Proyecto Final Seis Sigma BB

PROYECTO SEIS SIGMA NAYELI VITAL MORENO
PROYECTO FINAL
“SEIS SIGMA”
REDUCCION DE QUEJAS EN LA PANIFICADORA

ARTESANAL “LA ESPIGA”
PRESENTA:
NAYELI VITAL MORENO
Mayo 2019
1
INDICE Pág.
INTRODUCCIÓN 3
SEIS SIGMA 3
1 DEFINIR 4
1.1.- CASO DE NEGOCIO 4
1.2.- OPORTUNIDAD 4
1.3.- METAS 4
1.4.- ALCANCE DEL PROYECTO 5
1.5.- PLAN DE TRABAJO Y DIAGRAMA DE GANT 5
1.6.- EQUIPO SIGMA 6
1.7.- MAPEO DEL PROCESO 7
1.7.1.- MACRO PROCESO 7
1.7.2.- DIAGRAMA DE FLUJO 8
1.8.- DIAGRAMA SIPOC 9
1.9.- VOC 9
1.10.- ESTABLECIMIENTO DE VARIABLES CRÍTICAS 10
2.- MEDIR
2.1.- SELECCIÓN DE VARIABLE 10
2.2.- DEFINICIÓN DE DEFECTO 10
2.3.- PLAN DE RECOLECCIÓN DE DATOS 11
2.4.- IDENTIFICACIÓN DE LÍMITES ACTUALES DE PROCESO 13
2.5.- IDENTIFICACIÓN DE LA VARIACION DEL PROCESO 13
2.6.-CAPACIDAD DEL PROCESO 14
3.- ANALIZAR
3.1.- ANALISIS ESTADISTICO 15
3.2.- DATOS ÉXITO (IMAGEN KAIZEN) 16
4.- INCORPORAR
4.1.- BÚSQUEDA DE ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN 17
4.2.- PROYECTOS SIGMA GENERADOS 17
4.3.- GENERACIÓN DEL PLAN PILOTO DEL PROCESO 18
4.4.- EVALUACIÓN DE SOLUCIONES 19
5.- CONTROL
5.1.- PLAN DE CONTROL DE PROCESOS 19
5.2.- GRAFICAS DE CONTROL 20
5.3.- GENERACIÓN DE INDICADORES DE CONTROL 20
CIERRE DE PROYECTO 21
2
INTRODUCCIÓN
La calidad ha experimentado un profundo cambio hasta llegar a lo que hoy

conocemos por calidad total o excelencia. En el contexto de las organizaciones
industriales desde comienzos de este siglo y tal vez antes, se entendía por calidad
como el grado en que un producto cumplía con las especificaciones técnicas que se
habían establecido cuando fue diseñado.
Posteriormente fue evolucionando el concepto de calidad a la adecuación al uso del

producto o más detalladamente el conjunto de propiedades y características de un
producto o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer las necesidades.
Recientemente el concepto de calidad ha trascendido hacia todos los ámbitos de la

organización y así actualmente se define como; “Todas las formas a través de las
cuales la organización satisface las necesidades y expectativas de sus clientes, sus
empleados, las entidades implicadas financieramente y la sociedad en general”.
En paralelo con esta evolución han ido también progresando los mecanismos
mediante los cuales las organizaciones han gestionado la calidad.
Así inicialmente se hablaba de control de calidad, departamento o función

responsable de la inspección y ensayo de los productos para verificar su
conformidad con las especificaciones, estas inspecciones se realizaban en un
principio masivamente en el producto terminado y más tarde se fueron aplicando
durante el proceso de fabricación.
Los departamentos de control de calidad surgen en las empresas a principios del

siglo XX, posteriormente hacia 1930 se introduce la estadística (planes de
muestreo) a la inspección. En los años 50s surgió el término aseguramiento de la
calidad que engloba al conjunto de actividades planificadas y sistemáticas,
necesario para dar confianza de que un producto o servicio va a satisfacer los
requerimientos establecidos”.
SEIS SIGMA
Seis Sigma es una metodología de mejora de procesos que se basa en la reducción

de la variabilidad de los mismos, lo que se busca es reducir o eliminar defectos en la
entrega de un servicio o producto, tratándose de un proceso, para ello es necesario
comprender este proceso y profundizar en él hasta desgranar cada una de sus
piezas.
Esta metodología tiene 5 etapas: Definir el problema o defecto, Medir, Analizar,

Incorporar (Mejora) y Controlar (D-M-A-I-C).
3
1. DEFINIR
1.1 CASO DE NEGOCIO
Panificadora La Espiga, es una empresa con más de 25 años en el mercado,

dedicada a la elaboración de pan artesanal, empacado para su venta en diferentes
presentaciones. A lo largo del tiempo ha sido una empresa en constante
crecimiento, logrando ampliar la variedad ofertada, sin embargo, recientemente ha
sufrido un aumento en las quejas de sus principales clientes.
Como empresa, el desempeño de las quejas recibidas en el área de calidad no está

cumpliendo la meta de “0 quejas” ocasionando problemas de baja venta e
insatisfacción del cliente, impactando en los indicadores financieros del negocio.
1.2 OPORTUNIDAD
Al realizar un análisis seis sigma en la Panadería artesanal “La espiga” se determinó

que existe un área de oportunidad en relación a las quejas recibidas por año, puesto
que se ha encontrado que el fallo más recurrente es por piezas incompletas en los
paquetes, se han determinado como posibles causas las siguientes:
 Desajuste en las guías de corte, haciendo las piezas de pan asimétricas.
 Velocidad de corte
 Falta de competencia del personal del área.
Aproximadamente el 40% de las quejas que se reciben en un año, son relacionadas

a este defecto, generando pérdidas anuales de capital y de clientes, lo que sustenta
la necesidad de la implementación de un sistema de mejora y control de los
procesos que incremente la productividad y reduzca los costos provocados.
Mediante un esfuerzo de los colaboradores de la Panadería Artesanal “La Espiga”

se realiza un estudio y análisis de esta área de oportunidad con apoyo en la
metodología 6σ.
1.3 Metas
 Reducir al 20% las quejas por piezas incompletas en los paquetes vendidos
generando un retorno de capital de $358,416.00 anuales.
 Conseguir que el proceso de Operación obtenga un nivel 5σ.
4
1.4 Alcance del proyecto
Establecer e implementar una metodología de gestión y mejora que ofrezca

solución al problema de quejas por piezas incompletas y que sea aprobada por el
área de producción, dirección de finanzas y la dirección general.
1.5 Diagrama de Gant
A continuación, se muestran las actividades correspondientes al proyecto

propuesto y el tiempo establecido para el desarrollo de cada una.
5
1.6 Equipo Sigma
Rol sigma Puesto Programa de formación y

actividades
Champion (1) Director general  Planeación estratégica
 Supervisa, apoya y financia los
proyectos seis sigma
 Liderazgo y toma de decisiones
 Elige al equipo seis sigma
 Pensamiento creativo
Master Black Belt (1) Gte. Calidad  Crea cambios esenciales y

duraderos en el funcionamiento
de la empresa
 Guía en la selección del proyecto
 Mentor de los Black Belt
 Experto en los métodos
estadísticos.
Black Belt (2) Gte. Producción  Líder del programa seis sigma
Gte. Recursos  Responsables de la
humanos implementación y despliegue
 Liderazgo/ Coaching
 Conoce herramientas estadísticas
Green Belt (1) Jefe de control de  Conocimiento de aplicaciones seis

Calidad sigma
 Soporte para la implementación
 Conocimiento estadístico
 Liderazgo y comunicación
 Manejo y resolución de conflictos
Yellow Belt (4) 1 auxiliar  Dueños del problema en proceso

1 inspector  Resolución de problemas
2 obreros  Revisión y desarrollo de
procedimientos
6
1.7 Mapeo del proceso
1.7.1 Macroproceso
Del macroproceso central, se selecciona el área de producción, donde se tienen los

siguientes procesos:
1. Mezclado
2. Dividido Donde se seleccionan los
3. Modelado procesos de Cortado y
4. Horneado empacado como áreas de
5. Desmolde oportunidad y se determina
en que etapas se encuentra
6. Enfriamiento
la mayor problemática.
7. Cortado
8. Empacado
7
1.7.2 Diagrama de flujo
ELABORACION DE PAN ARTESANAL
8
1.8 Diagrama SIPOC
Suppliers Inputs Process Outputs Customers
• Harinera •información •proceso de •Pan •cliente final

•Ingredientes •materiales producción empacado •Tiendas de
•saborizantes de pan, para su autoservicio
diagrama de venta •Pequeños
flujo comercios
1.9 VOC
Actualmente, la satisfacción del cliente se ha convertido es uno de los objetivos

fundamentales de las organizaciones, logrando integrar todas las áreas funcionales
que la componen como una mejor respuesta a las expectativas del cliente.
La satisfacción es considerada como el fruto de la compra y utilización de un

producto o servicio, y para alcanzarla como objetivo organizacional, se debe
orientar hacia el cliente, determinar lo que quiere, identificar sus necesidades y sus
expectativas para maximizarlas.
Dentro de los elementos más importantes que integran las expectativas de los
clientes se encuentra el cumplir con los estándares de calidad establecidos, cuando
estos no se cumplen se presentan los rechazos, quejas e insatisfacción de los
clientes. Será necesario establecer el equipo encargado de traducir “la voz del
cliente” que para mayor beneficio estará conformado por los integrantes del equipo
seis sigma.
EQUIPO DE LA VOZ DEL CLIENTE

Actividad Área Capacitación
1 Documentar la voz RH Interna
2 Traducir la Voz del cliente Calidad MBB
3 Analizar y solucionar el problema del cliente Gte. Producción 1BB
Control de 1GB
calidad
4 Explotar la necesidad del cliente Equipo AMEF Equipo
AMEF
5 Actualizar AMEF para evitar la recurrencia Gte. Producción BB
6 Compartir soluciones con el cliente afectado Calidad MBB

(feed back)
7 Actualizar o rediseñar proceso y sistema Equipo AMEF Equipo
(Medición) AMEF
MBB = Master Black Belt BB = Black Belt GB = Green Belt
9
1.10 Establecimiento de variables críticas
Existen diferentes variables que se ven involucradas en el proceso de la elaboración

del pan, es por ello que se delimitó que se trabajará en la etapa de Cortado y
Empacado, existiendo en esta etapa diferentes variables que pueden incidir sobre el
aumento en el número de quejas que la empresa ha registrado.
Las variables críticas del proceso son:
 Número de quejas registradas.

 Desajuste en las guías de corte, haciendo las piezas de pan asimétricas,
generando que el consumidor lo aprecie como incompleto.
 Falta de competencia del personal del área de empacado.
Las cuales se pueden vigilar dentro de las instalaciones de trabajo para su posterior
análisis.
2. MEDIR
2.1 Selección de variable
Al realizar el análisis en el área de Producción se determinaron como variables:
 Número de quejas registradas.

 Desajuste en las guías de corte, haciendo las piezas de pan asimétricas,
 Falta de competencia del personal del área de empacado.
2.2 Definición del defecto
Las principales quejas recibidas en la panificadora “La Espiga” están dadas en

relación a los paquetes con piezas incompletas, mismos que son empacados por
personal de la empresa, quienes al no contar con las competencias necesarias los
pasan como producto conforme, llegando al cliente final, repercutiendo en las bajas
ventas y regreso de producto.
10
2.3 Plan de recolección de datos
Con base en una investigación sobre el incremento en las quejas por piezas
incompletas del área de producción se determinaron las 2 causas más comunes que
originan este problema:
 Desajuste en las guías de corte, haciendo las piezas de pan asimétricas,

 Falta de competencia del personal del área de empacado.
Se registrarán las incidencias de cada una de estas causas cada vez que se origine
este problema. Este muestreo se llevará a cabo en un periodo de 30 días de
producción.
PERSONAS QUE PARTICIPARAN EN LA COMENTARIOS U OBSERVACIONES

RECOLECCION DE DATOS
Personal de control de calidad
INSTRUMENTOS A UTILIZAR COMENTARIOS U OBSERVACIONES
Planilla de inspección Esta herramienta se utilizará para poder
cuantificar el número de paquetes
identificados con piezas incompletas debido a
las causas mencionadas como variables
críticas.
¿A QUIÉNES? COMENTARIOS U OBSERVACIONES
Todos los turnos de elaboración de
producto
¿CUÁNDO? COMENTARIOS U OBSERVACIONES
Un mes
¿DÓNDE? COMENTARIOS U OBSERVACIONES

Se realizará el análisis de causa raíz en el
momento en que se encuentre cualquier
falla. En la sala de Seis Sigma
¿COMO? COMENTARIOS U OBSERVACIONES

Contabilizando las incidencias de los Esta información se organizará en tablas de
paquetes identificados, organizando la resultados y se presentará de manera gráfica.
información de acuerdo a la causa que
propicio el rechazo.
11
TABLA DE RECOLECCIÓN DE DATOS
RECHAZO POR PIEZAS INCOMPLETAS

Paquetes Desajuste Por Total, Paquetes
programados de la manipulación RECHAZOS entregados
maquina del operador
Día 1 300 9 20 29 271

Día 2 300 11 17 28 272
Día 3 300 6 10 16 284
Día 4 300 11 13 24 276
Día 5 300 13 13 26 274
Día 6 300 12 17 29 271
Día 7 300 10 16 26 274
Día 8 300 10 21 31 269
Día 9 300 9 18 27 273
Día 10 300 6 15 21 279
Día 11 300 8 9 17 283
Día 12 300 10 10 20 280
Día 13 300 11 13 24 276
Día 14 300 9 15 24 276
Día 15 300 7 19 26 274
Día 16 300 8 22 30 270
Día 17 300 10 17 27 273
Día 18 300 12 14 26 274
Día 19 300 9 14 23 277
Día 20 300 7 16 23 277
Día 21 300 6 23 29 271
Día 22 300 8 21 29 271
Día 23 300 9 23 32 268
Día 24 300 7 18 25 275
Día 25 300 11 15 26 274
Día 26 300 13 19 32 268
Día 27 300 10 15 25 275
Día 28 300 12 22 34 266
Día 29 300 10 19 29 271
Día 30 300 8 20 28 272
TOTAL 9000 282 504 786 8214
12
2.4 Identificación de límites actuales de proceso
Con base en la tabla de datos registrados:

Media de datos del proceso µ = 273.8
Desviación estándar del proceso 𝜎 = 4.10
𝐿𝑅𝐼 = µ − 3𝜎 = 273.8 − 3(4.10) = 261.5
𝐿𝑅𝑆 = µ + 3𝜎 = 273.8 + 3(4.10) = 286.1
2.5 Identificación de la variación de proceso
En un día de producción, deben asegurarse 300 paquetes de cuatro piezas de pan

para entrega a venta, sin embargo, de acuerdo a los datos obtenidos, podemos
observar que se obtiene un promedio de 273.8 paquetes dentro de los parámetros
de calidad en un mes de producción. Es decir que aproximadamente el 9% de la
producción mensual presenta alguna falla por piezas incompletas.
Del 100% de las dos principales causas de defectos por piezas de pan incompletos
la causa 1 (desajuste de cuchillas de la máquina) representa el 35.87%, y la causa 2,
(manipulación del operador) representa el 64.12%.
13
Así también analizando los datos respecto al número de quejas registrado,

podemos observar que este defecto es el más frecuente en el registro.
45 100%
40 90%
35 80%
30 70%
25 60%
20 50%
15 40%
30%
10 20%
5 10% QUEJAS
0 0%
OBJETOS…
SABOR / OLOR…
TEXTURA/APA…
CLAVES…
ROTO/…
TAMAÑO…
EMPAQUE…
PRODUCTO…
% ACUMULADO
MANCHADO
CRUDO
RANCIO
QUEMADO
INCOMPLETO
MOHO
MAL REBANADO
SECO
DURO / SECO
SIN PROMOCION
2.6 Capacidad de proceso
Especificaciones del proceso según parámetros establecidos:290 +-10 paquetes.
Especificación superior: 300
Especificación inferior: 280
Por lo tanto:
𝐸𝑠 − 𝐸𝑖 300 − 280 20
𝐶𝑝 = = = = 0.813
6𝜎 6(4.10) 24.6
De acuerdo con los valores de Cp y su interpretación para el valor del índice Cp:
Para un valor de 1> Cp >0.67 se tiene un grado sigma =3 por lo tanto observamos
que el proceso no es adecuado y requiere modificaciones.
14
3. ANALIZAR
3.1 Análisis Estadístico
Como consecuencia del mapeo en la etapa de producción, la determinación de las

causas que producen las principales quejas registradas son la falla por desajuste de
cuchillas, así como la manipulación del operador, quien tiene que tomar las piezas
de pan e introducirlas al paquete, llegando a maltratar las piezas, si estas no están
bien separadas el operador lo hace antes de meterlas al paquete, repercutiendo en
la incidencia de piezas incompletas.
Una vez identificadas y medidas las variables críticas es posible hacer un análisis
estadístico con la metodología de gráfico de dispersión y diagrama Pareto que se
muestra a continuación:
15
El análisis de estos gráficos, muestra una relación directa entre los rechazos y las
variables criticas identificadas y se comprueba de manera contundente que la
problemática radica en una mala manipulación de los operadores, así como la falla
de mantenimiento en la maquinaria.
3.2 Datos de Éxito (Imagen Kaizen)
Objetivo principal:
 Reducir del 40 al 20% las quejas por piezas incompletas en los paquetes
vendidos.
 Llevar el proceso de Operación a un nivel 5σ en un tiempo mínimo de 6

meses.
Objetivos Kaizen:
 Capacitar al personal en el proceso adecuado de empacado, (capacitación

trimestral) y realizar evaluaciones mensuales que acrediten la competencia
del personal en la actividad en cuestión.
 Implementación y aplicación al 100% del programa de mantenimiento
preventivo en la maquinaria usada para la elaboración de los productos.
16
4. INCORPORAR
4.1 Alternativas de solución
 Problemática: Desajuste en las cuchillas de la máquina cortadora.
Alternativa de solución:
Generar y aplicar un programa de mantenimiento preventivo para la maquinaria,

cumpliendo con los tiempos establecidos de acuerdo al uso de las cuchillas.
Cambiar las cuchillas en un tiempo establecido para evitar incidencias en el

producto.
Realizar el corte antes del horneado, o hacer cambio de los moldes para suprimir el
corte después de dicha etapa.
 Problemática: Manipulación del producto por el operador.
Alternativa de solución:
Capacitación y verificación de las habilidades y competencias del operador en la

tarea.
Instalar maquinaria especial para el empacado de los panes en los paquetes.
4.2 Proyectos Sigma generados
Proyecto: Capacitación al personal e instalación de una embolsadora

horizontal para pan.
Instalación de una embolsadora horizontal con capacidad para embolsar las piezas
requeridas por turno. La inversión total del proyecto es: $33 500.00
Costo (aprox) de la embolsadora: $25 500.00

Instalación y otros insumos: $8 000.00
Inversión total: $33 500
17
Si en una producción mensual normal (30 días), donde se estima obtener un

promedio de 9,000 paquetes, 786 son rechazados por fallas, y cada uno de ellos
tiene un precio de venta de $38.00 estaríamos considerando que el retorno de
capital anual sería de $358,416.00
Ya que con las medidas adoptadas se estima reducir el número de incidencias por el
defecto observado.
4.3 Plan Piloto
El plan piloto a ejecutar se llevará a cabo en 3 etapas:
Etapa 1. Capacitación.
Se llevará a cabo la capacitación del personal de producción que tiene relación

directa con la etapa del empacado
Esta actividad queda a cargo del responsable del departamento de Recursos

Humanos, que forma parte del equipo 6 sigma. Con fecha de cumplimiento a 3
meses una vez iniciada la metodología 6σ.
Etapa 2. Simulación de control.
Debido a que el proyecto requiere una inversión para adquirir nueva tecnología el
plan piloto se llevará a cabo en condiciones controladas simulando los tiempos de
empaque de la maquinaria necesaria.
Esta etapa estará a cargo del jefe de mantenimiento, así como del supervisor
encargado de la línea de producción. Se dará control y seguimiento por espacio de
tres meses, una vez transcurrida la capacitación.
Etapa 3. Seguimiento del plan piloto.
Se realizará un formato, para realizar el registro de seguimiento del plan de control

establecido, así como de las acciones que se vayan cumpliendo y de los resultados
esperados y obtenidos con las medidas tomadas.
Se revisarán los gráficos de control generados sobre los paquetes rechazados, así
como la incidencia en los reportes de quejas ingresados. Esta etapa estará a cargo
del responsable del departamento de Calidad y se realizará durante el periodo de
desarrollo establecido para el proyecto.
18
4.4 Evaluación de soluciones
Las soluciones propuestas se evaluarán bajo su eficacia y se realizará bajo el

siguiente diagrama de evaluación.
5. CONTROLAR
5.1 Plan de control de procesos
Se realiza un análisis estricto de las condiciones derivadas del plan piloto, se

registran y documentan las variables y sus resultados, mismas que permitan el
control en cada una de las etapas del proceso.
Será necesario realizar los procedimientos de operación necesarios y actualizar los

ya existentes con la finalidad de estandarizar y mantener dentro de control el
proceso de producción, así como lograr el entendimiento del mismo por cada uno
de los responsables del área.
Se deberá cumplir con el cronograma para la Implementación del plan de control,

logrando que todo el personal cumpla con la capacitación y competencia
correspondiente al plan de mejora.
19
5.2 Gráficos de control
Con la finalidad de poder dar seguimiento al número de paquetes realizados,

respecto de los que cumplen con los parámetros de calidad, así como los que
presenten incidencias, se llenaran hojas de verificación con el análisis de la causa
raíz y registro de las acciones correctivas a desarrollar, incluye la fecha de
aplicación de las acciones y el estatus de las mismas.
Así también en caso de presentarse una incidencia en el momento, se registrará en

un formato aparte, el análisis realizado.
5.3 Generación de indicadores de control
Los indicadores generados como parte del control del plan piloto serán registrados
de manera diaria y comparados semanal y mensualmente para posteriormente
realizar el análisis comparativo anual.
Al tener control por medio de las hojas de verificación el seguimiento puntual de

las incidencias presentadas y su alternativa de solución, lograremos disminuir
notablemente el comportamiento de las quejas recibidas y principalmente tener a
nuestros clientes y consumidores satisfechos por la atención brindada.
El uso de diagramas realistas, que faciliten la visualización, interpretación y

desarrollo de los procesos productivos, resultan indispensables en la industria
puesto que permiten la estandarización de procesos, evasión y anticipación de
errores, elaboración de productos con calidad, panorama general de las actividades
encaminadas al logro de los objetivos generales, por área y personales.
20
6. CIERRE DE PROYECTO
En este documento se sustentan las bases técnicas para la implementación del

proyecto seis sigma en la etapa de cortado y empaquetado en la elaboración de pan
artesanal es muy importante tomar en cuenta que el talento humano será un
detonante del éxito de esta implementación.
El medir y analizar para controlar los procesos es sin duda una herramienta eficaz
incluida en la metodologia seis sigma que nos permite obtener resultados
favorables de acuerdo a objetivos propuestos. Es importante evaluar primero las
condiciones de inicio y comparar con los cambios obtenidos después de poner en
práctica estrategias de acción.
La Calidad total se ha convertido en el sustento de todas las organizaciones en la

actualidad y de esta depende el éxito y la permanencia en el mercado.
La aplicación de las mejoras propuestas permite un cambio planeado con la

finalidad de mejorar el sistema de gestión de la calidad.
21

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PROYECTO SEIS SIGMA NAYELI VITAL MORENO

REDUCCION DE QUEJAS EN LA PANIFICADORA

NAYELI VITAL MORENO

La calidad ha experimentado un profundo cambio hasta llegar a lo que hoy

Posteriormente fue evolucionando el concepto de calidad a la adecuación al uso del

Recientemente el concepto de calidad ha trascendido hacia todos los ámbitos de la

Así inicialmente se hablaba de control de calidad, departamento o función

Los departamentos de control de calidad surgen en las empresas a principios del

Seis Sigma es una metodología de mejora de procesos que se basa en la reducción

Esta metodología tiene 5 etapas: Definir el problema o defecto, Medir, Analizar,

1.1 CASO DE NEGOCIO

Panificadora La Espiga, es una empresa con más de 25 años en el mercado,

Como empresa, el desempeño de las quejas recibidas en el área de calidad no está

Al realizar un análisis seis sigma en la Panadería artesanal “La espiga” se determinó

Aproximadamente el 40% de las quejas que se reciben en un año, son relacionadas

Mediante un esfuerzo de los colaboradores de la Panadería Artesanal “La Espiga”

1.4 Alcance del proyecto

Establecer e implementar una metodología de gestión y mejora que ofrezca

1.5 Diagrama de Gant

A continuación, se muestran las actividades correspondientes al proyecto

1.6 Equipo Sigma

Rol sigma Puesto Programa de formación y

Master Black Belt (1) Gte. Calidad  Crea cambios esenciales y

Green Belt (1) Jefe de control de  Conocimiento de aplicaciones seis

Yellow Belt (4) 1 auxiliar  Dueños del problema en proceso

1.7 Mapeo del proceso

Del macroproceso central, se selecciona el área de producción, donde se tienen los

1.7.2 Diagrama de flujo

ELABORACION DE PAN ARTESANAL

1.8 Diagrama SIPOC

Suppliers Inputs Process Outputs Customers

• Harinera •información •proceso de •Pan •cliente final

Actualmente, la satisfacción del cliente se ha convertido es uno de los objetivos

La satisfacción es considerada como el fruto de la compra y utilización de un

EQUIPO DE LA VOZ DEL CLIENTE

6 Compartir soluciones con el cliente afectado Calidad MBB

1.10 Establecimiento de variables críticas

Existen diferentes variables que se ven involucradas en el proceso de la elaboración

Las variables críticas del proceso son:

 Número de quejas registradas.

2.1 Selección de variable

Al realizar el análisis en el área de Producción se determinaron como variables:

 Número de quejas registradas.

2.2 Definición del defecto

Las principales quejas recibidas en la panificadora “La Espiga” están dadas en

2.3 Plan de recolección de datos

 Desajuste en las guías de corte, haciendo las piezas de pan asimétricas,

PERSONAS QUE PARTICIPARAN EN LA COMENTARIOS U OBSERVACIONES

¿DÓNDE? COMENTARIOS U OBSERVACIONES

¿COMO? COMENTARIOS U OBSERVACIONES

TABLA DE RECOLECCIÓN DE DATOS

RECHAZO POR PIEZAS INCOMPLETAS

Día 1 300 9 20 29 271

2.4 Identificación de límites actuales de proceso

Con base en la tabla de datos registrados:

Desviación estándar del proceso 𝜎 = 4.10

𝐿𝑅𝐼 = µ − 3𝜎 = 273.8 − 3(4.10) = 261.5

𝐿𝑅𝑆 = µ + 3𝜎 = 273.8 + 3(4.10) = 286.1

2.5 Identificación de la variación de proceso

En un día de producción, deben asegurarse 300 paquetes de cuatro piezas de pan

Así también analizando los datos respecto al número de quejas registrado,

2.6 Capacidad de proceso

Especificaciones del proceso según parámetros establecidos:290 +-10 paquetes.