Sistemas de transmisión de potencia: tipos, mantenimiento y cálculos

MANUAL DE MANTENIMIENTO
C) SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA
Los sistemas de transmisión son mecanismos que se emplean para comunicar

movimiento de un eje motriz a otro eje conducido.
c.1) Tipos de sistemas de transmisión
1. Flexible: Correas, cadena.

2. Rígido: Engranajes, ruedas, cardán, etc.
Los elementos de máquina de estructura flexible como las cadenas, correas o cables se
utilizan en sistemas de transporte y en la transmisión de potencia mecánica a distancias
relativamente grandes.
Con frecuencia se utilizan para sustituir engranajes, ejes y otros dispositivos de
transmisión que son más rígidos y de distancias cortas.
Al ser elementos elásticos y de gran longitud, desempeñan un papel importante en la

absorción de cargas de choque y en el amortiguamiento y separación de los efectos de
las vibraciones, aumentando así la vida de la máquina.
Los sistemas de transmisión de potencia rígidos, se utilizan para potencias grandes y

cuando la distancia de transmisión es pequeña.
Ventajas de las transmisiones flexibles:
Transmisión de potencia en trenes muy separados.

Configuración múltiple.
La correa es un elemento elástico que absorbe impacto y vibraciones, sistema
de transmisión muy silencioso. La cadena no.
Ventajas de las transmisiones rígidas:
Su capacidad de transmisión de potencia es elevada.

Se evita todo tipo de deslizamiento.
c.1.1) Transmisión mediante cadenas
Estos mecanismos están compuestos por dos ruedas dentadas que están
conectadas mediante una cadena que se engrana en los dientes de las ruedas.
Sirven para conectar dos ejes que se encuentran muy alejados.
Se emplean, al igual que los engranajes, para variar la fuerza y la velocidad de
giro.

PRESA DE RELAVES DE HUINIPAMPA Pág. 76 de 116

FIG 59. Trasmisión mediante cadenas
c.1.2) Transmisión mediante correas
Estos mecanismos están formados por dos o más poleas, conectadas dos a dos
mediante correas flexibles.
Se emplean para cambiar las fuerzas y modificar la velocidad de giro del eje
donde se encuentran. Así, cuando se utiliza una polea grande para arrastrar una
polea más pequeña, la polea pequeña girará más rápido que la grande. Por el
contrario, si es la polea pequeña la que tira de la grande, conseguiremos una
velocidad más pequeña; en contrapartida, la fuerza del giro será mayor.
FIG 60. Trasmisión mediante correas
c.1.3) Transmisión mediante ruedas de fricción
Son mecanismos formados por dos o más ruedas que están en contacto, de
manera que, cuando gira una rueda, la que está en contacto con ella gira en
sentido contrario.
FIG 61. Trasmisión mediante ruedas de fricción
c.1.4) Transmisión mediante engranajes

Estos mecanismos están formados por ruedas o barras que tienen dientes y están
engarzadas entre sí, de manera que, al girar o desplazarse una de ellas, la otra
gira o se desplaza en el sentido contrario. Se emplean para aumentar o
disminuir las fuerzas, para cambiar su dirección y para aumentar o reducir la
velocidad de rotación del eje en el que se encuentran.
Así, si tenemos dos ruedas dentadas de diferente tamaño que están engarzadas
en el mismo plano, la rueda pequeña siempre dará más vueltas que la rueda
grande en el mismo tiempo. De esta manera, si la rueda grande arrastra a la
pequeña, conseguiremos un aumento de velocidad y, por el contrario, si la
rueda pequeña tira de la grande, conseguiremos una velocidad menor.
FIG 62. Trasmisión mediante engranajes
c.2) Sistemas de Transmisión mediante correas
En la transmisión por cadena y por faja se dan las siguientes ecuaciones matemáticas.
FIG 63. Trasmisión mediante correas
........................ (I)
Utilizamos la siguiente nomenclatura:
n: rpm de la polea o rueda dentada motriz

d: diámetro de la polea o rueda dentada
1: subíndice de la rueda dentada o polea motriz
2: subíndice de la rueda dentada o polea conducida
i: relación de transmisión (ratio)
c.2.1) Mantenimiento de la transmisión mediante correas

Se utilizan sistemas de transmisión por correas en la presa de relaves, para el

accionamiento de la bomba centrífuga ASH y para el accionamiento de las
bombas de diafragma HYDRACELL, que proporcionan el sello de agua.
Las recomendaciones generales con respecto al mantenimiento de sistemas de

transmisión mediante correas son:
o Revisar que el elemento motriz (motor) y el elemento accionado

(bomba), se encuentran parados y sin energía, antes de realizar el
mantenimiento.
o Colocar el lock out antes de realizar el mantenimiento.
o Utilice todos los implementos de seguridad personal (guantes, casco,
lentes, botas, etc), al realizar el mantenimiento.
o Cuando retire la guarda del sistema de transmisión hágalo con sumo
cuidado evitando cortes y golpes.
o Inspeccione visualmente el estado de las correas de transmisión para
detectar deshilachados, cortes, desgaste, etc.
o Inspeccione visualmente el estado de las poleas acanaladas. Que estén
libres de rebabas, no estén dañadas ni deformadas.
o Nunca cambie sólo una parte del conjunto de correas, siempre coloque
un juego nuevo completo.
o Verifique que la correa nueva es exactamente igual a la correa gastada
retirada.
o Una vez instaladas las coreas nuevas, verifique su alineamiento.
o Cada vez que desmonte las correas (y aún, si no las cambia) deberá
realizar un alineamiento a las correas.
o Todo sistema de transmisión debe tener su guarda de protección.
Verifique siempre el estado de esa guarda.
o Inspeccione auditivamente en operación, el sistema de transmisión por
fajas buscando detectar ruidos extraños, como rozamientos,
deslizamientos, etc. , de las correas.
c.3) Sistemas de transmisión por engranajes
c.3.1) Teoría de Engranajes
Un engranaje es un elemento que se utiliza para trasmitir movimiento entre un

eje motor y un eje conducido.
Hay varios tipos de engranajes. Los más conocidos son:
a) Engranaje de dientes rectos: El corte de los dientes del engranaje es recto.

FIG 64. Engranajes de dientes rectos
b) Engranajes de dientes helicoidales: El corte de los dientes del engranaje es

con sesgo inferior o superior.
FIG 65. Engranajes de dientes helicoidales
c) Engranajes de dientes cónicos: Son aquellos engranajes cuyos ejes forman

un ángulo de 90° entre sí.

FIG 66. Engranajes de dientes cónicos
d) Sistema de engranajes (caja de engranajes)
Un sistema de engranajes es un conjunto de dos ó más engranajes conectados a

uno o más ejes, de modo tal que la velocidad del eje de un engranaje, sea
distinta a la velocidad de los otros ejes.
FIG 67. Caja de engranajes
c.3.2) Relaciones Matemáticas entre engranajes

Utilizamos la siguiente nomenclatura:
n: rpm del engranaje

d: diámetro del engranaje
Z: número de dientes del engranaje
1: subíndice del engranaje motriz
2: subíndice del engranaje conducido
i: relación de transmisión (ratio)
Tenemos en el gráfico un sistema de transmisión simple conformado por dos

engranajes helicoidales. La potencia se transmite de un eje motriz al otro eje
conducido a través de los engranajes.
FIG 68. Transmisión mediante engranajes
Se obtiene las siguientes relaciones matemáticas:

........................ (II)
c.4) REDUCTOR FALK 345A1
c.4.1) Características
Marca: Falk
Modelo: 345A1-AS
RPM input: 1800
RPM output: 733,2
Potencia: 500 HP
c.4.2) Función del reductor
Los reductores se utilizan en las bombas centrífugas Warman en la presa de

relaves de Huinipampa. La función básica del reductor, es reducir la velocidad
del motor, y entregar una velocidad adecuada menor a la bomba centrífuga.
El reductor Falk utilizado, esta conformado por un sistema de transmisión

mediante engranajes, que se encargan de reducir la velocidad desde el ingreso a
1800 rpm a la salida del reductor en 733,2 rpm.
Las rpm de ingreso teórica al reductor es 1800 rpm, y el ratio es 1/2,455.

Utilizando la fórmula (I) tenemos:

FIG 69. Transmisión mediante engranajes
El reductor tipo A, es un reductor de ejes paralelos, que posee dos ejes

intermedios, los engranajes que utiliza son del tipo helicoidal (que son el tipo de
engranaje que permite transmitir grandes potencias debido a la suavidad del
engrane de los dientes).
Este reductor, está sumergido en un aceite el cual provee lubricación y

refrigeración. Adicionalmente lleva grasa en el sello del eje de alta velocidad y
en el eje de baja velocidad.
Se incluye de manera sucinta, la información referente a la lubricación del

reductor Falk.
Las características de la lubricación son las siguientes:
La cantidad de aceite utilizado son 7 galones. El lubricante recomendado es el

Mobil SHC 629 ó el Mobil SHC 626.
c.4.3) Mantenimiento reductor
Consideraciones Generales
o Verificar que el motor y la bomba se encuentran detenidos y

bloqueados eléctricamente.
o Colocar el lock out antes de realizar cualquier tipo de trabajo de
mantenimiento.
o Contar con todos los implementos de seguridad personal (guantes,
casco, lentes, zapatos, etc.)

o Tener en cuenta al realizar el mantenimiento que el reductor lleva

aprox. 7 galones de aceite y por lo tanto se deben cumplir y asegurar
aspectos medioambientales.
o Tener cuidado al intervenir un reductor cuando la bomba acaba de ser
detenida. Puede tener una alta temperatura.
Mantenimiento
o Tomar y llevar un control de la temperatura del reductor en varios

puntos en forma frecuente (marcar los puntos de toma de datos en el
reductor de modo de hacer las medidas más representativas, se sugiere
realizar las mediciones en los ejes). Un aumento creciente y sostenido
de la temperatura es un indicativo de algún problema en el reductor.
o Tomar vibraciones al reductor según planificación, de manera de
determinar problemas de desalineamiento, picadura de engranajes, etc.
Llevar un histórico de éstas mediciones es una buena práctica.
o Observar y revisar a lo largo de todo el reductor de manera de observar
fugas de aceite, lo cual indicaría que el reductor perdió estanqueidad y
se está produciendo contaminación del aceite.
o Verificar el nivel de aceite con la varilla regularmente, también es
indicativo de una variación de nivel y fuga de aceite.
o Realizar una inspección auditiva del reductor a fin de detectar ruidos
extraños.
o Llevar adecuadamente el muestreo de aceite del reductor, según
planificación. Llevar un histórico del resultado del análisis de aceite,
ayuda a planificar el cambio de aceite y mejorar el mantenimiento del
reductor. Nunca tome muestras de aceite después de que el reductor
estuvo detenido por más de 5 minutos.
o Realizar regularme y con cuidado una inspección del respiradero del
reductor para verificar su estado. El respiradero se puede lavar con
kerosene cuando este sucio. Si la saturación es mucha, se debe cambiar
el elemento filtrante del respiradero.
o Verificar visualmente el estado de los sellos de grasa de los ejes de alta
y baja rpm, para detectar fugas de grasa y daños en los sellos. La grasa
que se utiliza es la Mobilux EP2.
o Se recomienda que cuando se realice el cambio de engranajes, se
realice por parejas, es decir, el engranaje motriz y el conducido se
deben cambiar. También se recomienda cambiar los rodamientos,
sellos y empaquetaduras cuando se efectúe un cambio de engranajes.
o Limpiar la zona de trabajo antes y después del mantenimiento.
o Siempre coordinar el mantenimiento con el personal de operaciones.

D) ACOPLAMIENTOS DE BAJA Y ALTA VELOCIDAD
d.1) Definición de Acoplamientos
Los acoplamientos son sistemas de transmisión de movimiento entre dos ejes o árboles,
cuyas misiones son asegurar la transmisión del movimiento y absorber las vibraciones
en la unión entre los dos elementos.
Las vibraciones son debidas a que los ejes no son exactamente coaxiales. Hay
desalineaciones angulares o radiales, aunque lo normal es que se presente una
combinación de ambas.

FIG 70. Problemas típicos de los acoples
Idealmente la relación de transmisión es 1, pero a veces un eje puede tener más

velocidad en un intervalo del ciclo que en otro.
Algunos tipos de acoplamientos pueden funcionar como "fusible mecánico",
permitiendo su rotura cuando se sobrepase cierto valor de par, salvaguardando así partes
delicadas de la instalación que son más caras. Esto se consigue fabricando el
acoplamiento o parte de él con materiales menos resistentes o con secciones calculadas
para romper con un determinado esfuerzo.
d.2) Tipos de acoplamientos
Los acoplamientos se clasifican en función de la posición del eje geométrico de los

árboles que se han de conectar. Los principales tipos de acoplamiento son: los rígidos,
los flexibles, los hidráulicos y los magnéticos.

d.2.1) Acoplamiento rígido:
Los acoplamientos rígidos no permiten desalineaciones. Existen varios tipos de

acoplamiento rígidos.

FIG 71. Acople rígido
d.2.2) Acoplamiento flexible:
El modelo flexible admite desalineaciones. Se puede clasificar en dos grandes

grupos:
1) Rígidos a torsión: No amortiguan vibraciones a torsión.

2) Acoplamientos elásticos. Absorben vibraciones a torsión. La transmisión del
par no es instantánea.
d.2.3) Acoplamiento hidráulico:
El acoplamiento hidráulico se distingue por la presencia de un carter que se

llena con aceite especial, dentro del cual hay un rotor solidario del árbol (eje)
que es móvil y rige la rotación del mecanismo. La fuerza centrífuga generada
por la rotación impulsa al aceite al exterior accionando un segundo rotor que, a
su vez, pone en marcha el árbol de transmisión.
FIG 72. Acople hidráulico
d.2.4) Acoplamiento magnético:
En el acoplamiento magnético, la unión se consigue de modo suave y de fácil

regulación a través de la acción magnética, para lo cual se dispone una mezcla
de aceite y limaduras de hierro (en proporción 1:10) entre las superficies

paralelas de dos platos; al pasar a través de esa mezcla una corriente de

intensidad débil, las limaduras se magnetizan y accionan los platos.
El desacoplamiento se consigue mediante la desmagnetización de las limaduras.
También existe el tipo de acoples donde el funcionamiento se debe a que
existen imanes permanentes en los cilindros en los que se acoplan los ejes.
FIG 73. Acople magnético
En nuestro caso, tanto el acoplamiento de alta velocidad como el acoplamiento de baja

velocidad son acoplamientos flexibles.
d.3) Acoplamiento de alta velocidad flexible FALK
d.3.1) Características
El acoplamiento de alta velocidad corresponde al modelo Falk 1100T10.
FIG 74. Acople de alta velocidad flexible FALK

d.3.2) Mantenimiento
Este acoplamiento es del tipo rejilla. Los cuidados de mantenimiento que se

debe tener son:
o Revisar que el elemento motriz y la bomba estén detenidos y

o Colocar el lock out correspondiente antes de realizar el mantenimiento.
o Utilice todos los implementos de seguridad personal al realizar el
mantenimiento (caso, botas, guantes, lentes, etc.)
o Retire la guarda de seguridad del acoplamiento con mucho cuidado,
evite golpes y caídas.
o Verifique que la guarda de protección se encuentra en buen estado.
o Verificar que no exista fuga de grasa en el acoplamiento. Realizar
inspecciones periódicas.
o Inspeccionar el buen estado de las rejillas, las mazas y los sello del
acople. Cámbielos si están dañados.
o Realizar el engrase del acople según lo planificado.
o Revisar el torque de los pernos del acople anualmente. Inspeccione
visualmente el acople en busca de daños.
o Verificar que el alineamiento paralelo y angular del acople, se encuentre
dentro de lo recomendado por el fabricante. Este chequeo se realiza cada
vez que se desmonte el acople o en un año de operación. Los valores
límites se encuentran en la tabla adjunta.
TABLA 7. Desalineamiento permisible de acople de alta velocidad flexible FALK
De la tabla se observa que los límites de desalineamiento paralelo es 0,010 pulg

y el angular es 0,008 pulg en la instalación. Además se señala que el límite de

desalineamiento paralelo es 0,20 pulg y el angular es 0,033 pulg en operación

normal.
d.4) Acoplamiento de baja velocidad flexible FALK
d.4.1) Características
El acoplamiento de baja velocidad corresponde al modelo Falk 1050GL20.
FIG 75. Acople de baja velocidad flexible FALK
d.4.2) Mantenimiento
Este acoplamiento es del tipo doble hub. Los cuidados de mantenimiento que se
debe tener son:
o Revisar que el elemento motriz y la bomba estén detenidos y bloqueados

eléctricamente.
o Colocar el lock out correspondiente antes de realizar el mantenimiento.
o Utilice todos los implementos de seguridad personal al realizar el
mantenimiento (caso, botas, guantes, lentes, etc.)
o Retire la guarda de seguridad del acoplamiento con mucho cuidado, evite
golpes y caídas.
o Verificar el buen estado de la guarda de seguridad.
o Verificar que no exista fuga de grasa en el acoplamiento. Realizar una
inspección semanal.
o Inspeccionar cuando se desarme el acople el estado de los hubs, gaps,
plate. Reemplace si están dañados. El gasket de preferencia reemplácelo
cada vez que se desarme el acople.
o Realizar correctamente el engrase del acople según lo planificado.
o Revisar el torque de los pernos del acople anualmente. Inspeccione
también visualmente el estado del acoplamiento para detectar daños.
o Verificar que el alineamiento paralelo y angular del acople, se encuentre
dentro de lo recomendado por el fabricante. Este chequeo se realiza cada

vez que se desmonte el acople o en un año de operación. Los valores

límites se encuentran en la tabla adjunta.
TABLA 8. Desalineamiento permisible de acople de baja velocidad flexible FALK
De acuerdo a la tabla el desalineamiento admisible paralelo es 0,006 pulg y el

angular es 0,022 pulg en la instalación.

E) ESTACIÓN DE RECICLONES
e.1) Características
Marca: VULCO
Número de Etapas: 2
Dimensiones: 26” x 20”
Primera etapa: Hidrociclón cilíndrico
Segunda etapa: Hidrociclón cónico
Número de reciclones: 4
FIG 76. Reciclón VULCO de dos etapas

e.2) Principio de funcionamiento
El reciclones VULCO es un hidrociclón que realiza una doble clasificación en un solo

equipo. Esta se realiza en dos etapas dentro del reciclón, es decir, está compuesto de un
hidrociclón cilíndrico y un hidrociclón cónico.
La primera etapa consta de un hidrociclón cilíndrico de fondo cónico, que utiliza una
inyección de agua que ayuda a controlar el material fino que se alimenta a la segunda
etapa actuando sobre el flujo de pulpa pegada a la pared.
La segunda etapa consta de un hidrociclón cónico normal que está unido al hidrociclón
de la primera etapa a través de un conducto de transferencia.
La función del banco de 4 reciclones de la presa de relaves de Huinipampa, es realizar

una separación de finos y gruesos del slurry proveniente del área 100.
Los finos se dirigen al tanque de overflow (300-T-003) y los gruesos (arena) se dirigen
al tanque de underflow (300-T-002).
Particularidades de los reciclones:
El reciclón añade un dispositivo para controlar la repartición de flujos hacia el segundo

hidrociclón, además disminuye el desgaste en la zona de transición, a través de un mejor
control de la turbulencia en la zona. Esto mejora notablemente la fuga de partículas
gruesas en el rebalse del segundo hidrociclón. La presión crítica de operación el reciclón
también fue disminuida.
El diseño modular, es decir, de partes intercambiables, permite el reemplazo sólo de

aquellas partes sometidas a desgaste, aumentando así la vida útil de la unidad y bajando
los costos de mantenimiento.
FIG 77. Abertura de la zona expandida del hidrociclón primario cilíndrico
En la zona de expansión del primer hidrociclón, se añade agua, para generar una zona
diluida de sólido en la abertura anular generada entre el cilindro exterior y el cono,
creando un flujo ascendente que limpia de finos al material que baja pegado a la pared y
lo arrastra hacia el overflow. Sin embargo, junto con la limpieza de finos del material
que baja por la pared y se traspasan al segundo hidrociclón, se arrastran también algunas
partículas gruesas.
El material grueso lavado se introduce al segundo hidrociclón el cual separa los gruesos
finales del agua que contiene algo de finos con ella. La cantidad de agua de lavado
también tiene una influencia en la operación del segundo ciclón ya que determina la
densidad de pulpa de alimentación y la velocidad de la pulpa en la entrada del segundo
hidrociclón.
FIG 78. Distribución de pulpa al interior del hidrociclón primario cilíndrico
También se consigue regular el flujo, modificando la altura entre el tubo buscador de

vórtice (vortex finder) y el fondo del hidrociclón a través de un volante ubicado en la
zona inferior del hidrociclón primario.
Se utiliza un distribuidor radial (o manifold) para abastecer de pulpa en forma

homogénea a los cuatro reciclones instalados. Su geometría esta diseñada para disminuir
al máximo la segregación de carga, haciendo que todos los reciclones operativos
cuenten con un flujo y características de pulpa homogénea. Generalmente cuenta con
una tapa removible en la parte superior, para poder realizar inspecciones. Del mismo
modo que los reciclones, está completamente revestido para resistir la abrasión.
El apex es la salida en el extremo del hidrociclón cónico (segunda etapa). Comúnmente

es una parte cilíndrica corta y simple, su diámetro interno cambia para alcanzar el
rendimiento requerido. El tamaño del apex tiene la mayor influencia sobre la densidad
de carga.
Las carcazas de los reciclones son fabricadas generalmente en acero al carbono o

fundición nodular.
Los revestimientos son moldeados a partir de compuestos especialmente formulados de
caucho natural.
Variables del reciclón
Se refiere a las opciones dimensionales disponibles para cada tipo de reciclón que hacen
que la separación finos- gruesos se haga más o menos eficiente y que el flujo sea mayor
o menor.

El diámetro de entrada al reciclón: El cual se debe escoger con precisión de acuerdo al

rendimiento y capacidad de flujo requeridos para la operación adecuada.
Diámetro del buscador de vértice (vortex finder): De ambos hidrociclones (primera y

segunda etapa) existen una gran variedad de diámetros disponibles. El tamaño del
buscador de vórtice tiene el mayor efecto sobre el rendimiento del hidrociclón. Mientras
más pequeño es el buscador de vórtice, la clasificación en más fina y menor es la
capacidad del hidrociclón.
Diámetro del apex: Es la variable más conveniente para realizar ajustes o

modificaciones a los parámetros operacionales obtenidos del hidrociclón secundario
cónico. Tiene el apex, el efecto más importante sobre la densidad de la descarga del
hidrociclón. En general una disminución del diámetro del apex aumentará la densidad
de la descarga y mejorará la eficiencia de la clasificación. Sin embargo, hay que tener
cuidado de que el diámetro no se reduzca tanto como para que prevalezca una condición
de acordonamiento del flujo, lo cual indicaría que el apex está sobrecargado y que el
volumen de sólidos en la descarga es demasiado elevado y por lo tanto se requiere un
apex de mayor tamaño.
FIG 79. Funcionamiento del reciclón al variar el apex y la densidad de pulpa

TABLA 9. Tendencias de las variables de operación de un hidrociclón normal
Q = flujo volumétrico
p = densidad
D = diámetro
P = diferencia de presión ingreso – interna.
d50c = tamaño de corte corregido (tamaño al cual el 50% en peso del
flujo se va al underflow y el 50% en peso se va al overflow).
Bpf = Fracción de mezcla de alimentación que cortocircuita los finos
con el agua (los finos salen por el undeflow del hidrociclón
secundario).
 = Pendiente de eficiencia de clasificación de partículas.
%Sol = porcentaje de flujo.
e.3) Mantenimiento del reciclón VULCO
Se debe tomar en cuenta las siguientes recomendaciones:
Consideraciones Generales
o Nunca realizar mantenimiento con el reciclón operando. Aislar la

alimentación de slurry al reciclón mediante la válvula de cuchilla del
distribuidor al reciclón y cerrar la válvula de la alimentación de agua a la
primera etapa del reciclón.
o Utilizar siempre los equipos de protección personal (casco, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad, guantes, etc.) y cualquier otro que se
requiera para el mantenimiento.
o Utilizar siempre el lock out respectivo antes de empezar el mantenimiento.
o Cumplir con los estándares de seguridad y medio ambientales de Tintaya.
o Reparaciones menores pueden realizarse con el reciclón instalado.

Reparaciones mayores (e inspecciones mayores), deben realizar con el
reciclón desmontado.
o Inspeccionar el revestimiento del hidrociclón primario y el hidrociclón

secundario. Si el espesor del revestimiento es menor a 1/8”, debe prepararse

para realizar la reparación del revestimiento (si el desgaste es puntual) o

realizar un cambio de revestimiento. El revestimiento del hidrociclón
cilíndrico primario, fue hecho en caliente, de modo que un cambio de
revestimiento tiene que ser realizado desmontado el hidrociclón
necesariamente. En cambio el hidrociclón cónico secundario tiene los
revestimientos tipos camiseta y es mucho más fácil realizar un cambio de
revestimientos.
o Verificar la presión y flujo de agua suministrada al hidrociclón primario.
o Verificar la calidad de material en la descarga de los hidrociclones para

asegurarse que están operando adecuadamente.
o Inspeccionar el distribuidor radial, sólo cuando no está trabajando el banco

de reciclones. Inspeccionar el revestimiento del distribuidor. Reparar o
cambiar el revestimiento, según el resultado de la inspección.
o Si el desgaste pasó al revestimiento y llegó a la carcaza, reparar

inmediatamente el equipo (no continuar operando). Si el desgaste en el metal
es poco, se puede reparar momentáneamente con relleno a base de poliéster.
o Inspeccionar el apex del hidrociclón cónico regularmente, ya que es el que
está expuesto al mayor desgaste.
o Verificar visualmente que el estado exterior del banco de reciclones es
adecuado, asegurándose que no hay mayor daño exterior y la pintura está en
buen estado.
o No soldar encima de la estructura de la batería de reciclones.
o Inspeccionar las válvulas de cuchilla del distribuidor de slurry a reciclones,
buscando fugas de slurry y daños externos.
o Cada vez que se realiza algún desmontaje en los reciclones para realizar
alguna inspección, asegurarse de ajustar los pernos adecuadamente cuando
se vuelva a desmontar.
o El tubo buscador de vórtice (vortex finder), deberá ser inspeccionado,
removiendo la cañería de rebalse. Si se desea realizar una inspección
minuciosa, requiere ser retirado el reciclón.

FIG 80. Reciclón VULCO empleado en Huinipampa
Verificación antes del arranque e inicio operación con agua
o Verificar que los tanques se encuentran limpios, el revestimiento está en

buen estado.
o Verifique el funcionamiento en vacío de las válvulas de cuchilla.
o Coloque las válvulas de cuchilla en la posición correcta para empezar la
operación.
o Verificar que la zona está despejada y limpia. Verificar que personal ajeno a
la operación no esté presente en la zona.
o Coordinar con todos los operadores de Huinipampa el arranque de la
operación de la estación de reciclones.
o Opere el banco de reciclones con agua y verifique que se obtiene flujo tanto
en el rebalse como en la descarga
o Asegurarse que existe y está operativa la válvula check en la línea de agua al
hidrociclón, para evitar la salida de la pulpa por las líneas de agua.
o Coordine con el supervisor de la zona y los demás operadores, el cambio de
agua a pulpa en la estación de reciclones.
e.4) Averías en el reciclón Vulco
Avería Causa Solución

Apex bloqueado (atascado con
Saque el apex y límpielo
material extraño).
Desmantele la pieza de entrada y
Bloqueada entrada del ciclón
Apex no descarga límpiela
correctamente Los revestimientos se soltaron y el
Remueva el revestimiento y cámbielo
sistema colapsó
Alimentación insuficiente Corte la alimentación a los ciclones

Reduzca la densidad de alimentación

Alta densidad o Densidad de alimentación muy alta agregando agua al sumidero
descarga en forma de
cuerda
Apex muy pequeño Cambie el apex por uno más pequeño
Buscador de vórtice ha colapsado

Cambie el buscador de vórtice
(perdió rigidez)
Reduzca el número de ciclones en
Alimentación insuficiente operación y/o aumente el volumen de
alimentación
Descarga de rebalse
intermitente Desmantele la pieza coincidente de
Entrada del ciclón bloqueada
alimentación y límpiela
Suelte el revestimiento y cambie o

Revestimiento suelto y colapsado
ajuste
Buscador de vórtice bloqueado Desmantele y limpie
Indicador de presión
Apague los ciclones y agregue mas
muestra cambios Presión insuficiente
agua al sumidero.
bruscos
TABLA 10. Averías, causas y soluciones del reciclón VULCO
F) TANQUES DE SLURRY Y ALMACENAMIENTO DE AGUA
f.1) Características
Existen en la presa de relaves 4 tanques de slurry:
Área 100: Tanque de almacenamiento de slurry 100-T-001

Área 300: Tanque de alimentación a ciclones 300-T-001
Tanque de underflow (arena) 300-T-002
Tanque de overflow (finos) 300-T-003
Además existen dos tanques de almacenamiento del agua
Área 300: Tanque pequeño de almacenamiento de agua para bomba de sello

(300-T-004)
Área 400: Tanque grande de almacenamiento de agua recuperada
(400-T-001)

FIG 81. Tanque de alimentación a ciclones (300-T-001)
f.2) Mantenimiento de tanques de slurry y agua
Tanques de slurry
o Nunca inspeccionar o realizar algún tipo de mantenimiento dentro de los

tanques si están operando con slurry o agua.
o Verificar que los equipos “aguas arriba” del tanque están detenidos y
o Utilizar siempre el lock out.
o Cierre las válvulas de las tuberías de alimentación y descarga del tanque.
o Emplear los equipos de protección personal (lentes de seguridad, zapatos de
seguridad, casco, guantes etc).
o Cumplir con las políticas de seguridad y medioambiente de Tintaya.
o Inspeccione el estado del revestimiento del tanque periódicamente (siempre
y cuando la operación haya sido detenida y el tanque haya sido limpiado con
agua).
o Los tanques de slurry no deben dejarse mucho tiempo al sol sin slurry o
agua, ya que el revestimiento se puede resecar.
o No soldar encima de los tanques de slurry.

o Tenga mucho cuidado al ingresar al tanque para realizar el mantenimiento.

Evalúe con el área de seguridad el permiso para trabajo en lugares
confinados y en altura.
o Coordinar con los operadores de toda presa de relaves el arranque de los
equipos cuando se haya terminado el mantenimiento o limpieza.
Tanques de agua
o Nunca inspeccionar o realizar algún tipo de trabajo de mantenimiento en los

tanques de agua si están operando.
o Verifique que los equipos “aguas arriba” del tanque están detenidos y
o Cierre las válvulas de las tuberías alimentación y descarga el tanque.
o Evalúe con el área de seguridad el permiso para trabajos en lugares
confinados, ya que es necesario que una o varias personas ingresen al tanque
para limpiarlo.
o Limpiar el tanque de agua por lo menos una vez al año. Para retirar el
sedimento que pudiera existir. Vacíe el tanque y abra el manhole y los
drenajes para permitir que salga el agua remanente del tanque. Limpie con
chorro de agua a presión el tanque a través del manhole. Aproveche en
revisar instrumentos indicadores de nivel de agua del tanque.
o Coordinar con los operadores de toda la presa de relaves el arranque de los
equipos cuando se haya terminado el mantenimiento o limpieza.
FIG 82. Tanque de recuperación de agua (400-T-001)


Sistemas de transmisión de potencia: tipos, mantenimiento y cálculos

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MANUAL DE MANTENIMIENTO

C) SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

Los sistemas de transmisión son mecanismos que se emplean para comunicar

c.1) Tipos de sistemas de transmisión

1. Flexible: Correas, cadena.

Al ser elementos elásticos y de gran longitud, desempeñan un papel importante en la

Los sistemas de transmisión de potencia rígidos, se utilizan para potencias grandes y

Ventajas de las transmisiones flexibles:

Transmisión de potencia en trenes muy separados.

Ventajas de las transmisiones rígidas:

Su capacidad de transmisión de potencia es elevada.

c.1.1) Transmisión mediante cadenas

PRESA DE RELAVES DE HUINIPAMPA Pág. 76 de 116

FIG 59. Trasmisión mediante cadenas

c.1.2) Transmisión mediante correas

FIG 60. Trasmisión mediante correas

c.1.3) Transmisión mediante ruedas de fricción

FIG 61. Trasmisión mediante ruedas de fricción

c.1.4) Transmisión mediante engranajes

FIG 62. Trasmisión mediante engranajes

c.2) Sistemas de Transmisión mediante correas

FIG 63. Trasmisión mediante correas

Utilizamos la siguiente nomenclatura:

n: rpm de la polea o rueda dentada motriz

c.2.1) Mantenimiento de la transmisión mediante correas

PRESA DE RELAVES DE HUINIPAMPA Pág. 78 de 116

Se utilizan sistemas de transmisión por correas en la presa de relaves, para el

Las recomendaciones generales con respecto al mantenimiento de sistemas de

o Revisar que el elemento motriz (motor) y el elemento accionado

c.3) Sistemas de transmisión por engranajes

c.3.1) Teoría de Engranajes

Un engranaje es un elemento que se utiliza para trasmitir movimiento entre un

Hay varios tipos de engranajes. Los más conocidos son:

a) Engranaje de dientes rectos: El corte de los dientes del engranaje es recto.

PRESA DE RELAVES DE HUINIPAMPA Pág. 79 de 116

FIG 64. Engranajes de dientes rectos

b) Engranajes de dientes helicoidales: El corte de los dientes del engranaje es

FIG 65. Engranajes de dientes helicoidales

c) Engranajes de dientes cónicos: Son aquellos engranajes cuyos ejes forman

PRESA DE RELAVES DE HUINIPAMPA Pág. 80 de 116

FIG 66. Engranajes de dientes cónicos

d) Sistema de engranajes (caja de engranajes)

Un sistema de engranajes es un conjunto de dos ó más engranajes conectados a

FIG 67. Caja de engranajes

c.3.2) Relaciones Matemáticas entre engranajes

PRESA DE RELAVES DE HUINIPAMPA Pág. 81 de 116

Utilizamos la siguiente nomenclatura:

n: rpm del engranaje

Tenemos en el gráfico un sistema de transmisión simple conformado por dos

FIG 68. Transmisión mediante engranajes

Se obtiene las siguientes relaciones matemáticas:

PRESA DE RELAVES DE HUINIPAMPA Pág. 82 de 116

c.4) REDUCTOR FALK 345A1

c.4.2) Función del reductor

Los reductores se utilizan en las bombas centrífugas Warman en la presa de

El reductor Falk utilizado, esta conformado por un sistema de transmisión

Las rpm de ingreso teórica al reductor es 1800 rpm, y el ratio es 1/2,455.

PRESA DE RELAVES DE HUINIPAMPA Pág. 83 de 116

FIG 69. Transmisión mediante engranajes

El reductor tipo A, es un reductor de ejes paralelos, que posee dos ejes

Este reductor, está sumergido en un aceite el cual provee lubricación y

Se incluye de manera sucinta, la información referente a la lubricación del