PRÁCTICAS DE LA ASIGNATURA DE:

DISEÑO MECÁNICO DE EQUIPOS

MECANISMOS

Cinemática y Dinámica de Mecanismos:

Engranajes Rectos

División de Tecnología Mecánica

Escuela Superior de Ciencias Experimentales y Tecnología

UNIVERSIDAD REY JUAN CARLOS

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Diseño Mecánico de Equipos
Engranajes rectos

ÍNDICE.

1. Objetivos.
2. Introducción.
3. Fundamentos teóricos.
4. Desarrollo experimental.
5. Resultados. Cuestiones.
6. Informe final de la práctica.

1. OBJETIVOS

La presente práctica tiene como objetivo principal introducir al alumno en el

cálculo de trenes de engranajes de ejes paralelos, tanto simples como
compuestos.

Con el fin de alcanzar el objetivo principal, se han fijado una serie de objetivos
parciales, que a su vez, definirán las distintas actividades a desarrollar en la
práctica. Dichos objetivos parciales son

- Determinación de los parámetros geométricos que definen un par de

engrane.

- Diseño de un tren de engranajes con una determinada relación de

transmisión.

2. INTRODUCCIÓN

Los engranajes son cilindros con resaltos denominados dientes, conformando

ruedas dentadas, las que permiten, cuando giran, transmitir el movimiento de
rotación entre sus ejes colocados a una determinada distancia entre sí. Esta

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transmisión se realiza mediante la fuerza que ejercen los dientes de una de las
ruedas, denominada motora o conductora, sobre los dientes de la rueda con la
que engranan, denominada conducida.

Los engranajes cilíndricos pueden ser de dientes rectos, cuando éstos son
paralelos al eje de giro del cilindro, o de dientes helicoidales, cuando son parte
de una hélice que envuelve a dicho eje. En la Figura 1 se pueden observar dos
engranajes cilíndricos rectos que engranan entre sí, estando montados sobre
los ejes I y II. El contacto permanente entre cada par de dientes de ambos
engranajes garantiza la trasmisión del movimiento de rotación del eje conductor
al eje conducido.

Engranaje conducido

Eje conducido

Eje conductor

Engranaje conductor – Piñón

Figura 1. Proceso de engrane entre dos engranajes rectos.

Los engranajes son construidos mediante fresado o tallado, de acuerdo con

normas específicas (). Para el cálculo de las dimensiones, resistencia y
características, se debe conocer previamente: a) distancia entre los ejes de las
ruedas dentadas; b) número de vueltas por minuto de la rueda motora; c)
relación de transmisión, d) fuerza que debe transmitir.

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2.1. Clasificación de los engranajes

Según cómo los engranajes interactúan entre sí, se los puede clasificar como:

a) Engranajes de acción directa: formados por dos o más ruedas que

engranan entre sí, directamente una con otra, tal y como se muestra en
la Figura 2.

Figura 2. Sistema de una caja de cambios.

b) Engranajes de acción indirecta: cuando accionan uno sobre otro a través

de un vínculo intermedio o auxiliar, como es el caso de los engranajes
unidos mediante una cadena, tal y como se muestra en la Figura 3.

Rueda conductora
Rueda conducida

Cadena
Rueda conducida

Figura 3. Sistema de transmisión de una bicicleta.

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A su vez, los engranajes de acción directa, según sean las posiciones de sus
ejes, pueden presentar los siguientes casos: 1.- sus ejes son paralelos (Figura
1); 2.- sus ejes se cortan (Figura 4); 3.- sus ejes se cruzan (Figura 5); 4.-
engranajes de rueda y tornillo sinfín (Figura 6).

1.- Ruedas montadas en ejes paralelos: permite la transmisión de movimiento

entre ejes paralelos, invirtiendo o no, el sentido de giro respecto del de la rueda
conductora (Figura 1).

2.- Ruedas montadas sobre ejes que se cortan: el sistema está construido de
tal forma que si los ejes se prolongaran, se cortarían en un punto o vértice
común. Para conseguir la transmisión de movimiento, se emplean engranajes
cónicos (Figura 4).

Figura 4. Sistema de transmisión mediante engranajes cónicos.

3.- Ruedas cuyos ejes se cruzan en el espacio: son engranajes cilíndricos de

dientes helicoidales cuyos ejes se cruzan en el espacio, lo que permite lograr el
cambio de dirección de la transmisión del movimiento. Los ejes pueden
cruzarse en forma oblicua (Figura 5a), formando un ángulo menor de 90º, o en
forma perpendicular (Figura 5b) donde el ángulo es igual a 90º.

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a) b)
Sentido de giro
Sentido de giro horario
horario Sentido de giro
Engranaje conducido antihorario

Engranaje conductor

Sentido de giro
antihorario Engranaje conducido
Engranaje conductor

Figura 5. a) engranajes cilíndricos helicoidales en el que sus ejes se cruzan con un ángulo
menor de 90º; b) engranajes cilíndricos helicoidales en el que sus ejes se cruzan con un ángulo
de 90º.

4.- Engranajes de rueda y tornillo sinfín: El tornillo sinfín es un mecanismo de

transmisión circular compuesto por dos elementos: el tornillo (sinfín), que actúa
como elemento de entrada (o motriz) y la rueda dentada, que actúa como
elemento de salida (o conducido) y que algunos autores llaman corona. La
rosca del tornillo engrana con los dientes de la rueda de modo que los ejes de
transmisión de ambos son perpendiculares entre sí. El funcionamiento es muy
simple: por cada vuelta del tornillo, el engranaje gira un solo diente o lo que es
lo mismo, para que la rueda dé una vuelta completa, es necesario que el
tornillo gire tantas veces como dientes tiene el engranaje (Figura 6). Se pueden
presentar tres configuraciones, según sea el perfil de los dientes y filete que
presenta la rueda y el tornillo sinfín, respectivamente: a) ambos perfiles son
cilíndricos (Figura 6a); b) rueda del perfil globoide y tornillo de perfil cilíndrico
(Figura 6b); tanto la rueda como el tornillo presentan perfiles globoides.

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a) b)
Tornillo conductor
Engranaje conducido

Tornillo conductor
Engranaje conducido

Figura 6. a) Rueda dentada y tornillo sinfín de perfiles cilíndricos; b) rueda dentada del perfil
globoide y tornillo sinfín de perfil cilíndrico.

2.2. Elementos de los engranajes cilíndricos de dientes rectos

Cuando dos engranajes engranan entre sí, el contacto que hacen los dientes
de ambos se realiza en la línea que marca el perímetro de la superficie de dos
cilindros lisos ideales, que transmiten por fricción el movimiento de rotación de
sus ejes sin deslizar uno sobre otro, denominados cilindros primitivos,
constituyendo la circunferencia de cada superficie, la circunferencia primitiva de
los engranajes. Por tanto, los distintos parámetros geométricos, constructivos y
de cálculo de los mismos, estarán referidos al diámetro o radio de su
circunferencia primitiva. Por lo general, se denomina rueda al engranaje de
mayor diámetro y piñón al de menor diámetro. En la Figura 7, se indican las
circunferencias primitivas de la rueda y del piñón, cuyos ejes O1 y O2 están
separados una distancia L. En dicha figura, se observan además, los diámetros
primitivos Dp de la rueda y dp del piñón y sus radios primitivos Rp y rp,
respectivamente. Se indica, así mismo con n1 y n2, las velocidades angulares
de la rueda y piñón, respectivamente; y con z1 y z2 el número de dientes de

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cada uno de ellos, respectivamente. La velocidad tangencial del punto de

contacto de los dientes se designa como v.

Piñón
z2
dp
rp
n2
v
n1
L

Dp

Rp

z1

Rueda

Figura 7. Representación esquemática del contacto entre dos engranajes a través de sus
circunferencias primitivas.

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2.3. Terminología de los engranajes cilíndricos de dientes rectos

Figura 8. Parámetros geométricos y nomenclatura de un engranaje cilíndrico recto.

• Paso circunferencial o paso circular, pc: es la distancia entre dos puntos

homólogos de dos dientes consecutivos, medido sobre la circunferencia
primitiva. El paso circunferencia se obtiene dividiendo la circunferencia
primitiva en tantas partes como dientes tenga la rueda o piñón.

π ⋅ Dp
pc = para la rueda;
z1

π ⋅ dp
pc = para el piñón
z2

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• Paso diametral, pd: es el número de dientes que tiene un engranaje por

pulgada de diámetro primitivo.

z1
pd = para la rueda;
Dp (pu lg .)

z2
pd = para el piñón
dp (pu lg .)

Combinando las definiciones de paso circular y paso diametral, se puede

deducir una expresión que relaciones a ambas:

π ⋅ Dp π
pc = = ⇒ pc ⋅ p d = π para la rueda;
p d ⋅ Dp pd

π ⋅ dp π
pc = = ⇒ pc ⋅ pd = π para el piñón
p d ⋅ dp pd

Para que piñón y rueda engranen es necesario que ambos deben poseer
el mismo paso diametral, pc. Luego, en un engrane entre rueda y piñón
se ha de verificar:

z1 z2
pd = =
Dp (pu lg .) dp (pu lg .)

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• Aumento o adendo, a: es la altura a la que un diente sobresale más allá

del círculo de paso.

• Módulo, m: relación entre el diámetro primitivo del piñón o rueda

(expresado en mm) y sus respectivos números de dientes. Su unidad es
el milímetro y se expresa por:

Dp dp pc 1
m= = = =
z1 z 2 π pd

El módulo se toma como base para el cálculo de los engranajes. Para

conseguir el engrane entre dos engranajes, es condición necesaria pero
no suficiente, que presenten el mismo módulo.

• Ángulo de presión, δ: es el ángulo que forma la línea de acción de las

fuerzas entre dientes en contacto con una perpendicular a la línea de
centros de los engranes que pasa por el punto de paso, p (Figura 9).

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Figura 9. Representación esquemática del proceso de engrane entre dos ruedas.

Figura 10. Procedimiento de cálculo del ángulo de presión en un engrane.

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La ecuación para su determinación viene dada por (Figura 10):

  1 
K = m ⋅ π ⋅  Y +  ⋅ cos δ + z ⋅ cos δ ⋅ (tgδ − δ1 )
  2 

donde K es una distancia tal que tanto el primer diente como el último
queden en paralelo con las puntas del calibre de medición; Y es el
número de espacios c; m es el módulo; δ es el ángulo de presión en
grados; y δ1 es el ángulo de presión en radianes.

K = m·((3,04280*Y) + 1,5218 + (0,00514*z)) Para ángulo de 14º 30´

K = m·((3,03445*Y) + 1,5177 + (0,00594*z)) Para ángulo de 15º

K = m·((2,952*Y) + 1,476 + (0,014*z)) Para ángulo de 20º

• Línea de acción, l: es la porción de la línea de presión a lo largo de la

cual ocurre el contacto de los dientes de los engranes. El contacto se
inicia cuando la punta del diente impulsado es empujada por el flanco
del diente impulsor o cuando el círculo de aumento del engranaje
impulsado cruza la línea de presión (Figura 9). La ecuación que permite
calcular la línea de acción viene dada por:

l= (r2 + a2 )2 − (r2 ⋅ cos δ)2 − r2 ⋅ senδ + (r3 + a3 )2 − (r3 ⋅ cos δ)2 − r3 ⋅ senδ

2.4. Relaciones fundamentales de los engranajes cilíndricos de

dientes rectos. Relación de transmisión

2.4.1. Relación de transmisión:

Según la Figura 7, las velocidades angulares ω1 y ω2 en radianes por segundo,

en función de n1 y n2 (en revoluciones por minuto), están dadas por:

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2π 2π
ω1 = n1 para la rueda, y ω2 = n2 para el piñón
60 60

Se define la relación de transmisión del movimiento, i, como el cociente entre

las velocidades angulares de la rueda motora (piñón) ω2 y de la rueda
conducida (rueda) ω1:

ω2
i=
ω1

La velocidad del punto de contacto entre dientes, coincidente con el círculo

primitivo, p, es única (Figura 7), por tanto:

v 1 = ω1 ⋅ Rp = ω2 ⋅ rp = v 2 = v

Dp dp
v 1 = ω1 ⋅ = ω2 ⋅ = v2 = v
2 2

Como ambos engranajes deben tener el mismo módulo para que engranen, es
decir, se cumple:

Dp dp
m= =
z1 z2

Sustituyendo en la expresión de la velocidad tangencial, v:

z1 dp d
ω1 ⋅ = ω2 ⋅ p
z2 2 2

z1 ω2 D ω R ω
Simplificando: = o p = 2 o p = 2
z 2 ω1 dp ω1 rp ω1

Sustituyendo en la relación de transmisión:

ω2 z1 dientesconducida dientesrueda
i= = = =
ω1 z 2 dientesconductora dientespiñón

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2.4.2. Momento o par transmitido en un sistema constituido por dos

engranajes:

Cuando una fuerza actúa sobre un cuerpo capaz de girar sobre un eje, produce
un movimiento de rotación o giro. La magnitud que mide la intensidad del giro
se denomina momento torsor, M.

Piñón
z2
dp
rp
n2
F
n1
L M=F·R

Dp

Rp

z1

Rueda

Figura 11. Representación esquemática del momento torsor transmitido en el sistema de

engrane.

El momento torsor se define como el producto F·R (Figura 11).

Sustituyendo la definición del momento torsor en la expresión de la relación de

transmisión, y teniendo en cuenta que la fuerza tangencial en el engrane, F, es
igual tanto para el piñón como para la rueda dentada, se cumple que:

ω2 z conducida Rp F ⋅ Rp M1 Mconducida
i= = = = = =
ω1 z conductora rp F ⋅ rp M2 Mconductora

si deseamos mayor momento torsor, utilizaremos un sistema reductor; si

queremos desarrollar mayor velocidad, utilizaremos un sistema multiplicador,
pero desarrolla un momento torsor menor.

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En la Figura 12 se muestran distintos ejemplos de par y velocidad para distintos

sistemas de engranes.

Figura 12. Ejemplos de par y velocidad para distintos sistemas de engranes.

3. DESARROLLO EXPERIMENTAL

3.1. Estudio cinemático del sistema de engranajes.

El alumno dispone del siguiente material en el puesto de laboratorio:

- Juego de engranajes con módulo m=1,5.

- Bastidor para la colocación de los engranajes.

- Tacómetro.

- Regla.

- Calibre.

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- Juego de pesas.

- Útiles de dibujo.

El alumno debe montar el sistema constituido por dos engranajes, una

directamente unida a la rueda del motor, que actúa como piñón y otra que
actúa como rueda dentada, garantizando una relación de transmisión 2:1.

Montar un tren de engranajes de manera que se obtengan las siguientes

relaciones de transmisión:

• 4:1 (reductor)

• 1:4 (multiplicador)

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4. CUESTIONES.

Para el sistema constituido por dos ruedas engranando:

4.1. Determinar la relación entre el diámetro exterior de la rueda, el

módulo y su número de dientes.

4.2. Diámetros exteriores, diámetros primitivos y número de dientes

correspondientes a las ruedas dentadas empleadas que
garanticen una relación de transmisión 2:1.

4.3. Determinar la distancia entre los ejes de los dos engranajes

sabiendo que el módulo m=1,5.

Dp + dp z + z2
L= = m⋅ 1
2 2

4.4. Determinar el ángulo de presión, δ, del engrane.

4.5. Determinar la longitud de la línea de presión, l.

Para el tren de engranajes:

4.6. Para las relaciones de transmisiones fijadas, anotar las

velocidades angulares de las ruedas dentadas obtenidas
experimentalmente (haciendo uso del tacómetro). Obtener una
expresión analítica que proporcione dichas relaciones de
transmisión.

4.7. Para las relaciones de transmisiones anteriores, determinar el par

transmitido. Determinar, con un juego de pesas, el valor de la
fuerza que equilibra el sistema del tren de engranajes.

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RESULTADOS.

Grupo:

Alumno 1:

Alumno 2:

Alumno 3:

Alumno 4:

Alumno 5:

Alumno 6:

Alumno 7:

Alumno 8:

Alumno 9:

Sistema de dos ruedas dentadas con módulo m=1,5:

4.1. Determinación de una expresión para el diámetro exterior de las

ruedas dentadas

Rueda De (mm) z Expresión analítica

40

50

60

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4.2. Distancia entre ejes de las ruedas dentadas con relación de

transmisión 2:1

Engranaje L (mm)

Piñón-Rueda

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4.3. Par de ruedas dentadas con relación de transmisión 2:1

Engranaje De (mm) Dp, dp (mm) z ω

Rueda Dp= 60

Piñón dp= 30

Parámetros de la fuente de alimentación:

I=1.1 A

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4.4. Ángulo de engrane entre dientes de las ruedas dentadas con

relación de transmisión 2:1

Ángulo de
Engranaje Rueda-Piñón
engrane, δ (º)
K (mm)

K14º 30´ (mm)

K15º (mm)

K20º (mm)

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4.5. Longitud de la línea de presión del engrane entre dientes de las

ruedas dentadas con relación de transmisión 2:1

Engranaje l (mm)

Piñón-Rueda

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Tren de engranajes con módulo m=1,5:

4.6. Velocidades angulares de las ruedas del tren de engranajes

Relación de Posición de cada Número de Velocidades

transmisión rueda desde el dientes angulares (rad/s)
motor
4:1 21

60
1:4 50

60

Ecuación general para la relación de transmisión global de un tren de

engranajes:

i = -----------

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