Apuntes UT 2.

17 Materiales de corte
Módulo: 0949 - Técnicas de Fabricación
Departamento didáctico: Fabricación Mecánica
Profesor: Julián Aranda Perdiguero

1. PARTES PRINCIPALES DEL TORNO PARALELO

Un torno paralelo consta de una bancada, de fundición especial, convenientemente nervada y

que en su parte superior izquierda va provista de una superficie plana mecanizada, sobre la
que asentará el órgano de arrastre y a su vez portapiezas, denominado cabezal; así mismo
lleva unas guías longitudinales, generalmente prismáticas, sobre las que se desplazan el carro
principal, portador del carro transversal y en último extremo de la herramienta; paralelamente
a estas guías van mecanizadas otras más pequeñas, sobre las que se desliza el elemento
portapiezas denominado contracabezal. Todos estos órganos suelen ser construidos en
fundición gris especial. El conjunto de la máquina se puede apreciar en la figura

2. IDEA GENERAL DE LA TRANSMISION DEL MOVIMIENTO

El movimiento parte del motor eléctrico (3) y llega al eje principal (1) de la máquina (eje que
proporciona el movimiento de rotación de la pieza), una vez regulado convenientemente en la
caja de velocidad (C. V.) incluida dentro del cabezal. Del eje principal se saca el movimiento
que, después de atravesar las ruedas intercambiables (4) (ruedas de la lira) y caja de avances
(CA), da movimiento al carro principal 2 y al carro transversal 7.
El movimiento del carro principal se puede lograr por medio de dos mecanismos distintos: el
eje de cilindrar (5) y el eje de roscar (6); este· último, como su nombre indica, sólo se ha de
utilizar para ejecutar los roscados en las piezas. El carro transversal 7 recibe el movimiento
únicamente del eje de cilindrar 5.

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4. REGVLACION DE LAS VELOCIDADES DE ROTACION

La caja de velocidades (CV), alojada en el cabezal, puede ser de dos tipos:

o de engranajes móviles, en cuyo caso el cabezal se denomina “cabezal monopoleas”
o tornos de poleas denominándose en este caso “cabezal conopoleas”
Tratándose de “cabezales monopoleas”, la selección de la velocidad apropiada se hace desde
el exterior de este, gracias a las palancas adecuadas que desplazan convenientemente los
engranajes que hay en el interior
En los cabezales conopoleas es necesario actuar directamente sobre este mecanismo para
poder seleccionarla velocidad de rotación que interese.
Un cabezal conopolea consta de un cono de poleas A, que recibe el movimiento por medio de
una correa (plana o trapezoidal), que va montado loco sobre el eje principal y puede transmitir
el movimiento directamente a dicho eje, con sólo hacer solidario el cono de poleas con el
piñón
B (que está enchavetado con el citado eje principal), por medio del pestillo de arrastre C. Por el
contrario, si se independiza el cono A del piñón B y se engranan los piñones del retardo E
(éstos se acercan y engranan gracias a que su eje va montado excéntricamente), el
movimiento del cono de poleas pasa al piñón B a través del retardo E, obteniéndose una nueva
gama de velocidades lentas.

En resumen, se obtienen las distintas velocidades en el cabezal “conopoleas” a base de

cambiar la correa de polea y de utilizar o no el “retardo”

3. DUCCION

El rendimiento económico de las máquinas-herramientas depende esencialmente de la calidad

del material de la herramienta y de las condiciones de utilización de esta.
En la calidad del material que constituye la parte activa de la herramienta interesa que
destaquen dos características importantes:
o que posea una gran tenacidad, para evitar la rotura por choque y para que soporte bien los
esfuerzos puestos en juego;

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o que sea resistente a la abrasión, que le proporciona un elevado «poder cortante». En

realidad, ambas propiedades están en contradicción: la tenacidad disminuye a medida que
aumenta el poder cortante. Mas, por razones de economía, se tiende a dar preferencia a
este último aspecto.
En realidad, ambas propiedades están en contradicción: la tenacidad disminuye a medida que
aumenta el poder cortante. Mas, por razones de economía, se tiende a dar preferencia a este
último aspecto.

4. MATERIALES

1.
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2.1. Materiales empleados en las herramientas de corte
Una primera clasificación de los materiales para herramientas, establecida por orden creciente
de resistencia a la abrasión, sería:
o acero al carbono,
o aceros aleados,
o aceros rápidos,
o aleaciones no ferrosas,
o metales duros,
o cerámicas de corte,
o diamante.

2.2. Aceros al carbono

Se trata de aceros fundidos con el 1 al 1,5 % de carbono; se emplea la mayor proporción de
car
bono cuanto mayor sean las dimensiones de la herramienta.
Las calidades normalizadas por el IHA para la construcción de herramientas de corte son las
siguientes:
o F 5150 - Que contiene 0,97% de C y 0,30% de Mn. Su temperatura de forja está
comprendida
entre 800O a 900O, templa a 900º en agua y el revenido se hace entre 150º a 400º,
adquiriendo una dureza media del orden de 63 HRC. Se utiliza preferentemente en la

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construcción de herramientas débiles, tales como brocas de pequeño diámetro, machos de

roscar, etcétera.
o F 5160 - Contiene 1,12% de C y 0,30% de Mn. Conserva las mismas temperaturas de
tratamiento que el F. 515, siendo su dureza máxima después de templado del orden de 64
HRC. Se utiliza para la construcción de fresas, brocas, terrajas, etc.
o F 5170 - Con el 1,35% de C y 0,30% de Mn. Tiene las mismas temperaturas críticas que las
anteriores calidades, a excepción del temple, que se realiza a 760° en agua; también puede
adquirir, una vez tratado, los 64 HRC. Se utiliza en la construcción de herramientas simples,
tales como cuchillas de torno y de cepilladora.

2.3. Aceros aleados para herramientas de corte

Llamados también «semirrápidos», se trata de aceros cuyo poder cortante está comprendido
entre el de los aceros al carbono y los aceros rápidos, es decir, pueden considerarse de calidad
intermedia. En realidad, se trata de un acero al carbono aleado con cantidades variables de
wolframio y cromo, en cantidades inferiores al 4%, que le aumentan considerablemente su
resistencia al desgaste con relación a los aceros al carbono.
Los aceros aleados utilizados en la construcción de herramientas de corte son:
o F 5220 - Cuya composición es: 1 % C, 1,10% Mn, 0,5% de Cr y 0,5% W. Se emplea para
construir machos, terrajas, escariadores y fresas.
o F 5310 - Con 1,3% C, 0,3% Mn, 0,5% Cr y 3,5 % W. Tiene aplicación en la construcción de
herramientas de torno.
o F 5340 - Con 0,75% C, 0,3% Mn, 4% Cr. Se utiliza para la construcción de herramientas de
torno. Las temperaturas de tratamiento de estos aceros son superiores a las de los aceros
al carbono, oscilando entre los 900º a 1.050º para la forja, 800º para el temple y de 200º a
300º para el revenido.
Los aceros indicados presentan una gran tenacidad y adquieren bastante dureza después del
templado, pero ésta sólo la conserva a bajas temperaturas (hasta 280º aproximadamente), por
cuya razón sólo deben emplearse pata trabajos eventuales de acabado, para herramientas
especiales de poca utilización; así como para el mecanizado de materiales de poca dureza.

2.4. Aceros rápidos

Los aceros rápidos son aceros al carbono (0,7% C) a los que se les adiciona tungsteno o
wolframio, que mejora considerablemente las propiedades cortantes del acero, además se
añade pequeñas cantidades de metales nobles, tales como cromo, vanadio, cobalto, etc. Los
aceros rápidos soportan temperaturas hasta de 550 a 600 o sin perder su poder cortante.
Según la proporción de los elementos adicionados, los aceros rápidos se clasifican en:
o F 5510 - Denominado también acero rápido ordinario y cuya composición aproximada es:
0.7%C; 4%Cr; 15%W; y 1%Va. Se utiliza en la fabricación de herramientas cortantes de
características no extremadas.
o F 5520 - Acero rápido superior, que está compuesto por: 0,7%C; 4% Cr; 18W; 1.1% Va. Se
utiliza en la fabricación de útiles pesados de tornear, desbastar, cepillar, taladrar, etc., a no
muy elevada velocidad de corte.
o F 5530 - Denominado vulgarmente acero rápido al cobalto. Contiene 0.75 % de C; 4% Cr;
18% W; 1 % Va; 1% Mo y 5% Co. Encuentra su aplicación en la fabricación de herramientas

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de gran rendimiento y duración. Trabajando con eleva da velocidad de corte, por ejemplo,
cuchillas para torno automático, cuchillas de torno en general, fresas y brocas.
o F 5540 - Corresponde a los aceros extrarrápidos y contiene: 0,8% C, 5% Cr, 18% W, 1,1%
Va, 1% Mo y 11 % Co. Se emplea en la fabricación de herramientas de máximo
rendimiento, para trabajar metales duros con velocidades de corte elevadas.
Una característica importante de los aceros rápidos es su elevada temperatura de temple (de
1.250 O 1.325O), mientras que para los aceros aI carbono sólo es del orden de los 800º C. El
revenido de lacero rápido se hace a unos 550 O.
La velocidad de corte que puede desarrollar una herramienta de acero rápido, duplica e
incluso puede triplicar la desarrollada en las mismas condiciones de corte, por una
herramienta al carbono.

2.5. Aleaciones no ferrosas

Conocidas también con los nombres Stellita, Alacrita, etc., son aleaciones compuestas por altos
porcentajes de cobalto (55 %), cromo (33 %), tungsteno (10 %) y carbono (2 %); su dureza
supera a la de los aceros rápidos de mejor calidad y la conservan hasta los 700 OC,
aproximadamente.
A este material no se le somete a tratamiento térmico, por cuya razón sólo puede ser
elaborado
por abrasión. En la práctica, se utiliza en forma de pequeñas pastillas o en varillas para ser
utilizadas como material de aportación y poder recargar a soplete la parte activa de la
herramienta de corte.

2.6. Metales duros

Son aglomerados de tungsteno (hasta el 90%), carbono (hasta 8 %) y de cobalto (hasta 8 %)
que
mezclados en forma de polvo finísimo, son comprimidos en forma de pastillas, bajo presión de
unos 4.000 kg/cm2
Las formas obtenidas se las somete a una primera cocción a la temperatura de 800 a 850 OC, en
atmósfera de hidrógeno; terminada ésta se mecaniza la forma definitiva con herramienta de
corte.
Seguidamente sufre una nueva cocción llamada fritado o sinterizado, a una temperatura del
orden de los 1500OC, con la que adquiere una dureza extraordinaria, muy superior a la del
acero rápido. Finalmente, se da el acabado final a base de rectificar finamente con muela
abrasiva. El metal duro no se templa.

2.7. Calidades de metal duro

La Organización Internacional de Normalización (ISO) ha establecido tres grandes grupos
principales, a los que distinguió por medio de letras y colores:
o P azul: Metal duro para trabajar materiales de viruta larga tal como: acero, fundición
acerada, etc.
o K rojo: Metal duro para trabajar materiales de viruta corta (Fundición gris, bronce, etc.) . . .
o M amarillo: para materiales de viruta larga o corta (acero, acero duro al manganeso,
materiales no ferrosos, etc.) . . .

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Los metales duros apropiados para mecanizar materiales de viruta larga, además del W, C y Co,
llevan adicionados otros carburos que le proporcionan considerable resistencia al desgaste,
tales son: carburo de tántalo y de titanio.
Cada grupo principal, está subdividido en clases, distinguidas por un número que se coloca a
continuación de la letra distintiva del grupo, así tendremos las siguientes calidades, dentro de
cada grupo:
o P 10, P 20, P 30, P40, etc.
o K 10, K20, K30, K40, etc.
o M10, M20, M30, M40, etc.
El número distintivo alude a la «tenacidad» y al «poder cortante» de la herramienta dentro de
cada grupo principal, pero en contraposición; es decir, que a menor número le corresponde
mayor poder cortante y menor tenacidad, y viceversa, esto indica que a menor número le
corresponde trabajar con mayor velocidad de corte y a número mayor le corresponderá más
avance.
El empleo del metal duro en las herramientas de corte se hace en forma de pequeñas pastillas
o plaquitas que se sueldan con cobre a un mango de acero (generalmente al manganeso).
Para su afilado se utilizan muelas abrasivas de carburo de silicio y muelas diamantadas, y
desde luego, no pueden ser forjadas ni mecanizadas con cuchilla.
Las velocidades de corte desarrolladas por las herramientas de metal duro es unas cinco veces
superior a las que puedan llevar las herramientas de acero rápido.

2.8. Cerámica de corte

Es un material cuyo constituyente básico es el óxido de aluminio (Al 203) en cantidad superior al
80 %, también suele llevar adicionados otros óxidos, para facilitar su elaboración o tratar de
mejorar su resistencia a las altas temperaturas, tales como el óxido de cromo, de titanio, de
torio, etc.
Las cerámicas de corte no son metálicas y conductoras de la electricidad; su densidad es del
orden de 3,5 a 5, mientras que la de los metales duros oscila entre 10 y 14, además de poseer
otras diferencias físicas notables.
La obtención de la cerámica de corte se hace de forma semejante al proceso de elaboración
del metal duro, es decir, por sinterizado, y una vez logrado, mantiene sus propiedades
cortantes por encima de los 1.200ºC. Sin embargo, es sumamente frágil
Empleo.
La cerámica de corte se emplea bajo forma de plaquitas como el metal duro y aunque se
pueden soldar al mango como aquéllas (antes hay que darle un metalizado de plata),
generalmente se utilizan como pastillas intercambiables, que se tiran después de estar
inutilizadas.
Para obtener el máximo rendimiento económico de la herramienta, se construyen las pastillas
en formas geométricas tales, que presenten la posibilidad de poder utilizar el mayor número
de aristas de corte, pudiendo entrar en servicio cada una de éstas mediante un simple cambio
de posición de la. plaquita, por esta razón suelen ser prismáticas, de base cuadrada,
rectangular, hexagonal e incluso de forma cilíndrica para ir girando la pastilla a medida que se
gasta la arista de corte.

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El poder cortante de este material es superior al de los metales duros, lo que permite trabajar
con velocidades elevadas, particularmente determinados materiales, tales como la fundición
gris (400 a 500 m/min), el acero duro al manganeso (200 m/min), etcétera.
Como características especiales de este material, hay que señalar:
o su nulo desgaste de la cara de corte
o su facilidad para evitar que se le pegue el material mecanizado
o su aptitud para arrancar virutas capilares finísimas
o su condición de permitir un brillante aspecto superficial de las piezas mecanizadas.
2.9. Diamante
El más duro de los cuerpos conocidos, puede ser utilizado como elemento cortante, aunque su
empleo ha pasado a segundo término con la aparición de los metales duros y las cerámicas.
Su utilización permite obtener un pulido especular de alta precisión, del orden de milésimas.
No obstante, su empleo está limitado, por su fragilidad y por su elevado coste. Los materiales
más apropiados para ser trabajados con diamante son:
o aluminio y sus aleaciones
o bronce y material antifricción
o cobre rojo y latón,
o magnesio,
o resina sintética,
o papel comprimido, etc.
No siendo apropiado para la mecanización de materiales ferrosos.
Los diamantes se utilizan engarzados a pequeños porta diamantes o sujetos con pequeña brida
a mangos porta diamantes.
La profundidad de pasada y el avance han de ser muy pequeños, inferiores a 0,5 y 0,05 mm
respectivamente. Sin embargo, trabajan con elevada velocidad de corte, por ejemplo, para el
cobre con 5.000 m/min.
La duración del filo es, así mismo, muy elevada, hasta de 200 horas de corte. La punta del
diamante debe estar redondeada o tallada en forma poligonal.