Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
VALPARAÍSO – CHILE
Profesor Guía
Ingeniero Correferente
Autor
3
Dedicatoria
“Dedicado a mi madre Angélica que me enseñó a luchar día a día por hacer mis sueños realidad y
por demostrarme con hechos que la perseverancia es la principal clave el éxito y el amor la clave de
la felicidad; a mi padre Jorge que me inculcó desde pequeña que el saber no ocupa lugar, que con
humildad se consiguen los objetivos y que “afuera” tengo un mundo entero por conocer; y a mi
hermano Sebastián que me incentivó a volar y que ha sido el pilar fundamental de mi vida y mi
ejemplo a seguir… Mi familia, que con cada consejo me ha guiado a ser cada día una mejor
persona.”
4
Agradecimientos
Quiero partir agradeciéndole a mis padres y hermano el apoyo que me brindaron
durante todos mis años de estudio y en cada idea que tuve en el camino.
Agradezco a mis amigos de la U… Joshua, Cami, Coté, por hacer de este duro
trayecto un camino mas fácil y agradable, y a los que se sumaron en el camino
Percy y Nato que junto a Joshua que fueron por un semestre mi familia postiza.
Agradezco a los viejitos que conocí en la Fundición, Don Luis, Don Julio, Don
Ricardo, Manolito, Don Víctor, Don Lalo y la Sra María… me llevo en la mente cada
uno de sus consejos y su preocupación y cariño guardados en el corazón. Gracias
a Claudia que me recibió con los brazos abiertos, a Paula que me escuchó cientos
de veces, a Sole que tuvo la paciencia de explicarme una y otra vez lo que no
entendía, Piero por su buena onda y Pancho por sus conocimientos. En general
gracias a todo el equipo que compone la Fundición, hicieron que mi estadía fuera
una muy grata experiencia.
5
Resumen Ejecutivo
El cobre en Chile aporta en promedio un 10% al PIB nacional, mientras que en
regiones mineras, el aporte ha alcanzado un 63% en promedio al PIB regional, por
lo que se considera un elemento realmente importante para la economía nacional,
en donde las empresas mineras deben poner su máximo esfuerzo para asegurar su
continuidad operacional a pesar de las nuevas normas que entren en vigencia.
De esta manera, el “Modelo Fundición Caletones PTE” estima que para un flujo de
concentrado fundido igual a 4.100 toneladas por día con una concentración de
azufre y arsénico igual a 32,2% y 0,15% respectivamente, las condiciones
operacionales para cumplir con la norma debiesen ser: 252 [min] de soplado CPS,
100 % flujo de gases CT1 a PLG2, 100% flujo de gases CT2 a PLG1, 17% flujo de
gases CPS a PLG1, 83% flujo de gases CPS a PLG2, 99,5% de conversión en la
zona de conversión y 99% de absorción en la zona de absorción. Bajo las
condiciones anteriormente mencionadas el modelo estima que la captura de azufre
es del 95,1% mientras que la captura de arsénico es 95,6%.
Finalmente, el modelo estima que las variables que influyen en la captura tanto de
azufre como de arsénico son: flujo y composición del concentrado, distribución del
arsénico, tiempo de soplado CPS, dilución en campana, temperatura salida Sonic y
fracción de gases a cada PLG.
6
Glosario
CT: Convertidor Teniente
CPS: Convertidor Peirce Smith
HA: Horno Anódico
HLE: Horno de Limpieza de Escorias
MAGA: Manejo de Gases
PLG: Planta de Limpieza de Gases
PTE: Planta de Tratamiento de Escorias
ETP: Planta de Tratamiento de Efluentes
PP.EE: Precipitador Electrostático
PRECA: Unidad de Preparación de Cargas
FUCO: Unidad de Fusión Conversión
REMO: Unidad de Refinación y Moldeo
LIGA: Unidad de Limpieza de Gases
CuFeS2: Calcopirita
FeS2: Pirita
Cu2S: Calcosina
Fe3O4: Magnetita
FeO*SiO2: Fayalita
Cu12As4S13: Tenantita
Cu0: Cobre Metálico
SiO2: Fundente
M.B: Metal Blanco
MM: Millón
TMF: Tonelada Métrica Fina
Input: Entrada
Output: Salida
MMA: Ministerio del Medio Ambiente
7
Índice
8
5.6 Construcción del modelo. ................................................................................................. 89
5.7 Autovalidación del modelo ............................................................................................... 99
6. Resultados. ............................................................................................................................. 100
6.1 Validación del modelo. .................................................................................................... 101
6.2 Sensibilización del modelo .............................................................................................. 104
6.3 Aplicaciones del modelo ................................................................................................. 113
7. Conclusiones. .......................................................................................................................... 115
8. Recomendaciones................................................................................................................... 116
Anexos............................................................................................................................................. 117
Anexo A: Entalpía estándar de formación................................................................................... 117
Anexo B: Capacidad Calorífica. .................................................................................................... 118
Anexo C: Dimensiones Convertidor Teniente. ............................................................................ 119
Anexo D: Constante de transferencia de calor. .......................................................................... 119
Anexo E: Cálculo pérdidas de calor Convertidor Teniente. ......................................................... 119
Anexo F: Dimensiones Convertidor Peirce Smith........................................................................ 120
Anexo G: Constante de transferencia de calor. .......................................................................... 120
Anexo H: Cálculo pérdidas de calor Convertidor Peirce Smith. .................................................. 120
Anexo I: Cálculo transferencia de calor en Campana CT............................................................. 121
Anexo J: Transferencia de calor por pérdidas de calor en campana: ......................................... 121
Anexo K: Simulación del modelo. ................................................................................................ 122
Anexo L: Metodología de uso del modelo. ................................................................................. 131
Bibliografía. ..................................................................................................................................... 153
Índice de Figuras
Figura 1: Diagrama de Flujo de minerales......................................................................................... 17
Figura 2: Concentradora Colón. ........................................................................................................ 18
Figura 3: Diagrama de proceso de Fundición Caletones. .................................................................. 19
Figura 4: Proceso de Secado de Concentrado................................................................................... 21
Figura 5: Esquema Convertidor Teniente.......................................................................................... 22
Figura 6: Diagrama esquema CPS...................................................................................................... 23
Figura 7: Horno de Limpieza de Escorias........................................................................................... 23
Figura 8: Distribución de Equipos lado Sewell. ................................................................................. 25
Figura 9: Distribución de equipos lado Rancagua. ............................................................................ 26
Figura 10: Diagrama General Manejo de Gases. ............................................................................... 30
Figura 11: Diagrama General PLG. .................................................................................................... 31
Figura 12: Acondicionamiento de Gases. .......................................................................................... 33
Figura 13: Torre de Conversión PLG N°1. .......................................................................................... 34
Figura 14: Enfriamiento de Gases Tren 1 PLG N° 2. .......................................................................... 36
Figura 15: Lavado de Gases Tren 1 PLG N° 2. .................................................................................... 36
Figura 16: Precipitadores Electroestáticos. ....................................................................................... 37
Figura 17: Desgasificador PLG N° 2. .................................................................................................. 37
Figura 18: Convertidor PLG N° 2........................................................................................................ 38
Figura 19: Torre de Conversión PLG N° 2. ......................................................................................... 38
Figura 20: Vista General PLG1. .......................................................................................................... 39
Figura 21: Vista General PLG 2. ......................................................................................................... 40
Figura 22: Diagrama General Tratamiento de Efluentes................................................................... 41
Figura 23: PH vs [As] en función de la relación Fe/As. ...................................................................... 43
Figura 24: Chancado y Acopio de escoria.......................................................................................... 45
9
Figura 25: Diagrama de Flujo de Molienda. ...................................................................................... 45
Figura 26: Diagrama de Flujo Flotación PTE. ..................................................................................... 46
Figura 27: Diagrama de flujo sistema de espesamiento. .................................................................. 47
Figura 28: Diagrama de flujo espesaje de relaves. ............................................................................ 48
Figura 29: Trayectoria del azufre en el proceso de fundición. .......................................................... 50
Figura 30: Trayectoria del arsénico en el proceso fundición. ........................................................... 51
Figura 31: Perfil de temperatura vs % conversión de SO2 a SO3...................................................... 52
Figura 32: Distribución de arsénico en Fundición Caletones. ........................................................... 52
Figura 33: Límite de batería Modelo Fundición. ............................................................................... 53
Figura 34: Corrientes Convertidor Teniente. .................................................................................... 55
Figura 35: Balance de energía reacciones Convertidor Teniente. .................................................... 57
Figura 36: Temperatura productos reacción..................................................................................... 58
Figura 37: Corrientes Convertidor Peirce Smith. .............................................................................. 62
Figura 38: Evolución de las etapas de soplado CPS........................................................................... 62
Figura 39: Diagrama de equilibrio Cu-S. ............................................................................................ 63
Figura 40: Balance de energía reacciones CPS. ................................................................................. 64
Figura 41: Acondicionamiento metal blanco para reacción de oxidación. ....................................... 64
Figura 42: Temperatura productos CPS. ........................................................................................... 65
Figura 43: Etapas Refinación Anódica. .............................................................................................. 67
Figura 44: Diagrama de flujo Horno Anódico. ................................................................................... 68
Figura 45: Diagrama de flujo Horno de Limpieza de Escorias. .......................................................... 70
Figura 46: Diagrama Planta de Tratamiento de Escorias. ................................................................. 71
Figura 47: Balance de calor Concentrado de Escoria. ....................................................................... 72
Figura 48: Campana CT...................................................................................................................... 74
Figura 49: Sistema Sonic CT............................................................................................................... 76
Figura 50: Diagrama PP.EE JOY.......................................................................................................... 77
Figura 51: Campana CPS.................................................................................................................... 79
Figura 52: Sistema Radiativo CPS. ..................................................................................................... 80
Figura 53: MAGA CPS 4. .................................................................................................................... 82
Figura 54: Precipitadores Electrostáticos MILJO. .............................................................................. 83
Figura 55: PFD Modelo Fundición. .................................................................................................... 88
Figura 56: Construcción CT................................................................................................................ 90
Figura 57: Construcción CPS .............................................................................................................. 91
Figura 58: Construcción HA ............................................................................................................... 92
Figura 59: Construcción HLE.............................................................................................................. 93
Figura 60: Construcción PTE .............................................................................................................. 93
Figura 61: Construcción MAGA CT .................................................................................................... 94
Figura 62: Construcción MAGA CPS .................................................................................................. 95
Figura 63: Gases a PLG. ..................................................................................................................... 95
Figura 64: Construcción PLG ............................................................................................................. 97
Figura 65: Construcción PTE .............................................................................................................. 98
Figura 66: Resultados Carga Fría CT vs Concentrado Fundido. ....................................................... 104
Figura 67: Carga Fría CT vs Temperatura CT. .................................................................................. 104
Figura 68: Gas boca CT vs Concentrado Fundido. ........................................................................... 105
Figura 69: Gas a PLG vs Concentrado Fundido................................................................................ 105
Figura 70: Captura azufre y arsénico vs Concentrado Fundido. ..................................................... 106
Figura 71: Captura azufre vs Eficiencia de Captura......................................................................... 107
Figura 72: Captura Arsénico vs Eficiencia Captura. ......................................................................... 107
Figura 73: Emisión Chimenea vs Concentrado Fundido. ................................................................. 108
Figura 74: Captura de azufre vs Concentrado Fundido. .................................................................. 108
Figura 75: Fijación azufre en ácido vs Concentrado Fundido.......................................................... 109
Figura 76: Fijación azufre en sólidos vs concentrado fundido. ....................................................... 109
Figura 77: Captura de arsénico vs Concentrado Fundido. .............................................................. 109
Figura 78: Fijación en RESPEL vs Concentrado Fundido. ................................................................. 110
Figura 79: Fijación en sólidos vs Concentrado Fundido. ................................................................. 110
Figura 80: Captura de arsénico vs Distribución de arsénico. .......................................................... 111
10
Figura 81: Flujo de agua Sonic vs Temperatura salida Sonic........................................................... 111
Figura 82: Temperatura gas salida campana vs dilución. ............................................................... 112
Figura 83: Captura de azufre vs horas de soplado CPS. .................................................................. 112
Figura 84: Aire y Oxígeno CT1. Real – Modelo. ............................................................................... 122
Figura 85: Aire y Oxigeno CT2. Real – Modelo. ............................................................................... 122
Figura 86: Carga Fría CT1. Real – Modelo. ...................................................................................... 123
Figura 87: Carga Fría CT2. Real – Modelo. ...................................................................................... 123
Figura 88: Metal blanco CT. Real – Modelo. ................................................................................... 124
Figura 89: Carga Fría CT. Real – Modelo. ........................................................................................ 124
Figura 90: Flujo de aire CPS. Real – Modelo.................................................................................... 125
Figura 91: Hora soplado CPS. Real – Modelo. ................................................................................. 125
Figura 92: Producción cobre blíster. Real – Modelo. ...................................................................... 126
Figura 93: Cobre Moldeado. Real – Modelo. .................................................................................. 126
Figura 94: Escoria Botadero. Real – Modelo. .................................................................................. 127
Figura 95: Temperatura Campana CT1. Real – Modelo. ................................................................. 127
Figura 96: Temperatura campana CT2. Real – Modelo................................................................... 127
Figura 97: Flujo de agua Sonic CT1. Real – Modelo. ....................................................................... 128
Figura 98: Flujo de agua Sonic CT2. Real – Modelo. ....................................................................... 128
Figura 99: Flujo de gas a PLG. Real – Modelo. ................................................................................ 128
Figura 100: Concentración de SO2 PLG1. Real – Modelo. .............................................................. 129
Figura 101: Concentración SO2 PLG2. Real – Modelo. ................................................................... 129
Figura 102: Producción de ácido plantas. Real – Modelo. .............................................................. 129
Figura 103: Captura de azufre. Real – Modelo................................................................................ 130
Figura 104: Residuo arsenical. Real – Modelo. ............................................................................... 130
Índice de Tablas
Tabla 1: Especificaciones Cobre Anódico .......................................................................................... 67
Tabla 2: Calidad química escoria CT .................................................................................................. 69
Tabla 3: Composición gases en boca CT ............................................................................................ 73
Tabla 4: Composición química del aire atmosférico ......................................................................... 73
Tabla 5: Composición gases en boca CT ............................................................................................ 78
Tabla 6: Composición gases PLG1 y PLG2 ......................................................................................... 84
Tabla 7: Composición Efluente .......................................................................................................... 86
Tabla 8: Validación Modelo Caso 1 ................................................................................................. 101
Tabla 9: Validación Modelo Caso 2 ................................................................................................. 102
Tabla 10: Validación Modelo Caso 3 ............................................................................................... 103
Tabla 11: Condiciones Modelo PTE para cumplir con la norma...................................................... 113
Tabla 12: Concentrado Máximo para cumplir con la norma .......................................................... 113
Tabla 13: Composición de azufre máxima para cumplir la norma .................................................. 113
Tabla 14: Composición de arsénico para cumplir con la norma ..................................................... 114
Tabla 15: Composición de Arsénico en el efluente con respecto al % de As en alimentación ....... 114
11
1. Introducción.
El cobre, junto con el aluminio y el hierro, es uno de los metales más utilizados en
el mundo debido a su gran capacidad de conducir electricidad lo que permite su
utilización en la fabricación de piezas electrónicas y eléctricas y, además, en la
producción de cables. Se puede obtener a partir de minerales oxidados y sulfurados.
Las fundiciones de cobre son fuentes emisoras de azufre y arsénico, tanto de forma
fugitiva como a través de chimeneas, lo que conlleva un riesgo importante para la
salud de las personas y del medioambiente. En este contexto, el Ministerio del
Medio Ambiente elaboró una nueva norma de emisiones, en donde se establecen
los límites máximos de emisión de azufre y arsénico que deberán acatar las
fundiciones de cobre, y que además deberán cumplir con una captura y fijación de
azufre y arsénico igual o superior al 95% (Ministerio del Medio Ambiente, 2018).
12
2. Objetivos.
2.1 Objetivos Generales.
Construir un modelo de la Fundición Caletones, Codelco División El Teniente
para estimar la captura de arsénico y azufre.
13
3. Antecedentes.
3.1 Antecedentes Generales.
La Corporación Nacional del Cobre (CODELCO), es una empresa Chilena 100%
estatal nacionalizada el año 1971 que se dedica a la explotación minero cuprífero,
siendo en este rubro la compañía más importante a nivel mundial ya que tiene
grandes niveles de reservas y recursos de cobre conocidos, en donde se proyecta
que con los niveles de producción actual los yacimientos tendrán más de 65 años
de vida útil. CODELCO es el mayor productor de cobre en el mundo y representa el
mayor aporte empresarial a la economía Chilena. Al año 2017 se produjeron
1.842.075 TMF (incluyendo la participación en el Abra y en Anglo American Sur)
que equivale al 9% de la producción de cobre de mina a nivel mundial y a un 33%
a nivel nacional. El mercado principal de cobre fino y sus derivados producidos es
Asia, seguido por Norteamérica, Europa y Sudamérica, lo que convierte a la
compañía en la responsable del 16% de las exportaciones nacionales al año 2017.
14
3.2 Antecedentes de la División El Teniente.
CODELCO División El Teniente se encuentra ubicada en la comuna de Machalí en
la cordillera de Los Andes, entre los 2.200 y 3.200 metros sobre el nivel del mar y
se encuentra operativa desde el año 1905. Está a 54 km de Rancagua, capital de la
región del Libertador Bernardo O’Higgins. Es la mina subterránea más grande del
mundo, se compone de más de 3.000 km de galerías subterráneas, y entre sus
unidades productivas se destacan los yacimientos Diablo Regimiento Fase IV,
Esmeralda, Dacita, Reservas Norte, Pipa Norte, Sur Andes Pipa, Pilar Norte y
Teniente 4 Sur. La división también cuenta con una operación en superficie, El Rajo
Sur, ubicado entre los 2.730 y 3.240 msnm y que entró en funcionamiento a fines
del año 2012 (CODELCO, 2018).
• Mina (Sewell).
• Concentrador (Colón).
• Fundición (Caletones).
15
3.3 Descripción general del proceso.
La producción de cobre consta de una serie de etapas consecutivas las que se
encuentran divididas por gerencias que cumplen la función de manejarlas y
controlarlas.
16
Figura 1: Diagrama de Flujo de minerales.
17
- Gerencia Plantas Concentración: Flotación y molienda convencional.
La concentración del mineral se hace en las plantas de Sewell y Colón, donde por
medio de molinos SAG (semiautogenos) y líneas de molienda convencional se
reduce el tamaño de partícula, en etapas de chancado y molienda. Posterior a esto,
se lleva a cabo la etapa de flotación del mineral en donde se separa el cobre del
molibdeno, quedando un producto intermedio con una ley de cobre cercana al 30 –
35 %.
18
Figura 3: Diagrama de proceso de Fundición Caletones.
19
3.4 Descripción del proceso de fundición.
La fundición de Caletones procesa 1.400.000 toneladas anuales de concentrado de
cobre seco (CODELCO, 2018).
20
Figura 4: Proceso de Secado de Concentrado.
21
Los gases producidos en la fusión son colectados por campanas refrigeradas
ubicadas en la boca de cada convertidor para ser acondicionados en el sistema de
manejo de gases.
Los convertidores Peirce Smith reciben el metal blanco a razón de 5 tazas por carga.
El horno es un reactor de burbujeo que transforma el metal blanco en cobre blíster
en dos etapas, siendo la primera etapa la desulfuración del sulfuro ferroso con
escorificación de hierro y la segunda de soplado con oxígeno hasta cobre blíster.
Además, se agrega carga fría con el objetivo de controlar la temperatura dentro del
horno debido a las reacciones exotérmicas que se producen en su interior.
En esta etapa se producen 3 fases: Cobre Blister (99,3% Cu) el cual es enviado al
proceso de refinación y moldeo, Escoria CPS que es devuelta como retorno líquido
al convertidor teniente, y por último gases de anhídrido sulfuroso al 16-18 % que
son colectados por las campanas refrigeradas de cada convertidor para luego ser
enviados al sistema de manejo de gases.
22
Figura 6: Diagrama esquema CPS.
23
3.4.3 Unidad de Refinación y Moldeo (REMO).
Debido al alto nivel de impurezas contenidas en el cobre blíster (oxígeno, níquel,
plomo, arsénico, selenio, telurio, azufre, bismuto, plata, oro, etc.), es necesario
someterlo a un proceso de refinación para obtener un producto más puro y
comercializable.
La operación se encuentra dividida en dos sectores, lado Rancagua que opera con
2 hornos anódicos que suministran Cobre a la RM28 y lado Sewell que opera con
dos hornos anódicos que alimentan a la rueda de moldeo Twin completamente
automatizada que en su conformación posee dos ruedas con 16 moldes cada una.
Los moldes deben estar necesariamente a una temperatura cercana a los 1150 °C
a 1180 °C (para no hacer el proceso de moldeo muy denso o muy líquido). Para
esto, se utilizan tuberías que expulsan gas natural a las cucharas de moldeo, con el
fin de evitar que el cobre solidifique en ellas.
24
Para facilitar el desprendimiento del ánodo desde el molde se utiliza un desmoldante
compuesto por ceniza de hueso. Éste, se agrega en forma automática por un
sistema que mezcla ceniza de hueso con agua, en una relación de 12-17 kg cada
100 litros de agua, dependiendo de la densidad requerida.
• DYFY: Moldes de 240 kg que son enviados a San Antonio para su directa
exportación a Asia (China principalmente).
• JCC: Moldes de 380 kg enviados a China.
• Ventanas: Moldes de 275 kg y 1800 ppm O2 enviados a la Fundición de
Ventanas, V región.
• Potrerillos: Moldes de 261 kg enviados a la Fundición de Potrerillos, Salvador,
III región.
• Chuquicamata: Moldes de 420 kg y 2000 ppm O2 que son enviados a la
Fundición de Chuquicamata, II región.
25
Figura 9: Distribución de equipos lado Rancagua.
26
3.4.4 Unidad de Limpieza de Gases (LIGA).
Unidad encargada de realizar el acondicionamiento, limpieza y conversión de los
gases en Ácido Sulfúrico concentrado al 98,5% como subproducto de fundición.
Esta unidad consta de 3 operaciones que se detallan a continuación.
En el MAGA-CT, luego de que los gases son capturados, estos se diluyen por el
efecto de la infiltración de aire atmosférico hasta una concentración de SO2 cercana
al 13%, además debido a la transferencia de calor que se produce entre el gas, el
aire atmosférico y los paneles de la campana, se produce la primera disminución de
temperatura hasta los 600°C aproximadamente. Luego, los gases son dirigidos
hacia el sistema de enfriamiento evaporativo llamado “Sistema Sonic”.
27
Este sistema adiciona agua pulverizada con la ayuda de aire comprimido (spray) y
su principio de enfriamiento se basa en la evaporación de agua que está en contacto
directo con la corriente gaseosa. Es decir, la energía que libera el gas (que se
traduce en una disminución de su temperatura) es absorbida por las pequeñas gotas
de agua pulverizadas a la cámara, esto produce un calentamiento en las partículas
de agua hasta alcanzar su temperatura de ebullición, en donde ocurre el cambio de
estado de fase liquida a fase gaseosa y un sobrecalentamiento hasta la temperatura
de salida del gas. Con este proceso, aumenta la humedad contenida en el gas
desde un 1% hasta aproximadamente un 8% y la temperatura desciende hasta 370
°C app.
Los gases enfriados son conducidos hasta los Precipitadores Electroestáticos (JOY)
quienes tienen la función de capturar los polvos contenidos en el gas a través de la
ionización de las partículas con energía eléctrica de alto voltaje. El polvo es captado
por las placas del sistema de precipitación y desde aquí caen a los transportadores
de cadena. Finalmente, los gases son conducidos hacia las plantas de Limpieza de
Gases (PLG 1 para el caso del CT2 y PLG2 para los gases del CT1).
28
(3) Cámara de enfriamiento: En este sistema, los polvos son colectados debido
a los cambios de dirección del flujo de gas.
Desde este sistema, los gases salen a una temperatura cercana a los 385 °C y se
mezclan en un ducto de alta velocidad a la salida de las cámaras de enfriamiento
antes de entrar a los Precipitadores Electroestáticos (MILJO).
Finalmente, los gases son conducidos hacia la PLG2 en donde se mezclan con los
gases producidos por el CT1.
Sistema de extracción de gases CPS: Para impulsar los gases de los CPS’s a
través del sistema de captación, enfriamiento y limpieza se utilizan 2 Ventiladores
de Tiro Inducido equipados con variadores de frecuencia para regular su velocidad.
Los Ventiladores succionan desde un ducto común, ubicado a la salida de los PP.EE
y descargan a un ducto de alta velocidad.
El ducto de alta velocidad se bifurca en dos ramales, los cuales están conectados a
los ductos que conducen los gases CT1 y CT2 hacia las PLG’s.
29
Figura 10: Diagrama General Manejo de Gases.
30
Planta de Limpieza de Gases (PLG).
Las Plantas de Limpieza de Gases tienen como objetivo remover el anhídrido
sulfuroso y contaminantes metálicos contenidos en los gases provenientes del
proceso de Fusión y Conversión del concentrado.
Además, cada una de las Plantas cuenta con una Planta de Tratamiento de
Efluentes que procesa los efluentes producidos en la limpieza de los gases y
recupera agua de proceso que retorna al sistema.
31
Planta de Limpieza de Gases N°1
El proceso cuenta con una tecnología del tipo Mitsubishi – Lurgi de contacto único
y se divide en tres zonas principales (Modelo de operación para manejo de gases
de la Fundición Caletones, 2009). Su capacidad de tratamiento es 172.500 Nm3/h
de gas.
Para poder llevar a cabo el proceso de conversión y posterior absorción del gas a
ácido sulfúrico, es necesario que el SO2 proveniente del Manejo de Gases CT’s y
CPS’s esté completamente libre de impurezas, vapor de agua y polvo, debido a que
afectan negativamente el proceso, los equipos y la calidad del ácido producido.
Para esto, la sección cuenta con los siguientes equipos, que se encuentran
conectados en serie, uno después del otro.
32
de circulación. El gas entra a aproximadamente 65 – 69 °C y se enfría hasta
unos 27 – 31 °C, disminuyendo por condensación, la cantidad de agua contenida
en el gas.
33
Sección de Planta de Contacto con Ácido (CAP)
Esta sección cuenta con 3 pasos fundamentales: Secado del gas, Conversión del
gas, Absorción del gas.
• Secado del gas de SO2: El gas libre de polvos y vapor, pero aún húmedo y con
el aire de dilución necesario para la conversión catalítica, es conducido a la torre
de secado (empacada) para tener contacto en forma vigorosa con ácido sulfúrico
concentrado al 98,5 % quien finalmente absorbe la humedad contenida en el gas
y se diluye hasta aproximadamente un 96%. Para evitar que vapor ácido sea
arrastrado, el gas sale de la torre de secado y pasa por un eliminador de neblina.
34
• Absorción de SO2 en ácido sulfúrico concentrado: Se lleva a cabo en la
torre de absorción de relleno cerámico, en donde el SO2 de la etapa anterior
fluye en contracorriente y se absorbe en ácido sulfúrico concentrado (98,5%
p/p) que circula continuamente por la torre. Finalmente, el gas que sale por
la torre pasa a través de un eliminador de vapor para evitar el goteo ácido y
su posterior expulsión a la atmósfera.
• Torre de Retención o Torre Vacía: Recibe los gases desde la Torre Quench y
su función es separar el gas del líquido, el cual contiene cierta cantidad de
impurezas.
• Limpiador Venturi o Venturi Scrubber: El gas que viene desde la Torre Vacía
pasa a través de la garganta variable que tiene el limpiador y por diferencia de
velocidad en el gas las partículas finas precipitan, produciéndose de esta manera
la limpieza del gas.
35
Figura 14: Enfriamiento de Gases Tren 1 PLG N° 2.
36
Figura 16: Precipitadores Electroestáticos.
Zona de Contacto
La zona de contacto cuenta con un soplador que es una unidad centrifuga impulsada
por un motor eléctrico y su función es impulsar y comprimir los gases hacia los
distintos equipos de la planta.
37
superior a los 400 °C. Debido a que la cinética de esta reacción es lenta, se utiliza
un catalizador de Pentóxido de Vanadio para acelerar la reacción.
Zona de Absorción
38
Figura 20: Vista General PLG1.
39
Figura 21: Vista General PLG 2.
40
Planta de Tratamiento de Efluentes (ETP).
Durante la limpieza de los gases que provienen del proceso de fusión y conversión
de mineral, se generan efluentes ácidos que contienen entre un 8 – 15 % de ácido
sulfúrico, además de metales pesados y arsénico.
41
Neutralización con lechada de cal
El efluente ácido producido por las Plantas de Limpieza de Gases se envía a través
de bombas centrífugas a un estanque de neutralización, en donde se pone en
contacto con lechada de cal para comenzar la neutralización del efluente y por ende
formación de cristales de yeso (Sulfato de Calcio). En esta etapa, es sumamente
importante promover el tiempo de residencia necesario para que los cristales
crezcan, ya que estos servirán como matriz encapsuladora del arsénico en sus
distintas presentaciones.
Por otra parte, los estanques son insuflados con aire para ayudar la oxidación del
arsénico hasta su forma As+5 debido a que es más fácil de precipitar que el Arsénico
en su forma As+3. Además, contienen un agitador para mantener los sólidos en
suspensión.
42
Precipitación final del arsénico:
Esta etapa del proceso se encuentra condicionada por la relación Fe/As del sistema,
ya que dependiendo del PH y esta relación, será la solubilidad del Arsénico, y lo que
se busca es que esta sea la menor posible.
El PH en esta etapa se encuentra entre 8.5 y 9.5 [-] y de acuerdo con estudios
realizados en búsqueda de la relación óptima del proceso se encuentra que la razón
Fe/As debe ser igual a 7 para conseguir la menor solubilidad posible del Arsénico,
como se muestra en la Figura N° 23.
Filtrado:
Los sólidos obtenidos son enviados desde el estanque de lodos a los filtros
correspondientes a cada planta. En esta, se extrae parte del líquido y se obtiene
como resultado un queque con una humedad del 40% aproximadamente,
compuesto de Arsenito de Calcio encapsulado en una matriz de hidróxido de calcio,
43
el cual es entregado a “HIDRONOR” para realizar el posterior tratamiento y
disposición final de este residuo peligroso.
Durante muchos años, el queque filtrado fue procesado por las mismas Plantas de
Tratamiento de Efluentes de la Fundición de Caletones, en donde el queque se
enviaba a un calcinador y se obtenía un producto calcinado y estabilizado, el cual
era almacenado en maxi sacos para su posterior disposición final. Sin embargo,
debido al alto costo operativo que conlleva esta parte del proceso, la Fundición de
Caletones optó por entregar el queque húmedo a una empresa externa para que
realice su tratamiento final.
44
Figura 24: Chancado y Acopio de escoria.
2. Molienda.
45
3. Flotación.
El circuito de flotación de escorias operará 360 días por año, con una utilización del
88%. El proceso se lleva a cabo en 3 etapas:
46
4. Manejo de Concentrado.
La descarga del espesador se realizará mediante dos bombas (1 en stand by), con
la que se impulsará la pulpa espesada hasta el estanque agitado de alimentación a
filtración. El agua recuperada se enviará al estanque de agua de proceso.
5. Manejo de Relaves.
47
Figura 28: Diagrama de flujo espesaje de relaves.
48
4. Azufre y arsénico en el proceso de fundición.
4.1 Fijación de azufre en el proceso.
El azufre que ingresa al proceso lo hace a través de un complejo mineralógico
compuesto principalmente de calcopirita (CuFeS2), Pirita (FeS2) y Bornita
(Cu5FeS4), el cual se descompone en Calcosina (Cu2S), Sulfuro Ferroso (FeS) y
Azufre pirítico (S2) en el proceso de fusión cuando entra en contacto con el baño del
Convertidor Teniente. Posteriormente, el azufre pirítico reacciona con el oxígeno
inyectado en el baño para formar dióxido de azufre (SO2) gaseoso a través de la
siguiente reacción.
𝑆2 + 𝑂2 → 𝑆𝑂2
Gran parte del dióxido de azufre (SO2) producido en los hornos es conducido hacia
el Manejo de Gases (97% app.), arrastrando polvos que contienen azufre en forma
de calcosina y sulfuro de fierro en su interior. Mientras que la otra parte, se libera a
la atmosfera como gas fugitivo.
Por último, parte de los polvos arrastrados son recuperados en los precipitadores
electrostáticos fijando el azufre en lo que se conoce como “polvos recuperados”.
49
La figura N° 29 esquematiza el trayecto del azufre en el proceso de fundición.
S (SO2/SO3 gas
S (SO2 gas + polvos) PLANTA DE
MANEJO DE + polvos)
GASES
LIMPIEZA DE S (H2SO4)
S (SO2 gas S (SO2 gas GASES
fugitivo) fugitivo) S (SO2 PLANTA DE
chimenea) S (H2SO4 efluente)
S (SO2 gas + polvos) TRATAMIENTO
DE EFLUENTES
S (metal
S (mineral) blanco)
CONVERTIDOR CONVERTIDOR S (Blíster) HORNO
TENIENTE S (escoria) PEIRCE SMITH ANÓDICO
S (RESPEL)
S (concentrado
escoria) S (escoria) S (escoria)
S (Cu Anódico)
TRATAMIENTO
DE ESCORIAS
Disposición final
Corriente gaseosa intermedia
Corriente líquida intermedia
S (relave final)
Figura 29: Trayectoria del azufre en el proceso de fundición.
50
Finalmente, el arsénico se recupera en RESPEL, ánodo, escoria botadero/relave y
polvos recuperados.
1
𝑆𝑂2 + 𝑂2 ↔ 𝑆𝑂3 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟
2
51
Figura 31: Perfil de temperatura vs % conversión de SO2 a SO3
El ácido sulfúrico fumante o también llamado óleum reacciona de forma segura con
agua a través de la siguiente reacción:
𝐻2 𝑆2 𝑂7 + 𝐻2 𝑂 → 2 𝐻2 𝑆𝑂4
52
5. Desarrollo del modelo.
5.1 Metodología para el desarrollo.
La metodología consistió en elaborar los balances de materia y energía del proceso
de fusión y conversión del mineral y con la producción de gases obtenida se elaboró
el balance de masa y energía de los gases de fundición en el proceso “Manejo de
Gases” y el balance de masa de la “Planta de Limpieza de Gases” y “Planta de
Tratamiento de Efluentes”. Luego, se construyó el modelo Fundición en base a la
operación actual de la planta, es decir, con los Hornos de Limpieza de Escorias en
operación, considerando un comportamiento teórico de las variables y luego
ajustándolo a la realidad a través de factores de ajuste.
El modelo se ajustó y validó en base a los datos obtenidos durante el año en curso,
considerando una operación normal entre 4.000 y 4.100 toneladas de concentrado
seco procesadas.
53
5.3 Consideraciones del modelo.
El modelo construido tiene las siguientes consideraciones:
• El modelo está realizado para responder a las variables de producción para una
operación cercana al promedio y no considera situaciones anormales que se
encuentran fuera de las condiciones de diseño de la planta.
• El modelo considera 2 CT, 2 CPS, 1 HA, 1 PTE, 1 MAGA CT, 2 MAGA CPS, 2
PLG y 2 ETP.
Para llevar a cabo el proceso es necesario inyectar oxigeno enriquecido (35%) con
el objetivo de asegurar la conversión del mineral. Además, se inyecta como fundente
Sílice para la formación de escoria y finalmente se agrega carga fría con el objetivo
de mantener la temperatura del horno y evitar que esta aumente excesivamente
debido a la energía liberada por las reacciones.
54
El balance de masa del Convertidor Teniente considera las siguientes corrientes:
𝐹𝑐𝑜𝑛𝑐 + 𝐹 𝑓𝑢𝑛𝑑 + 𝐹 𝑂2 + 𝐹 𝐶.𝐹 + 𝐹 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜𝑠 = 𝐹 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑙𝑎𝑛𝑐𝑜 + 𝐹 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝐹 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 + 𝐹 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑠 (1)
Donde:
Cada Convertidor Teniente tiene una placa para metal blanco ubicada en el lado del
Garr-Gun y a nivel de piso, y una para sangrado de escoria que se ubica en el
cabezal del lado de la boca y a 150 [cm] del piso.
El Garr-Gun es una zona del Convertidor CT por donde ingresa la carga fría, el
fundente y el concentrado húmedo. Mientras que la Boca es un sector ubicado en
la parte superior del horno por donde circulan los gases producto de las reacciones
que se llevan a cabo.
𝑀𝑐𝑎𝑙
2 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 𝑂2 → 𝐶𝑢2 𝑆 + 2 𝐹𝑒𝑆 + 𝑆𝑂2 ∆𝐻𝑟𝑥 = −120,64 [ ] (2)
𝑡𝑜𝑛
𝑀𝑐𝑎𝑙
2 𝐶𝑢𝑆 + 𝑂2 → 𝐶𝑢2 𝑆 + 𝑆𝑂2 ∆𝐻𝑟𝑥 = −343,78 [ ] (3)
𝑡𝑜𝑛
𝑀𝑐𝑎𝑙
2 𝐶𝑢5 𝐹𝑒𝑆4 + 𝑂2 → 5 𝐶𝑢2 𝑆 + 2 𝐹𝑒𝑆 + 𝑆𝑂2 ∆𝐻𝑟𝑥 = −39,58 [ ] (4)
𝑡𝑜𝑛
𝑀𝑐𝑎𝑙
𝐹𝑒𝑆2 + 𝑂2 → 𝐹𝑒𝑆 + 𝑆𝑂2 ∆𝐻𝑟𝑥 = −445,96 [ ] (5)
𝑡𝑜𝑛
55
Debido a que las reacciones involucradas son de carácter exotérmico (∆Hrx < 0), se
produce la descomposición del arsénico y la fusión de la calcosina proveniente del
mineral.
Por otro lado, las reacciones de oxidación del fierro y arsénico son:
𝑀𝑐𝑎𝑙
2 𝐹𝑒𝑆 + 3 𝑂2 → 2 𝐹𝑒𝑂 + 2 𝑆𝑂2 ∆𝐻𝑟𝑥 = −1.267,45 [ ] (8)
𝑡𝑜𝑛
𝑀𝑐𝑎𝑙
3 𝐹𝑒𝑆 + 5 𝑂2 → 𝐹𝑒3 𝑂4 + 3 𝑆𝑂2 ∆𝐻𝑟𝑥 = −1.498,52 [ ] (9)
𝑡𝑜𝑛
𝑀𝑐𝑎𝑙
2 𝐴𝑠2 𝑆3 + 9 𝑂2 → 2 𝐴𝑠2 𝑂3 + 6 𝑆𝑂2 ∆𝐻𝑟𝑥 = −1.415,71 [ 𝑡𝑜𝑛 ] (10)
𝑀𝑐𝑎𝑙
2 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 → 2 𝐹𝑒𝑂 ∗ 𝑆𝑖𝑂2 ∆𝐻𝑟𝑥 = −61,01 [ 𝑡𝑜𝑛 ] (11)
Cabe destacar que la relación Fe/SiO2 es uno de los parámetros más importantes
dentro del Convertidor Teniente y corresponde al cociente entre la cantidad en peso
de hierro total con respecto a la sílice en la escoria fayalítica.
Flujo de soplado:
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑙𝑎𝑑𝑜 = 𝐹. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝐹. 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 − 𝐹. 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 (12)
56
𝐴𝑖𝑟𝑒
𝐹. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑉𝑜𝑙ú𝑚𝑒𝑛 𝑂2𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝑅𝑎𝑧ó𝑛 ( ) (13)
𝑂2 𝑖𝑛𝑑
3. Flujo de aire anular: Su valor está entre los 4.300 – 4.700 Nm3/h.
298°𝐾 298°𝐾
𝑑𝐻𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑚𝑜𝑙𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜,𝑝 ∗ 𝐻𝑓,𝑃 − 𝑚𝑜𝑙𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜,𝑟 ∗ 𝐻𝑓,𝑟 (16)
57
En el anexo A se muestra la tabla con las entalpías de formación estándar de cada
compuesto.
El calor liberado por las reacciones es utilizado para elevar la temperatura de las
fases hasta la temperatura de salida. En este caso, como se consideró una
temperatura de reacción igual a 25 °C (298 °K), la transformación de reactivos en
productos se llevará a cabo a 25°C (en estado sólido) y posteriormente la
temperatura de los productos aumentará hasta alcanzar su punto de fusión, en
donde cambiará su estado de agregación, y continuará aumentando su temperatura
hasta alcanzar la condición de salida, como se muestra en la figura N° 36.
El cálculo del calor sensible y latente asociado a cada compuesto se realiza con las
ecuaciones N° 17, 18 y 19.
𝑇2 𝑇2
𝑄𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = ∫ 𝑐𝑝 𝑑𝑇 = 𝑚𝑜𝑙𝑝 ∗ ∫ 𝐴 + 𝐵𝑇 ∗ 10−3 + 𝐶𝑇 −2 ∗ 105 + 𝐷𝑇 2 ∗ 10−6 (20)
𝑇1 𝑇1
𝐵 𝐶 𝐷
𝑄𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝑚𝑜𝑙𝑝 ∗ (𝐴 ∗ 𝑇 + ∗ 𝑇 2 ∗ 10−3 − ∗ 105 + ∗ 𝑇 3 ∗ 10−6 )/𝑇2
𝑇1 (21)
2 𝑇 3
58
En el anexo B se muestran las constantes A, B, C y D de los elementos productos
de reacción.
Se considera que los Convertidores Teniente están hechos de una capa de acero,
una capa de asbesto, una capa de magnetita y refractarios en cabezales y manto.
1. Conducción en Cabezales:
Se consideran las pérdidas de calor por los dos cabezales que tiene cada
Convertidor Teniente.
1 1
𝑈= =𝜀 𝜀 𝜀 𝜀4 𝜀𝑛 (23)
𝑅𝑖 1
+ 2
+ 3
+ +
𝜅1 𝜅2 𝜅3 𝜅4 𝜅𝑛
2. Conducción en Manto:
Los gases producidos en las reacciones del horno se liberan a través de la boca a
su circuito de tratamiento. Sin embargo, en el trayecto liberan energía en forma de
radiación.
4 4
𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝜖 ∗ 𝜎 ∗ 𝐴 ∗ (𝑇𝑠𝑢𝑝.𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 − 𝑇𝑠𝑢𝑝.𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑑𝑎 ) (25)
59
ϵ = Emisividad [-]
Con las ecuaciones para el cálculo de calor de reacción (16), calor sensible
asociado a los productos (17, 18, 19 y 21) y pérdidas de calor (22, 24 y 25), el
balance de energía global para el Convertidor Teniente queda definido a
continuación:
𝑄𝑟𝑥 + 𝑄𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑙𝑎𝑛𝑐𝑜 + 𝑄𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝑄𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 + 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐺−𝐺 + 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑄𝑒𝑥𝑐/𝑑𝑒𝑓 (26)
Donde:
Q aire G-G = Calor asociado al aumento de temperatura del aire Garr-Gun, desde su
temperatura de entrada hasta la temperatura de los gases [Mcal/dia].
Para esto se utiliza lo que se conoce como “Carga Fría”, que es masa de mineral
procesado circulante que se produce al juntar los fondos de las tazas de metal
blanco y escoria, y que al enfriarse forman costras que contienen un porcentaje de
cobre considerable que es necesario recuperar.
El exceso de calor que tiene el horno es utilizado para fundir la carga fría y así
mantener constante la temperatura de las fases. Por lo tanto, la cantidad de carga
60
fría requerida en el proceso se calcula utilizando su composición en masa y la
energía de cada componente como se indica a continuación (CODELCO - División
El Teniente, 2018):
𝑎𝑏𝑠(𝑄𝑒𝑥𝑐/𝑑𝑒𝑓 )
𝑡𝑜𝑛 𝐶. 𝐹 = (28)
𝑄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑎
Retornos Líquidos
Las escorias producidas por los Convertidores Peirce Smith, Hornos Anódicos y
Hornos de Limpieza de Escorias son devueltas al Convertidor Teniente para ser
reprocesadas y así aumentar la recuperación de cobre en el proceso.
La escoria producida por los Convertidores Peirce Smith es un circulante con alto
contenido de cobre metálico que al ponerse en contacto con oxígeno reacciona
formando óxido de cobre (Cu2O), que posteriormente reacciona con sulfuro de fierro
(FeS) para formar calcosina (Cu2S) de acuerdo con las siguientes reacciones:
4 𝐶𝑢 + 𝑂2 → 2 𝐶𝑢2 𝑂 (29)
Los componentes de los circulantes se distribuyen para formar parte del metal
blanco y escoria.
Arrastre de polvos
Se estima que los polvos arrastrados por los gases del Convertidor Teniente se
encuentran cercano al 0,5% del concentrado alimentado al horno.
61
El balance de masa del Convertidor Peirce Smith considera las siguientes
corrientes:
Donde:
𝑀𝑐𝑎𝑙
3 𝐹𝑒𝑆 + 5 𝑂2 → 𝐹𝑒3 𝑂4 + 3 𝑆𝑂2 ∆𝐻𝑟𝑥 = −1.558.4 [ ] (33)
𝑡𝑜𝑛
62
𝑀𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑢2 𝑆 + 𝑂2 → 2 𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2 ∆𝐻𝑟𝑥 = −297,76 [ ] (34)
𝑡𝑜𝑛
𝑀𝑐𝑎𝑙
2 𝐶𝑢2 𝑆 + 3 𝑂2 → 2 𝐶𝑢2 𝑂 + 2 𝑆𝑂2 ∆𝐻𝑟𝑥 = −684,80 [ ] (35)
𝑡𝑜𝑛
Flujo de soplado
Debe estar entre 35.000 y 40.000 Nm3/h, para así lograr un tiempo de soplado
óptimo, un control adecuado de la temperatura del baño y un número adecuado de
toberas en operación. El flujo deber ser suficiente para vencer la resistencia ofrecida
por los líquidos y permitir la salida del aire como burbujas. El flujo de aire de soplado
depende de la calidad del metal blanco, la temperatura del baño, N° de toberas en
operación, flujo de oxígeno y diámetro de las toberas.
63
esta acción y además por las reacciones, se aumenta la temperatura de los
productos hasta aproximadamente 1220 °C.
64
El aumento de la temperatura de los productos de reacción sigue el patrón de la
figura N° 42, en donde los productos a 25 °C utilizan el calor liberado por la primera
etapa del proceso (enfriamiento del metal blanco, ec. N° 36, 37 y 38) y el calor
liberado producto de la reacción (ec. N° 16), para aumentar su temperatura hasta la
temperatura de salida del horno.
Las pérdidas de calor del Convertidor Peirce Smith se encuentran asociadas a dos
mecanismos, los cuales son: Conducción (pérdidas de calor por cabezales y manto)
y Radiación (pérdidas de calor por boca). Se calculan con las ecuaciones N° 22, 23,
24 y 25.
Se considera que los Convertidores Peirce Smith están hechos de una capa de
acero, una capa de asbesto, una capa de magnetita y refractarios en cabezales y
manto.
65
Balance de energía global Convertidor Peirce Smith
Con las ecuaciones para el cálculo de calor de reacción (N° 16), calor asociado a
los reactivos (36, 37 y 38), calor asociado a los productos (39, 40 y 41) y las pérdidas
de calor (22, 24 y 25), el balance de energía global para el CPS queda definido a
continuación:
Donde:
Q metal blanco = Calor liberado por el metal blanco al disminuir su temperatura desde
los 1240 °C app. hasta la temperatura de reacción (25 °C) [Mcal/carga].
Durante la operación del Convertidor Peirce Smith (CPS) también se utiliza carga
fría como agente externo, sin embargo, en este caso se confecciona carga fría de
alta ley (>50% Cu) con el objetivo de mantener estable el porcentaje de cobre
contenido en el cobre blíster.
El exceso de calor que tiene el horno es utilizado para fundir la carga fría y así
mantener constante la temperatura de las fases. Por lo tanto, la cantidad de carga
fría requerida en el proceso se calcula utilizando su composición en masa y la
energía de cada componente como se indica a continuación
𝑎𝑏𝑠(𝑄𝑒𝑥𝑐/𝑑𝑒𝑓 )
𝑡𝑜𝑛 𝐶. 𝐹 = (44)
𝑄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑎
66
Al adicionar carga fría al horno, esta se funde y posteriormente se distribuye para
formar parte de las fases cobre blíster y escoria producidas.
Arrastre de polvos
El cobre blíster de ley de cobre cercana al 98,5 % contiene una alta cantidad de
azufre y oxígeno disueltos en un 0,05% y 0,5% respectivamente. Con estos niveles,
el oxígeno con el azufre podría combinarse durante la solidificación, en forma de
ampollas de SO2 tanto sobre y dentro del metal, que limitarían el moldeo de ánodos
de superficie plana y fuerte.
67
Figura 44: Diagrama de flujo Horno Anódico.
Donde:
1
𝑂 = 𝑂𝑑𝑖𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝐶𝑢 (𝑙) (47)
2 2(𝑔)
Reacciones de Reducción:
68
2 𝐶𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 + 𝑂 𝑑𝑖𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝐶𝑢 (𝑙) = 2 𝐶𝑂 (51)
Reacciones de reformación:
De esta manera, el producto final del proceso son moldes de cobre de 99,7% de
pureza que son enviados a refinería o directamente a comercialización.
Las escorias producidas por los Convertidores Teniente tienen un alto contenido de
Cobre que se pierde tanto por atrapamiento químico (20%), como por atrapamiento
físico (80%). Este último funciona como fundamento para la utilización de los Hornos
de Limpieza de Escorias para recuperar cobre circulante (Fundamentos de
Metalurgia Extractiva, 2010) .
Para obtener una mayor recuperación de cobre, se utilizan los Hornos de Limpieza
de Escorias que, a través de un proceso de reducción con carboncillo, disminuyendo
la cantidad de magnetita presente en la escoria, bajando la viscosidad y por
consecuencia liberando el cobre para su posterior procesamiento.
69
En la figura N° 45, se muestra el diagrama de flujo de los Hornos de Limpieza de
Escorias.
Donde:
Debido a la entrada en vigencia del Decreto Supremo N° 28, que habla sobre la
norma de emisiones de Arsénico para Fundiciones Chilenas, se considera
estrictamente necesario sacar de operación a los HLE (ya que emiten gases con un
contenido de arsénico mayor a la norma >1 mg/Nm 3) y enviar las escorias
producidas por los Convertidores Teniente a una nueva planta de tratamiento de
escorias.
70
5.4.2 Planta de Tratamiento de Escorias.
Las escorias producidas por los Convertidores Teniente son enfriadas y enviadas a
la planta de tratamiento de escorias, en donde se procesan para disminuir su
tamaño y recuperar el cobre a través de un proceso de flotación. El concentrado de
cobre producido se retorna a los Convertidores Teniente, funcionando como carga
fría que retorna al sistema.
𝐸 ∗ % 𝐶𝑢 𝐸 = 𝐶 ∗ % 𝐶𝑢 𝐶 + 𝑅 ∗ % 𝐶𝑢 𝑅 (57)
Donde:
71
• Balance de energía Planta de Tratamiento de Escorias:
72
5.4.3 Manejo de Gases fundición.
Los gases producidos por los Convertidores Teniente y Convertidores Peirce Smith
son dirigidos al “Sistema de Manejo de Gases” con el objetivo de enfriarlos y
acondicionarlos para que su posterior tratamiento sea eficaz y eficiente.
Los gases producidos por la oxidación del concentrado son captados en las
campanas que se encuentran montadas sobre la boca de cada convertidor. La
campana posee una compuerta delantera de acero al carbono enfriada por aire,
mientras que el resto de la campana está compuesta de paneles de acero al
carbono enfriados por agua. La tolerancia entre el convertidor y la parte inferior de
la campana ha sido diseñada para permitir una dilución de 120% con aire ambiente.
73
Transferencia de calor en campana
El balance para la primera etapa del MAGA CT se realiza en función del esquema
representado en la figura N° 48.
Donde:
Donde:
74
H gas a enfriamiento = Energía contenida en el gas de salida de la campana [Mcal/h].
𝐻𝑖 = ∑ 𝐻𝑝 (62)
Donde:
T = Temperatura [°K].
4 4
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝜖 ∗ 𝜎 ∗ 𝐴 ∗ (𝑇𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ) (65)
Enfriamiento Evaporativo
El Sistema Evaporativo está constituido por lanzas rociadoras, las que producen
una lluvia fina mediante la atomización de agua con aire comprimido.
75
Figura 49: Sistema Sonic CT.
Donde:
𝑄𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑔𝑎𝑠 = 𝐹𝑔𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎 ∗ 𝑐𝑝𝑔𝑎𝑠 ∗ (𝑇𝑜𝑢𝑡 𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑖𝑛 𝑔𝑎𝑠 ) (68)
𝑄𝑠𝑜𝑛𝑖𝑐 = 𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑇𝑖𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎 → 𝑇𝑠𝑎𝑡 ) + 𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒) + 𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑇𝑠𝑎𝑡 → 𝑇𝑜𝑢𝑡 𝑔𝑎𝑠 ) (70)
Donde:
Q Sonic = Energía requerida para aumentar la temperatura del agua de rocío desde
su temperatura de entrada hasta la temperatura de salida del gas, [Mcal/h].
El gas que sale de los Sistemas de Enfriamiento, de los gases CT, pasa a los
Precipitadores Electrostáticos (JOY), donde las partículas de polvo contenidas en el
gas son ionizadas mediante energía eléctrica de alto voltaje. El polvo es captado
por las placas del sistema de precipitación y desde estas caen a los transportadores
de cadena por gravedad y la ayuda de martillos golpeadores.
76
En el caso de los gases de los CT, cada circuito de gases posee sus propios
Precipitadores Electroestáticos y su sistema de recolección de polvos, los que son
recolectados y enviados a tratamiento de polvos. Los precipitadores (marca JOY)
son de tres campos en serie, con una capacidad de 195.000 Nm3/h cada uno y están
diseñados para recolectar el 90 – 92 % del polvo en suspensión.
Los gases a la salida de los PPEE., son conducidos mediante ductos hacia las
respectivas PLG, impulsados por la succión generada por los sopladores principales
de cada PLG.
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑠,𝑖
[𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑠]𝑖 = (73)
𝐹𝑖
Donde:
77
Balance de energía PP.EE JOY
Donde:
Los gases producidos por los Convertidores Peirce Smith están compuestos
principalmente por nitrógeno, oxígeno, dióxido de azufre y trazas de trióxido de
arsénico según la siguiente tabla:
Los gases producidos por la oxidación del metal blanco a cobre blíster, son captados
por las campanas que se encuentran montadas sobre la boca de cada convertidor.
78
La campana que utiliza el MAGA CPS se encuentra refrigerada por un sistema
primario de agua de enfriamiento, el cual a su vez se encuentra enfriado por el
sistema secundario de enfriamiento con agua de torres alpinas.
𝐹𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠 𝐶𝑃𝑆 − 𝐹𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠 𝐹𝑢𝑔𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 + 𝐹𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐹𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑎 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 (78)
Donde:
Donde:
79
Enfriamiento Radiativo
Donde:
80
4 4
𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝜖 ∗ 𝜎 ∗ 𝐴 ∗ (𝑇𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 − 𝑇𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 ) (85)
Donde:
3. Cámara de enfriamiento:
Donde:
81
H in aire = Energía contenida en el aire de infiltración [Mcal/h].
4. SONIC CPS 4: El MAGA CPS4 cuenta con un sistema SONIC que funciona
con el mismo principio que el SONIC CT en donde las lanzas rociadoras producen
lluvia fina mediante atomización de agua con aire comprimido y se utiliza la energía
contenida en el gas para evaporar el agua del sistema y por ende disminuir la
temperatura del gas.
El balance de masa del Sonic CPS se realiza con las ecuaciones N° 66, 67, 68, 69
y 70.
Los gases provenientes de cada MAGA CPS, son conducidos a un ducto común
que los dirige hacia los precipitadores electroestáticos, de tres campos en serie,
aquí las partículas contenidas en el gas son ionizadas con energía eléctrica de alto
voltaje y luego son captadas por los sistemas de rastras de recolección.
Los precipitadores (MILJO) cuentan con una capacidad de 110.000 Nm3/h cada uno
y están diseñados para recolectar el 95 % del polvo en suspensión. Los gases a la
salida de los PPEE., descargan a un ducto de alta velocidad que se bifurca en dos
ramales y que posteriormente son aspirados por los sopladores de las PLG.
82
Figura 54: Precipitadores Electrostáticos MILJO.
𝐹 𝑔𝑎𝑠 𝐶𝑃𝑆 1 + 𝐹 𝑔𝑎𝑠 𝐶𝑃𝑆 2 + 𝐹 𝑔𝑎𝑠 𝐶𝑃𝑆 3 + 𝐹 𝑔𝑎𝑠 𝐶𝑃𝑆 4 = 𝐹𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (90)
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑠,𝑖
[𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑠]𝑖 = (95)
𝐹𝑖
𝐹𝑔𝑎𝑠 𝑃𝑃.𝐸𝐸 (𝑖) ∗ [𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑠]𝑖𝑛 ∗ 𝜂𝑃𝑃.𝐸𝐸 = 𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 (𝑖) (96)
𝐹𝑔𝑎𝑠 𝑃𝑃.𝐸𝐸 (𝑖) ∗ [𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑠]𝑖𝑛 ∗ (1 − 𝜂𝑃𝑃.𝐸𝐸 ) = 𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑠 𝑜𝑢𝑡 (𝑖) (97)
Donde:
𝑄𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎,𝑃𝑃.𝐸𝐸 (𝑖) = 𝐻𝑜𝑢𝑡 𝑃𝑃.𝐸𝐸 (𝑖) − (𝐻𝑔𝑎𝑠 𝑃𝑃.𝐸𝐸 (𝑖) + 𝐻𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑓 ) (98)
Donde:
83
5.4.4 Planta de Limpieza de Gases.
Torre de lavado y PP.EE (húmedos): En estos equipos, las impurezas como ácido,
polvo, parte del agua y arsénico son arrastradas en su totalidad por las corrientes
de ácido débil que se utilizan a lo largo de la zona para el lavado. Estas corrientes
son circuladas a las plantas de tratamiento de efluentes. Mientras que el resto del
gas compuesto de SO2, N2, O2 y vapor de agua es enviado a la torre de secado.
Donde:
Torre de secado: En esta torre existe una eliminación total del agua por dilución de
ácido concentrado.
𝐹𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑐 𝑖𝑛 ∗ %𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑖𝑛 + 𝐹𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒 = 𝐹𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑜𝑢𝑡 ∗ %𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑜𝑢𝑡 (103)
Donde:
84
Etapa N° 2: Zona de Conversión
Esta reacción tiene una conversión cercana al 99%. El resto de los gases presentes
se libera por chimenea.
85
5.4.5 Planta de Tratamiento efluentes.
Zona de reacción 1:
La reacción se lleva a cabo con una conversión del 100% con el objetivo de
neutralizar el PH de la solución.
Cálculo de PH:
𝑃𝐻 + 𝑃𝑂𝐻 = 14 (111)
𝑂𝐻 −1
𝑃𝑂𝐻 = − log [ ] (112)
𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛
86
Zona de espesamiento:
Zona de reacción 2:
• Precipitación arsénico:
𝐹𝑒
𝑅𝑎𝑧ó𝑛 =5 (119)
𝐴𝑠
87
Gases CT
+ polvos Enfriamiento
Evaporativo PP.EE
Concentrado seco
Concentrado polvos
PRECAMARA LIRAS CAMARA Efluente
de escoria
RESPEL
Escoria CT
Agua Tratada
Cobre Blíster PP.EE
Agua Tratada
Gases CT
+ polvos Enfriamiento
Evaporativo PP.EE PLG 1 Ácido 98,5%
Concentrado seco
TENIENTE 2
Metal Blanco
Escoria CT
88
5.6 Construcción del modelo.
Convertidor Teniente: La construcción del modelo parte con la adición de
concentrado seco de composición conocida a los dos Convertidores Teniente
disponibles en la Fundición. Desde aquí se estiman los requerimientos de oxígeno
y fundente necesarios para llevar a cabo las reacciones de fusión y conversión. Con
los productos obtenidos se forman las tres fases presentes en el horno, las cuales
son: metal blanco, escoria y gases.
Al modelo HLE se incorporan los retornos líquidos de: escoria CPS, escoria HA y
producto HLE, considerando que sólo reaccionará el cobre metálico disponible y
que los compuestos presentes se distribuirán en metal blanco, escoria y gas (para
el arsénico).
Para el caso del modelo PTE, se considera que el concentrado de escoria retornado
desde la Planta de Tratamiento de escorias actuará como especie de “carga fría” en
el Convertidor Teniente disminuyendo así el uso de carga fría circulante. Al igual
que los otros retornos, el concentrado de escoria se distribuirá en metal blanco,
escoria y gases, sin llevar a cabo alguna reacción.
89
composición química real de los polvos. Además, se considera que una fracción del
arsénico que se encuentra en estado gaseoso es arrastrado hacia los polvos.
Finalmente, debido a que la carga fría utilizada en la planta es una masa circulante
que proviene de fondos de tazas, rechazos y material circulante, el modelo
hipotéticamente produce la misma carga fría desde el metal blanco y escoria de
producción.
Finalmente se obtienen las corrientes de salida que son: metal blanco que es
alimentado al CPS, escoria que se alimenta al Horno de Limpieza de Escorias,
gases que son conducidos a través del Manejo de Gases hacia las Plantas de
Limpieza de Gases, polvos que acompañan a los gases y carga fría.
Se considera, que el arrastre de polvos en los gases proviene del metal blanco
durante su carguío y se estima que se encuentra cercano al 0,5% del metal cargado.
Para estimar el flujo y la composición de las corrientes de salida del horno, se fija la
ley de cobre blíster y el arrastre de cobre en escoria, considerando que todos los
óxidos de fierro presentes formarán parte de la escoria. Además, se considera que
debido al bajo nivel de Cu2S remanente, este se disuelve en cobre y azufre.
90
Finalmente, mediante la herramienta solver se calcula el flujo de oxigeno requerido
para cumplir con el porcentaje de oxígeno real en el cobre blíster. Debido a que el
modelo estima un alto contenido de cobre en el blíster (mayor que el real) es que
se considera un arrastre de escoria a blíster cercano al 2%. Desde aquí se estima
la producción de cobre blíster, escoria, polvos y gases de fundición considerando
metal blanco y oxígeno como alimentación.
Con el balance de energía del CPS y fijando la temperatura del blíster, escoria y
gases, se estima el exceso de calor contenido en el horno para luego calcular la
carga fría requerida para mantener la temperatura. El modelo considera, que la
carga fría CPS viene de una alimentación anexa al proceso. Además, se considera
que la carga fría alimentada se distribuirá en metal blanco y escoria.
El modelo calcula la producción de blíster y escoria para luego producir la carga fría
utilizada, con el objetivo de mantener el equilibrio entre cobre producido y cobre
alimentado. Se considera que la carga fría producida proviene de los productos
blíster y escoria de producción.
Finalmente se obtienen las corrientes de salida del horno, las cuales son: Cobre
blíster que es enviado a los Hornos Anódicos, escoria que es retornada a los CT,
polvos y gases de fundición que son conducidos al MAGA CPS.
METAL
BLANCO Oxígeno
Polvos arrastrados
ETAPA 1: Gases
Escoria CPS REACCIÓN DEL
METAL BLANCO Cobre Blíster
ETAPA 2:
ADICION DE
CARGA FRIA
Gases
ETAPA 3:
PRODUCCION DE Metal Blanco
CARGA FRIA
Escoria
As gas
Carga Fría
91
disuelto en SO2 y (2) Exceso de oxígeno que representa la cantidad de oxígeno
adicional que se debe inyectar al horno con el objetivo de cumplir con las
especificaciones químicas del cobre al final del proceso.
El modelo asume que todos los gases producidos son liberados por chimenea,
mientras que todo el cobre anódico es llevado a moldeo y la escoria anódica es
retornada a los Convertidores Teniente.
Para el cálculo de los flujos de salida del horno se fija la ley de cobre del producto
HLE y la ley de cobre, azufre y arsénico de la escoria de botadero según informes
de mediciones. Además, se considera que el producto HLE estará formado por
sulfuros de cobre y fierro, óxidos de cobre y fierro y trióxido de arsénico. Mientras
que el resto de los componentes formará la escoria de botadero.
Se obtienen las corrientes teóricas de salida del horno, como lo son: producto HLE,
escoria botadero y gases, y para ajustar los flujos a valores reales se estima que el
producto HLE arrastra una fracción de escoria cercana al 10%.
92
Finalmente se obtiene el producto HLE que se retorna a los Convertidores Teniente,
escoria botadero y gases que son emitidos a la atmosfera.
MAGA CT: Los gases producidos por los Convertidores Teniente son conducidos a
través del MAGA CT (independiente para cada horno).
93
Luego, el modelo calcula el flujo de agua Sonic requerido por el enfriador
evaporativo a través del balance de energía del equipo, en donde se calcula el calor
que se necesita transferir para llegar a una temperatura definida.
MAGA CPS: Los gases producidos por los Convertidores Peirce Smith son
conducidos a través del MAGA CPS de cada horno con una eficiencia de captación
de gases cercana al 97%, en donde el 3% restante se consideran gases fugitivos.
El modelo utiliza el flujo de gases producidos por el convertidor en una carga y los
divide por el número de horas de soplado para estimar el flujo horario de gases que
se conducen a través del MAGA CPS. Se calcula el factor de dilución de la campana
en función de la temperatura de salida de los gases.
Luego, a través del balance de energía de cada equipo del sistema de enfriamiento
radiativo (precámara, liras, cámara) se estima la temperatura y el flujo de salida de
los gases, considerando un factor de infiltración de aire en cada sección (debido a
roturas en las conexiones).
Para el caso del CPS 4, el manejo de gases puede ser utilizado con sistema Sonic
en donde se cambia el mecanismo de transferencia de calor en la cámara de
enfriamiento de radiativo a evaporativo. Cuando el sistema Sonic no es utilizado se
considera que la cámara funciona con un mecanismo de transferencia de calor
radiativo.
94
A diferencia del MAGA CT, en donde cada circuito tiene su propio precipitador, el
MAGA de los CPS’s tiene dos precipitadores en paralelo, común para los 4 hornos.
Debido a esto es que los gases de salida de las cámaras de enfriamiento son
conducidos a través de un ducto común hacia los precipitadores electrostáticos.
ETAPA 1: ETAPA 1:
Aire dilución CAPTACION CAPTACION Aire dilución
GASES CAMPANA GASES CAMPANA
ETAPA 2: ETAPA 2:
Aire infiltración ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO Aire infiltración
RADIATIVO RADIATIVO
Aire infiltración
ETAPA 3: PP.EE
Polvos
Gases a PLG Recuperados
Figura 62: Construcción MAGA CPS
Gases a PLG
450.000,0
430.000,0
Flujo gases [Nm3/h]
410.000,0
390.000,0
2 CT + 1 CPS
370.000,0 2 CT + 2 CPS's
350.000,0
330.000,0
0 5 10 15 20 25
hora/día [h]
95
Cabe destacar que para el Manejo de Gases CT y CPS se considera que a 500 °C
existe una conversión de SO2 a SO3 que posteriormente formará el sulfato del
efluente.
El modelo permite definir la fracción de gases de MAGA CT1, MAGA CT2 y MAGA
CPS que se conduce a cada planta de limpieza de gases.
El modelo calcula el flujo de gases en base seca que ingresa a las PLG’s, en ambos
casos, y lo compara con la capacidad de cada planta, cuando este valor supera la
capacidad de la planta, el flujo de gases en exceso es liberado por chimenea.
Luego, el modelo divide el flujo de gases en dos corrientes: (1) Flujo de gases que
se envía a la torre de secado y que está compuesto de SO 2, H2O, N2 y O2 y (2)
Efluente formado por H2SO4, H2O, As2O3 y polvos que es enviado a las Plantas de
Tratamiento de Efluentes.
96
debido a que la nueva torre de tratamiento de gases de cola convierte el SO2 no
reaccionado en la torre de conversión, aumentando la recuperación de azufre, sin
embargo, esta torre no está dentro del estudio de este trabajo de título. El 0,05%
del SO2 que no reacciona se emite por chimenea.
Se calcula la fijación de azufre en ácido en las PLG1 y PLG2 para las dos
situaciones mencionadas. Además, se calcula la fijación en sólidos, es decir, escoria
(relave en modelo PTE), RESPEL y polvos recuperados para finalmente obtener la
captura de azufre en función del azufre alimentado por concentrado seco.
97
Luego, se considera que en el estanque de envejecimiento coexisten dos fases: (1)
sólidos en suspensión que contiene el CaSO4, la matriz de arsénico producida y los
polvos en suspensión, (2) líquido formado por el As2O3 que no se convierte, agua e
hidróxidos disueltos con un PH cercano a 11.
98
5.7 Autovalidación del modelo
La autovalidación del modelo se realizó al finalizar la construcción de cada equipo
considerando los siguientes aspectos:
• Balance de masa General: El flujo másico que entra al equipo es igual al flujo
másico que sale del equipo.
Luego, para comprobar que toda la masa ingresada al sistema se realiza el balance
de masa general, de azufre y de arsénico en las siguientes zonas:
Finalmente, el flujo de gases de azufre que se emite por chimenea se asume como
la diferencia entre el azufre que ingresa al Convertidor Teniente y el azufre fijado
tanto en ácido como en sólidos (para el arsénico se calcula de igual manera).
99
6. Resultados.
Debido a la entrada en vigencia de la nueva norma de emisiones que rige a las
Fundiciones Chilenas, el modelo Fundición Caletones se construyó en dos
situaciones:
El objetivo de construir el modelo con los HLE, es validar los supuestos definidos en
el punto 7.1, para luego utilizarlos en las construcción del modelo con la nueva
planta de escorias y así predecir la captura de azufre y arsénico en diferentes
condiciones operacionales.
La validación del modelo se realiza con las variables operacionales claves del
proceso.
Para la validación del modelo se considera como condición operacional normal los
días donde el concentrado fundido total se encuentra entre 4.000 y 4.100 toneladas.
Además, la validación será subdivida en 3 rangos de concentración de azufre en el
concentrado fundido igual a:
• 30,6% - 31,6%
• 31,6% - 32,5%
• 32,6% - 33,7%
100
6.1 Validación del modelo.
101
• Caso 2: Fundido total promedio 4.051,8 [tpd], concentración de azufre
promedio 32,2% y concentración de arsénico igual a 0,15%.
102
• Caso 3: Fundido total promedio 4.053,8 [tpd], concentración de azufre
promedio 33,2% y concentración de arsénico igual a 0,15%.
103
6.2 Sensibilización del modelo
1. Consumo de carga fría en función del concentrado: Según el modelo, a
composición fija de concentrado fundido y temperatura constante de metal blanco
(1.230 °C), escoria y gases (1.240 °C), el consumo de carga fría aumenta a razón
de 0,47 toneladas por tonelada de concentrado fundido.
Carga Fría CT
900,0
800,0
700,0
600,0
[tpd C.F]
500,0
400,0
300,0
200,0
100,0
0,0
1.800 2.000 2.200 2.400 2.600 2.800 3.000 3.200
[tpd concentrado]
C.F
Carga Fría CT
430
410
390
370
350
[tpd]
330
310
290
270
250
1.215 1.220 1.225 1.230 1.235 1.240 1.245 1.250 1.255 1.260
[Temperatura °C]
104
3. Gas en boca CT a distintas toneladas de concentrado procesadas:
Según el modelo, a composición constante de concentrado fundido el flujo de gases
en boca aumenta a razón de 23,5 Nm3/h por tonelada de concentrado inyectado al
convertidor.
Gas boca CT
80.000
70.000
60.000
50.000
[Nm3/h]
40.000
30.000
20.000
10.000
0
1.800 2.000 2.200 2.400 2.600 2.800 3.000 3.200
[tpd concentrado fundido]
Gas boca CT
Gas a PLG
600.000
550.000
500.000
[Nm3/h]
450.000
400.000
350.000
300.000
1.800 2.000 2.200 2.400 2.600 2.800 3.000 3.200
[tpd concentrado fundido por CT]
105
Captura azufre y arsénico
100%
90%
80%
70%
60%
[%]
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1.850 2.050 2.250 2.450 2.650 2.850 3.050 3.250
[tpd concentrado fundido]
460.000
450.000
440.000
430.000
420.000
3.750 3.800 3.850 3.900 3.950 4.000 4.050 4.100 4.150 4.200 4.250
[tpd concentrado fundido]
106
Captura S
94%
93%
92%
captura [%]
91%
90%
89%
88%
87%
86%
88% 90% 92% 94% 96% 98% 100% 102%
eficiencia de captura [%]
Captura As
93%
93%
92%
92%
91%
captura [%]
91%
90%
90%
89%
89%
88%
88%
88% 90% 92% 94% 96% 98% 100% 102%
eficiencia de captura [%]
107
SO2 a chimenea
400000,0
350000,0
300000,0
Emisión [Nm3/h]
250000,0
200000,0
150000,0
100000,0
50000,0
0,0
1700 1900 2100 2300 2500 2700 2900 3100
concentrado fundido [tpd]
SO2 a chimenea
Captura Azufre
100%
95%
90%
85%
captura [%]
80%
75%
70%
65%
60%
55%
50%
1700 1900 2100 2300 2500 2700 2900 3100
[tpd concentrado fundido por CT]
108
Fijación de azufre en ácido
100%
95%
90%
85%
captura [%]
80%
75%
70%
65%
60%
55%
50%
1700 1900 2100 2300 2500 2700 2900 3100
concentrado fundido [tpd]
2,5%
2,0%
captura [%]
1,5%
1,0%
0,5%
0,0%
1700 1900 2100 2300 2500 2700 2900 3100
concentrado fundido [tpd]
Captura As
100%
90%
80%
captura [%]
70%
60%
50%
40%
1700 1900 2100 2300 2500 2700 2900 3100
concentrado fundido [tpd]
109
Sin embargo, a diferencia de la captura de azufre, la fijación de arsénico en RESPEL
disminuye, mientras que la fijación en sólidos aumenta. Esto es debido a que los
retornos líquidos distribuyen el arsénico tanto en metal blanco como escoria y
gases. Como se menciona anteriormente, a medida que aumentan las toneladas de
concentrado fundido el flujo de gases a las PLG’s aumenta y como consecuencia el
flujo de gases emitidos por chimenea es por esto que la fijación en RESPEL
disminuye, sin embargo, el arsénico disponible para distribuirse entre metal blanco
y escoria aumenta y por ende la fijación en sólidos aumenta.
Fijación As en Respel
65%
60%
captura [%]
55%
50%
45%
40%
1700 1900 2100 2300 2500 2700 2900 3100
concentrado fundido [tpd]
Fijación As en sólidos
35%
35%
34%
34%
captura [%]
33%
33%
32%
32%
31%
31%
30%
1700 1900 2100 2300 2500 2700 2900 3100
concentrado fundido [tpd]
110
Captura Arsénico
90%
80%
70%
60%
fijación [%]
50%
40%
30%
20%
10%
0%
30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65% 70% 75%
Distribución As a gas [%]
13. Flujo de agua Sonic en función de la temperatura del gas a la salida del
enfriador: Según el modelo, el flujo de agua utilizado en el sistema Sonic del
enfriador evaporativo, depende del flujo de gas, aire de dilución y temperatura de
salida.
Para un flujo de gas constante, se tiene que el agua Sonic utilizada disminuye a
medida que el aire de dilución y temperatura de salida del enfriador aumentan.
300
280
260
240
220
200
340 350 360 370 380 390 400 410
Temperatura [°C]
111
Temperatura gas salida campana
750,0
700,0
temperatura [°C]
650,0
600,0
550,0
500,0
450,0
400,0
80% 90% 100% 110% 120% 130% 140% 150%
Dilución [%]
Captura
93,4%
93,2%
93,0%
92,8%
captura [%]
92,6%
92,4%
92,2%
92,0%
91,8%
91,6%
91,4%
91,2%
2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5
horas de soplado [%]
112
6.3 Aplicaciones del modelo
En esta sección del capítulo se evalúan las condiciones de operación del Modelo
PTE para cumplir con la norma de emisiones.
113
• Composición de arsénico y tiempo de soplado para 4.100 toneladas de
concentrado fundido.
114
7. Conclusiones.
Con la construcción del “Modelo Fundición Caletones – HLE” es posible estimar la
captura de azufre y arsénico de la fundición con un error promedio cercano a 0,7%
y 0,9% respectivamente.
115
8. Recomendaciones.
A raíz de lo estudiado y observado en el presente trabajo de título se recomienda:
116
Anexos.
Anexo A: Entalpía estándar de formación.
117
Anexo B: Capacidad Calorífica.
J/molK
T1 °K T2 °K A B C D
Cu2S 298,0 375,8 53,4 76,5 -0,1 2,5
375,8 716,8 112,1 -31,0 0,0 0,1
716,8 1.372,0 85,0
1.372,0 1.503,0 90,0
FeS 298,0 410,9 -273,3 779,2 81,2 0,0
410,9 597,8 72,4
597,8 1.460,9 94,6 -83,7 1,4 48,0
1.460,9 1.503,0 62,6
As2O3 298,0 587,9 88,1 72,7 -11,4
587,9 1.503,0 152,7
Fe3O4 298,0 849,9 475,2 -873,7 -120,5 800,7
849,9 1.513,0 49,8 72,5 855,5
SiO2 298,0 846,9 58,1 0,0 -14,3 28,2
846,9 1.078,9 58,9 10,1 0,1
1.078,9 1.513,0 72,7 1,3 -41,3 0,0
*2FeO*SiO2* 298,0 1.513,0 240,0 34,8 -31,7 0,0
Al2O3 298,0 499,9 97,1 39,0 -26,4
499,8 1.199,9 123,0 25,0 -50,2
1.199,9 1.513,0 108,0 16,6
CaO 298,0 1.399,9 57,8 -10,8 -11,5 5,3
1.399,9 1.513,0 20,4 22,3 138,4 -3,1
MoS2 298,0 1.513,0 70,8 8,5 -8,7
MgO 298,0 1.513,0 47,5 4,6 -10,3 -0,3
SO2 298,0 499,9 29,1 37,2 0,1 -2,9
499,9 1.513,0 54,8 3,4 -24,7 -0,2
O2 298,0 699,9 22,1 20,9 1,6 -8,2
699,9 1.199,9 29,8 7,9 -6,2 -2,2
1.199,9 1.513,0 34,9 1,3 -14,1 0,2
N2 298,0 349,9 29,3 -1,6 0,0 3,4
349,9 699,9 27,8 0,6 0,7 5,0
699,9 1.513,0 23,5 12,1 1,2 -3,1
Cu 298,0 399,9 22,0 15,3 -0,7 -14,4
399,9 799,9 26,0 -0,1 -1,7 2,8
801,9 1357,6 44,4 -29,4 -23,8 16,1
1357,0 1503,0 31,4
H2O 288 367,19 186,9 -464,2 -19,6 548,6
367,19 658 186,9 -464,2 -19,6 548,6
118
Anexo C: Dimensiones Convertidor Teniente.
Acero 39 [Kcal/hmK]
Asbesto 0,097 [Kcal/hmK]
Refractario Manto 1,5 [Kcal/hmK]
Refractario Cabeza 1,5 [Kcal/hmK]
Magnetita 1,4 [Kcal/hmK]
Emisividad sup. Radiante 0,5 [-]
Emisividad sup. Radiada 0,85 [-]
𝑄𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇°
2
𝐴 = 𝜋 ∗ 𝑟𝑒𝑥𝑡 = 𝜋 ∗ (𝑟𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝜀𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 + 𝜀𝑎𝑠𝑏𝑒𝑠𝑡𝑜 + 𝜀𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑜 ) = 20,468 [𝑚2 ]
1 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑈= 𝜀 = 2,288 [ ]
∑( ) ℎ ∗ 𝑚2 ∗ °𝐾
𝑘 𝑖
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = 768,87 [ ]
𝑚𝑖𝑛
• Pérdidas de calor por manto:
𝑄𝑚𝑎𝑛𝑡𝑜 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇°
1 𝜀
= ∑( ) = = 0,0732
𝑈∗𝐴 𝐴∗𝑘 𝑖
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑚𝑎𝑛𝑡𝑜 = 13.450,1 [ ]
𝑚𝑖𝑛
• Pérdidas por radiación:
4 4
𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝜖 ∗ 𝐴 ∗ 𝑓12 ∗ (𝑇𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 − 𝑇𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑑𝑎 )
1
𝑓12 = = 0,198
1 1 𝐴𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 1
0,4 + 𝜖𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 − 1 + 𝐴𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑑𝑎 ∗ (𝜖𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 − 1)
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 71.214,3 [ ]
𝑚𝑖𝑛
119
• Pérdidas totales de calor:
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑀𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 86.202,1 [ ] = 124.131 [ ]
𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑖𝑎
Acero 39 [Kcal/hmK]
Asbesto 0,097 [Kcal/hmK]
Refractario Manto 1,5 [Kcal/hmK]
Refractario Cabeza 1,5 [Kcal/hmK]
Magnetita 1,4 [Kcal/hmK]
Emisividad sup. Radiante 0,45 [-]
Emisividad sup. Radiada 0,85 [-]
𝑄𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇°
2
𝐴 = 𝜋 ∗ 𝑟𝑒𝑥𝑡 = 𝜋 ∗ (𝑟𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝜀𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 + 𝜀𝑎𝑠𝑏𝑒𝑠𝑡𝑜 + 𝜀𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑜 ) = 17,349 [𝑚2 ]
1 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑈= 𝜀 = 2,288 [ℎ ∗ 𝑚2 ∗ °𝐾 ]
∑( )
𝑘 𝑖
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = 641,8 [ ]
𝑚𝑖𝑛
𝑄𝑚𝑎𝑛𝑡𝑜 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇°
1 𝜀
= ∑( ) = = 0,1668
𝑈∗𝐴 𝐴∗𝑘 𝑖
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑚𝑎𝑛𝑡𝑜 = 5.814,1 [ ]
𝑚𝑖𝑛
4 4
𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝜖 ∗ 𝐴 ∗ 𝑓12 ∗ (𝑇𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 − 𝑇𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑑𝑎 )
120
1
𝑓12 = = 0,206
1 1 𝐴𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 1
0,4 + 𝜖𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 − 1 + 𝐴𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑑𝑎 ∗ (𝜖𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 − 1)
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 31.170,3 [ ]
𝑚𝑖𝑛
Dimensiones Campana CT
L1 – L2 4,8 x 9,746 [m2]
L3 5,2 x 9,746 [m2]
L4 5,239 x 5,2 [m2]
L5 5,2 x 4,8 [m2]
Área total 194,99 [m2]
Emisividad (ϵ) 0,7 [-]
Constante de Boltzman (σ) 5,67 x 10-8 J/m *s*K4
2
121
Anexo K: Simulación del modelo.
25.000
20.000
15.000
10.000
5.000
0
0 20 40 60 80 100 120
[día]
Tobera CT1 real Tobera CT1 modelo Oxigeno CT1 real Oxigeno CT1 modelo
25.000
20.000
15.000
10.000
5.000
0
0 20 40 60 80 100 120
[día]
Tobera CT2 real Tobera CT2 modelo Oxigeno CT2 real Oxigeno CT2 modelo
122
2. Carga fría CT: Debido a que el modelo estima el consumo de carga fría de
los Convertidores Teniente en función de la Temperatura de metal blanco, escoria
y gases, existe una diferencia entre carga fría real utilizada y carga fría estimada ya
que la temperatura utilizada en el modelo es un promedio de los datos operacionales
obtenidos. A pesar de esto, se considera que los resultados arrojados por el modelo
se encuentran en un rango aceptable para la planta.
500
400
[tpd]
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120
[día]
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120
[día]
3. Metal Blanco CT: En este caso, el modelo difiere bastante con los datos
reales, debido a factores relacionados con los errores de medición realizados en el
proceso, además de retornos que se encuentran subestimados.
Desde aquí se arrastran ciertos factores que influyen en el error del modelo como,
por ejemplo:
123
• El modelo estima que todo el concentrado seco fundido se transforma en
cobre moldeado durante el día de operación.
Metal Blanco CT
3000
2500
2000
[tpd]
1500
1000
500
0
3900 4000 4100 4200 4300 4400 4500 4600
[tpd concentrado fundido]
CF CPS
400
350
300
250
[tpd]
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100 120
[día]
124
5. Soplado CPS: El flujo de soplado CPS depende de la carga de metal blanco
al horno. Debido a que el modelo responde con cierto error con respecto a la
realidad, el error se arrastra a este resultado.
25.000
20.000
15.000
10.000
5.000
0
0 20 40 60 80 100 120 140
[día]
El modelo estima las horas de soplado en función del número de cargas y el tiempo
de soplado para cada una de ellas. A diferencia de la realidad, el tiempo de soplado
de los Convertidores Peirce Smith depende de las consideraciones de cada
operador.
Hora soplado
50
45
40
35
[horas/día]
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100 120 140
[día]
6. Cobre Blíster CPS: Al igual que el metal blanco, el cobre blíster también se
descarga y transporta a través de tazas, en donde el operador es el que estima el
tonelaje en movimiento.
Además, debido a que el Convertidor Peirce Smith trabaja en forma batch, procesa
metal blanco producido en días anteriores, por lo que la comparación diaria que se
hace no es completamente válida.
125
Cobre Blister
1800
1600
1400
1200
1000
[tpd]
800
600
400
200
0
0 20 40 60 80 100 120
[día]
Cobre moldeado
3.000
2.500
2.000
[tpd]
1.500
1.000
500
0
0 20 40 60 80 100 120
[día]
126
Escoria Botadero
3.500
3.000
2.500
2.000
[tpd]
1.500
1.000
500
0
0 20 40 60 80 100 120
[día]
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120
[día]
Real Modelo
600
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140
[día]
Real Modelo
127
10. Flujo de agua Sonic CT: El flujo de agua requerido por el sistema de
enfriamiento evaporativo depende del set point que fije el operador para la
temperatura de los gases a la salida del sistema, de las infiltraciones y de la
temperatura de entrada de los gases al enfriador.
Sonic CT1
500
400
[m3/dia]
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140
[día]
Real Modelo
Sonic CT2
600
500
400
[m3/dia]
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140
[día]
Real Modelo
11. Flujo de gas PLG: El modelo responde con bastante precisión al flujo de
gases enviados a cada Planta de Limpieza de Gases.
Gas PLG
300.000
250.000
[Nm3/h]
200.000
150.000
100.000
0 20 40 60 80 100 120 140
[día]
Gas PLG1 real Gas PLG1 modelo Gas PLG2 real Gas PLG2 modelo
128
12. Porcentaje de SO2: Como se observa, el modelo responde con bastante
precisión a la variable seleccionada.
% SO2 PLG1
12,00%
10,00%
8,00%
[%]
6,00%
4,00%
2,00%
0,00%
0 20 40 60 80 100 120 140
[dia]
% SO2 PLG2
12,00%
10,00%
8,00%
[%]
6,00%
4,00%
2,00%
0,00%
0 20 40 60 80 100 120 140
[dia]
3.800
3.700
3.600
3.500
3.400
0 20 40 60 80 100 120 140
[día]
129
14. Captura de azufre: De acuerdo con la captura de azufre el modelo responde
dentro de un rango aceptable, sin embargo, según el gráfico se puede intuir que la
captura de azufre depende de la eficiencia de captura de gases en las campanas
de los hornos. En el punto 5.3 se evaluará esta situación.
Captura de azufre
102%
100%
98%
96%
[%]
94%
92%
90%
88%
86%
0 20 40 60 80 100 120
[día]
Real Modelo
Residuo Arsenical
100
90
80
70
60
[tpd]
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140
[día]
Real Modelo
130
Anexo L: Metodología de uso del modelo.
131
12. Resumen ETP: Muestra los requerimientos de la planta para el
procesamiento de efluentes.
13. Balance de energía CT1, CT2 y CPS: Detalla el balance energético de cada
horno. Esta hoja no es modificable ya que depende de CT1, CT2 y CPS
respectivamente.
14. Iteraciones MAGA: Estima las temperaturas intermedias de las corrientes
asociadas a cada MAGA en función del intercambio de energía que realizan.
Tanto para el “Modelo fundición Caletones – HLE” como para el “Modelo Fundición
Caletones – PTE”, solo podrán modificarse las celdas que se encuentran en color
rojo.
132
Convertidor Teniente (CT)
1. Base de cálculo: En la celda B3 de la hoja de cálculo CT1 y CT2 es posible
modificar la cantidad de concentrado fundido que procesa cada uno de los
Convertidores de forma independiente.
2. Composición Mineralógica del Concentrado: Tanto para el Convertidor
Teniente Nº 1 y Nº 2 la composición del mineral procesado es la misma y sólo podrá
modificarse en la hoja de cálculo CT1, celdas C13 a C27.
3. Composición Química del Concentrado: Esta tabla no es modificable y
calcula la composición en peso de Cobre, Fierro, Azufre, Arsénico y Sílice en función
del concentrado alimentado.
4. Descomposición del arsénico: Tabla no modificable. Muestra las toneladas
por día de los productos de la descomposición asumiendo que ocurre en un 100%.
5. Fusión y Reacción del Concentrado: Tabla no modificable. Muestra las
toneladas por día de los productos de reacción del concentrado y su respectivo calor
de reacción. En esta sección se asume una conversión del 100%.
6. Fracción de Descomposición: La celda B54 fija la cantidad de Cu2S que es
arrastrada a la escoria mientras que la celda B56 fija la cantidad de FeS que se
oxida a Fe3O4. Estos valores se fijan de forma independiente tanto para CT1 como
para CT2.
7. Reacción de oxidación: Esta tabla no es modificable y muestra las
toneladas por día de producto de reacción además del calor de reacción producido.
8. Formación de escoria: Tabla no modificable. Indica la producción diaria de
fayalita y su correspondiente calor de reacción.
9. Indicadores: En la primera parte de la construcción del modelo CT se
considera que el metal blanco, escoria y gases son producidos sólo por efecto de
las reacciones de oxidación que se producen en el concentrado inyectado. Por lo
tanto, la celda B78 fija la ley de cobre que se desea obtener en el metal blanco
durante esta etapa. Cabe destacar que esta condición es independiente para las
hojas de cálculo CT1 y CT2.
Además, la celda B81 fija la relación Fe/SiO2 en la escoria mientras que la B85 fija
la pureza del fundente. Estos datos determinarán la cantidad cuarzo como fundente
requerido en el proceso. Es importante destacar que estos indicadores son
independientes para el CT1 y CT2.
Las celdas B86, B87 y B88 fijan la distribución de arsénico en las 3 fases del horno,
estas celdas solo podrán ser modificadas en la hoja del cálculo CT1 y regirán para
todo el arsénico que ingrese al convertidor.
10. Metal blanco de concentrado fundido: Tabla no modificable. Muestra la
composición del metal blanco producido sólo por las reacciones del concentrado
fundido. Está construido considerando que sólo contiene sulfuros de cobre y fierro
y óxido de arsénico. Se calcula en base al porcentaje de Cu2S contenido en el metal
blanco (calculado en la celda B55), la ley de cobre fijada en la celda B78 y la
133
distribución de arsénico fijada en la celda B86. El resto de la masa corresponde a
FeS que no se oxidó. Estas condiciones son fijadas sólo para CT1.
11. Escoria de concentrado fundido: Tabla no modificable. Muestra la
composición de la escoria producida sólo por las reacciones del concentrado
fundido. Se construye en función del porcentaje de Cu 2S que es arrastrada a la
escoria (fijado en la celda B54), la relación Cu2S/FeS del metal blanco (para estimar
la cantidad de FeS que no reaccionó y se arrastra a la escoria) y considerando que
los óxidos producidos por las reacciones y el resto de los componentes provenientes
del concentrado son arrastrados a la escoria.
12. Balance de masa de concentrado fundido: Tabla no modificable. Balance
general de masa que considera los requerimientos de oxígeno y fundente que se
necesitan para la fusión y oxidación del concentrado definido en la celda B3,
además de los productos de reacción.
13. Aire y Oxígeno: Estima el flujo de aire de soplado en función del
requerimiento de oxígeno para las reacciones de oxidación (celda B111). Considera
el aire de inyección (K127), aire anular (K128), eficiencia del O 2 en el baño (C129)
y enriquecimiento (C130) como variables modificables en CT1 y CT2. La pureza del
O2 industrial se define en la celda C129 de la hoja de cálculo CT1.
El coeficiente de oxigeno es una variable no modificable que depende del oxígeno
requerido para llevar a cabo las reacciones definidas en los puntos 5 y 7 y del
concentrado alimentado al Convertidor definido en la celda B6.
14. Gases por boca: Los gases producidos por las reacciones de oxidación
(SO2) se liberan por la boca del convertidor junto con el resto de los gases
inyectados al sistema (oxígeno y nitrógeno provenientes del aire, impureza del
oxígeno industrial y aire g-g definido en la celda B143 de CT1 y CT2).
El modelo considera que parte del As2O3 que se encuentra en los gases se dirige
hacia los polvos que son arrastrados por los mismos gases. Este valor se puede
modificar en la celda K152 sólo en la hoja de cálculo CT1.
15. Balance de energía: El balance de energía de CT1 y CT2 se realiza con el
supuesto de que los reactivos ingresan y reaccionan a 25° C, y con el calor de
reacción liberado (celda N164) se eleva la temperatura de los productos hasta la
temperatura de la fase.
Para efectos del modelo se fija la temperatura de cada fase del convertidor en las
celdas H160, H166 y H179 para cada CT y se calcula el calor requerido por el metal
blanco, escoria y gases (N165, N166, N167).
Las celdas N169 y N170 son variables no modificables que se calculan en la hoja
de cálculo Balance de energía CT, según corresponda.
Desde aquí se calcula el exceso o déficit de calor que contiene el horno (N167) y
con la variable J227 (que estima la energía necesaria para fundir el concentrado de
escoria retornado) definida en el punto 18 se calcula nuevamente la energía neta
del convertidor.
134
16. Composición mineralógica del concentrado de escoria: Tabla no
modificable en CT1 y CT2 ya que viene definida por las condiciones de operación
de la Planta de Tratamiento de Escorias en la hoja de cálculo PTE. Desde la hoja
de cálculo PTE se estima el flujo de concentrado de escoria producido (celda B189),
en función de la recuperación de la planta y las leyes de producto fijadas.
El modelo considera que el concentrado de escoria actúa como carga fría dentro
del Convertidor Teniente y no reacciona dentro de él, por lo tanto, no existe calor de
reacción asociada a este retorno. Además, se asume que el concentrado de escoria
retornado al horno se distribuye entre metal blanco (de concentrado de escoria) y
escoria (de concentrado de escoria) de acuerdo con los componentes definidos en
los puntos 10 y 11.
Por último, se considera que el arsénico que ingresa con el concentrado de escoria
se distribuye según las celdas B86, B87 y B88.
17. Composición química del concentrado de escoria: Tabla no modificable.
Muestra principalmente la ley de cobre que tiene el concentrado de escoria. Esta
tabla se detalla en la hoja de cálculo PTE.
18. Balance de energía concentrado de escoria: Tabla no modificable. En la
celda J227 se muestra la energía requerida para fundir el concentrado de escoria
retornado (celda B189). Este valor es calculado en la hoja de cálculo Balance de
energía CT1 y Balance de energía CT2, según corresponda.
19. Carga fría (CF): La composición mineralógica de la carga fría se define en
las celdas B191 a B200 en la hoja de cálculo CT1. Desde aquí se estima la energía
requerida para fundir una tonelada de carga fría y posteriormente utilizando la celda
N173 (que calcula la energía neta del convertidor) estimar la cantidad de carga fría
requerida en el proceso (celda B247).
El modelo considera que la CF incorporada a los Convertidores Teniente no
reacciona dentro del horno, por lo tanto, no produce calor de reacción y sólo se
utiliza para balancear térmicamente el sistema. Además, se considera que la carga
fría alimentada se distribuye entre metal blanco y escoria considerando los mismos
componentes definidos en los puntos 10 y 11.
Por último, se define que el arsénico proveniente de la carga fría se distribuye entre
metal blanco, escoria y gases de acuerdo con la distribución definida en las celdas
B86, B87 y B88.
20. Retornos líquidos: El modelo considera que la escoria producida en los
CPS’s y Hornos Anódicos es devuelta al Convertidor Teniente en un porcentaje
definido en sus respectivas hojas de cálculo.
Para efectos del modelo estas corrientes sólo aportan masa y cuando ingresan al
horno se distribuyen entre metal blanco y escoria según los componentes definidos
en los puntos 10 y 11.
En la celda B294 se define el porcentaje de arrastre de Cu 2O (proveniente de los
retornos) a la escoria formada. Solo se puede modificar en la hoja de cálculo CT1.
135
Se considera también la sobre oxidación de cobre metálico en óxido de cobre y su
posterior reacción con FeS para formar Cu2S y FeO. La reacción de formación de
calcosina incluye como reactivo al Cu2O proveniente de los retornos líquidos.
21. Metal blanco y escoria: Tabla no modificable. Muestra un segundo balance
de metales del proceso considerando los productos formados por las reacciones del
concentrado, la adición de concentrado de escoria, carga fría y retornos líquidos.
22. Arrastre de polvos: El modelo considera que los polvos arrastrados por los
gases del Convertidor Teniente son formados por metal blanco y escoria.
En la celda G411 de la hoja de cálculo CT1 se define el porcentaje de arrastre de
polvos con respecto a los productos metal blanco y escoria del punto 21. La celda
B418 calcula las toneladas por día de polvos que son arrastrados por el convertidor.
Mientras que la celda B411 define la fracción de metal blanco que es arrastrada.
23. Metal blanco y escoria: Tabla no modificable. Muestra un balance
intermedio de metales, considerando los productos del punto 21 y las salidas de
producto del punto 22.
24. Producción de carga fría: En la Fundición de Caletones la carga fría
utilizada en los hornos proviene del material circulante de la planta (fondos de tazas,
ánodos rechazados, etc.) es decir, parte del concentrado fundido que ingresa al
Convertidor.
Para efectos del modelo, la carga fría utilizada en el punto 19 proviene de una
alimentación anexa al concentrado fundido, por lo que es necesario producirla
desde el metal blanco y escoria obtenidos en el punto 23.
En la celda B473 se define el porcentaje de metal blanco que compone la carga fría
a producir, con el objetivo de alcanzar la ley de cobre considerada en la celda E261.
25. Descarga final CT: Tabla no modificable. Muestra la descarga real del
Convertidor considerando concentrado fundido, concentrado de escoria, carga fría
y retornos líquidos que se distribuyen entre metal blanco y escoria, además de
oxígeno y fundente como inputs y metal blanco, escoria, gases, polvos y carga fría
producida como outputs.
26. Balance de masa general: Tabla no modificable. Muestra el balance de
masa general, azufre y arsénico dentro del Convertidor Teniente.
136
Convertidor Peirce Smith (CPS)
1. Metal blanco producto CT: En la celda B6 se fija la masa contenida en una
taza de metal blanco mientras que en la celda B8 se definen las tazas que es capaz
de procesar un Convertidor. De esta manera se obtiene el tonelaje procesado por
carga y por consiguiente la cantidad de cargas diarias (celda B10) necesarias para
procesar todo el metal blanco producido por los CT1 y CT2 (celda B5).
En la celda B12 se define el tiempo de soplado por carga para así calcular las horas
de soplado diarias requeridas para el procesamiento de todo el metal blanco
producido.
2. Carga CPS: El modelo considera que los polvos son arrastrados durante la
alimentación de metal blanco al Convertidor. En la celda L17 se define el porcentaje
de polvos arrastrados con respecto al tonelaje a procesar calculado en la celda B9.
Se obtiene la carga real al convertidor en la celda B26.
3. Fracción de descomposición: La celda B32 fija la cantidad de FeS que se
oxida a magnetita, B34 fija el porcentaje de calcosina que se oxida a cobre metálico,
B35 define cuanta calcosina se oxida a oxido de cobre.
4. Conversión: Tabla no modificable. Muestra las reacciones de oxidación que
experimenta el metal blanco y su respectivo calor de reacción.
5. Indicadores: La celda B51 fija la ley del cobre blíster requerida, mientras que
las celdas B52 a B56 fijan los arrastres de componentes a cada fase.
6. Cobre blíster: Producción de cobre blíster considerando el metal blanco
procesado y el arrastre de polvos a los gases.
Se considera que el Cu2S remanente se disuelve en cobre y azufre siempre cuando
se valor sea menor a 0,8% según lo indica la figura N°33 “Diagrama de equilibrio
Cu-S”.
Se considera que durante el movimiento del cobre blíster hasta los hornos anódicos,
este se oxida en la superficie aumentando el oxígeno disuelto contenido. Por lo
tanto, el modelo ajusta la cantidad de oxígeno disuelto en el cobre blíster en la celda
B67 con el objetivo de alcanzar la composición obtenida mediante análisis químicos.
7. Escoria mazamorra: Tabla no modificable. Muestra la escoria mazamorra
producida por el carguío real al CPS calculado en la celda B26.
8. Arrastre de cobre en blíster: Se considera que durante la descarga del
blíster existe un porcentaje de arrastre de escoria definido en la celda B75.
9. Balance de masa: Tabla no modificable. Muestra un balance previo del
sistema considerando sólo metal blanco y oxigeno como alimentación y blíster,
escoria mazamorra y gases como descarga.
10. Aire y oxígeno: Estima el flujo de aire de soplado en función del
requerimiento de oxígeno para las reacciones de oxidación. Considera eficiencia del
O2 en el baño (celda C120) y enriquecimiento (celda C124) como variables
modificables.
137
El coeficiente de oxigeno es una variable no modificable que depende del oxígeno
requerido para llevar a cabo las reacciones definidas en el punto 4 y la carga real
de metal blanco alimentada al convertidor (celda B26).
11. Gases por boca: Tabla no modificable. Muestra flujo y composición de los
gases obtenidos producto de reacción y de inyección de aire.
12. Balance de energía: El modelo supone que los reactivos (metal blanco a
1240 °C app) liberan energía con el objetivo de disminuir su temperatura hasta los
25°C para luego llevar a cabo la reacción de oxidación, posteriormente se utiliza la
energía liberada en la primera etapa y el calor de reacción para elevar la
temperatura de los productos hasta la temperatura de cada fase.
La temperatura de cada fase se define en las celdas G149, G161 y G170 con el
objetivo de calcular el calor requerido para elevar la temperatura de los productos
desde los 25 °C hasta la definida anteriormente.
En la celda M156 se calcula el calor de fusión-conversión asociado al supuesto
anteriormente descrito (disminución de temperatura, reacción y aumento de
temperatura). Mientras que en la celda C157 se asocian las pérdidas de calor en el
horno.
Finalmente, en la celda M158 se obtiene el exceso o déficit de calor por carga
contenido en el horno.
13. Carga fría (CF): La composición de la carga fría se define en las celdas C182
a C189. De esta manera se estima la energía requerida para fundir una tonelada de
carga fría y posteriormente calcular la carga fría por carga requerida (Celda B179).
El modelo considera que la carga fría alimentada se distribuye entre blíster (de carga
fría) y escoria (de carga fría).
14. Descarga CPS: Tabla no modificable. Muestra blíster y escoria mazamorra
producida en función del carguío de metal (celda B26) y adicionando la carga fría
alimentada (celda B179).
15. Producción de carga fría: En la Fundición de Caletones la carga fría
utilizada en los hornos proviene del material circulante de la planta (fondos de tazas,
ánodos rechazados, etc.) es decir, parte del concentrado fundido que ingresa al
Convertidor.
Para efectos del modelo, la carga fría utilizada en el punto 13 proviene de una
alimentación anexa al metal blanco, por lo que es necesario producirla desde el
metal blanco y escoria obtenidos en el punto 14.
En la celda B270 se define el porcentaje de blíster que compone la carga fría a
producir, con el objetivo de alcanzar la ley de cobre considerada en la celda E191.
16. Descarga final CPS: Tabla no modificable. Muestra la descarga real del CPS
considerando metal blanco, carga fría y oxigeno como inputs y blíster, escoria
mazamorra, polvos y producción de carga fría como outputs.
138
17. Retornos líquidos a CT: Se considera que la escoria mazamorra con un alto
contenido de cobre es devuelta a los Convertidores Tenientes es una razón definida
en la celda B309.
18. Balance de masa general: Tabla no modificable. Muestra el balance general
de masa, azufre y arsénico en el horno.
139
Horno Anódico (HA)
1. Carga horno anódico: En la celda B6 se fija la cantidad de tazas por carga
que procesa un horno anódico.
2. Escoriado: El modelo considera que después del carguío del cobre blíster al
horno anódico se retira totalmente la escoria, la cual está formada por la mayor parte
de óxidos de fierro, sílice, cobre y arsénico.
De acuerdo con la distribución de arsénico, se considera que este se distribuye entre
ánodo y escoria, este valor puede ser fijado en la celda B26.
3. Oxidación: Muestra las reacciones de oxidación que ocurren en esta etapa.
El modelo supone un grado de oxidación de S disuelto a SO 2 (celda B40) con el
objetivo de cumplir el análisis químico del proceso al final de la etapa de oxidación.
Por su parte la celda B41 estima el exceso de oxigeno que se debe inyectar al horno
con el objetivo de cumplir el análisis químico del proceso al final de la etapa de
oxidación. Este valor se calcula mediante el complemento de Excel solver,
estableciendo como objetivo la celda F55, con el valor que se desea obtener y
cambiando la celda B41.
4. Reducción: Muestra las reacciones de reducción que ocurren en esta etapa.
El modelo supone un grado de reducción del oxígeno (celda B60) con el objetivo de
cumplir las especificaciones requeridas para el cobre anódico. Este valor se calcula
mediante el complemento de Excel solver, en donde se establece como objetivo la
celda F85, con el valor que se desea obtener, cambiando la celda B60.
5. Requerimiento gas natural: Tabla no modificable. Calcula el requerimiento
de gas natural del proceso en función de la reducción definida en el punto 4.
6. Producto cobre anódico: Tabla no modificable. Muestra la producción de
cobre por carga, su respectiva ley y las especificaciones de azufre, oxígeno y
arsénico.
7. Gases a chimenea: Tabla no modificable. Muestra los gases emitidos por
chimenea.
8. Balance de masa: Tabla no modificable. Muestra el balance general por
carga del horno anódico.
140
Planta de Tratamiento de Escorias (PTE)
1. Escoria CT: El modelo supone a la PTE como una caja negra en donde
ingresa la escoria producida por ambos Convertidores Tenientes y se obtiene
concentrado de escoria y relave final como productos. No se consideran etapas
intermedias como flotación y espesamiento.
2. Parámetros de diseño flotación: En la celda B28 se define la ley de cobre
del concentrado de escoria, mientras que en la celda B29 se define la ley de cobre
en el relave final. Con las ecuaciones N° 55 y 56 se calcula el flujo de concentrado
de escoria y relave final de las celdas B37 y B38 respectivamente.
3. Balance de masa flotación de escoria: La composición másica del
concentrado de escoria se define en las celdas C46 a C55. Mientras que la
composición del relave final resulta de la resta por componente de la escoria CT
menos el concentrado de escoria.
4. Concentrado de escoria a CT: En la celda B83 se define la razón de flujo
de concentrado de escoria que es devuelto a cada Convertidor teniente. El modelo
considera que el concentrado de escoria vuelve al convertidor a 25°C.
141
Resumen MAGA
1. Parámetros sistema batch CPS: Tabla no modificable. Muestra parámetros
operacionales del CPS que influyen en el manejo de gases CPS.
2. Gases sistema MAGA Convertidor Teniente: Tabla no modificable.
Muestra variables importantes del Manejo de Gases del Convertidor Teniente N° 1
y Convertidor Teniente N° 2.
3. Gases sistema MAGA Convertidor Peirce Smith: Tabla no modificable
salvo celdas B33, B34 y B35 que definen cuál de los CPS’s se encuentra soplando.
En esta sección la cantidad máxima de CPS’s soplando debe ser dos, de acuerdo
al supuesto anteriormente mencionado.
4. Total de gases fugitivos: Tabla no modificable. Muestra la cantidad de
gases fugitivos de todos los convertidores.
142
Manejo de Gases CT (MAGA CT)
1. Gases Convertidor Teniente: Tabla no modificable. Entrega el flujo de
gases del Convertidor Teniente y su respectiva composición. En las celdas J4, J5 y
J6 de la hoja de cálculo MAGA CT1, es posible definir la composición del aire que
será la misma para todas las hojas de cálculo MAGA.
2. Captación de gases por boca: La celda B4 fija la eficiencia de captación
que está relacionada con los gases fugitivos que la campana del horno no es capaz
de captar. Este valor es independiente para cada hoja de cálculo MAGA.
3. Gases en campana: En la celda B24 se define el factor de dilución de los
gases con aire atmosférico, mientras que en la celda L23 se fija la temperatura del
aire de dilución y se considera que tiene las mismas condiciones todas las hojas de
cálculo MAGA.
Con el calor de transferencia obtenido en el punto 4, es posible estimar la
temperatura de los gases a la salida de la campana a través de la hoja de calculo
iteraciones MAGA, utilizando la ecuación N° 62.
4. Transferencia de calor en campana: En esta sección se estima el calor
transferido con el agua de servicio y las pérdidas de calor en la campana. En las
celdas B44, B46 y B47 se fija el flujo de agua de servicio, temperatura de entrada al
sistema y temperatura de salida respectivamente.
En las celdas I44 a I47 se definen las dimensiones de la campana en cuestión.
Además, en las celdas B42, B55 y B56 se define la emisividad de la campana,
temperatura de la carcasa y temperatura ambiente respectivamente.
5. Enfriamiento evaporativo: En la celda J65 es posible definir la razón de
infiltración de aire con respecto a los gases de entrada al enfriador. Este valor es
independiente para cada hoja de cálculo MAGA CT.
La celda E71 indica la energía que el gas necesita transferir con el objetivo de
alcanzar la temperatura de salida fijada en la celda B93 (independiente para cada
MAGA CT).
El sistema Sonic del modelo considera aire industrial proveniente de la Planta de
Oxigeno y Nitrógeno y que tiene condiciones definidas en B80 (para cada hoja de
cálculo MAGA CT), C78, C79 y F78 y agua industrial a una temperatura definida en
la celda F82 en la hoja de cálculo MAGA CT1.
El modelo considera que la Fundición de Caletones se encuentra a 1.500 msnm a
una presión de 0,845 [bar] (celdas L78 y L79 respectivamente). Utilizando la carta
psicrométrica del anexo X se obtiene la temperatura de ebullición del agua en estas
condiciones y además el calor latente asociado. En la J80 se calcula el calor
requerido para evaporar el agua Sonic hasta la temperatura de salida de los gases.
De esta manera, es posible obtener el flujo de agua requerido para las condiciones
del proceso (celda C81).
143
Por otra parte, el modelo considera que, si la temperatura de los gases a la salida
del equipo es menor a la definida en la celda J86 de la hoja de cálculo MAGA CT1,
existe una conversión de SO2 a SO3 definida en la celda J87 de la hoja de cálculo
MAGA CT1. Se considera que este efecto se produce solo 1 vez dentro del sistema
MAGA.
Finalmente, se considera una recuperación de polvos definida en la celda C97 de la
hoja de cálculo MAGA CT1.
6. Precipitadores Electroestáticos: El modelo define una razón de infiltración
de aire en la celda J105 y la temperatura de los gases a la salida del precipitador en
la celda B124, con el objetivo de estimar la transferencia de calor del equipo.
En la celda B131 se define la eficiencia del Precipitador JOY. Para efectos del
modelo, la eficiencia se estimó en función de la cantidad de polvos recuperados por
las rastras del precipitador que se informan mensualmente en el balance de la
fundición.
7. Gases CT a PLG: En la celda D140 es posible definir la razón de infiltración
por ductos en la línea de conexión del MAGA CT con las PLG.
8. Polvos recuperados: Tabla no modificable. Muestra un resumen de los
polvos del MAGA CT.
144
Manejo de Gases CPS (MAGA CPS)
Para efectos del modelo, se construyen dos hojas de cálculo iguales entre sí (MAGA
CPS1 y MAGA CPS2), las cuales simulan las condiciones de operación de los
MAGA CPS1, CPS2 y CPS3. Además, se construye una hoja de cálculo MAGA
CPS4 ya que esta construcción tiene condiciones de operación diferente a las
demás.
145
Precámara de enfriamiento (MAGA CPS4): En la fundición de Caletones la
precámara del MAGA CPS4 cuenta con un sistema sonic que permite enfriar el gas
a través de la evaporación de agua, sin embargo, cuando este sistema no funciona
el enfriamiento del gas se produce por transferencia de calor por convección y
radiación.
En la hoja de cálculo MAGA CPS4 celda B73 es posible definir que tipo de
transferencia utilizará el equipo. En el caso de utilizar el sistema Sonic, el modelo
trabajará de la manera descrita en el punto N° 5 del Manejo de gases CT,
condicionando la celda B148 que entrega la temperatura de los gases a la salida de
la precámara.
5.2. Liras: Se define la razón de infiltración de aire en las liras, además de las
dimensiones del equipo y las temperaturas de las paredes internas asociadas. El
modelo calcula la temperatura de los gases a la salida de las liras en la hoja de
cálculo iteraciones MAGA y la entrega en la celda B198 para MAGA CPS1 y CPS2
y en la celda y B217 para MAGA CPS4.
5.3. Cámara de enfriamiento: Se define la razón de infiltración de aire en la
cámara, además de las dimensiones del equipo y las temperaturas de las paredes
internas asociadas. El modelo calcula la temperatura de los gases a la salida de la
campana en la hoja de cálculo iteraciones MAGA y la entrega en la celda B259 para
MAGA CPS1 y CPS2 y en la celda y B277 para MAGA CPS4.
146
Precipitadores Electroestáticos (PP.EE CPS)
Los precipitadores electrostáticos MILJO reciben todo el flujo producido por los
CPS’s, considerando la fracción de tiempo que sopla un CPS y cuando soplan dos.
147
Resumen PLG
Para la construcción del modelo Resumen PLG, PLG1 y PLG2 se considera el
supuesto definido en la hoja de cálculo Resumen MAGA, figura N° 49.
6. Resultados generales:
148
Planta de Limpieza de Gases (PLG)
1. Gases de entrada: Tabla no modificable. Datos extraídos del Resumen PLG
para casos 1 y 2. Cabe destacar que el flujo de gases entregado se encuentra en
base húmeda.
2. Zona de limpieza y acondicionamiento de gases: Tabla no modificable. El
modelo considera que los gases ingresan a la zona, la cual se ve como un proceso
completo en donde entra el gas con impurezas y sale hacia la torre de secado libre
de aquellas.
Se considera que el SO3 que se formó en el manejo de gases reacciona con el agua
contenida en el gas formando ácido sulfúrico el cual se disuelve formando los
sulfatos que contiene el efluente. Se asume conversión del 100%.
2.1. Torre de lavado – PP.EE: Tabla no modificable. En esta sección se eliminan
todas las impurezas y parte del agua contenida en el gas.
Se especifica la corriente gaseosa que es dirigida a la torre de secado.
2.2. Efluente a ETP: El efluente dirigido a la Planta de Tratamiento de efluentes
está condicionado por la apertura de la válvula (definida en la celda C60 de la hoja
de cálculo PL1 y PLG2) de la bomba de efluentes. Con este dato, se calcula el flujo
de efluente que la bomba esta dirigiendo a la ETP respectiva.
Debido a que el modelo considera que en el punto 2.1 se extraen todas las
impurezas contenidas en el gas, estas pasan a formar parte del efluente
mencionado. De esta manera, es posible calcular el flujo de agua arrastrada desde
el gas al efluente por diferencia volumétrica entre el flujo total de efluente y el flujo
de impurezas contenidas (base volumétrica).
Con los datos anteriormente obtenidos, es posible estimar la concentración de
arsénico y sulfatos contenidos en el efluente (celdas D74 y D75 respectivamente).
2.3. Torre de secado: En esta sección es posible estimar el flujo de ácido
concentrado requerido para eliminar todo el vapor de agua contenido en el gas. Para
esto, se define la concentración del ácido a la entrada y salida del secador en las
celdas C93 y C94 respectivamente.
2.4. Gases a Conversión: Tabla no modificable. Muestra flujo y composición de
gases a la salida de la torre de secado.
3. Zona de conversión: El modelo considera un factor de conversión de SO2 a
SO3 definido en la celda B112 de la hoja de cálculo PLG1.
4. Zona de reacción: El modelo define un factor de absorción de SO3 a H2SO4
en la celda B129 y la concentración del ácido producido en la celda C145 de la hoja
de cálculo PLG1.
5. Producción diaria PLG: Tabla no modificable. Muestra la producción de
ácido sulfúrico concentrado para el caso 1 y caso 2.
149
Resumen ETP
Para la construcción del modelo Resumen ETP, ETP1 y ETP2 se considera el
supuesto definido en la hoja de cálculo Resumen MAGA de acuerdo con la figura
N° 49.
150
Planta de Tratamiento de Efluentes (ETP)
1. Efluente desde PLG: Tabla no modificable. Muestra el flujo y composición
del efluente a tratar.
2. Zona de reacción: El modelo considera las etapas de neutralización, ajuste
de PH y precipitación de arsénico como una etapa. No se considera la precipitación
de otros metales ya que se busca predecir la captura de arsénico y azufre.
En la zona de reacción se considera conversión total del ácido sulfúrico en sulfato
de calcio, con el objetivo de neutralizar el efluente a un PH igual a 7.
En la zona de ajuste de PH se fija el PH requerido en la celda C29 de la hoja de
cálculo ETP1. Este valor debe ser el PH al cual precipita el arsénico contenido en el
efluente.
En la zona de precipitación de arsénico se fija la razón de conversión de trióxido de
arsénico en la celda C33 de la hoja de cálculo ETP1.
2.1. Requerimiento de lechada: Se define el surplus rate como el exceso de
solución de lechada de cal agregada al sistema (celda C42 para ETP1 y ETP2).
Se define la concentración de hidróxido de sodio en solución en la celda I42 de la
hoja de cálculo ETP1. Y la concentración de solidos suspendidos en la solución en
la celda I42. La diferencia entre ambos corresponde a impurezas de la cal.
2.2. Out estanque envejecimiento: Tabla no modificable. El modelo supone que
en esta etapa comienza a haber una separación sólido-líquido. En donde el líquido
se encuentra formado principalmente por agua y trazas de arsénico e hidróxido de
sodio en solución, mientras que la fase sólida la conforma la matriz de arsénico,
sulfato de calcio y polvo en suspensión.
3. Out espesador (Adición de floculante): En la celda C82 se define la
concentración del floculante utilizado. Por su parte, la celda C83 fija el flujo de
floculante a utilizar.
El modelo considera que en el espesador se formarán dos fases: líquida y sólido-
liquida, en donde esta última tiene una concentración de solidos definida en D88 en
la hoja de cálculo ETP1 y ETP2.
Se considera que la corriente sólido-líquida es dirigida al tanque de sedimentación,
mientras que la corriente líquida es dirigida al reactor 2.
4. Precipitación del arsénico – Reactor 2: La corriente líquida que es dirigida
al reactor 2 se neutraliza con sulfato férrico con el objetivo de promover la
precipitación de arsénico. El arsénico contenido en la corriente reacciona con el
Fe(OH)3 con una conversión definida en la celda C136 en la hoja de cálculo ETP1
y ETP2.
Se define la relación Fe/As en la celda D144 con el objetivo de asegurar una correcta
precipitación, y la concentración de sulfato en la celda D145. Estos valores se
definen en la hoja de cálculo ETP1.
Desde aquí se obtienen una corriente líquida que es considera agua de proceso
tratada, mientras que la corriente sólida es dirigida al tanque de sedimentación.
151
5. Tanque de sedimentación (formación del queque): La corriente sólida se
filtra con el objetivo de conseguir un queque de humedad definida en la celda D201
en la hoja de cálculo ETP1 y ETP2.
El modelo asume que todos los sólidos contenidos en la corriente de entrada forman
el queque filtrado.
6. RESPEL producido: Tabla no modificable. Muestra la producción de
RESPEL y el contenido de arsénico y azufre en los casos 1 y 2.
152
Bibliografía.
Benitez, F. A. (2016). Factores de Distribución de Arsénico en Fundición Caletones: Análisis Crítico
del Escenario Futuro con Flotación de Escorias Convertidor Teniente. Trabajo Integrativo
Final para optar al grado de Magíster en Mineralogía Aplicada a la Geometalurgia.
Concepción, Chile.
COCHILCO. (2018). Anuario de estadisticas del cobre y otros minerales 1998 - 2017.
Ministerio del Medio Ambiente. (12 de 12 de 2018). Biblioteca del Congreso Nacional de Chile.
Obtenido de www.leychile.cl
Modelo de operación para manejo de gases de la Fundición Caletones. (2009). Proyecto para optar
al grado de Ingeniero Civil Químico. Valparaiso, Chile.
153
154