INSTITUTO POLITÉCNICO

NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

UNIDAD TICOMÁN

INGENIERÍA PETROLERA

Proyecto Terminal 2

“transporte y manejo de turbosina mediante el

diseño de un ducto”

De Vicente Pérez Giovanni

índice
Objetivo ......................................................................................................................................... 2
Antecedentes .............................................................................................................................. 3
Gasoductos. ................................................................................................................................ 4
Oleoductos. ................................................................................................................................... 4
Poliductos ...................................................................................................................................... 5
Transportación marítima............................................................................................................... 6
Transportación terrestre. .............................................................................................................. 7
Situación actual. ............................................................................................................................ 7
Procesos de Construcción .................................................................................................. 11
Normas ................................................................................................................................... 11
Apertura de zanja ................................................................................................................. 11
Transporte y tendido de tubería ......................................................................................... 12
Sistema de medición ................................................................................................................ 14
Medición del gas ................................................................................................................... 14
Medidor por placa de orificio ............................................................................................... 14
Elementos primarios ............................................................................................................ 14
Caja de orificio ...................................................................................................................... 15
Diámetro del orificio ............................................................................................................. 15
Tubo medidor ........................................................................................................................ 16
Diámetro interno de tubo medidor ..................................................................................... 17
Medición de temperatura..................................................................................................... 17
Registradores de flujo y presión......................................................................................... 17
Registros ................................................................................................................................ 17
Selección de los medidores ................................................................................................ 17
Factor de expansión............................................................................................................. 18
Materiales .................................................................................................................................. 20
Clasificación de ductos ............................................................................................................ 21
Oleoductos................................................................................................................................. 22
Poliductos. ................................................................................................................................... 22
Ajustes pVT relacionados con las condiciones de separación ......................................... 23
Fundamentos de flujo a través de tuberías ...................................................................... 25
Ecuación general de energía ............................................................................................... 25
Ecuación de Darcy ........................................................................................................... 26
Ecuación de Fanning ....................................................................................................... 26
 Factor fricción...................................................................................................................... 26
Rugosidad .......................................................................................................................... 27
DISEÑO DE UN POLIDUCTO ......................................................................................................... 30
Planteamiento de problema .................................................................................................... 33
Calculo del factor de fricción ................................................................................................... 37
Se realizan nuevamente los cálculos con el diámetro real requerido el cual esde 8 pulgadas.
................................................................................................................................................. 38
𝜌𝑣𝐷µ ........................................................................................................................................... 39
Calculo del factor de fricción ................................................................................................... 40
Cálculos de pérdidas de energía.............................................................................................. 40
Cálculo de espesor de pared requerido .................................................................................. 41
Establecimiento de la presión de operación ........................................................................... 42
Cálculo del espesor de diseño ................................................................................................. 42
Cálculo teórico del número de estaciones de bombeo........................................................... 43
Bibliografía ................................................................................................................................. 44

Objetivo

El presente trabajo tiene el objetivo de establecer un diseño, para el transporte

y manejo de turbosina ya uso de este modo de transporte se ha extendido en el
mundo, por sus bajos costos operativos, altos índices de seguridad, superiores
a cualquier otro medio de transporte, normas sobre protección del medio
ambiente más estrictas, asícomo la creciente demanda por energía.
Antecedentes

A principios del siglo XX, en nuestro país, se efectuaba una inmensa actividad
petrolera por diversas compañías extranjeras. En ese tiempo, el abastecimiento
a los centros de consumo mas importantes de la República Mexicana se hacia
por ferrocarriles y auto tanques. En 1915 se concluye el primer sistema de
oleoductos en Cerro Azul, Veracruz, llegando a la ciudad de Tampico,
Tamaulipas con una longitud de 150 km. Con el desarrollo de la explotación de
crudo en México y hasta antes de la Expropiación Petrolera en 1938, se llegaron
a tener casi 5 000 km de oleoductos propiedad de compañías extranjeras,
destinados principalmente al transporte y recolección de petróleo crudo. En 1950
inicia operaciones el primer gasoducto propiedad de Petróleos Mexicanos, con
una longitud de 250 km, de Poza Rica, Veracruz hasta el Valle de México, de
igual forma en 1958, entra en servicio el segundo gasoducto propiedad de
PEMEX, para producir gas en los yacimientos cercanos a Reynosa, Tamaulipas
hasta Monterrey, Nuevo León. Para la década de los 70´s y principio de los 80´s
la subdirección de producción primaria constituye la red de tuberías enfocadas a
la recolección de crudo y líquidos asociados, aumentando de 4 a 8 mil kilómetros
su longitud instalada. Ya en la década de los 90´s PEMEX contaba con una
extensión de 60,000 km de ductos. En la actualidad se cuenta con 55,000 km de
ductos aproximadamente, la actual red nacional de ductos es inferior en
extensiones a la década de los 90´s debido a que algunas líneas han sido
sacadas de operación.

Sistemas de transporte de hidrocarburos.

Los sistemas de transporte de hidrocarburos constituyen la estructura básica

para la distribución de energía del país, sea cual sea el medio de transporte, son
una parte medular de la cadena de valor, ya que sin la continuidad entre sus
procesos no hay generación de valor agregado. Los ductos, son un medio de
conducción práctico para abastecer a los centros de almacenamiento y
distribución; además, si se operan y mantienen en forma eficiente no contaminan
a la atmósfera ni modifican la ecología; contribuyen en gran medida a
descongestionar el transporte terrestre, y garantizan el abastecimiento de
combustibles, satisfaciendo la demanda al mínimo costo. Así mismo se cuenta
con transportación terrestre y marítima, por medios de pipas y buquetanques,
respectivamente. La transportación terrestre es la de mayor costo de todos los
medios de transporte, pero aun así, se requiere de su intervención para el
transporte de hidrocarburos hacia las terminales que no cuentan con la entrega
por ducto, así como aquellas donde el suministro por ducto no es suficiente.En
el caso del transporte marítimo, se proveen los productos demandados,
específicamente en aquellas zonas en donde por las condiciones geográficas y
distancia entre los centros productores y de reparto, no se pude optar por los
otros medios de distribución.Por tal motivo, el sistema de ductos es vital, al
ofrecer un servicio eficiente, económico y oportuno. Sus principales retos son
mantener en óptimas condiciones la infraestructura y su funcionamiento, así
como incrementar él número de líneas.

Gasoductos.
Un gasoducto es una conducción que sirve para transportar gases combustibles
a gran escala. Es muy importante su función en la actividad económica actual.
Los gasoductos están construidos con tubería de acero, en ocasiones de
polietileno de alta densidad que principalmente son usados para la distribución
urbana.

Figura Red de gaseoductos

Oleoductos.
Se denomina oleoducto a la tubería e instalaciones conexas utilizadas para el
transporte de petróleo crudo a grandes distancias. Los oleoductos se hacen de
tubos de acero, generalmente son de gran diámetro, en nuestro país contamos
con oleoductos desde 12 hasta 48 pulgadas de diámetro. A lo largo de su
recorrido es necesaria la instalación de estaciones de bombeo, que proporcionan
la energía necesaria para que el petróleo avance continuamente. Donde sea
posible, se construyen sobre la superficie, pero en general, por seguridad en
áreas que sean más desarrolladas, urbanas o con flora sensible, se entierran a
una profundidad típica de 1 metro.
 Figura Red de oleoductos

Poliductos.
Los poliductos son redes de tuberías destinados al transporte de hidrocarburos
o productos terminados. A diferencia de los oleoductos convencionales, que
transportan sólo petróleo crudo, los poliductos transportan una gran variedad de
combustibles procesados en las refinerías.

El transporte se realiza en paquetes sucesivos denominados baches. Un

poliducto puede contener cuatro o cinco productos diferentes en distintos puntos
de su recorrido, que son entregados en las terminales de recepción o en
estaciones intermedias ubicadas a lo largo de la ruta.

Los destilados de petróleo, como gasolinas, turbosina, diesel, etc., se mueven a

través de poliductos que inician en las refinerías, en complejos petroquímicos o
terminales terrestres y marítimas, y abastecen para su comercialización a 41 de
las 84 terminales instaladas en territorio nacional.
 Figura . mapa polidductos

En particular Pemex Refinación cuenta con 5,197 Km de oleoductos para

suministro de crudo a seis refinerías y 8,835 Km de poliductos para transporte
de refinados a Terminales de Almacenamiento.

Pemex Gas cuenta con un sistema integrado por 8,985 Km de gasoductos, 3,051
Km de ductos de gas LP y petroquímicos básicos, 498 Km de ductos de
petroquímicos secundarios, 20 terminales de distribución de gas LP y 10 centros
procesadores de gas.

Pemex Exploración y Producción cuenta con 10 mil 691 Km de ductos de

transporte operando, entre los que se encuentran los ductos marinos, y 18 mil
074 Km de ductos de descarga y producción de pozos.

Transportación marítima.
Para el abasto por vía marítima, actualmente se cuenta con 5 Terminales
Marítimas, 10 Residencias de Operación Portuaria, 6 buques propios en
operación, así como 4 buques en arrendamiento puro a casco desnudo
tripulados con personal de Petróleos Mexicanos, complementando la plantilla
con 10 buques arrendados en fletamento por tiempo. De estos 20 buques en
servicio, 6 se tienen asignados al litoral del Golfo de México y 14 dedicados al
movimiento de productos en el Pacífico.
Transportación terrestre.
La transportación terrestre, cuyo costo es el mayor de todos los medios, está
conformada por 2,752 auto-tanques con una capacidad de arrastre de 247 mil
barriles diarios, los que se utilizan para complementar el suministro de gasolinas,
turbosinas, diesel, butano, combustóleo y otros, hacia las terminales que no
cuentan con la entrega por ducto, así como a aquellas en donde el suministro
por ducto no es suficiente

Situación actual.
PEMEX enfrenta un importante rezago en la construcción de infraestructura,
tanto de transporte como de distribución y manejo de productos. Esta situación
le ha restado flexibilidad operativa y ha limitado su capacidad para responder a
las necesidades del mercado de manera eficiente, lo que ha incrementado la
vulnerabilidad de sus operaciones.

El transporte de hidrocarburos enfrenta situaciones de saturación e ineficiencias

que se reflejan en mayores costos y reducen aún más la seguridad del
suministro. Con la capacidad de producción actual, hoy se enfrentan cuantiosos
niveles de importaciones lo que presiona la de por sí ya saturada red de los
sistemas de transporte por ducto y marítimo, así como de la capacidad de
almacenamiento y distribución en las zonas de mayor demanda. La saturación
del transporte por ductos ha generado la necesidad de utilizar otros medios
menos eficientes.

El uso intensivo de transporte terrestre en pipas en trayectos largos está

resultando en costos adicionales de transporte contra otros medios más
eficientes, seguros y económicos. Se estima que el costo que se paga por
transportar por medios más ineficientes que el ducto, como es el caso del
transporte por medio de pipas, es de alrededor de 2.5 mil millones de pesos
anuales.

Además, el sistema de ductos se encuentra en una situación crítica, que afecta

los costos de operación e incrementa el riesgo de afectar a las comunidades.
Las prácticas operativas y de mantenimiento no son homogéneas. Por otra parte,
están replanteándose las estrategias de confiabilidad y operación del sistema
ante posibles actos de sabotaje contra la red. La infraestructura de oleoductos
tiene un retraso tecnológico y cuenta con 24 años de edad promedio. Hay baja
confiabilidad operativa e integridad mecánica.

La capacidad de los oleoductos es suficiente para la demanda actual, si se

resuelve la confiabilidad operativa e integridad mecánica. Al igual que los
oleoductos, los poliductos tienen retraso tecnológico y 28 años de edad
promedio. Las estaciones de bombeo están obsoletas y fuera de norma. La
confiabilidad operativa es baja al igual que la integridad mecánica. En cuanto a
capacidad los poliductos se encuentran saturados en 40%, requieren solucionar
la integridad mecánica y construir nuevos ductos por incremento de la demanda.

Hidrocarburos

Con el término de hidrocarburos se denomina genéricamente a una gran

variedad de sustancias que tienen en común el hecho de que sus moléculas
están constituidas por átomos de carbono y de hidrogeno. La naturaleza ha
generado acumulaciones o yacimientos de hidrocarburos, que además de una
mezcla de hidrocarburos contienen otras substancias como agua: con sales
disueltas, gases como el ácido sulfhídrico o el bióxido de carbono entre otros, y
aun sólido en suspensión. A las condiciones atmosféricas ordinarias de presión
y temperatura, la mayoría de los hidrocarburos pesados adoptan el estado
líquido y en él se mantienen relativamente estables; otros sin embargo, los más
ligeros, se presentan en estado gaseosos.

Clasificación de hidrocarburos

Según la estructura de los enlaces entre los átomos de carbono, se clasifican en:
Hidrocarburos acíclicos, alifáticos o de cadena abierta: estos a su vez se dividen
en:

• Hidrocarburos saturados (alcanos o parafinas), que no tienen enlaces dobles,

triples, ni aromáticos.

Alcanos.- Son moléculas orgánicas formadas únicamente por átomos de

carbono e hidrógeno, también reciben el nombre de hidrocarburos saturados.

El alcano más sencillo es el metano con un solo átomo de carbono. Otros alcanos
conocidos son el etano, propano y el butano con dos, tres y cuatro átomos de
carbono respectivamente. A partir de cinco carbonos, los nombres se derivan de
numerales griegos: pentano, hexano, heptano..

Los alcanos se obtienen mayoritariamente del petróleo, ya sea directamente o

mediante cracking o pirólisis, esto es, rotura de térmica de moléculas mayores.
Son los productos base para la obtención de otros compuestos orgánicos.

• Hidrocarburos insaturados, que tienen uno o más enlaces dobles (alquenos u

olefinas) o triples (alquinos o acetilénicos) entre sus átomos de carbono.

Alquenos.- Tienen al menos un enlace doble entre dos átomos de carbono. El

caso más simple es el eteno o etileno, CH2=CH2. El siguiente será el propeno,
CH3-CH=CH2, con dos átomos de carbono unidos mediante un enlace doble y
el otro con enlace simple.

Estos hidrocarburos se nombran de igual forma que los alcanos pero con la
terminación -eno. El siguiente alqueno es el buteno. A partir precisamente del
buteno será necesario precisar la posición del doble enlace numerando la
cadena, ya que existen dos butenos con propiedades diferentes. Alquinos.- Los
hidrocarburos lineales que tienen al menos un enlace triple. Se nombran de
forma similar a los alcanos adoptando la terminación- ino. Al igual que en los
alquenos, a partir del butino hay que numerar la posición del triple enlace, y
aparecen isómeros de posición. Además, los alquinos pueden ramificarse igual
que los alcanos y alquenos, dando lugar a isómeros de cadena. El más simple
de ellos es el acetileno o etino, y el siguiente de la serie es el propino

Hidrocarburos cíclicos, que a su vez se subdividen en:

• Hidrocarburos nafténicos, que tienen cadenas cerradas de 3, 4, 5, 6, 7 y 8

átomos de carbono saturados o no saturados.

Los hidrocarburos nafténicos (naftenos) o cieloparafínicos tienen un poder

antidetonante más elevado que las n- parafinas con el mismo número de átomos
de carbono. Su concentración varía mucho de un petróleo bruto a otro, y su
importancia está ligada a la relativa facilidad con que es posible transformarlos
en hidrocarburos aromáticos.

• Hidrocarburos aromáticos, no saturados, que poseen al menos un anillo

aromático además de otros tipos de enlaces.

Los hidrocarburos aromáticos se caracterizan por su elevado peso específico y

por un poder antidetonante bastante elevado. Se encuentran en el petróleo bruto
en cantidades limitadas, salvo algún tipo que los contiene en mayor proporción.

Hidrocarburos líquidos.

Los hidrocarburos extraídos directamente de formaciones geológicas en estado

líquido se conocen comúnmente con el nombre de petróleo, mientras que los
que se encuentran en estado gaseoso se les conoce como gas natural.

Petróleo.

Es un líquido oleoso bituminoso de origen natural compuesto por diferentes

sustancias orgánicas. Se encuentra en grandes cantidades bajo la superficie
terrestre y se emplea como combustible y materia prima para la industria
química. La industria petrolera clasifica el petróleo crudo según su lugar de
origen (p.e. "West Texas Intermediate" o "Brent") y también relacionándolo con
su gravedad API (American Petroleum Institute)("ligero", "medio", "pesado",
"extrapesado"); los refinadores también lo clasifican como "dulce", que significa
que contiene relativamente poco azufre, o "amargo", que contiene mayores
cantidades de azufre y, por lo tanto, se necesitarán más operaciones de
refinamiento para cumplir las especificaciones actuales de los productos
refinados.

Los sistemas de transporte de hidrocarburos constituyen la estructura básica

para la distribución de energía del país, sea cual sea el medio de transporte, son
una parte medular de la cadena de valor.

Los ductos, son un medio de conducción practico para abastecer a los centros
de almacenamiento y distribución; además si se operan y mantienen en forma
eficiente no contaminan a la atmosfera ni modifican la ecología; contribuyen en
gran medida a descongestionar el transporte terrestre y garantiza el
abastecimiento de combustibles fósiles, satisfaciendo la demanda al mínimo
costo.

Se cuenta con trasportación terrestre y marítima, por medio de pipas y buque-

tanques, respectivamente. El transporte terrestre es la de mayor costo de todos
los medios de transporte, pero se requiere de su intervención para el transporte
de hidrocarburos hacia las terminales que no cuentan con la entrega por ducto o
el suministro no es suficiente.

Cuando los hidrocarburos fluyen del yacimiento en fase gaseosa, liquida o mixta,
se presenta el problema de su transporte a través de sistemas de recolección,
baterías de separación, sistemas de distribución y/o embarque, el hidrocarburo
será entregado para su transporte en la forma tradicional; ya sea por auto-tanque
o tubería de proceso en una refinería, complejo petroquímico o una terminal de
distribución.
 Figura 1. Esquema básico del sistema de recolección de
hidrocarburos

Procesos de Construcción
Para la construcción del gasoducto se tuvieron en cuenta en primer lugar los
puntos de referencia, seleccionando con ello una ruta adecuada, obteniendo los
cambios de elevación del terreno, cruces importantes de carreteras, caminos,
ríos, puentes. De igual forma se debe de conocer el caudal a transportar, el tipo
de fluido, así como sus características físicas y químicas.

Normas
El inicio de la construcción deberá contar con toda la documentación aprobada
y con los permisos, derechos de paso que satisfagan el cumplimiento del estudio
de impacto ambiental y toda legislación vigente y actualizada.
La maquinaria, equipo, herramienta, carpas, equipos de cocina, botiquines,
extintores, equipos de comunicación, paneles solares, baterías, etc. deberán ser
inspeccionados y aprobados por la autoridad o ingeniero responsable de
seguridad y medio ambiente. Deben asegurarse un suministro de formatos para
los permisos de cualquier contingencia que se presente.

Apertura de zanja
Se realiza una vez es definido el sector del derecho de vía sobre el cual quedará
localizada la tubería, para tal efecto se demarcará el eje de la tubería con cal,
con el fin de que los operadores de las retroexcavadoras tengan un trazado guía,
es importante resaltar que la zanja donde se alojará la tubería debe tener el
ancho y profundidad de acuerdo con su diámetro. La profundidad de enterrado
depende de la localización de la zona, el uso de la superficie del terreno y las
cargas impuestas por el paso de vehículos y/o ferrocarriles. La superficie del
fondo de la zanja debe quedar conformada a un nivel tal que la tubería al ser
bajada se apoye totalmente en el terreno, de tal forma que quede una capa de
tierra sobre la tubería desde 60 cm. como mínimo en terreno rocoso o desértico,
de 1.25 m. en terrenos con riego por canales y de 60 cm. en otros tipos. En
terreno rocoso, en el fondo de la zanja debe colocarse un colchón de material
suave, aumentándose la profundidad de la zanja aproximadamente en 10 cm.
En los casos de zanjas cercanas a carreteras, caminos, canales de riego,
quebradas, riachuelos, debe tenerse en cuenta las recomendaciones necesarias
para evitar accidentes o afectar al medio ambiente.
 Figura2 Apertura de zanja

Transporte y tendido de tubería

Las tuberías son transportadas en camiones de alto tonelaje a las fuentes de
trabajo utilizando las diferentes vías de acceso disponible al área del proyecto.
Una vez llegada a la zona serán descargadas las tuberías por medio de grúas,
la descarga se efectuará tubo a tubo sobre soportes de madera para así evitar
cualquier daño al tubo, de esta manera los tubos serán acomodados linealmente
paralelos a la zanja con el fin de facilitar su instalación. La velocidad de
transporte de los tubos sin revestimiento y los revestidos será de tal manera que
no origine flexión o deslizamiento y con los permisos para circular por las
carreteras principales. Debemos tener especial cuidado en:
- No sobrepasar los pesos autorizados.
- No sobrepasar velocidades.
- Contar con seguro de carga por posibles accidentes originados por
terceros.
En el tendido, al bajar los tubos cumplir con:
- Utilizar maquinaria adecuada o montacargas.
- Regar los tubos por el derecho de paso dejando área disponible para
tránsito del propietario y de su ganado o vehículos del área.
- En áreas rocosas, el regado de los tubos debe ejecutarse con más
cuidado por los posibles deslizamientos de rocas si los tubos golpean el
suelo.
- Si los tubos tienen revestimiento especial, es mejor utilizar cojines de
amortiguamiento.
En el tendido se incluye las válvulas de bloque y de seguridad los reguladores
de presión, medidores, revestimientos, conexiones y todo accesorio señalado en
los planos e inspeccionados por los supervisores de obra. En temporadas de
lluvias que las condiciones del terreno permitan el tránsito de plataformas y
vehículos al derecho de vía, las tuberías lastradas se distribuirán con tractor
pluma, tubo a tubo. Así mismo, se instalarán cuando al ejecutar la excavación de
la zanja, esta contenga un volumen de agua que haga flotar la tubería.

Figura3 Apertura de zanja

Sistema de medición
Conjunto de elementos que indican, registran y totalizan el flujo que pasa a través
de ellos y que se está transfiriendo ya sea de una entidad a otra o entre diferentes
divisiones de la misma entidad.

Medición del gas

Para de determinar la cantidad de gas que produce un Campo de Petrolero y sus
respectivos usos entre los que se destacan: inyección para sistemas de
recuperación secundaria, combustible, transferencia interáreas y entre los
diferentes distritos, cantidad que se transforma en los procesos de LGN, mermas
de los diferentes sistemas de recolección, transmisión y levantamiento artificial
por gas, ventas a consumidores industriales, gas arrojado a la atmósfera, la
relación de gas petróleo; y adicionalmente los procesos en los cuales el servicio
es bajo modalidad, todo lo anterior hace necesario y la medición exacta del gas
natural.

Medidor por placa de orificio

Al hacer pasar un fluido por un conducto, al colocar dentro de este una obturación
se ocasiona una restricción al flujo, lo que origina un incremento en la velocidad
del fluido y una reducción en la presión; así se establece una caída de presión
entre la presión aguas arriba y aguas debajo de la constricción.

Figura 4 Medidor por orificio.

Elementos primarios
Dispositivo instalado interna o externamente en la tubería de flujo, genera una
señal en relación con el flujo que circula por el ducto. La utilización del elemento
primario (Placa de Orificio) se regirá de acuerdo con las siguientes normas: AGA
3, ANSI/API2530, ANSI/ASME MFC 3M, ISO 5167
Caja de orificio
Este aparato se instala en la línea transportadora del gas y es la portadora de la
placa de orificio que representa la restricción en el flujo de gas. Posee un
mecanismo que permite cambiar la placa de orificio con facilidad, ejecutando una
maniobra relativamente simple sin necesidad de parar el proceso.

Figura 5 porta placa de orificios.

Diámetro del orificio

El diámetro de la perforación en la caja de orificio es el diámetro interno de la
apertura de medición, calculado a la temperatura de flujo (𝑇𝑓). Este diámetro se
usa en la ecuación de flujo para determinar la taza de flujo.
El diámetro medido de la perforación en la caja de orificio (𝑑𝑚) es el diámetro
interno medido a la temperatura de la caja de orificio (𝑇𝑚), en el momento de la
medición del diámetro del agujero.
El diámetro de referencia del orificio (𝑑𝑟) es el diámetro del orificio a la
temperatura de referencia (𝑇𝑟). El diámetro de referencia del orificio es el
diámetro de la perforación certificado o estampado en la caja.
Soporte de la caja de orificio
Se define como un elemento de tubería tal como un juego de bridas de orificio o
un accesorio del orificio, usado para contener y sostener la caja de orificio en el
sistema de tubería.
 Figura 6 Medidor por orificio.

Tubo medidor
Se define como las secciones de tubería recta incluyendo todos los segmentos
que son integrales al soporte de la caja de orificio, aguas arriba y aguas abajo
de la platina de orificio.

Figura 7 Medidor por orificio.

Diámetro interno de tubo medidor
El diámetro interno calculado del medidor (𝐷) es el diámetro interno de la sección
aguas arriba del tubo medidor, calculado a la temperatura de flujo 𝑇𝑓. Este
diámetro se usa en las ecuaciones de número de Reynolds. El diámetro interno
medido (𝐷𝑚) es el diámetro interno de la sección aguas arriba del tubo medidor,
a la temperatura del tubo medidor, (𝑇𝑚), en el momento de las mediciones del
diámetro interno.
El diámetro interno de referencia del tubo medidor (𝐷𝑟) es el diámetro interno de
la sección aguas arriba del tubo medidor, calculado a la temperatura de
referencia 𝑇𝑟. El diámetro interno de referencia 𝐷𝑟 es el diámetro certificado o
estampado en el tubo medidor.

Medición de temperatura
La temperatura 𝑇𝑓 es la temperatura del fluido, medida en la localización
designada, aguas arriba o aguas abajo de la caja de orificio. Los pozos del
termómetro deben ubicarse para detectar la temperatura promedio del fluido en
la caja de orificio, Los termo pozos normalmente se instalan en el lado aguas
abajo de la caja de orificio, a una distancia determinada. La temperatura 𝑇𝑚 es
la temperatura medida de la caja de orificio y/o del tubo medidor en el momento
de las mediciones de los diámetros. La temperatura 𝑇𝑟 es la temperatura de
referencia usada para determinar el diámetro de referencia de la caja de orificio
(𝑑𝑟) y/o el diámetro interno de referencia (𝐷𝑟) del tubo medidor.

Registradores de flujo y presión

Este instrumento se utiliza para registrar sobre la cara de un disco de papel
variaciones de la presión a través del Disco de Orificio, el cual representa la
Presión Diferencial (𝑃D) y la presión de flujo de gas del sistema, que representa
la Presión Estática (𝑃E), necesarias en él cálculo de la cantidad de gas que
produce un pozo. El registrador tipo Fuelle Barton es el más utilizado en la
empresa. Es altamente sensible al líquido, afectando el elemento diferencial del
equipo, arrojando de esta manera lecturas erradas, imposibilitando un cierre de
balance.

Registros
Existen en diferentes formas y escalas de los registros o cartas utilizadas en la
medición de flujo, pero básicamente se puede clasificarlos en gráficos uniformes
o lineales, gráficos de raíz cuadrada.
Selección de los medidores
Con el objetivo de tener una alta exactitud en la medición de los fluidos
manejados, con lo cual se logra consistencia en el control de las operaciones, la
selección del medidor adecuado para un determinado servicio requiere de la
aplicación de una serie de criterios que facilitan la selección del dispositivo
idóneo al más bajo costo. Los criterios de selección a tomar en cuenta son:
 1. Tipo de fluidos a medir En el mundo petrolero los fluidos a manejar son
(petróleo, gas, vapor de agua)
2. Propósito de la medición Dentro de los propósitos se tiene (control de
flujo, distribución de volúmenes, control de inventarios; venta de
productos y obtención de datos para ingeniería de procesos).
3. Exactitud requerida La exactitud de mayor uso es (0,5 a 1%) para
propósitos de confiabilidad, (1,0 a 2,0%) para propósitos de control.
4. Volumen para manejar Este es un parámetro de gran importancia, para
definir el tipo de medidor a utilizar.
5. Costo relativo Aquí lo de mayor importancia a tomar en cuenta son los
costos de instalación inicial, y los costos de mantenimiento.
6. Instalaciones de mantenimiento y calibración Lo de mayor importancia
a tener en cuenta son los requerimientos de herramientas y/o equipos
especiales; y; entrenamiento requerido por el personal.
7. Limitaciones físicas de la instalación A tomar en cuenta los siguientes
aspectos; Requerimiento de espacio para tuberías; disponibilidad de
energía eléctrica y Clasificación de áreas peligrosas. Todos estos
parámetros hay que tomarlos bien en cuenta, ya que influyen en la
eficiencia de la medición obtenida con este tipo de medidor.

Factor de expansión
El factor de expansión 𝑌 es una función de la relación 𝑏, la relación de la presión
diferencial a la presión estática y la relación de los calores específicos (llamada
también el exponente isotrópico o la relación de la capacidad calorífica
específica). Las ecuaciones para el factor de expansión 𝑌, dependen de dónde
se mida la presión estática (aguas arriba o aguas abajo de la platina de orificio)
y si se usan tomas en bridas o tomas en tubería.

Factor de expansión referido a presión corriente arriba

Si la presión estática absoluta se mide en el tomacorriente arriba, entonces el
valor del factor de expansión 𝑌1 se puede calcular usando la ecuación:

𝑋1
𝑌1 = 1 − (0.41 + 0.35𝛽 4 )
𝑘

Dónde:

𝑌1 Es el factor de expansión, basado en la presión estática medida corriente

arriba. Los valores 𝑌1 computados con estas ecuaciones están sujetos a una
tolerancia que varía desde 0 cuando 𝑋1 = 0 hasta ± 0.5 por ciento cuando 𝑋1 =
0.20. Para valores mayores de 𝑋1 se puede esperar una mayor incertidumbre. La
ecuación para tomas en bridas se puede usar para un rango de beta entre 0.10 y
0.80; para tomas en tubería se puede usar en un rango de 0.10 y 0.70.
𝑋1 Es la relación de la presión diferencial a la presión estática absoluta en la
tomacorriente arriba.
𝑘 Es la relación del calor específico del gas a presión constante al calor específico
del gas a volumen constante y condiciones de flujo

La mezcla de hidrocarburos desde los pozos va hacia la línea recolectora y

enseguida a una batería de recolección donde se lleva a cabo un proceso se de
separación de gas, aceite y el agua que por lo regular vienen juntos. Tratándose
de gas no asociado, se podrán encontrar impurezas como Dióxido de carbono o
ácido sulfhídrico dependiendo de las características del yacimiento, por lo que
se tendrá que iniciar el proceso de endulzamiento de hidrocarburo a través de
aminas para eliminar las trazas de impurezas.
Se realizará el proyecto de construcción de un gasoducto, tomando como puntos
claves Ciudad PEMEX, Nuevo Teapa, Poza Rica y la Ciudad de México, en este
caso se transportará gas natural a un gasto de 𝑄 = 100 000 000 𝑓t3⁄𝑑ia, siendo
la longitud total del ducto de 1017 km, trabajando con un diámetro de 28”,
teniendo 7 estaciones de compresión debido a que el terreno es ascendente,
133 válvulas de seccionamiento y teniendo en cuenta 42 obras especiales, en
base a esto conoceremos:
• Características del derecho de vía y clases de localización
• Cargas en el ducto durante su integración, instalación y operación
• Especificaciones de materiales y componentes seleccionados
• Espesor adicional de acuerdo con especificaciones y desgaste por
corrosión
• Procesos de operación y mantenimiento
• Sistemas de protección contra la corrosión
• Requisitos adicionales del diseño
• Normas y especificaciones para utilizar en el proyecto
• Presión y temperatura en condiciones normales y máximas de operación.
 Figura 8 Estructura de los gasoductos.

Materiales
Estos deben ser los apropiados para soportar las condiciones de operación del
sistema, así como, las características del fluido transportado sin demeritar la
seguridad. Los materiales y equipos deben seleccionarse de acuerdo con lo
establecido en las normas NRF-002-PEMEX- 2000, así como NRF-002-PEMEX
-2001 y NOM-013-SECRE-2012, Requisitos de seguridad para el diseño,
construcción, operación y mantenimiento de terminales de almacenamiento de
gas natural.
Los accesorios como bridas, conexiones, espárragos, tuercas, empaques y
demás, que satisfagan requisitos de composición química, PEMEX No.2.421.01
o MSS-SP correspondiente.
Asimismo, los materiales deben utilizarse de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante o proveedor. Tubería: La tubería que se utilice en el diseño de
gasoductos terrestres para servicio amargo, debe cumplir con las normas
establecidas. Así mismo para servicio no amargo debe cumplir con la norma de
referencia.
Accesorios: Las bridas, conexiones soldables, espárragos, tuercas, empaques y
demás accesorios utilizados en los sistemas de transportación de hidrocarburos,
deben satisfacer los requisitos de composición química, capacidad mecánica,
fabricación, marcado, componentes y calidad, indicados en la norma.
En el diseño de soportes, abrazaderas y anclajes, debe considerarse los
siguientes puntos importantes:
Los soportes deben diseñarse para sostener la tubería, sin causar excesivos
esfuerzos locales y sin imponer grandes fuerzas de fricción axiales o laterales
que puedan impedir el libre desplazamiento deseado del gasoducto según las
condiciones de diseño.
Pueden ocasionalmente requerirse abrazaderas y/o dispositivos de
amortiguamiento para evitar la vibración de la tubería.
• Todos los anclajes de la tubería deben diseñarse para disminuir los
esfuerzos sobre la pared del gasoducto. Las abrazaderas del gasoducto
 y anillos deben considerarse en primer término, cuando cumplan con las
funciones de soporte o de anclaje.
• Los soportes o anclajes estructurales pueden soldarse directamente a la
tubería. Los requerimientos de dimensionamiento y resistencia de la
soldadura deben estar de acuerdo con las especificaciones estructurales.
• Si la tubería opera a un esfuerzo circunferencial mayor o igual que el 50%
del esfuerzo de cedencia mínimo especificado, los soportes o anclajes
estructurales deben soldarse a un elemento que rodee completamente al
tubo. Cuando sea necesario proporcionar mayor firmeza al sistema de
fijación, como es el caso de un anclaje, el tubo puede ser soldado
únicamente al miembro de sujeción que lo rodea y, el soporte al miembro
que rodea al tubo y no al tubo. La conexión del tubo y la abrazadera debe
ser mediante soldadura continua.
• Todas las juntas de tubería superficial deben ser capaces de resistir la
fuerza máxima debido a la presión interna, así como las fuerzas
adicionales ocasionadas por la expansión o contracción térmica o por el
peso de la tubería y su contenido.
• Si se considera la posibilidad de utilizar acopladores tipo compresión o
manguito en tuberías superficiales, entonces se deben tomar las
precauciones para resistir las fuerzas.

Clasificación de ductos
Un gasoducto es una conducción que sirve para transportar gases combustibles
a gran escala. Es muy importante su función en la actividad económica actual.
Los gaseoductos están construidos con tubería de acero, en ocasiones de
polietileno de alta densidad que principalmente son usados para la distribución
urbana.

Figura 9. Red Nacional de Gasoductos.

Oleoductos
Se denomina oleoducto a la tubería e instalaciones conexas utilizadas para el
transporte de petróleo crudo a grandes distancias. Los oleoductos se hacen de
tubos de acero, generalmente son de gran diámetro, en nuestro país contamos
con oleoductos desde 12 hasta 48 pulgadas de diámetro.
A lo largo de su recorrido es necesaria la instalación de estaciones de bombeo,
que proporcionan la energía necesaria para que el petróleo avance
continuamente.
Donde sea posible, se construyen sobre la superficie, pero en general, por
seguridad en áreas que sean más desarrolladas, urbanas o con flora sensible,
se entierran a una profundidad típica de 1 metro.

Figura 10. Red Nacional de Oleoductos.

Poliductos.
Los poliductos son redes de tuberías destinados al transporte de hidrocarburos
o productos terminados. A diferencia de los oleoductos convencionales, que
transportan sólo petróleo crudo, los poliductos transportan una gran variedad de
combustibles procesados en las refinerías. El transporte se realiza en paquetes
sucesivos denominados baches. Un poliducto puede contener cuatro o cinco
productos diferentes en distintos puntos de su recorrido, que son entregados en
las terminales de recepción o en estaciones intermedias ubicadas a lo largo de
la ruta.
Los destilados de petróleo, como gasolinas, turbosina, Diesel, etc., se mueven a
través de poliductos que inician en las refinerías, en complejos petroquímicos o
terminales terrestres y marítimas, y abastecen para su comercialización a 41 de
las 84 terminales instaladas en territorio nacional.

Ajustes pVT relacionados con las condiciones de separación

Durante la producción de un yacimiento se presentan procesos de separación
diferencial e instantánea. La liberación diferencial esta definida como un proceso
en el que cada nivel de presión se le extrae el gas liberado.
Se cree que la liberación diferencial representa de manera mas cercana el
proceso de liberación en el yacimiento; pero inmediatamente abajo del punto de
burbujeo, mientras no hay permeabilidad a la fase gaseosa o esta es muy
pequeña, el proceso es inicialmente una liberación instantánea.
Cuando la saturación de gas en el yacimiento alcanza la saturación critica, el gas
comienza a fluir y es expulsado del yacimiento presentándose una liberación
diferencial.
El proceso de liberación en el yacimiento se simula en el laboratorio con una
liberación. Este proceso de simulación diferencial consiste en una serie de 10 a
15 liberaciones instantáneas, en cada nivel de presión en el que el gas se libera
se mide al igual la presión del volumen remanente.
Se continua este proceso hasta la presión atmosférica se mide el aceite el aceite
residual y se calcula su volumen a 60°F (16°C). Dividiendo los volúmenes
correspondientes de gas y aceite, a cada nivel de presión por el volumen de
aceite residual a 60°F se obtienen las curvas de Rs y Bod.
Dado que el aceite residual en el yacimiento nunca esta a 60°F, se pueden
cometer errores con el uso de la curva de volumen relativo del aceite vs. presión
para el cálculo en el yacimiento. Un método mas efectivo para reportar estos
datos consiste en construir una curva de encogimiento, dividiendo los factores
de volumen (Bod) por el factor de volumen en el punto de burbujeo (bod).

Figura 11 volumen relativo Figura 12 Curva de

del aceite vs. presión encogimiento del aceite
La curva de encogimiento tiene un valor de 1.0 en el punto de burbujeo y valores
menores para presiones más bajas. describe el volumen de un barril original de
aceite en el yacimiento cuando la presión declina, y no lo relaciona con el barril
a condiciones de tanque. Estas pruebas de separadores son medidas solo sobre
aceite original en el punto de burbujeo, por lo que el factor del volumen resultante
de una separación instantánea es Bo y en el punto de burbujeo para diferenciarlo
de un proceso diferencial.
Es necesario saber cuanto gas esta disuelto en el aceite (Rsf), en el tanque de
almacenamiento y en el separador en función de la presión del yacimiento.
Los valores de la relación de solubilidad varían para una presión dada,
dependiendo del proceso de separación utilizado, estos valores están
expresados en pies cúbicos a condiciones estándar por barril. Las pruebas en
separadores dan esta relación en el punto de burbuja
La separación diferencial indica cuanto gas se libero del yacimiento: (Rsbd-Rsd)
en donde Rsbd es la cantidad de gas en solución en el punto de burbuja a presión
y temperatura del yacimiento y Rsd es el gas en solución a diferentes presiones.

Figura 13 ajuste de gas disuelto a condiciones

de separador.
Fundamentos de flujo a través de tuberías
Ecuación general de energía
La ecuación general para el flujo de fluido a través de una tubería, se obtiene a
partir de un balance macroscópico de la energía asociada a la unidad de masa
de un fluido, que pasa a través de un elemento aislado del sistema.

Figura 14 Diagrama de flujo en un conducto

aislado.

De acuerdo con la ley de la conservación de la energía:

𝐸1 + ∆𝑊𝐹 + ∆𝑊𝑠 = 𝐸2
Donde:

∆𝑊𝐹 = 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

∆𝑊𝑆 = 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑒𝑚𝑜
𝐸1 = 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑠𝑎, 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑜
𝐸2 = 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑠𝑎, 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑜𝑠
Ecuación de Darcy
Darcy, Weisbach en 1857 dedujeron experimentalmente a la siguiente ecuación
expresada en unidades consistentes

∆𝑝 𝑓𝑔𝑣 2
( )𝑓 =
∆𝐿 2𝑔𝑐 𝑑

Posterior mente Fanning estableció otra ecuación donde obtuvo valores de f

menores a los de Darcy 4.
Esta diferencia se dio debido al uso del radio hidráulico en lugar del diámetro
de la tubería al formular su correlación.
La ecuación de Darcy de usa generalmente para calcular la perdida de presión
por fricción.

Ecuación de Fanning
la ecuación establecida por Fanning es:

∆𝑝 𝑓𝑔𝑣 2
( )𝑓 =
∆𝐿 2𝑔𝑐 𝑅ℎ
Donde:
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
𝑅ℎ = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜 =
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜

𝜋𝑑 2
𝑅ℎ = 4 = 𝑑/4
𝜋𝑑

∆𝑝 2𝑓𝑔𝑣 2
∴ ( )𝑓 =
∆𝐿 𝑔𝑐 𝑑

Factor fricción
El valor del factor de fricción (f) es función de la rugosidad de la tubería y del
número de Reynolds (Nre)

𝑓 = 𝑓(𝜀, 𝑁𝑅𝑒 )
El numero de Reynolds que es un valor adimensional se define como:

𝑑𝑣𝑒
𝑁𝑅𝑒 =
𝜇
Rugosidad
La rugosidad de una tubería es una característica de su superficie, la cual esta
constituida por pliegues unidos, formando una superficie homogénea distribuida
y depende del tipo de material que se emplee en su construcción.
La determinación de la rugosidad se lleva a cabo a partir de la relación del área
con respecto a la longitud de superficie en contacto con fluido bajo ciertas
condiciones de prueba

• Suponer constantes las propiedades del fluido

• Mantener constante el gasto
• P y t constantes a la entrada y salida del ducto de prueba
• Se relacionará de forma directa la variación de la longitud con la
rugosidad por medio de la ecuación

∑𝑛𝑖=1 ∆𝑝𝑖
𝜀= 𝑛
∑𝑖=1 ∆(𝑝𝑖 /𝐴𝑖 )𝐿𝑖
Donde:
𝑛

𝑝 ∑ ∆𝑝𝑖 = 𝑝𝑒 − 𝑝𝑠
𝑖=1

Figura 15 Esquema de rugosidad

Los valores mas empleados en la industria son:

tipo de tubería ε(pg)

tubería estriada 0.00006

tuberías de producción o perforación 0.0006

tuberías de escurrimiento 0.0007

tuberías galvanizadas 0.006

En conductos los fluidos se mueven de acuerdo a cualquiera de los siguientes

regímenes de flujo : laminar o turbulento.
El fluido laminar ocurre cuando las partículas de fluido se mueven en líneas
rectas paralelas al eje del conducto. A velocidades mayores las partículas se
mueven de una manera caótica, formando vórtices y remolinos, a esto se le
conoce como flujo turbulento.
Reynolds estableció un parámetro para determinar el régimen de flujo en
tuberías. A este parámetro se le conoce como numero de Reynolds. El flujo
laminas se presenta cuando Nre<2300 y el flujo turbulento cuando Nre> 3100.
Para el flujo laminar de una sola fase el factor de fricción depende
exclusivamente del número de Reynolds y está dado por.

64
𝑓=
𝑁𝑅𝑒

Para flujo turbulento (Nre>3100) el factor de fricción esta dado por la ecuación
de Colebrook y White

𝜀 2.514 −2
𝑓 = [−2 log ( + )]
3.715𝑑 √𝑓𝑁𝑅𝑒
Moody preparo un diagrama para determinar el factor de fricción en tuberías de
rugosidad comercial en este diagrama se puede observar que
a) Para Nre <2300 (flujo laminar) f depende exclusivamente del numero de
Reynolds
b) A partir de Nre=3100 se inicia la zona de transición. Dentro de esta, f
depende tanto Nre como de ε/d
c) La zona turbulenta se inicia diferentes valores de Nre dependiendo del
valor de ε/d. en esta zona f es independiente de Nre y varia únicamente
con la rugosidad relativa
d) Cuando el flujo es critico (230<Nre>3100) el factor friccion se puede
aproximar con la ecuación

𝑁𝑅𝑒 − 2300 1.3521

𝑓= ∗[
2300 𝜀 2.514 2
(2.3026 log( + ))
3.715 𝑑 3100√𝑓
DISEÑO DE UN POLIDUCTO
En este capítulo se establecen los requisitos para el diseño y selección de
materiales de los ductos para recolección y transporte de hidrocarburos. El
diseño de las tuberías debe hacerse de tal manera que el espesor de pared sea
suficiente para poder soportar la presión interna provocada por el producto a
transportar y las cargas imprevistas que se le pueden imponer después de su
instalación En el diseño deben evitarse condiciones que puedan causar
esfuerzos mayores a los permisibles y que puedan causar fallas al sistema.
Bases de usuario.
El área que solicite la construcción de un sistema de ductos para la
transportación de hidrocarburos, debe expedir las bases de usuario donde se
indiquen las características técnicas que el ducto debe cumplir. La mínima
información que debe contener este documento es:
• Descripción de la obra.

• Alcance del proyecto.

• Localización.

• Condiciones de operación.

• Características del fluido a transportar.

• Información sobre el derecho de vía ó sugerencia de trazo.

• Condiciones de mantenimiento.

• Instrumentación y dispositivos de seguridad.

Con esta información el diseñador debe elaborar las bases de diseño.

Bases de diseño.
La información mínima que deben contener las bases de diseño es la siguiente:
• Características físicas y químicas del fluido.

• Clases de localización en el derecho de vía.

• Especificaciones del material y componentes seleccionados.

• Presión y temperatura en condiciones normales y máximas de operación.

• Cargas sobre el ducto durante su fabricación, instalación, operación y

mantenimiento.
• Espesor adicional por desgaste de corrosión.

• Procesos de operación y mantenimiento.

• Protección contra la corrosión interna y externa.

• Características del derecho de vía.

• Requerimientos adicionales de diseño indicados.

• Normas y especificaciones para utilizarse en el proyecto. Dicha información

debe presentarse al coordinador de proyecto de PEMEX para su aprobación
antes de continuar con el desarrollo del proyecto.

Materiales.
El diseñador es responsable de seleccionar los componentes que conformarán
el sistema de transporte y éstos deben ser los apropiados para soportar las
condiciones de operación del sistema, así como, las características del fluido
transportado sin demeritar la seguridad. Los materiales y equipos deben
seleccionarse de acuerdo con lo establecido en la norma NRF030-PEMEX-2006
y con lo indicado en aquellas a las que se haga referencia. Asimismo, los
materiales deben utilizarse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante o
proveedor
Tubería.
Las tuberías de transporte se clasifican de la siguiente manera:
•Tubería de acero para la recolección y transporte de hidrocarburos amargos.
•Tubería de acero para la recolección y transporte de hidrocarburos no amargos.
Las primeras serán las que se destinen para el transporte de petróleo crudo,
condensados, gasolina natural, gases licuados, amoniaco anhídrido líquido y
otros derivados del petróleo.
Las segundas serán para tuberías que se destinen para el transporte y
distribución de productos en el estado gaseoso, gas natural derivado de la
extracción o gases obtenidos a partir del tratamiento o destilación del petróleo.
La tubería que se utilice en el diseño de ductos terrestres para servicio amargo,
debe cumplir con la NRF-001-PEMEX-2000. Asimismo para servicio no amargo
debe cumplir con la norma de referencia NRF-002- PEMEX-2001 3
Accesorios.
Las bridas, conexiones soldables, espárragos, tuercas, empaques y demás
accesorios utilizados en los sistemas de transportación de hidrocarburos, deben
satisfacer los requisitos de composición química, capacidad mecánica,
fabricación, marcado, componentes y calidad, indicados en la norma de
referencia NRF-096-PEMEX-2004.
Todas las válvulas deben satisfacer los requisitos de composición química,
capacidad mecánica, fabricación, marcado, componentes y calidad, indicados en
la norma ISO-14313.
El sello interno de todas las válvulas para el manejo de hidrocarburos con
cualquier cantidad y tipo de sólidos debe ser metal-metal.
Parámetros de diseño.
• Presión. Todos los ductos deben diseñarse para soportar una presión interna
de diseño la cual debe ser igual a 1.1 veces la presión de operación máxima
(POM). En caso de ductos sumergidos, debe considerarse en el diseño el
diferencial positivo máximo posible entre la presión externa y la presión interna.
• Cargas Vivas. Incluyen el peso del fluido transportado y cualquier otro material
externo tal como hielo o nieve que se encuentre adherido al ducto.
• Cargas Muertas. Incluyen el peso propio del ducto, componentes o accesorios,
recubrimientos y relleno de la zanja.
• Cargas Dinámicas. El diseño debe considerar las cargas dinámicas y los
esfuerzos que éstas producen en la tubería. Estas incluyen sismo, impacto,
movimiento del suelo, vibración debida a los vórtices generados por corriente,
oleaje
• Efectos de incremento de presión por expansión del fluido. En el diseño deben
tomarse medidas para proveer la resistencia suficiente o aliviar el incremento de
presión ocasionado por el calentamiento del fluido transportado.
• Cargas por expansión térmica y por contracción. Se deben tomar las medidas
necesarias para prevenir los efectos por expansión térmica y por contracción en
los sistemas de tuberías.
• Movimientos relativos de componentes conectados. El efecto del movimiento
relativo de componentes conectados, deben tomarse en cuenta en el diseño del
ducto y en aquellos tramos que, debido a su disposición, se encuentren
soportando ciertos elementos que ocasionen movimientos.
• Socavación, azolve y erosión de riberas. Los efectos debidos a la socavación
y erosión de riberas así como el azolve deben considerarse en el diseño de
cruzamientos subfluviales.
• Interacción suelo-tubería. En el diseño de ductos enterrados debe considerarse
la interacción entre el suelo y la tubería, para determinar los desplazamientos
longitudinales y las deformaciones de ésta última, principalmente en suelos no
homogéneos.
Planteamiento de problema
Turbosina o turbo combustible.
Es un combustible que se utiliza para que funcionen las turbinas de aviones y helicópteros,
tiene un alto octanaje, mayor que el de las gasolinas. Es un derivado del petróleo es
aceitoso e incoloro, suelen utilizarse en aviones turbohélice y en jets, es el combustible
más usado en la aviación, es un combustible, que presenta volatilidad media, Está
compuesto, principalmente, por hidrocarburos de diez a doce átomos de carbono.
Existe un tipo de queroseno con un contenido máximo en hidrocarburos aromáticos del
22% en volumen, que se utiliza en aeronaves comerciales. La turbosina
también puede usarse para cohetes y algunos motores diésel. La característica principal
de estos combustibles son sus aditivos: Los inhibidores reducen la corrosión y la oxidación
en las piezas del motor y los aditivos antihielo previenen que el combustible se congele
en los estanques o líneas de combustible.
En la actualidad México cuenta con una importante infraestructura terrestre en donde se
tiene una gran red de ductos para el transporte de hidrocarburos distribuidos a lo largo de
la República. En los próximos años, como consecuencia del desarrollo de nuevos
proyectos de transporte de hidrocarburos, se tiene previsto el diseño y la construcción de
nuevos ductos terrestres, sin olvidar las fases de inspección y mantenimiento para ductos
existentes.
Todo esto conlleva la obligación de contar con una normatividad acorde con las exigencias
de los trabajos a desarrollar y que cumpla con los requerimientos necesarios para atender
instalaciones seguras. En el diseño, construcción de inspección de ductos terrestres se
ha utilizado por varios años normatividad extranjera y algunas especificaciones
nacionales.
Dicha normatividad cumple con los requerimientos del país de origen, por lo que Pemex
vio la necesidad de elaborar esta norma que toma en cuenta las características y
condiciones propias de nuestro país, sin dejar a un lado los criterios y necesidades de la
entidad, buscando siempre mejorar las condiciones de operación y seguridad de estas
instalaciones. Asimismo, se incorporan experiencias de construcción y operación que se
han obtenido a lo largo de muchos años de trabajo realizados en toda la República
mexicana.
Producto a transportar Turbosina Volumen a transportar 50,000 Barriles por día Punto de
salida y punto de llegada Se transportara de salamanca al aeropuerto de Morelia y de ahí
a Lázaro Cárdenas Michoacán. Características físicas y químicas del producto a
transportar
• Peso Molecular: ND
• Temperatura de ebullición (ºC): 205 máx. (temp. 10% destilación) (B)
• Temperatura de congelación (ºC) -47 máximo (B)
• Temperatura de inflamación (ºC): 38 (mínimo) (B)
• Temperatura de auto ignición (ºC): ND
• Presión de vapor @ 37.8°C(kPa):ND
• Gravedad específica @ 20/4 °C: 0.7720 –0.8370 (B)
• Conductividad eléctrica (pS/m): 50.0 -450 (B)
• Color: Brillante y claro (B)
• Olor: Característico a gasolina.
• Velocidad de evaporación: ND
• Solubilidad en agua: Insoluble
• % de volatilidad: ND
• Límites de explosividad inferior –superior: 1.3 –8.0
• Densidad (ρ) = 800 kg/m3
• Viscosidad (µ) = 4x10-3 Kg/ m*s
• Diámetro de tubería supuesto: 20 pulgs

Cálculo del número de Reynolds

• Primero se convierte de bls /día a m3 /s.

Q= 50,000 bls/día

Q= 50,000 bls/día (1 𝑑𝑖𝑎/86400 𝑠 ) ( 0.159 𝑚3/1 𝑏𝑙 )

Q= 0.0920 m³/s

• Después convertir las unidades del diámetro a m

Diámetro= 20 pulgadas

D=20 pulgs (0.0254 m / 1 pg) = 0.508 m

• Se calculó el área transversal de la tubería

A=( 𝜋 4 ) ∗ 𝐷²= (π/4) *(0.508m)²

A= 0.2026 m²

• Ahora se calcula la velocidad con la siguiente formula

Q= v*A v=Q/A= (0.0920 m³/s)/(0.2026 m2 )= 0.454 m/s.

• Ahora ya podemos calcular el Número de Reynolds

NRe = 𝜌𝑣𝐷/µ

NRe = (800 𝑘𝑔 𝑚3 )(0.454 𝑚 𝑠 )(0.508 𝑚)/4𝑥10^−3 𝑘𝑔/𝑚𝑠

= 46124.4

• Debes calcular la rugosidad relativa de la tubería con la ayuda de la gráfica

Calculo del factor de fricción

• Se calcula mediante el diagrama de moody

𝒇𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟏

Como ya se mencione al inicio del trabajo que el diámetro supuesto se había

propuesto de manera errónea con el fin de analizar qué consecuencias podría
 acarrear un mal cálculo de diámetro, ahora tenemos quehacer de nuevo los
cálculos con el diámetro real.

Se realizan nuevamente los cálculos con el diámetro real requerido el cual esde 8
pulgadas.

Calculo del número de Reynolds

• Primero se convierte de bls /día a m3/s.

Q= 50,000 bls/dia

0.159 𝑚3
Q= 50,000 bls/día ( 1 𝑑𝑖𝑎 )( )
86400 𝑠 1 𝑏𝑙

Q= 0.0920 m³/s

• Después convertir las unidades del diámetro a m

Diámetro= 8 pulgadas

D=8 pulgs (0.0254 m / 1 pg) = 0.204 m

• Se calculó el área transversal de la tubería

A= 𝜋
( ) ∗ 𝐷²= (π/4) *(0.508m)²
4

A= 0.0326 m²

• Ahora se calcula la velocidad con la siguiente formula:

Q= v*A

v=Q/A= (0.0920 m³/s)/(0.0326 m2)= 2.822 m/s.

• Ahora ya podemos calcular el Número de Reynolds

 𝜌𝑣𝐷 µ
NRe =

𝑘𝑔 𝑚
(800 )(2.822 )(0.204 𝑚)

NRe = 𝑚3 𝑠 = 115137.6
4𝑥10^−3 𝑘𝑔/𝑚𝑠

• Debes calcular la rugosidad relativa de la tubería con la ayuda de la gráfica.

𝒅
Calculo del factor de fricción

• Se calcula mediante el diagrama de moody

𝒇𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟗

Cálculos de pérdidas de energía

∆ℎ = 1801 msnm – 30 msnm = 1771 msnm GE= 0.5490

 Calculo de la caída de presión a lo largo de la tubería con la Ecuación de Darcy
and Weisbach.
ƒ 𝜌𝑣2 ƒ ∗ 𝜌 ∗ 𝐿 ∗ 𝑣2
∆𝑃
( ) ƒ= ∆𝑃𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 = 0.0013 ( )
∆𝐿 2𝑔𝑐𝑑 𝑑

Dónde: ∆𝑃 caida de presión ( 𝑙𝑏 )

𝑝𝑔2

ƒ = factor de fricción (0.019)

ρ = densidad turbosina (49.98 𝑙𝑏 )
𝑓𝑡3

L= longitud del ducto (1,312,000 ft)

v= velocidad de flujo (9.2561 𝑓𝑡 )
𝑠𝑒𝑔

d= diámetro de la tubería (.64 ft)

𝑙𝑏 𝐹t
(0.019)(49.98 )(1312000𝑓𝑡)(9.2561 )
𝑓𝑡3
∆𝑃𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 = 0.0013 seg
(.64 ft)
∆𝐏𝐭𝐮𝐛𝐞𝐫𝐢𝐚 = 2935.25 psi

PS = 50 presión mínima de succión para evitar la vaporización

Ph= ((1771m) (.5490))/10 = 97.22 𝑘𝑔 * 14.24 = -1382.4 psi
𝑚2

• Caída de presión total

∆PTotal = PS + ∆𝑃 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 + Ph = 1474.85 psi

∆𝑷𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 50 + 2935.25 – 1382.4 = 1602.85 psi

Cálculo de espesor de pared requerido

 𝑃∗𝐷
𝑡=
2𝑆 ∗ 𝐹 ∗ 𝐸 ∗ 𝑇
Dónde:
t = Espesor mínimo requerido (pg)
P = 711.15 psi
D= 8 pulg.

S = 52000 psi

F = 0.4

E=1

T = Factor de temperatura

𝑙𝑏 2

(711.15 𝑝𝑔 ) (8𝑝𝑔)
𝑡=
2(52000)(0.40)(1)(1)

t = 0.1367pulgadas

Establecimiento de la presión de operación

Se calcula la presión máxima de operación.

2 𝑥 𝑆𝑝𝑒 𝑥 𝑡 𝑥 𝐹𝑡 𝑥 𝐹𝑐 𝑥 𝐹𝑠
𝑃𝑀𝑂 = ( )
𝑑

(2)(52000)(0.1367)(1)(0.40)(1)
𝑃𝑀𝑂 = ( )
(8)

PMO = 711 psi

Cálculo del espesor de diseño

T diseño = (t minimo requerido + espesor adicional por corrosión)(margen de

seguridad)
 T minimo requerido =(0.2051 pg)

Espesor adicional por corrosión = (0.125 pg)

Margen de seguridad (1.10)

T diseño = (0.2051 pg + 0.125 pg)(1.10)

Tdiseño= 0.36 pulgadas

Cálculo teórico del número de estaciones de bombeo

∆𝑃𝑇
𝑁𝑜𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 =
𝑃𝑀𝑂

1602.85 𝑝𝑠𝑖
𝑁𝑜𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = = 2.25 ≈ 2
711 𝑝𝑠𝑖

La primera estación se localizará en el inicio (0 metros, 1801 M. S. N. M.).

La segunda:

Nota: la caída de presión por cada milla es un dato que el fabricante de la tubería
debe proporcionar, pero eso es cuando se le dan todos los datos y en este caso
yo calcule la caída de presión por km.

∆𝑝 =1602.85 psi / 405 km = 3.95 psi/km

𝑎 𝑃𝑀𝑂
2𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
∆𝑃𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎

711 𝑝𝑠𝑖
2𝑎 = = 180𝑘𝑚
𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
3.95 𝑝𝑠𝑖/𝑘𝑚

𝒂
𝟐 = 𝟏𝟖𝟎𝒌𝒎
𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏
 𝟑𝒂 = Se coloca una tercera estación debido a la pendiente tan
𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏
brusca yque si no se coloca esta estación se puede sobrepasar la
presión máxima y provocar un reventón en la tubería.

Utilizando el perfil topográfico del ducto y partiendo del origen (cero Km. Y
la alturasobre el nivel del mar en ese punto), en el eje vertical marcar una
columna de longitud equivalente a la presión máxima de operación
(descarga de bomba, en metros de longitud) y trazar una línea hacia la
ubicación de la segunda estación, en la longitud que corresponda a (la
segunda estación Km); está pendiente nos indica el gradiente de presión
del sistema.

En este punto, en una línea vertical, representar la misma altura que

corresponda a la máxima presión de operación anterior y de trazar una
línea paralela al gradiente ya determinado, la que al interceptar el contorno
del perfil nos ubicara con la localización de la tercera estación; y asi
sucesivamente, hasta localizar la última estación en el perfil.

Las longitudes que se determinan son muy exactas; sin embargo,

físicamente nos encontraremos con accidentes topográficos (rocas,
arroyos, caminos, hondonadas, laderas etc.) que impidan construir en este
lugar, se requiere de un área plana y extensa para la estación de bombeo.

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