Informe – Ciencia de los Materiales

DEPARTAMENTO DE MECANICA
Ciencias de los materiales

LABORATORIO
ANALISIS METALOGRAFICO

Integrantes: Leandro Briceño Volta

Alejandro Rojas Campusano
Carrera: Ingeniaría en Ejecución Mecánica
Asignatura: Ciencias de los materiales
Profesor: Héctor Gálvez Peralta
Fecha: 28 de agosto 2018
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Introducción
La metalografía estudia la estructura microscópica de los metales y sus
aleaciones. Antes de observar un metal al microscopio, es necesario preparar
la muestra de manera que quede plana y pulida. Plana, porque los sistemas
ópticos del microscopio tienen muy poca profundidad de campo y pulida porque
así se observara la estructura del metal y no las marcas originadas durante el
corte u otros procesos previos. El procedimiento que se realiza en un ensayo
metalográfico incluye la extracción, preparación y ataque químico de la
muestra, para terminar en la observación microscópica. A través de este
estudio se pueden determinar características como el tamaño de grano,
distribución de las fases que componen la aleación, micro cavidades de
contracción, escorias, etc. que pueden modificar las propiedades mecánicas
del metal.

Objetivos:
1. Conocer la microestructura de los metales y aleaciones, particularmente
base cobre y hierro.
2. Estructuras de los metales: orden atómico, enlaces químicos, estructura
cristalina, imperfecciones y su relación con las propiedades mecánicas.
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Marco teórico
Ordenamiento Atómico: Los niveles del
arreglo atómico en los materiales: los
gases inertes no tienen un orden
regular en sus átomos. Algunos
materiales, incluyendo el vapor de
agua y el vidrio, tienen orden en una
distancia muy corta. Los metales y
muchos otros sólidos tienen un orden
regular de los átomos que se extiende
por todo del material.
Estructura Cristalina: se refiere al tamaño, la forma y la organización atómica
dentro de la red de un material.
Red: Conjunto de puntos, conocidos como puntos de red, que están ordenados
de acuerdo a un patrón que se repite en forma idéntica.
Puntos de Red: Puntos que conforman la red cristalina. Lo que rodea a cada
punto de red es idéntico en cualquier otra parte del material.
Celda Unitaria: es la subdivisión de la red cristalina que sigue conservando las
características generales de toda la red.
Estructura cúbica centrada: Formada por un átomo del metal en
cada uno de los vértices de un cubo y un átomo en el centro. Los
metales que cristalizan en esta estructura son: hierro alfa, titanio,
tungsteno, molibdeno, niobio, vanadio, cromo, circonio, talio,
sodio y potasio.
Estructura cúbica centrada en el cuerpo: Cada átomo de la estructura, está
rodeado por ocho átomos adyacentes y los átomos de los vértices están en
contacto según las diagonales del cubo
Estructura cúbica centrada en las caras: Cada átomo está
rodeado por doce átomos adyacentes y los átomos de las caras
están en contacto. Está constituida por un átomo en cada
vértice y un átomo en cada cara del cubo. Los metales que
cristalizan en esta estructura son: hierro gama, cobre, plata,
platino, oro, plomo y níquel.
Estructura hexagonal compacta: Esta estructura está
determinada por un átomo en cada uno de los vértices de un
prisma hexagonal, un átomo en las bases del prisma y tres
átomos dentro de la celda unitaria. Cada átomo está rodeado
por doce átomos y estos están en contacto según los lados
de los hexágonos bases del prisma hexagonal. Los metales
que cristalizan en esta forma de estructura son: titanio,
magnesio, cinc, berilio, cobalto, circonio y cadmio.
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Imperfecciones en las redes cristalinas: Las imperfecciones se encuentran

dentro de la zona de ordenamiento de largo alcance (grano) y se clasifican de
la siguiente manera:
Defectos puntuales (puntos defectuosos):
Defectos puntuales: Los defectos puntuales son discontinuidades de la red que
involucran uno o quizá varios átomos. Estos defectos o imperfecciones, pueden
ser generados en el material mediante el movimiento de los átomos al ganar
energía por calentamiento; durante el procesamiento del material; mediante la
introducción de impurezas; o intencionalmente a través de las aleaciones.
Huecos: Un Hueco se produce cuando falta un átomo en un sitio normal. Las
vacancias se crean en el cristal durante la solidificación a altas temperaturas o
como consecuencia de daños por radiación. A temperatura ambiente aparecen
muy pocas vacancias, pero éstas se incrementan de manera exponencial
conforme se aumenta la temperatura.
Defectos intersticiales: Se forma un defecto intersticial cuando se inserta un
átomo adicional en una posición normalmente desocupada dentro de la
estructura cristalina. Los átomos intersticiales, aunque mucho más pequeños
que los átomos localizados en los puntos de la red, aun así son mayores que
los sitios intersticiales que ocupan; en consecuencia, la red circundante
aparece comprimida y distorsionada. Los átomos intersticiales como el
hidrógeno a menudo están presentes en forma de impurezas; los átomos de
carbono se agregan al hierro para producir acero. Una vez dentro del material,
el número de átomos intersticiales en la estructura se mantiene casi constante,
incluso al cambiar la temperatura.
Defectos sustitucionales: Se crea un defecto sustitucional cuando se remplaza
un átomo por otro de un tipo distinto. El átomo sustitucional permanece en la
posición original. Cuando estos átomos son mayores que los normales de la
red, los átomos circundantes se comprimen; si son más pequeños, los átomos
circundantes quedan en tensión. En cualquier caso, el defecto sustitucional
distorsiona la red circundante. Igualmente, se puede encontrar el defecto
sustitucional como una impureza o como un elemento aleante agregado
deliberadamente y, una vez introducido, el número de defectos es
relativamente independiente de la temperatura.
Defectos Lineales (Dislocaciones):
Las dislocaciones son imperfecciones lineales en una red que de otra forma
sería perfecta. Generalmente se introducen en la red durante el proceso de
solidificación del material o al deformarlo. Aunque en todos los materiales hay
dislocaciones presentes, incluyendo los materiales cerámicos y los polímeros,
son de particular utilidad para explicar la deformación y el endurecimiento de
los metales. Podemos identificar dos tipos de dislocaciones: la dislocación de
tornillo y la dislocación de borde.
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Dislocación de tornillo: La dislocación de tornillo se puede ilustrar haciendo un

corte parcial a través de un cristal perfecto, torciéndolo y desplazando un lado
del corte sobre el otro la distancia de un átomo.
Dislocaciones de borde: Una dislocación de borde se puede ilustrar haciendo
un corte parcial a través de un cristal perfecto, separándolo y rellenando
parcialmente el corte con un plano de átomos adicional. El borde inferior de
este plano adicional representa la dislocación de borde.
Dislocaciones mixtas: Las dislocaciones mixtas tienen componentes tanto de
borde como de tornillo, con una región de transición entre ambas. El vector de
Burgers, sin embargo, se conserva igual para todas las porciones de la
dislocación mixta.
Defectos Planares (superficies externas y límite de grano)
Defectos de superficies: Los defectos de superficie
son las fronteras o planos que separan un material en
regiones de la misma estructura cristalina pero con
orientaciones cristalográficas distintas, y la superficie
externa de un material. En las superficies externas del
material la red termina de manera abrupta. Cada
átomo de la superficie ya no tiene el mismo número de
coordinación y se altera el enlace atómico. Asimismo,
la superficie puede ser muy áspera, contener pequeñas muescas y quizá ser
mucho más reactiva que el interior del material. En líquidos, los átomos en la
superficie tienen mayor energía porque no tienen todos sus átomos vecinos.
Esto hace que al tratar de minimizar la energía se tiende a reducir el número
de átomos en esta condición, por lo tanto tienden a reducir la superficie
respecto al volumen, esto geométricamente corresponde a una esfera.
Cristalización: El crecimiento de los cristales que se inicia
en los centros o núcleos de cristalización en el metal líquido,
no puede ser uniforme a causa de los diferentes factores de
la composición del metal, la velocidad de enfriamiento y las
interferencias que se producen entre ellos mismos durante
el proceso de crecimiento.
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Límite de grano: La microestructura de la

mayor parte de los materiales está formada
por muchos granos. Un grano es una
porción del material dentro del cual el
arreglo atómico es idéntico. Sin embargo,
la orientación del arreglo atómico, o de la
estructura cristalina, es distinta para cada
grano. En la figura se muestran de manera
esquemática tres granos; la red de cada
uno de ellos es idéntica pero están
orientados de manera distinta. La frontera
de grano, que es la superficie que separa los granos, es una zona estrecha en
la cual los átomos no están correctamente espaciados. Esto quiere decir que,
en algunos sitios, los átomos están tan cerca unos de otros en la frontera de
grano que crean una región de compresión y en otras áreas están tan alejados
que crean una región de tensión.

Materiales, Maquinas, Instrumentos

 Probeta de acero SAE 1020,1045,1010
 Set de lijas de distinta granulometría ( 240, 320, 400, 500, 1200)
 Maquinas pulidoras
 Alcohol desnaturalizado al 95%
 Alúmina 0,03 y 0,05 micrón
 Nital al 2% , Algodón

Descripción del laboratorio

En esta sesión de laboratorio de expondrá una probeta de acero (1020 y 1040)
a un set de lijas granuladas para eliminar cualquier partícula ajena al acero
(oxido, partículas de polvo impregnadas a la probeta, etc.) e imperfecciones
(pequeños orificios o montículos producidos por golpes); luego la probeta será
pulida con alúmina y posteriormente se le aplicara nital al 2% con el fin de
poder observar mediante un microscopio la microestructura del acero
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Procedimiento

1- Elegir una cara de la probeta y lijar con el set de lijas.

2- En la máquina pulidora, realizar pulido con alúmina de 0,03 y 0,05
micrón.
3- Limpiar con abundante agua, luego con algodón empapado en alcohol
limpiar la superficie.
4- Aplicar el reactivo nital al 2% durante 20 a 40 segundos
aproximadamente hasta que la superficie quede opaca.
5- Corta el reactivo con abundante agua, luego limpiar con alcohol y secar
con algodón.
6- Observar en microscopio la estructura del metal (si la microestructura se
observa difusa repetir pasos 2 hasta el 5).

Resultados
A continuación se describirán y mostraran los tipos de microestructuras de los
aceros para poder comparar éstas con las fotografías tomadas en nuestro
ensayo y así identificar cual es la microestructura de nuestra probeta

Ferrita:

Es la fase más blanda y dúctil de los aceros, cristaliza en la red cúbica centrada
en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la tracción de
28 kg/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se observa al
microscopio como granos poligonales claros. En los aceros, la ferrita puede
aparecer como cristales mezclados con los de perlita, en los aceros de menos
de 0.6% de Carbono; formando una red o malla que limita los granos de perlita,
en los aceros de 0.6 a 0.85% de Carbono en forma de agujas o bandas
circulares orientados en la dirección de los planos cristalográficos de la
austenita, como en los aceros en bruto de colada o en aceros que han sido
sobrecalentados.

 Microestructura de acero al carbono, cristales

blancos de ferrita.
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Cementita:

Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de

hierro, es el micro constituyente más duro y frágil de los aceros al carbono,
alcanzando una dureza Brinell de700 (68 Rc) y cristaliza en la red orto-rómbica.

En las probetas atacadas con ácidos se observa de un blanco brillante y

aparece como cementita primaria o proeutéctica en los aceros con más de
0.9% de Carbono, formando una red que envuelve los granos de perlita,
formando parte de la perlita como: láminas paralelas separadas por otras
láminas de ferrita, en forma de glóbulos o granos dispersos en una matriz de
ferrita y cuando los aceros de alto carbono se han sometido a un recocido de
globalización, en los aceros hipoeutectoides que no han sido bien templados.

 Micro estructura del acero, red blanca

de cementita

Perlita:

Es el micro constituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y

cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene un
0.8 % de Carbono. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la tracción de
80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las
irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece
en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la transformación
isotérmica de la austenita en el rango de 650 a 723°C.

Si el enfriamiento es rápido (100-200°C/seg.), la estructura es poco definida y

se denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a
temperatura próxima a 723°C, la cementita adopta la forma de glóbulos
incrustados en la masa de ferrita, denominándose perlita globular

 Micro estructura del acero, cristales oscuros de

perlita
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Austenita:

Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución
sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono
disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de
1130 °C. La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen
algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es
austenita a temperatura ambiente. La austenita está formada por cristales
cúbicos centrados en las caras, con una dureza de 300Brinell, una resistencia a
la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es magnética

La austenita no puede atacarse con nital, se disuelve con agua regia en

glicerina apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados,
puede aparecer junto con la martensita en los aceros templados.

 Micro estructura de la Austenita

Martensita:

Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución

sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rápido delos aceros desde su estado austenítico a altas
temperaturas. El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono
hasta el 1% de carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en
carbono hasta un máximo de 0.7 %C.

La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170

a 250 kg/mm2 y unalargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un
aspecto acicular formando grupos en zigzagcon ángulos de 60 grados.Los
aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que
se corrige pormedio del revenido que consiste en calentar el acero a una
temperatura inferior a la crítica inferior(727°C), dependiendo de la dureza que
se desee obtener, enfriándolo luego al aire o en cualquiermedio.

 Micro estructura de martensita

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Análisis Acero SAE 1020:

Se puede apreciar la probeta después de haber pasado por el proceso de

lijado, a pesar de haber quitado todas las partículas ajenas a la probeta, como
el óxido, se pueden apreciar grandes rayones producidos por los granos de las
lijas tanto en el acero 1020 (figura 1.1) y acero 1045 (figura 1.2)

Figura 1.1 Figura 1.2

Tras haber pasado por el proceso de pulido con alúmina de 0,03 y 0,05 micrón.
Se puede observar que todos los rayones producidos por el lijado fueron
eliminados observándose la probeta casi lisa ya que aún presenta abolladuras
o imperfecciones como se aprecia en las imágenes (acero 1020 figura 1.3 y
acero 1045 figura 1.4).

Figura 1.3 Figura 1.4

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Las probetas después de ser atacada con Nital al 2%. Se presenta la

microestructura a través del microscopio con el cual analizando la información
previamente mostrada y comparando con nuestro resultado podemos
determinar que lo observado en el acero 1020 (figura 1.5) contiene una menor
cantidad de perlita y una mayor cantidad de ferrita en su estructura. En cambio
en el acero 1045 (figura 1.6) presenta una mayor abundancia de perlita y una
menor cantidad de ferrita.

Figura 1.5 Figura 1.6

Conclusión

Se observó dentro del laboratorio que el numero en la designación de la liga

mientras menor sea el número que indica mayor será la abrasión que producirá
en el material y al ser más áspero los granos se textura.

Además al someter la probeta a mayor tiempo en el Nital se sobreexpone a

manchas o tapando la estructura e imposibilitando la observación de este
mediante el microscopio por lo que se debe realizar un nuevo desbaste y pulido

Por lo tanto la metalografía es importante en el entorno industrial actual ya que

permite conocer las características estructurales de los metales y aleaciones,
características que a su vez proporcionan propiedades físicas, mecánicas y
químicas del material, lo cual es de utilidad para la toma de decisiones en el
mundo laboral y así poder elegir el material más conveniente de acuerdo a las
condiciones que se será sometido el material.

Conclusión: Alejandro Rojas Campusano