CALIDADDELPESCADOCELIS

Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión 1
Facultad de Ingeniería Pesquera

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Pesquera
Celis Cotrina Estefany Brisette
UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRIO

FACULTAD DE INGENIERIA PESQUERA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA PESQUERA
TEMA
La calidad del Pescado
• Nombre del autor
• Celis Cotrina Estefany Brisette
AÑO 2023
Introducción
(Huss, Tecnológico, Pesca, & Dinamarca, 1998)Las capturas mundiales de pescado se

incrementaron en las décadas de los setenta y los ochenta. Sin embargo, a partir de 1988 parecen
estabilizarse justo por debajo de los 100 millones de toneladas. Como la población humana está
siempre en incremento, significa que la disponibilidad per capita anual será menor cada año.
No obstante, una gran parte de este valioso producto es desperdiciado: FAO ha estimado que
las pérdidas post-cosecha (descartes en el mar y pérdidas debido al deterioro) continúan siendo,
sorprendentemente, el 25 por ciento de las capturas totales. Por lo tanto, la mejor utilización de
los recursos acuáticos debe ser dirigida principalmente a la reducción de estas enormes
pérdidas, mejorando la calidad y la preservación del pescado y de los productos pesqueros,
valorando las especies subutilizadas de escaso valor comercial, mediante su uso en la
fabricación de alimentos. A menudo, la ignorancia y la falta de entrenamiento en la
manipulación de pescado, o en la administración de las pesquerías, constituyen las principales
causa de la falta de progreso en esta dirección.
Desde hace mucho tiempo FAO ha reconocido la necesidad de formación en tecnología

pesquera, y desde 1971 ha conducido una serie de cursos de entrenamiento en países en vías de
desarrollo, financiados por la Agencia Danesa para el Desarrollo Internacional, DANIDA (del
inglés: Danish International Development Agency). En 1988, se publicó un manual de
entrenamiento titulado: "El pescado fresco - su calidad y cambios en su calidad", el cual ha sido
usado extensivamente y ahora está fuera de circulación. El presente libro es una versión
revisada y mejorada de la primera publicación. Al igual que la anterior, trata exclusivamente de
pescado fresco, dado que es esencial un sólido y profundo conocimiento de la materia prima,
para avanzar en el fomento de la preservación y valor añadido del producto. En el contexto de
este libro, el pescado fresco se refiere al pez mantenido vivo hasta su consumo, o al pescado
muerto mantenido en agua fría o hielo.
El libro describe fundamentos de la biología de los peces, su composición química y

cambios post mortem, explicando brevemente el fundamento de los procedimientos para una
manipulación optima de las capturas y la obtención del tiempo máximo de vida en el anaquel.
Se discute, además, el efecto de diferentes factores (temperatura, atmósfera, entre otros) y los
distintos métodos sensoriales, químicos y microbiológicos, que se usan para determinar la
calidad del pescado. Siempre que fue posible, se incluyeron datos sobre peces tropicales.
En esta publicación se han añadido dos nuevos capítulos. Uno describe la aplicación práctica
de nuevos y mejores métodos para la manipulación del pescado (Capítulo 7) y el otro es la
aplicación del sistema Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) dentro de un
programa de aseguramiento para pescado fresco y congelado (Capítulo 9).
Los procedimientos de manipulación del pescado fresco, abarcan todas aquellas operaciones
cuyo objetivo es mantener la seguridad del alimento y las características de calidad, desde la
captura del pescado hasta su consumo. En la práctica, significa reducir a un mínimo posible las
tasas de deterioro, prevenir contaminación con microorganismos indeseables, sustancias y
cuerpos extraños, evitando el daño físico de las partes comestibles.
El efecto inmediato de los procedimientos de manipulación del pescado (por ejemplo: lavado,
eviscerado, enfriado) en la calidad, puede ser fácilmente determinado mediante métodos
sensoriales. La calidad del pescado, en cuanto a seguridad y tiempo de vida útil en
almacenamiento, está fuertemente influenciada por factores no visibles como la autólisis, así
como por la contaminación y crecimiento de microorganismos. Estos efectos solo pueden ser
determinados mucho después de ocurrido el daño, y en tal sentido, los procedimientos
apropiados deben estar basados en el efecto de los diferentes factores involucrados. Las grandes
o pequeñas mejoras son generalmente factibles cuando se analizan los actuales métodos de
manipulación del pescado.
Esperamos que la lectura de este libro, combinado con la capacitación práctica, resulte de
utilidad en proporcionar el estímulo, generalmente necesario, para promover el desarrollo de
las pesquerías.
CAMBIOS SENSORIALES
Los cambios sensoriales son los que percibimos a través de los sentidos, por ejemplo,
apariencia, olor, textura y sabor.
Cambios en el pescado fresco crudo
Los primeros cambios sensoriales del pescado durante el almacenamiento están relacionados
con la apariencia y la textura. El sabor característico de las especies normalmente se desarrolla
durante los dos primeros días de almacenamiento en hielo.
El cambio más dramático es el ataque del rigor mortis. Inmediatamente después de la muerte
el músculo del pescado está totalmente relajado, la textura flexible y elástica generalmente
persiste durante algunas horas y posteriormente el músculo se contrae. Cuando se toma duro y
rígido, todo el cuerpo se vuelve inflexible y se dice que el pescado está en rigor mortis. Esta
condición generalmente se mantiene durante uno o más días y luego se resuelve el rigor. La
resolución del rigor mortis hace que el músculo se relaje nuevamente y recupere la flexibilidad,
pero no la elasticidad previa al rigor. La proporción entre el comienzo y la resolución del rigor
varía según la especie y es afectada por la temperatura, la manipulación, el tamaño y las
condiciones físicas del pescado (Cuadro 5.1).
El efecto de la temperatura sobre el rigor no es uniforme. En el caso del bacalao, las altas
temperaturas ocasionan un rápido comienzo del rigor y un rigor mortis bastante fuerte. Esto
debe ser evitado, dado que las fuertes tensiones producidas por el rigor pueden causar
"desgajamiento", es decir, debilitamiento del tejido conectivo y posterior ruptura del filete.
Generalmente se acepta que el comienzo y la duración del rigor mortis resultan más rápido a
mayor temperatura, pero se ha observado en ciertas especies tropicales el efecto opuesto de la
temperatura, en relación con el comienzo del rigor. Resulta evidente que en estas especies el
inicio del rigor se acelera a la temperatura de 0 °C en comparación con 10 °C, lo cual muestra
buena correlación con la estimulación de los cambios bioquímicos a 0 °C (Poulter et al., 1982;
Iwamoto et al,. 1987). Sin embargo, una explicación para esto ha sido sugerida por Abe y
Okuma (1991), quienes han demostrado que el comienzo del rigor mortis en la carpa (Cyprinus
carpió) depende de la diferencia entre la temperatura del mar y la temperatura de
almacenamiento. Cuando esta diferencia es grande, el rigor se inicia a menor tiempo y
viceversa.
El rigor mortis se inicia inmediatamente o poco después de la muerte, en el caso de peces

hambrientos y cuyas reservas de glucógeno están agotadas, o en peces exhaustos. El método
empleado para aturdir y sacrificar el pez también influye en el inicio del rigor. El aturdimiento
y sacrificio por hipotermia (el pez es muerto en agua con hielo) permite obtener el más rápido
inicio del rigor, mientras que un golpe en la cabeza proporciona una demora de hasta 18 horas
(Azam et al., 1990; Proctor et al., 1992).
El significado tecnológico del rigor mortis es de mayor importancia cuando el pescado es

fileteado antes o durante el rigor. Durante el rigor el cuerpo del pescado está completamente
rígido; el rendimiento del fileteado resulta muy bajo y una manipulación tosca puede causar el
desgarramiento de los filetes. Si los filetes son removidos del hueso antes del rigor, el músculo
puede contraerse libremente y se encogerá al comenzar el rigor. El músculo oscuro puede
encogerse hasta un 52 por ciento y el músculo blanco hasta un 15 por ciento de su longitud
original (Buttkus, 1963). Si el pescado es cocido antes del rigor, la textura será muy suave y
pastosa. Por el contrario, la textura es dura pero no seca cuando el pescado es cocido durante
el rigor. Posterior al rigor la carne se toma firme, suculenta y elástica.
Comienzo y duración del rigor mortis en algunas especies de pescado
Especie Condición Temperatura Tiempo desde la Tiempo desde la

(°C) muerte hasta el inicio muerte hasta el final
del rigor (horas) del rigor (horas)
Bacalao (Gadus exhausto 0 2-8 20-65
morhua) exhausto 10-12 1 20-30
exhausto 30 0,5 1-2
no 0 14-15 72-96
exhausto
Mero (Epinephelus no 2 2 18
malabaricus) exhausto
Tilapia azul exhausto 0 1
(Areochromis aureus) no 0 6
exhausto
Tilapia (Tilapia no agotado 0-2 2-9 26,5
mossambica) pequeña
60g
Granadero (Macrourus exhausto 0 <1 35-55
whitson)
Anchoita (Engraulis exhausto 0 20-30 18
anchoita)
Solla (Pleuronectes exhausto 0 7-11 54-55
platessa)
Carbonero (Pollachius exhausto 0 18 110
virens)
Gallineta nórdica exhausto 0 22 120
(Sebastes spp.)
Lenguado japonés 0 3 >72
(Paralichthys olivaceus) 5 12 >72
10 6 72
15 6 48
20 6 24
Carpa (Cyprinus carpio) 0 8
10 60
20 16
exhausto 0 1
no 0 6
exhausto
Generalmente el término "calidad" se refiere a la apariencia estética y frescura, o al grado de

deterioro que ha sufrido el pescado. También puede involucrar aspectos de seguridad como:
ausencia de bacterias peligrosas, parásitos o compuestos químicos. Es importante recordar que
"calidad" implica algo diferente para cada persona y es un término que debe ser definido en
asociación con un único tipo de producto. Por ejemplo, generalmente se piensa que la mejor
calidad se encuentra en el pescado que se consume dentro de las primeras horas post
mortem. Sin embargo, el pescado muy fresco que se encuentra en rigor mortis es difícil de
filetear y desollar, y generalmente no resulta apropiado para ahumar. Así, para el procesador,
el pescado de tiempo ligeramente mayor que ha pasado a través del proceso de rigor es más
deseable.
Los métodos para la evaluación de la calidad del pescado fresco pueden ser convenientemente
divididos en dos categorías: sensorial e instrumental. Dado que el consumidor es el último juez
de la calidad, la mayoría de los métodos químicos o instrumentales deben ser correlacionados
con la evaluación sensorial antes de ser empleados en el laboratorio. Sin embargo, los métodos
sensoriales deben ser realizados científicamente; bajo condiciones cuidadosamente controladas
para que los efectos del ambiente y prejuicios personales, entre otros, puedan ser reducidos.
Métodos sensoriales
La evaluación sensorial es definida como una disciplina científica, empleada para evocar,
medir, analizar e interpretar reacciones características del alimento, percibidas a través de los
sentidos de la vista, olfato, gusto, tacto y audición.
La mayoría de las características sensoriales sólo pueden ser medidas significativamente por
humanos. Sin embargo, se han efectuado avances en el desarrollo de instrumentos que pueden
medir cambios individuales de la calidad.
Los instrumentos capaces de medir parámetros incluidos en el perfil sensorial son: el Instron y
el Reómetro de Bohlin, para medir la textura y otras propiedades reológicas. Métodos
microscópicos, combinados con el análisis de imágenes, son usados para determinar cambios
estructurales y la "nariz artificial" permite evaluar el perfil de olor (Nanto et al., 1993).
Proceso sensorial
En el análisis sensorial, la apariencia, el olor, el sabor y la textura, son evaluados empleando
los órganos de los sentidos. Científicamente, el proceso puede ser dividido en tres pasos.
Detección de un estímulo por el órgano del sentido humano; evaluación e interpretación
mediante un proceso mental; y posteriormente la respuesta del asesor ante el estímulo.
Diferencias entre individuos, en respuesta al mismo nivel de estímulo, pueden ocasionar
variaciones y contribuir a una respuesta no definitiva de la prueba. Las personas pueden, por
ejemplo, diferir ampliamente en sus respuestas al color (ceguera a los colores) y también en su
sensibilidad a estímulos químicos. Algunas personas no son capaces de percibir el sabor rancio
y algunas tienen una respuesta muy baja al sabor del almacenamiento en frío. Es muy
importante estar consciente de estas diferencias cuando seleccionamos y capacitamos jueces
para el análisis sensorial. La interpretación del estímulo y de la respuesta debe ser objeto de una
formación muy cuidadosa, a fin de recibir respuestas objetivas que describan los aspectos más
notables del pescado evaluado.
Es muy fácil dar una respuesta objetiva a la pregunta: ¿está el pescado en rigor (completamente
tieso)?, pero se requiere más formación cuando el asesor debe decidir si el pescado está en post
rigor o en pre rigor. Las determinaciones subjetivas, donde la respuesta está basada en las
preferencias del asesor por un producto, pueden ocurrir en trabajos de campo (como
investigaciones de mercado y desarrollo de nuevos productos) donde se necesita de la reacción
del consumidor. Las determinaciones en el control de la calidad deben ser objetivas.
Métodos sensoriales
Las pruebas analíticas objetivas, usadas en el control de la calidad, pueden ser divididas en dos
grupos: pruebas discriminativas y pruebas descriptivas. Las pruebas discriminativas son usadas
para evaluar si existe una diferencia entre las muestras (prueba triangular, prueba de
calificación/ordenación). Las pruebas descriptivas se emplean para determinar la naturaleza e
intensidad de las diferencias (perfiles y pruebas de la calidad). La prueba subjetiva consiste en
una prueba emocional basada en una medición de preferencias o aceptación.
Evaluación de la calidad en el pescado fresco
Método del Indice de la Calidad

Durante los últimos cincuenta años muchos esquemas han sido desarrollados para el análisis
sensorial del pescado crudo. El primer método, moderno y detallado, fue desarrollado por la
Estación de Investigaciones Torry (Shewan et al., 1953). La idea fundamental era que cada
parámetro de la calidad es independiente de otros parámetros. Posteriormente, la evaluación fue
modificada recolectando un grupo de características distintivas para ser expresadas en
puntuación. Esto proporciona un valor para un amplio rango de características. Hoy en día en
Europa, el método más comúnmente usado para la evaluación de la calidad en el servicio de
inspección y en la industria pesquera es el esquema UE, introducido en la Decisión del Consejo
No 103/76 enero de 1976 (Cuadro 5.2). Existen tres niveles de calidad en el esquema UE: E
(extra), A y B; donde E corresponde a la mayor calidad y por debajo del nivel B el producto no
es apto para el consumo humano. El esquema UE es comúnmente aceptado en los países de la
Unión Europea para la evaluación sensorial. Existen, sin embargo, algunas discrepancias dado
que el esquema no toma en consideración las diferencias entres especies, puesto que sólo utiliza
parámetros generales. Una sugerencia para modificar el esquema UE aparece en la Guía
Políglota sobre los Grados de Frescura UE para Productos Pesqueros (Howgate et al., 1992),
en la cual se desarrollan esquemas especiales para pescado blanco, cazón, arenque y caballa
(Apéndice E).
Un nuevo método, el Método del Indice de la Calidad (MIC), desarrollado originalmente por la
unidad de Investigación de Alimentos de Tasmania (Bremner et al., 1985), se usa actualmente
en el Laboratorio Lyngby (Jonsdottir, 1992) para el bacalao, el arenque y el carbonero; frescos
y congelados. En los países nórdicos y Europa, también ha sido desarrollado para la gallineta
nórdica, la sardina y el lenguado.
ESQUEMA PARA LA EVALUACIÓN DE LA CALIDAD EMPLEADO PARA
IDENTIFICAR EL ÍNDICE DE CALIDAD MEDIANTE DEMÉRITOS (LARSEN ET
AL., 1992)
El MIC se basa en los parámetros sensoriales significativos del pescado crudo, cuando se
emplean muchos parámetros, y un sistema de puntuación por deméritos del 0 al 4 (Jonsdottir,
1992). El MIC utiliza un sistema práctico de calificación en el cual el pescado se inspecciona y
se registran los deméritos correspondientes. Las puntuaciones registradas en cada característica
se suman para dar una puntuación sensorial total, el denominado índice de la calidad. El MIC
asigna una puntuación de cero al pescado muy fresco; así, a mayor puntuación mayor es el
deterioro del pescado. La descripción de la evaluación para cada parámetro se indica en una
directriz. Por ejemplo: O puntuación por deméritos, en la apariencia de la piel en el arenque,
significa una piel brillante característica del arenque recién capturado. La apariencia de la piel
en un estado avanzado de deterioro se vuelve menos brillante, opaca y se le asigna una
puntuación de 2 deméritos. La mayoría de los parámetros escogidos son iguales a muchos otros
esquemas. Después de la descripción literal, las puntuaciones para cada descripción y para todos
los parámetros, son clasificadas dando puntuaciones 0-1, 0-2, 0-3 o 0-4. A los parámetros de
menor importancia se les asigna una clasificación menor. Las clasificaciones individuales
nunca exceden 4, de esta forma ningún parámetro puede desbalancear la clasificación. En el
Cuadro 8.1, se muestra un esquema para arenque; se enfatiza en la necesidad de desarrollar
nuevos esquemas para cada especie (véase el esquema para bacalao en el Apéndice D).
Existe una correlación linear entre la calidad sensorial (expresada como una puntuación por
deméritos) y la duración del pescado en hielo, la cual hace posible predecir el tiempo de vida
remanente en hielo. La curva teórica de deméritos tiene un punto fijo en (0,0) y su máximo se
fija como el punto donde el pescado ha sido rechazado por evaluación sensorial, por ejemplo,
el producto cocido (véase Escala estructurada), o también puede determinarse como el tiempo
máximo de almacenamiento. En las evaluaciones de productos cocidos, las dos pruebas
sensoriales paralelas requieren de un panel sensorial experimentado (aunque sólo es necesario
mientras se desarrolla el esquema), posteriormente no será necesario evaluar el pescado cocido
a fin de predecir el tiempo de vida remanente. El MIC no sigue el patrón de la curva en S,
tradicionalmente aceptado para el deterioro en almacén del pescado enfriado (Figura 5.1). La
meta es obtener una línea recta que permita distinguir entre el pescado al inicio de la fase de
meseta y el pescado cerca del final de la fase de meseta
Combinación de curvas sensoriales para pescado crudo S(T) y cocido
En la Figura cuando un lote de pescado

alcanza la suma de 10 puntos de
deméritos, el tiempo de almacenamiento
remanente en hielo será de 5 días. Para
predecir el tiempo de duración remanente,
la curva teórica puede ser convertida
según se muestra en la Figura
Curva para predecir el tiempo de almacenamiento remanente para arenque almacenado
en hielo o agua de mar a 0 °C
El comerciante de pescado quizá desee saber

cuánto tiempo su compra permanecerá
aceptable para la venta, si el pescado es
almacenado inmediatamente en hielo. El
comprador del mercado de pescado puede
estar interesado en el número equivalente de
días en hielo (donde el pescado ha sido
almacenado desde su captura) a fin de
estimar el tiempo remanente de mercadeo en
hielo.
Escala estructurada
También pueden emplearse pruebas descriptivas para determinar la calidad, y efectuar estudios
de duración en almacén, aplicando el método de escala estructurada. Las escalas estructuradas
proporcionan al panelista una escala con diferentes de grados de intensidad. Se seleccionan
algunos atributos detallados, generalmente sobre la base del trabajo de un panel descriptivo
altamente entrenado. Las palabras descriptivas deben ser seleccionadas cuidadosamente y los
panelistas deben ser formados para que pueda existir acuerdo en los términos. Deben emplearse
términos objetivos en lugar de términos subjetivos. De ser posible, deben incluirse estándares
en varios puntos de la escala. Esto puede efectuarse fácilmente con diferentes concentraciones
de sales, pero puede resultar más difícil con condiciones como el grado de deterioro. El método
más simple (Cuadro 8.2) puede ser 1). No hay olores ni sabores objetables, 2). Ligeros olores y
sabores objetables y 3). Severos olores y sabores objetables, en donde el limite de aceptabilidad
está entre 2 y 3. Esto ha sido posteriormente desarrollado en una evaluación integrada de filete
de pescado magro y graso cocido (véase Apéndice E).
Se usa una escala de 10 puntos, según lo descrito en la Sección 5.1 -Cambios sensoriales, y se
evalúa de forma integrada la impresión general sobre el olor, sabor y textura. Para el análisis
estadístico puede emplearse la prueba "t" o el análisis de varianza (véase ejemplo en el
Apéndice F).
Evaluacion de pescado cocido
Evaluación de la calidad de los productos pesqueros
La evaluación de los productos pesqueros puede ser realizada mediante una prueba
discriminativa o mediante una prueba descriptiva.
Prueba triangular
La prueba discriminativa más empleada en el análisis sensorial de pescado es la prueba

triangular (Norma ISO 4120 1983), la cual indica si existe o no una diferencia detectable entre
dos muestras. Los asesores reciben tres muestras codificadas, se les dice que dos de las muestras
son idénticas y una es diferente, y se les solicita identificar la muestra diferente.
El análisis de los resultados de la prueba triangular se efectúa comparando el número de

identificaciones correctas con el número que se esperaría obtener sólo por casualidad. La tabla
estadística del Apéndice A debe ser consultada a fin de probar los resultados estadísticamente.
El número de identificaciones correctas es comparado con el número esperado mediante el uso
de tablas estadísticas, por ejemplo, si el número de respuestas es 12, 9 de las respuestas deben
ser correctas a fin de obtener un resultado significativo (con un nivel del 1 por ciento).
La prueba triangular es de utilidad para determinar, por ejemplo, si la sustitución de ingredientes

produce una diferencia detectable en el producto. La prueba triangular generalmente se emplean
para seleccionar los asesores del panel de degustación.
Las muestras marcadas con A y B pueden ser presentadas de seis formas diferentes:
ABB BBA AAB

BAB ABA BAA
Igual número de seis posibles combinaciones son preparadas y servidas a los miembros del
panel. Ellas deben ser servidas aleatoriamente, preferiblemente como duplicados. El número de
miembros en el panel no debe ser menor de 12 (en el Apéndice B se muestra un ejemplo de la
prueba triangular de la Norma ISO)
Formación de asesores
La formación de asesores para la evaluación sensorial resulta necesaria en casi todos los
métodos sensoriales. El grado de capacitación depende de la dificultad y la complejidad de la
evaluación. Por ejemplo, para la elaboración de perfiles es necesario una profunda formación;
mediante la presentación de grandes rangos de muestras a fin de obtener definiciones
apropiadas de los asesores y uso equivalente del sistema de puntuación. La prueba triangular
normalmente requiere un menor grado de capacitación.
El control sensorial de la calidad generalmente es efectuado por unas cuantas personas, en el

mercado de pescado cuando se compra el pescado o en la inspección de la calidad. La
experiencia de estas personas les permite calificar el pescado. Al comenzar como inspector de
pescado no es necesario conocer todos los métodos de evaluación sensorial descritos en libros
de texto (Meilgaard et al., 1991), pero deben conocerse algunos de los principios básicos. El
asesor debe estar entrenado en sabores básicos y en los sabores más comunes del pescado; debe
también aprender la diferencia entre olores/sabores extraños y descompuesto/contaminado.
Este conocimiento puede ser proporcionado en un curso de formación básica de 2 días.
Para el trabajo experimental en compañías grandes, se requiere la formación posterior del panel
sensorial con el fin de obtener un panel objetivo. Un panel de laboratorio debe tener de 8 a 10
miembros, la formación y la evaluación de los miembros del panel debe repetirse regularmente.
Instalaciones
Las instalaciones requeridas para la evaluación sensorial están descritas en libros de textos
sobre evaluación sensorial.
Los requisitos mínimos para la evaluación son: un cuarto de preparación y un cuarto para servir
las muestras. Los cuartos deben estar bien ventilados y tener buena iluminación (Howgate,
1994). Debe existir suficiente espacio sobre las mesas para la inspección de muestras de
pescado crudo.
Cocción y presentación de las muestras
Las muestras de productos pesqueros no deben ser inferiores a 50-100 g por persona. Los filetes
pueden ser servidos en lomos y deben ser cocidos hasta una temperatura interior de 65 °C. Las
muestras deberán ser mantenidas ligeramente calientes al servir, por ejemplo en contenedores
con aislamiento o en un plato caliente. El pescado puede ser tratado con calor mediante vapor
en un baño de agua, empacado en envases herméticos ("pouche") de plástico o de aluminio.
También puede emplearse un horno (microondas o de vapor) para el tratamiento de calor. El
pescado puede ser empacado en plástico o puede ser colocado en un pequeño plato de porcelana
cubierto con papel de aluminio. Para lomos de bacalao (2,5 x 1,5 x 6cm), en un plato de
porcelana cubierto con papel de aluminio, el tiempo de cocción en un homo de vapor
("convectomate") a 100 °C debe ser 10 minutos. Las muestras deben ser codificadas antes de
ser servidas.
Métodos bioquímicos y químicos
El atractivo de los métodos bioquímicos y químicos, en la evaluación de la calidad de los

productos pesqueros, está relacionado con la capacidad para establecer estándares cuantitativos.
El establecimiento de niveles de tolerancia, a través de indicadores químicos de deterioro,
eliminaría la necesidad de sustentar en opiniones personales las decisiones relacionadas con la
calidad del producto. Por supuesto, en la mayoría de los casos los métodos sensoriales son de
mucha utilidad para identificar productos de muy buena o de baja calidad. De esta forma, los
métodos bioquímicos/químicos pueden ser usados para resolver temas relacionados con la
calidad marginal del producto. Además, los indicadores bioquímicos/químicos han sido usados
para reemplazar los métodos microbiológicos que consumen gran cantidad de tiempo. Estos
métodos objetivos deben, sin embargo, mostrar correlación con las evaluaciones sensoriales de
la calidad y, además, el compuesto químico a ser medido debe incrementar o disminuir de
acuerdo al nivel de deterioro microbiológico o de autólisis. También es importante que el
compuesto a medir no pueda ser afectado por el procesamiento (por ejemplo, degradación de
aminas o nucleótidos en el proceso de enlatado como resultado de las altas temperaturas).
A continuación se muestran brevemente algunos de los procedimientos de mayor utilidad para

la medición objetiva de la calidad de los productos pesqueros. Woyewoda et al., (1986) han
elaborado un manual de procedimientos (incluyendo la composición proximal de los productos
pesqueros).
Aminas - Bases volátiles totales
La determinación de bases volátiles totales (BVT) es uno de los métodos más ampliamente
usado en la evaluación de la calidad de los productos pesqueros. Es un término general que
incluye la medición de trimetilamina (producida por deterioro bacteriano), dimetilamina
(producida por enzimas autolíticas durante el almacenamiento en congelación), amoniaco
(producido por desaminación de aminoácidos y catabolitos de nucleótidos) y otros compuestos
nitrogenados básicos volátiles asociados con el deterioro de los productos pesqueros. A pesar
de que los análisis de BVT son relativamente simples de realizar, generalmente reflejan sólo
los últimos estadios del deterioro avanzado y son generalmente considerados poco confiables
para la medición del deterioro durante los primeros diez días de almacenamiento del bacalao
enfriado, como también de otras especies (Rehbein y Oehlenschlager, 1982). Son
particularmente útiles para la medición de la calidad en cefalópodos como el calamar (LeBlanc
y Gill, 1984), en la pesca industrial para harina y ensilado (Haaland y Njaa, 1988), y en
crustáceos (Vyncke, 1970). Sin embargo, debe tenerse en cuenta que los valores de BVT no
reflejan el modo de deterioro (bacteriano o autolítico), y los resultados dependen en gran
medida del método de análisis. Botta et al. (1984) encontraron poca concordancia entre seis
procedimientos de BVT publicados. La mayoría depende de la destilación de las aminas
volátiles o de la microdifusión de un extracto (Conway, 1962); el último método es el más
popular en el Japón. Para un examen comparativo de los procedimientos más comunes usados
en el análisis de BVT, véase Botta et al., (1984).
Amoniaco
El amoniaco se forma por degradación bacteriana/desaminación de proteínas, péptidos y

aminoácidos. También es producido por la degradación autolítica del adenosina monofosfato
(AMP, Figura 5.4) en productos marinos enfriados. A pesar de que el amoniaco ha sido
identificado como un componente volátil en una variedad de pescados en deterioro, unos pocos
estudios han, de hecho, reportado la cuantificación de este compuesto desde que fue posible
determinar su contribución relativa al incremento en las bases volátiles totales.
Recientemente, dos métodos muy convenientes para identificar específicamente amoniaco han
sido puestos a disposición. El primero involucra el uso de la enzima glutamato deshidrogenasa,
NADH y alfa-cetoglutarato. La reducción molar del NH3 en un extracto de pescado rinde un
mol de ácido glutámico y NAD, el cual puede ser vigilado convenientemente por medición de
la absorbancia a 340 nm. El equipo para la determinación de amoniaco, basado en glutamato
deshidrogenasa, se encuentra actualmente disponible de Sigma (San Luis, Missouri, Estados
Unidos) y Boehringer Mannheim (Mannheim, Alemania). Un tercer tipo de equipo para la
determinación de amoniaco se encuentra disponible en forma de tira (Merck, Darmstadt,
Alemania), la cual cambia de color cuando se coloca en contacto con extractos acuosos que
contienen amoniaco (ion amonio). LeBlanc y Gill (1984) usaron una modificación del
procedimiento de la glutamato deshidrogenasa para determinar semi-cuantitativamente los
niveles de amoniaco sin emplear un espectrofotómetro, empleando un compuesto cuya
coloración cambia de acuerdo a la siguiente reacción:
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DEL PESCADO FRESCO
Los pescadores artesanales, pescan por algunas horas y regresan a vender sus capturas en la
playa mientras los peces continúan aún vivos o muy frescos, no requieren un sistema
complicado de aseguramiento de la calidad. Sus compradores conocen muy bien la calidad del
pescado y generalmente el pescado es capturado, vendido y consumido en el mismo día. Sin
embargo, ninguna compañía productora de alimentos, procesadora o distribuidora, puede
mantenerse en el medio o a largo plazo, a menos que los temas sobre la calidad sean reconocidos
apropiadamente y tratados, y sea puesto en operación un sistema de calidad apropiado en el
establecimiento procesador. La necesidad de contar con un sistema efectivo de aseguramiento
de la calidad se acentúa aún más por la creciente demanda global de pescado y de productos
pesqueros, en momentos cuando el nivel de la producción se acerca a su máximo con limitadas
posibilidades para un crecimiento futuro. La necesidad de mejorar la utilización de la presente
cosecha, incluyendo la reducción del desperdicio de pescado debido al deterioro es, por lo tanto,
un fuerte incentivo para introducir un sistema de aseguramiento de la calidad efectivo.
Beneficios adicionales para la industria procesadora se traducen en incremento de la eficiencia,
mayor satisfacción del personal y disminución de costo.
Tradicionalmente, los procesadores de pescado han considerado el aseguramiento de la calidad

como una responsabilidad de las agencias gubernamentales de regulación; los medios
empleados por estas agencias han sido la formulación de leyes y regulaciones sobre alimentos,
inspección de las áreas de procesamiento y de los procesos, y evaluación final del producto. En
muchos casos el esfuerzo del mismo procesador ha estado basado exclusivamente en la
evaluación del producto final. Este tipo de sistema es costoso, ineficiente y no proporciona
garantía de la calidad, sólo una falsa sensación de seguridad.
En este punto, es necesario efectuar una distinción entre Aseguramiento de la Calidad y Control
de la Calidad. Desgraciadamente, estos dos términos han sido usados indiscriminadamente y la
diferencia entre ellos se ha vuelto imprecisa. De acuerdo a las Normas Internacionales (ISO
8402), El Aseguramiento de la Calidad (AC) se define como "el conjunto de actividades
planificadas y sistemáticas, aplicadas en el marco del sistema de la calidad, que son necesarias
para proporcionar la confianza adecuada en que un producto o servicio satisfacerá determinados
requisitos para la calidad". En otras palabras AC es una función estratégica de gestión que
establece políticas, adapta programas para satisfacer los objetivos establecidos y proporciona
confianza en que estas medidas se aplican de hecho.
El aseguramiento de la calidad es el término moderno para describir el control, evaluación y

auditoría de un sistema para el procesamiento de alimentos. Su función primaria es proporcionar
confianza tanto a la gerencia como al consumidor final, de que la compañía suministra
productos con la calidad deseada; calidad que ha sido especificada en contratos comerciales
entre el productor y el comprador. Sólo mediante un programa AC la empresa puede continuar
suministrado exitosamente al consumidor los productos deseados.
Una gran parte del programa de aseguramiento de la calidad se construye alrededor del control
de la calidad. Se entiende por Control de la Calidad (CC) "las técnicas y actividades de
carácter operativo utilizadas para satisfacer los requisitos para la calidad" (ISO 8402), es decir,
una función táctica para llevar a cabo los programas establecidos por el AC. De este modo, el
control de la calidad generalmente es comparado con "inspección" o medición dentro de los
programas de aseguramiento de la calidad. Así, el control de la calidad significa regular en
función de estándares generalmente asociados con la línea de proceso, es decir, procesos y
operaciones específicas. El control de la calidad es la herramienta para el trabajador de
producción, que lo ayuda a operar la línea de acuerdo a parámetros predeterminados para un
nivel dado de calidad.
Contrariamente a los principios de los programas tradicionales de la calidad, basados

principalmente en el control de los productos terminados, es mucho más factible proporcionar
una mejor garantía de la calidad, e inclusive a menor costo, mediante una estrategia preventiva
basada en un profundo estudio de las condiciones prevalecientes. Esta estrategia fue
inicialmente introducida por microbiólogos, hace más de 20 años atrás, para aumentar la
seguridad de los productos y fue denominada Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(del inglés Hazard Analysis Critical Control Point, HACCP). Los principios del sistema
HACCP también pueden ser fácilmente usados en el control y en otros aspectos de la calidad.
Los principios del sistema HACCP están siendo introducidos en la producción de alimentos en
muchas partes del mundo. Una de las razones de este desarrollo se basa en el número de
legislaciones nacionales sobre alimentos, que asignan al productor la responsabilidad total de
la calidad del alimento (como la EEC Directiva del Consejo No 91/493/EEC) y el uso
obligatorio del sistema HACCP (EEC 1993, 1994).
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
Los elementos principales del sistema HACCP son:
A. Identificación de los peligros potenciales.
Evaluación del riesgo (probabilidad) de ocurrencia.
B. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC).

Determinar los pasos que pueden ser controlados para eliminar o minimizar el peligro. Un PCC
donde puede ser completamente controlado un peligro se designa como PCC-1, mientras un
PCC que disminuye pero no permite controlar completamente el peligro se designa como PCC-
2.
C. Establecimiento de los criterios (tolerancias, nivel objetivo) que se deben alcanzar para
asegurar que el PCC está bajo control.
D. Establecimiento de un sistema de vigilancia.
E. Establecimiento de acciones correctivas cuando el PCC no esté bajo control.
F. Establecimiento de un procedimiento de verificación.
G. Establecimiento de un sistema de mantenimiento de la documentación y de los datos.
Para información detallada sobre introducción y aplicación del sistema HACCP, véase Huss
(1994).
La gran ventaja del sistema HACCP es que constituye una aproximación científica, sistemática,
estructural, racional, multidisciplinaria, adaptable y efectiva en costos, del aseguramiento de la
calidad preventivo. Si se aplica apropiadamente, no hay otro sistema o método que pueda
proporcionar el mismo grado de seguridad y aseguramiento de la calidad, además, el costo
diario de aplicar el sistema HACCP es pequeño comparado con programas basados en grandes
tamaños de muestras.
Empleando el concepto HACCP en el procesamiento de alimentos es posible asegurar y -dado

que todas las acciones y mediciones están registradas- documentar la confiabilidad de un
estándar de la calidad, según lo establecido en la especificación del producto.
Aplicación del sistema HACCP en la producción de pescado fresco y congelado
El punto de inicio para el diseño e implementación de cualquier programa de la calidad consiste

en realizar una completa y correcta definición/descripción del producto. Además, debe existir
la seguridad de que todos y cada uno de los atributos de la calidad son incluidos, y descritos de
forma que no permita ninguna ambigüedad. De esta forma, los límites críticos para defectos
como: presencia de huesos, pedazos de piel y membranas en filetes sin piel, peso mínimo
permitido, entre otros, deben ser claramente establecidos. Cuando se completa esta tarea, y se
ha considerado el proceso dentro de la operación, es posible identificar los peligros que deben
ser controlados. Una lista de los posibles peligros y Puntos Críticos de Control en la producción
y el procesamiento de filetes sin espinas, frescos y congelados, se muestra en el Cuadro 9.1.
En la mayoría de las presentaciones se recomienda que los peligros sean limitados a peligros
de seguridad y descomposición (deterioro). Sin embargo, en esta presentación comercial los
defectos de la calidad también han sido incluidos como peligros.
Cuando todos los peligros, defectos y Puntos Críticos de Control (PCC) han sido identificados,
debe ser establecido un sistema apropiado de vigilancia y verificación en cada PCC. Esto
incluye:
a) una descripción detallada de las medidas de control, frecuencia del control y nominación de
la persona responsable
b) establecimiento de los límites críticos para cada medida de control
c) los registros que deben ser mantenidos para todas las acciones y observaciones
d) establecimiento de un plan de acciones correctivas
Peligros y Puntos Críticos de Control (PCC) en la producción y el procesamiento de filetes

sin hueso, frescos y congelados
PECES VIVOS - antes de ser capturados. El peligro radica en la presencia de biotoxinas y
contaminación con productos químicos o patógenos entéricos:
a) las medidas de control se basan en la vigilancia de la contaminación y presencia de biotoxinas

en el ambiente (áreas de pesca). En la mayoría de los países los organismos oficiales son
responsables de esta actividad y deben efectuar evaluaciones regularmente.
b) los límites críticos deben ser establecidos por los gobiernos nacionales
c) los resultados de las inspecciones deben ser publicados a intervalos regulares
d) la acción correctiva consiste en restringir las áreas altamente contaminadas
MANIPULACION DE LAS CAPTURAS - los peligros son: crecimiento de bacterias

(causando formación de histamina o descomposición), decoloración y "desgajado" de los
filetes.
a) las medidas de control consisten en restringir el tiempo de manipulación de las capturas

(tiempo desde la captura hasta el enfriamiento) y verificar que la tripulación siga los
procedimientos previamente descritos, a fin de evitar el abuso en la manipulación. El control
debe ser continuo y el capitán de pesca o el primer oficial en cubierta son responsables
b) el tiempo de manipulación de las capturas está limitado a máximo 3 horas
c) debe efectuarse un registro detallado de cada lance, marcaje apropiado de cajas o

contenedores para la identificación del lote, día y hora de la captura, tiempo de manipulación
de la captura, desviaciones -si hay alguna- del procedimiento establecido
d) las acciones correctivas consisten en verificar el producto (clasificación) y rechazar los

productos de baja calidad
ENFRIAMIENTO - el peligro radica en el crecimiento de bacterias:
a) las medidas de control son el registro continuo de la temperatura (automático) o control visual
del hielo sobre el pescado. El capitán de pesca es el responsable
b) el límite crítico para la temperatura del pescado es de 1 °C
c) debe mantenerse un registro de las observaciones sobre la temperatura y el enhielado
d) las acciones correctivas se basan en la verificación del pescado fuera de control, calificando
y rechazando el pescado de baja calidad. Identificación de la(s) causa(s) de la pérdida de control
de la temperatura
RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA EN LA PLANTA - el peligro es el riesgo de

aceptar materias primas de calidad por debajo del estándar:
a) las medidas de control consisten en verificar la identificación de la materia prima, evaluación
sensorial (visual) y control de la temperatura de la materia prima recibida. El gerente de
producción o una persona especialmente designada pueden ser los responsables
b) no deberá ser aceptado ningún lote de pescado de calidad inferior (especificaciones de la

compañía)
c) debe mantenerse un registro de todas las acciones diarias y observaciones
d) rechazo de los lotes de baja calidad. Identificar la (s) razón (es) que origina (n) la baja calidad.
Cambio de proveedor
ENFRIAMIENTO - el peligro consiste en el crecimiento de bacterias (deterioro):
a) las medidas de control son el registro continuo (automático) de la temperatura del cuarto de
enfriamiento y verificar el hielo en el pescado
b) la temperatura del cuarto de enfriamiento debe ser £ 5 °C
c) debe mantenerse un registro de todas las acciones diarias y observaciones
d) si las temperaturas están fuera de control, todos los productos deben ser reinspeccionados,
clasificados y el material de baja calidad debe ser rechazado
PROCESAMIENTO - Fileteado, desollado/molienda - los peligros son los pedazos de piel,

huesos y membranas dejadas en el filete:
a) las medidas de control consisten en la verificación diaria del ajuste correcto de la maquinaria.
Formación del personal. Una muestra de x kilogramos de filete se toma x veces al día para un
cuidadoso examen visual. La frecuencia del muestreo es política de la compañía, es posible un
control electrónico en línea (Pau y Olafsson, 1991). El gerente de línea es responsable del
control en línea, mientras que el gerente de CC es responsable de la recolección y el examen
(verificación)
b) los límites críticos son especificados por el comprador en la especificación del producto
c) registro de todas las acciones y observaciones
d) clasificación y reproceso de filetes defectuosos. Identificación de las razones que originaron

la pérdida de control del proceso
Visualizado a trasluz - el peligro consiste en los parásitos visibles remanentes en el filete:
a) las medidas de control consisten en un continuo examen a trasluz de todos los filetes, el
personal de empaque debe ser instruido en la observación de los parásitos. En la muestra tomada
para el control de huesos, membranas y piel, también debe verificarse presencia de parásitos y
la misma persona es responsable. El gerente de producción es responsable del control en línea,
mientras que el gerente de CC es responsable de la recolección y examen de las muestras
(verificación)
b) los límites críticos pueden ser fijados por el comprador o por política de la compañía. Véase
también el Codex Alimentarius y las regulaciones de EEC
c) registro de todas las acciones y observaciones
d) los filetes con parásitos visibles son reprocesados o rechazados. Ajuste de la intensidad de la
luz. Cambio frecuente del personal
Pesaje - los peligros son el bajo peso o el sobrepeso:
a) las medidas de control consisten en la verificación frecuente (1, 2, 3 veces al día) de los
procedimientos de pesaje, control del pesaje de las muestras y verificación diaria de la
precisión/exactitud de los equipos de medición. El operador de línea es responsable
b) los límites críticos son especificados por política de la compañía o por el comprador
c) registros diarios de todas las acciones y observaciones
d) re-pesaje de los productos procesados cuando el proceso no esté bajo control. Identificación
de las razones que originaron la desviación
Empaque - el peligro es el deterioro durante el almacenamiento en congelación debido a un

empaque (material de empaque, vacío) inadecuado:
a) el gerente de producción debe asegurarse diariamente que el empaque concuerda con la

especificación del producto
Todas las fases de elaboración - los peligros son 1) crecimiento de bacterias y 2) contaminación
(elevada) con patógenos entéricos:
a) las medidas de control para el punto 1) consisten en establecer un tiempo de procesamiento

corto - el cual debe ser verificado diariamente por el gerente de línea. Para el control de la
contaminación (punto 2), la higiene del personal debe ser supervisada continuamente por el
gerente de producción y deben seguirse los procedimientos preestablecidos (certificado médico,
reportes sobre enfermedades, vestimenta, entre otros). El control microbiológico de la calidad
del agua debe ser efectuado periódicamente (diariamente, semanalmente, mensualmente -
dependiendo de la fuente de suministro) y el gerente de CC es el responsable. Si se efectúa
cloración del agua, el nivel de cloro libre debe ser determinado diariamente
b) los límites críticos para la calidad del agua son los estándares para el agua potable. El límite
para el cloro es de 0.5 mg/litro. Ninguna persona con desordenes gastrointestinales debe trabajar
en contracto directo con el producto
c) deben mantenerse registros sobre las pruebas relacionadas con la calidad del agua. Deben
registrarse las acciones y observaciones sobre la higiene del personal
d) la acción correctiva consiste en efectuar pruebas microbiológicas de los productos. Rechazo

de todos los productos contaminados
ENFRIADO/CONGELADO - el peligro es el deterioro:
a) la medida de control se basa en un control continuo de la temperatura (registro automático)

o verificación frecuente del hielo. La precisión de los termómetros debe ser verificada
regularmente usando un termómetro de mercurio (preciso/exacto) como patrón. El supervisor
encargado de los almacenes es el responsable
b) los límites críticos son +1 °C para el pescado enfriado y -18 °C para el pescado congelado
c) deben mantenerse registros de todas las lecturas de temperatura
d) las acciones correctivas se basan en la reinspección del pescado expuesto a elevadas

temperaturas - y rechazo de los productos de baja calidad
Para que pueda ser efectivo, el sistema HACCP debe ser aplicado desde el origen del alimento
(captura, cosecha) hasta su consumo. En el caso del pescado fresco, la situación más frecuente
es que el pescado cambie de dueño en el momento desembarco. Aquí, el nuevo dueño (el
procesador) debe asegurar que el pescado ha sido suministrado por un proveedor confiable
(pescador) que aplica los principios del HACCP. Si esto es posible, el procesador tiene la
situación bajo control y sólo necesita verificar ocasionalmente la calidad del pescado recibido
en la planta mediante evaluación sensorial y medición de la temperatura del pescado. En este
caso no es una situación crítica y este paso puede ser designado sólo como un punto de control
(PC).
La situación es muy distinta si el procesador necesita comprar el pescado de diferentes

pescadores desconocidos (sistema de subastas). Esto requiere la verificación constante de la
calidad del pescado recibido de la planta, a fin de asegurar que cumple con todos los requisitos
del producto. Por lo tanto, en este caso es un Punto de Control Crítico y se considera un PCC-
2 dado que siempre existe el riesgo de que materias primas de calidad inferior ingresen a la
línea de proceso.
La mayor parte del control en la línea (control continuo de la temperatura, calidad del trabajo,
calidad sensorial del producto) debiera ser responsabilidad del gerente de producción.
BIBLIOGRAFIA
Lemus, J. L., Torres-García, P., & M., M. F. (2010). Biologia. La ciencia para todos.

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