Desarrollo de proyecto

Nombre: Fernando Misael Jiménez Ortiz Matrícula: AL03017274

Nombre del curso: Nombre del profesor:
Herramientas para la optimización Sughey López
de recursos
Módulo: 1 Evidencia 1:
Herramientas básicas de medición Definición del problema y estado
del proceso actual del proceso
Fecha: 7 marzo de 2023
Bibliografía:

Bass, I. (2015). Six Sigma Statistics with Excel and Minitab (2nd ed.). Estados Unidos:
McGraw Hill Professional Publishing.
ISBN: 9780071838757

Douglas, M. (2016). Guía del participante para Green Belt de Sigma Pro. Estados Unidos:
Sigma Pro Inc.

Pyzdek, T., y Keller, P. (2014). Six sigma handbook: A complete guide for green belts,
black belts, and managers at all levels (4a ed.). Estados Unidos: McGraw Hill Education
LLC.
ISBN: 9780071840538
 Desarrollo de proyecto

La empresa Bissell México desea llevar a cabo un proyecto Seis Sigma

enfocado en la reducción de defectos, debido a que su modelo más vendido ha
experimentado un aumento en la tasa de Merma que supera el 2%
presupuestado para este fin. En particular, el área de termosellado está
experimentando un incremento en el nivel de merma debido a problemas de
relacionados con la colocación y adherencia de parche en el modelo 24716C.
El aumento en la merma ha sido constante desde el tercer trimestre de 2021,
cuando se registró una merma de 200 USD mensuales, hasta alcanzar un
monto de 350 USD en enero de 2023, lo que representa un 3.7% de merma
mensual en términos porcentuales.
Datos Generales
Actualmente el área de termosellado cuenta con 2 máquinas y 4 asociado que
son capaces de adherir 2400 parche por día en 1 turno.
 Desarrollo de proyecto

El equipo Green Belt ha recolectado en una base de datos las distintas partes
variables(x) que afectan al proceso en la siguiente base de datos, los datos
fueron tomados en un periodo de 15 días hábiles enfocado en la maquina
Termatron 1.

Operador Sensivilidad Corriente Tiempo de sellado MERMA(%)

A 7 21.3 6.8 0.033
A 6 21.2 6.9 0.032
A 5 21 6.9 0.03
A 5 22.8 7 0.031
A 5 18.6 7 0.029
A 5 22.9 7 0.039
A 5 17 7 0.038
A 7 22.1 7.1 0.036
A 7 21.3 7.1 0.031
A 7 22 7.2 0.035
A 7 22 7.2 0.035
A 7 22 7.3 0.035
A 7 23.1 7.3 0.038
A 8 21.9 7.4 0.035
A 8 20.5 7.5 0.029
B 7 22.7 7.5 0.035
B 6 20.8 7.5 0.032
B 5 21.3 7.5 0.03
B 5 23 7.5 0.041
B 5 21.3 7.6 0.037
B 5 22.2 7.6 0.038
B 5 21.3 7.6 0.032
B 7 22.7 7.7 0.036
B 7 21.9 7.7 0.033
B 7 21.3 7.7 0.03
B 7 23.1 7.7 0.039
B 7 22.9 7.8 0.037
B 7 22.7 7.8 0.036
B 8 22.7 7.8 0.037
B 8 22.8 7.9 0.038
 Desarrollo de proyecto

1. Identificación del sistema de medición

Después de identificar las variables de entrada (X) y salida (Y), se realizó una
revisión para determinar si existían registros o mediciones de todas las
variables identificadas. Sin embargo, se encontró que no todas las variables
estaban siendo medidas, lo que se deben tomar acciones para determinar si es
necesario medirlas o no.
ENTRADAS
TIPO DE
VARIABLES (X) MEDICIÓN (S/N) UNIDAD PLAN DE ACCIÓN
VARIABLE
PANEL DE TELA S CONTINUA YARDA DIMENSIONES CONTRA UN GAGE
PARCHE DE VINIL S CONTINUA YARDA DIMENSIONES CONTRA UN GAGE
CAPACIDAD Y CAPACITACIÓN,
OPERADOR S DISCRETA N/A
CARTA DE PROCESO
CREAR LISTA DE COTEJO PARA SER
MÁQUINA DE TERMOSELLADO N DISCRETA N/A
LLENADA 2 VECES X TURNO
CREAR LISTA DE COTEJO PARA SER
CORRIENTE N CONTUNUA AMPERE
LLENADA 2 VECES X TURNO
CREAR LISTA DE COTEJO PARA SER
TIEMPO N CONTINUA SEGUNDOS
LLENADA 2 VECES X TURNO
REGISTRO DE PRESIONES 2 VECES
PRESIÓN DE AIRE S CONTINUA PSI
POR TURNO
CREAR LISTA DE COTEJO PARA SER
SENSIBILIDAD N CONTINUA AMPERE
LLENADA 2 VECES X TURNO

SALIDAS
VARIABLES (X) MEDICIÓN (S/N) PLAN DE ACCIÓN
ADHERENCIA S SE LLEVA REPORTE DE CONTROL DE CALIDAD
TIEMPO DE ENTREGA S SE LLEVA REPORTE DE PRODUCCIÓN
CAPACIDAD S SE LLEVA REPORTE DE PRODUCCIÓN
CONTAMINACIÓN S SE LLEVA REPORTE DE MERMA Y RETRABAJO
QUEMADAS S SE LLEVA REPORTE DE MERMA Y RETRABAJO
APROVECHAMIENTO S SE LLEVA REPORTE DE MERMA Y RETRABAJO
 Desarrollo de proyecto

2. Análisis estadístico y/o grafico

En los siguientes análisis se puede observar la estadística básica de la variable
de salida, lo que permite comprender su comportamiento. Es importante
destacar que no se han identificado valores atípicos, es decir, puntos de datos
que se alejen significativamente del resto y que puedan afectar la validez de los
resultados. Además, la muestra utilizada cuenta con más de 20 observaciones,
lo cual es adecuado para representar la distribución de los datos de manera
fiable
Estadísticas
Error
estándar de
Variable N N* Media la media Desv.Est. Mínimo Q1 Mediana Q3
MERMA(%) 30 0 0.034567 0.000613 0.003360 0.029000 0.031750 0.035000 0.037250
Variable Máximo
MERMA(%) 0.041000
 Desarrollo de proyecto

3. Evaluación del proceso

De acuerdo con los análisis estadísticos realizados, se puede observar que los
datos siguen una distribución normal. Sin embargo, estos datos están fuera de
control, ya que se encuentran fuera de los límites de especificación. Por otro
lado, se podría alcanzar la capacidad potencial del proceso si se eliminan los
desplazamientos y desvíos del proceso.
 Desarrollo de proyecto

Grafica de causa y efecto

MATERIALES MAQUINAS

Presion de Aire

Vinil fuera de
Especificacion Setup de la maquina

Tela Especificacion Fixtures en mal estado Ahumento de

merma en el
colocacion de material modelo 24716C
inadecuado

Temperatura de
aire Tiempo de aplicacion
Entrenamiento de
acondicionado operario

MEDIO AMBIENTE
MANO DE OBRA METODOS

En el diagrama de causa y efecto se muestran las posibles causas, algunas de

las cuales pueden estar interrelacionadas.
 Desarrollo de proyecto

4. análisis de las variables del proceso

Se analizó el proceso según los criterios del AMEF. A continuación, se presentan los resultados, donde se observa que el
aprovechamiento, las quemaduras, la adherencia y la contaminación son factores que afectan la alta merma del proceso de
termosellado. Según esta metodología, se debe enfocar principalmente en las piezas que se convierten en merma debido a
quemaduras, ya que su RPN es el más alto y ocurren en mayor cantidad dentro del proceso.
MODO DE
VARIABLE DE SEVERIDA OCURRENCI
PROCESO FALLAS CAUSA DETECCIÓ DETECCIÓN RPN
SALIDA D A
N
Limpieza de parche Contaminación Dejar impurezas No limpiar el parche con aire 3 4 6 Inspección visual 72
Limpieza de parche Aprovechamiento Desperdiciar vinil No limpiar el parche con aire 3 4 6 Inspección visual 72
Centrado de panel Quemadas Fuga de polvo con cliente final Guiar panel por fuera de la guía 7 5 6 Inspección visual 210
Centrado de panel Aprovechamiento Desperdicio de tela Guiar panel por fuera de la guía 3 4 6 Inspección visual 72
Centrado de parche Quemadas Fuga de polvo con cliente final Guiar parche por fuera de la guía 7 5 6 Inspección visual 210
Centrado de parche Aprovechamiento Desperdicio de vinil Guiar parche por fuera de la guía 3 4 6 Inspección visual 72
Aplicación de parche Quemadas Fuga de polvo con cliente final Corriente excesiva 7 5 6 Inspección visual 210
Aplicación de parche Quemadas Fuga de polvo con cliente final Baja sensibilidad 7 5 6 Inspección visual 210
Aplicación de parche Quemadas Fuga de polvo con cliente final Tiempo de sellado alto 7 5 6 Inspección visual 210
Aplicación de parche Adherencia Parche despegado con cliente Baja sensibilidad 5 5 8 Muestrea aleatorio 200
Aplicación de parche Adherencia Parche despegado con cliente Baja corriente 5 5 8 Muestrea aleatorio 200
Aplicación de parche Adherencia Parche despegado con cliente Tiempo de sellado bajo 5 5 8 Muestrea aleatorio 200
Inspección Tiempo de entrega Piezas malas dadas por buenas falla del sistema de inspección 7 5 5 Inspección visual 175

RESUMEN
Aprovechamiento 216
Quemadas 1050
Adherencia 600
Contaminación 72
Tiempo de entrega 175