FACTIBILIDAD DEL USO DE ESCORIA NEGRA Y POLVILLO DE ALTO HORNO EN MEZCLAS ASFALTICAS Nar

FACTIBILIDAD DEL USO DE ESCORIA NEGRA Y POLVILLO DE ALTO
HORNO EN MEZCLAS ASFALTICAS
DIEGO ANDRES NARANJO CAICEDO

GILBERTH MATEUS PARDO
UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VIAS
TUNJA
2017
FACTIBILIDAD DEL USO DE ESCORIA NEGRA Y POLVILLO DE ALTO
HORNO EN MEZCLAS ASFALTICAS
DIEGO ANDRES NARANJO CAICEDO

GILBERTH MATEUS PARDO
Trabajo de grado para optar al título de

INGENIERO EN TRANSPORTE Y VIAS
Director
Ing. Msc. RICARDO OCHA DIAZ
UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VIAS
TUNJA
2017
Nota de aceptación:
_________________________________
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Firma del presidente de jurado
_________________________________
Firma del jurado
_________________________________
Firma del jurado
Tunja, 16 de Marzo de 2017

En primer lugar, quiero agradecer a Dios y a la vida misma el simple hecho de
poder escribir estas palabras en mi trabajo de grado, por la salud, la familia, los
amigos y sobre todo por haber tenido la oportunidad de conocer a tantas
personas que me han hecho crecer tanto profesionalmente y como persona en
esta honorable institución. A mis padres un especial agradecimiento por su
apoyo económico durante mi proceso de formación, así como el apoyo
emocional y espiritual.
A mis compañeros que estuvieron conmigo en cada una de las clases en el

proceso de formación, a los docentes que se esmeran cada día por hacer
conocer en el territorio nacional la profesión de ingenieros de transporte y vías.
Gracias totales.
Finalmente agradezco a Gilberth, mi compañero de tesis por su paciencia y

esmero en la realización de este libro.
Diego Andrés Naranjo Caicedo
4
Le dedico este título a mi familia, que, con su apoyo económico, espiritual y
emocional, me ha apoyado en todos los momentos que lo he necesitado.
Gracias a los docentes de la escuela de ingeniería de transporte y vías, por
haber dado un poco de sus conocimientos para mi formación profesional.
Agradezco a mi compañero de tesis Andrés Naranjo, quien con su apoyo me

motivo a realizar a cabalidad este trabajo en los momentos de dificultad. A los
ingenieros laboratoristas quienes estuvieron atentos en cada momento para
guiarnos hacia la correcta implementación de los ensayos, preocupados por la
obtención de los resultados con el mínimo error.
Finalmente, a Dios por darme la vida, y salud y permitir este logro en mi carrera
profesional.
Gilberth Mateus Pardo
5
Los autores de este informe queremos dar especial agradecimiento a:
- La Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia, a la Facultad de

Ingeniería, a su Escuela de Transporte y Vías, por la excelente calidad humana
social y profesional con la que cuenta en cada uno de sus espacios: pasillos,
oficinas y aulas de clase.
- Al ingeniero Ricardo Ochoa, director de este trabajo.
- Al ingeniero laboratorista Manuel Sierra
- A las Acerías, Paz del Rio y Gerdau Diaco por suministrar el material para la
correspondiente investigación.
6
RESUMEN
El objetivo principal del presente trabajo de investigación es realizar el

procedimiento para analizar y evaluar la factibilidad del uso de escoria negra y
polvillo de alto horno en una mezcla asfáltica tipo MDC – 19, con asfalto 60 -70,
implementando la metodología RAMCODES.
Teniendo en cuenta la normatividad vigente, las especificaciones y normas del

Instituto Nacional de Vías, INVIAS del año 2013, se pretende evaluar las
propiedades mecánicas de los materiales especificados, mediante tres tipos de
mezclas: mezcla 1, comprendida por agregado grueso, fino y asfalto. Una
mezcla 2, con un 100% de escoria negra y polvillo de alto horno como
agregados pétreos, junto con el asfalto. Y finalmente una mezcla 3, con un 50%
de agregado pétreo y un 50% de escoria negra y polvillo.
Para hacer el diseño de las mezclas anteriores se empleó la metodología

RAMCODES, la cual analiza los comportamientos que puede llegar a tener el
asfalto bajo las diferentes condiciones de vacíos presentes en la mezcla; vacíos
de aire (VA) vacíos de agregado mineral (VMA) y vacíos llenos de asfalto (VFA),
formando un polígono el cual se convierte en la fórmula de trabajo de la mezcla
para la obtención del porcentaje óptimo de asfalto necesario para cada mezcla
Los resultados obtenidos de todo el proceso de ensayo conducen a viabilizar la

posibilidad de sustituir los agregados pétreos en una mezcla asfáltica tipo MDC-
19, ya que los resultados obtenidos muestran características físicas y mecánicas
muy semejantes a las aportadas por agregados pétreos,. Observando que los
resultados arrojados por la mezcla con un 50% de agregados no convencionales
muestra un mejor comportamiento en los ensayos Marshall (estabilidad, flujo) al
igual que en las pruebas realizadas de ahuellamiento, módulo resiliente y fatiga
soportando la factibilidad de sustituir los agregados pétreos por materiales no
convencionales.
En cuanto al análisis económico se da en costo constructivo por briqueta, el cual

arroja como valores muy similares para las 3 mezclas ya que entre mayor sea la
proporción de escoria y polvillo mayor será el porcentaje óptimo de asfalto que
satisfaga la mezcla, por lo tanto el mayor beneficio estaría dado por la
preservación de los recursos naturales no renovables.
7
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCION………………………………………………………………….…...15
1. MARCO REFERENCIAL................................................................................ 18
1.1 EL PAVIMENTO Y SUS FUNCIONES ..... 18
1.1.1 Características del pavimento. ................................................................... 18
1.2 PAVIMENTO FLEXIBLE. .............................................................................. 19
1.2.1 Mezclas asfálticas. ..................................................................................... 19
1.2.2 Tipos de mezclas asfálticas ....................................................................... 20
1.2.3 Características mezclas asfálticas ............................................................. 20
1.2.4 Ensayos de laboratorio - mezcla asfáltica. ................................................ 21
1.2.5 Propiedades de las mezclas asfálticas. ..................................................... 22
1.2.6 Elementos de las mezclas asfálticas. ........................................................ 26
1.3 ESCORIA DE HORNO ELECTRICO ............................................................ 30
1.4 POLVILLO DE ALTO HORNO ...................................................................... 31
1.5 METODOLOGÍA RAMCODES. ..................................................................... 32
2. ESTADO DEL ARTE ....................................................................................... 40
3. CARACTERIZACION DE MATERIALES ........................................................ 45
3.1 ADQUISICION DE ASFALTO, AGREGADOS, ESCORIA NEGRA Y
POLVILLO DE ALTO HORNO ............................................................................ 45
3.1.1 Cemento asfaltico. ..................................................................................... 45
3.1.2 Polvillo de alto horno. ................................................................................. 46
3.1.3 Escoria negra. ............................................................................................ 46
3.1.4 Agregado pétreo ........................................................................................ 47
3.1.5 Llenante mineral. ....................................................................................... 47
3.2 CARACTERIZACION DE LOS AGREGADOS SEGÚN INVIAS 2013 .......... 48
3.3 CARACTERIZACION ESCORIA NEGRA Y POLVILLO DE ALTO
HORNO. ............................................................................................................. 53
3.4 CARACTERIZACION DEL ASFALTO 60/70 INCOASFALTOS .................... 55
4. DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE ................................... 59
8
4.1 DISEÑO EXPERIMENTAL............................................................................ 59
4.2 METODOLOGIA DE DISEÑO RAMCODES ................................................. 60
4.2.1 Polígono de vacíos. ................................................................................... 61
4.3 MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE: PROPIEDADES ............................... 61
4.3.1 Gravedad específica efectiva (Gse). .......................................................... 61
4.3.2 Gravedad específica bulk (Gmb). .............................................................. 61
4.3.3 Gravedad específica teórica máxima (Gmm). ............................................ 61
4.3.4 Contenido de asfalto (Pb). ......................................................................... 61
4.4 PREPARACION DE MEZCLAS: ENSAYOS NECESARIOS PARA
DATOS DE ENTRADA Y ANALISIS DE LA METODOLOGIA RAMCODES ...... 61
4.4.1 Gravedad Específica Máxima de mezclas asfálticas para pavimentos
INV E -735 -13 (Ensayo James Rice). ................................................................ 62
4.4.2 Preparación de las briquetas. .................................................................... 62
4.4.3 Compactación de briquetas. ...................................................................... 63
4.4.4 Determinación del Gravedad específica Bulk. ........................................... 63
4.5 DETERMINACION DEL POLIGONO DE VACÍOS ....................................... 64
4.5.1 Polígono de vacíos para la mezcla asfáltica .............................................. 65
4.6 MODULOS DINAMICOS PARA MEZCLAS ASFALTICAS ........................... 69
4.6.1 Determinación del módulo resiliente mediante ensayos de laboratorio. .... 70
4.7 FATIGA EN MEZCLAS ASFÁLTICAS .......................................................... 71
4.8 DEFORMACION PLASTICA DE LAS MEZCLAS ASFALTICAS. ................. 72
4.9 LA PRUEBA DE TRACCIÓN INDIRECTA (ADHERENCIA) ......................... 73
5. RESULTADOS Y ANALISIS ........................................................................... 75
5.1 FORMULA DE TRABAJO ............................................................................. 75
5.2 RESULTADOS GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA DE MEZCLAS
ASFÁLTICAS PARA PAVIMENTOS INV E -735 -13 (ENSAYO JAMES RICE).. 76
5.3 GRAVEDAD ESPECÍFICA EFECTIVA DE LAS MEZCLAS......................... 77
5.4 RESULTADOS PARA LA VERIFICACIÓN DE GSA>GSE>GSB. ................ 78
5.5 POLÍGONO DE VACÍOS .............................................................................. 79
5.6 RESULTADOS ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO. ............................... 82
5.7 RESULTADOS MÓDULOS RESILIENTES. ................................................. 86
5.8 RESULTADOS DEFORMACIÓN PLÁSTICA................................................ 90
9
5.9 RESULTADOS ENSAYO DE FATIGA .......................................................... 93
5.10. RESULTADOS ENSAYO DE ADHERENCIA. ........................................... 97
6. ANALISIS DE VIABILIDAD ECONOMICA (COSTO POR BRIQUETA) ........ 100
7. CONCLUSIONES ......................................................................................... 103
8. RECOMENDACIONES ................................................................................. 106
9. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................. 107
ANEXOS ........................................................................................................... 109
10
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Ensayos de laboratorio para una mezcla asfáltica INVIAS 2013 .......... 21
Tabla 2. Ensayos de caracterización del cemento asfaltico tipo (60-70). ........... 27
Tabla 3. Ensayos según la normatividad colombiana para los agregados. ........ 28
Tabla 4. Ensayos requeridos para el agregado (grueso y fino) según
normatividad INV E - 13 ...................................................................................... 49
Tabla 5. Resultado de los ensayos para el agregado pétreo .............................. 50
Tabla 6. Resultado de los ensayos para la escoria negra y polvillo .................... 53
Tabla 7. Ensayos requeridos para el asfalto 60/70 MPI según normatividad
INVIAS E – 13 ..................................................................................................... 55
Tabla 8. Resultados ensayo asfalto 60 -70. ........................................................ 56
Tabla 9. Rangos de temperatura y mezclado de compactación asfalto 60/70. ... 58
Tabla 10. Datos de entrada y verificación teórica Gsa>Gse>Gsb ...................... 64
Tabla 11. Criterios para el diseño preliminar de la mezcla asfáltica en caliente
de gradación continúa por el método Marshall. .................................................. 64
Tabla 12. Rangos seleccionados para el polígono de vacíos ............................. 65
Tabla 13. Gmb para valores de vacíos de aire en la mezcla de 4 y 6% con
diferentes contenidos de ligante para una mezcla convencional ........................ 65
Tabla 14. Gmb para valores de vacíos en el agregado mineral de la mezcla
de 15 y 16% con diferentes contenidos de ligante para una mezcla
convencional ....................................................................................................... 66
Tabla 15. Gmb para valores de vacíos llenos con asfalto en la mezcla de 65 y
75% con diferentes contenidos de ligante para una mezcla convencional. ........ 67
Tabla 16. Formula de trabajo .............................................................................. 75
Tabla 17. Resultados ensayo Jaime Rice para los tres tipos de mezclas
ensayadas. ......................................................................................................... 77
Tabla 18. Resultados Gravedad especifica efectiva de la mezcla. ..................... 78
Tabla 19. Verificación Gsa>Gse>Gsb................................................................. 78
Tabla 20. Valores gráficos de Pb y Gmb. .......................................................... 81
Tabla 21. Resultados de la fórmula de trabajo de las mezclas. .......................... 82
Tabla 22. Resultados de la densidad G bulk. ..................................................... 82
Tabla 23. Resultados estabilidad y flujo mezcla 1. ............................................. 83
Tabla 24. Resultados estabilidad y flujo, mezcla 2. ............................................ 83
Tabla 25. Resultados estabilidad y flujo, mezcla 3. ............................................ 84
Tabla 26. Resultados estabilidad y flujo mezclas................................................ 84
Tabla 27. Resultados módulo resiliente, mezcla 1. ............................................. 86
Tabla 28. Resultado módulo resiliente, mezcla 2................................................ 87
Tabla 29. Resultados módulo resiliente, mezcla 3. ............................................. 87
11
Tabla 30. Resultados módulos para una temperatura de 13 ºC. ........................ 90
Tabla 31. Resultados ensayo de ahuellamiento. ................................................ 90
Tabla 32. Resultados de la velocidad de deformación. ....................................... 91
Tabla 33. Resultados ensayo de fatiga, mezcla 1............................................... 93
Tabla 36. Deformación radial para NT3 .............................................................. 97
Tabla 37. Resultados adherencia mezcla 1. ....................................................... 97
Tabla 40. Costo de una briqueta para la mezcla 1............................................ 100
Tabla 41. Costo de una briqueta para la mezcla 2, teniendo en cuenta el
precio de la escoria. .......................................................................................... 101
Tabla 42. Costo de una briqueta para la mezcla 3, sin tener en cuenta el
precio de la escoria. .......................................................................................... 101
Tabla 43. Costo de una briqueta para la mezcla 3, sin tener en cuenta el
precio de la escoria ni polvillo ........................................................................... 102
Tabla 44. Costo de tres briquetas para cada mezcla. ....................................... 102
12
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Escoria negra ....................................................................................... 31

Figura 2. Polvillo de alto horno............................................................................ 31
Figura 3. Diagrama de fases para mezclas bituminosas con geo materiales. .... 33
Figura 4. Representación gráfica de los vacíos de aire en la mezcla (Va). ........ 36
Figura 5. Representación gráfica de los vacíos en el agregado mineral (VMA). 36
Figura 6. Representación gráfica de los vacíos llenos de asfalto (VFA). ............ 37
Figura 7. Representación gráfica de VA, VMA y VFA. ........................................ 38
Figura 8. Polígono de vacíos de la muestra. ....................................................... 39
Figura 9. Ubicación y certificados de calidad empresa INCOASFALTOS. ......... 46
Figura 10. Localización Gergau Diaco, Tuta. ...................................................... 46
Figura 11. Localización de la planta de Acerías Paz del Rio. ............................. 47
Figura 12. Localización triturados Acevedo ........................................................ 47
Figura 13. Especificaciones técnicas del cemento concretero Argos. ................ 48
Figura 14. Gradación del agregado pétreo proveniente de la cantera
Acevedos, Moniquirá. ......................................................................................... 52
Figura 15. Gradación ideal del agregado pétreo proveniente de la cantera
Acevedos, Moniquirá. ......................................................................................... 53
Figura 16. Curva reológica del asfalto original 60/70 .......................................... 58
Figura 17. Organigrama para el diseño de las mezclas. ..................................... 59
Figura 18. Matrices granulares gruesa y fina para cada mezcla. ........................ 60
Figura 19. Ensayo James Rice. .......................................................................... 62
Figura 20. Preparación de las briquetas ............................................................. 62
Figura 21. Compactación de las briquetas con golpes controlados para el
valor obtenida del polígono. ................................................................................ 63
Figura 22. Gravedad especifica Bulk. ................................................................. 63
Figura 23. Representación gráfica de los vacíos de aire de la mezcla (Va)
para una mezcla convencional............................................................................ 66
Figura 24. Representación gráfica de los vacíos de aire de la mezcla (VAM)
para una mezcla convencional............................................................................ 67
Figura 25. Gmb para valores de vacíos llenos con asfalto en la mezcla de 65
y 75% con diferentes contenidos de ligante para una mezcla convencional. ..... 68
Figura 26. Representación gráfica de la superposición de curvas de vacíos:
Va, VAM, VFA para una mezcla convencional ................................................... 68
Figura 27. Nottingham Asphalt Tester – NAT y detalle de probeta en prensa .... 70
Figura 28. Deformación plástica de las mezclas ................................................. 73
Figura 29. Especímenes acondicionados en agua y ensayados MARSHALL .... 74
Figura 30. Formula de trabajo dentro de las bandas especificadas. ................... 76
13
Figura 31. Polígono de vacíos mezcla 1 6% de asfalto. .................................... 79
Figura 32. Polígono de vacíos mezcla 2, 5% asfalto. ......................................... 79
Figura 33. Polígono de vacíos mezcla 2, 6% asfalto. ......................................... 80
Figura 34. Polígono de vacíos mezcla 3, 5,5% asfalto. ...................................... 80
Figura 35. Polígono de vacíos mezcla 3, 4,5% asfalto. ...................................... 81
Figura 36. Comparación resultado de estabilidad para las 3 mezclas. ............... 85
Figura 37. Comparación resultado de flujo para las 3 mezclas.......................... 85
Figura 38. Comparación módulo resiliente en las 3 mezclas. ............................. 88
Figura 39. Curva maestra módulos resilientes, mezcla 1 ................................... 88
Figura 40. Curva maestra módulos resilientes, mezcla 2 ................................... 89
Figura 41. Curva maestra módulos resilientes, mezcla 3. .................................. 89
Figura 42. Curvas de deformación. ..................................................................... 91
Figura 43. Comparación de deformación plástica. .............................................. 92
Figura 44. Esfuerzo vs # Ciclos mezcla 1. .......................................................... 94
Figura 47. Deformación vs número de ciclos, mezcla 1. ..................................... 95
Figura 48. Deformación vs número de ciclos, mezcla 2...................................... 96
Figura 49. Deformación vs número de ciclos, mezcla 3. ..................................... 96
Figura 50. Comparación de resultados de adherencia para las 3 mezclas......... 99
14
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Caracterización de los agregados pétreos ....................................... 109

Anexo B. Caracterización de la escoria negra y polvillo de alto horno. ............. 120
Anexo C. caracterización asfalto 60- 70. .......................................................... 129
Anexo D. Ensayo módulos resilientes. .............................................................. 135
Anexo E. Ensayó de Fatiga. ............................................................................. 161
15
INTRODUCCION
La escoria negra de horno de arco eléctrico, es un desecho industrial de las

grandes productoras de acero. Partiendo de lo anterior se puede afirmar que
entre más grandes sean las productoras de acero, más escoria negra se
encontrara afectando el medio ambiente, específicamente modificando las
propiedades del suelo, generando un ambiente no sostenible con impactos
negativos al entorno.
En países como Brasil y Chile han invertido en la investigación de las

propiedades y posibles usos de la escoria negra, pero en realidad no existen
datos concretos sobre la construcción de vías de gran longitud, aunque se ha
afirmado que la composición de la escoria negra puede llegar a tener problemas
de expansión volumétrica al usarlos como agregados de bases en pavimentos.
A nivel nacional, no existe mucha información con respecto al uso de escoria y

polvillo en bases o subbases o como ligante bituminoso de la capa asfáltica: es
por esta razón que se hace importante y relevante el presente proyecto, pues se
hace un análisis de las propiedades mecánicas de la escoria negra y el polvillo
de alto horno, para hacer parte de la carpeta asfáltica en comparación con
materiales convencionales de las canteras naturales presentes en el
departamento de Boyacá.
El presente proyecto de investigación tiene como objetivo ensayar materiales

convencionales y no convencionales para la fabricación de una mezcla asfáltica
que cumpla con las especificaciones del INVIAS-2013, paraun nivel de transito 3
(NT3), especificado como “Corresponde a vías en las que el tránsito de diseño
de las obras por construir es superior a 5.0x10^6 ejes equivalentes de 80 kN en
el carril de diseño. La importancia radica en que son materiales de desecho
industrial que pueden reemplazar parte de los materiales pétreos en la
fabricación de pavimentos de alta calidad.
Se utiliza la metodología RAMCODES para el diseño de la mezcla y

determinación de la fórmula de trabajo, como base de una mezcla asfáltica
densa en caliente MDC – 19, la cual permite analizar propiedades como
estabilidad, flujo, adherencia, ahuellamiento, entre otras, para su posible
utilización en la construcción de vías.
16
Se hace un análisis económico en el cual se concluya, la favorabilidad de la
utilización de estos materiales de desecho industrial en comparación con los
materiales convencionales utilizados en la actualidad, su disponibilidad y posible
manejo a gran escala.
El primer capítulo comprende un marco teórico o referencial con conceptos

básicos que se deben tener en cuenta para la comprensión de los temas acá
tratados, es decir, es un preámbulo a las temáticas que se van a tratar a lo largo
del documento.
El segundo capítulo, denominado estado del arte, contextualiza la investigación,

dando una mirada a los proyectos y avances desarrollados a nivel regional,
nacional e internacional con el objetivo de tener en cuenta los errores y aportes
que han desarrollado referentes al tema.
El tercer capítulo, caracterización de los materiales, identifica el origen de los

materiales, es decir, las canteras y empresas en donde se adquirió el material a
ensayar. Además de los ensayos normalizados por el INVIAS para la versión
2013 y algunos resultados tabulados con comentarios sobre los mismos.
En el cuarto capítulo, diseño de las mezclas asfálticas en caliente, se explica el

procedimiento de diseño, ensayos, análisis manual y con software para el
método RAMCODES, y los resultados obtenidos.
En el quinto capítulo se presentan los resultados obtenidos en cada uno de los

ensayos con comentarios analizando las características mecánicas de los
materiales y su posible comportamiento en campo.
En los últimos tres capítulos, análisis de costos, conclusiones y

recomendaciones se hace un balance de los impactos económicos, sociales y
aportes que puede llegar a generar el proceso de investigación plasmado en el
presente documento.
17
1. MARCO REFERENCIAL
Se debe establecer una base conceptual, la cual permita comprender de manera

detallada los procedimientos y características de los materiales utilizados en el
presente trabajo, de la siguiente manera.
1.1 EL PAVIMENTO Y SUS FUNCIONES
Un pavimento está constituido por un conjunto de capas superpuestas,

relativamente horizontales, que se diseñan y construyen técnicamente con
materiales apropiados y adecuadamente compactados. Estas estructuras
estratificadas se apoyan sobre la sub-rasante de una vía obtenida por el
movimiento de tierras en el proceso de explotación y que han de resistir las
cargas generadas por el tránsito y por las condiciones ambientales. 1 Las
principales funciones de un pavimento son:2
 Estructural: un pavimento debe ser capaz de resistir a los fenómenos de

fatiga y de la acumulación de las deformaciones inducidas por las cargas de
los vehículos.
 Funcional: un pavimento debe estar diseñado y construido de tal manera que

permitan la circulación cómoda y segura de los vehículos.
 Impermeabilización: un pavimento debe impedir la filtración de agua a las

capas a la sub-rasante, restringiendo la perdida de resistencia al corte.
1.1.1 Características del pavimento. Para que un pavimento cumpla con sus
funciones debe suplir las siguientes características.3
 Resistente a la acción de las cargas impuestas por el tránsito.
 Resistente ante los agentes del intemperismo.
1
MONTEJO FONSECA, Alfonso. Ingeniería de pavimentos: fundamentos, estudios básicos y diseño. 3a,
ed. Bogotá, D.C., 2010. Universidad Católica de Colombia., pág. 10
2
RONDON QUINTANA, Hugo Alexander; REYES LIZCANO, Fredy Alberto. Pavimentos: Materiales,
construcción y diseño. 1ª Ed. Bogotá, D.C. (Colombia). Ecodes,2015., pág. 19
3
. HIGUERA S. CARLOS H. Nociones sobre métodos de diseño de estructuras de pavimentos de
carreteras. Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia. Volumen I,2010., pág. 15.
18
 Textura adecuada para el rodamiento con una fricción apropiada para evitar
el deslizamiento.
 Resistente al degaste producido por el efecto abrasivo de las llantas,
prolongando su vida útil.
 Tener condiciones adecuadas respecto al drenaje
 Ser económico.
 Tener el color adecuado para evitar reflejos, deslumbramientos y ofrecer una
adecuada seguridad al tránsito.
1.2 PAVIMENTO FLEXIBLE.
Un pavimento flexible es uno de los tipos de pavimentos. Podemos definirlo

como una estructura vial conformada por una capa bituminosa apoyada sobre
una o varias capas de gran flexibilidad ( base y sub-base) que trasmiten los
esfuerzos al terreno de soporte o función mediante un mecanismo de
disipación de tensiones, las cuales van disminuyendo con la profundidad.4
1.2.1 Mezclas asfálticas. La mezcla asfáltica o también llamado capa

asfáltica es una combinación de cemento asfaltico, agregados pétreos y
llenante mineral, en cantidades exactas y previamente especificadas. 5 La capa
asfáltica es la capa superior del pavimento o de la estructura de pavimento.
La cual posee las siguientes funciones en una estructura:6
 Superficie de rodamiento: la carpeta debe proporcionar una superficie

uniforme, estable y segura al tránsito, de textura y color conveniente y
resistir los efectos abrasivos de tránsito.
 Impermeabilidad: hasta donde sea posible, debe impedir el paso del agua al
interior del pavimento.
 Distribución de los esfuerzos: la carpeta asfáltica está sometida básicamente

a esfuerzos de compresión y tensión. La función principal es la de disipar los
esfuerzos horizontales generados por las cargas de los vehículos, pasando
4
Ibíd., pág. 15
5
ASOPAC. Cartilla del Pavimento Asfaltico, texto en línea, [consultado el 13 de julio de 2016]
disponible en internet <<asfaltoenobracivil.bosgspot.com/2012/07/06- características- del-
asfalto-el.html.>> 2004.
6
HIGUERA S. Óp. cit., pág. 22
19
de un valor positivo (de compresión) en la superficie a uno negativo (de
tracción) en la fibra inferior; de manera que no se produzca el agrietamiento
de la capa.
 Resistencia: su resistencia a la tensión complementa la capacidad

estructural del pavimento.
1.2.2 Tipos de mezclas asfálticas. Existen varias clasificaciones en las mezclas

asfálticas: Conforme a las fracciones de agregado pétreo empleado en la
elaboración de la mezcla, éstas se dividen en mástico asfáltico; mortero
asfáltico; macadam asfáltico; y concreto asfáltico7.
 La temperatura es considerada un parámetro, se dividen en mezclas en frío

y mezclas en caliente.
 porcentaje de vacíos de aire, las mezclas pueden ser densas o cerradas:

semidensas o semicerradas, abiertas y porosas.
1.2.3 Características mezclas asfálticas. Las mezclas asfálticas poseen las

siguientes características:8
 Estabilidad: es la capacidad para resistir la deformación bajo las cargas de

tránsito.
 Durabilidad: es la capacidad para resistir la acción de los agentes climáticos

y del transito
 Impermeabilidad: es la resistencia al paso de aire y aguas hacia el interior

del pavimento
 Flexibilidad: Es la capacidad del pavimento para acomodarse sin

agrietamientos, a movimientos y asentamientos graduales de la
subrasante
7
RONDON QUINTANA,Op cit., p 44
8
ASOPAC, Óp. cit.
20
 Resistencia a la fatiga: Es la resistencia a la flexión repetida bajo las cargas
de tránsito. Expresa la capacidad de la mezcla a deformarse repetidamente
sin fracturarse.
 Resistencia al deslizamiento: Capacidad de proveer suficiente fricción para

minimizar el deslizamiento o resbalamiento de las ruedas de los vehículos,
particularmente cuando la superficie está mojada.
1.2.4 Ensayos de laboratorio - mezcla asfáltica. A continuación, en la tabla 1,

se presenta un cuadro resumen, con los ensayos que se hacen generalmente a
las mezclas asfálticas. Se presenta el nombre del ensayo, la descripción y la
norma correspondiente, así:
Tabla 1. Ensayos de laboratorio para una mezcla asfáltica según INVIAS 2013
DESCRIPCIÓN NORMA
ENSAYO
INVIAS
Determinar la resistencia a la deformación

Estabilidad y flujo plástica de especímenes en mezclas INV. E – 748-13
asfálticas para pavimentos.
Gravedad Determinar la gravedad especifica bulk y la

especifica bulk y densidad de especímenes en mezclas
INV. E – 734-13
densidad de asfálticas compactadas, cubiertas con una
mezclas asfálticas película plástica de parafina.
Determinar las pequeñas bolsas de aire que

Vacíos con aire se encuentran entre las partículas de INV. E – 736-13 o
(Va%) agregados cubiertos con asfalto en una INV. E – 799-13
mezcla asfáltica compactada.
Determinar el volumen del espacio vacío

Vacíos en los entre las partículas del agregado de una
agregados mezcla asfáltica en caliente compactada. INV. E – 799-13
minerales (VAM%) Incluyendo los vacíos con aire y el volumen
de asfalto efectivo.
21
Tabla 1. Continuación
Determinar el volumen de los vacíos en el

Vacíos llenos de agregado mineral que contiene ligante
INV. E – 799-13
asfalto (VFA%) asfaltico. Estos representan el volumen de
asfalto efectivo presente en la mezcla.
Determinar valores del módulo resiliente,

Módulo resiliente aplicando el ensayo de tensión indirecta con INV. E – 749-13
carga repetida.
Determinar las leyes de fatiga y energía de

muestras de mezclas asfálticas en caliente,
Leyes de fatiga INV. E – 784-13
sometidas a flexión dinámica hasta llevarlas
a la falla.
Deformación Determinar la resistencia a la deformación

INV. E – 756-13
plástica plástica de una mezcla asfáltica.
Determinar visualmente la perdida de

adherencia en mezclas sueltas de agregados
Adherencia INV. E – 757-13
cubiertos con asfalto, al ser sometidas a la
acción de agua hirviendo.
Fuente: Elaboración Propia. Basado en las especificaciones generales de construcción del

INVIAS-13.
1.2.5 Propiedades de las mezclas asfálticas. Las mezclas asfálticas posees

las siguientes propiedades:
a. Densidad de la mezcla: Es el peso de un volumen específico de mezcla. La

densidad obtenida en el laboratorio es la densidad patrón y la densidad obtenida
in-situ se expresa como un porcentaje de la misma. Una densidad alta en un
pavimento terminado se traduce en una mayor durabilidad.
b. Gravedad especifica efectiva del agregado (Gse): relación entre la masa en

estado seco de una unidad de volumen de agregado, excluyendo los vacíos
22
permeables al asfalto, y la masa de un igual volumen de agua destilada libre de
gas, ambos a la misma temperatura establecida.
100-P
100 P Ecuación 1
-
G
Dónde:
Gmm= Peso específico máximo medido.
Gb= Gravedad específica del asfalto
Pb= Porcentaje de asfalto.
c. gravedad especifica aparente (Gsa): Se obtiene midiendo la masa seca y

elvolumen aparente de la muestra del agregado (ASTM C 127 o ASTM C 128).
El volumen aparente sólo incluye el volumen del sólido del agregado y no incluye
el volumen de los poros de la superficie o permeables, pero si incluyen el
volumen de poros impermeables.
a .. Ecuación 2
) (
Donde
A=gravedad especifica aparente grueso.
B=gravedad especifica aparente fino.
%a= porcentaje de material grueso.
%b= porcentaje de material fino.
d. Gravedad máxima teórica (Gmm): es una mezcla sin compactar, es la

relación entre la masa de una muestra de mezcla (sin tener en cuenta los vacíos
que quedan entra las partículas recubiertas con asfalto) y la masa de un
volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.
Ecuación 3
[ ]
Donde
Pmm = Peso total de la mezcla
Ps = Porcentaje de agregados en la mezcla.
= Peso específico efectivo de los agregados en la mezcla.
23
Pb= Peso del ligante en la mezcla.
Gb= Peso específico del ligante en la mezcla
- Gravedad especifica bulk de los materiales (Gsb): relación entre la masa en

estado seco de una unidad de volumen de agregado, incluyendo los vacíos
permeables e impermeables, y la masa de un igual volumen de agua destilada
libre de gas, ambos a la misma temperatura establecida.
a. Peso específico bulk del agregado grueso, Gsb (G):
Ecuación 4
Dónde:
Gsb(G)= Peso específico bulk del agregado grueso
A= Peso en el aire de la muestra seca.
B= Peso de la muestra saturada superficialmente seca.
C= Peso en el agua de la muestra
b. Peso específico Bulk del agregado fino, Gsb(F):
Ecuación 5
Dónde:
Gsb(F): Peso específico bulk del agregado fino
A =Peso al aire de la muestra seca.
B =Peso del picnómetro aforado lleno de agua.
C =Peso del picnómetro aforado con la muestra y lleno de agua.
S=Peso de la muestra saturada superficialmente seca.
c. Peso específico del ligante:
Ecuación 6
Dónde:
A =Peso del picnómetro (incluido tapón).
B =Peso del picnómetro con agua.
C =Peso del picnómetro parcialmente lleno con ligante
D=Peso del picnómetro con ligante y agua
24
1.2.5.1 Los vacíos y su clasificación. A continuación, se presenta la
descripción:
- Vacíos: Los vacíos en el agregado mineral pueden llenarse de aire o de asfalto.

Es importante tener una pequeña cantidad de vacíos con aire por donde fluya el
asfalto durante la compactación producida por el tránsito, pero no demasiados
para evitar la filtración de agua que cause deterioro.
- Vacíos con aire (Va): Son las pequeñas bolsas de aire que se encuentran entre
las partículas de agregados cubiertos con asfalto en una mezcla asfáltica
compactada. Se expresan como porcentaje del volumen total del espécimen.
( ) Ecuación 7
- Vacíos agregado mineral (VAM). Volumen del espacio vacío entre las
partículas del agregado de una mezcla asfáltica en caliente compactada.
Incluyen los vacíos con aire y el volumen de asfalto efectivo, y se expresan como
porcentaje del volumen total del espécimen.
Ecuación 8
- Vacíos llenos de asfalto (VFA). Es la fracción de los vacíos en el agregado

mineral que contiene ligante asfáltico. Estos representan el volumen de asfalto
efectivo presenta en la mezcla.
( ) Ecuación 9
1.2.5.2 Contenido de asfalto. Es el componente más importante. Debe ser

determinado en laboratorio y controlado en obra. Mientras más gruesa sea la
película de asfalto que cubre las partículas de agregado, más durable será la
mezcla.
Envejecimiento de mezclas asfálticas: Existe otra característica especial de los

asfaltos. Debido a que los componen moléculas orgánicas, reaccionan con el
oxígeno del medio ambiente, esta se llama oxidación y cambia la estructura y
composición de las moléculas de asfalto; puede provocar que se haga más duro
25
o frágil, dando origen al término “endurecimiento por oxidación” o
“endurecimiento por envejecimiento.
1.2.6 Elementos de las mezclas asfálticas. La mezcla asfáltica es una

combinación entre cemento asfaltico, agregados pétreos y llenante mineral.
1.2.6.1. Cemento asfaltico. El cemento asfáltico es un producto bituminoso

semi – sólido a temperatura ambiente, preparado a partir de hidrocarburos
naturales mediante un proceso de destilación, el cual contiene una proporción
muy baja de productos volátiles, posee propiedades aglomerantes y es
esencialmente soluble en tricloroetileno. Los tipos de cemento asfáltico están
asociados con su grado de penetración en décimas de mm.
Con base en lo anterior y en la disponibilidad de los asfaltos que se producen en

Colombia, existen tres categorías de cemento asfáltico: 40-50, 60-70 u 80- 100.
Algunas características del cemento asfaltico:9
 Consistencia: hace referencia a la dureza del material, la cual depende de

la temperatura. A altas temperaturas se considera el concepto de
viscosidad para definirlas.
 Durabilidad: es la capacidad para conservar sus propiedades con el paso

del tiempo y la acción de agentes envejecedores.
 Viscosidad: propiedad de un fluido que tiende a oponerse a su flujo

cuando se le aplica una fuerza, es importante mencionar que la
viscosidad es inversamente proporcional a la temperatura; a mayor
temperatura menor es su viscosidad.
 Elasticidad: propiedad que tienen los materiales para recuperar su forma

al finalizar o disminuir la larga que los modifica.
 Resistencia al corte: es la capacidad de resistencia a altas temperaturas,

la cual se determina con un reómetro de corte dinámico, que es el aparato
que imprime una fuerza cortante senozoidal con al que se miden dichas
resistencias.
9
EL ASFALTO. Características del Asfalto, texto en línea, [consultado el 27 de septiembre de 2014], en
Pág. Web: http://asfaltoenobracivil.blogspot.com/2012/07/6-caracteristicas-del-asfalto-el.html . 2012
26
En la tabla 2 se encuentra una recopilación de los ensayos a los cuales el
cemento asfaltico fueron expuestos, con una breve descripción de cada ensayo
y la norma INVIAS 2013 que lo rige.
Tabla 2. Ensayos de caracterización del cemento asfaltico tipo (60-70).

Ensayo Descripción Norma
Penetración de los
Tiene como finalidad determinar la consistencia
materiales
de los materiales bituminosos
bituminosos INV-E-706-13
Punto de ignición
mediante la copa El objetivo es determinar los puntos de
abierta de infamación y de combustión por medio de la copa
Cleveland abierta de Cleveland INV-E-709-13
Punto de Se encarga en determinar el punto de

ablandamiento ablandamiento en intervalo de 30 a 157ºC, con
la ayuda de aparato de anillo y bola INV-E-712-13
Este ensayo trata en medir la viscosidad del

cemento asfaltico a una temperatura elevada,
Viscosidad
desde 60 hasta más de 200 ºC, usando un
INV-E-717-13
viscosímetro rotacional.
Este ensayo permite determinar la ductilidad de

Ductilidad los materiales asfalticos de consistencia sólida
y semisólida INV- E-702-13
Fuente. Elaboración propia basada en las especificaciones generales de construcción de

carreteras – INVIAS-2013.
1.2.6.2 Agregados pétreos. Son materiales granulares sólidos inertes que se

emplean en los firmes de las carreteras con o sin adición de elementos activos y
con granulometrías adecuadas; se utilizan para la fabricación de productos
artificiales resistentes, mediante su mezcla con materiales aglomerantes de
activación hidráulica (cementos, cales, etc.) o con ligantes asfálticos.
Existen diferentes tipos de agregado pétreo que se puede distinguir, de acuerdo

a la procedencia y a la técnica empleada para su aprovechamiento:
- Agregados naturales: Son aquellos que se utilizan solamente después de una

modificación de su distribución de tamaño para adaptarse a las exigencias según
su disposición final.
27
- Agregados de trituración: Son aquellos que se obtienen de la trituración de
diferentes rocas de cantera ó de las granulometrías de rechazo de los agregados
naturales. Se incluyen todos los materiales canterables cuyas propiedades
físicas sean adecuadas.
- Agregados artificiales: Son los subproductos de procesos industriales, como

ciertas escorias o materiales procedentes de demoliciones, utilizables y
reciclables.
- Agregados marginales: Los agregados marginales engloban a todos los

materiales que no cumplen alguna de las especificaciones vigentes.
1.2.6.3 Ensayos de los agregados según NORMAS INVIAS -2013.
Según la normatividad vigente, los agregados deben cumplir una serie de

requisitos para su aceptación en la construcción de mezclas asfálticas,
afirmados, sub base o base. La tabla 3 muestra un resumen del ensayo, una
descripción y la norma en la cual se sustenta.
Tabla 3. Ensayos según la normatividad colombiana para los agregados.

Ensayo Descripción Norma
Permite determinar de manera cuantitativa la
distribución de los tamaños de las partículas de
Granulometría INV-E-123-13
un suelo.
Mide la resistencia a la degradación de los

Desgaste en la
agregados gruesos por medio de la máquina
máquina de los INV-E-218-13
de los Ángeles
Ángeles.
Degradación por Hace referencia al procedimiento para medir la

abrasión en el resistencia a la abrasión de los agregados
INV-E-238-13
equipo Micro- gruesos utilizando el aparato Micro-Deval
Deval.
Resistencia
Permite evaluar la resistencia mecánica al
mecánica por el
aplastamiento de un agregado grueso cuando es
método del 10% de
sometido a un esfuerzo de compresión necesario INV-E-224-13
finas capas de:
para que el agregado produzca 10% de finos
rodadura /
intermedia / base
28
Tabla 3: Continuacion.
Este ensayo describe el procedimiento que se
Impurezas
debe seguir para determinar la limpieza superficial INV-E-237-13
agregados gruesos
de los agregados
Pérdidas en
ensayo de solidez
Determina la resistencia de los agregados
en sulfato de
cuando soporta la intemperie en concretos y INV-E-220-13
magnesio,
otras aplicaciones
agregados finos y
grueso.
Índice de Determinar el límite plástico y del índice de INV-E-125-13 Y
plasticidad. plasticidad de los suelos. INV-E-126-13
Este ensayo tiene la finalidad de determinar
Equivalente de las cantidades de polvo y materiales arcillosos
INV-E-133-13
arena. o finos plásticos
Determina el valor de azul de metileno de los

Valor de azul de
agregados finos. INV-E-235-13
metileno.
Partículas planas y Determina los porcentajes de las partículas

alargadas, relación planas y alargadas, en un agregado grueso INV-E-240-13
5:1.
Determina el porcentaje en masa o por conteo
Caras facturadas. de partículas de un agregado grueso. INV-E-227-13
Angularidad de la Determina el contenido de vacíos de una

fracción fina muestra de agregado fino no compactada INV-E-239-13
método A
Gravedad Describe el procedimiento para determinar la
específica y densidad promedio, densidad relativa y la
INV-E-222-13
absorción – absorción del agregado fino.
agregado fino
Este ensayo describe el procedimiento que s
Gravedad
e debe seguir para determinar la densidad
específica y
promedio, densidad relativa y la absorción del INV-E-223-13
absorción
agregado grueso.
agregado grueso
Fuente: Elaboración propia basada en las especificaciones generales de construcción de
carreteras – INVIAS-2013.
29
1.3 ESCORIA DE HORNO ELECTRICO10
La escoria es un material no metálico consistente de una mezcla de óxidos y

silicatos fundidos. La ASTM ( American Society of testing Materials) la describe
como: un agregado rugoso de origen mineral que se compone de silicatos de
calcio y ferritas, combinados con óxidos fundidos de hierro, aluminio, calcio y
magnesio. También el término “escoria” se hace referencia al material de
desecho y excedente, que las siderurgias tienen en sus procesos, dando lugar a
un problema de contaminación.
En diferentes estudios se ha visto reflejados las ventajas que tiene la aplicación

de dichas escorias ha contribuido que las industrias siderúrgicas vean a estos
materiales con otros ojos, como una nueva fuente de ingresos y además ser una
empresa amigable con el medio ambiente. La escoria posee una alta fluidez,
permitiendo el movimiento libre de los gases, y por su elevada temperatura
aumentando su viscosidad y su solidificación, haciendo que se formen
masas o grumos de escorias final.11
Las escorias se clasifican en dos grupos, los cuales se pueden definir de

acuerdo a su origen y a las condiciones en que se generan, la figura 1 permite
observar un ejemplo de esta: 12
 Escoria de alto horno13 las escorias siderúrgica de alto horno son el

resultado de la combinación de la ganga acida `` arcillosa`` del material
de hierro y de las cenizas de azufre del coque (igualmente de carácter
acido), con la cal y la magnesia ( ambos compuestos básicos) de las
calizas más o menos dolomíticas utilizadas como fundentes, las escorias
de alto horno son materiales muy utilizados como aditivos para la
elaboración de cementos.
 Escoria de acería: Es un subproducto del proceso siderúrgico en que el

arrabio y/o la chatarra se refinan para producir acero. Este material, cuando
10
BASTARDO H, Gustavo E, FERNANDEZ O, Juan B. Tesis. Diseño de mezcla, utilizando la escoria de
acería como agregado grueso. Universidad de Oriente Núcleo de Anzoátegui. Departamento de Ingeniería
Civil. Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas. Barcelona-Venezuela. 2009. [En línea]
<http://ri.biblioteca.udo.edu.ve/bitstream/123456789/1613/1/15-TESIS.IC009B21.pdf.>
11
REYES, Fredy. REYES, Oscar. Efecto del uso de desperdicio de una siderúrgica en bases y sub-bases.
granulares.
12
BASTARDO H. óp. cit.
13
PUERTAS, F. Escorias de alto horno: composición y comportamiento hidráulico. ICCET/CSIC. España.
1993.
30
está en estado sólido es un excelente agregado para la construcción de
carreteras y vías férreas. Las escorias de acería presentan a veces
marcadas diferencias entre sí, debidas a la naturaleza del proceso (ácido,
básico), del tipo de carga (chatarra, pre-reducidos, entre otros) inclusive del
tipo de acero producido.
Figura 1. Escoria negra
Fuente. Archivo fotográfico de los autores.

1.4 POLVILLO DE ALTO HORNO
Es el residuo más fino de las escorias, que durante el proceso alto horno es
expulsado por los gases y recogido mediante un proceso denominado
decantación seca y húmeda. Este material posee los mismos componentes de la
materia prima: caliza, mineral de hierro y coque, como se puede observar en la
figura 2.
Figura 2. Polvillo de alto horno
Fuente. Archivo fotográfico de los autores
31
1.5 METODOLOGÍA RAMCODES.
La metodología RAMCODES o también denomina Marshall Acelerado por

Ramcodes o RAM, es un acrónimo de Rational Methodology for Compacted
Geomaterial’s Densification and Strenght Analysis. Fue desarrollado por F.J.
Sánchez-Leal. Dicha metodología se basa en experimentos factoriales y en la
experiencia práctica de diseño y control, para análisis de densificación y
resistencia de geomateriales compactados.
La metodología Ramcodes se basa en un experimento factorial en donde

se busca saber dos factores: el contenido de asfalto (CA) y el peso específico
bulk (G bulk)14. Para resolver dichas incógnitas se implementa una metodología
denominada ``polígono de vacíos`` en cual se define un área donde se cumple
todas las especificaciones de vacíos (VAM, VAF y VA). Los vacíos están en
función del contenido de ligante (%CA) y densidad Bulk (Gmb) y se representan
en mapas como isolíneas, para los valores permitidos, la intersección de estas
líneas produce una construcción gráfica en el espacio %CA - Gmb, que da lugar
al polígono el cual por medio de un centroide es posible matemáticamente la
obtención de un contenido de asfalto que cumplan a la vez todas las
especificaciones de vacíos de la mezcla para determinar el porcentaje óptimo
de asfalto de la mezcla asfáltica. Los pasos a seguir para ello son los
siguientes15
 Determinar la gravedad específica efectiva (Gse), la gravedad específica bulk

de la combinación de agregados (Gsb), y la gravedad específica aparente
(Gsa) de la combinación de agregados seleccionada. Verificando que
Gsa>Gse>Gsb según las definiciones teóricas. Si esto no se cumple, se deben
revisar los ensayos correspondientes.
 Obtener matemáticamente el polígono de vacíos y a partir de éste el

contenido óptimo de asfalto, tomando en cuenta las especificaciones y las
gravedades específicas de la combinación de agregados. Para la
determinación del polígono de vacíos puede hacerse de forma manual o
ayudada por Excel y empleando el Software RAMSOFT.
14
SANCHEZ LEAL, Freddy J. RAMCODES: metodología racional de análisis de densificación y resistencia de
geometeriales compactados. En: revista técnica del instituto mexicano del transporte. 2002, No. 200.
15
SANCHEZ LEAL, Freddy J. RAMCODES: Manual de aplicación metodología racional de análisis y
diseño de geomateriales compactados. Manual de aplicación. 2009. 207 p.
32
 Siguiendo las disposiciones del ensayo Marshall, mezcle la combinación de
agregados con el contenido óptimo de asfalto y compacte tres especímenes
bajo la energía de compactación seleccionada. Mida los especímenes para
determinar los vacíos, y ensáyelos para determinar la estabilidad y el flujo.
Promedie los resultados.
 Verificar si el promedio del contenido de asfalto y la densidad bulk entra en

el polígono de vacíos. Si no verifica, entonces el intento falló. Seleccione otra
combinación de agregados y vaya al paso 1.
 Verificar si el promedio de estabilidad y flujo de los especímenes cumplen

con las especificaciones. Si no verifica, entonces el intento falló. Seleccione
otra combinación de agregados y vaya al paso 1.
 El Polígono de Vacíos se define como el área máxima dentro del espacio

contenido de asfalto vs la densidad Bulk en la cual se cumplen
simultáneamente todas las especificaciones de vacíos. Este puede ser
obtenido matemáticamente a partir del diagrama de fases de un geo material
común como se muestra a continuación en la figura 3.
Figura 3. Diagrama de fases para mezclas bituminosas con geo materiales.
Fuente: Elaboración propia. Basado en Norma INVIAS E-799-2013 .
A partir del diagrama anterior se define las diferentes variables que se presentan
(Sánchez-Leal, 2008):
33
Definiciones de volumen:
Vmb: Volumen total de la muestra
Va: Volumen de aire
Vb: Volumen de asfalto
Vsb: Volumen del agregado y asfalto absorbido
Vse: Volumen efectivo de los agregados
Vba: Volumen absorbido de asfalto
Vbe: Volumen efectivo de asfalto
Definiciones de peso:
Mmb: Peso total de la muestra
Ma Peso del Aire (Despreciable)
Mb: Peso del asfalto
Ms: Peso del agregado
Mbe: Peso efectivo de asfalto
Mba: Peso absorbido de asfalto
Se adicionan también definiciones para proporciones y pesos específicos, en el

entendido que el peso específico es el cociente entre el peso de un volumen
unitario de material y el peso de igual volumen de agua a una temperatura de
20°C, conocido como , que es igual a 1 gr/cm3 o 9.81 KN/m3.
- Pesos específicos:
Gmb: Peso específico bulk de la muestra
Gb: Peso específico del líquido (Asfalto)
Pb: Proporción del líquido (Asfalto)
Gse: Peso específico efectivo de la combinación de agregados
 Gse: La relación entre la masa en estado seco (o el peso seco en el aire) de

unaunidad de volumen de agregado, incluyendo los vacíos permeables no
llenos de asfalto y los impermeables, o sea excluyendo los vacíos
permeables al asfalto, y la masa de un igual volumen de agua, ambos a la
misma temperatura establecida. Su valor es adimensional (INVIAS, 2013).
 Gsb: Peso específico bulk de la combinación de agregados: La relación entre

la masa en estado seco (o el peso seco en el aire) de una unidad de
volumen de agregado, incluyendo los vacíos permeables e impermeables, y
la masa de un igual volumen de agua, ambos a la misma temperatura
establecida. Su valor es adimensional (INVIAS, 2013).
34
 Gsa: Peso específico aparente o nominal de la combinación de agregados:
Es la relación entre el peso en el aire del volumen de la porción impermeable
del agregado a una determinada temperatura y el peso en el aire de un
volumen igual de agua destilada, libre de gas, a la misma temperatura
(INVIAS, 2013).
Con base en el diagrama de fases, las definiciones anteriores y las

especificaciones del proyecto es posible definir las curvas que representan los
vacíos de aire, vacíos en el agregado mineral y vacíos llenos con asfalto en el
espacio de contenido de asfalto vs la densidad bulk, permitiendo definir el
polígono de vacíos particular para la mezcla.
Las expresiones básicas para las curvas de vacíos de la mezcla son las
siguientes
V Vse Va
1 Ecuación 10
Vm Vm Vm
Gm Gm Va
G
P
Gse
(1-P ) Vm
1 Ecuación 11
- Ejemplo: Para efectos de la representación gráfica del polígono de vacíos

empleando Excel y a partir de los resultados, se tomaron como datos iniciales
los valores encontrados para la mezcla 1 Gse = 2.708, Gsb = 2.694, Gsa= 2.760
G 1.01, γ= 1.00 especificaciones: Va=4-6%, VAM= 15 -17%, y VFA= 65 -75%.
Aplicando relaciones volumétricas y gravimétricas entre los componentes del

diagrama de fase de una mezcla asfáltica (véase la figura 3), se obtienen
expresiones que relacionan el peso específico bulk de la muestra y los diferentes
tipos de vacíos de la mezcla (Va, VAM, VFA).
1-Va
Gm P (1-P )
Ecuación 12
G Gse
A continuación, en la figura 4, se presenta una representación gráfica de los

vacíos de aire de la mezcla, empleando Excel.
35
Figura 4. Representación gráfica de los vacíos de aire en la mezcla (Va).
LÍNEAS DE VACÍOS CON AIRE
2,50
2,450
Gmb (g/cm3) 2,40 %VA=4
2,350 %VA=6
2,30
2,250
3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
% Pb
Fuente: Elaboración propia.
Vacíos en el agregado mineral (VMA):
1-VMA
Gm Gs Ecuación 13
(1-P )
En la figura 5 se representa gráficamente los vacíos del agregado mineral VMA
Figura 5. Representación gráfica de los vacíos en el agregado mineral (VMA).

LÍNEAS DE VACÍOS EN EL AGREGADO MINERAL
2,480
2,440
Gmb (g/cm3)
2,40
2,360 %VAM=15
%VAM=17
2,320
2,280
3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
% Pb
36
Vacíos llenos con asfalto (VFA):
VFA
Gm P (1-P ) (1-P )
Ecuación 14
G Gse
-(1-VFA) Gs
La representación gráfica de los vacíos llenos de asfalto se aprecia en la figura

6.
Figura 6. Representación gráfica de los vacíos llenos de asfalto (VFA).

LÍNEAS DE VACÍOS EN LLENOS DE ASFALTO
2,50
2,450 %VFA=65
Gmb (g/cm3)
2,40
%VFA=75
2,350
2,30
2,250
2,20
3,5 4,5 5,5 6,5
% Pb
Al combinar las gráficas anteriores en el mismo espacio, el peso específico bulk

de la muestra vs contenido de asfalto se aprecia que se interceptan las curvas y
se forman varios polígonos como se aprecia en la figura 7.
37
Figura 7. Representación gráfica de VA, VMA y VFA.
POLIGONO DE VACÍOS
2,500
2,450
2,400
2,350
Gmb (g/cm3)
2,300
2,250
2,200
3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
% PB
%VA=4 %VA=6 %VAM=15
%VAM=17 %VFA=65 %VFA=75
Para la obtención del polígono de vacíos de la mezcla, se acude a su definición:

es el área máxima dentro del espacio densidad bulk vs contenido de asfalto, de
la muestra, en la cual se cumplen simultáneamente todas las especificaciones
de vacíos. Para encontrar las coordenadas de sus vértices se igualan las
ecuaciones de las curvas que lo componen como se muestra en la figura 5. Su
centroide queda definido por las siguientes expresiones.
∑ni 1 P i
P prom Ecuación 15
n
∑ni 1 Gm i
Gm prom Ecuación 16
n
Donde:
Pb: Proporción del asfalto de cada vértice (Decimal)
Gmb: Peso específico bulk de la muestra de cada vértice
n: Número de datos
38
Figura 8. Polígono de vacíos de la muestra.
El centroide del polígono se convierte en la fórmula de trabajo de la mezcla.

Reemplazando los valores del centroide en las ecuaciones anteriores se
determinan los valores de Va, VMA y VFA de la mezcla. El procedimiento
anterior es agilizado por el RAMSOFT en su módulo Marshall acelerado.
39
2. ESTADO DEL ARTE
El presente capítulo se comprende una recopilación de investigaciones y

estudios realizados por entidades internacionales y universidades de la región,
entre ellas, la Universidad Pedagógica y Tecnológica De Colombia. Sobre la
utilización de la escoria en procesos ingenieriles y La metodología de diseño
RAMCODES, que es utilizada a nivel regional y global para el diseño de mezclas
para pavimentos.
Es importante destacar la gran producción de escoria alrededor del mundo y el

preocupante efecto que causa sobre el medio ambiente. De acuerdo a esto se
han realizado investigaciones, como el caso de Airey G.D, Collop A.C y Thom
N.Hen de la Universidad de Nottingham en Reino Unido, estudiaron el “Uso de la
escoria de horno básico de oxígeno, la escoria de alto horno y el desperdicio de
vidrio como remplazo de agregados tradicionales de origen natural”. Esta
investigación se fundamentó en la construcción de mezclas utilizando diferentes
agregados, (agregado tradicional, desperdicios de vidrios y escoria). Donde se
logró determinar que las mezclas que contenían escoria aumento su rigidez un
20% de acuerdo a las otras mezclas.16
En el 2012 se evaluó el comportamiento de mezclas mdc-2 con agregados

pétreos escoria granulada, alquitrán y cemento portland analizando el
comportamiento de las mezclas por las metodologías Marshall y RAMCODES
con el fin de obtener puntos de comparación en cuanto al comportamiento
mecánico de las mezclas y especificaciones de las propiedades volumétricas
obtenidas por cada metodología. Donde se demostró que la metodología
RAMCODES garantiza el cumplimiento de los parámetros volumétricos exigidos
en las especificaciones de construcción, es una herramienta útil en la
interpretación de las respuestas de los suelos compactados basados en el
comportamiento de los vacíos y las trayectorias del incremento de bitumen en la
mezcla y tiene una mayor eficiencia en procesos constructivos generando menos
costos y aprovechamiento de los recursos17.
16
AIREY, G.D.; COLLOP, A.C. y THOM, N.H. Mechanical Performance of asphalt mixtures incorporating slag
and glass secondary aggregates. Reino Unido: Universidad de Nottingham; 2004
17
AGUIRRE B, Siervo A. et al. Evaluación del comportamiento de mezclas bituminosas MDC-2 con
agregados pétreos, escoria granulada, alquitrán y cemento portland. Tunja (Colombia) P 19: 101-103
40
Es pertinente mencionar la investigación realizada por la universidad politécnica
de Cataluña a cargo de la ingeniera Luciana Amaral en su tesis doctoral
describiendo el comportamiento de la escoria en concretos hidráulicos. Donde se
realizó una caracterización de materiales, verificando su estabilidad volumétrica
y determinando su reactividad hidráulica. Por otra parte, una investigación
realizada en la Universidad Politécnica de Cataluña denominada” reactividad y
expansión de las escorias de acería de horno de arco eléctrico en relación con
sus aplicaciones en la construcción”. De los autores Ramonich Vázquez y M.
Barra. Se determinó la composición química, su posible expansión al contacto
con el agua y las consecuencias que generan aplicaciones en la ingeniería18.
Un país con un gran papel en la industria como es el caso de china

también ha venido presentando aportes investigando sobre el tema como lo
demuestra en el artículo “Utilización de escoria de acero en forma de agregados
de piedra, en mezclas asfálticas” en donde se realizaron prue as como
difracción de rayos X, microscopía electrónica de barrido, y porosimetría de
intrusión de mercurio, comparando las propiedades de la escoria con el basalto
utilizándolos como agregados. En esta investigación se determinó que la escoria
cumple con la normativa estipulada y que los resultados de expansión no
superan el 1% después de los 7 días de inmersión, Además posee más
resistencia al agrietamiento, a las altas temperaturas y se han mejorado
mediante el uso de escoria de acero como agregado en la vida útil del
pavimento.19
Por otra parte, la empresa HOLCIM en España ha venido implementando el uso

de escorias en el ámbito ingenieril, utilizándolas como agregado en la fabricación
del cemento tipo III demostrando que la adición de un 40% de este tipo de
material provee un aumento en la durabilidad, la resistencia a la compresión y
potencial e hidráulico mejorando notablemente las cualidades de este tipo de
cemento.20
18
AMARAL DE LIMA, Luciana. Hormigones con escorias de horno eléctrico como áridos: propiedades,
durabilidad y comportamiento ambiental. Tesis doctoral. Barcelona: Universidad Politécnica de Cataluña.
Departamento de ingeniería de la construcción, 1999. 243p
19
WU, Shaopeng; XUE, Yongjie; YE, Qunshan y CHEN, Yongchun. Utilization Of Steel Slag As Aggregates For
Stone Mastic Asphalt (sma) Mixtures. China: Universidad de Tecnología Wuhan; 2006
20
REINO GARCÍA, Hernán. Supercem. Experiencia de Holcim (España) con cementos con escorias de alto
horno altamente adicionado. Valencia. En: Patología de cimentaciones, estructuras y hormigones. 15 – 17
de mayo de 2013. p.1- 7.
41
De acuerdo con investigaciones basadas en el uso de la escoria en el campo de
la ingeniería. Algunas empresas productoras de escorias han venido aportando
a estas investigaciones como es el caso de eléctrico Aeiforos S.A. quien se
vinculó con la compañía de carreteras Egnatia Odos S.A. en la investigación
que lleva el nom re de ”uso de escoria de arco eléctrico en superficies
antideslizantes” donde se realizó la construcción de 12 kilómetros de vía
con el uso de escoria como agregado y 3 kilómetros de la vía con
agregados naturales en la autopista Egnatia Odos de Grecia. Observando
que después de un mes bajo condiciones de tráfico y clima normales el tramo
con escoria continuaba recubierta con su capa de pavimento, mientras la
otra está totalmente expuesta.
En Alemania la planta Hamburger Stahlwerke donde se produce escoria negra

también ha contribuido con la investigación de utilizar la escoria negra como
agregado en mezclas asfálticas. De acuerdo a esto s e realizaron unas
mezcla donde se pudo evidenciar que mejoraba la propiedades
mecánicas. De acuerdo a esto en Alemania se producido 5.000.000 de
toneladas de asfalto con escoria negra.21
El ingeniero Ricardo Ochoa Díaz realizo el análisis de la utilización de escoria y

alquitrán en fabricación de mezclas bituminosas para pavimentos en el año 2012
evaluando su comportamiento, implementando las metodologías RAMCODES y
MARSHALL demostrando que no existe diferencia significativa entre los
resultados obtenidos entre la metodología MARSHALL y la metodología
RAMCODES, ratificando que la metodología RAMCODES es de gran utilidad
para el diseño y producción de calidad en mezclas bituminosas encontrando
beneficios en ahorro de tiempo, recursos y dinero, gracias a que solo fue
necesario realizar tres briquetas en comparación con 15 briquetas de la
metodología Marshall22.
En el año 2014 se propuso evaluar la factibilidad del uso de goma de neumáticos

en mezclas asfálticas utilizando agregados de la ciudad de Tunja implementando
para el diseño de la mezcla las metodologías Marshall y RAMCODES,
obteniendo una variación del porcentaje óptimo de asfalto de 0,05 por ciento
entre las dos metodologías, demostrando que no existe diferencia significativa
21
WINKELMANN, Gunnar y STORIMPEX, Baustoffe. Steel Slag. Conversion of an industrial waste material
into a value adding asphalt ingredient. Hamburgo
22
OCHOA DIAZ Ricardo. Análisis de la utilización de escoria y alquitrán en fabricación de mezclas
bituminosas para pavimentos. Tunja (Colombia) P 123-124
42
entre los resultados obtenidos entre la metodología Marshall y la metodología
RAMCODES, siendo válida la utilización de esta metodología en el diseño de
mezclas asfálticas modificadas23.
Los autores Elkin Riaño Sánchez y Juan Ruiz Fonseca evaluaron la metodología
RAMCODES para el control de capas estructurales de pavimento concluyendo
que esta metodología se encuentra más desarrollada por el autor en el aspecto
de mezclas asfálticas demostrando que presenta un sistema eficiente que
vincula diseños racionales a un control de compactación exigente soportado en
una especificación matemática robusta demostrando una aplicación integral para
este tipo de trabajos24
Carlos Muñoz y Magda Orjuela en el año 2015 analizaron el uso de escoria

granulada en la fabricación de mezclas asfálticas para pavimentos sustituyendo
el árido de la arena por escoria granulada en una mezcla (MDC-19)
comparándola con una mezcla tradicional de las mismas características para un
nivel de tránsito (NT3) evaluando ambas mezclas mediante la metodología
Marshall y Ramcodes obteniendo resultados muy semejantes, comprobando la
eficiencia económica de la metodología Ramcodes que contribuye en el ahorro
de materiales, principalmente agregados pétreos y asfalto25.
A continuación, se darán algunos resultados de residuos utilizados en mezclas

no convencionales para pavimentos:
Sonia Hoyos y Laura Rodríguez en el año 2015 implementaron la escoria

granulada como sustituto de la arena en una mezcla asfáltica densa en caliente
MDC-19 utilizando asfalto modificado tipo IIB, implementando la metodología
Ramcodes tomando como objetivo demostrar la factibilidad de ser utilizada en la
construcción de las nuevas generaciones de vías. Esta investigación demostró
que sustituyente la arena por escoria granulada se logra cumplir con los criterios
de estabilidad y flujo dados por las especificaciones del INVIAS 2013, que los
porcentajes de variación en la mezcla son aceptables y que la deformación radial
es mayor, indicando un mejor comportamiento de resistencia a la fatiga y
23
DEICY MARIA CAMACHO VEGA, HERREÑO PACHECI Íngrid Julany. Factibilidad de uso de mezclas
asfálticas fabricadas con goma de neumático y agregados de Tunja. Tunja (Colombia) P 21: 119
24
RIAÑO SANCHES Elkin Fabián, RUIZ FONSECA Juan Guillermo. evaluación de la metodología Ramcodes
para el control de capas estructurales de pavimento. Tunja (Colombia) P 24 169-172
25
MUÑOZ LEON Carlos Andrés, ORJUELA FAJARDO Magda catalina. Análisis del uso de escoria granulada
en la fabricación de mezclas asfálticas para pavimentos. Tunja (Colombia). P 19: 96-97-98
43
concluyendo que la sustitución parcial del agregado fino reduce las posibilidades
de la aparición de roturas al aplicar las cargas del tránsito para el cual se
pretende diseñar26.
Según Sánchez, M la escoria se ha utilizado para ayudar en el control de la

temperatura durante la fundición y minimizar la re oxidación del metal líquido
final antes de pasar al molde. La escoria tiene muchos usos comerciales y
raramente se desecha. A menudo se vuelve a procesar para separar algún otro
metal que contenga.
Higgins et al27 estos autores analizaron las características de expansión en dos

tipos de arcillas: arcilla de caolinita y arcilla común. Determinando su eficacia en
la reducción del hinchamiento producido por sulfatos.
Higgins y Kennedy28 realizaron un estudio en una vía del reino unido, done para
la ejecución del ensayo utilizaron dos secciones de prueba con presencia de
arcillas con un contenido de sulfato, en la primera se aplica escoria activa con
cal y en la segunda cal y cemento, donde se observa, que en la primera sección
no se encuentra hinchamiento, mientras que en la segunda se presentaron
indicaciones de expansión.
26
HOYOS AVENDAÑO, Sonia; RODRIGEZ BERDUGO, Laura. Factibilidad del uso de escoria granulada en
mezclas asfálticas con asfalto modificado tipo IIB. Tunja (Colombia). P 18-19:119-121.
27
HIGGINS, D.D., KINUTHIA J.M., Y WILD, S. Soil stabilization using lime-activitated GGBS, Proceedings of
the 6′ int Conference, Fly Ash, Silica Fume, slag and Natural Pozzolans in concrete, Bangkok. Vol 2, 1998.
Citado por: YADU, Laxnikant y TRIPATHI R.K. in the engineering behaviour of stabilizad soft soil
28
HIGGINS, D.D y KENNEDY, J. Lime + Ground Granulated Blast furnace Slag Stabilization of Boulder Clay
on the “A421” TINGEWICK BYPASS, 1999. Citado por. YADU, Laxnikant y TRIPATHI R.K. in the effects of
granulated blast furnace slag
44
3. CARACTERIZACION DE MATERIALES
Teniendo en cuenta que entre los objetivos del proyecto es determinar el uso de
la escoria negra en una mezcla para la capa asfáltica y compararla con dos
alternativas (mezcla convencional y combinada), fue necesario realizar una
caracterización, con el fin de obtener las propiedades físico - mecánicas de los
materiales y así poder identificar y comparar los resultados del comportamiento
de cada uno, bajo condiciones de esfuerzo simuladas por los equipos
estandarizados para tal fin.
En el presente capítulo se hará una caracterización mecánica de los materiales

convencionales (agregado pétreo, fino y asfalto), como los no convencionales
(escoria negra de horno de arco eléctrico y polvillo), mediante la aplicación de
los ensayos de laboratorio especificados en la normatividad colombiana del
INVIAS, para un nivel de transito 3 (NT3), especificado como “Corresponde a
vías en las que el tránsito de diseño de las obras por construir es superior a
5.0x10^6 ejes equivalentes de 80 kN en el carril de diseño”. 29
3.1 ADQUISICION DE ASFALTO, AGREGADOS, ESCORIA NEGRA Y

POLVILLO DE ALTO HORNO
Para el correcto desarrollo de los ensayos en el laboratorio, es necesario tener

los materiales adecuados, es decir, que provengan de fuentes confiables para
obtener unos resultados amoldados a los objetivos planteados y en
concordancia con el estado del arte, que recordando es una puesta en escena
del tema, consultando todo lo concerniente al tema de estudio, que en este caso
tiene que ver con la escoria negra de horno de arco eléctrico.
A continuación, se presenta el origen del cemento asfaltico, de la escoria negra y

el polvillo de alto horno y del agregado pétreo, así:
3.1.1 Cemento asfaltico. El cemento asfaltico empleado en el diseño de la

mezcla fue suministrado por INCOASFALTOS (industria colombiana de asfaltos
s.a.), ubicado en la carrera 5 # 15 -70, barrio Santa Rita en el municipio de Chía,
departamento de Cundinamarca. La empresa cuenta con varias certificaciones
29
INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. Especificaciones generales de construcción de carreteras. Artículo 100.
2013 p 1.
45
de calidad dadas por el ICONTEC, lo que garantiza la calidad de los materiales
ensayados para el proyecto. La caracterización fue asfalto 60-70. A continuación
en la figura 9 se representa la ubicación de la planta de INCOASFALTOS.
Figura 9. Ubicación y certificados de calidad empresa INCOASFALTOS.
Fuente: elaboración propia a partir de incoasfaltos.com y google maps.
3.1.2 Polvillo de alto horno. Este material proviene de la planta de ACERÍAS

PAZ DEL RIO localizada en la antigua hacienda Belencito, dentro de la
jurisdicción de los municipios de Nobsa y Corrales en el departamento de
Boyacá. Como se puede observar en la figura 11.
3.1.3 Escoria negra. Este material proviene de la planta GERDAU DIACO,

localizada en la vía, Tunja – Paipa, dentro de la jurisdicción de los municipios de
Tuta y Sotaquirá en el departamento de Boyacá como se observa en la figura
10.
Figura 10. Localización Gergau Diaco, Tuta.
Fuente: elaboración propia a partir de gerdau.com.co y google maps.
46
3.1.4 Agregado pétreo. El material convencional hace referencia a grava y
arena que fueron suministrados por la cantera ACEVEDOS de la ciudad de
Moniquirá, En la figura 11. Se puede observar la ubicación de la cantera que se
hace referencia, que queda a una distancia aproximada de 3 kilómetros del
casco urbano del municipio de Moniquirá por la vía que conduce a la ciudad de
Tunja.
Figura 11. Localización de la planta de Acerías Paz del Rio.
Fuente: elaboración propia a partir de pazdelrio.com.co y google maps.
Figura 12. Localización triturados Acevedo
Fuente: elaboración propia a partir de google maps
3.1.5 Llenante mineral. Se utilizó una llenante mineral, en este caso cemento
concretero Argos, cuyas características generales se pueden ver en la figura13,
en la cual se puede observar que cumple con la normatividad colombiana NTC,
para cada propiedad determinada.
47
Figura 13. Especificaciones técnicas del cemento concretero Argos.
Fuente: tomado de argos.com.co, productos, ficha técnica.
3.2 CARACTERIZACION DE LOS AGREGADOS SEGÚN INVIAS 2013
Los materiales adquiridos son ensayados en el laboratorio siguiendo los

lineamientos de las especificaciones y normas del INVIAS, actualizadas para el
año 2013. En el presente numeral se presentarán los resultados obtenidos en
cada ensayo, haciendo énfasis en el cumplimiento de las normas vigentes para
la aceptación de los materiales.
A continuación, se presenta la tabla 4 con la descripción de cada laboratorio que

se debe desarrollar para los agregados pétreos y la escoria
48
Tabla 4. Ensayos requeridos para el agregado (grueso y fino) según
normatividad INV E - 13
Norma Ensayo Descripción Fotografía
Determinación
cuantitativa de la
INV-E-123-13 Granulometría distribución de los
tamaños de las
partículas de un suelo
Medir la resistencia a la
Desgaste en la degradación de los
INV-E-218-13 máquina de Los agregados gruesos de
Ángeles tamaño menor a 37.5
mm
Determinar la
resistencia de los
Pérdida en el agregados pétreos
INV-E-220-13
ensayo de solidez cuando soportan la
intemperie en concretos
y otras aplicaciones
Determinar el
porcentaje de partículas
Partículas planas y
INV-E-240-13 planas, alargadas o
alargadas
planas y alargadas, en
un agregado grueso.
49
Tabla 4. Continuación.
Determinar la densidad
promedio de una
Gravedad
cantidad de partículas
específica y
de agregado grueso, la
INV-E-222-13 absorción –
densidad relativa y la
agregado fino
absorción del agregado
grueso.
Determinar la densidad
promedio de una
Gravedad
cantidad de partículas
específica y
INV-E-223-13 de agregado grueso, la
absorción
densidad relativa y la
agregado grueso
absorción del agregado
grueso
Determinar
proporciones relativas
Equivalente de
INV-E-133-13 de polvo y material de
arena
apariencia arcillosa o
finos plásticos
presentes en suelos
Fuente. Elaboración propia basada en las Especificaciones Generales de Construcción de
Carreteras – INVIAS 2013.
Los resultados obtenidos para el agregado, se presentan en la tabla 5.
Tabla 5. Resultado de los ensayos para el agregado pétreo

NORMA VALOR NORMA
ENSAYO RESULTADO OBSERVACION
INVIAS INVIAS
INV E-227- % caras
94.05% Mínimo 85% CUMPLE
13 fracturadas
Desgaste en la
INV E-218- máquina de
19.68% Máximo 25% CUMPLE
13 Los Ángeles
(%)
50
Tabla 5. Continuación .
Micro Deval Máximo
INV E-238-13 20.00% CUMPLE
(%) 20%
INV E-125-13
Índice de
y NP NP CUMPLE
plasticidad
INV E-126-13
Perdida
ensayo de Máximo
INV E-220-13 3.21% CUMPLE
de solidez 18%
(%)
Impurezas de la
porción de 15.83
Impurezas
INV E-237-13 muestra (I) (gr) Máximo CUMPLE
en agregado
Coeficiente de 0.50%
grueso (%)
limpieza 0.50%
superficial
Mínimo
Resistencia fuerza requerida 82.37 KN CUMPLE
INV E-224-13 110 kN
mecanica10 para producir el
% finos (Kn) desgaste (kN) Mínimo
79.24% CUMPLE
75 %
índice
Partículas aplanamiento 39.11%
INV E-240-13 planas y global CUMPLE
alargadas
alargamiento
(%) 27.07%
global
Gravedad Gsb 2.722

INV E-222-13 específica y Gsb sss 2.743
absorción –
Gsa 2.779 CUMPLE
agregado
fino (arena) % Absorción 0.759
Gravedad Gsb 2.667
específica y
absorción Gsb sss 2.700
INV E-223-13
agregado Gsa 2.756 CUMPLE
grueso
(grava) % Absorción 1.204
Equivalente
≥a
INV-E-133-13 de arena 68.50% CUMPLE
50%
(%)
Angularidad
Mínimo
INV-E-239-13 de la 46.77% CUMPLE
45%
fracción fina
Fuente: propia
51
La verificación de los resultados por la normatividad vigente, es decir, una vez
verificado el cumplimiento de los requerimientos para el material pétreo, se
puede validar su utilización en el proyecto: hay un aval para seguir trabajando
metodológicamente, llevando los siguientes pasos de la investigación para poder
llegar a unas conclusiones que demuestren los objetivos propuestos en el
trabajo.
Es importante tener presente que se están diseñando tres mezclas densas en

caliente tipo MDC -19 con la misma granulometría, variando de mezcla a mezcla
los agregados finos por escoria negra de horno de arco eléctrico y polvillo, según
se explicó en apartados anteriores.
La gradación del agregado pétreo se muestra en la figura 14, y la gradación ideal

se muestra en la figura 15, teniendo en cuenta que esta última está dada por las
especificaciones de construcción para una MDC -19.
Figura 14. Gradación del agregado pétreo proveniente de la cantera Acevedos,

Moniquirá.
Fuente. Propia
A continuación se presenta en la figura 15 la gradación ideal del agregado pétreo

para la cantera Acevedos.
52
Figura 15. Gradación ideal del agregado pétreo proveniente de la cantera
Acevedos, Moniquirá.
Fuente. Propia
3.3 CARACTERIZACION ESCORIA NEGRA Y POLVILLO DE ALTO HORNO.
La caracterización de la escoria negra y el polvillo de alto horno se hacen como

a cualquier otro agregado, es decir se realizan los mismos ensayos que el punto
anterior. Los resultados obtenidos se pueden observar en la tabla 6.
Tabla 6. Resultado de los ensayos para la escoria negra y polvillo

VALOR
NORMA
ENSAYO RESULTADO NORMA OBSERVACION
INVIAS
INVIAS
% caras
INV E-227-13 99.69% Mínimo 85% CUMPLE
fracturadas
Desgaste en la
INV E-218-13 máquina de Los 20.00% Máximo 25% CUMPLE
Ángeles (%)
INV E-238-13 Micro Deval (%) 21.00% Máximo 20% CUMPLE
INV E-125-13
Índice de
y NP NP CUMPLE
plasticidad
INV E-126-13
Perdida ensayo de
INV E-220-13 1.72% Máximo 18% CUMPLE
de solidez (%)
53
Tabla 6: Continuación
Impurezas de
la porción de
5.60
Impurezas en muestra (I)
INV E-237-13 Máximo
agregado grueso (gr) CUMPLE
0.50%
(%) Coeficiente
de limpieza 0.20%
superficial
fuerza
112
Resistencia requerida
NV E-224-13 Mínimo 110
mecanica10% para producir CUMPLE
kN
finos (Kn) el desgaste 116
(kN)
índice
aplanamiento 2.17%
Partículas
INV E-240-13 global CUMPLE
planas y
índice
alargadas (%)
alargamiento 2.81%
global
Gravedad Gsb 2.363
específica y Gsb sss 2.496
INV E-222-13 CUMPLE
absorción –
agregado fino Gsa 2.727
(arena) % Absorción 5.653
Gravedad Gsb 3.470

específica y Gsb sss 3.508
INV E-223-13
absorción
agregado Gsa 3.606
CUMPLE
grueso (grava) % Absorción 1.087
Equivalente de CUMPLE
INV-E-133-13 68.50% ≥ a 50
arena (%)
Angularidad de
INV-E-239-13 53.07% Mínimo 45% CUMPLE
la fracción fina
Fuente: Propia
De acuerdo a los resultados obtenidos en la tabla 6, se indicó una verificación de

los resultados para la escoria negra, autores internacionales han clasificado a la
escoria negra como una GP o una grava mal gradada. Esto quiere decir que la
escoria negra, ha sido estudiada como un componente no solo para
composiciones bituminosas de asfalto sino también como material para base y
subbase de pavimentos y también como agregado grueso del concreto, para la
54
construcción de edificaciones y demás. Por esta razón se le elaboran las mismas
pruebas en el laboratorio.
3.4 CARACTERIZACION DEL ASFALTO 60/70 INCOASFALTOS
Las propiedades que debe cumplir este tipo de asfalto que es proveniente de la
destilación de hidrocarburos, se presenta en la tabla 7. En la tabla 8 se pueden
observar los resultados luego de aplicar cada uno de los ensayos
Tabla 7. Ensayos requeridos para el asfalto 60/70 MPI según normatividad

INVIAS E – 13
Norma Ensayo Descripción Fotografía
Determinar la
consistencia de los
INV-E-706-13 Penetración materiales
bituminosos sólidos o
semisólidos.
Determinar el punto
de ablandamiento de
productos
Punto de bituminosos en el
INV-E-712-13
ablandamiento intervalo de 30 a
157° C, utilizando el
aparato de anillo y
bola.
proporcionar un
Índice de criterio de medida de
NV-E-724-13
penetración la susceptibilidad
térmica
55
Tabla 7: Continuación.
Medir la viscosidad
de un ligante
asfáltico a una
INV-E-717-
Viscosidad temperatura elevada,
13
usando el
viscosímetro
rotacional.
Determinar los
puntos de
inflamación y de
Punto de combustión de
INV-E-709-13
inflamación productos de
petróleo, empleando
la copa abierta de
Cleveland.
Fuente: Elaboración propia basada en las Especificaciones Generales de Construcción de
Carreteras – INVIAS 2013.
En la tabla 8 se pueden observar los resultados obtenidos mediante la

caracterización para un cemento asfaltico 60-70.
Tabla 8. Resultados ensayo asfalto 60 -70.

NORMA
Norma Ensayo Resultado OBSERVACION
INVIAS
Mínimo 60
INV-E-706-13 Penetración 67.2 décimas de mm décimas de CUMPLE
mm
Punto de Mínimo
INV-E-712-13 48°C dos medidas CUMPLE
ablandamiento 48°c
Índice de
INV-E-724-13 -1.01% IP<-1 CUMPLE
penetración
mínimo
INV-E-717-13 Viscosidad 857.56P CUMPLE
150P
punto inflamación 240°C

Punto de Mínimo
INV-E-709-13 punto combustión CUMPLE
inflamación 240°C
260°C
Fuente: Propia
56
 Penetración: Al observar los resultados obtenidos luego de las lecturas de la
penetración en el asfalto, se puede identificar con claridad que estos valores
generan un buen resultado en cuanto a la diferencia de los valores extremos
para la muestra.
Al realizar la comparación de los resultados con la norma INV E- 706 – 13, se

pudo establecer que los valores de tolerancia son los apropiados para los
valores de penetración que se obtuvieron en el laboratorio.
 Punto de inflamación: Es de gran importancia tener en cuenta estas

temperaturas ya que por ejemplo para temperaturas del punto de llama,
indican que estas son causa segura de combustión de la muestra
bituminosa, además es posible que no sea utilizable, esta muestra aun
cuando su temperatura disminuya notablemente, ya que durante
temperaturas elevadas pueda ser que se pierdas sus aceites o un
componente en la combustión.
Según la tabla 3 del artículo 400-13 de las especificaciones del manual de

construcción del INVIAS, este asfalto seria apto ya que presenta una
temperatura de ignición y de punto de flama correspondientes a los requisitos de
la especificación lo cual lo hace manejable al trabajarlo; la norma exige un punto
de ignición mínimo de 230ºC.
 Curva reológica del asfalto 60-70: A partir del ensayo de viscosidad,

realizado bajo las condiciones de la norma INV –E 714 -13, se realiza la
curva reológica, como lo muestra la figura 16. La norma INV E- 748,
especifica un rango de viscosidad para hallar la temperatura de mezclado y
compactación, en base a la curva reológica del asfalto (para este caso
asfalto 60/70). Partiendo de lo anterior, y para la presente investigación, se
decidió trabajar con los valores medios de las viscosidades obteniendo
valores de 150 y 140°C para la temperatura de mezclado y compactación
respectivamente como se muestra en la tabla 9.
57
Figura 16. Curva reológica del asfalto original 60/70
Fuente. Propia
Tabla 9. Rangos de temperatura y mezclado de compactación asfalto 60/70.

Temperatura °C Mínima Máxima
mezclado, °C 148 153
compactación °C 139 142
Fuente. Propia.
58
4. DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE
En el diseño de mezclas asfálticas mediante la aplicación de la metodología

RAMCODES se utilizan tres briquetas. El objetivo principal es determinar la
fórmula de trabajo, el porcentaje óptimo de asfalto que permita cumplir con las
especificaciones del INVIAS-2013, para un nivel de transito NT3. Se presenta en
la figura 17 un organigrama para el diseño de las mezclas.
Figura 17. Organigrama para el diseño de las mezclas.

1. MEZCLA DENSA EN CALIENTE MDC -19 TRADICIONAL O MODIFICADA
2. ELECCION DE LA GRANULOMETRIA CON BASE EN LA BANDA GRANULOMETRICA MDC - 19 INVIAS
3. APLICACIONES DE RAMCODES (Pb = ? Y Gmb = ?)
4. ELABORACION DE BRIQUETAS EN EL COMPACTADOR GIRATORIO
5. ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO EN LA PRENSA MARSHALL
6. VERIFICACION DISEÑO PRELIMINAR (Adherencia, Modulo resiliente, Ahuellamiento y Fatiga)
Fuente. Propia
4.1 DISEÑO EXPERIMENTAL
Este trabajo se basa en tres diseños experimentales para la mezcla asfáltica en

caliente comprendidos así: un diseño de mezcla convencional como mezcla
base, comprendido con los agregados pétreos convencionales y asfalto. Una
mezcla no convencional conformada de la escoria negra, polvillo de alto horno y
el asfalto cuyo suministro se explicó en los numerales 3.1.1 y 3.1.2 de este
documento. Y finalmente una mezcla combinada que contenga 50% de material
convencional y 50% de material no convencional más el asfalto.
Según el artículo 450-13 de las especificaciones del INVIAS se debe regir con
una curva granulométrica para la elaboración de la MDC -19, que se denomina
la fórmula de trabajo. Esta fórmula de trabajo va de la mano con los resultados
59
obtenidos en el capítulo 3, caracterización, con las cuales se define si es o no
factible la elaboración de mezclas asfálticas30.
Figura 18. Matrices granulares gruesa y fina para cada mezcla.
Fuente. Propia
En síntesis, se debe seguir una granulometría dada en artículo 450-13 para

una MDC - 19, que, junto con los resultados obtenidos de los ensayos
pertinentes, permita determinar la viabilidad de trabajar con estos materiales, o si
por el contrario se debe acudir a otra cantera, cuyos materiales puedan
presentar mejores propiedades.
4.2 METODOLOGIA DE DISEÑO RAMCODES
Esta metodología analiza los comportamientos que puede llegar a tener el

asfalto bajo las diferentes condiciones de vacíos presentes en el: existen vacíos
de aire (Vv), vacíos de agregado mineral (VMA) y vacíos llenos de asfalto (VFA).
Las propiedades del asfalto como la oxidación y envejecimiento del ligante se
ven afectados por una compactación con altos vacíos de aire. Las
deformaciones por ahuellamiento se pueden presentar en mayor medida cuando
los VMA están por fuera de los límites. El recubrimiento de los agregados está
relacionado con un bajo nivel de VFA.31
30
OCHOA DÍAZ, Ricardo. Análisis de la utilización de escoria y alquitrán en la fabricación de mezclas
bituminosas para pavimentos. Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia. Tunja. 2012. Pág. 123.
31
SÁNCHEZ-LEAL, F.J. Nuevo enfoque en el diseño y control de mezclas asfálticas. 3ra Conferencia
Internacional de Asfalto. Universidad del Cauca. Popayán, Colombia, agosto, 2002. citado por: SANCHEZ
60
4.2.1 Polígono de vacíos. El polígono de vacíos es un área de control donde se
cumples todas las especificaciones para los vacíos mencionados en el numeral
4.2. Estos son función del contenido de asfalto (Pb) y de la Gravedad Especifica
Bulk (Gmb) y se representa en mapas como isolíneas para los valores
permitidos, la intersección de estas líneas produce una construcción gráfica en el
especio Pb – Gmb, que da lugar al polígono.
4.3 MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE: PROPIEDADES
Las propiedades de una mezcla asfáltica en caliente son: gravedad especifica

efectiva (Gse), gravedad especifica bulk (Gmb), gravedad especifica teórica
máxima (Gmm) y contenido de asfalto (Pb), se explican a continuación.
4.3.1 Gravedad específica efectiva (Gse). se obtiene de la diferencia de las

gravedades específicas neta y aparente. Esta se calcula a partir de la gravedad
específica teórica máxima de la mezcla (Gmm) obtenida por el ensayo INV E
735-13 y el contenido de asfalto (Pb).
4.3.2 Gravedad específica bulk (Gmb). la gravedad específica de la muestra

compactada se llama gravedad específica bulk y pertenece a la densidad de la
mezcla asfáltica compactada (INV E – 733 - 13 e INV E - 734 – 13).
4.3.3 Gravedad específica teórica máxima (Gmm). Se comprende del peso del
agregado más asfalto dividido por el volumen de ambos elementos, no se
incluye el volumen de los vacíos de aire. El ensayo para determinar la Gmm se
realiza a la mezcla asfáltica en su estado más suelto (INV.E – 735 – 13).
4.3.4 Contenido de asfalto (Pb). Es la congregación de masa de ligante

asfáltico. Se expresa como porcentaje de la masa total de la mezcla o como
porcentaje de la masa total de agregado.
4.4 PREPARACION DE MEZCLAS: ENSAYOS NECESARIOS PARA DATOS

DE ENTRADA Y ANALISIS DE LA METODOLOGIA RAMCODES
La metodología RAMCODES requiere una serie de datos que se obtienen de la

realización de ensayos:
LEAL, Freddy., et al. RAMCODES: Metodología racional de análisis de densificación y resistencia de

geomateriales compactados. En: Revista técnica del Instituto Mexicano del Transporte. 2002, no.200.
61
4.4.1 Gravedad Específica Máxima de mezclas asfálticas para pavimentos
INV E -735 -13 (Ensayo James Rice). A partir de la granulometría de las tres
mezclas, mezcla 1, mezcla 3 y mezcla 2 y el porcentaje de asfalto en peso se
realiza la combinación suelta de estos elementos y se le hace la correspondiente
extracción de vacíos para obtener el peso específico máximo medido, como se
observa en la figura 19.
Figura 19. Ensayo James Rice.
Fuente: Archivo fotográfico propio.
4.4.2 Preparación de las briquetas. Se mezclan los agregados según sea el

caso: mezcla convencional, no convencional o combinada. Se controla la
temperatura de mezclado, que para este caso es de 153°C.
Figura 20. Preparación de las briquetas
62
4.4.3 Compactación de briquetas. Se compacta por medio de la densidad
previamente obtenida por el polígono, de tal manera este equipo aplica los
golpes requeridos para llegar a este valor. Es de resaltar que el molde debe ser
llevado al horno con anterioridad esto con el fin de mantener la temperatura de
compactación entre los (139ºC) y (142ºC).
Figura 21. Compactación de las briquetas con golpes controlados para el valor
obtenida del polígono.
4.4.4 Determinación del Gravedad específica Bulk. Se determina la gravedad

especifica de los especimenes a partir de la masa en el aire y masa del volumen
de agua desplazada, como se muestra la figura abajo.
Figura 22. Gravedad especifica Bulk.
Fuente: Archivo fotográfico propio
63
4.5 DETERMINACION DEL POLIGONO DE VACÍOS
Se parte de la afirmación teórica de los datos de entrada: Gsa>Gse>Gsb, si

cumple esta condición se puede afirmar que el polígono de vacíos se puede hallar
con el software RAMSOFT o mediante la realización de hojas de cálculo en el
software Excel. En la tabla 10 se observan los datos de entrada y verificación
terorica para los parámetros a analizar
Tabla 10. Datos de entrada y verificación teórica Gsa>Gse>Gsb

PARAMETROS RESULTADO
Gsb 2.694
Gse 2.708
Gsa 2.760
Fuente: Propia
Adicional a lo anterior se hacen necesarios los valores de vacíos con aire (Va),
vacíos en los agregados minerales (VAM) y vacíos llenos de asfalto (VFA). La
normatividad colombiana especifica en el artículo 450, nivel de transito NT3 y
MDC – 19 lo expresado en la tabla 11.
Tabla 11. Criterios para el diseño preliminar de la mezcla asfáltica en caliente de

gradación continúa por el método Marshall.
MEZCLA
NORMA DENSA
CARACTERÍSTICAS ENSAYO INV CATEGORÍA DE
TRANSITO, NT3
E-730- 13 o
Vacíos con aire (va),% Rodadura 4,0 a 6,0
E-799-13
Vacíos en los agregados T. Max 19
E-799-13 15
minerales (VAM, % mínimo mm
Vacíos llenos de asfalto (VFA), % E-799-13 65 a 75
Fuente: especificaciones Generales de Construcción INVIAS artículo 450- 13.
En la tabla 12 se pueden observar los valores seleccionados para realizar el

polígono de vacíos teniendo en cuenta el artículo 450 – 13 y tomando como
recomendación el tomar uno a dos puntos por encima de dicho artículo así:
64
Tabla 12. Rangos seleccionados para el polígono de vacíos
CRITERIO RANGO
Va: Vacíos con aire, % 4-6
VAM: Vacíos de los agregados minerales, % 15-16
VAF: Vacíos llenos de asfalto, % 65-75

Fuente: Propia
4.5.1 Polígono de vacíos para la mezcla asfáltica. Para la elaboración de las

isolíneas se realiza una variación del porcentaje de asfalto y se evalúan con
respecto a los porcentajes de vacíos previamente establecidos de acuerdo a la
norma INVIAS-2013.
4.5.1.1 Polígono de vacíos para la mezcla 1. Comprende vacíos con aire,

vacíos de agregado mineral y vacíos llenos de asfalto para la mezcla
convencional MDC-19.
Vacíos con aire. Se presentan los resultados y representación gráfica, así en la

tabla 13.
Tabla 13. Gmb para valores de vacíos de aire en la mezcla de 4 y 6% con

diferentes contenidos de ligante para una mezcla convencional
Pb %Pb %VA=4 %VA=6
0.035 3.5 2.455 2.404
0.04 4 2.436 2.385
0.045 4.5 2.417 2.367
0.05 5 2.398 2.348
0.055 5.5 2.380 2.330
0.06 6 2.362 2.312
0.065 6.5 2.344 2.295

Fuente. Propia
65
En la figura 23 se hace una representación de los vacíos de aire de la mezcla,
obtenidos del Excel.
Figura 23. Representación gráfica de los vacíos de aire de la mezcla (Va)

para una mezcla convencional
Fuente. Propia
 Vacíos agregado mineral (VAM). Los resultados para los valores de 15 y

17% y su correspondiente representación gráfica se muestran a continuación
en la tabla 14.
Tabla 14. Gmb para valores de vacíos en el agregado mineral de la mezcla de

15 y 16% con diferentes contenidos de ligante para una mezcla convencional
Pb %Pb %VAM=15 %VAM=16
0.035 3.5 2.373 2.317
0.04 4 2.385 2.329

0.045 4.5 2.398 2.342
0.05 5 2.411 2.354
0.055 5.5 2.423 2.366
0.06 6 2.436 2.379
0.065 6.5 2.449 2.392

Fuente. Propia
En la figura 24 se hace una representación de los vacíos de aire de la mezcla

VAM obtenidos del Excel.
66
Figura 24. Representación gráfica de los vacíos de aire de la mezcla (VAM)
para una mezcla convencional.
Fuente. Propia
 Vacíos llenos de asfalto. Los resultados para los rangos de 65 y 75% y su

correspondiente representación gráfica se muestran a continuación en la
tabla 15.
Tabla 15. Gmb para valores de vacíos llenos con asfalto en la mezcla de 65 y
75% con diferentes contenidos de ligante para una mezcla convencional.
Pb %Pb %VFA=65 %VFA=75
0.035 3.5 2.447 2.488
0.04 4 2.413 2.459
0.045 4.5 2.380 2.431
0.05 5 2.348 2.403
0.055 5.5 2.316 2.376
0.06 6 2.286 2.349
0.065 6.5 2.256 2.323
Fuente. Propia
En la figura 25 se hace una representación de los vacíos llenos de asfalto de la

mezcla, obtenidos del Excel.
67
Figura 25. Gmb para valores de vacíos llenos con asfalto en la mezcla de 65
y 75% con diferentes contenidos de ligante para una mezcla convencional.
Fuente. Propia
La intersección de cada una de las isolíneas da como resultado el polígono,

donde se obtiene el porcentaje óptimo con una gravedad específica
determinada así como se puede observar en la figura 26.
Figura 26. Representación gráfica de la superposición de curvas de vacíos:

Va, VAM, VFA para una mezcla convencional
Fuente. Propia
68
4.6 MODULOS RESILIENTES PARA MEZCLAS ASFALTICAS
Las pruebas fundamentales de comportamiento de la mezcla asfáltica

comprenden la evaluación del módulo dinámico o resiliente. El pavimento recibe
cargas que se pueden recuperar, pero dichas repeticiones, en un punto generan
un cambio permanente en la estructura del pavimento, punto fundamental para
el análisis de un ingeniero diseñador y analizador del transporte y la influencia de
las cargas del tránsito en el diseño del pavimento32.
La ecuación del módulo resiliente es la siguiente:
Ecuación 17
Dónde:
Mr: Módulo resiliente de la mezcla.
𝜎𝑜, Esfuerzo aplicado de carga axial.
𝜀𝑜, Recuperación de la deformación axial medida.
Este parámetro es un indicativo de la calidad relativa de los materiales que

componen la mezcla asfáltica, las proporciones en las que este se deforma bajo
la acción de una carga dada, y a su vez está relacionado con el fisuramiento por
fatiga, la deformación permanente y la propagación de una carga en una capa
asfáltica. De igual forma se tiene que a altas temperaturas de servicio, las cuales
superan los 60°C, el asfalto debe tener un módulo alto con el fin de evitar la
presencia la deformación plástica (ahuellamiento); mientras que a temperaturas
menores, este valor debe ser proporcional, con el fin de evitar el fisuramiento de
la capa asfáltica por contracción térmica.33
- Mediante ensayos de laboratorio

- Mediante fórmulas
- Mediante nomograma.
32
INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones y normas generales de Construcción de Carreteras.
INVÍAS. INV E – 754 – 07.p 1. “Nota: Se usa normas 2007 en este párrafo, pues en las normas 2013 ya no
se menciona”
33
DUSSAN N, Eduardo y FLAUTERO V, Fernando. Automatización de ensayos dinámicos del laboratorio de
pavimentos en el equipo NAT (Nottingham Asphalt Tester) de la Pontificia Universidad Javeriana. Tesis
2005. p, 18-19.
69
4.6.1 Determinación del módulo resiliente mediante ensayos de
laboratorio.
Este ensayo está especificado en la norma INV – E – 749-13, se trata de poner

una carga vertical sobre un espécimen de concreto asfaltico, y permite medir las
deformaciones horizontales y verticales, relación de Poisson para el módulo
resiliente.
A partir del análisis de los datos de deformación se define el módulo resiliente

instantáneo y el módulo resiliente final, el primero permite obtener la
deformación recuperable que ocurre inmediatamente durante la parte de
descarga de un ciclo y el segundo se calcula partir de la deformación
recuperable total.
Para el desarrollo de esta investigación se dispone de equipo Nottingham

Asphalt Tester – NAT, desarrollado por la empresa Cooper Research
Technology y su función consiste en evaluar las propiedades mecánicas de los
materiales asfálticos que se emplean en la construcción de carreteras.
Figura 27. Nottingham Asphalt Tester – NAT y detalle de probeta en prensa
Fuente. Archivo fotográfico propio
-Cálculo del módulo de rigidez por el equipo NAT. El equipo NAT realiza series
de 5 impulsos de carga al espécimen y calcula el modulo con la siguiente abajo.
En el desarrollo del ensayo, el módulo se mide dos veces para cada probeta, la
primera lectura en la posición inicial en la que fue colocada y para la segunda
70
lectura se debe girar la briqueta 90 ± 10º alrededor de su eje horizontal en esta
forma se obtienen dos valores de módulo para la misma probeta, los cuales no
deben variar en más de +10 % o – 20 %, si es así el valor del módulo es el valor
medio de los dos resultados, de lo contrario se debe descartar la prueba y
realizar otra, para calcular el módulo de rigidez medido, el equipo realiza ediciones
de 5 impulsos de carga a la probeta y calcula el módulo a través de la siguiente
expresión34.
Ecuación 18
Donde:
Sm, es el módulo de rigidez medido, en Megapascales (MPa).
F, es el valor máximo de carga vertical aplicada, en Néwtons (N).
z, es la amplitud de la deformación horizontal obtenida durante el ciclo de carga,
en milímetros (mm).
h, es el espesor de la probeta, en milímetros (mm).
μ, es la relación de Poisson, si no está determinada se asume 0.35.
El módulo se corrige con el factor de ajuste de superficie de carga de 0.60,

mediante la siguiente expresión:
Ecuación 19
Donde:
S’m, módulo dinámico corregido, en Megapascales (MPa).
K, factor de superficie de carga medido.
Sm, módulo de rigidez medido.
4.7 FATIGA EN MEZCLAS ASFÁLTICAS
34
NORMA ESPAÑOLA. Mezclas bituminosas – Métodos de ensayo para mezcla bituminosa en caliente.
Parte 26: Rigidez. UNE – EN 12697 – 26, 2006
71
Se desarrolla un esfuerzo de tracción uniforme, perpendicular a la dirección de
carga, que hace que la probeta falle por rotura a lo largo de la parte central del
diámetro vertical. Se debe medir la deformación horizontal resultante de la
probeta.
El espécimen de esta prueba debe ser curado al menos por una semana y debe
tener dimensiones: al menos 40 mm y un diámetro de 100±3 mm para una
granulometría máxima 25mm
Se aplican tres niveles de esfuerzo para tres probetas: se aplica una carga de
250 kPa durante 0.1 segundos y 0.4 segundos de descanso.
Como resultado se tiene el número total de aplicaciones de carga que causa una
rotura completa del espécimen (probeta). La deformación máxima por tracción y
el esfuerzo en el centro de la probeta se calculan así:
Ecuación 20
Donde:
𝜎0, es el esfuerzo de tracción en el centro de la probeta, en Megapascales
(MPa).
P, es la carga máxima, en Newtons (N).
T, es el espesor de la probeta, en milímetros (mm).
φ, es el diámetro de la pro eta, en milímetros (mm).
𝜀0, es la deformación por tracción, en μɛ, en el centro de la probeta.
ΔH, es la deformación horizontal, en milímetros (mm).
V, es el porcentaje de vacíos en la briqueta determinado por el método
geométrico, (%).
4.8 DEFORMACION PLASTICA DE LAS MEZCLAS ASFALTICAS.
El procedimiento para la deformación plástica de la mezcla asfáltica en caliente

MDC-19 se realiza a partir de la norma UNE EN 12697 – 22, los valores
obtenidos de la prueba se van a analizar de acuerdo a esta norma española y
además la norma colombiana INV – E 756 – 13 del INVIAS.
72
Este ensayo denominado en i liografía española como el “WHEEL TRACKING
–TEST”, no es más que una rueda pasando por dos muestras, con una presión y
temperatura determinadas. Los resultados del este ensayo permiten hallar la
deformación plástica de una probeta y calcular la velocidad media. La norma INV
–E 756 -13, tiene la siguiente ecuación35:
Ecuación 21
𝑉𝑡2/𝑉𝑡1, es la velocidad media de deformación correspondiente al intervalo de
tiempo entre t1 y t2, μm/min.
𝑑𝑡2−𝑑𝑡1, son las deformaciones correspondientes a t1 y t2, μm.
𝑡2−𝑡1, son los tiempos que dependen del lapso establecido en las
especificaciones.
Figura 28. Deformación plástica de las mezclas
Fuente: Archivo fotográfico de los autores.
4.9 LA PRUEBA DE TRACCIÓN INDIRECTA (ADHERENCIA)
Esta prueba permite determinar el efecto causado por la humedad en la

resistencia de las mezclas asfálticas. La norma específica que se deben
preparar 6 muestras o especímenes, que deberán ser ensayados bajo las
condiciones especificadas en la fórmula de trabajo, pero con diferente condición
seca o húmeda de acuerdo al contenido de vacíos. Tres especímenes para él un
35
Norma española. Mezclas bituminosas – métodos de ensayo para mezcla bituminosa en caliente. Parte
22: Ensayo de rodadura. UNE EN – 12697 – 22; 2008
73
rango de vacíos secos y otros tres especímenes para el otro rango de vacíos
húmedos. Ver figura 29.
Figura 29. Especímenes acondicionados en agua y ensayados MARSHALL
Fuente. Archivo fotográfico de los autores.
74
5. RESULTADOS Y ANALISIS
En este apartado se presentan los resultados obtenidos en la ejecución de los

ensayos realizados para las tres mezclas, relacionando los diferentes resultados,
incluyendo el diseño de la fórmula de trabajo, además de cada uno de los
polígonos obtenidos mediante la metodología Ramcodes, verificando criterios
Marshall (estabilidad y flujo) así como la verificación de cada uno de los diseños
(adherencia, módulo resiliente, resistencia al ahuellamiento y fatiga) con el
objetivo de identificar cual de la las mezclas evaluadas cumple con un mayor
nivel de confianza el objetivo propuesto para una NT3.
5.1 FORMULA DE TRABAJO
La fórmula de trabajo especificada para el presente trabajo de grado, es la base

de la cual se parte para el análisis de los materiales en su composición
granulométrica. La normatividad colombiana para una mezcla densa en caliente
MDC -19, especifica los límites granulométricos, inferiores y superiores que debe
cumplir el material lo que se muestra en la tabla, así como lo obtenido en el
laboratorio. La tabla 16 muestra los límites para la fórmula de trabajo, así:
Tabla 16. Formula de trabajo

ESPECIFICACIONES LABORATORIO TOLVAS BANDA TRABAJO
% P. % P.
TOLVAS TAMIZ LI LS P. MEDIO LI LS TOLERANCIA
RETENIDO RETENIDO RETENIDO RETENIDO
3/4" 100 100 100 100 100 4
16.00 182.78
1/2" 80 95 87.5 84 91 4
45.280 517.28
8.16 93.22
GRAVAS 3/8" 70 88 79 76 82 4
21.12 241.27
#4 49 65 57 55 59 4
18.83 215.11
#10 29 45 37 35.805 409.04 36 38 3
16.98 193.92
#40 14 25 19.5 19 20 3
6.79 77.57
ARENA
#80 8 17 12.5 12 13 3
13.035 148.91
6.25 71.34
#200 4 8 6 6 6 2
FILLER FILLER 5.88 67.17 5.880 67.17
TOTAL 100.00 1142 100 1142
Fuente. Propia
75
Tanto el límite inferior como el límite superior encontrados para el material
ensayado se encuentra bajo los lineamientos de las especificaciones del INVIAS.
Es importante destacar que la granulometría usada está dada por el límite
inferior de la banda de trabajo ya que esta granulometría cumple para un NT3,
como lo muestra la figura 30
Figura 30. Formula de trabajo dentro de las bandas especificadas.

100
90
80
70
60
% Pasa
50 LI
40 LS
30 BANDA DE TRABAJO LI
20
10
0
100 10 1 0,1 0,01
Diametro del tamiz (mm)
Fuente. Propia
5.2 RESULTADOS GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA DE MEZCLAS

ASFÁLTICAS PARA PAVIMENTOS INV E -735 -13 (ENSAYO JAMES RICE)
En la tabla 17 se presentan los resultados del ensayo de James Rice para todas
las mezclas: mezcla 1con 6% de asfalto, mezcla 2 una briqueta con 5% de
asfalto y otra con 6%, y mezcla 3 con 5.5% y 4.50% de asfalto.
76
Tabla 17. Resultados ensayo Jaime Rice para los tres tipos de mezclas
ensayadas.
PARAMETRO MEZCLA 1 MEZCLA 2 MEZCLA 3
% asfalto rice 6% 5% 6% 5,50% 4,50%
A: Peso seco de la muestra,

1951 1955,6 1926,8 1987,2 1961,8
gr
B: Peso del recipiente +
7190 7084,8 7084,8 7084,8 7084,8
H2O, gr
C: Peso del recipiente +

8348 8299 8275,6 8378,8 8367,8
H2O + muestra, gr
Gmm: Gravedad Específica
Máxima de mezclas 2,46 2,64 2,62 2,867 2,89
asfálticas
Fuente. Propia
De acuerdo al resultado se puede decir que el mejor comportamiento teórico es

el de la mezcla 1, pues tiene menos vacíos en comparación con las mezclas 2 y
3, y esto quiere decir que las mezclas 2 y 3 necesitaran una absorción mayor de
asfalto.
Además, como se puede observar en los resultados del ensayo los valores de
las gravedades de la mezcla 3 son los más altos, estos valores se pueden
ver reflejados en las gravedades específicas de la escoria ya que es la más
alta de los agregados utilizados.
5.3 GRAVEDAD ESPECÍFICA EFECTIVA DE LAS MEZCLAS.
A partir de los resultados obtenidos en la tabla 17, del numeral anterior se

pueden hallar los resultados de la gravedad específica efectiva como se muestra
a continuación, en la tabla 18.
77
Tabla 18. Resultados Gravedad especifica efectiva de la mezcla.
% asfalto rice 6% 5% 6% 5,50% 4,50%

Gb: Gravedad especifica
1,02 1,02 1,02 1,02 1,02
del asfalto, gr
CA: Contenido de asfalto 6 5 6 5,5 4,5
Gmm: Gravedad
Específica Máxima de 2,46 2,64 2,62 2,87 2,89
mezclas asfálticas, gr/cm3
Gse: Gravedad especifica
2,70 2,88 2,91 3,20 3,16
efectiva, gr/cm3
Fuente: Propia
5.4 RESULTADOS PARA LA VERIFICACIÓN DE GSA>GSE>GSB.
De acuerdo a la metodología Ramcodes, se tiene que realizar la verificación

Gsa>Gse>Gsb así, en la tabla 19.
Tabla 19. Verificación Gsa>Gse>Gsb

% asfalto 6% 5% 6% 5,50% 4,50%

Gsa: Gravedad especifica de los
2,76 3,03 3,03 3,27 3,27
agregados, gr/cm3
Gse: Gravedad especifica
2,70 2,88 2,91 3,20 3,16
efectiva, gr/cm3
Gsb: Gravedad especifica bulk de
2,694 2,87 2,87 3,02 3,02
los agregados, gr/cm3
Observación cumple cumple cumple cumple cumple
Fuente. Propia
Como se puede observar todas las mezclas cumplen con el dicho criterio de la
metodología.
78
5.5 POLÍGONO DE VACÍOS
De acuerdo a la información de la tabla 21 se realizó el polígono de vacíos para

todas las muestras. A continuación, se presentan las figuras 31 a 35
representativas de cada uno de los polígonos para cada mezcla con su
correspondiente porcentaje de asfalto culminando con un cuadro donde se
calculó el área de los polígonos.
Figura 31. Polígono de vacíos mezcla 1 6% de asfalto.
Fuente. Propia
Figura 32. Polígono de vacíos mezcla 2, 5% asfalto.
Fuente: Propia
79
Figura 33. Polígono de vacíos mezcla 2, 6% asfalto.
Fuente: Propia
Figura 34. Polígono de vacíos mezcla 3, 5,5% asfalto.
Fuente: Propia
80
Figura 35. Polígono de vacíos mezcla 3, 4,5% asfalto.
Fuente: Propia
Las figuras anteriores se pusieron de manera ilustrativa para comparar los

cambios entre mezclas con su correspondiente diseño preliminar. La
metodología Ramcodes (manual) comprende hallar el área bordeada por la
conjunción de los 4 vértices del polígono central. Se puede observar que,
comparativamente entre la mezcla 1, 2 y 3 existe una diferencia entre el área del
polígono, pues se va aumentando de tamaño lo que quiere decir que hay más
vacíos y por ende que se necesitara más asfalto, o que absorberá más asfalto lo
cual es desfavorable para el diseño Sin embargo, como en este caso se
desarrolló un prediseño, se analiza el porcentaje diferencial de asfalto y por ende
la favorabilidad esta con la mezcla combinada, pues presenta un mejor
comportamiento. De esta manera se descarta la mezcla no convencional para el
posterior análisis.
La información del párrafo anterior se puede verificar numéricamente al hacer el

cálculo del área de cada polígono de forma manual como se ilustra en la tabla
20.
Tabla 20. Valores gráficos de Pb y Gmb.
% asfalto rice 6% 5% 6% 5,50% 4,50%

Porcentaje de asfalto, Pb 4,8 4,55 4,8 6 5,7
3
Gmb, gr/cm 2,38 2,53 2,54 2,7 2,68
Fuente. Propia
81
Teniendo en cuenta los resultados presentados hasta este punto se ha decidido
tomar como referencia para la fabricación de las briquetas la mezcla 2 y no la 1,
teniendo en cuenta el valor más alto de Gmb. Como se observa en la tabla 21.
Tabla 21. Resultados de la fórmula de trabajo de las mezclas.
Porcentaje de asfalto,
4,8 % 4,8% 5,8%
Pb
Porcentaje de
95,2% 95,2% 94,2%
agregados
Gmb, gr/cm3 2,39 2,54 2,7
Fuente. Propia
5.6 RESULTADOS ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO.
A partir de los resultados de la tabla 21 se realizaron 3 briquetas alas cuales se

les realizo el ensayo de estabilidad y flujo de acuerdo a la norma del INVIAS-
748-13. Se determinó la densidad bulk, obteniendo los resultados de la tabla 22.
Tabla 22. Resultados de la densidad G bulk.

G
Altura, Peso Peso promedio G bulk,
Mezcla Briqueta Bulk, 3
(mm) sumergido, gr aire, gr 3 gr/cm
gr/cm
1 61,2 700 1201 2,397
Mezcla 1 2 61,7 698 1199 2,393 2,386
3 61,7 695 1203 2,368
1 57,6 732 1204 2,551
Mezcla 3 2 59,1 734 1206 2,555 2,551
3 57,2 733 1207 2,546
1 54,6 763 1205 2,726
Mezcla 2 2 52,4 759 1203 2,709 2,722
3 51,5 766 1209 2,729
Fuente. Propia
De acuerdo a los valores de la tabla 22 y la metodología Ramcodes el valor de G

bulk debe estar dentro del polígono. Dichos valores de G bulk de las mezclas
cumplen con el criterio anteriormente nombrado. En la tabla 23, 24 y 25, se
presentan los resultados del ensayo de estabilidad y flujo a la cual las briquetas
de las diferentes mezclas fueron sometidas. Se hace una verificación con los
82
criterios de las especificaciones generales de construcciones del INVIAS – 2013.
Para un nivel de tránsito (NT3).
Tabla 23. Resultados estabilidad y flujo mezcla 1.

ESPECIFICACION
F.
CHEQUEO OBSERVACIÓN
TRABAJO
Min Máx.
Gmb gráfica 2,39 NA NA NA
Pb gráfica 4,80 NA NA NA
% VA 4,60 3 5 CUMPLE
% VAM 15,55 15 17 CUMPLE
%VFA 70,43 65 78 CUMPLE
FLUJO (MM) 3,35 2 3,5 CUMPLE
ESTABILIDAD (N) 11967,30 7500 16825 CUMPLE

RELACION ESTABILIDAD /
3,57 3 5 CUMPLE
FLUJO
RELACIÓN LLENANTE /
0,84 0,80 1,2 CUMPLE
LIGANTE
Fuente. Propia
Tabla 24. Resultados estabilidad y flujo, mezcla 2.

ESPECIFICACION
F.
CHEQUEO OBSERVACIÓN
TRABAJO Min Máx.
Gmb gráfica 2,54 NA NA NA
Pb gráfica 4,80 NA NA NA
% Va 4,49 3 5 CUMPLE
% VAM 15,51 15 17 CUMPLE
%VFA 71,06 65 78 CUMPLE
FLUJO(mm) 3,50 2 3,5 CUMPLE
CUMPLE
ESTABILIDAD (N) 16158,90 7500 16825
RELACION ESTABILIDAD CUMPLE
/ FLUJO 4,53 3 5
RELACIÓN LLÉNATE / CUMPLE
LIGANTE 0,84 0,8 1,2
Fuente. Propia
83
Tabla 25. Resultados estabilidad y flujo, mezcla 3.
ESPECIFICACION
CHEQUEO F. TRABAJO OBSERVACIÓN
MIN MÁX.
GMB GRÁFICA 2,70 NA NA NA
PB GRÁFICA 5,80 NA NA NA
CUMPLE
% VA 4,88 3 5
CUMPLE
% VAM 15,14 15 17
CUMPLE
%VFA 67,74 65 78
NO CUMPLE
FLUJO (MM) 3,87 2 3,5
CUMPLE
ESTABILIDAD (N) 13578,57 7500 16825
RELACION ESTABILIDAD /
CUMPLE
FLUJO 3,51 3 5
RELACIÓN LLÉNATE /
CUMPLE
LIGANTE 1,03 0,8 1,2
Fuente. Propia
En la tabla 26 se puede evidenciar una comparación entre las mezclas con los
valores de estabilidad y flujo.
Tabla 26. Resultados estabilidad y flujo mezclas.

Mezcla Criterio Valor
estabilidad (N) 11967,30
1
flujo(mm) 3,35
2
flujo(mm) 3,50
3
flujo(mm) 3,87
Fuente. Propia
 Análisis estabilidad:
En la figura 36 se hace un análisis de la relación de los valores de estabilidad

para las tres mezclas ensayadas.
84
Figura 36. Comparación resultado de estabilidad para las 3 mezclas.
COMPARACION ESTABILIDADES
18000 16158,90
16000
14000 Criterio de estabilidad 13578,57
11967,30
Newton (N) 12000 9000 INVIAS-13
10000
8000
6000 Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3
4000
2000
0
estabilida (N)
Fuente. Propia
Como se observa en la figura 36, la mezcla combinada tiene el valor más alto
16158,9 N, La mezcla no convencional posee el valor medio 13578,57 y la
mezcla convencional 11967, 3 N. se puede observar que la implementación de
dichos materiales convencionales aumenta la estabilidad de las mezclas en un
35% en la mezcla combinada y un 13,4% en la mezcla no convencional.
 Análisis flujo. se presenta la figura 37 y un análisis posterior.
Figura 37. Comparación resultado de flujo para las 3 mezclas.

COMPARACION DE FLUJO
4 3,87
3,50
3,5 3,35
Limite superior INVIAS -13, 3,5 mm
valor flujo
2,5
2 Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3
1,5
flujo(mm)
Fuente. Propia
85
En la figura anterior, el uso del material no convencional (escoria negra y polvillo
de alto horno) aumentó el flujo sacando los valores de los criterios del INVIAS-
13. Aumenta el 15,5% en la mezcla convencional y 6% en la mezcla combinada,
respecto al valor de la mezcla convencional. Estos se pasaron del valor de la
especificación en un 2% en la mezcla combinada y un 10,7 % en la mezcla no
convencional.
5.7 RESULTADOS MÓDULOS RESILIENTES.
Este ensayo se realizó por medio de la norma INV-E-749-13, Dicha norma se

refiere al procedimiento para preparar y ensayar las probetas por medio del
equipo Nottingham Asphalt Tester- NAT. Para determinar valores de módulos
resiliente. Que hace referencia a la relación de esfuerzo vs deformación.
El ensayo consiste en aplicar carga repetida a compresión sobre la probeta a 3

temperaturas (5ºC, 20ºC y 40ºC) a una frecuencia dada por equipo. Para cada
temperatura se elaborar 3 briquetas, donde cada briqueta se ensaya 2 veces,
con una variación de 90º en cada ensayo. En las tablas 27,28 y 29, se puede
observar los resultados de módulos resilientes a la cual las mezclas fueron
sometidas.
Tabla 27. Resultados módulo resiliente, mezcla 1.

Briqueta 1 3 5 1 3 5 1 3 5
Temperatura °C 5 20 40
Lectura
15760 14949 14616 2390 2577 2934 307 326 319
Módulo 1
resilientes
(MPa) Lectura
15462 14569 15998 2222 2464 2787 295 325 350
2
Promedio briqueta 15611 14759 15307 2306 2521 2861 301 326 335
PROMEDIO
15226 2562 320
(MPa)
Fuente. Propia
86
Tabla 28. Resultado módulo resiliente, mezcla 2.
Briqueta 1 3 5 1 3 5 1 3 5
Lectura
6907 6296 9092 1499 1409 2062 256 421 332
Módulo 1
resilientes
(MPa) Lectura
6296 9092 9027 1497 1408 2063 260 424 335
2
9059,
Promedio briqueta 6601,5 7694 1498 1409 2063 258 423 334
5
PROMEDIO (MPa) 7785 1656 338
Fuente. Propia
Tabla 29. Resultados módulo resiliente, mezcla 3.

Briqueta 1 3 5 1 3 5 1 3 5
Lectura
Módulo 5832 6219 4225 1339 1432 966 371 391 373
1
resilientes
(MPa) Lectura
5815 6162 4218 1340 1438 971 377 396 376
2
4221, 1339,
Promedio briqueta 5823,5 6190,5 1435 969 374 394 375
5 5
PROMEDIO
5412 1248 381
(MPa)
Fuente. Propia
 Análisis módulos dinámicos: El valor de los módulos cumple con el criterio

de valores cercanos que se encuentra entre + 10% o – 20%. Con estos
valores obtenidos de los módulos dinámicos de cada mezcla se puede
graficar la curva maestra para cada mezcla, como se muestra en las figuras
39, 40 y 41.
Observando los datos obtenidos en dicho ensayo se puede determinar que la

mezcla combinada y la mezcla no convencional disminuyeron significativamente
su valor de módulos dinámicos respecto al valor de la mezcla convencional,
como se puede evidenciar en la figura 38.
87
Figura 38. Comparación módulo resiliente en las 3 mezclas.
COMPARACION MODULOS
8000 Mezcla 1; 7200

Modulo resiliente en (MPa) 7000
6000
5000
Mezcla 2; 3800
4000
3000 Mezcla 3; 2800
2000
1000
0
Mezclas asfalticas
Fuente. Propia
En la figura anterior podemos determinar que los valores de los módulos

resilientes disminuyeron un 47,2% en la mezcla combinada y un 61.1% en la
mezcla no convencional.
Figura 39. Curva maestra módulos resilientes, mezcla 1

100000
M = 25148e-0,11 temperaturaºC
Módulo resilientes (MPa)
R² = 0,9986
10000
1000
100
0 10 20 30 40 50
Temperatura °C
Fuente. Propia
88
Figura 40. Curva maestra módulos resilientes, mezcla 2
10000,0
M = 10770e-0,088(Temperatura ªC)
modulos resilientes, MPa

R² = 0,9957
1000,0
100,0
0 10 20 30 40 50
Temperatura, ºC
Fuente. Propia
Figura 41. Curva maestra módulos resilientes, mezcla 3.

10000,0
M = 6948,9e-0,075(temperaturaºC)
R² = 0,9796
modulos resilientes, MPa
1000,0
100,0
0 10 20 30 40 50
Temperatura, ºC
Fuente. Propia
De acuerdo a las curvas maestras se puede determinar el módulo dinámico para

la ciudad de Tunja, ya que la ciudad de Tunja posee una temperatura promedio
de 13ºC. En la tabla 30 se puede evidenciar dichos valores.
89
Tabla 30. Resultados módulos para una temperatura de 13 ºC.
Mezcla Módulo resiliente, MPa
Mezcla 1 7200
Mezcla 2 3800
Mezcla 3 2800
Fuente. Propia
5.8 RESULTADOS DEFORMACIÓN PLÁSTICA.
Este ensayo s e encarga de medir la resistencia a la deformación de una

mezcla, dicha deformación es expresada en milímetros. Dicho ensayo se realizó
a una temperatura de 60ºC, la cual simula las condiciones extremas a las que
mezcla puede ser sometida. El ensayo fue realizado de acuerdo a la norma INV-
E- 756- 13. Esta norma establece que las mediciones de la deformación de la
mezcla deben ser en los minutos 1, 3, 5, luego cada 5 minutos hasta completar
45 minutos y a partir de allí cada 15 minutos hasta finalizar a 120 minutos. Los
datos de los ensayos se pueden evidenciar en la tabla 31.
Tabla 31. Resultados ensayo de ahuellamiento.

Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3
tiempo (min)
deformación (mm) deformación (mm) deformación (mm)
1 -0,3 -0,2 -0,3

3 -0,7 -0,5 -0,6
5 -1,1 -0,7 -0,8
10 -1,4 -0,9 -1
15 -1,7 -1,1 -1,16
20 -2 -1,2 -1,24
25 -2,2 -1,3 -1,3
30 -2,4 -1,43 -1,4
35 -2,6 -1,48 -1,46
40 -2,7 -1,53 -1,52
45 -2,8 -1,6 -1,58
60 -2,9 -1,77 -1,65
75 -3 -1,9 -1,73
90 -3,1 -2,03 -1,82
105 -3,2 -2,2 -1,9
120 -3,3 -2,3 -1,96
Fuente. Propia
90
De acuerdo con la tabla 31 se elaboró la figura de deformación vs tiempo de la
mezcla, como se puede ver en la figura 42.
Figura 42. Curvas de deformación.
Curva de Deformación
0,0
0 20 40 60 80 100 120 140
-0,5
Deformación (mm)
-1,0
-1,5
-2,0
-2,5
-3,0
-3,5
Tiempo (min)
Mezcla convencional Mezcla combinada Mezcla no convencional
Fuente. Propia
De acuerdo a la información dado por la gráfica se determinó la velocidad

como se puede evidenciar en la tabla 32.
Tabla 32. Resultados de la velocidad de deformación.

Deformación velocidad
Mezcla tiempo (min)
(µm) (µm/min)
30 -2400
26,7
45 -2800
75 -3000
Mezcla 1 6,7
90 -3100
105 -3200
6,7
120 -3300
30 -1430
6,7
45 -1530
75 -1900
Mezcla 2 8,7
90 -2030
105 -2200
6,7
120 -2300
91
Tabla 32: Continuación
30 -1400
12
45 -1580
75 -1730
Mezcla 3 6
90 -1820
105 -1900
4
120 -1960
Fuente. Propia
- Análisis deformación plástica: En resultados de la deformación plástica se

puede evidenciar que la mezclas 3 y 2 se deforman menos que la mezcla 1.
Obteniendo que la mezcla 1 posee una velocidad de deformación de 26,7
(µm/min), en el primer ciclo que va desde 30 a 45 minutos, dicho valor es el que
más varía entre las mezclas. Como s e puede evidenciar en la figura 43.
Figura 43. Comparación de deformación plástica.
Comportamiento de las mezclas

30,0
25,0
Velocidad (µm/min)
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
0 1 Ciclos 2 3 4
Fuente. Propia.
También se puede observar que la mezcla 2 tiene menor variación en el valor

de las velocidades deformación en los tres ciclos.
92
5.9 RESULTADOS ENSAYO DE FATIGA
El ensayo de fatiga fue realizado mediante lo expuesto por la norma INV. E –

784-13. Donde se analiza el comportamiento de las briquetas al aplicarles una
carga. Donde dicha carga va aumenta hasta producirse la ruptura. En las tablas
33, 34 y 35, se puede ver los resultados del ensayo de fatiga de las mezclas, se
calculó el módulo dinámico como la relación de esfuerzo/deformación.
Tabla 33. Resultados ensayo de fatiga, mezcla 1.

No.
Esfuerzo, KPa Deformación, με Módulos resilientes (MPa)
Ciclos
14634 250 107,61 2323,17
1944 300 18,91 15866,48
2999 320 298,06 1073,59
2943 350 401,39 871,98
Fuente. Propia

No. Ciclos Esfuerzo, KPa Deformación, με Módulos resilientes (MPa)
1906 250 29,399 8503,6906
1358 320 308,456 1037,42511
657 350 371,173 942,956519
299 400 1443,054 277,189904
Fuente. Propia

Módulos resilientes
No. Ciclos Esfuerzo, KPa Deformación, με
(MPa)
1367 320 46,33 5396,07
1150 350 102,994 3106,98
990 370 35329 9,91
559 400 141,45 2827,85
Fuente. Propia
De acuerdo a la información presentada en los cuadros anteriores se graficó la

relación del esfuerzo vs el número de ciclos. Como se puede ver en las figuras
44, 45, y 46.
93
Figura 44. Esfuerzo vs # Ciclos mezcla 1.
360
340
σ = 1319,7 N-0,169
320 R² = 0,9216
300
Esfuerzo (kPa)
280
260
240
220
200
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
# ciclos
Fuente. Propia

450
400
σ = 1474,5N-0,224
350 R² = 0,8674
Esfuerzo, kpa
300
250
200
150
0 500 1000 1500 2000 2500
# ciclos
Fuente. Propia
94
450
400
Esfuerzo, kpa
350
300
250
σ = 1474,5N-0,224
200 R² = 0,8674
150
0 500 1000 1500 2000 2500
# ciclos
Fuente. Propia
También se puede graficar la relación deformación vs número de ciclos como se

puede ver en las figuras 47,48 y 49.
Figura 47. Deformación vs número de ciclos, mezcla 1.
Deformación radial vs Número de ciclos

500
450
400
Deformación (m)
350
300 ξr = 326035 N-0,829
250 R² = 0,9652
200
150
100
50
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
Número de ciclos
Fuente. Propia
95
1600
1400
1200
deformacion, µe 1000
ξr= 427337N-1,029
800 R² = 0,8553
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
# ciclos
Fuente. Propia

160
140
120
100 ξr= 380083N-1,248
deformacion, µe
80 R² = 1
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
# ciclos
Fuente. Propia
De acuerdo a las ecuaciones de la deformación radial que se puede evidenciar

en la deformación vs número de ciclos de cada una de la mezcla podemos
determinar el daño que produce el tránsito de diseño (NT3) que es de más de
5000000 de ejes equivalentes de 80 KN en el carril de diseño. Dicho valor se
puede ver reflejado en la tabla 36.
96
Tabla 36. Deformación radial para NT3
Ecuación de la Numero de ejes Deformación

Mezcla
deformación radial equivalentes de radial
(KN)
Mezcla 1 ξ = 326035 N-0,829 5.000.000,00 0,912
Mezcla 2 ξ = 427337N-1,029 5.000.000,00 0,054
-1,248
Mezcla 3 ξ= 380083N 5.000.000,00 0,00165
Fuente. Propia
5.10. RESULTADOS ENSAYO DE ADHERENCIA.
Este ensayo fue realizado bajo la norma INV E-757-13, la cual determina la
capacidad de un ligante para adherirse a un agregado, por la presencia de
agua y cambios bruscos de temperatura.
En la tabla 37, 38 y 39 se puede observar los resultados de dicho ensayo para

las 3 mezclas trabajadas.
Tabla 37. Resultados adherencia mezcla 1.

NO ACONDICIONADAS (Grupo
ACONDICIONADAS (Grupo Húmedo) Seco)
P ALTURA P ALTURA
Briqueta No. (kN) (mm) Briqueta No. (kN) (mm)
1 9,34 61,73 2 10,45 61,38
2 10,52 61,31 4 9,92 56,45
3 8,62 61,21 6 10,74 61,7
Promedio 9,49 61,42 Promedio 10,37 59,84
C. Máxima C. Máxima
(N) 9493 (N) 10370
RT húmedo 984 RT seco 1103
RRT 89%
Fuente. Propia
97
ACONDICIONADAS (Grupo
Húmedo) NO ACONDICIONADAS (Grupo Seco)
Briqueta P ALTURA Briqueta ALTURA
No. (kN) (mm) No. P (kN) (mm)
1 7,83 53,3 2 8,45 51,5
2 7,58 54,68 4 9,32 53,7
3 7,45 54,32 6 9,31 52,4
C. C.
Máxima Máxima
(N) 7620 (N) 9026,7
RT
húmedo 897 RT seco 1094
RRT 83%
Fuente. Propia

ACONDICIONADAS (Grupo NO ACONDICIONADAS (Grupo
Húmedo) Seco)
Briqueta P ALTURA Briqueta P ALTURA
No. (kN) (mm) No. (kN) (mm)
1 5,63 55,3 2 6,37 53,4
2 5,52 56,7 4 6,28 55,2
3 4,95 53, 6 6 7,13 54,6
C. C.
Máxima Máxima
(N) 5367 (N) 6593,3
RT
húmedo 610 RT seco 772
RRT 80%
Fuente. Propia
98
De acuerdo a lo expuesto en las tablas anteriores se puede determinar que
las mezclas no convencionales poseen menor adherencia que la mezcla
convencional como se puede observar en la figura 50.
Figura 50. Comparación de resultados de adherencia para las 3 mezclas.
COMPARACION RESULTADOS ADHRENCIA

100%
89%
90% 83% 80%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1
Fuente. Propia
99
6.ANALISIS DE VIABILIDAD ECONOMICA (COSTO POR BRIQUETA)
En el siguiente capítulo se realiza un análisis de costos por briqueta para la

mezcla 1 compuesta por agregado pétreo y para las mezclas 2 y 3 con
agregados no convencionales, teniendo en cuenta los precios unitarios del
INVIAS regional Boyacá para el año 2016.
Al hacer el análisis comparativo se estará concluyendo, si es o no viable en

términos económicos la utilización de escoria negra y polvillo de alto horno en la
construcción de un kilómetro de vía, haciendo claridad que es un análisis
económico muy superficial y donde no se tendrán en cuenta algunos aspectos
relevantes..
Tabla 40. Costo de una briqueta para la mezcla 1.

precio
ITEM Unidad Precio gr/cm3 kg/m3 Cantidad Subtotal
por kg
Agregado pétreo para
m3 $69,600 2.756 2756 25.25 0.624 $15.76
mezclas asfálticas
Arena de trituración
(sellos de arena m3 $39,608 2.766 2766 14.32 0.039 $0.56
asfalto)
Asfalto liquido lt $2,500 0.065 $162.50
Filler (cemento
kg $560 0.122 $68.32
portland)
Mano de obra de un
día $25,976 1 $25,976.0
ayudante
TOTAL $26,223
Fuente. Elaboración propia a partir de precios unitarios INVIAS para Boyacá -2016I
Asumiendo que la escoria negra y el polvillo, no tienen ningún valor porque, para
la universidad esta escoria es una muestra gratis, para las mezclas 2 y 3 se
tienen estos valores como cero. Sin embargo existe una tesis llamada 36
ANÁLISIS DE LA VALORIZACIÓN DE ESCORIAS NEGRAS COMO MATERIAL
AGREGADO PARA CONCRETO EN EL MARCO DE LA GESTIÓN AMBIENTAL
36
PARRA ARAQUE, Lina María y SANCHEZ GARCIA, Diana Pilar. Análisis de la valorización de
escorias negras como material agregado para concreto en el marco de la gestión ambiental de la
siderúrgica Diaco municipio de Tuta Boyacá. Tesis pregrado. Bogotá: Universidad De La Salle.
Departamento de ingeniería Civil, 2010. P 108.
100
DE LA SIDERÚRGICA DIACO. MUNICIPIO TUTA BOYACÁ, donde el precio de
la escoria por tonelada en dólares es de 5.96 USD/Tn al cambio de hoy estaría
por los $17159/Tn, se tienen entonces, otro análisis valido para el presente
informe como se observa en la tabla 41.
Tabla 41. Costo de una briqueta para la mezcla 2, teniendo en cuenta el precio
de la escoria.
precio
por kg
Agregado pétreo para
m3 $69,600 2.756 2756 25.25 0.312 $7.88
mezclas asfálticas
escoria negra Ton $17,159 17.16 0.312 $5.35
Arena de trituración (sellos
m3 $39,608 2.766 2766 14.32 0.039 $0.56
de arena asfalto)
Filler (cemento portland) kg $560 0.122 $68.32
Mano de obra de un
día $25,976 1 $25,976
ayudante
TOTAL $26,221
Fuente. Elaboración propia a partir de precios unitarios INVIAS para Boyacá -2016
Tabla 42. Costo de una briqueta para la mezcla 3, sin tener en cuenta el precio
de la escoria.
Precio
por kg
Agregado pétreo para $69,60
m3 2.756 2756 25.25 0.312 $7.88
mezclas asfálticas 0
escoria negra Ton 0.312 $0.00
Arena de trituración (sellos de $39,60
m3 2.766 2766 14.32 0.039 $0.56
arena asfalto) 8
Mano de obra de un ayudante día $25,97 1 $25,976
TOTAL $26,215
Como se puede observar en las tablas 43 y 44 el precio de la escoria no influye

en un cambio significativo en el precio, por lo cual se puede llegar a despreciar el
101
análisis de esta manera, es decir que al dar prácticamente lo mismo pues se
omite el análisis con un precio para la escoria.
Tabla 43. Costo de una briqueta para la mezcla 2, sin tener en cuenta el precio
de la escoria ni polvillo
Unida Cantid
ITEM Precio Subtotal
d ad
escoria negra Ton 0.312 $0.00
polvillo $0.00
Mano de obra de un
día $25,976 1 $25,976.00
ayudante
TOTAL $26,207
Se puede concluir que por muy poco el costo del material no convencional es
inferior al material convencional, prácticamente igual, por consiguiente, puede
ser viable la comparación de la utilización de los dos materiales desde el punto
de vista económico, pero el material combinado aportaría más beneficios en la
balanza, debido a la ayuda ambiental que aporta, pues se está utilizando un
material que puede contaminar los ríos y bosques.
Tabla 44. Costo de tres briquetas para cada mezcla.

ITEM Unidad Precio Cantidad Subtotal
$26, $78,
Mezcla 1 briqueta
223 3 669
$26, $78,
Mezcla 2 briqueta
221 3 663
$26, $78,
Mezcla 3. briqueta
207 3 620
$235,9
TOTAL
53
102
7. CONCLUSIONES
El agregado pétreo proveniente de la cantera acevedos necesario para la mezcla

1 cumple con los requisitos de calidad establecidos en las especificaciones
generales del INVIAS 2013 para un nivel de transito 3: sin embargo, la escoria
negra y el polvillo de alto horno obtuvieron resultados satisfactorios cumpliendo
todos los requisitos estipulados, demostrando ser un material de excelentes
propiedades para el diseño de mezclas asfálticas.
Inicialmente se trabajó el diseño de la mezcla base por una gradación del

material sobre la banda media de la banda granulométrica, pero al no cumplir
con los criterios de estabilidad y flujo se hizo necesario modificar la
granulometría aumentando el porcentaje de agregado grueso tomando como
fórmula de diseño el limite inferir de la banda de trabajo.
En cuanto al diseño experimental se procede a trabajar 3 diseños de mezclas:

mezcla 1 con un 100% de agregado petreo (grava, arena) una mezcla 2 con un
50% de agregado petreo y un 50% de escoria negra y polvillo de alto horno, y
una mezcla 3 compuesta por un 100% de materiales no convencionales (escoria
negra y polvillo de alto horno). Todas con un asfalto blando 60-70 con el fin de
poder comparar los resultados obtenidos entre una y otra mezcla evaluando la
factibilidad de cada una de los materiales para una MDC- 9.
De acuerdo con los resultados obtenidos mediante el polígono de vacíos

implementando la metodología RAMCODES para cada mezcla se observa que
debido a la forma textura y porosidad presente en la escoria negra sustituida
parcialmente en las mezclas 2 y 3 se hace necesario la adición de hasta un 20%
más de cemento asfaltico incidiendo directamente en los costos del proyecto.
Si bien es cierto que la temperatura de compactación ideal para el diseño de una

mezcla construida con cemento asfaltico 60/70 y materiales convencionales es
de 142°c, también es importante destacar que para la compactación de las
briquetas con sustitución parcial de escoria negra y polvillo de alto horno se hizo
necesario reducir la temperatura en 20°C ya que a una temperatura superior a
los 120°C la briqueta presentaba deformación al sacarla del compactador
giratorio perdiendo la estructura necesaria para posteriores ensayos de módulos
dinámicos fatiga adherencia y ahuellamiento.
103
La ejecución de la prueba realizada en la prensa Marshall para la mezcla 1, 2 y
3 que evalúa el criterio establecido de estabilidad de la norma INVIAS 2013 para
una NT3, demuestra que las mezclas cumplen satisfactoriamente con este, sin
embargo es importante resaltar que el resultado arrojado por de la mezcla 2 es
un 35% mejor que el obtenido por la mezcla 1 y que la mezcla 3 obtuvo una
mejora del 13% demostrando que la escoria y el polvillo es viable referente al
concepto de estabilidad.
Con respecto a los resultados obtenidos en la prensa Marshall en lo referente al

ensayo de flujo se logra observar que el mejor comportamiento lo presenta la
mezcla 1 con un valor de 3,35 junto con la mezcla 2 que se encuentra en el
límite del rango superior señalado por el INVIAS 2013 con un valor de 3,5 y que
la mezcla 3 compuesta completamente por materiales no convencionales
presenta un resultado elevado de 3,87 indicando una mezcla demasiado
plástica.
La mezcla 2 cumple con todas las condiciones de la normatividad colombiana y,

por ende, es viable su uso. En comparación con la mezcla convencional y tras
un pequeño análisis de costos se puede determinar que prácticamente cuesta lo
mismo, pero el impacto ambiental es favorable respecto a la mezcla construida
con materiales convencionales.
Tras el análisis de las probetas y sus correspondientes ensayos se puede

determinar que el comportamiento de los materiales no convencionales en la
MDC -19, es aceptable debido al buen comportamiento ante deformaciones
permanentes, experimentado en el ensayo Shell cracker test.
La escoria presenta mayor resistencia a la fatiga en comparación con los

materiales convencionales para una mezcla asfáltica tipo MDC – 19.
Se obtuvieron mejores resultados para la mezcla 2 compuesta por un 50% de

material convencional (agregado pétreo) y un 50% de material no convencional
(escoria negra y polvillo de alto horno) comparativamente con el material
convencional o tradicional.
Para el ensayo de adherencia se pudo conocer la incidencia de la humedad en

las deformaciones que puede presentar el material ensayado en distintas
probetas o especímenes, la escoria negra podría llegar a presentar problemas
de estabilidad volumétrica.
104
De acuerdo a los resultados se puede concluir que el material de la mezcla
combinada cumple con todas las propiedades requeridas por la normatividad
INVIAS -13, además la permeabilidad de la escoria negra fue significativamente
más alta comparada con la que tenía agregados de origen natural
La estabilidad y la resistencia a la deformación se ven mejoradas en la mezcla

combinada, siendo un indicio bueno para la utilización de esta escoria en los
procesos constructivos de las carreteras.
Si se tiene en cuenta que la producción anual de acero de Acerías Paz Del Rio,
para el año 2012 fue de aproximadamente 350000 toneladas de acero y que
según el libro blanco para la minimización de residuos y emisiones de escorias 37
en Acerías, Paz Del Rio, por cada tonelada producida de acero se pueden llegar
a obtener entre 110 a 150 kilogramos de escoria negra. Haciendo el cálculo se
puede decir que en acerías paz del rio, en el 2012, en promedio se generaron
alrededor de 30.000 toneladas de acero de las cuales se obtuvieron entre 3300 y
4500 toneladas de escoria negra, concluyendo que es un tonelaje considerable
que puede ser aprovechado, como se ha demostrado en aplicaciones a
pavimentos, concreto y cemento a nivel internacional.
Conforme a los estudios internacionales, la escoria negra de horno de arco

eléctrico de las acerías, en su composición química, se clasifican como residuos
no peligrosos ya que no contienen las concentraciones de metales y elementos
que las clasifiquen como tal ni constituyen un residuo tóxico ni eco tóxico.
37
GOBIERNO VASCO. Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones, escorias de acerías.
105
8. RECOMENDACIONES
Es recomendable realizar un trabajo de laboratorio muy cuidadoso, ya que se

puede presentar errores en la toma de información o en la ejecución de algunos
ensayos, que pueden alterar los resultados. También es recomendable que
cuando los resultados no sean los esperados se realicen nuevamente los
ensayos.
Se recomienda seguir con la investigación de las aplicaciones a la ingeniería de

la escoria negra de horno eléctrico, específicamente en áreas como el diseño de
pavimentos, y no solamente como agregado para una mezcla asfáltica sino
como agregado para bases y subbases, analizar el comportamiento de su
expansión volumétrica, analizar su viabilidad en la utilización en la construcción
de carreteras de la región.
Como se ha observado en esta investigación y en otras realizadas, que el uso de

escoria negra como agregado grueso en mezclas asfálticas. Es recomendable
hacer un trabajo de campo en donde se implemente dicho agregado y así ver su
comportamiento en las condiciones reales de una vía.
Continuar investigando en el uso de residuos industriales, en mezclas asfálticas

o en otros procesos constructivos. Para contribuir con el menor daño que dichos
residuos le hacen al medio ambiente.
Se exhorta a la inversión en investigación sobre el tema ya que a nivel regional y

nacional la escoria negra puede tener muchas más aplicaciones, pero se debe
hacer una investigación detallada para poder tener una idea certera de esta
afirmación.
106
9. BIBLIOGRAFIA E INFOGRAFIA
AGUIRRE B, Siervo A. et al. Evaluación del comportamiento de mezclas

bituminosas MDC-2 con agregados pétreos, escoria granulada, alquitrán y
cemento portland. Tunja (Colombia)
ASOPAC. Cartilla del Pavimento Asfaltico, texto en línea, [consultado el 13 de

julio de 2016] disponible en internet
<<asfaltoenobracivil.bosgspot.com/2012/07/06- características- del- asfalto-
el.html.>> 2004.
AVENGAÑO HOYOS, Sonia Rocio y RODRIGUEZ BERDUGO, Laura

Yaneth. Factibilidad de uso de factibilidad del uso de escoria granular en
mezclas asfálticas con asfalto modificado tipo IIB. Tunja (Colombia).
BASTARDO H, Gustavo E, FERNANDEZ O, Juan B. Tesis. Diseño de

mezcla, utilizando la escoria de acería como agregado grueso. Universidad
de Oriente Núcleo de Anzoátegui. Departamento de Ingeniería Civil. Escuela
de Ingeniería y Ciencias Aplicadas. Barcelona-Venezuela. 2009. [En línea]
http://ri.biblioteca.udo.edu.ve/bitstream/123456789/1613/1/15TESIS.IC009B2
1.pdf.
CAMACHO V DEICY M y HERREÑO P, Ingrid J. Factibilidad de uso de

mezclas asfálticas fabricadas con goma de neumático y agregados de Tunja.
Tunja (Colombia).
DIAZ ROJAS, Mayra J y MATEUS, Luis Mario. Estado del sector siderúrgico en
Colombia. Bogotá D.C: Universidad de los Andes. Facultad de ingeniería mecánica,
2003
REYES, Oscar y CAMACHO, Javier. Efecto del desperdicio de una
siderúrgica en
bases y subbases granulares. Bogotá: Universidad Militar Nueva Granada.
HIGUERA S. CARLOS H. Nociones sobre métodos de diseño de estructuras

de pavimentos de carreteras. Universidad Pedagógica y Tecnológica de
Colombia. Volumen I.
FRANCESIO, Carlos. La escoria de altos hornos y su aplicabilidad en mezclas

asfálticas. En: Revista Vialidad- Revista de la dirección de vialidad de la
provincia de Buenos Aires, No 44, 1986, p. 7 -31
107
MONTEJO FONSECA, Alfonso. Ingeniería de pavimentos: fundamentos,
estudios básicos y diseño. 3a, ed. Bogotá, D.C., 2010. Universidad Católica
de Colombia., pág. 10
OCHOA DÍAZ, Ricardo. Análisis de la utilización de escoria y alquitrán en la

fabricación de mezclas bituminosas para pavimentos. Universidad Pedagógica y
Tecnológica de Colombia. Tunja. 2012. Pág. 123.
PARRA ARAQUE, Lina María y SANCHEZ GARCIA, Diana Pilar. Análisis de la

valorización de escorias negras como material agregado para concreto en el
marco de la gestión ambiental de la siderúrgica Diaco municipio de Tuta Boyacá.
Tesis pregrado. Bogotá: Universidad De La Salle. Departamento de ingeniería
Civil, 2010. 118 p.
PUERTAS, F. Escorias de alto horno: composición y comportamiento hidráulico.

En: Materiales de Construcción, Vol 43, No 229, España, 5 de Marzo de 1993,
12 p.
REYES, Fredy. REYES, Oscar. Efecto del uso de desperdicio de una

siderúrgica en bases y sub-bases granulares.
RONDON QUINTANA, Hugo Alexander; REYES LIZCANO, Fredy Alberto.

Pavimentos: Materiales, construcción y diseño. 1ª Ed. Bogotá, D.C.
(Colombia). Ecodes,2015., pág. 19
VALENZUELA, Mario. et al. Análisis geomecánico de escorias de acería.

Posibilidades de uso en obras viales. Chile: Universidad de Concepción.
108
ANEXOS
Anexo A. Caracterización de los agregados pétreos de la cantera Acevedo,

Moniquirá.
A 1. Resistencia de los agregados pétreos, máquina de los Ángeles.
Fuente. Propia.
109
A 2. Resistencia de los agregados pétreos, Micro Deval.
Fuente. Propia.
110
A 3. Resistencia de los agregados pétreos, 10 % de finos.
Fuente. Propia.
111
A 4. Sanidad de los agregados pétreos.
Fuente. Propia.
112
A 5. Limpieza de los agregados pétreos.
Fuente. Propia.
113
A 6. Equivalente de arena del agregado pétreo.
Fuente. Propia.
114
A 7. Índice de aplanamiento y de alargamiento agregado pétreo.
Fuente. Propia.
115
A 8. Caras fracturadas del agregado pétreo.
Fuente. Propia.
116
A 9. Angularidad del agregado pétreo.
Fuente. Propia.
117
A 10. Gravedad Específica de agregados finos.
Fuente. Propia.
118
A 11. Gravedad específica de los agregados gruesos.
Fuente. Propia.
119
Anexo B. Caracterización de la escoria negra y polvillo de alto horno.
B 1. Resistencia de los agregados escoria negra, máquina de los Ángeles.
Fuente. Propia.
120
B 2. Resistencia de los agregados escoria negra, Micro Deval.
Fuente. Propia.
121
B 3. Resistencia de la escoria negra, 10 % de finos.
RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA
10% DE Finos
FACULTAD DE INGENIERÍA NORMA INV E - 224 - 13
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS
CORRESPONDENCIAS
LABORATORIO DE SUELOS Y PAVIMENTOS
OBRA: Trabajo de grado:Estudio de factibilidad del uso de residuos… FECHA:

MUESTRA Nº: 1 PROPÓSITO: CARACTERIZACION
DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL: ESCORIA FOSFORICA
MUESTRA 1 MUESTRA 2
Peso del molde(g) 17702 Peso del molde(g) 17702

Peso del molde + muestra (g) 20410 Peso del molde + muestra (g) 20368
Peso de la muestra (g) 2708 Peso de la muestra (g) 2666
M1 Masa retiene tamiz #8 2470 M1 Masa retiene tamiz #8 2405

M2 Masa pasa tamiz #8 231 M2 Masa pasa tamiz #8 252
Perdida en peso con respecto a la masa inicial Perdida en peso con respecto a la masa inicial
7 9
Los valores no deben superar los 10 g. Si esto ocurre se debe repetir el procedimiento
M2 M2
% de Finos = --- % Finos 9% % de Finos = --- % Finos 10%
M1 M1
Se calcula la fuerza en kN requerida para producir el desgaste

14*f 14*f
F = -------------------- F 118,482 F = -------------------- F 114,103
% Finos + 4 % Finos + 4
f Fuerza aplicada en el equipo (kN) 113 f Fuerza aplicada en el equipo (kN) 118
F (prom) kN 116
Observaciones:
Laboratorista: Diego Naranjo Y Gilberth Mateus Revisó: Ing. Ricardo Ochoa
Fuente. Propia.
122
B 4. Sanidad de la escoria negra.
DURABILIDAD
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA
Pérdida en ensayo de solidez en sulfato de
FACULTAD DE INGENIERÍA magnesio
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS NORMA INV E - 220 - 13

LABORATORIO DE SUELOS Y PAVIMENTOS CORRESPONDENCIAS

MUESTRA Nº: 1 PROPÓSITO: CARACTERIZACION
DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL: ESCORIA NEGRA Y POLVILLO DE AH
%Pérdida de Solidez = 100 - ((Masa Final de la Muestra / Masa inicial de la Muestra)*100)
Masa inicial de la muestra 2300

Masa Final de la muestra 1944
%Pérdida de Solidez = 15,48%
TAMIZ MASA INICIAL (g) MASA FINAL (g) % PÉRDIDA

1'' 500 427 14,60%
3/4'' 670 572 14,63%
GRUESO 1/2'' 330 275 16,67%
3/8'' 300 251 16,33%
#4 100 83 17,00%
#8 100 84 16,00%
#16 100 85 15,00%
FINO
#30 100 83 17,00%
#50 100 84 16,00%
2300 1944 15,48%
%Pérdida de Solidez (prom) = 100 - ((% Pérdida cada fracción / No. de Fracciones)*100)
%Pérdida de Solidez (prom) = 15,91
Observaciones:
Fuente. Propia.
123
B 6. Equivalente de arena del agregado polvillo de alto horno.
Fuente. Propia.
124
B 7. Índice de aplanamiento y de alargamiento escoria negra.
Fuente. Propia.
125
B 8. Caras fracturadas del agregado pétreo.
CARAS FRACTURADAS
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
NORMA I.N.V. E - 227-07
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS
LABORATORIO DE SUELOS Y PAVIMENTOS CORRESPONDENCIAS
ASTM D 5821-01

MUESTRA Nº: 1 PROPÓSITO: Caracterización
DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL: ESCORIA NEGRA
F + (Q/2)
P= x 100
F+Q+N
P: Porcentaje de partículas con dos cara fracturadas

F: Masa de partículas fracturadas con al menos dos caras fracturadas.
Q: Masa de partículas en la categoría de cuestionable o frontera
N: Masa de partículas en la categoría de no fraturadas o que no cumplen con el
criterio de partículas fraturadas
Masa de Muestra No.1 = 1.500,00 gr

Masa de Muestra No.2 = 1.500,00 gr
Muestra No. 1 Muestra No. 2

F (gr) 1.492,60 1.498,20
Q (gr) 0,00 0,00
N (gr) 1,70 1,70
P 99,89% 99,89%
% de Caras Fracturadas = 99,89%
Observaciones:
Fuente. Propia.
126
B 9. Gravedad Específica del polvillo.
Fuente. Propia.
127
B 10. Gravedad Específica de la escoria negra.
Fuente. Propia.
128
Anexo C. caracterización asfalto 60- 70.
C 1. Penetración asfalto 60-70.
Fuente. Propia.
129
C 2. Punto de ablandamiento de asfalto 60-70.
Fuente. Propia.
130
C 3. Índice de penetración de asfalto 60-70.
Fuente. Propia.
131
C 4. Viscosidad del asfalto 60-70.
Fuente. Propia.
132
C 5. Ductilidad del asfalto 60-70.
Fuente. Propia.
133
C 6. Punto de inflamación del asfalto 60-70.
Fuente. Propia.
134
Anexo D. Ensayo módulos resilientes.
D 1. Reporte de la mezcla 1, temperatura 5ºC, briqueta 1.
Fuente. Propia.
135
Fuente. Propia.
136
Fuente. Propia.
137
Fuente. Propia.
138
Fuente. Propia.
139
Fuente. Propia.
140
Fuente. Propia.
141
Fuente. Propia.
142
Fuente. Propia.
143
Fuente. Propia.
144
Fuente. Propia.
145
Fuente. Propia.
146
Fuente. Propia.
147
Fuente. Propia.
148
Fuente. Propia.
149
Fuente. Propia.
150
Fuente. Propia.
151
Fuente. Propia.
152
Fuente. Propia.
153
Fuente. Propia.
154
Fuente. Propia
155
Fuente. Propia.
156
Fuente. Propia.
157
Fuente. Propia.
158
Fuente. Propia.
159
Fuente. Propia.
160
Anexo E. Ensayó de Fatiga
E 1. Reporte de fatiga mezcla 1, muestra 1.
Fuente. Propia.
161
Fuente. Propia.
162
Fuente. Propia.
163
Fuente. Propia.
164
Fuente. Propia.
165
Fuente. Propia.
166
Fuente. Propia.
167
Fuente. Propia.
168
Fuente. Propia.
169
Fuente. Propia.
170
Fuente. Propia.
171
Fuente. Propia.
172

FACTIBILIDAD DEL USO DE ESCORIA NEGRA Y POLVILLO DE ALTO HORNO EN MEZCLAS ASFALTICAS Nar

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FACTIBILIDAD DEL USO DE ESCORIA NEGRA Y POLVILLO DE ALTO HORNO EN MEZCLAS ASFALTICAS Nar

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FACTIBILIDAD DEL USO DE ESCORIA NEGRA Y POLVILLO DE ALTO

HORNO EN MEZCLAS ASFALTICAS

DIEGO ANDRES NARANJO CAICEDO

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

DIEGO ANDRES NARANJO CAICEDO

Trabajo de grado para optar al título de

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

Tunja, 16 de Marzo de 2017

A mis compañeros que estuvieron conmigo en cada una de las clases en el

Finalmente agradezco a Gilberth, mi compañero de tesis por su paciencia y

Diego Andrés Naranjo Caicedo

Agradezco a mi compañero de tesis Andrés Naranjo, quien con su apoyo me

Gilberth Mateus Pardo

- La Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia, a la Facultad de

- Al ingeniero Ricardo Ochoa, director de este trabajo.

- Al ingeniero laboratorista Manuel Sierra

El objetivo principal del presente trabajo de investigación es realizar el

Teniendo en cuenta la normatividad vigente, las especificaciones y normas del

Para hacer el diseño de las mezclas anteriores se empleó la metodología

Los resultados obtenidos de todo el proceso de ensayo conducen a viabilizar la

En cuanto al análisis económico se da en costo constructivo por briqueta, el cual

Figura 1. Escoria negra ....................................................................................... 31

Anexo A. Caracterización de los agregados pétreos ....................................... 109

La escoria negra de horno de arco eléctrico, es un desecho industrial de las

En países como Brasil y Chile han invertido en la investigación de las

A nivel nacional, no existe mucha información con respecto al uso de escoria y

El presente proyecto de investigación tiene como objetivo ensayar materiales

Se utiliza la metodología RAMCODES para el diseño de la mezcla y

El primer capítulo comprende un marco teórico o referencial con conceptos

El segundo capítulo, denominado estado del arte, contextualiza la investigación,

El tercer capítulo, caracterización de los materiales, identifica el origen de los

En el cuarto capítulo, diseño de las mezclas asfálticas en caliente, se explica el

En el quinto capítulo se presentan los resultados obtenidos en cada uno de los

En los últimos tres capítulos, análisis de costos, conclusiones y

Se debe establecer una base conceptual, la cual permita comprender de manera

1.1 EL PAVIMENTO Y SUS FUNCIONES

Un pavimento está constituido por un conjunto de capas superpuestas,

 Estructural: un pavimento debe ser capaz de resistir a los fenómenos de

 Funcional: un pavimento debe estar diseñado y construido de tal manera que

 Impermeabilización: un pavimento debe impedir la filtración de agua a las

1.2 PAVIMENTO FLEXIBLE.

Un pavimento flexible es uno de los tipos de pavimentos. Podemos definirlo

1.2.1 Mezclas asfálticas. La mezcla asfáltica o también llamado capa

 Superficie de rodamiento: la carpeta debe proporcionar una superficie

 Distribución de los esfuerzos: la carpeta asfáltica está sometida básicamente

 Resistencia: su resistencia a la tensión complementa la capacidad

1.2.2 Tipos de mezclas asfálticas. Existen varias clasificaciones en las mezclas

 La temperatura es considerada un parámetro, se dividen en mezclas en frío

 porcentaje de vacíos de aire, las mezclas pueden ser densas o cerradas:

1.2.3 Características mezclas asfálticas. Las mezclas asfálticas poseen las

 Estabilidad: es la capacidad para resistir la deformación bajo las cargas de

 Durabilidad: es la capacidad para resistir la acción de los agentes climáticos

 Impermeabilidad: es la resistencia al paso de aire y aguas hacia el interior

 Flexibilidad: Es la capacidad del pavimento para acomodarse sin

 Resistencia al deslizamiento: Capacidad de proveer suficiente fricción para

1.2.4 Ensayos de laboratorio - mezcla asfáltica. A continuación, en la tabla 1,

Determinar la resistencia a la deformación

Gravedad Determinar la gravedad especifica bulk y la

Determinar las pequeñas bolsas de aire que

Determinar el volumen del espacio vacío

Determinar el volumen de los vacíos en el

Determinar valores del módulo resiliente,