1.

Escoger 15 equipos de su flota y realizar el análisis de criticidad según los criterios que ud escoja (enumerar
los criterios escogidos). Seleccionar la estrategia de mantenimiento a aplicar en c/u de los equipos: MP
preventivo, MC correctivo, MPd predictivo y sustentar porque se escogió.

CRITERIOS
ITEN EQUIPOS COSTOS DE FRECUENCIA DE
TOTAL CRITICIDAD ESTRATEGIA
SEGURIDAD AMBIENTE PRODUCCION
REPARACION FALLA

1 Motor mezcladora # 01 3 1 5 5 3 17 CRITICA MPd

2 Motor mezcladora # 02 3 1 5 5 3 17 CRITICA MPd
3 Motor faja transportadora 3 1 3 3 3 13 IMPORTANTE MPd
4 Motor faja transportadora - pesadora 3 1 3 3 3 13 IMPORTANTE MPd
5 Comprensora # 01 1 3 3 1 1 9 REGULAR MP
6 Comprensora # 02 1 3 3 1 1 9 REGULAR MP
7 Mezcladora 3 3 5 5 3 19 CRITICA MP
8 Reductor # 01 3 3 5 5 1 17 CRITICA MPd
9 Reductor # 02 3 3 5 5 1 17 CRITICA MPd
10 Pistones neumáticos 1 1 1 1 3 7 REGULAR MC
11 Pistones hidráulicos 1 1 1 1 3 7 REGULAR MC
12 Camioneta 5 1 3 3 1 13 IMPORTANTE MP
13 Cargador Frontal 5 3 3 5 3 19 CRITICA MP
14 Volquete # 01 5 3 3 5 3 19 CRITICA MP
15 Volquete # 02 5 3 3 5 3 19 CRITICA MP
 ESCALA DE REFERENCIA ESCALA DE REFERENCIA
CRITICA 16 - 20 ALTO 5
IMPORTANTE 11 - 15
MEDIO 3
REGULAR 6 - 10
OPCIONAL 0-5 BAJO 1

Mediante la tabla presentada podemos observar y definir los equipos y el nivel de criticidad, para poder planificar y programar los
trabajos de mantenimiento. También podemos observar la estrategia a utilizar para cada equipo.

MANTTO PREVENTIVO MP
MANTTO PREDIGTIVO MPd
MANTTO CORRECTIVO MC
2. Escoger y calcular los indicadores de mantenimiento más adecuados para los equipos de su flota. Presentarlos en un
cuadro que permita analizar los resultados y su cálculo según corresponda.

TIEMPOS INDICADORES
ITEN EQUIPOS NUMERO DE
HORAS DE OPERACIÓN MP MC MTBF MTTR DISPONIBILIDAD
FALLAS

1 Motor mezcladora # 01 210 2 24 12 105 6 83%

2 Motor mezcladora # 02 210 2 24 12 105 6 83%
3 Motor faja transportadora 210 1 12 12 210 12 89%
4 Motor faja transportadora - pesadora 210 1 24 8 210 8 85%
5 Comprensora # 01 210 2 5 3 105 1,5 96%
6 Comprensora # 02 210 2 5 3 105 1,5 96%
7 Mezcladora 210 5 48 8 42 1,6 73%
8 Reductor # 01 210 2 24 5 105 2,5 86%
9 Reductor # 02 210 2 24 5 105 2,5 86%
10 Pistones neumáticos 210 3 2 1 70 0,3 99%
11 Pistones hidráulicos 210 3 2 1 70 0,3 99%
12 Camioneta 210 1 24 4 210 4 87%
13 Cargador Frontal 210 2 5 4 105 2 96%
14 Volquete # 01 210 4 24 5 52,5 1,25 86%
15 Volquete # 02 210 4 24 5 52,5 1,25 86%
Para la siguiente tabla se utilizó los indicadores de MTBF, MTTR y Disponibilidad.

𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
N° de paradas correctivas

Tiempo total de reparaciones correctivas

𝑀𝑇𝑇𝑅 =
N° de reparaciones correctivas

HL − PP − PR
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
HL

Se tomaron los datos de los equipos de una Planta de Concreto donde sus días de operación son 21 días por Mes.

Donde se trabaja 10 horas por día.

Podemos observar la disponibilidad de los equipos, siempre llevando el mantenimiento preventivo y predictivo.
3. Enumerar y detallar 5 actividades para cada tarea típica de mantenimiento: INSPECCION, CONSERVACION y
REPARACION que realice en sus respectivos centros de labores. Indicar a que sub-tipo pertenece cada actividad.

INSPECCIÓN CONSERVACIÓN REPARACIÓN

Mantener el tamaño del agregado y evitar
Inspección de brazos y paletas de mezcladora. Cambio de brazos y paletas.
desgaste.

Inspección de faja transportadora - pesadora. Lubricación de rodamientos Cambio de polines.

Inspección de comprensoras Mantener los niveles de aceite Cambio de aceite y filtros.

Inspección de unidades. Engrase, revisión de presión de aire.

Mantenimiento por horas de trabajo

inspección de tableros eléctricos Limpieza, mediciones Cambio de llaves y cables

4. Realizar el análisis TOP TEN de su flota (Fallas más frecuentes) y escoger las 5 fallas que más afecten su proceso
productivo y realizar para c/u el AMEF debiendo llegar hasta la causa raíz. Una vez encontrada la causa raíz
seleccionar las actividades de mantenimiento más apropiadas para hacerle frente a cada una de éstas.

ITEN EQUIPO/PARTE FALLA

1 BRAZOS DE MEZCLADORA ROTURA
2 PALETAS DE MEXCLADORA DESGASTE
3 EJES DE MEZCLADORA DESGASTE, FLEXION
4 FAJAS TRANSPORTADORAS PERFORACIONES, DESGASTE
5 CHUTES DE DESCARGA DESGASTE
6 LINEAS DE AIRE OBSTRUCCION
7 RODAMIENTOS INSCRUSTACION DE PARTICULAS
8 CUCHARON DE CARGADOR FROTAL DESGASTE
9 TOLVAS DE AGREGADO CORROSIÓN
10 NEUMÁTICOS DESGASTE
Análisis de modo/efecto de las actividades que generan paradas en la empresa donde laboro, producción y traslado de concreto.

ACTIVIDADES
ITEM EQUIPO/PARTE MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA CAUSA RAIZ
RECOMENDADAS

BRAZOS DE BATIDO DE MEZCLA INSPECCIONAR EL MATERIAL,

1 ROTURA MATERIAL SOBREDIMENSIONADO
MEZCLADORA INAPROPIADO ANTES DE ABASTECER EN TOLVAS

INCRUSTACION DE
2 RODAMIENTOS RECALIENTAMIENTO FALLA DE SELLOS DE RODAMIENTOS CAMBIO DE MARCA
PARTICULAS

RESPETAR LAS
DESALINEAMIENTO,
3 EJES DE MEXCLADORA DESGASTE, FLEXION EXCESO DE MATERIAL EN MEZCLADORA RECOMENDACIONES DEL
DESBALANCEO
FABRICANTE

MATERIAL DE MANGUERAS DE MALA

4 LINEAS DE AIRE OBSTRUCIÓN PERDIDA DE PRESIÓN CAMBIO DE MARCA
CALIDAD

REALIZAR MATENIMIENTO DE
5 NEUMÁTICOS DESGASTE PARADA DE UNIDAD PISTAS Y AMBIENTE NO ADECUADO
VÍAS