INSTITUTO TECNOLOGICO DE VILLAHERMOSA

PROGRAMACIN Y FABRICACIN EN CENTRO DE MAQUINADO VERTICAL

JUNIO,2011

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NDICE
PA G

1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2

1.8

INTRODUCCION.. OBJETIVO GENERAL. Control Numrico Computarizado. Panorama de los Centros de Maquinado1... Clasificar los tipos de mquinas CNC1. Tipos de control de la trayectoria de la herramienta por Control Numrico1. Principios de programacin para un Centro de Maquinado. Sistema incremental y absoluto. Sistema de coordenadas de la mquina y de trabajo Elementos de programacin..  Nmero de programa.  Nmero de secuencia  Funcin preparatoria (Funcin G)...  Funciones miscelneas (Funcin M)..  Funcin de la herramienta (funcin T)  Funcin de velocidad del husillo (Funcin S)...  Funcin de avance (Funcin F)...  Programacin en lenguaje de control numrico  Movimiento rpido (G00)..  Corte recto por interpolacin lineal G01  Corte circular por interpolacin circular G02 y G03.  Temporizador G04.  Retorno automtico al origen G28..  Compensacin del dimetro de la herramienta G40, G41 y G42..  Compensacin de la longitud de la herramienta G43,G44,G49  Ciclos fijos: G81 (Ciclo de barrenado), G83 (Ciclo de barrenado por etapas),G85 (ciclo de mandrinado)  Programa principal y subprogramas... ANEXOS:.. Condiciones de corte...... Tamao del barreno antes del roscado REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS..

4 5 6 6 6 6 6 7 9 11 13 14 15 19 19 20 20 21 21 23 28 34 35 36 43 46 53 61 61 62 63

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INTRODUCCIN
El control numrico se puede definir como un dispositivo de automatizacin de una mquina que, mediante una serie de instrucciones codificadas (programa) controla su funcionamiento. Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la mquina, con lo que una misma mquina puede efectuar automticamente procesos distintos sin ms que sustituir su programa de trabajo. Esto permite una elevada flexibilidad de funcionamiento con respecto a las mquinas automticas convencionales, en las que los automatismos se conseguan mediante sistemas mecnicos o elctricos difciles y a veces casi imposibles de modificar. Si bien se habla todava de programacin manual y programacin automtica o asistida por computadora, la realidad es que hoy en da, al contar los controles con una microcomputadora incorporada, la programacin manual dispone de muchas de las facilidades reservadas hasta hace poco a la programacin automtica. Este texto se dedica fundamentalmente a exponer y desarrollar los conocimientos bsicos de programacin; procurando que los ejemplos presenten una gran cantidad de variantes y matices.Para detalles especficos de programacin ser preciso recurrir el manual de programacin del fabricante de cada mquina en particular.

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OBJETIVO GENERAL
Programar la manufactura de piezas mecnicas en lenguaje de control numrico computarizado para su fabricacin en un centro de maquinado vertical.

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1. Control Numrico Computarizado

1.1 1.2 1.3 Panorama de los Centros de Maquinado1. Clasificar los tipos de mquinas CNC1. Tipos de control de la trayectoria de la herramienta por Control Numrico1.
(1) Para cubrir estos puntos, dirjase al texto CONTROL NUMERICO editado por el CNAD.

1.4

Principios de programacin para un Centro de Maquinado.

Un programa consiste en la informacin necesaria para operaciones de corte, que fue obtenida de dibujos y trasladada a lenguajes, los cuales son interpretados por las unidades de Control Numrico (CN). Programar es trabajar en la elaboracin de los programas para que las unidades de CN lean y ejecuten dichos programas, para que sea posible maquinar diversas piezas de trabajo.

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Dibujo

Programa

Entrada Perforadora de cinta CN

Salida Centro de maquinado

Cinta CN

Fig. 1-1 Programacin. La figura 1-1 muestra un panorama de la programacin. La programacin se ha transformado en una tarea muy importante desde que las mquinas-herramienta de CN, fabrican piezas mediante cdigos y comandos usados en los programas.

1.5

Sistema incremental y absoluto.

Existen dos mtodos para dar comandos de movimiento para cada eje de X, Y y Z, estos son el sistema incremental y el sistema absoluto. Sistema incremental. Este sistema comanda la secuencia de la herramienta desde su posicin inicial a su posicin final y la direccin de su movimiento. La direccin del movimiento se representa con el signo + (ms, ste puede ser omitido) para la direccin positiva y por el signo - (menos) para la direccin negativa.
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Direccin del movimiento de la cinta del CN

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Sistema absoluto. Este sistema comanda las coordenadas de la posicin final en el sistema de coordenadas previamente establecido. Los valores de los comandos son dados con el signo +(ms), cuando la posicin del comando est en la direccin positiva con respecto al origen del sistema de coordenadas y con (menos) cuando sta se encuentra en la direccin negativa. Aunque los detalles sern explicados ms tarde, los comandos incremental y absoluto dan valores de mando de acuerdo a cada mtodo, y se representan por las funciones preparatorias G91 y G90 respectivamente. La Fig. 1-2 muestra un ejemplo del programa de la ruta de la herramienta del punto P1 al punto P6.

(a) Ruta de la herramienta

(G91) Comando incremental (P1-P2) X -20.0 Y 30.0; (P2-P3) X -110.0 Y-20.0; (P3-P4) (X 0.0) Y -80.0; (P4-P5) X 40.0 Y 20.0; (P5-P6) X 70.0 Y -30.0;

(G90) Comando absoluto X 50.0 Y 50.0; X -60.0 Y 30.0; (X -60.0) Y -50.0; X -20.0 Y -30.0; X 50.0 Y -60.0;

NOTA: los comandos entre parntesis pueden ser omitidos

(b) programa

Fig. 1-2 Ejemplo de programa. El comando incremental y/o el absoluto, es seleccionado de acuerdo a la forma que tengan las piezas de trabajo en cada programacin.

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Sistema de coordenadas de la mquina y de trabajo.

En los centros de maquinado se establece el sistema de coordenadas de la mquina y el de coordenadas de trabajo, como se explica a continuacin: Sistema de coordenadas de la mquina. La posicin propia del centro de maquinado es llamada Punto de Referencia de la Mquina (Origen de la Mquina). El sistema de coordenadas de la mquina se establece usando este punto de referencia como origen de la mquina. Las posiciones de los puntos de referencia de la mquina difieren con el tipo de los centros de maquinado. En el caso de los centros de maquinado de tipo vertical, el punto de referencia de la mquina es colocado al final de la carrera de los ejes X, Y y Z, tal como se muestra en la Fig. 1-3. En el caso de un centro de maquinado de tipo horizontal, el punto de referencia de la mquina del eje X, es a menudo colocado al centro de la carrera de la mquina (o sea, en el centro de la mesa). En general, el sistema de coordenadas de la mquina se obtiene automticamente cuando sta regresa a su origen. El retorno al origen debe hacerse despus de haber encendido la mquina. Es raro dar comandos de movimiento en el sistema de coordenadas de la mquina. El origen se usa como una referencia para establecer el sistema de coordenadas de trabajo y como un sistema de coordenadas para ubicar la posicin propia de la mquina, que permite hacer operaciones mecnicas, tales como el cambio automtico de las herramientas.
Cabeza del husillo

Punto de referencia de la mquina Carrera del eje X

y y y Carreras finales en los ejes X, Y y Z Los puntos de referencia para los ejes X y Y estn centrados con el husillo principal El punto de referencia para el eje Z est al final del husillo principal

Carrera del eje-Y Carrera del eje Z

Mesa

Distancia mnima entre el final del husillo principal y la superficie superior de la mesa

Fig. 1-3 Punto de referencia y sistema de coordenadas de la mquina.

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Sistema de coordenadas de trabajo El sistema de coordenadas de trabajo, es un sistema de coordenadas que se establece utilizando un punto cualquiera dentro del sistema de coordenadas de la mquina como origen (por ejemplo un punto de referencia de la pieza de trabajo a maquinar); esto se muestra en la Fig. 1-4. La distancia desde el punto de referencia de la mquina, hasta el punto de referencia de la pieza a maquinar, es la cantidad de compensacin del sistema de coordenadas de trabajo, este valor debe introducirse en el dispositivo de CN antes del maquinado. Se tiene un sistema de coordenadas de trabajo mltiples, que permite establecer hasta un mximo de seis sistemas de coordenadas de trabajo diferentes.
Cantidad de compensacin en el sistema de coordenadas de trabajo en direccin X

Punto de referencia de la mquina

Sistema de coordenadas de trabajo 3 (G56)

Sistema de coordenadas de trabajo 1 (G54) Sistema de coordenadas de trabajo 4 (G57)

Cantidad de compensacin en el sistema de coordenadas de trabajo en direccin Y

Sistema de coordenadas de trabajo 2 (G55) Sistema de coordenadas Sistema de coordenadas de trabajo 5 (G58) de trabajo 6 (G59)

Nota:

Muestra el final de la carrera de cada eje. Consecuentemente, el rea circundada por las lneas es el rango donde se pueden mover los sistemas de coordenadas de trabajo

Fig. 1-4 Sistema de coordenadas de trabajo

La cantidad de compensacin sobre el eje Z, en el sistema de coordenadas de trabajo, se obtiene usando el final de la cara del husillo principal como superficie de referencia, cuando ste regresa al origen. Aunque las distancias entre los extremos de la herramienta y la pieza de trabajo, difieren con los tamaos de las herramientas que se usan en cada caso, stas no influyen en el establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo, puesto que la longitud de la herramienta es compensada automticamente por la funcin de compensacin de longitud. (Fig. 1-5).

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(Posicin de la cara del husillo principal)

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Lnea de referencia

Punto de referencia de la mquina

Sistema de coordenadas de trabajo 1

Sistema de coordenadas de trabajo 2

Sistema de coordenadas de trabajo 3

Z1, Z2 y Z3 son compensaciones en la direccin Z del sistema de coordenadas de trabajo Ha y Hb son la longitud de las herramientas

Z1, Z2 y Z3 son las compensaciones en la direccin Z del sistema de coordenadas de trabajo. y Ha y Hbson las longitudes de las herramientas.

Fig. 1-5 Compensacin sobre el eje Z en el sistema de coordenadas de trabajo. Hay dos mtodos para establecer el sistema de coordenadas de trabajo, uno es mediante el comando de la funcin preparatoria G92, y el otro es al mandar la funcin preparatoria G54 a G59. (Los detalles sern explicados despus.) En este texto las explicaciones para la funcin G92 sern omitidas para evitar confusiones.

2.

Elementos de programacin:

En este captulo se explica la programacin del centro de maquinado. Cuando se hace un programa, es importante tratar, al menos de que sea hecho con la misma configuracin, y no importa cuando, donde y quien lo haga. La Fig. 1-6 muestra un ejemplo de la configuracin del programa. En este ejemplo, la configuracin del programa ha sido estandarizada para que el programa pueda ser hecho escribiendo sobre las lneas que estn en blanco los datos faltantes de acuerdo con la condicin de maquinado.
Nota: la figura 3.1 se muestra en dos partes, en el inciso (a) aparece la ruta de la herramienta, y en el inciso (b) se muestra la configuracin del programa

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Movimiento rpido Avance de corte

Herramienta del husillo principal Herramienta siguiente ssssigsiguientesiguiente

(a) ruta de la herramienta

O ____;

Nmero de programa

N ____; Nmero de secuencia G90 G17 G40 G80 G49; Poner condiciones iniciales T 01; Registro de la herramienta en el husillo principal M06; N ____; T ____; G90 G54 G00 X____ Y____; Establecimiento del sistema de coordenadas G43 Z____H____S____ M03;(Correccin de la longitudde la herramienta) Z____M08; G01 Z____F____; X____Y____;

Programapara el siguiente proceso

Programa de maquinado

G00 Z____M09; G91 G28 Z0 M05; G90 X____Y____; M06; M30 ;

Retorno al origen

Fin de programa

(b) Ejemplo de la configuracin de un programa

Fig. 1-6 Ejemplo de un programa.

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 Nmero de programa El nmero del programa es comandado a la cabeza del programa para que quede registrado en la unidad de CN, y pueda ser fcilmente identificado. Como se muestra en la Fig. 1-7, el nmero del programa es comandado con un valor numrico de 4 dgitos o menos siguiendo la direccin O en un bloque nico (el cero no puede ser usado.), vea el ejemplo del programa . Seguido al comando del nmero del programa, se puede escribir el nombre del programa entre parntesis como se ve en el ejemplo del programa .
Nmero de programa

((((

()
Nombre del programa (con 16 letras)

Valor numrico de 4 dgitos o menos (1 a 9999, el 0 no puede ser usado)

Ejemplo de programa

Ejemplo de programa

O1; O12; O123; O1234;

O 1 0 5 (TEST-PROG) ;
Nombre del programa (con 16 dgitos, usando smbolos y letras) Nmero de programa

Ejemplo de programa

O 1 0 1 5; ; ; ; ; ; ; M 30;

Nmero de programa

Blocks con comandos de movimiento y maquinado

Fin de programa

Fig. 1-7 Mtodo de comando del nmero del programa.

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Cuando el nmero del programa no es comandado, se utiliza el primer nmero de secuencia como nmero del programa. Un programa inicia con el nmero del programa y finaliza con el final de ste, (M02 o M30) como se muestra en el ejemplo del programa  Nmero de secuencia El nmero de secuencia es comandado a la cabeza del bloque para clasificar o identificar el bloque. Este nmero es comandado con un valor numrico de 5 dgitos o menos siguiendo la direccin N.(el 0 no puede ser usado). Esto se muestra en la Fig. 1-8. (Referirse al ejemplo del programa )
Nmero de secuencia

N
Valor numrico de cinco dgitos o menos (1 a 99999, el 0 no puede ser usado)

Ejemplo de programa

Ejemplo de programa

N1; N12; N123; N1 0 0 4 ; N12345;

O 2 0 1 2 (PROGRAMA DE PRUEBA) ; N01 ; ; N 1 1 (FACEMILL) ; ; ;

Nmero de programa Condiciones iniciales

Careado

Ejemplo de programa

; N 1 2 (20R-END) ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; N 1 4 (20F-END) ; ;
Acabado (fino)

N11 N12 N13 N14 N99 N17

; ; ; N 1 3 (10DRILL) ; ; ;
Taladrado Acabado (Rugoso)

Fig. 1-8 Mtodo de comando del nmero de secuencia.

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Funcin preparatoria (Funcin G)

La funcin preparatoria tambin es llamada funcin G y las operaciones que realizan se muestran en la tabla 1-1. Entre estas operaciones se encuentran la funcin de movimiento lineal y de interpolacin circular, la de compensacin de la longitud de la herramienta, compensacin del dimetro de la herramienta, funciones de ciclo de maquinado, etc. La funcin preparatoria G va seguida de un valor numrico de dos dgitos. Las funciones G marcadas con en la tabla, son funciones las cuales muestran la condicin de sus respectivas funciones G cuando la fuente de poder es activada, o despus de que la mquina es reseteada. Esta es la condicin inicial de la unidad de CN. (Fig. 1-9). G90G17G40G80G49
Cancela la compensacin de la longitud de la herramienta Cancela el ciclo establecido Cancela la compensacin del dimetro de la herramienta Designacin del plano XY Comando absoluto

Fig. 1-9 Establecimiento de las condiciones iniciales. La funcin G puede ser clasificada dentro de los siguientes tipos de acuerdo a sus operaciones: Funcin G nica: Funcin G, la cual es significativa nicamente para el bloque comandado. Funcin G modal: Funcin G, la cual permanece activa hasta que sea comandada otra funcin G del mismo grupo.

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Tabla 1-1 Clases y semnticas de la funcin G

CODIGO G
G00 G01 G02 G03 G04 G10 G17 G18 G19 G27 G28 G29 G40 G41 G42 G43 08 G44 G45 G46 G47 00 07 00 00

GRUPO
01

SEMNTICA
Posicionamiento Interpolacin lineal Interpolacin circular CW Interpolacin circular CCW Reposo Fijacin de datos Plano-XY Plano-ZX Plano-YZ Chequeo del retorno automtico al origen (punto de referencia) Chequeo del retorno automtico al origen (punto de referencia) Retorno automtico del origen (punto de referencia) Cancelacin de la compensacin del dimetro de la herramienta. Compensacin del dimetro de la herramienta, a la izquierda. Compensacin del dimetro de la herramienta, a la derecha. Compensacin de la longitud de la herramienta, + Compensacin de la longitud de la herramienta, Compensacin de la posicin de la herramienta, Extensin. Compensacin de la posicin de la herramienta, Contraccin. Compensacin de la posicin de la herramienta, Doble extensin. Compensacin de la posicin de la herramienta, doble contraccin. Cancelacin de la compensacin de la longitud de la herramienta. Establecimiento de un sistema de coordenadas local. Seleccin del sistema de coordenadas de la mquina. Seleccin del sistema de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema de coordenadas de trabajo Ciclo de taladrado por picoteo Ciclo inverso de machueleado

APLICACIN
Movimiento rpido de la herramienta. Corte lineal con avance de corte Corte circular en direccin de las manecillas del reloj. Corte circular en direccin contraria a las manecillas del reloj. Paro temporal para la ejecucin del siguiente bloque. Cambio de la cantidad de compensacin de la herramienta. Designacin del Plano-XY Designacin del Plano-ZX Designacin del Plano-YZ Chequeo del retorno al punto de referencia de la mquina. Retorno al punto de referencia de la mquina.

02

Retorno del punto de referencia de la mquina. Cancelacin del modo de compensacin del dimetro de la herramienta Compensacin a la izquierda en relacin con la direccin del avance de la herramienta. Compensacin a la derecha en relacin con la direccin del avance de la herramienta. Adicin de compensacin del movimiento del eje-Z. Sustraccin de compensacin del movimiento del ejeZ. Extensin del comando de movimiento por la cantidad de compensacin Contraccin del comando de movimiento por la cantidad de compensacin. Extensin del comando de movimiento para el doble de la cantidad de compensacin. Contraccin del comando de movimiento para el doble de la cantidad de compensacin. Cancelacin del modo de compensacin de la longitud de la herramienta. Establecimiento del sistema de coordenadas dentro de un sistema de coordenadas de trabajo. Seleccin del sistema de coordenadas con el punto de referencia de la mquina como su origen.

G48 G49 G52 00 G53 G54 G55 G56 12 G57 G58 G59 G73 G74 09 08

Establecimiento del sistema de coordenadas, tomando como origen la posicin de la pieza de trabajo.

Fija el ciclo de taladrado de barrenos a alta velocidad. Fija el ciclo para machueleado inverso.

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IT_VILLAHERMOSA CDIGO G
G76 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G98 10 G99 03 00 09

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GRUPO

SEMNTICA
Ciclo de mandrinado fino Cancelacin del ciclo establecido Ciclo de taladrado Ciclo de taladrado Ciclo de taladrado por picoteo Ciclo de machueleado Ciclo de mandrinado Ciclo de mandrinado Ciclo de mandrinado en reversa Ciclo de mandrinado Ciclo de mandrinado Comando absoluto Comando incremental Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo Retorno del ciclo fijado al punto inicial Retorno del ciclo fijado al punto R.

APLICACIN
Fija el ciclo en el cual una herramienta se detiene, modifica su ngulo en el fondo del barreno para su retorno. Cancelacin del modo del ciclo fijado. Fija el ciclo de taladrado. Fija el ciclo de taladrado en el cual se efecta un retardo en el fondo del barreno. Fija el ciclo para un taladrado profundo. Fija el ciclo para machueleado. Fija el ciclo para la alimentacin de corte hacia atrs y hacia adelante. Fija el ciclo para mandrinado. Fija el ciclo para careado de grano invertido. Fija el ciclo para mandrinado en el cual la alimentacin puede hacerse manualmente. Fija el ciclo para mandrinado en el cual el retardo se hace en el fondo del barreno. Seleccin del mtodo de comando de valor absoluto. Seleccin del mtodo de comando de valor incremental Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo en un programa. Retorno al punto inicial despus de que es realizado el ciclo fijado. Retorno al punto R despus de que es realizado el ciclo fijado.

En la tabla 1-1, las funciones G en el grupo 00 no son funciones modales, mientras que las dems funciones que se encuentran en un grupo distinto si lo son. Cuando se comanda una funcin G modal, sta funcin se puede omitir en los siguientes bloques, y permanecer vigente hasta que se comande otra funcin G del mismo grupo. En suma, se pueden comandar mltiples funciones G en el mismo bloque, si estas son de diferentes grupos como se muestra en la Fig. 1-9. Ahora bien, si varias funciones G del mismo grupo son comandadas en un mismo bloque, la funcin G que est comandada al final del bloque ser la efectiva. La tabla 1-1 muestra el extracto ms importante de las funciones G (FANUC-11M). Hay muchas funciones G adems de las mostradas, para las cuales hay que referirse al manual de instruccin de la mquina o de la unidad de CN.  Funciones miscelneas (Funcin M) Las funciones miscelneas son tambin llamadas funciones M (en lo sucesivo sern referidas como las funciones M), y comandos de arranque/paro de la rotacin del husillo principal. El control del refrigerante ON/OFF, etc. mostrados en la tabla 1-2, con un valor numrico de dos dgitos siguiendo la direccin M. Las funciones M pueden ser clasificadas dentro de los siguientes tres tipos de acuerdo a sus operaciones: 1) La funcin M, la cual comienza a trabajar simultneamente con el movimiento de los ejes en el bloque (W en la mesa).(Ejemplo) M03 El
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husillo principal comienza a girar en direccin de las manecillas del reloj simultneamente con el movimiento de los ejes. 2) Funcin M, la cual comienza a trabajar despus de que el movimiento de los ejes en el bloque es completado. (A en la mesa).(Ejemplo) M05 La rotacin del husillo principal se detiene despus del movimiento de los ejes. 3) La funcin M, la cual comanda independientemente al bloque (S en la mesa) (Ejemplo) Con la funcin M57, el modelo de la herramienta registrado permanece residente hasta que es cancelado por M02 o M30. Tabla 1-2 Clases y semnticas de la funcin M CDIGO M M00 SEMNTICA
Paro del programa

FUNCIN
Esta es la funcin que detiene la ejecucin del programa temporalmente. Cuando el bloque M00 es ejecutado, la rotacin del husillo principal es detenido, el refrigerante es anulado y la lectura del programa es detenida. Sin embargo, puesto que la informacin modal es retenida, El reinicio puede hacerse con el interruptor de reinicio. Al igual que M00, esta funcin tambin detiene temporalmente la ejecucin del programa cuando el interruptor de paro opcional est activado (ON) sobre el panel de control de la mquina. Este ignora M01 cuando el interruptor de paro opcional esta desactivado (OFF). Esta funcin muestra la finalizacin del programa. Todas las operaciones se detienen y la unidad de CN es puesta en la condicin de reset. Esta funcin muestra el final del programa como M02. Cuando M30 es ejecutado, la operacin automtica es detenida y el programa es rebobinado (retorno al comienzo del programa). Esta funcin inicia la rotacin del husillo principal en direccin hacia adelante (rotacin en el sentido de las manecillas del reloj). Esta funcin inicia la rotacin del husillo principal en direccin contraria (sentido contrario a las manecillas del reloj). Esta funcin detiene la rotacin del husillo principal. Esta funcin cambia automticamente la herramienta del husillo principal por otra localizada en posicin del cambiador de herramientas del carrusel ATC. Esta funcin descarga el refrigerante (fluido de corte). Esta funcin detiene la descarga del refrigerante. Esta funcin detiene el husillo principal en una posicin con un ngulo especfico. Esta funcin cambia el signo del comando del movimiento del eje X de + a - y viceversa, y consecuentemente el movimiento del eje en direccin opuesta al comando del programa. Esta funcin cambia el signo del comando del movimiento del eje Y de + a - y viceversa, y consecuentemente el movimiento del eje en direccin opuesta al comando del programa. Esta funcin cancela la funcin de M21 y M22. Esta funcin cancela la funcin de M49. Esta funcin ignora la velocidad de avance override del panel de control de la mquina y contina la velocidad de avance comandada

M01 M02 M30 M03 M04 M05 M06 M08 M09 M19 M21 M22 M23 M48 M49

Paro opcional Fin del programa

A A A W W A W W A A S S S A W

Fin del programa Rotacin del husillo principal en la direccin hacia adelante Rotacin del husillo principal en la direccin contraria Paro del husillo principal Cambio de herramienta Activacin del refrigerante Desactivacin del refrigerante Orientacin del husillo principal Imagen de espejo del eje X Imagen de espejo del eje Y Cancelacin de la imagen de espejo Cancelacin de M49 Cancelacin de la velocidad de

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alimentacin override Modo de registro del nmero de la hta. Llamado del subprograma Fin del subprograma por el programa. Esta funcin selecciona el modo de registro para el nmero de las herramientas montadas en las estaciones del carrusel ATC. Esta funcin llama y ejecuta un subprograma. Esta funcin termina un subprograma y regresa al programa principal.

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M57 M98 M99

S A A

Debe comandarse solamente una funcin M en un bloque, porque de lo contrario, la funcin M que est al final del bloque ser la que permanezca activa.  Funcin de la herramienta (funcin T) La funcin de la herramienta tambin es llamada funcin T, (En lo sucesivo ser referida como funcin T) y tiene como funcin llamar a la herramienta a la posicin de cambio en el carrusel ATC. La funcin T da un comando con un valor numrico de dos dgitos siguiendo la direccin T. Un valor numrico de dos dgitos siguiendo la direccin T es llamada nmero de la herramienta. Los nmeros que pueden ser usados para la herramienta van desde el 01 al 99. Este nmero es comandado generalmente desde 01, 02 etc. de acuerdo a la secuencia de uso de las herramientas. El trabajo de llamar la herramienta por la funcin T se hace al registrar el nmero de la herramienta que corresponde al nmero de la estacin (pot) del carrusel de herramientas (ATC) en donde sta fue insertada.  Funcin de velocidad del husillo (Funcin S) La funcin de velocidad del husillo es tambin llamada Funcin S (en lo sucesivo la llamaremos solamente funcin S), y es la funcin que establece la velocidad del husillo principal (rpm). Como se muestra en la Fig. 1-10, la funcin S comanda directamente la velocidad del husillo principal con un valor numrico de cuatro dgitos o menos siguiendo la direccin S.
Funcin de velocidad Ejemplo de programa

S
La velocidad del husillo principal es comandada directamente con un valor numrico de 4 dgitos o menos

S350
Velocidad del husillo principal

Fig. 1-10 Mtodo de comando de la funcin S

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La velocidad mnima y mxima del husillo principal, que puede ser comandada por la funcin S, (puede variar entre las diferentes mquinas) en este texto est en el rango de 10 a 3500 rpm. En general, la velocidad del husillo principal tiene un rango de baja velocidad y otro de alta;. Y el sobre cambio del rango de velocidad de alta a baja y viceversa, es hecho automticamente por la mquina. Para cambiar la velocidad del husillo principal mientras ste est girando es necesario que el husillo sea detenido, y luego se introduzca la nueva velocidad. La velocidad del husillo principal (rpm) se determina utilizando la siguiente frmula, la cual est en funcin de la velocidad de corte de la herramienta (mm/min). N = (1000)(V) TD
Dnde: N :Velocidad del husillo principal Vc : Velocidad de corte T : Relacin del permetro al dimetro de la circunferencia (3.14) D : Dimetro de la herramienta (mm)

Ejemplo: Calcular la velocidad del husillo principal para una pieza de trabajo que es cortada con una fresa cuyo dimetro es de 125 mm , y con una velocidad de corte de 90 m/min.
N! (1000)(90) ! 230rpm (3.14)(125 )

Consecuentemente, la velocidad del husillo principal es 230 rpm y el comando de la funcin-S es S230. La velocidad de corte depende del material de la pieza de trabajo, tipo de la herramienta, precisin de la maquinaria, etc. Para referencia, los estndares de las condiciones de corte son mostradas en el apndice 1.  Funcin de avance (Funcin F) La funcin de avance es tambin llamada funcin F (En lo sucesivo ser funcin F), y es la funcin que ajusta la velocidad de avance de la mesa, y cabezal del husillo cuando la pieza de trabajo es cortada. Como se muestra en la Fig. 1-11, la funcin F comanda el avance (mm/min).

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Funcin de avance

Ejemplo de programa F 200 F 200.0 F 200.

Velocidad de avance de 200 mm/min

Fig.1-11 Mtodo de comando de la funcin F La velocidad de alimentacin F (mm/min) se determina mediante la siguiente frmula, la cual requiere el dato de la alimentacin por cuchilla o filo de la herramienta (mm/filo)

F = (f)(N)(Z)
Dnde: F = Velocidad de avance (mm/min) f = Avance por filo (mm/filo) N = Velocidad del husillo principal (rpm) Z = Nmero de filos de la herramienta

Ejemplo: Calcular la velocidad del husillo principal para una pieza de trabajo que es cortada con una fresa de careado (facemillingcutter) que cuenta con ocho filos. La alimentacin por filo es de 0.25 mm, y la velocidad del husillo principal de 300 rpm.

F = 0.25x300x8 = 600 mm/min. Consecuentemente, la velocidad de alimentacin es de 600 mm/min y el comando de la funcin de alimentacin ser F600. La alimentacin por filo vara de acuerdo al material de la pieza de trabajo, tipo de la herramienta, precisin de la maquinaria, etc. Para referencia, la norma para la alimentacin por filo se muestra en la tabla 1 del apndice.

1.8

Programacin en lenguaje de control numrico:

 Movimiento rpido (G00) El posicionamiento (G00) es una funcin, la cual permite a la herramienta un movimiento rpido de la posicin actual (punto de inicio) a la posicin comandada (punto final). Como se muestra en la figura 1-12, el comando de posicionamiento

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designa el comando de movimiento para cada eje mediante la direccin X,Y,Z en-seguida de G00.
Posicionamiento

G00 X_____Y_____Z_____ ;
Comando de movimiento

Fig. 1-12 Mtodo de comando de G00. Para el comando de movimiento, es posible comandar tres ejes al mismo tiempo, esto se muestra en la figura 1-13 (c). Ahora bien, para el valor del comando, el comando incremental comanda la cantidad de movimiento desde la posicin actual hasta la posicin comandada, y para el comando absoluto, ste comanda un valor de coordenadas en el sistema de coordenadas de trabajo seleccionado, tal como se muestra en el ejemplo del programa de la Fig. 1-14.
Punto final Punto final Punto final

Punto final Punto inicial Punto inicial

Punto inicial

(a) Comando de un eje

(b) Comando simultneo de dos ejes

(c) Comando simultneo de tres ejes

Fig. 1-13 Comando de G00.

Comando Incremental (G91) 0 P1: G00 X40.0 Y60.0; P1 P2: X40.0 Y-20.0; P2 P3: X-40.0 Y-20.0,

Comando Absoluto (G90 G54) 0 P1: G00 X40.0 Y60.0; P1 P2: X80.0 Y40.0, P2 P3: X40.0 Y20.0;

Fig. 1-14 Ejemplo de un programa.

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 Corte recto por interpolacin lineal (G01) La interpolacin lineal (G01) es una funcin la cual le da a la herramienta una alimentacin de corte de la posicin actual a la posicin comandada a lo largo de una lnea recta. En la Fig. 1-15, el comando de la interpolacin lineal comanda el movimiento de cada eje en la direccin X, Y,Z enseguida de G01, y la velocidad de alimentacin mediante la direccin F. En la Fig. 1-16 se muestra un ejemplo de un programa con interpolacin lineal.
Interpolacin lineal

Comando de movimiento

Avance (mm/min)

Fig. 1-15 Mtodo de comando de G01.

Comando Incremental (G91) P1 P2: G01 Y50.0 F120; P2 P3: X30.0; P3 P4: X40.0 Y-30.0; P4 P5: Y-20.0; P5 P6: X-50.0 Y-10.0;

Comando Absoluto (G90 G54) P1 P2: G01 Y80.0 F120; P2 P3: X60.0; P3 P4: X100.0 Y50.0; P4 P5: Y30.0; P5 P6: X50.0 Y20.0;

Fig. 1-16 Ejemplo de un programa.

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En la interpolacin lineal, un corte lineal sobre una superficie paralela puede ser ejecutado mediante el comando de movimiento de un solo eje, mientras que para una superficie inclinada se ejecuta por el comando de movimiento de dos ejes, como lo muestra el ejemplo del programa. Adems, G01 y la funcin F son modales y por lo tanto pueden ser omitidos cuando el corte lineal es continuamente comandado (a menos de que la velocidad de avance sea modificada). El comando de movimiento simultneo de tres ejes es comandado cuando una pieza de trabajo con una forma tridimensional es maquinada, (tal como una superficie de forma libre). Sin embargo, en operaciones ordinarias, la forma de la pieza de trabajo es maquinada por los comandos de movimiento de los dos ejes, X e Y, y el taladrado es desarrollado por el comando del movimiento del eje Z.

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[Ejercicio 1] Haga los programas para las rutas de herramientas mostrados en las Figs. 1-17 a la 1-20, usando G00 y G01. En las figuras, se asume que la lnea punteada representa el movimiento rpido y la lnea continua representa la alimentacin de corte, tambin se asume que el sistema de coordenadas de trabajo es G54 y la alimentacin de la velocidad es de 150 mm/min.

Fig. 1-17 Ruta de la herramienta

Fig. 1-18 Ruta de la herramienta

a. Comando Incremental (G91)

0 P1: ( P1 P2: ( P2 P3: ( P3 P4: ( P4 P0: ( ) ) ) ) ) P1 P2 P3 P4 P5 P6

a. Comando Incremental (G91)

P2: ( P3: ( P4: ( P5: ( P6: ( P1: ( ) ) ) ) ) )

b. Comando Absoluto (G90 G54)

0 P1: ( P1 P2: ( P2 P3: ( P3 P4: ( P4 P0: ( ) ) ) ) )

b. Comando Absoluto (G90 G54)

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P2: ( P3: ( P4: ( P5: ( P6: ( P1: ( ) ) ) ) ) )

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Fig. 1-19 Ruta de la herramienta Comando Absoluto (G90 G54)

0 P1 P2 P3 P4 P1 0 : G90 G54 G00 X0 Y0 S400; P1: ( P2: ( P3: ( P4: ( P1: ( 0:( ) ) ) ) ) )

Fig. 1-20 Ruta de la herramienta Comando Absoluto (G90 G54)

0 P1 P2 P3 P4 P5 P2 P1: G90 G54 G00 X40.0 Y30.0 S400; P2: ( ) P3: ( ) P4: ( ) P5: ( ) P2: ( ) P1:( )

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[Ejercicio 2] Complete los programas para las rutas de las herramientas que se muestran en las Figs. 1-21 y 1-22 introduciendo la informacin necesaria dentro de los parntesis.
Punto inicial de la herramienta

Punto inicial de la herramienta

G90 G54 G00 ( )Y40.0 S300; Z50.0 M03; ( ) ( )F200; ( ) ( ) G00 Z300.0 M05; ( )

Fig. 1-21 Ruta de la herramienta O

G90 G54 G00 ( Z50.0 M03; ( ) M08; ( G00 Z50.0; ( ( ( ( ( ( ) S350;

Punto inicial de la herramienta

)F100; ) ) ) ) M09; ) M05; )

Punto inicial de la herramienta

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F ig. 1-22 Ruta de la herramienta P

 Corte por interpolacin circular G02 y G03

La interpolacin circular es una funcin que proporciona a la herramienta una alimentacin de corte desde la posicin actual hasta la posicin comandada a lo largo de un arco circular. El corte circular en la direccin del sentido de las manecillas del reloj es mediante el comando G02, y en sentido contrario a las manecillas del reloj por el comando G03. La interpolacin circular es comandada como se muestra en la figura 1-23.
Distancia desde el punto inicial al centro del arco

Designacin del Direccin de la plano rotacin

Posicin del punto final

Radio del arco circular Avance

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Fig. 1-23 Mtodo de comando de G02 y G03. La interpolacin circular se ejecuta en un plano establecido, por lo tanto, cuando es seleccionado el plano G17 (plano XY), el valor del comando est dado por la direccin X, Y e I, J. Para G18 (plano ZX), el valor del comando se da por la direccin X, Z e I; K, y para G19 (plano YZ), este valor est dado por la direccin Y, Z e J, K. Para ubicar el centro del arco en la interpolacin circular, hay dos mtodos de comando; uno de ellos es aquel que comanda la distancia del punto inicial del arco a su centro mediante la direccin I, J, K (de ahora en adelante referido como comando IJK), y el otro que comanda el radio del arco circular por la direccin R (de ahora en adelante referido como comando R). El comando IJK y el comando R siempre estn dados en un valor incremental. La Fig. 1-24 ilustra estos dos mtodos.

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Fig.1-24 Interpolacin circular en el plano G17.

Punto final(x, y)

Punto final(x, y)

Punto inicial

Punto inicial

Centro

Centro

(a) Designacin IJK (G03 X_Y_I_J_F_;)

(b) Designacin IJK (G03X_Y_R_F_;)

Fig. 1-25 Comandos IJK y R en una interpolacin circular. La Fig. 1-26 muestra un ejemplo de un programa de interpolacin circular. Como se mencion antes, hay cuatro mtodos de comandar la interpolacin circular.
Comando incremental (comando IJK) (G17 G91) G02 X30.0 Y-30.0 I-20.0 J-50.0 F120; Punto inicial Comando incremental (comando R) (G17 G91) G02 X30.0 Y-30.0 R54.0 F120; Comando Absoluto (comando IJK) (G17 G90 G54) Punto final G02 X90.0 Y40.0 I-20.0 J-50.0 F120; Comando Absoluto (comando R) (G17 G90 G54) G02 X90.0 Y40.0 R54.0 F120; Centro

Fig. 1-26 Ejemplo de un programa M

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Tambin, para la interpolacin circular mediante el comando R, se pueden considerar dos rutas de la herramienta A y B, tal como se muestra en la figura 127. Por lo tanto, con el objeto de diferenciar entre la ruta A y la B, a uno de los comandos se le agrega el signo menos (-) al radio del arco circular en el comando R cuando el ngulo del arco es de 180 o mayor.

Punto final (90,70)

En el caso de A (Angulo de arco circular: a 180o) (G17 G90 G54) G02X90.0Y70.0 R40.0 F120; En el caso de B (Angulo de arco circular: a > 180o) (G17 G90 G54) G02X90.0Y70.0 R-40.0 F120;

Punto Inicial

Fig. 1-27 Ejemplo de un programa N En una interpolacin circular, cuando el valor de la coordenada del punto final es omitido, se est comandando un ciclo completo de maquinado, el cual usa la posicin actual de la herramienta como el punto final. La Fig. 1-28 muestra un ejemplo de un programa del maquinado de un crculo completo. El ciclo completo de maquinado no puede ser comandado por el comando R.

Maquinado de un crculo completo en sentido Horario usando el punto A como inicio. (G17 G90 G54) G02 I-30.0 F120;
Centro

Maquinado de un crculo completo en sentido Anti horario usando el punto B como inicio. (G17 G90 G54) G03 J30.0 F120;

Fig. 1-28 Ejemplo de un programa.

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[Ejercicio 3] Haga los programas para las rutas de las herramientas mostradas en las Figs. 129 a la 1-32, usando G02 y G03. En ellas se asume que la lnea continua representa la velocidad de corte y que el sistema de coordenadas de trabajo es G54, con un avance de corte de 150 mm/min.

Comando incremental (Comando IJK)

Punto final

(G17 G91) ................................................................ Comando Absoluto (Comando IJK)

Centro

(G17 G90 G54) .................................................................

Fig. 1-29 Ruta de la herramienta M

Comando incremental (Comando IJK) (G17 G91) .......................................................... Comando Absoluto (Comando IJK) (G17 G90 G54) .........................................................

Fig. 1-30 Ruta de la herramienta N

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Comando Absoluto (IJK G90 G54) (G17 G90 G54) Comando Absoluto (Comando R) (G17 G90 G54) . ..

Fig. 1-31 Ruta de la herramienta O

Comando Absoluto (G17 G90 G54) A P ............................................................. Maquinado de uncirculo completo: .............................................................. P B: ...

Centro

Fig. 1-32 Ruta de la herramienta

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?Ejercicio 4A Complete el programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 1-33 introduciendo la informacin necesaria en los parntesis.

punto inicial de la herramienta

Fig. 1-33 Ruta de la herramienta P

5

G17 G90 G54 G00 X0 Y0; ( ) S400; ( ) M03; ( ) F1000 M08; ( ) F200; ( ( ); ( ( ); ( ( ); ( ); ( ( ); ( ) M09; ( ) M05; ( ); M30;

); ); );

);

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 Temporizador (G04) El temporizador G04 (dwell) es una funcin que retarda la ejecucin del siguiente bloque durante un tiempo especificado. Como se muestra en la figura 1-34, el temporizador comanda el retardo de tiempo (s.) por la direccin P (o X) enseguida de G04. El ejemplo del programa de la Fig. 1-35, muestra el uso del temporizador para detener temporalmente el movimiento de las herramientas al final de los orificios, para un maquinado suave de superficies durante el barrenado, careado, achaflanado, etc.

Demora

Tiempo de demora (s.)

Fig. 1-34 Mtodo de comando de G04.

Barra mandrinadora

Comando Incremental (G91) G00 Z-20.0; G01 Z-12.0 F100; G04 P1000; G00 Z32.0;

Comando Absoluto (G90 G54) G00 Z2.0; G01 Z-10.0 F100; G04 P1000; G00 Z22.0;

Fig. 1-35 Ejemplo de un programa que usa el comando G04.

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Generalmente el temporizador al ser comandado, da la magnitud de tiempo durante el cual una herramienta hace ms de un giro al final del orificio. Cuando este comando est dado por la direccin X, es posible introducir un punto decimal al especificar el tiempo de retardo. Sin embargo, en general, esta direccin no se usa frecuentemente porque es necesario distinguir si el comando pertenece a un movimiento del eje X. Si el temporizador est comandado por la direccin P, no se puede introducir el punto decimal en dicho comando; por lo que el temporizador es comandado despus de ser convertido a 1/1000 seg. (Ejemplo 1 seg. de retardo de tiempo se comanda P1000).

[Ejemplo] Clculo del intervalo de tiempo cuando la velocidad del husillo principal es de 300 r.p.m. (Frmula de clculo). Retardador de tiempo = 60 (s.)/ 300 (giros) = 0.2 s. Consecuentemente, un temporizador de 0.2 s. o ms es requerido, y dando un margen, el tiempo de retardo es de 0.5 s. El comando para este intervalo por lo tanto es G04P500; (o G04X0.5;).  Retorno automtico al origen G28 El retorno de la herramienta desde su posicin actual hasta el punto de referencia de la mquina, es llamado retorno al origen. La funcin que puede comandar este retorno al origen en un programa es el comando G28. El retorno automtico al origen comanda un punto intermedio enseguida de G28, tal como se muestra en la Fig. 1-36. Cuando el bloque G28 es ejecutado, la herramienta retorna desde su posicin actual hasta el punto de referencia de la mquina a travs del punto intermedio con movimiento rpido.

Retorno automtico al origen(o retorno automtico al punto de referencia)

Comando para mover el punto intermedio

Fig. 1-36 Mtodo de comando de G28.

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 Compensacin del dimetro de la herramienta G40, G41 y G42

Cuando es ejecutado el maquinado de un contorno en una pieza de trabajo, la ruta de la herramienta debe ser tal que dicha herramienta sea compensada por la magnitud de su radio, como se muestra en la Fig. 1-37. La funcin que logra esta compensacin automticamente es llamada compensacin del dimetro de la herramienta. La programacin que utiliza esta compensacin se explica a continuacin.

Vector de compensacin compensacin

Trayectoria del centro de la herramienta

Pieza de trabajo

Trayectoria preparada en el programa

Herramienta

Fig. 1-37 Compensacin de la ruta de la herramienta. a. Mtodo de comando de la compensacin del dimetro de la herramienta

El plano en el cual la compensacin de la herramienta va a ser hecha, es seleccionado mediante el comando de designacin de plano (seleccin del plano de compensacin G17, G18, G19). Para la compensacin de la herramienta, el vector de compensacin es calculado en el plano seleccionado (direccin y magnitud de la compensacin). Esto se explica en las Figs. 1-38 y 1-39.

Compensacin de dimetro de la herramienta (G41: Izquierda; G42: derecha)

Designacin del plano XY (en caso de G17)

Posicionamiento en interpolacin lineal

Comando de movimiento

Nmero de compensacin del dimetro de la herramienta (o nmero de compensacin)

Fig. 1-38 Mtodo de comando de G41 y G42.

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Cancelacin de la compensacin de dimetro de la herramienta

Posicionamiento en interpolacin lineal

Comando de movimiento

Fig. 1-39 Mtodo de comando de G40. La compensacin de la herramienta se hace durante el movimiento de la herramienta, en donde dicho movimiento puede ser ejecutado mediante el comando de posicionamiento (G00) o por el de interpolacin lineal (G01). La compensacin del dimetro de la herramienta no puede hacerse cuando se comanda la interpolacin circular (G02, G03). Cuando se comanda la compensacin de la herramienta a la izquierda, con respecto a la direccin del avance de la herramienta mediante el comando G41, el corte es descendente [Fig. 1-40 (a)]. Ahora, cuando la herramienta es compensada a la derecha, con relacin a la direccin del avance de la herramienta mediante el comando G42, el corte es ascendente [Fig. 1-40 (b)].

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Direccin del avance de la herramienta

Compensacin

Direccin de rotacin de la herramienta

Compensacin a la derecha en relacin al avance

Compensacin a la izquierda en relacin al avance

Direccin de rotacin de la herramienta

Direccin del avance de la herramienta Volumen de compensacin

(a) En el caso de G41

(b) En el caso de G42

Fig. 1-40 Direccin de la compensacin.

El comando de movimiento est dado por las direcciones X, Y, Z. Este comando debe ser para ms de un eje sobre el plano de compensacin seleccionado, y debe involucrar el movimiento actual de la herramienta. Siguiendo la direccin D, el nmero de la compensacin del dimetro de la herramienta es comandado con un valor numrico de dos dgitos o menos (01 a 99, 00 indica una cantidad de compensacin cero). La herramienta es compensada por la cantidad que corresponde al nmero de compensacin comandado a continuacin de la direccin D (es la cantidad colocada en la memoria de compensacin de la herramienta de la unidad de CN). La compensacin G41 y G42 es cancelada (liberada) por el comando G40. El rango de tiempo desde que G41 G42 son comandados hasta que G40 es comandado se llama modo de compensacin. La Fig. 1-41 muestra un ejemplo de un programa que usa la compensacin del dimetro de la herramienta.

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0: G17 G90 G54 G00 X0 Y0 S4000;G17 Seleccin del plano G41 Compensacin a la izquierda en relacin a la direccin del avance. G00 Comando de movimiento y de compensacin 01

P1:G41 G00 X30.0 Y15.0 D01 M03;......

P1 P2: G01 Y50.0 F150; P2 P3: X65.0; P3 P4: Y25.0; P4 P5: X20.0; P5 0: G40 G00 X0 Y0 M05;......

G41 Compensacin a la izquierda

G40 Cancelacin de la compensacin G00 Comando de movimiento

Fig. 1-41 Ejemplo de un programa. La cantidad de compensacin puede ser reescrita arbitrariamente. Esto significa, que cuando se utiliza la compensacin del dimetro de la herramienta, la forma exacta de la pieza de trabajo puede ser programada independientemente de los tamaos de los dimetros de las herramientas [(fig. 1-42) (b)]. Adems, existen otras ventajas, por ejemplo, mediante el ajuste de la cantidad de compensacin, puede ser seleccionada cualquier cantidad que permita el acabado deseado, repeticin de desbastes, y corte de acabado en un mismo programa [fig. 1-42 (c)].

G41 G00 X_____Y______ D01;

(Modo de compensacin)

Valor de entrada de D01 en la memoria de compensacin de la herramienta En el caso de D01 = 10.000 En el caso de D01 = 25.000 En el caso de D01 = 10.500

Trayectoria de la Herramienta para corte rugoso

Forma especificada

G40 G00 X_____ Y _____;

Radio de herramienta

Margen de acabado

Cantidad de compensacin

(a) Introduccin de la cantidad de compensacin

(b) Posicionando la cantidad de compensacin acorde al dimetro de la herramienta

(c) Cantidad de compensacin incluyendo el margen para el acabado

Fig. 1-42 Utilizacin de la compensacin del dimetro de la herramienta.

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En la compensacin del dimetro de la herramienta, los movimientos de sta se hacen en la secuencia de los siguientes modos: cancelacin, arranque, compensacin y cancelacin de la compensacin. Esto se muestra en la Fig. 1-43.

Modo de compensacin

Cancelacin de la compensacin

Arranque

Modo de cancelacin

Fig. 1-43 Movimientos de la herramienta en la compensacin del dimetro de la herramienta. Generalmente, la cantidad de compensacin del dimetro de la herramienta es suministrada en la memoria de compensacin de la herramienta de la unidad de CN con un valor positivo. Sin embargo, si ste valor fuera negativo, la herramienta hara el mismo movimiento que se obtendra al comandar G41 en lugar de G42 y viceversa. La fig. 1-44 muestra un ejemplo de un corte circular.

Fig. 1-44 Corte circular cambiando el signo de la cantidad de compensacin. Si dos o ms bloques que no involucran movimientos son comandados consecutivamente enseguida del arranque o en el modo de compensacin, el punto en el cual las rutas de la herramienta se interceptan no podra ser calculado y por lo tanto la compensacin no sera la correcta, pudiendo provocar un corte excesivo (o un corte insuficiente).

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El cambio de los modos de compensacin de G41 y G42, usualmente se hace despus de que G40 es comandado. Si la direccin de la compensacin es cambiada en el modo de compensacin, la herramienta hace un movimiento como el que se muestra en la Fig. 1-45. Por lo tanto la direccin de la compensacin no puede ser cambiada desde el bloque de arranque al siguiente.

(a) Sobre cambio de una lnea recta a otra lnea recta

(b) Sobre cambio de una lnea recta a un arco

(c) Sobre cambios en la lnea recta

Fig. 1-45 Cambio de los modos de compensacin.

[Ejercicio 5] Haga un programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 1-46 de acuerdo a las instrucciones que se dan en las columnas de la tabla 1-3.

Punto de inicio de herramienta

Fig. 1-46.

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Tabla 1-3. No.

M N O P Q R S T U V

INSTRUCCIONES
Nmero de secuencia (402) Plano-XY, Comando absoluto, Sistema de coordenadas de trabajo (G54), Posicionamiento en el origen, Velocidad del husillo principal (500 r.p.m.) Posicionamiento a 5 mm arriba de la cara superior de la pieza de trabajo, Rotacin normal del husillo principal Compensacin del dimetro de la herramienta a la izquierda, Posicionamiento del punto A, nmero de compensacin (01) Avance con corte hacia la posicin 2 mm abajo de la cara inferior de la superficie de trabajo, Avancede (2000 mm/min.), se activa refrigerante Corte lineal (A Corte circular (B Corte lineal (C Corte lineal (D Corte circular (E Corte lineal (F B), Avance (120 mm/min.) C) D) E) F) G)

PROGRAMA

Posicionamiento a 5 mm arriba de la cara superior de la pieza de trabajo, se desactiva el refrigerante Se cancela la compensacin del dimetro de la herramienta, Posicionamiento en el origen (G O), Paro del husillo principal Retorno automtico al origen en el eje Z Fin de programa

[Ejercicio 6] Haga un programa para la ruta de la herramienta mostrada en la Fig. 1-47 de acuerdo a las instrucciones que aparecen en las columnas de la tabla 1-4.

Se asume que ha sido maquinado un barreno de 96 mm de dimetro anterior

Fig. 1-47.

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Tabla 1-4.
No.
M N O P Q R S T U V

INSTRUCCIONES
Nmero de secuencia (402) Plano XY, Comando absoluto, Sistema de coordenadas de trabajo (G54), Posicionamiento en el origen, Velocidad del husillo principal (300 r.p.m.) Posicionamiento a 5 mm arriba de la cara superior de la pieza de trabajo, Rotacin normal del husillo principal Avance con corte hacia la posicin 2 mm abajo de la cara inferior de la superficie de trabajo, Avance (2000 mm/min.), se activa refrigerante Compensacin del dimetro de la herramienta a la izquierda, Velocidad de corte (O A), nmero de compensacin (01),Velocidad de alimentacin (180 mm/min.) Corte circular (A Corte circular (B B, en sentido contrario a las manecillas del reloj) C, contrario a las manecillas del reloj) Corte circular (crculo completo, contrario a las manecillas del reloj) Se cancela la compensacin del dimetro de la herramienta, Interpolacin lineal al centro del barreno (C D), se desactiva refrigerante Posicionamiento a 5 mm arriba de la cara superior de la pieza de trabajo, paro del husillo principal retorno automtico al origen en el eje Z Fin de programa

PROGRAMA

 Compensacin de la longitud de la herramienta G43,G44,G49 La funcin que compensa el movimiento en el eje Z, mediante la cantidad de compensacin colocada en el dispositivo de CN se llama compensacin de la longitud de la herramienta. Cuando se utiliza esta compensacin se tiene la ventaja de que un programa puede hacerse sin considerar la longitud de la herramienta, sin importar que se utilicen varias herramientas de longitudes diferentes. La programacin que utiliza la compensacin de la longitud de la herramienta, Fig. 1-48 se describe a continuacin:
Compensacin de la longitud de la herramienta + Nmero de compensacin

Movimiento de comando en el eje Z

Compensacin de la longitud de la herramienta -

Fig. 1-48 Mtodo de comando de G43 y G44.

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Mediante el comando G49, se cancela la compensacin de la longitud de la herramienta comandada por G43 y G44. [Ejercicio 7] Complete un programa para maquinar la pieza de trabajo mostrada en la Fig. 1-49, agregando la informacin necesaria en los parntesis que aparecen en el ejemplo del programa. Figs. 1-50 y 1-51 muestran la ruta de la herramienta, los tipos de herramientas a ser usadas y las condiciones de corte.
Punto de inicio de la

herramienta (posicin
Forma de material de cambio de la herramienta)

Fig. 1-49 Pieza de trabajo.

Fig. 1-50 Ruta de la herramienta en el plano XY.

Posicin cuando el eje Z retorna a su origen

El nmero de compensacin del dimetro de herramienta es D22

Velocidad de corte V = 25 m/min Avance por filo f = 0.15 mm/filo

Velocidad de corte V = 90 m/min Avance por filo f = 0.2 mm/filo

Fig. 1-51 Ruta de la herramienta en el eje Z y herramientas a ser utilizadas.

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Ejemplo de programa O101(EJEMPLO); N200; G17G90G40G80; G91G28Z0; G49; T01; M06; N201 (FACEMILL); T( ); G90G54G00X70.0Y-45.0S ( ); G( ) Z5.0H ( ) M ( ); G01Z 0 F2000; X-310.0F ( ) M08; G00Y 135.0; G01X70.0 M09; G00Z5.0M( ); G91G ( ) Z 0; G( ) X150.0Y200.0; (G49 ;) .... Este comando puede ser omitido M( ); M01; N202 (ENDMILL); T01; G( ) G54G00X20.0Y20.0S400; G43Z5.0H ( ) M03; G01Z 32.0F2000M08; G( ) X0Y10.0D22F120; Y 120.0; X 120.0 Y 180.0; X 240.0; Y 90.0; G( ) X 150.0Y0R ( ); G01X10.0; G00Z5.0M0.9; G( ) X20.0Y20.0M05; ( ) Z0; G90X150.0Y200.0 ; (G49 ; ) ( )

(21) (22) (23)

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 Ciclos fijos La funcin que permite una serie de movimientos de maquinado, los cuales normalmente estn formados por varios bloques, tales como barrenado, machueleado, mandrinado, son comandados en un ciclo llamado ciclo fijo. Generalmente, el ciclo fijo es tambin llamado funcin de barrenado. La programacin para los ciclos fijos se describe a continuacin. La tabla 1-5 muestra una lista de los cdigos empleados para designar los ciclos fijos. Todos los cdigos G en los ciclos fijos son modales, y cuando se ejecuta un cdigo G de los mostrados en la tabla, se est cambiando al modo de ciclo fijo. El modo de ciclo fijo es cancelado mediante el comando G80.

Tabla 1-5 Clases de ciclos fijos. Cdigo G

G73 G74 G76 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G80

Ciclo fijo
Ciclo de barrenado por etapas Ciclo inverso de machueleado Ciclo fino de mandrinado Ciclo de taladrado Ciclo de taladrado Ciclo de taladrado por picoteo Ciclo de machueleado Ciclo de mandrinado Ciclo de mandrinado Ciclo de mandrinado inverso Ciclo de mandrinado Ciclo de mandrinado Cancelacin del ciclo fijo

Aplicacin
Alta velocidad del taladrado de orificios profundos. Machueleado inverso. Permite cambiar la posicin de la herramienta en el fondo del orificio. Taladrado comn. Taladrado con un retardo en el fondo del orificio. Taladrado de orificios profundos. Machueleado comn. Alimentacin de corte de atrs hacia delante. Mandrinado comn. Careadoinverso (spot facing). Mandrinado en el cual la alimentacin puede ser hecha manualmente. Mandrinado en el cual se efecta un intervalo en el fondo del orificio. Cancelacin del modo del ciclo fijo.

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En general, un ciclo fijo consiste de seis movimientos. Estos se muestran en la Fig. 1-52, donde se puede observar que el punto inicial consiste en un punto de posicionamiento, arriba de la posicin del orificio, y representa el punto inicial del ciclo fijo. El punto R, es un punto hasta el cual se acerca la herramienta hacia la pieza de trabajo, a la velocidad de avance de movimiento rpido desde el punto inicial, y representa la posicin de arranque del taladrado. El punto Z, representa la posicin en la cual termina la operacin de taladrado.

Movimiento Punto inicial Movimiento Movimiento Movimiento Movimiento Movimiento Movimiento Movimiento Movimiento Posicionamiento de los ejes X y Y Movimiento rpido al punto R Taladrado Movimiento al fondo del barreno (punto Z) Retorno al punto R Movimiento rpido al punto inicial

Punto R

Movimiento

Movimiento

Movimiento

Punto Z

Fig. 1-52 Movimientos del ciclo fijo. Los comandos para los puntos R y Z en el sistema absoluto son diferentes de los utilizados para el comando incremental, tal como se muestra en la Fig. 1-53.

punto inicial

punto inicial

Punto -R

Punto -R

Punto Z

Punto Z

(a) En el caso del comando absoluto

(b) En el caso del comando

Fig. 1-53 Comandos de los puntos R y Z.

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Hay dos comandos para el retorno de la herramienta a su posicin despus del barrenado, uno es el retorno al punto inicial mediante el comando G98 y el otro es el retorno al punto R con G99. Cuando un ciclo fijo es comandado por el modo G98, la herramienta retorna a su punto inicial despus del barrenado (Fig. 1-54), y si es comandado por el modo G99, la herramienta regresa al punto R despus de barrenar.

Punto inicial Retorno al punto inicial Punto R

Punto inicial Punto-R Retorno al punto R

Punto Z

Punto Z

(a) Retorno al punto inicial (G98)

(b) Retorno al punto R (G99)

Fig. 1-54 Comandos de retorno de la herramienta. Para el comando del ciclo fijo, se requieren los datos de la posicin del orificio, del maquinado y el nmero de ciclos del ciclo fijo, para que sean comandados siguiendo los tres cdigos modales G, sistema de coordenadas, punto de retorno y modo de taladrado, como se observa en la Fig. 1-55.

Posicin del orificio

Profundidad de corte en cada pasada :

Posicin del punto Z

temporizador

Posicin del punto R

Sistemas de coordenadas

Punto de retorno

Modo de taladrado

Datos de taladrado

Fig. 1-55 Mtodo de comando del ciclo fijo. Los datos del ciclo fijo, excluyendo el avance, pueden ser cancelados mediante el comando G80.

Numero de ciclos

avance

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G81 (Ciclo de barrenado: mandrinado local) Este es el ciclo fijo ms comnmente utilizado para el barrenado y tambin recibe el nombre de mandrilado local. En este ciclo, despus del barrenado, la herramienta retorna a su punto inicial o al punto R a la velocidad de movimiento rpido mientras contina girando, tal como se muestra en la Fig. 1-56. Este ciclo fijo es usado para barrenado rugoso o mandrinado. [Mtodo de comando]: G81 X____Y____Z____R____F____;

Punto inicial

Punto inicial

Punto R

Punto R

Punto Z

Punto Z

Fig. 1-56 Movimientos de G81. G83 (Ciclo de barrenado por etapas) Ciclo en el cual los movimientos de corte con una cantidad establecida de profundidad y el regreso al punto R son repetitivos, tal como se muestra en la Fig. 1-57. Este ciclo es usado cuando se necesita remover viruta y enfriar la pieza de trabajo en la profundidad del barreno. La profundidad de corte q es comandada en valor incremental.

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[Mtodo de comando]:

G83 X____Y____Z____R____Q____F____;

Punto inicial

Punto inicial

Punto R

Punto R

Punto Z

Punto Z

Fig. 1-57 Movimientos de G83.

G84 Ciclo de machueleado de rosca derecha Ciclo que permite realizar el machueleado. En este ciclo, el avance de corte es el mismo para la rotacin normal del husillo principal, as como para el retorno en rotacin inversa, que est en funcin de las rpm. y del paso de la rosca, tal como se muestra en la Fig. 1-58. El punto R se posiciona a 7 mm o ms, arriba de la cara de la pieza de trabajo. El avance (F) es determinado por la siguiente frmula:

F (mm/min.) = velocidad del husillo (r.p.m.) X Paso (mm)

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[Mtodo de comando]:

G84 X____Y____Z____R____F____;

Punto inicial

Punto inicial

Punto - R

Rotacin normal del husillo principal

Punto -R

Rotacin normal del husillo principal

Punto -Z

Rotacin en reversa del husillo principal

Punto -Z

Rotacin en reversa del husillo principal

Fig. 1-58 Movimientos de G84. G85 (ciclo de mandrinado) Ciclo en el cual tambin el movimiento de retorno de la herramienta cuenta con avance de corte mediante la rotacin normal del husillo principal, como se muestra en la Fig. 1-59. Este ciclo es utilizado para el acabado de un orificio con un escariador, etc. [Mtodo de comando]: G85 X____Y____Z____R____F____;

Punto inicial

Punto inicial

Punto R

Punto R

Punto Z

Punto Z

Fig. 1-59 Movimientos de G85.

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En las Figs. 1-60 y 1-61, se muestran ejemplos de programas de ciclo fijo.

Orificio 5 Punto inicial

Orificio 2

Orificio 3

Orificio 4

Punto de inicio de la herramienta

Punto R

Punto Z

Orificio 1

G83 (Comando incremental)

G91 G00 S200 M03 ; (Orificio 1) G99 G83 X10.0Y-10.0 Z30.0 R95.0 Q5.0 F150; (Orificio 2) Y30.0 ; (Orificio 3) X10.0 Y-10.0 ; (Orificio 4) X10.0 (Orificio 5) G98 X10.0 Y20.0 ; G80 X-40.0 Y-30.0 M05 ;

G83 Modo ciclo fijo

Cancelacin del ciclo fijo

G83 (Comando Absoluto)

G90 G54 S200 M03 ; (Orificio 1) G99 G83 X10.0Y-10.0 Z25.0 R5.0 Q5.0 F150; (Orificio 2) Y20.0 ; (Orificio 3) X20.0 Y10.0 ; (Orificio 4) X30.0 (Orificio 5) G98 X40.0 Y30.0 ; G80 X0 Y0 M05 ;

G83 Modo ciclo fijo

Cancelacin del ciclo fijo

Fig. 1-60 Ejemplo del programa M

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Punto inicial Orificio 4 Orificio 3 Orificio 2 Orificio 1 Punto R

G82 (Comando Incremental)

G91 G00 S200 M03 ; G99 G82 X20.0Y30.0 Z30.0 R95.0 P1000 F120; X20.0 Y10.0 L4; G80 Z95.0; X-80.0 Y-60.0 M05;

Punto Z

G82 Modo ciclo fijo Cancelacin del ciclo fijo

Fig. 1-61 Ejemplo del programa N  Programa principal y subprogramas Un programa puede ser dividido en un programa principal y un subprograma. En este caso, el programa original es llamado programa principal, y aquel que es llamado y ejecutado por el programa principal se llama subprograma. Si el programa de un modelo aparece repetidamente en un programa, se puede registrar en la memoria de la unidad de CN como un subprograma, y ste puede ser repetido cualquier nmero de veces al ser llamado por el programa principal. Consecuentemente, esto hace posible simplificar el programa considerablemente. El programa principal y el subprograma son descritos a continuacin: Como se muestra en la Fig. 1-62, es posible llamar y ejecutar un subprograma al comandar M98. Tambin es posible continuar con la ejecucin del programa principal, al adicionarle el comando M99 al subprograma que indica fin de ste, como se muestra en la figura 1-62.

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Llamada de subprograma

Terminacin de subprograma

Nmero de veces para repetir el subprograma Numero de subprograma

Numero de secuencia de programa principal

Programa principal

Subprograma

Llamada de subprograma

Fin del programa

Fin del subprograma

Fig. 1-61 Mtodo de comando de M98.

Fig. 1-62 Mtodo de comando de M99.

Para llamar a un subprograma, el nmero de ste es comandado en el programa principal por la direccin P enseguida de M98, a continuacin se comanda un valor numrico de 4 dgitos o menos siguiendo la direccin L, y el subprograma ser ejecutado el nmero L de veces comandado. Ahora, si el comando con la direccin L es omitido, el subprograma es ejecutado solo una vez. Para terminar el subprograma, se comanda M99 en el ltimo bloque del subprograma, y si a continuacin se comanda el nmero de secuencia del programa principal mediante la direccin P, ste retorna al nmero de secuencia designado del programa principal despus, de que el subprograma fue ejecutado. La ejecucin de un programa principal y un subprograma, es como se muestra en la Fig. 1-63. Si el bloque M98 es ledo mientras el programa principal est siendo ejecutado, el subprograma con el nmero de programa comandado con M98 ser llamado y ejecutado. [Fig. 1-63 (a)].

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Programa principal

0201 ejecucin Subprograma 0202: primera ejecucin Retorno a la secuencia nmero 12 0202: segunda ejecucin 0202:primera ejecucin Subprograma

Terminacin 0201

(b) (a) (c)

Fig. 1-63 Diagrama de flujo del programa por los comandos M98 y M99.
(c)

Si el bloque M99 es ledo mientras el subprograma est siendo ejecutado, el subprograma es terminado y ste retorna al nmero de secuencia del programa principal comandado mediante el bloque M99 [Fig. 1-64 (b)], o retorna al siguiente bloque, el cual fue comandado por M98 en el programa principal [Fig. 1-64 (c)], para que despus contine la ejecucin del programa principal. La informacin modal (funciones G, F, S), ha sido cambiada en el subprograma y contina vigente despus de que ste ha retornado al programa principal. Sin embargo, es recomendable regresar la informacin modal a su lugar de origen antes de que sea terminado el subprograma.

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Retorno al programa principal

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Programa principal

Subprograma G90 Modo G90 Modo

Subprograma

G91 Modo

G90 Modo

Fig. 1-64 Ejecucin del subprograma y la funcin modal G. Adems, el llamado de un subprograma en el modo de compensacin del dimetro de la herramienta debe ser evitado. Las Figs. 1-65 y 1-66 muestran ejemplos de programas.

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Punto de inicio de la herramienta

Comando incremental
Programa principal O001 (PROGRAMA PRINCIPAL) ; G17 G91 G00 S250 M03 ; M98 P100 ; X60.0 ; M98 P100 ; X-60.0 M05 ; M30; Subprograma O100 (SUBPROGRAMA) ; G41X30.0Y30.0 D01 ; Z-125.0 ; G01 Y50.0 F120 ; X30.0 ; Y-40.0 ; X-40.0; G00 Z125.0 ; G40 X-20.0 Y-40.0 ; M99 ;

Comando Absoluto Programa principal O001 (PROGRAMA PRINCIPAL) ; G17 G90 G00 S250 M03 ; G54 X0 Y0 ; M98 P100 ; G55 X0 Y0 ; M98 P100 ; G54 X0 Y0 M05 ; M30 ; Subprograma O100 (SUBPROGRAMA) ; G41X30.0Y30.0 D01 ; Z25.0 ; G01 Y80.0 F120 ; X60.0 ; Y40.0 ; X20.0 ; G00 Z100.0 ; G40 X0 Y0 ; M99 ;

Fig. 1-65 Ejemplo del programa M

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Punto de referencia de la mquina (Punto de inicio de la herramienta)

Barrenado de un orificio antes del roscado

Machuelo (P 1.5)

Posicin inicial cuando el eje Z retorna a su origen Punto inicial

Punto R

Punto Z

Comando Absoluto
Programa principal (G17 G90) N201 (DRILL) ; T02 ; G54 G00 S780 M03 ; G43 Z100.0 H01 M08 ; G98 G81 X0 Y0 Z-25.0 R3.0 F200 ; M98 P103 ; M06 ; N202 (TAP) ; T01 ; G54 G00 S780 M03 ; G43 Z100.0 H02 M08 ; G98 G84 X0 Y0 Z-25.0 R10.0 F300 ; M98 P103 ; M30 ; Subprograma O103 ; X-100.0 ; Y-50.0 ; X0 ; G80 G00 Z100.0 M09 ; G91 G28 Z0 M05 ; (G49 ;) G28 X0 Y0 ; M99 ;

Fig. 1-66 Ejemplo del programa N

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[Ejercicio 10]

Haga un programa para maquinar cuatro orificios de 80 mm de dimetro de acuerdo con la ruta de herramienta mostrada en la Fig. 1-67, mediante el uso de un subprograma. Los perfiles de todos los orificios son idnticos y sern usados los sistemas de coordenadas de trabajo G54 a G57. Se asume que el dimetro de la herramienta a ser usada es de 20 mm. Fresa de acabado (Endmill).
Punto de inicio de la herramienta

Fig. 1-67 Posicin del orificio y ruta de la herramienta.

Punto de inicio de la herramienta Posicin cuando el eje Z retorna a su origen

Se asume que anteriormente fue hecho un orificio De 76 mm de dimetro, y se ha dejado una tolerancia de 2 mm para el maquinado

Dnde: Herramienta a ser utilizada: fresa =20 (cuatro filos) Velocidad de corte 20 m/min Avance por filo 0.1mn/filo

Fig. 1-68. Ruta de la herramienta sobre el eje Z.

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Columnas para escribir el programa (Programa principal) (Subprograma)

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ANEXOS
Tabla 1
TIPO DE MAQUINADO MATERIAL A CORTAR CONDICIONE S DE CORTE Desbaste Acabado Desbaste Acabado Desbaste Acabado

Condiciones de corte
ACERO (S35C) FUNDICIN (FC25) VEL. DE CORTE (V) m/min 90 120 22 26 65 75 25 AVANCE (f) mm/diente 0.2 0.2 0.1 0.06 0.1 0.07 0.2 mm/rev 0.2 mm/rev 0.15 0.1 Paso 0.25 mm/rev 250 300 15 10 0.15 0.08 Paso 0.5 mm/rev ALUMINIO (AL) VEL. DE CORTE (V) m/min 200 300 80 80 120 150 50 AVANCE (f) mm/diente 0.2 0.2 0.1 0.08 0.15 0.10 0.2 mm/rev AVANCE (f) mm/diente 0.2 0.15 0.12 0.08 0.1 0.06 0.2 mm/rev 0.3 mm/rev 0.15 0.08 Paso 0.25 mm/rev

VEL. DE CORTE (V) m/min 120 150 20 25 60 70 20

CAREADO
(Carburo cementado)

FRESADO
(High-Speed Steel, HSS)

FRESADO
(Carburo cementado)

TALADRADO(

HSS)
TALADRADO
(Carburocementado)

60 Desbaste Acabado 85 95 8 6

50 95 100 10 6

MANDRINADO
(Carburo cementado)

MACHUELADO
(HSS)

RIMADO
(HSS)

Nota: Las condiciones de corte varan de acuerdo a varios factores tales como el tamao del dimetro de la herramienta, la rigidez y mtodo de sujecin de la pieza de trabajo y la precisin del maquinado. Los valores de la tabla sern usados como referencia de las condiciones de corte.

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IT_VILLAHERMOSA Tabla 2
Rosca de tornillo Colocacin de la altura bsica de la cuerda

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Tamao del barreno antes del roscado

Tamao del barreno antes del roscado (Referencia) Dimetro menor del paso de la cuerda interna Dimensin mxima permisible 4H 7H 5H (M 1.4 (M 1.4 mx) mx) 5H (M 6H (M 1.6min 1.6min) ) Clase Clase Clase 2 1 3 0.729 0.774 0.785 0.829 0.874 0.885 0.929 0.974 0.985 1.075 1.128 1.142 1.221 1.301 1.321 1.421 1.501 1.521 1.567 1.657 1.679 1.713 1.813 1.838 2.013 2.113 2.138 2.459 2.571 2.599 2.639 2.850 2.975 3.010 3.050 Mnima dimensin permisible 3.242 3.688 4.134 4.917 5.917 6.647 7.647 8.376 9.376 10.106 11.835 13.835 15.294 17.294 19.294 20.752 23.752 26.211 29.211 31.670 34.670 37.129 40.129 42.587 46.587 50.046 54.046 57.505 61.505 3.382 3.838 4.294 5.107 6.107 6.859 7.859 8.612 9.612 10.371 12.135 14.135 15.649 17.649 19.649 21.152 24.152 26.661 29.661 32.145 35.145 37.659 40.659 43.147 47.147 50.646 54.646 58.135 62.135 3.422 3.878 4.334 5.153 6.153 6.912 7.912 8.676 9.676 10.441 12.210 14.210 15.744 17.744 19.744 21.252 24.252 26.771 29.771 32.270 35.270 37.799 40.799 43.297 47.297 50.796 54.796 58.305 62.305 3.466 3.924 4.384 5.217 6.217 6.982 7.982 8.751 9.751 10.531 12.310 14.310 15.854 17.854 19.854 21.382 24.382 26.921 29.921 32.420 35.420 37.979 40.979 43.487 47.487 50.996 54.996 58.505 62.505

(Cuerdas gruesas de tornillos mtricos) JIS B 1004 Unidades: mm

Tamao nominal de la cuerda

Dimetro mayor

Series

Paso

100

95

90

85

80

75

70

65

60

M1 M1.1 M1.2 M1.4 M1.6 M1.8 M2 M2.2 M2.5 M3x0.5 M3.5 M4x0.7 M4.5 M5x0.8 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 M39 M42 M45 M48 M52 M56 M60 M64 M68

1.000 1.100 1.200 1.400 1.600 1.800 2.000 2.200 2.500 3.000 3.500 4.000 4.500 5.000 6.000 7.000 8.000 9.000 10.000 11.000 12.000 14.000 16.000 18.000 20.000 22.000 24.000 27.000 30.000 33.000 36.000 39.000 42.000 45.000 48.000 52.000 56.000 60.000 64.000 68.000

0.25 0.25 0.25 0.30 0.35 0.35 0.40 0.45 0.45 0.50 0.60 0.70 0.75 0.80 1.00 1.00 1.25 1.25 1.50 1.50 1.75 2.00 2.00 2.50 2.50 2.50 3.00 3.00 3.50 3.50 4.00 4.00 4.50 4.50 5.00 5.00 5.50 5.50 6.00 6.00

0.135 0.135 0.135 0.162 0.189 0.189 0.217 0.244 0.244 0.271 0.325 0.379 0.406 0.433 0.541 0.541 0.677 0.677 0.812 0.812 0.947 1.083 1.083 1.353 1.353 1.353 1.624 1.624 1.894 1.894 2.165 2.165 2.436 2.436 2.706 2.706 2.977 2.977 3.248 3.248

0.73 0.83 0.93 1.08 1.22 1.42 1.57 1.71 2.01 2.46 2.85 3.24 3.69 4.13 4.92 5.92 6.65 7.65 8.38 9.38 10.1 11.8 13.8 15.3 17.3 19.3 20.8 23.8 26.2 29.2 31.7 34.7 37.1 40.1 42.6 46.6 50.0 54.0 57.5 61.5

0.74 0.84 0.94 1.09 1.24 1.44 1.59 1.74 2.04 2.49 2.88 3.28 3.73 4.18 4.97 5.97 6.71 7.71 8.46 9.46 10.2 11.9 13.9 15.4 17.4 19.4 20.9 23.9 26.4 29.4 31.9 34.9 37.9 40.4 42.9 46.9 50.3 54.3 57.8 61.8

0.76 0.86 0.96 1.11 1.26 1.46 1.61 1.76 2.06 2.51 2.92 3.32 3.77 4.22 5.03 6.03 6.78 7.78 8.54 9.54 10.3 12.1 14.1 15.6 17.6 19.6 21.1 24.1 26.6 29.6 32.1 35.1 37.6 40.6 43.1 47.1 50.6 54.6 58.2 62.2

0.77 0.87 0.97 1.12 1.28 1.48 1.63 1.79 2.09 2.54 2.95 3.36 3.81 4.26 5.08 6.08 6.85 7.85 8.62 9.62 10.4 12.2 14.2 15.7 17.7 19.7 21.2 24.2 26.8 29.8 32.2 35.3 37.9 40.9 43.4 47.4 50.9 54.9 58.5 62.5

0.78 0.88 0.98 1.14 1.30 1.50 1.65 1.81 2.11 2.57 2.98 3.39 3.85 4.31 5.13 6.13 6.92 7.92 8.70 9.70 10.5 12.3 14.3 15.8 17.8 19.8 21.4 24.4 27.0 30.0 32.5 35.5 38.1 41.1 43.7 47.7 51.2 55.2 58.8 62.8

0.80 0.90 1.00 1.16 1.32 1.52 1.68 1.83 2.13 2.59 3.01 3.43 3.89 4.35 5.19 6.19 6.99 7.99 8.78 9.78 10.6 12.4 14.4 16.0 18.0 20.0 21.6 24.6 27.2 30.2 32.8 35.8 38.3 41.3 43.9 47.9 51.5 55.5 59.1 63.1

0.81 0.91 1.01 1.17 1.33 1.53 1.70 1.86 2.16 2.62 3.05 3.47 3.93 4.39 5.24 6.24 7.05 8.05 8.86 9.86 10.7 12.5 14.5 16.1 18.1 20.1 21.7 24.7 27.3 30.3 33.0 36.0 38.6 41.6 44.2 48.2 51.8 55.8 59.5 63.5

0.82 0.92 1.02 1.19 1.35 1.55 1.72 1.88 2.18 2.65 3.08 3.51 3.97 4.44 5.30 6.30 7.12 8.12

0.84 0.94 1.04 1.21 1.37 1.57 1.74 1.91 2.21 2.68 3.11 3.55 4.01 4.48 5.35 6.35 7.19 8.19

8.94 9.03 9.94 10.03 10.8 10.9 12.6 12.7 14.6 14.7 16.2 16.4 18.2 18.4 20.2 20.4 21.9 22.1 24.9 25.1 27.5 30.5 33.2 36.2 38.8 41.8 44.5 48.5 52.1 56.1 59.8 63.8 27.7 30.7 33.4 36.4 39.1 42.1 44.8 48.8 52.4 56.4 60.1 64.1

(Nota) *1 *2 *3

H1=0.541266P Tamao del orificio antes del roscado = d-2xH1 (porcentaje de agarre de la cuerda/100) Los lmites del dimetro menor de la rosca interna deber cumplir con las previsiones de la norma JIS B 0209 (Lmites de tamaos y tolerancias para roscas gruesas de tornillos mtricos). (Comentario) Los nmeros en negritas dados a la izquierda de la lnea , ,o mostradas en las columnas de las series, estn dentro de los lmites del dimetro menor de la rosca interna de 4H (M 1.4 o menor) 5H (M1.6 o mayor) o Clase 1, 5H (M1.4 o menor) 6H (M1.6 o mayor) o Clase, o 7H o Clase 3 especificados por la norma JIS B 0209 respectivamente.

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REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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