del mandril, es necesario aumentar la
altura del gap del land en la dirección del flujo si la velocidad de cizalladura
representativa en el sistema de distribución es requerida.
Figura 30. Sistema de distribución con un mandril de capa estrechado
De la ecuación 16:
Ecuación 24. Velocidad de cizalladura en la ranura
4.632 ⋅ V&
Y& = 0
S 2
π ⋅ r(y) ⋅ h ⋅ (y)
r(y) y rmin sigue:
Ecuación 25.
r
h(y ) = min ⋅ h
r(y ) máx
64
Además, según figura 30:
Ecuación 26.
r(y ) = r + y ⋅ sin α
min
Ecuación 27.
h
 
r' =r +  2 ⋅ R + Y  ⋅ sin α + máx ⋅ cos α
máx min  0 0 2
El radio máximo del tubo manifold R0 al punto ζ = π:
Ecuación 28.
1
  3
R = 0 ,889 r ⋅ h2 
0  min máx 
La longitud máxima de land en la línea de la capa ζ = π:
Ecuación 29.
1 1  1 1 
y =h 3 ⋅ r 3  6 ,29 ⋅ h 3 ⋅ sin α + 5,016 ⋅ r 3 
0 máx min  máx min 
 
El recorrido del radio manifold:
Ecuación 30.
1
ζ 3
R (ζ ) = R  
0 π 
65
Recorrido de la longitud land:
Ecuación 31.
 1 1 
2 3 ⋅ h3 ⋅ sin α + 4 ⋅ R 4 
 ζ  3 π ⋅ ζ ⋅r
3
y (ζ ) = y   ⋅ máx min 0
0 π   π⋅h 3
⋅r ⋅ sin α + 4 ⋅ R 4 
 máx min 0 
 
Pérdida de presión en el canal de flujo:
Ecuación 32.
V& ⋅ η  3 3 
∆p =
8
⋅ 0 s  r  2
+ y ⋅ sin α  −r 2 
TOTAL sin α 3  min 0  min 
π ⋅ h3 ⋅ r 2  
máx min
Tiempo promedio de residencia en el canal de flujo:
Ecuación 33.
1
π⋅r 2 ⋅h  3 3 
2 máx  r  2
t≈ ⋅ min + y ⋅ sin α  −r 2 
3 ⋅ sin α V&  min 0  min 
0  
El procedimiento para diseñar un sistema de distribución para un mandril

estrechado en Figura 31 es similar a la Figura 29.
Un canal manifold tubular, como se asume que existe en figuras 28 y 30, no

puede fabricarse económicamente, desde que el mandril queda tan bien como en
el cuerpo del dado adyacente. Es por consiguiente apropiado solo incorporar un
canal manifold tubular en el mandril y forjar las paredes adyacentes del dado
cilíndrica o cónicamente.
El canal manifold que entonces ya no es tubular, debe reemplazarse por una

geometría de igual resistencia. Las relaciones derivadas en el dimensionamiento
66
del sistema de distribución en un mandril cilíndrico y estrechado, no contiene
ningún dato reológico para que los sistemas de distribución universales resulten los
cuales son independientes del material y del punto de operación. Como en el caso
de los dados de ranura, la longitud de land Y0 también es relativamente largo
comparado aquí con el tamaño del mandril. Esto es sin embargo menos crítico
debido a la rigidez mecánica del sistema, desde que las fuerzas pueden ser bien
absorbidas por el alojamiento del dado que rodean el mandril.
Dependiendo de cómo el dado es construido sin embargo, puede ser necesario

verificar la torsión del mandril debido a la distribución de presión.
Un dado alimentado lateralmente, fabricado según este análisis, mostró una muy
buena distribución de la fusión.12
12
MICHAELLI, Walter, Extrusion Dies. Munich: Hanser Publisher, 1992. p. 125-225.
67
Figura 31. Procedimiento para diseñar un sistema de distribución para un mandril
estrechado
68
6. CONCLUSIONES
Con el seguimiento realizado a la cantidad de desperdicio generada por

cada área de trabajo, se demostró que el proceso de hilatura es el mayor
productor de dicha cantidad, ocasionando problemas de calidad y aumento
en los costos de la empresa.
Con la aplicación de precisas metodologías de análisis al proceso de

hilatura, se diagnosticaron los posibles factores que causan la presencia de
gran cantidad de desperdicio.
Se realizó el estudio de los factores suministrados por las metodologías de

análisis con una de las técnicas más completas, proporcionando la causa
principal de la producción de desperdicio.
Se comprobó experimentalmente que el principal causante de desperdicio

en el proceso de hilatura, es la desigualdad de las propiedades de salida de
los hilos debido a la ausencia de un dado difusor.
Se realizó la explicación teórica de la causa principal que suministró el

estudio efectuado, con el fin de plantear posibilidades de solución para que
sean tomadas en consideración por parte de la empresa.
Se planteó algunas recomendaciones concernientes a los inconvenientes

observados en el desarrollo del estudio del proyecto, con el propósito de
facilitar algunas soluciones a la empresa y de la misma manera, contribuir
en la posibilidad de alcanzar una posición ventajosa en el mercado nacional
como productora de plásticos, debido a su calidad constante.
69
7. RECOMENDACIONES
Con el fin de disminuir la gran cantidad de desperdicio de material que se produce

en el proceso de hilatura y así mismo mejorar la calidad de los productos finales,
se deben formular algunas recomendaciones para la mejoría de las causas halladas
en el análisis que se le realizó al proceso y al problema.
Las recomendaciones se clasificarán según las categorías de causas posibles que

se rotularon en la sección 4.1.1, en el diagrama de causa y efecto.
7.1 MATERIAL
En ocasiones era utilizado material reciclado proveniente de Industrias Kent

de Medellín, para la fabricación de algunos monofilamentos con el fin de
disminuir costos y ahorrar cierta cantidad de materia prima. El problema de
este material es que debido a que contiene muchas impurezas afecta la
óptima extrusión de los monofilamentos, generando problemas de calidad y
aumentado la cantidad de desperdicio debido a los revientes. La
recomendación, es que no se haga uso de este material reciclado, pues a
pesar de que en un principio se disminuye costos y ahorro de materia
prima, las consecuencias son peores.
A pesar del bajo porcentaje de influencia, existe un factor que contribuye de

cierta manera en la cantidad de revientes que se presentan: la mala calidad
de algunas referencias de la materia prima utilizada. Según el estudio
realizado, se observó que los revientes se disminuyen utilizando las
referencias B5429 para el polietileno (PE) y H82 para el polipropileno (PP);
de igual manera se recomienda trabajar siempre con la misma referencia,
ya que las combinaciones o cambios constantes entre ellas podrían afectar
el proceso.
También debe ser tomado en consideración, que los colorantes utilizados en

el proceso deben de buena calidad, ya que al igual que la materia prima
dicha característica influye de cierta manera en el proceso.
70
7.2 MANO DE OBRA
Uno de los factores más importantes en esta categoría, es la inconformidad

que presentan los operarios con el trabajo. Se observó que en algunas
ocasiones ellos no poseían la mejor disponibilidad para realizar su trabajo de
buena manera; al hablar con ellos su respuesta fue que al ver las fallas que
la máquina presentaba no les daba ganas de trabajar. Lo primordial de todo
esto, es que los operarios por tratar de arreglar o mejorar el problema,
cambiaban algunos parámetros sin tener el conocimiento adecuado de
porque estaba sucediendo tal cosa, lógicamente esto afecta el proceso. Es
recomendable hablar con ellos para que cambien de actitud y cuando se
presenten fallas en el proceso, informar inmediatamente al jefe de planta
para hacer las respectivas acciones correctivas bajo su supervisión.
El incumplimiento con las rutinas de mantenimiento de las boquillas es un

factor importante en la calidad del producto; por esta razón es
indispensable realizarlas periódica y exhaustivamente. Debido a este
incumplimiento, en algunas ocasiones los hilos presentaron imperfecciones
como las rebabas, lo que conlleva a estimarlo como desperdicio. Se
recomienda el debido cumplimiento de estas rutinas, en donde se realice la
calibración de los orificios y el limpiamiento de ellos.
7.3 MÁQUINA
La principal causa que genera desperdicio en el proceso de hilatura, es la

falta de un dado de extrusión, por eso se recomienda a la empresa que
tome en consideración la posibilidad de obtener uno de ellos. La solución a
este problema resolvería la desigualdad de las propiedades de los
monofilamentos mejorando su calidad y por ende, la de los productos
finales; contribuyendo al alcance de una posición ventajosa en el mercado
nacional como productora de plásticos, debido a su calidad constante.
Para el buen funcionamiento del proceso, todos los componentes de la

máquina deben estar en buen estado, ya que cada uno cumple una vital
función. Al inicio del estudio, se presentaron inconvenientes debido a la falta
de homogeneidad de la mezcla utilizada en el proceso, todo esto ocurrió
porque el mezclador se encontraba en mal estado y debía realizarse esta
operación manualmente. Obviamente al revolver manualmente, la mezcla
no tendrá la uniformidad que se debe. Se recomienda que al notar cualquier
mal funcionamiento de los componentes de la máquina, informar
inmediatamente para evitar posteriores y más grandes inconvenientes.
71
La potencia del motor de la máquina es un inconveniente evidente; ya que
el valor (15hp) no es suficiente para dicho proceso. A mediados del
semestre se realizó un cambio de motor con una potencia de 50hp; esta
decisión ayudó mucho al buen funcionamiento de la máquina, pero debido a
su antigüedad y a un mal procedimiento que se le realizó, debió ser
reemplazado por el motor anterior. Lo ideal sería cambiar de nuevo el motor
que poseen actualmente por uno de mayor potencia.
7.4 MÉTODO
En algunas ocasiones los parámetros que se manejan en el proceso no son

los adecuados debido a la falta de conocimiento, la solución más factible
está en realizar las pruebas respectivas para obtener datos sobre las
posibles condiciones de operación de cada material y de ninguna manera
exceder dichas condiciones. De esta manera, se tendrán datos exactos y
apropiados para el buen funcionamiento del proceso.
72
BIBLIOGRAFÍA
DAVID, Fred R. La gerencia estratégica. Santafé de Bogotá: Legis Editores, 1988.

370 p.
MEYSENBUG, C.M. von. Tecnología de plásticos para ingenieros. Bilbao: Urmo,

1973. 232 p.
MICHAELLI, Walter. Extrusión dies. Munich: Hanser Publisher, 1992. 540 p.
PYZDEK, Thomas y BERGER, Roger W. Manual de control de la calidad en la

Ingeniería 1. México, D.F., Mc Graw Hill, 1996. 290 p.
RAMOS DE VALLE, Luis Francisco. Extrusión de plásticos: principios básicos.

Saltillo: Limusa S.A, 2000. 180 p.
Sector de los transformados plásticos [en línea]. Europa: www.plastunivers.com,

2002. [Consultado 16 de Febrero, 2006]. Disponible en:
http://www.plastunivers.com/Tecnica/Hemeroteca/ArtículoCompleto.asp?ID=5106
73

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ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DEL DESPERDICIO ORIGINADO EN EL PROCESO DE

HILATURA Y FORMULACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES EN

ANGÉLICA MARÍA MEDINA ALMARIO

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

ANGÉLICA MARÍA MEDINA ALMARIO

Pasantía para optar el titulo de Ingeniera de Producción

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

APROBADO por el comité de grado en

Ing. LUIS ALFONSO GARZÓN

Santiago de Cali, 04 de Julio del 2006

1.1 MATERIALES PLÁSTICOS 15

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN 15

1.2.1 Extrusión de monofilamento 18

1.3 CONTROL ANÁLITICO DEL PROCESO 19

2.1 OBJETIVO GENERAL 22

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 22

3. IDENTIFICACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DEL DESPERDICIO 23

3.1 ANALISIS Y DESCRIPCION DEL PROCESO GLOBAL DE LA EMPRESA 23

3.1.12 Proceso para la elaboración de los productos finales 25

3.2 CLASIFICACIÓN DEL DESPERDICIO 29

3.3 CUANTIFICACIÓN DEL DESPERDICIO 30

4. ANÁLISIS Y CUANTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS DEL DESPERDICIO 33

4.1 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS 33

4.1.1 Análisis de causa y efecto 33

4.2 CUANTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS 36

5. ORIGEN TEORICO DE LA CAUSA PRINCIPAL DEL DESPERDICIO 39

5.1 EXPLICACIÓN TEÓRICA DE LOS DADOS DIFUSORES 39

5.1.1 Dados de sección transversal circular 39

5.1.2 Dados de sección transversal anular 46

5.2 DISEÑO DE UN SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN EN UN MANDRIL 59

5.2.1 Dimensionamiento del sistema de distribución en un mandril

5.2.2 Dimensionamiento del sistema de distribución en un mandril

7.2 MANO DE OBRA 71

Tabla 1. Desperdicios de enero del 2006 30

Tabla 2. Desperdicios de febrero del 2006 30

Tabla 3. Desperdicios de marzo del 2006 31

Tabla 4. Desperdicios de abril del 2006 31

Tabla 5. Desperdicios de mayo del 2006 31

Tabla 6. Promedio de desperdicios por área 31

Tabla 7. Porcentajes de los desperdicios 32

Tabla 8. Datos para el análisis de pareto 37

Tabla 9. Datos experimentales 39

Tabla 10. Proceso de peletización en caliente 42

Figura 2. Zonas del tornillo 17

Figura 3. Tipos de tornillo 17

Figura 4. Tornillo con zona de descompresión 18

Figura 5. Modelo típico para extruir monofilamento 18

Figura 6. Extrusión de monofilamento 19

Figura 7. Diagrama de flujo del Anjeo plástico 26

Figura 8. Diagrama de flujo de la Cinta plástica tejida 27

Figura 9. Diagrama de flujo de las Bolsas plásticas tejidas 28

Figura 10. Diagrama causa y efecto o espina de pescado aplicado al

Figura 11. Diagrama análisis del proceso aplicado al proceso de extrusión 35

Figura 12. Diagrama de pareto 38

Figura 13. Peletizador con cuchilla de eje céntrico 40

Figura 14. Peletizador con cuchilla de eje concéntrico 41

Figura 15. Geometría de un dado peletizador 43

Figura 17. Dado peletizador debajo del agua 45

Figura 19. Patas de la araña 48

Figura 20. Dado de mandril araña-soporte (por encima de 160mm) 48

Figura 21. Dado de mandril soporte alimentado centralmente y las

Figura 22. Distribución de espesor de las paredes de un soplado 51

Figura 23. Sistema de mandril soporte 52

Figura 24. Dado de alimentación lateral 53