CAPITULO 5: Sección de la Turbina

Optima Operación y Mantenimiento en turbinas a gas

Auxiliares Admisión Compresor Cámaras Combustión Turbina Escape Difusor

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 Sección Turbina

Auxiliares Admisión Compresor Cámaras Combustión Turbina Escape Difusor

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 Sección Turbina

La turbina convierte la energía del gas a gran velocidad en energía rotacional útil
mediante la expansión del gas comprimido calentado a través de una serie de álabes
del rotor de la turbina.

Los gases, que entran a la turbina a una

temperatura de 1200ºC y una presión de
10 a 30 bar, salen a unos 450-600ºC. Esa
alta temperatura hace que la energía que
contienen pueda ser aprovechada bien
para mejorar el rendimiento de la turbina.

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 Turbina (3 etapas y 2 etapas)

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 Montaje alabes

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 Sellos directrices

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 Proceso de fabricación de los alabes

a)- Un álabe convencional de turbina se fabrica colando el metal fundido dentro de un molde cerámico
(que se ha precalentado a una temperatura próxima a la mitad de su punto de fusión) y dejándolo solidificar.
El metal liquido comienza a cristalizar en las zona en contacto con el molde; el resultado final es una
fina textura policristalina con pequeños granos individuales orientados al azar.

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 Sistema de Combustión

b)- Sin embargo, en la solidificación direccional , la mayor parte del molde se precalienta a
temperaturas próximas al punto de fusión del metal, la sección inferior del molde se rodea con una
placa de cobre enfriada con agua: es el “plato frio”. El molde se mantienen en una zona caliente
cubierta por una campana aislante térmica. El metal liquido se cuela en el molde y empieza a
solidificar en el plato frio. En este plano refrigerante normalmente se nuclean y crecen muchos
cristales. Luego, el molde desciende lentamente desde la campana aislante, sacándolo de la zona
caliente. El resultado final es un álabe de turbina constituido por varios cristales, largos y
columnares, Todos los limites de grano están orientados aproximadamente en la dirección con los
que los alabes serán solicitados por la fuerza centrifuga.

c-)- Un procedimiento descripto produce alabes sin limites de grano. Un alabe que sea monocristal
se fabrica colando el mental liquido en un molde que tiene un cuello de botella de forma espiral entre
el plato frio y la parte superior del molde. Al sacar el molde de la campaña aislante, empieza a
formarse cristales columnares pero el cuello de botella es tan estrechos que solo permite que uno de
estos cristales pase. Este es el cristal que crece a través del cuello de botella

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 Alabes (1° Etapa)

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 Alabes (1° Etapa)

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 Alabes (2° Etapa)

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 Alabes (3° Etapa)

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 Sello (honeycomb)

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 Alabes (3° Etapa)

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 Sistema de refrigeración

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 Aleaciones en base Níquel

Las superaleaciones están basadas en los elementos del grupo VIIIB de la tabla periódica y
normalmente consisten en varias combinaciones de Ni, Co, Fe y Cr con pequeñas cantidades
de W, Mo, Ta, Nb, Ti y Al.
La mayoría de las aleaciones base Ni contienen de un 10-20% Cr, hasta un 8% Al y Ti, y un
20% Co, además de pequeñas cantidades de B, Zr C. Otros aleantes comunes son Mo, W,
Ta, Re y Hf.
Mantienen sus propiedades mecánicas estabilidad superficial y resistencia a fluencia incluso
a temperaturas cercanas a su punto de fusión.
Tipo de endurecimiento
Las aleaciones base Ni pueden ser endurecidas por precipitación o por solución sólida:

Las aleaciones endurecidas por solución sólida poseen excelente resistencia a la carburización, cloruros y
oxidación y son usadas en aplicaciones que requieran modesta resistencia.

Las aleaciones endurecidas por precipitación son las utilizadas en la mayoría de las aplicaciones (partes
calientes de la turbina) donde se requiera una alta resistencia mecánica.

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 Aleaciones base níquel

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 Recubrimiento de Sellado

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 Recubrimiento de Sellado

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Desprendimiento Prematuro del TBC (Thermal Barrier Coating)
Caso Práctico

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 Caso Práctico

La puesta en operación de la turbina (TG-1) fue en el mes de diciembre de 2009. Luego

siguiendo los protocolos de Mantenimiento e Inspección del fabricante, fue realizado pruebas de
boroscopía para evaluar su condicione interna.

Durante la inspección de boroscopía en el mes de Abril 2010, La Unidad TG-1 arrojó resultados
de daños en la cámara de combustión (quemaduras y depósitos de carbón) y desconchamiento
localizado del Recubrimiento de Barrera Térmica (TBC) en las toberas de admisión de aire de
enfriamiento, de la 1° etapa de la turbina.

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 Caso Práctico

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 Conclusión

1- La condición del aire ambiental con sales marinas en el lugar de

localización de las turbinas, representa el mayor riesgo para su operación. El
sistema de filtrado original y utilizado actualmente no cumple eficientemente
este rol, pues el análisis químico de las muestras de depósitos “like salts”
arrojan significativos contenidos de sodio, azufre y cloro, entre otros
componentes.

2- Asimismo, los depósitos amarillentos encontrados en el inyector/cámara,

determinan la presencia de azufre, así como contenidos de metales de la
aleación base, lo cual indica arrastre de compuestos de azufre dentro del
sistema, probablemente provenientes del combustible utilizado.

3- La mezcla de compuestos de azufre conjuntamente con álcalis como

sodio han generado corrosión en caliente, dañando la barrera térmica TBC e
incrementando la oxidación del metal base de la superaleación.

4- El azufre es depositado en la superficie del TBC en forma de sulfato de

sodio líquido (Na2SO4) y trióxido de sodio (NaO3) y catalizó posteriormente
para formar sulfuros de cromo y sulfuros de aluminio.

5- Los daños observados son de una exfoliación agreste y violenta de la

barrera térmica cerámica y son producto de la continua exposición al
sobrecalentamiento y la mezcla de álcalis y azufre contenidas en el
combustible utilizado, que originaron fuerte oxidación y corrosión en caliente
en la cámara de combustión y alabes de la primera etapa de la turbina.
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 Mauricio VEGA Ing. ,MBA
vegamauri@hotmail.com

 Máster en Dirección de Empresa (MBA) por ICDA - Universidad Católica de Córdoba. Argentina
 Posgrado en Gestión Gerencial por ITBA - Instituto Tecnológico de Buenos Aires. Argentina.
 Posgrado en Dirección de Proyectos (PMBOK) por ITBA - Instituto Tecnológico de Buenos Aires. Argentina.
 Ingeniería Mecánica Electricista por UNC - Universidad Nacional de Córdoba. Argentina.
 Técnico Mecánico por ENET N° 1 - Escuela Nacional de Educación Técnica. Argentina.

Introducción 25
Muchas Gracias

vegamauri@hotmail.com