CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.1.TITULO Automatización por PLC de planta de molienda y mezclado 1.2.

INTRODUCCION En este proyecto se estudia el proceso de producción en un molino automatizado por plc donde se emplean normas eléctricas y de seguridad En el primer capítulo se explica el planteamiento del problema mediante la descripción y formulación del problema señalando los objetivos que se quieren alcanzar y la justificación de por que se esta realizando este proyecto En el segundo capitulo se analiza el funcionamiento de los plc´s sus ventajas programación características y todo respecto a los plc ´s que ayuden a comprender el por que de la importancia de la utilización de estos controladores En el tercer capítulo esta el contenido y el análisis del desarrollo del proyecto indicando cómo funciona la planta actualmente y cuales son los puntos en los que se va a trabajar con que equipos y herramientas, sustentación del proyecto indicando los costos y beneficios En el cuarto capítulo. se encuentran las conclusiones refiriéndonos a la importancia de la utilidad y de su aplicación en otro tipo de procesos En el quinto capítulo encontramos la bibliografía indicando las fuentes de información de los temas tratados.

En el sexto capítulo una demostración practica del proyecto desarrollado.
1.3.DESCRIPCION DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

El proceso de investigación nos ha permitido disponer de los informes del proceso de producción y el producto en si terminado en el cual se hallan diferentes deficiencias. Al respecto se ha determinado que la tecnología utilizada en la planta esta desactualizada tanto en componentes eléctricos así como la falta de capacitación del personal que labora. Otra deficencia es la calidad y cantidad de producción asi como también la perdida de energía que podría ser menor que la que actualmente se gasta. También se ha determinado la ausencia de las normas eléctricas en cuanto a conductores y características de los elementos eléctricos usados. Además de lo problemas propios de la producción interno todo esto origina una distorsión en la afectación presupuestal, distorsión en la Información Financiera, económica, patrimonial y presupuestal de la planta.

1.4.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA En años recientes hemos sido testigos del aumento de y crecimiento de las plantas de molienda de alimentos balanceados en nuestro país debido a la facilidad del proceso de producción y la buena ganancia que se obtiene. Actualmente hay una gran competencia en las plantas y ahora los clientes tienen gran cantidad de opciones para escoger ellos puede ir y

venir de acuerdo donde gasten menos y tengan una buena calidad de producto. No es suficiente con contar con servicios para captar la atención del cliente, es necesario contar con procesos bien estructurados que permitan mejorar el desempeño general de la empresa, los cuales pueden ayudar a reducir costos y optimizar los recursos. Es desde este punto donde de deberá partir, pues no se puede ofrecer un servicio de calidad si la empresa tiene problemas internos con sus procesos en este caso el resultado seria un producto de mala calidad. Este estudio tiene como finalidad el implementar normas eléctricas establecidas y la automatización del proceso de producción llegando a una mayor calidad en el producto y menor gasto de producción todo esto a través del análisis y comparación de sus procesos actuales y los que se proponen. 1.5.FORMULACION DEL PROBLEMA Problema principal Es posible implementar plc’s para automatizar una planta debido al costo de estos equipos electrónicos Problemas secundarios Puede una empresa dedicada ala producción de alimentos balanceados obtener ventajas mediante el cambio en su proceso de producción semiautomático a automático por plc´s Puede el personal manejar estos equipos sin tener conocimientos o capacitación La duración y efectividad de los plc´s son las suficientes para justificar su inversión El mantenimiento de los plc´s resulta costoso. 1.6.OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION OBJETIVOS GENERALES

Demostrar las ventajas de la utilización de los plc´s en los procesos de producción de las diferentes empresas del país y promover la capacitación de los técnicos para tener mayor conocimiento de esta tecnología referida a los plc´s. Mejorar la calidad. rapidez y cantidad de producción Eliminar fallas eléctricas que puedan afectar al proceso de producción Reducir costos de producción así como de mantenimiento de los equipos por lo tanto la mano de obra será menor Ahorrar energía eléctrica gracias a su tecnología electrónica empleada 1.7. OBJETIVO ESPECIFICOS.JUSTIFICACION E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACION En los últimos años las empresas en el país han ido aumentando y creciendo considerablemente como también ha ido avanzando la tecnología y por lo tanto en estos días es evidente que mientras mas tecnología haya en una empresa mayor es su desarrollo en cuanto a cantidad y calidad de producción por lo que quedarse con equipos que en su momento fueron eficaces ya no lo son tanto ahora debido a sus fallas ya sean mecánica o eléctricas se producen por su ambiente de trabajo o tiempo de servicio tales fallas en los equipos conllevan a paradas de producción en la empresa significando grandes perdidas es por todos estos motivos que me motivaron a realizar un profundo estudio sobre que tipo de equipos utilizar en las empresas particularmente en esta planta de molienda y mezclado que eliminen todos estos inconvenientes gracias a .

o electrónica dedicada sencilla. es decir que las salidas se activan en función de condiciones que pueden resultar "verdaderas o falsas" como por ejemplo.1. Como se pretendía reemplazar sólo tableros electromecánicos. .1. TEORICAS EN QUE SE BASAS EL TRABAJO) 2. Sencillo Tanto la programación como el mantenimiento y la instalación debían estar a cargo de técnicos o ingenieros de planta sin un entrenamiento específico. Lógico. EVOLUCION DEL PLC Los criterios para el diseño del primer controlador programable fueron especificados en 1968 por la división Hydramatic de General Motors Corp en Estados Unidos Las especificaciones mínimas que debía cumplir el primer controlador programable según la solicitud de General Motors eran básicamente: Programable El equipo debía adaptarse fácilmente a una gran variedad de aplicaciones. reducción los costos de la empresa .MARCO TEORICO O CONCEPTUAL (INFORMACION DATOS. CAPITULO II MARCO TEORICO 2. el aparato debía efectuar un control de tipo lógico.1.conocimientos ya antes adquiridos sobre plc´s decidí profundizar mas mis conocimientos en los plc´s conociendo a si mas sus ventajas en los procesos de producción como mejora de calidad de producción sin interrupciones.

Si puerta está abierta entonces. La función del PLC dentro de un sistema de control. o Autómata Programable. activar alarma Reutilizable.1. 2. Si bien no era en ese momento la condición de mayor peso„ se pretendía que un mismo aparato pudiera re-usarse en otras aplicaciones. luego de no pocos tropiezos. MOdular DIgital CONtroler).Si no alcanzo la temperatura deseada entonces: activar calentador. diseñada para controlar máquinas y procesos en tiempo real y en medio industrial. Otras compañías propusieron a la vez esquemas basados en ordenador. con capacidad de conexión directa a las señales de campo y programable por el usuario.2. es la de formar la unidad de control incluyendo total o parcialmente las interfaces con las señales del proceso. DEFINICIÓN DEL PLC Se entiende por Controlador lógico Programable (PLC). El MODICON 084 resultó ser el primer PLC del mundo en ser producido comercialmente. este aparato denominado inicialmente Controlador Digital Modular (MODICON. . Por otro lado se trata de un sistema con Hardware estándar. concluyó en 1969 el desarrollo de un aparato que algunos años después se llamaría PLC (programmable logic controller) o en nuestro idioma controlador lógico programable. General Motors encargó la tarea de desarrollo a una consultora llamada Bedford Associates Esta consultora. uno de los cuales estaba basado en el PDP-8. a toda máquina electrónica basada en uP.

sistemas de ahorro de energía. para iniciarse en el campo de los controladores conocimientos electricidad programables básicos un de poco básica. Or. Los elementos de control lógicos que realizan funciones tales como las usadas en electrónica digital (And. es necesario de poseer y y electrónica digital computación. son usados para controlar el arranque y paro de motores. Pentium y muchos otros que en el plano industrial usan arquitectura Von Neumann. construir sistemas de alarmas. también de automatizar procesos de producción en la industria.Un PLC es un control computarizado. . registros de corrimiento. un programa o sistema operativo mínimo que administra el hardware y una interfase que permite al usuario introducir el programa que permitirá que el PLC haga una tarea específica. conocimientos previos de controles con relevadores. una cantidad variable de funciones y puertos. el cual cuenta en su interior con una mini computadora con microprocesador (X86. llamado también cargador (loader). En este tipo de arquitectura los datos y la memoria del programa se encuentran en el mismo espacio de direcciones y hace uso de un conjunto de instrucciones tipo RISC -Reduced Instruction Set Computer-). Esta unidad de proceso tiene la forma mínina de una computadora y contiene una cantidad de memoria del sistema y memoria para el usuario. Nor. contadores. estos elementos y otros tales como temporizadores. etc).. banderas. Xor. etc. Nand. 80486. Ahora bien.

. En la mayoría de los casos en la industria. hidráulica y tantas otras aplicaciones en las que los elementos mencionados son usados en conjunto. mencionado anteriormente y creado para resolver una gran cantidad de problemas de manera fácil rápida. sean de características adaptables. Se ve claro que se requiere un control lógico que se ajuste y que pueda reprogramarse sin que represente un cambio circunstancial en los circuitos. para resolver problemas de la vida real. económica y confiable pues reduce el número de componentes del sistema. que puedan ser reprogramados de manera simple y rápida pues en la industria el tiempo vale dinero. y aún más cuando los sistemas son muy complejos. Cuando se usan controles lógicos de función fija. los procesos de producción son de variables cambiantes y se requiere sean reajustados constantemente. construido con elementos discretos. por ejemplo tiempo y dinero. por tal razón se necesita que los sistemas planteados para realizar tal tarea. se convierten en sistemas rígidos que sólo sirven para realizar esa tarea y no otra. Estos requerimientos los cumple un dispositivo conocido en el mercado como PLC.sistemas de neumática. reacondicionarlos resulta muy complicado y requiere de mucho recursos.

ya que hoy existen PLCs de bajo costo que realizan funciones simples (mejores que las de este popular equipo) y están limitadas en hardware. Festo. alarmas. otros posibles reajustes del proceso de producción. etc. Siemens. fallas como pérdidas de energía. por ejemplo cuánto dinero se puede gastar.Algunos PLCs comerciales son muy variados según su aplicación y marca. el número de entradas y salidas. como: Square-D. Por ejemplo el PLC de FESTO 202 está discontinuado. etc. Es tarea del programador de PLC y el gerente de producción poder seleccionar el PLC adecuado para satisfacer lo demandado y se tenga una solución fiable y factible para su sistema de control. Allen-Bradley. la cantidad de memoria del usuario. memoria. puertos y la interface de programación han mejorado mucho. lo cual se traduce en una interface gráfica más avanzada y accesible para el programador. si un solo PLC puede realizar todo el proceso y la manera de cargar el programa rápidamente en caso de caídas del sistema. qué funciones se requiere que contenga el PLC. . pero contienen interfaces de programación muy avanzadas y amigables para el programador. como es el caso del LOGO de Siemens. ruidos. el cual se programa mediante bloques (programación visual) interconectados entre sí. Los PLCs han evolucionado en el transcurso de 15 años pues las funciones.

1. control. etc. etc. hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: ➢ Espacio reducido ➢ Procesos de producción periódicamente cambiantes ➢ Procesos secuenciales ➢ Maquinaria de procesos variables ➢ Instalaciones de procesos complejos y amplios ➢ Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso . la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización. la modificación o alteración de los mismos. la extremada facilidad de su montaje. control de instalaciones. señalización. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra.En la figura 1 se grafica un esquema general que representa a un PLC. etc. Campos de aplicación El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. Sus reducidas dimensiones.3.. su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales. 2. por tanto.

Mnemónico y de Compuertas Los diagramas de escalera (figura 2) son usados para la representación general de circuitos de control que facilite su análisis mediante el uso de contactos N. Diagrama de Escalera. de manera local o remota 7. traducir la secuencia de operaciones indicadas en el diagrama de flujo en un listado de instrucciones codificadas 5.1. definiendo de manera completa y concisa la labor a realizar. detectar las fallas y corregirlas.2.. estableciendo las entradas y salidas con las que se va a interaccionar 2.A y .Planear por escrito el algoritmo de solución que describa textualmente las operaciones a realizar y el orden de las mismas.Enunciar claramente el problema. para verificar que opere correctamente y en caso de no ser así.-Correr y verificar el programa.-Codificara a diagrama de escalera. CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA PROGRAMAR UN PLC 1. el diagrama de escalera se convierte a una lista de instrucciones 6.-Documentar el programa con texto al margen que indiquen como opera el programa y facilite entenderlo y usarlo. 3..-Convertir y Cargar el programa.-Dibujar un diagrama de flujo (opcional) que facilite visualizar las diversas operaciones y sus interdependencias 4.1.

O (Input. esta tarea de conversión es propia del programador. Algunos de los elementos que se usan son los siguientes: Es la entrada I2 igual a “1” (está activa) Es la entrada I2 igual a “0” (está desactivada) R (Set y Reset) activado desactivado I. para lo cual deberá dedicar tiempo para estudiar la parte técnica y características del PLC a usar. por lo cual es necesario codificar. mediante elementos similitud con una escalera. Output) en el PLC LOD es un mnemónico o instrucción usado para unir cada bloque o inicio de condiciones. entender el funcionamiento del programa. en la cual el PLC sí ejecuta en particular modelo y marca.N. indicando después de LOD el elemento que lo antecede seguido del que lo sucede: . que tiene Registros de corrimiento y otros elementos de control. El diagrama de escalera le facilita al programador. conexiones Contadores entre de eventos. de aquí su nombre.C. en general conexión e interconexión con otro bloque a diferentes niveles. en el caso del PLC de Allen-Bradley llamado (PICO) si se introduce directamente el diagrama de escalera sin convertir a lista de mnemónicos. pero no son instrucciones que el PLC directamente ejecute para el caso de algunos equipos comerciales. El diagrama de escalera se convierte a lista de mnemónicos. Temporizadores.

En la figura 3 vemos un equivalente para estas dos formas de expresar un programa. . al ser grabado en un PLC hará que cuando esté abierto el interruptor (1) (entrada 1) se activen las salidas (200) y (201). Se observa que cada mnemónico es un lazo de conexión que incluye un elemento. La figura 4 muestra el mismo ejemplo.(LD) ½ Condición (s) ½ Acción (s) Un diagrama de escalera tiene su equivalente en lista de mnemónicos. mediante dos lenguajes o formas diferentes. Otra forma de expresar un programa es mediante el diagrama de instrucciones. utilizando compuertas lógicas. entonces se activarán las salidas (202) y (201). La figura 5 muestra el ejemplo que estamos tratando por medio de los tres sistemas de programación. el mismo programa establece otra condición que especifica que cuando esté desconectada la entrada (2) se activará la salida (202) y una tercer condición que especifica que si la entrada (3) está en estado bajo. esto es. En esta figura se especifica. los tres diagramas son equivalentes. Es claro que el PLC sólo puede procesar o ejecutar la lista de mnemónico (caso del Micro-1). un programa que. podemos convertirlo a lista de mnemónicos (parte derecha de la figura 5) y cargarla al PLC de manera local o remota. si nuestro circuito solución es un diagrama de componentes lógico (parte izquierda de la figura 5). pero expresado en una forma más real.

los LOD nos permiten cargar “alambrar” elementos de control o bloques. Observando el esquema de la figura 7. se requieren dos LOD (se los llama LOD de primer nivel por estar al comienzo de cada rama de programación) . pero sí sucedidos por otros I 1 e I NOT 2.LOD es una función muy importante en los diagramas de escalera. En esta figura a LOD no lo antecede ningún elemento. Vea que hay un LOD posterior al que si lo antecede el elemento CNT 1 y lo sucede un OUT 200. Por lo que se observa que la función LOD “es” equivalente a un cable o alambre que sirve para conectar elementos de control o bloques. siempre se debe alambrar de izquierda a derecha (entradas elementos y salidas) y además de arriba para abajo. Como el elemento de control CNT 1 tiene dos entradas. En la figura 7 tenemos otro ejemplo. “el orden SI importa”. Sintaxis para la Alambrada de un Bloque Observando el bloque de la figura 6. donde los primeros LOD no son antecedidos por ningún elemento. los elementos de control SET son de una sola entrada y una sola salida. vemos que tenemos dos acciones en un mismo “escalón” de programación. pero si lo sucede un contacto o interruptor o entrada I Not 1. por lo tanto se requiere un solo LOD de entrada y ningún LOD de salida. Un ejemplo de esto se observa en la figura 6.

en donde puede haber una o más acciones. en este caso sólo una. la forma en cómo se crean y almacenan cambia de fabricante a fabricante. que es de tres entradas. Creemos que con esto ya estamos en condiciones de analizar algún ejemplo práctico.para sus dos entradas y un LOD de segundo nivel para su salida única. con el fin de programar a LOGO. el lenguaje escalera es una representación gráfica que. dependiendo de la marca. la manera de cómo se interpretan las instrucciones por medio de un PLC es diferente. Para el caso de temporizador como el de la figura 9. como se mencionó anteriormente. permite implementar tanto los contactos físicos que . OUT 200. por lo tanto. por medio de software. Tal como vimos. se requieren tres LOD de inicio y un solo LOD para su única salida tal como se especifica en la figura 8. el Timer es un elemento de una entrada y una salida pero a diferencia del elemento SET. Una vez construido el diagrama de escalera podemos convertir a diagrama de componentes mediante una traducción directa. éste requiere de un LOD de entrada y otro LOD de salida. Programación de Compuertas en Lenguaje de Contactos El lenguaje de programación de cada PLC cambia de acuerdo al creador del producto. y aunque se utilizan los mismos símbolos en los distintos lenguajes. Si se tuviera un CNT 45.

siendo altamente confiable. contadores. etc. Mantenimiento es económico por lo tanto es menor el costo de mano de obra. Ventajas de los PLC ➢ Confiabilidad: No presenta fallas constructivas por el riguroso control de calidad.). explicaremos los símbolos que relacionan las entradas con las salidas. son los que a continuación se muestran: Contacto normalmente abierto Contacto normalmente cerrado 2. En el Lenguaje en Escalera son muy bastos los símbolos empleados. ➢ Ahorro de energía: Los PLC son de bajo consumo debido a la tecnología electrónica empleada. Menor tamaño: El espacio ocupado por un PLC en un tablero de control es menor que dispositivos discretos convencionales (relés. ➢ ➢ Versátil ya que y los económico cambios : son Posibilidad en el de añadir El modificaciones sin costo añadido en otros componentes. Facilidad de instalación: Los PLC en su mayoría utilizan rieles estándar para su fijación en los tableros o ➢ . programa.1. pero como introducción.posee un relevador (Variables de Entrada). Los elementos básicos correspondientes a las entradas.2. en primer término. Las actividades que realizan estas representaciones (variables de entrada y variables de salida) se materializan a través de las líneas de entrada y salida del PLC. así como también las bobinas (Variables de Salida) que lo constituyen.

tipo o procedencia. luego se procede a la instalación de sensores y actuadores en las borneras respectivas. . ➢ Factibilidad de intervenir en redes de supervisión: El desarrollo de la tecnologías de comunicación han hecho posible que los PLC puedan integrarse a redes industriales para comunicarse entre ellos y con otros equipos inteligentes para propósitos de supervisión y control de los procesos industriales. ➢ Compatibilidad con elementos sensores y actuadores: Gracias a la tecnología de arquitectura abierta se pueden conectar a los a los PLC dispositivos sensores y actuadores de diferentes marca.gabinetes de control. como de los módulos E/S para saber si existe un fallo o no. ➢ Rapidez en el diagnóstico de fallas: Los PLC poseen LED indicadores de estado tanto del procesador. También se utiliza el software de programación para verificar el programa y detectar errores en Hardware y Software.

1.1. Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores. . FUNCIONES Funciones básicas de un PLC Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.2.

Nuevas Funciones Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de control. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata controlando la maquina. Disponen intercambiar tablas . Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. En unos cuantos e milisegundos pueden de enviarse memoria telegramas compartida. Programación: Para introducir. obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso. Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisión industrial. Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos.Dialogo hombre maquina: Mantener un diálogo con los operarios de producción. Esta comunicación se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.

Pueden estar distribuidos por la instalación.Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del autómata. (PLC s.de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en el autómata. Programable Logic Controller). reliance Electric. reemplazando al cableado tradicional. Ellas usaban sistemas industriales basadas en reveladores. Estas especificaciones definían un sistema de control por relevadores que podían ser asociado no solamente a la industria automotriz. MODICON. Entradas. Buscando reducir los costos de los sistemas de control por relevadores. Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y accionadores. nacieron esencialmente como tales. en sus sistemas de manufactura. Los Controladores Lógicos Programables. Estas especificaciones interesaron a ciertas compañías tales como GE-Fanuc. se comunican con la unidad central del autómata mediante un cable de red. El autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores. Las industrias que propiciaron este desarrollo fueron las automotrices. si no prácticamente a cualquier industria de manufactura. la General Motor preparo en 1968 ciertas especificaciones detallando un "Controlador Lógico Programable". Digital . a finales de la década de los 60s y principios de los 70s.

el requerimiento sobre los cuales se han desarrollado los PLC s. La gran diferencia con los controles por relevador fue su facilidad de instalación. Sistemas Electrónicos Versátiles y Flexibles. Losa altos costos de operación y mantenimiento y la foca Flexibilidad y confiabilidad de los equipos. costo reducido.. es decir. Los PLCs surgen como equipos electrónicos sustitutos de los sistemas de control basados en relevadores. que se hacían más complejos y esto arrojaba ciertas dificultades en cuanto a la instalación de los mismos.Equipment Co. En la década de los 70s con el avance de la electrónica. De hecho todavía se siguen usando en muchos casos como tales. los altos costos de los equipos. los enumero la General Motors de la manera siguiente 1. Almacenamiento de datos de fue poco a poco mejorando la idea inicial de los PLCs convirtiéndose en lo que ahora son. El dispositivo de control deberá ser fácil y rápidamente programable por el usuario con un mínimo de interrupción. . En su creación. la tecnología de los microprocesadores agrego facilidad e inteligencia adicional a los PLCs generando un gran avance y permitiendo un notorio incremento en la capacidad de interface con el operador. ocupan menor espacio. y proporcionan auto diagnósticos sencillos. su capacidad se reducía exclusivamente al control On -Off (de dos posiciones) en maquinas y procesos industriales. De tal forma que el resultado de su trabajo se convirtió en lo que hoy se conoce como Controlador Lógico Programable. Los primeros PLCs se usaron solamente como reemplazo de relevadores.

A. Deberá diseñarse con indicadores de status y modularidad para facilitar las reparaciones y la búsqueda de errores. 6. Las señales de salida deberán ser capaces de manejar arranques de motores y válvulas solenoides que operan a 120 volts de C. 4. El PLC actual es una computadora de propósito específico que proporciona una alternativa más flexible y funcional para los sistemas de control industriales. 9. 3. con una mínima de alteración y de tiempo perdido. Deberá ser expandible desde su mínima configuración hasta su máxima. 10. etc. respecto de los sistemas en base a relevadores. La estructura de memoria empleada deberá ser expandible a un mínimo de 4000 palabras o elementos de memoria. El sistema deberá ocupar menor espacio que los sistemas de relevador y deberá consumir menor potencia que los sistemas de control por relevadores. Todos los componentes del sistema deben ser capaces de operar en plantas industriales sin un especial equipo de soporte. La figura 1 muestra en general las funciones básicas de un PLC. con interruptores de presión interruptores de limite. 5. de hardware o de ambiente. . El PLC deberá ser capaz de comunicarse con un sistemas central de datos para propósitos de monitoreo. Deberá ser capaz de trabajar con 120 volts de corriente alterna y con elementos estándar de control. Los PLC actuales no solamente cumplen estos requisitos si no que lo superan.2. El sistema debe ser de fácil mantenimiento y reparación. 8. Deberá ser competitivo en costo de venta e instalación. 7.

Debido a la gran aceptación que ha tenido el PLC. diseñada para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales de control. De tal forma que la actuación de estos ultimo están en función de las señales de entrada que estén activadas en cada momento. detectores. se puede considerar bajo este rubro. conteo y aritméticas. Una computadora digital que es usada para ejecutar las funciones de un controlador programable.. contadores. se ha dado una definición formal por la NEMA (Nacional eléctrica Manufacturers Association). según el programa almacenado. También se le puede definir como una "caja negra" en la que existen unas terminales de entrada a los que se conectaran pulsadores. Son internos. La tarea del usuario se reduce a realizar el "programa que no es más que . descrita como sigue: EL PLC es un aparato electrónico operado digitalmente que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones las cuales implementan funciones especificas tales como lógicas. Su programación y manejo puede ser realizado por personal con conocimientos electrónicos sin previos conocimientos sobre informática. etc. temporizadores. secuénciales. electro válvulas. para controlar a través de módulos de entrada /salida digitales y analógicas. lámparas. unos terminales de salida a los que se le conectaran bobinas de contactores. varios tipos de maquinas o procesos. relees de encallamiento. Esto quiere decir auxiliares. foto celdas. Se excluyen los controles secuenciales mecánicos. finales de carrera. De una manera general podemos definir al controlador lógico programable a toda maquina electrónica. temporización.

➢ Botoneras. ➢ Llaves. ➢ Limites de carrera sensores de proximidad.2. ➢ Presostatos. Las salidas Son los dispositivos que ejecutan el trabajo físico o mecánico en las máquinas de producción.la relación entre las señales de entrada que se tienen cumplir para activar cada salida.1. 2.2. CPU Es la encargada de ejecutar el programa escrito por el usuario y almacenado en su interior. por ejemplo: ➢ Válvulas ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ Motor Starters Solenoides Control Relays Alarmas Luces Ventilador Hornos .1.1. 2.1. ➢ Termostatos.1. Las entradas Las entradas (interfaces o adaptadores de entrada) se encargan de adaptar las señales provenientes del campo a niveles que la CPU pueda interpretar como información.1. 2. ➢ Sensores fotoeléctricos. La CPU (el cerebro) del controlador programable esta formada por dos partes elementales: procesador y memoria.

etc.1.1. Clasificación de los controladores lógicos programables Por su construcción: ➢ Compactos ➢ Modulares Por cantidad de E/S: ➢ Micro plc : hasta 64 E/S ➢ PLC pequeño : 65 a 255 E/S ➢ PLC mediano: 256 a 1023 E/S ➢ PLC grande : mas de 1024 E/S Por capacidad: ➢ Nivel 1 : control de variable discretas y pocas analógicas . de termocupla. operaciones aritméticas con números enteros ➢ Nivel 2 : control de variables discretas y analógicas .2.1. Tipos de entradas y salidas ➢ Discretas: también llamadas lógicas u on /off pueden tomar solo dos estados ➢ Analógicas : también llamadas numéricas – pueden tomar una cantidad de estados dentro de un cierto rango (ej.1.1.E/S inteligentes 2. Matemática de punto flotante . ➢ Inteligentes: poseen su propia CPU y se comportan como si fueran computadoras .1. 4 a 20 m A / 1 a 5 v / 0 a10 v ) ➢ Especiales: son variantes de las anteriores como por ejemplo las de conteo de alta velocidad.

Sobre varias mediciones. supervisión adquisición datos supervisión. Son módulos dedicados especialmente a tareas de comunicación. la desviación de los errores cometidos debe tender a cero.autónomas pero que intercambian datos con la CPU del controlador programable.1.1.1.1. ➢ Peer to peer : intercomunicación entre plc con fines de intercambio limitado de datos para sincronizar o enclavar distintas maquinas o procesos ➢ Redes : permiten la integración de muchos plc computadoras y equipos varios 2. etc. Módulos de comunicación. se les debe exigir una serie de características: Exactitud.1. SENSORES CARACTERÌSTICAS GENERALES A los sensores. Debe poder detectar el valor verdadero de la variable sin errores sistemáticos. 2. . Estas comunicaciones pueden ser de tres tipos básicos: ➢ De propósito general: para de conectar tele computadoras con fines de programación.

2. triac). con salida de interruptor estático (transistor. es decir.2. ➢ Rango de funcionamiento. no debe estar sujeto a fallos inesperados durante su funcionamiento. Debe ser fiable. ➢ Calibración. debe ser capaz de medir de manera exacta y precisa un amplio abanico de valores de la magnitud Correspondiente. 2. Una medida será más precisa que otra si los posibles errores aleatorios en la medición son menores. El coste para comprar. es decir.1.1. Debe responder a los cambios de la variable a medir en un tiempo mínimo Lo ideal sería que la respuesta fuera instantánea.➢ Precisión. ➢ Fiabilidad. Debe tener un amplio rango de funcionamiento. . tiristor. SENSORES DE PROXIMIDAD Por lo general se trata de sensores con respuesta a todo o nada. • SENSORES INDUCTIVOS Este tipo de sensores se basan en el cambio de inductancia que provoca un objeto metálico en un campo magnético.1.1. instalar y manejar el sensor debe ser lo más bajo posible. con cierta histéresis en la distancia de detección. Es el proceso mediante el cual se establece la relación entre la variable medida y la señal de salida que produce el sensor. ➢ Coste. La calibración debe poder realizarse de manera sencilla y además el sensor no debe precisar una recalibración frecuente. ➢ Velocidad de respuesta.1.

están basados en la detección de un cambio en la capacidad del sensor provocado por una superficie próxima a éste. Estos sensores tienen la ventaja de que detectan la proximidad de objetos de cualquier naturaleza. Cuando un objeto ferromagnético penetra o abandona el campo del imán el cambio que se produce en dicho campo induce una corriente en la bobina. sin embargo. Constan de dos elementos principales.1. Otros trabajan en modo barrera y se utilizan para cubrir mayores distancias. Sensores capacitivos Como su nombre indica. el funcionamiento es sencillo. y el dispositivo que detecta el cambio de capacidad (un circuito electrónico conectado al condensador).2. Sensores Ópticos Emplean fotocélulas como elementos de detección. con fuentes luminosas .1. 2. un elemento cuya capacidad se altera (que suele ser un condensador formado por electrodos).1. 2. A veces disponen de un cabezal que contiene un emisor de luz y la fotocélula de detección del haz reflejado sobre el objeto.• Los sensores de este tipo constan básicamente de una bobina y de un imán.1. si se detecta una corriente en la bobina.1. algún objeto ferromagnético ha entrado en el campo del imán. hay que destacar que la sensibilidad disminuye bastante cuando la distancia es superior a algunos milímetros.

Sensor fotoeléctrico de barrera Dispone de emisor y receptor de haz luminoso dispuestos separadamente 2. .1.3.independientes del detector.1. como también en automatización industrial.1. Los sensores de esta serie encuentran aplicación en instrumentación y control de procesos. Ambos tipos suelen trabajar con frecuencias en la banda de infrarrojos. Sensores magnéticos Los sensores magnéticos usan efecto magneto resistivo propiedad por lo cual un material cambia su resistencia en presencia de un campo magnético externo.4.1. 2.

instrumentos herramientas. estructuras de costos. 3. recursos disponibles. Metodología. manuales.CAPITULO III CONTENIDO Y ANALISIS 3. Descripción detallada de las investigaciones realizadas. etc.7. Análisis e interpretación de los resultados .5.2. Instrumentos empleados para la medición del trabajo.1. 3. Explicación detallada del diseño del prototipo y/o trabajo de investigación realizado (mecánico. Descripción técnica y especificaciones técnicas. y artificios empleados en las pruebas.3. físico y/o químico.) 3. Método empleado (experimental o no experimental) 3. instrumentos herramientas. informáticas y software artificios de simulación y programas de empleados. artificios y otros). Recolección y procesamiento de datos (maquinas.8. Software de simulación y programas de informática.4. otros) 3. 3. área y línea de interés de investigación y desarrollo de necesidad del SENATI. 3.6. incluir características y especificaciones técnicas (maquinas. electrónico. ubicación.

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