LOGÍSTICA ADMINISTRATIVA

Módulo 2
Procesamiento
Interno de
Documentación
Logística

1
 Clasificación de Ordenes de Recepción y Despacho de
Mercadería
Información contenida en orden de recepción o despacho.

Tipos de Recepción de Mercadería.

Para cada tipo de recepción registrada se utiliza un documento

en el cual se registra dicha recepción, los documentos utilizados varían de
acuerdo al origen de las mercaderías que entran en el centro de distribución,
actualmente se manejan los siguientes documentos que definen distintos tipos
de recepción de mercadería.

Recepción con Orden de Compra.

En logística es posible crear Órdenes de compra, un documento en el cual se

detallan los productos a recibir, las cantidades, el proveedor que los envía, los precios
de compra y otras informaciones relacionadas al proceso de abastecimiento.
Adicionalmente a la posibilidad de crear Órdenes de compra y de
esta manera autorizar la recepción de las mercaderías.

Recepción con Orden de Entrada.

La Orden de Entrada de Mercaderías es un documento similar a la Orden de

Compra, se especifican en ella los productos que entrarán a la bodega, las cantidades y
fechas de recepción. A diferencia de la Orden de compra no se especifica
información relacionada a precios. La Orden de Entrada permite hacer una
recepción sin que se trate de una compra.

Recepción con Orden de Producción.

Otro tipo de recepción en logística es aquella que se relaciona a una Orden de

Producción, se podrá registrar en el sistema distintas Órdenes de Producción. El
sistema utilizado solicitará el número de la Orden de Producción a fin de mantener la
trazabilidad de Productos fabricados por la compañía.

Una vez que existe un documento para realizar una recepción, ya sea una Orden
de Compra, una Orden de Entrada, o una Orden de Producción, es posible recibir
mercaderías en el sistema. También existe la posibilidad de recibir Devoluciones
mediante Órdenes de Devolución, sin embargo, esto será definido detalladamente
en Logística Reversa.

Proceso de Recepción Mercaderías.

2
Recepción con Orden de Compra u Orden de Entrada.

El proceso de recepción de mercaderías con Orden de Compra o con Orden de

Entrada se inicia una vez que la Orden de Compra ya está creada y aprobada en
el sistema asignado. En el proceso de recepción se deben seguir los siguientes pasos:

1.- Descargar camión y agrupar los productos por SKU, si procede palletizar se
debe hacer en este momento.

2.- Identificar los diferentes contenedores, esto se hace pegando una etiqueta de
identificación en cada contenedor recibido. Si se desea administrar stock en cada
uno de los contenedores se debe rotular cada uno de ellos.

3.- Leer la etiqueta de identificación del pallet para dar de alta la mercadería en la
Bodega. Con ello el sistema incrementará la existencia en la ubicación definida
como ubicación de Nacimiento de contenedores. Al momento de leer la etiqueta
del contenedor se deberá seleccionar la Orden de Compra que se está
satisfaciendo.

El proceso de recepción con Orden de Compra y con Orden de Entrada son

idénticos.

Recepción con Orden de Producción.

El proceso de recepción de mercaderías con Orden de Producción se inicia una

vez que la Orden de Producción ya está creada en el sistema; a diferencia de la
Recepción con Orden de Compra y Orden de Entrada aquí solo será necesario
hacer referencia al número de orden de Producción para comenzar la recepción.
Adicionalmente el usuario deberá indicar el Lote de Producción que está
recibiendo para el producto de la OP.

Criterios de Recepción.

Recepción en Piso

El primer punto de la bodega donde se registra el incremento de las existencias es

en una ubicación de Piso, correspondiente al andén de descarga de la bodega,
una vez que las etiquetas de contenedor son leídas se incrementa la existencia en
esa ubicación, empiezan a ser visibles en el sistema los diferentes contenedores
que van naciendo en la ubicación de piso de recepción de la bodega.

Reubicación caótica sin criterios.

3
Las operaciones de reubicación de contenedores pueden ser realizadas
desde un PC de escritorio o bien utilizando las aplicaciones para pocket PC. para
tener mayor claridad del proceso de reubicación debemos hacer las siguientes
aclaraciones:

Identificación de posiciones de almacenamiento: para que se pueda controlar

posicionalmente la bodega cada posición de almacenamiento debe estar
identificada en el sistema. Cuando el usuario utiliza Radio Frecuencia para este
proceso la ubicación debe estar identificada mediante una etiqueta de código de
barras.

Identificación de contenedores: como lo veíamos anteriormente todos los

contenedores que son recibidos en la bodega son rotulados con una etiqueta de
identificación, la que en su código de barra contiene un número único de
contenedor.

Para reubicar caóticamente, y sin criterios, un contenedor, utilizando las funciones

de Radio Frecuencia, el usuario deberá leer la etiqueta del contenedor y luego la
etiqueta de la Ubicación donde dejó el contenedor. Con esto el sistema registra un
movimiento de existencias desde la ubicación “Piso” hacia la ubicación de destino
del contenedor (Posición en Rack).

Como se puede observar en este método de recepción no hay una proposición del
sistema en términos de identificar el mejor lugar de almacenamiento para la
mercadería, simplemente el usuario toma el contenedor y lo almacena en la
bodega, registrando el destino de las mercaderías al momento de leer la etiqueta
de la ubicación.

Reubicación con criterios.

Es un sistema capaz de administrar distintos criterios de almacenamiento

configurables por el administrador logístico. Para ello se debe definir una
heurística detallada de acciones a tomar de acuerdo a ciertos patrones
relacionados con factores múltiples como por ejemplo: Clasificación del SKU,
Capacidad de Almacenamiento, Características físicas del producto a almacenar,
Niveles de Rotación del SKU, y un conjunto de otros datos.

Lo primero es definir la capacidad de almacenamiento del Centro de Distribución.

Cada Posición de almacenamiento, de piso, o rack, deben ser definidas en el
4
sistema. Posteriormente a ello, una vez que se cuenta con el Layout del almacén
definido en calles, pasillos columnas y niveles de altura se sectoriza el almacén,
agrupando conjuntos de ubicaciones de almacenamiento para crear sectores o
zonas destinadas al almacenamiento de productos con características similares.

Se podrá definir, por ejemplo, el sector para productos susceptibles de robos,

conformado por todas las posiciones de almacenamiento del nivel 4 de los racks.

Una vez definido un sector se podrán relacionar ciertos SKU, o ciertas categorías
de SKU, al sector previamente definido.

Durante el proceso de reubicación el sistema identificará la naturaleza del SKU y

buscará posiciones disponibles en los sectores predefinidos para almacenamiento
del producto que se está recibiendo. El sistema indicará entonces al operador la mejor
alternativa de almacenamiento para el contenedor que desea reubicar.

También será posible indicar con total nivel de detalle una lógica de llenado del
sector predefinido.

Etapas del proceso de recepción son :

 Control documental: Control documentario en recepciones y despachos, asegurando

que el flujo los productos físicos cuadren con los documentos de entrada o salida de
mercadería. Lo que permite realizar un control y gestión al detalle de documentos,
pedidos, producto, cantidades y lotes en caso de ser requerido.

 Descarga de la mercancía: La descarga de mercancía es una actividad cotidiana dentro

de la actividad logística, en ella, deben cumplirse una serie de normas que garantizan
eficiencia en la operación, mientras reducen al máximo los riesgos para la integridad
de los empleados.

 Integración de la mercancía recibida en el stock de la empresa: La integración de la

mercadería es un modelo de organización y de gestión que aborda de manera global
y sincronizada los diferentes departamentos, procesos, recursos y flujos relacionados
con hacer llegar el producto final hasta el cliente.

 Cross-docking de los pedidos incursos en pedidos a servir: Es un sistema de

distribución en el que una mercancía recibida a través de un elemento de llegada es
dispuesta inmediatamente para su envío en lugar de ser enviada a almacenamiento.
Con este procedimiento de logística, la necesidad de almacenaje de los productos
queda totalmente eliminada o considerablemente reducida. Al evitar o disminuir el
almacenamiento, se conseguirá que el valor de un producto no se vea perjudicado.

5
Cantidades de mercadería

Para realizar este cálculo y obtener un resultado fiable, deberás hacer lo siguiente:

 Calcular la superficie total de tu bodega en metros cuadrados. Este dato se obtiene al

adquirir el edificio, pero no dudes en confirmar su exactitud. Recuerda restar los
espacios no dedicados al almacenaje de mercaderías: baños, vestuarios, oficinas, etc.

 Determinar la altura máxima de almacenaje. Esto se obtiene restando elementos,

como los sistemas de ventilación, iluminación u otros, a la altura del techo de la
bodega.

 Ejemplo:
Capacidad de almacenaje = (superficie de la bodega- zonas no dedicadas al
almacenaje) x altura máxima de almacenaje
= (45 000 m² - 5 000 m²) X 10 m
= 40 000 m² X 10 m
= 400 000 m³

Calcular el espacio de almacenaje utilizado

Para saber si se está utilizando la capacidad de tu bodega con criterio, te recomendamos que
te plantees la siguiente pregunta: ¿cubren mis estanterías y sistemas de almacenaje la altura
máxima de almacenaje de mi nave o bodega?

El espacio no utilizado, también conocido como espacio vacío, representa una pérdida de
dinero para tu organización. De hecho, si tus sistemas ocupasen la altura máxima de
almacenaje de tu bodega, podrías almacenar más mercaderías.

Espacio de almacenaje utilizado = Espacio efectivamente utilizado / Espacio total disponible

x 100

Cuanto mayor sea el porcentaje, mejor aprovecharás el espacio disponible. De lo contrario,

tendrás que tomar las medidas necesarias para ajustar este resultado.

6
Otros elementos que deben evaluarse

Ahora ya sabes cómo calcular la capacidad de tu bodega y evaluar si tu espacio se utiliza de

forma eficaz. Sin embargo, para que estos datos sean lo más exactos posible, deberás tener
en cuenta una serie de factores, a saber:

 El tipo de estanterías o sistemas utilizados: asegúrate de utilizar la solución de

almacenaje correcta.
 Los tipos de bienes almacenados: líquidos, productos sueltos, etc.
 El número de referencias.
 La forma en que se almacenan tus mercaderías: sigue nuestros consejos para
organizar tus productos.
 El tipo de pallets: madera, plástico, europeo, americano, etc.
 Las normas de almacenamiento.
 El diseño de tu bodega.
 El proceso de preparación de pedidos: no siempre es rentable priorizar el espacio en
detrimento de los procesos de preparación de pedidos.

Procesos de almacenamiento de mercadería en logística

Aunque parece obvio, almacenar es más que recibir, guardar y supervisar mercancías. Hace
ya algunos años, las actividades terciarias han caído en cuenta en el valor que tienen las
mercancías almacenadas y cómo en su manejo se pueden encontrar las mayores ganancias
o también pérdidas.

El almacenaje se define entonces como “el proceso logístico que gestiona la recepción,
almacenamiento y movimientos dentro de un mismo recinto, de la mercancía hasta el punto
de consumo.”

En esta definición se concibe a las bodegas de almacenamiento como uno de los principales
elementos en donde se puede optimizar la cadena de suministro.

Es en el almacenaje y logística del mismo donde las empresas dedicadas a este servicio
pueden brindar a sus clientes servicios de valor agregado que se traduzcan en verdaderos
potencializadores de su proceso de administración de la mercancía.

7
Proceso de Almacenaje

Ya sea que se cuente con un almacén interno o bien se use la terciarización de este servicio,
el proceso de almacenaje se clasifica en 5 etapas o momentos principales:

 Recepción de productos

A la llegada de la mercancía al almacén es prioritario establecer con claridad la

cantidad, calidad y medidas de seguridad de la misma.

Además de registrar la entrada en los sistemas digitales de la empresa de almacenaje, es

ideal considerar las siguientes condiciones durante la recepción:

o Validar la recepción
o Refrendar el estado de la orden de compra
o Verificar acuerdos de devolución
o Corroborar procedimiento para devoluciones
o Informar el recibo al cliente

 Almacenamiento

Esta parte del proceso de almacenaje asigna el tipo de embalaje, etiquetado y

condiciones de almacenamiento requeridas para cada mercancía.

Una vez revisado lo anterior, se asigna la ubicación de la mercancía tomando en

cuenta el número de pasillo, nivel y fondo de rack.

 Conservación y mantenimiento

Como ya se mencionaba, el almacenaje ofrece oportunidades más allá del cuidado y

conservación de la mercancía. Las empresas de almacenaje y logística ofrecen
servicios de valor agregado que pueden ahorrar tiempo, dinero y esfuerzo en esta
parte.

Así también la conservación y mantenimiento de la mercancía se respalda por los

protocolos de seguridad y mantenimiento dentro de cada una de las bodegas de
almacenamiento.

8
  Administración de inventarios

Como lo habíamos mencionado anteriormente, la administración de inventarios se

maneja en línea y presencial.

En las empresas de logística se preocupan por mantener informados en tiempo y

forma a los clientes sobre los movimientos y el estado de su mercancía durante la
estancia de la misma en nuestras bodegas de almacenamiento.

 Transporte y Distribución

Aunque es el último paso en la cadena de suministro, la distribución y tipo de transporte, así

como las características del embalaje para la mercancía son definidas por el equipo de
logística atendiendo a las necesidades de nuestros clientes.

El servicio de valor agregado de las empresas de logística es, alianzas estratégicas y procesos
internos de logística integral son herramientas que se traducen en ahorros y potencializadores
de nuestros clientes.

Valor agregado de la logística

El almacenaje tiene un impacto positivo en distintos niveles de la empresa:

 Al llevar a cabo una mejor gestión de pedidos, mejora el servicio a los clientes.
 Al mejorar la gestión del almacén, una empresa puede ser más competitiva, conseguir
una mayor satisfacción del cliente y así lograr un mayor número de ventas.

· Reducción de costos de almacén

Si los productos están mejor distribuidos y aprovechan mejor el espacio, se reducen las
pérdidas o deterioros de productos.

· Reducir tareas administrativas

Llevar a cabo una gestión de almacén coherente, estandarizada y eficaz ayudará a reducir la
carga de trabajo y ganar en productividad.

· Ayuda a cumplir unos estándares de calidad

Gestionar un almacén de forma correcta permite mantener la cadena de valor de un producto

y ajustarse a todas las regulaciones y estándares de calidad a los que está comprometido.

9
Tiempos de ejecución en la logística (entrega)

Se conoce como Lead Time (tiempo de entrega), al tiempo que transcurre desde el que se
emite la orden de compra pidiendo la mercancía hasta que el proveedor la entrega al cliente.
El mismo es calculado por lo general en días.

¿Qué es el Lead Time en logística?

Se conoce como Lead Time (tiempo de entrega), al tiempo que transcurre desde el que se
emite la orden de compra pidiendo la mercancía hasta que el proveedor la entrega al cliente.
El mismo es calculado por lo general en días. Sin embargo este significado puede variar
dependiendo de la empresa de la que se trate. Cuando se habla de suministros los inventarios
son la clave para el buen funcionamiento del sistema de entregas.

El nivel total del inventario siempre será más alto si el tiempo de entrega es mayor, la
reducción del tiempo de entrega o Lead Time también reduce el inventario que se genera
durante el tiempo de fabricación de un producto.

Resultados de la reducción del Lead Time

 Se reduce el tiempo de preparación.

 Se reduce el tiempo de ejecución.
 Se determinará la capacidad real de la organización.
 Permitirá ajustar los tiempos de espera y traslado.

Tiempos más usados en las cadenas de suministros

 24 horas para la entrega de la carga, este servicio por lo general es ofrecido por
comercios que se surten de un depósito cercano.
 1 semana para mayoristas que envían mercadería a un productor local.
 3 meses para entregar a un productor lejano en otro país o continente, como por
ejemplo en Asia con depósito en Europa o Norteamérica.

Características de un buen sistema de logística Lead Time

 Toda la mercancía disponible y requerida debe formar parte del inventario.

 Los errores en los pedidos que se ofrecieron en 24 horas se pueden rectificar en 2 o
3 días.
 La empresa de logística pueda ser penalizada por al menos 6 meses si el error tiene
que ver con un envío internacional.
 Formación en logística para determinar los problemas del transporte de carga,
almacenaje, comercio o legislación.
 El proveedor deberá analizar la demanda y anticipar la cantidad de inventario que se
necesitará para cumplir con los pedidos entre el momento actual y el próximo
reabastecimiento.

10
Causas de variación en los tiempos de entrega

Las variaciones de los tiempos de entrega se generan por diversas causas, ya sea por el cierre
que tenga el proveedor a la semana, lo cual obviamente generará retrasos.

Por último, si el proveedor tiene falta de productos deberá esperar a tener nueva mercancía
para poder realizar las entregas. Precisamente la intención del Lead Time es poder medir el
rendimiento del proveedor, así como ajustar los niveles de inventario.

Códigos utilizados en logística

La codificación de mercancías en el almacén permite una buena organización de las

existencias, lo que influye positivamente en todas las actividades que se desarrollan en la
instalación. De ahí que cada producto deba estar identificado desde su recepción.

El proceso de codificación de mercancías consiste en identificar los productos de modo

inequívoco con un código o signo. Este código se asocia a una etiqueta adherida al producto,
que permitirá acceder a él electrónicamente. Los etiquetados más consolidados en el mundo
de la logística son los códigos de barras y las etiquetas RFID.

¿Qué es la codificación?

Codificar significa asignar un código a un producto. A partir de este código podremos conocer
algunas de sus características principales: su referencia, fecha de llegada al almacén, de
envasado y caducidad, ingredientes o peligrosidad, entre otras.

El objetivo de la codificación es identificar la mercancía de manera unívoca (no puede haber

dos productos con el mismo código). El sistema de gestión de almacenes (SGA) juega un
papel protagonista en este proceso. El SGA es el que genera el código de cada artículo, asigna
las ubicaciones de los productos en el almacén y hace un seguimiento de las distintas fases
que superan (o, lo que es lo mismo, controla su trazabilidad).

Hoy en día, tendencias como las entregas ultrarrápidas o el almacenamiento de mercancías

de menor tamaño han añadido complejidad a los procesos del almacén. Por ese motivo,
establecer un control exhaustivo de los artículos y registrar todos sus movimientos es vital
para estudiar con precisión los flujos de mercancía y poder optimizarlos. Gracias a la
codificación y a la ayuda de un SGA, los operarios pueden localizar y expedir productos con
mayor rapidez y menos errores.

Ventajas de codificar y etiquetar los productos

La codificación es de gran utilidad en todos los eslabones de la cadena de suministro, desde

el fabricante hasta el consumidor final. A los fabricantes les ayuda a estar al corriente del
estado de sus existencias y a localizar y expedir los artículos con rapidez. Los consumidores,
por su parte, se benefician de las buenas prácticas logísticas que implementan las empresas

11
y, por tanto, de que haya productos en stock cuando van a comprar o de recibir pronto y
sin errores sus pedidos online.

Así pues, codificar los artículos y tenerlos debidamente identificados aporta las siguientes
ventajas:

 Agilidad en las recepciones. Si todos los productos que llegan al almacén están
etiquetados, pueden identificarse más rápido. En el momento en que se lee su etiqueta
mediante un terminal de radiofrecuencia, el artículo queda registrado
automáticamente en el sistema.
 Trazabilidad. Al tener todos los productos identificados, es fácil hacer un seguimiento
de las distintas etapas por las que transita la mercancía.
 Control del stock en tiempo real. Se puede conocer en todo momento el número
exacto de existencias en el almacén.
 Conocimiento más profundo del negocio. Cuantos más datos se tengan, más sencillo
será tomar decisiones sobre cómo perfeccionar las operativas y anticiparse a las
nuevas demandas de los clientes. Gracias a la codificación, se pueden analizar multitud
de variables: desde cuándo y en qué cantidad se vende cada producto, hasta qué
espacio se necesita para alojarlo en el almacén.
 Preparación de pedidos eficiente. El picking es una de las operativas que requiere más
tiempo y recursos. Disponer de todos los artículos controlados e identificados aporta
rapidez, pues el SGA sabe la ubicación exacta de cada SKU y da las órdenes precisas
a los operarios sobre cómo localizarlas.
 Sin errores. Contar con el género identificado evita extravíos y equivocaciones en
cualquier operativa, lo que redunda en un mejor servicio logístico, una mayor
satisfacción del cliente y una considerable rebaja de costos.

Tipos y estándares de codificación de artículos

Existen distintas formas de codificar la mercancía del almacén, en función de los símbolos
utilizados. Las empresas elegirán el sistema más apropiado para ellas. Los tipos más comunes
son:

 Codificación numérica. Solo se emplean números (ni letras, ni signos).

 Codificación alfabética. Se compone únicamente de letras.
 Codificación alfanumérica. El código es una combinación de letras, números y signos.

12
Si la empresa adopta su propio sistema de códigos, su manejo debe ser fácil y usable para
todo el personal involucrado. Es recomendable que sean cortos y que posean siempre la
misma longitud a fin de favorecer su lectura y escritura.

Una vez decidido el tipo de codificación, el siguiente paso es etiquetar la mercancía. Ahí es
donde entra el código de barras, la forma más común de representar un código en un
almacén. El lector láser se encarga de reconocer las barras y convertirlas en su equivalente
alfanumérico, por lo que es un sistema rápido y preciso.

Aunque hay alternativas más modernas como los códigos QR o los tags RFID, resulta difícil
superar la simplicidad y eficacia del código de barras. Lo que lo hace todavía omnipresente
en el sector logístico. Además, el código de barras se puede emplear tanto a nivel interno
como externo. Pero para ser utilizado de manera externa, entre empresas distintas, debe
acogerse a una serie de normas y estándares.

La GS1 (antes conocida como Asociación Internacional de Numeración de Artículos) ha

elaborado un sistema de codificación que garantiza la identificación única de los productos a
nivel internacional.

Veamos los códigos más habituales que ha establecido esta asociación:

 EAN-13. Sirve para identificar, mayoritariamente, artículos que se exponen en puntos

de venta. Se llama así porque incluye trece dígitos numéricos que se dividen en cuatro
categorías: país de procedencia, empresa creadora del producto, código de producto
y un número de control. El código del fabricante lo proporciona el organismo
competente en cada estado (en España es la Asociación Española de Codificación
Comercial, más conocida por sus siglas: AECOC).
 EAN-128 o GS1-128. Este código se crea con el propósito de facilitar información
adicional a la que suministra el EAN-13 (por ejemplo, peso, fecha de producción,
caducidad, lote, número de serie, destino final del producto, etc.). Es el código de
referencia en el sector logístico.
 SCC (Serial Shipping Container Code). Se aplica para el manejo y seguimiento de los
pedidos. Este código es especialmente útil para asegurar entregas eficientes.

Codificación: orden y control

La codificación es un proceso cuyo fin último es facilitar la localización de la mercancía en el

almacén y lograr una completa trazabilidad. Codificar es sinónimo de orden y control.
Disponer de todos los artículos identificados contribuye a llevar a cabo una gestión del
almacenamiento mucho más eficiente. La ventaja más evidente es la trazabilidad: registrar
cada uno de los movimientos de los productos a lo largo de toda la cadena de suministro.

13
No cabe duda de la importancia del SGA, un sistema capaz de controlar el stock y todos los
movimientos que se producen dentro del almacén, tanto para conocer el inventario como
ubicar el género. Para que esto sea posible, es indispensable una coordinación entre el ERP
(que gestiona el maestro de artículos con todos los datos sobre cada producto) y el SGA
(encargado de leer el código del producto y asignarle una ubicación en el almacén).

Las compañías deben identificar todos los artículos a medida que llegan al almacén con el
objetivo de asignarles la ubicación correspondiente según sus características. El SGA
incorpora reglas para distribuir la mercancía de forma correcta en el almacén. Este sistema
conoce la localización exacta de cada artículo en cualquier momento.

Contacta con Mecalux si quieres dotar a tu almacén de un SGA preparado para controlar y
optimizar todos los procesos, hacer un seguimiento muy estricto de los productos, codificarlos
y gestionar los flujos con eficiencia.

Descripciones de los productos en logística

1 mercancía según su estado físico :

El estado físico del producto permite conocer cómo manipular las mercancías, donde
almacenarlas y cómo se pueden transportar. Atendiendo a este criterio, los productos pueden
ser sólidos, líquidos o gaseosos. El modo en que estos productos estén envasados influye de
manera decisiva en su forma de almacenamiento y trasponerte.

2 mercancías según sus propiedades de durabilidad o caducidad

Las propiedades de durabilidad o caducidad influyen directamente en las necesidades de

conservación y mantenimiento de los productos y, por tanto, en la solución de
almacenamiento adecuada a cada tipo. Atendiendo a este criterio, las mercancías o productos
se dividen en dos tipos: perecederos o duraderos.

3 mercancías según su grado de peligrosidad

La peligrosidad de los productos ha sido Clasificada por la ONU conforme a diferentes grados:

Clase 1: Materias y objetos explosivos

Clase 2: Gases comprimidos, licuados y/o disueltos bajo presión

o Clase 2.1 Gases inflamables

o Clase 2.2 Gases no inflamables no tóxicos
o Clase 2.3 Gases tóxicos

Clase 3: Líquidos inflamables

Clase 4. Sólidos inflamables

14
 o Clase 4.1: Materias sólidas inflamables, materias autorreactivas y materias explosivas
desensibilizadas sólidas
o Clase 4.2: Materias que pueden experimentar inflamación espontánea
o Clase 4.3: Materias que en contacto con el agua desprenden gases inflamables

Clase 5.1: Sustancias comburentes

Clase 5.2: Peróxidos orgánicos

Clase 6.1: Materias tóxicas

Clase 6.2: Materias infecciosas

Clase 7: Materias radioactivas

Clase 8: Materias corrosivas

Clase 9: Materias y objetos que presentan peligros diversos

Este tipo de productos necesitan cuidados especiales de manipulación, transporte y

almacenaje. Lo mismo sucede con su envasado, su embalaje y su etiquetado, que debe
mostrar de manera claramente visible las advertencias de su peligrosidad.

4 mercancías según el grado de rotación o frecuencia de entrada y salida

En función de la rotación a la que se vean expuestas nuestras mercancías, éstas deben

ubicarse en un lugar más o menos accesible del almacén. Los productos de rotación alta
tienen un ritmo elevado de entradas y salidas y los de rotación baja apenas registran
movimiento.

5 mercancías según la función que desempeñan dentro del flujo logístico

Dentro del flujo logístico no desempeñan las mismas funciones los almacenes de materias
primas o los de mercancías listas para el consumo.

Los almacenes de materias de aprovisionamiento son necesarios para mantener el ritmo de

producción; sin embargo, los materiales los almacenes de productos terminados son
necesarios para regular el mercado de consumo. Lógicamente, su función en el flujo logístico
es diferente.

6 mercancías según la forma, el tamaño o la densidad del producto

Los productos según su naturaleza pueden medirse en litros, metros lineales, metros
cuadrados, kilos, toneladas… Sin embargo, a la hora de planificar su transporte y
almacenamiento, el criterio que se utiliza es su forma y la relación entre su peso y su volumen.

15
Los productos pueden tener una forma regular o una forma irregular. Estos últimos no tienen
una forma uniforme y quedan espacios libres al agruparlos para su almacenamiento. Se
manipulan como productos de forma regular una vez envasados o paletizados siempre que
las particularidades del producto lo permitan.

Tipo de embalaje y transporte.

¿Qué es el embalaje?

El embalaje es el acondicionamiento de los productos para protegerlos, y/o agruparlos según

su condición en tanto dure el trayecto hacia el punto de entrega.

De esta forma, preservamos la calidad de la carga a la vez que mantenemos a salvo la

integridad del mismo en las operaciones de manipulación, almacenamiento y el traslado.

Por definición: el embalaje es el material que agrupa a varios y que ayuda a la manipulación
en la distribución física reduciendo los riesgos según el tipo de carga, descarga y transporte.

Existen diversos tipos de riesgo que pueden afectar el transcurso:

 Mecánicos: vibraciones, colisiones o todo desperfecto del vehículo.

 Climáticos: fíos intensos, temperaturas sofocantes, humedad, lluvias prolongadas, etc.
 Manipulación: Caídas, apilamientos, golpes, tratamiento indebido.
 Robos,
 Contaminaciones.

Ahora bien esta actividad tiene 3 funciones importantes:

1. Protección de los productos.

2. Identificación: información visual que facilita la manipulación y los apilamientos de
productos.
3. Manipulación de la carga: mejora el transporte de paquetes, la distribución dentro de
un espacio determinado y el conteo.

Tipos de embalaje

La finalidad de los tipos de embalaje está dada según las características del producto que
envasan, por lo que tenemos 3 tipos:

Primario

Aquel embalaje que está en contacto directo con el producto, por lo que la protección se
adecua al a forma del mismo.

16
La presentación es un punto esencial, puesto que como bien profesa el dicho “Todo entra por
la vista”; un diseño llamativo será una presentación adecuada y agradable.

Los envases que requieren este tipo de embalaje son de: cartón, plástico, botellas de vidrio,
etc.

La re-utilización será clave para entregar una imagen consciente respecto al medio ambiente,
además te puede servir para ahorrar dinero.

Secundario

Dentro de los tipos de embalaje, el secundario es aquel que está destinado para ayudar la
reserva y traslado del producto. Además, puede ser el refuerzo de protección para el embalaje
del primer tipo, lo que facilitaría la manipulación y apilamiento en la carga.

Terciario

Este tipo de embalaje engloba a las dos anteriores, la protección de la protección. Es decir,
que protege al segundo embalaje evitando que golpes fuertes dañen la integridad del
producto.

La mejor representación de esto son las Matrioshkas rusas

Para cumplir esa misión de manera óptima necesitan estar diseñados con materiales
resistentes, y existen algunos como: diferentes tipos cartones ondulados, de diversos
grosores e incluso materiales.

Dentro de este grupo caben los palets, las cantoneras, o la alusa plast que envuelve a las
cajas manteniendo la estructura unitaria.

Tipos de materiales y sus usos

 Papel: para cubrir otros envoltorios como cajas, bolsas o envases que se puedan rayar.
Un formato flexible que cubre del polvo, la luz, manchas o lo aísla de la humedad.
 Cartón: es el material por excelencia del embalaje que permite una adaptación única
en tamaño y forma. Su formato permite una decoración llamativa.
 Plástico: Material resistente que disminuye los riesgos de sufrir daños ocasionados por
el transporte. Su ligereza y resistencia lo hace un producto muy utilizado entre los
envíos de empresas o entregas especializadas.
 Madera: Lo más requerido para los envíos pesados de cuidado especial. Pueden haber
formatos de caja de madera contrachapada, aros, cercos o palés de madera.

17
La etapa que interviene en el proceso y distinciones de carga y proceso involucrado (cross-
docking, maquillado, kiteado, upgrade).

¿Qué es el cross docking en la logística?

Dicho de una manera simple, el cross docking es una técnica que ayuda a optimizar el tiempo
de almacenaje, haciéndolo inexistente o muy limitado. El proceso hace que la mercancía no
se quede en el almacén o que cuando llegue, ésta salga directamente a los clientes.

Hay que tomar en cuenta que contratar el servicio de cross docking implica transferir los
embarques del medio de transporte en el que llegan al medio de transporte en el que salen,
sin que existan stocks o medie un almacenaje intermedio.

De esta manera –y como su nombre lo indica–, se acelera el proceso de recepción de los

productos en el muelle de entrada, para que en el menor tiempo posible puedan ser
transferidos al muelle de transporte saliente.

Las ventajas del cross-docking son:

 Es una de las estrategias que se pueden encuadrar dentro de la filosofía de Efficient

Consumer Response.
 Logra mejorar la eficiencia y la productividad dentro de la cadena de suministro.
 Es un modelo de distribución especialmente rápido y rentable.
 Permite tener una interesante reducción de costos en: almacenaje, distribución,
inventario y personal.
 Al reducir los stocks, facilita la tarea de manipulación y reubicación de la mercancía,
consiguiendo un número menor de errores.
 Consigue una mayor frescura de la mercancía y aumenta su disponibilidad.
 Facilita el cumplimiento de los plazos fijados, lo que supone una gran ventaja para el
cliente.

Proceso del cross docking

Para conseguir que se lleve a cabo, es indispensable tener una excelente planificación y
control de los tiempos cumpliendo correctamente con el proceso, el cuál es el siguiente:

1. Los productos llegan a través del transporte y se asignan a un muelle de recepción en

la terminal de cross-dock.

2. Una vez que el transporte de entrada se ha atracado, los productos se pueden mover
ya sea directamente o indirectamente a los destinos de salida.

3. Llegados a los destinos de salida, se pueden descargar, ordenar y seleccionar, de

forma que se facilite la operación de identificación de sus destinos finales.

18
 4. Cuando ya están debidamente ordenados, los productos se cargan en el transporte
de salida para comenzar su camino hacia los clientes.

Cabe destacar que esta técnica es ideal para ciertas industrias, sobre todo cuando se trabaja
con artículos sin conservadores o que tengan la necesidad de transportarse a una temperatura
controlada. También es propicia para productos envasados y ordenados, pues estarán listos
para el transporte o para un cliente específico.

Por estas razones el cross docking es el servicio que la mayoría de las empresas contratan
para conseguir reducciones en sus tiempos de entrega, así como menores costos de
almacenaje y distribución de la mercancía.

Finalmente es importante mencionar que este proceso aporta grandes ventajas siempre y
cuando exista una adecuada coordinación, por lo cual contratar a una empresa con
experiencia, permitirá cumplir con los objetivos establecidos.

Kiteo

El control y la gestión del flujo de materiales no se limitan al propio almacén, sino que incluye
también la conexión con las máquinas y líneas de montaje. Producciones y consumos de
materiales actualizan en tiempo real los stocks intermedios a pie de máquina

Flujo simple: Es el flujo más sencillo que existe, y se caracteriza por la no fraccionación de
las unidades de carga, es decir, no hay ninguna modificación de las mercancías dentro del
almacén, tal como entra, se almacena, y del almcén sale hacia el cliente final

El flujo de materiales constituye una fuente potencial para mejorar la productividad de la

planta y consecuentemente de la empresa, en virtud de lo cual es evidente la necesidad de
disponer de un patrón de flujo según el cual las instalaciones estén orientadas hacia la
producción, de tal manera que ningún equipo

¿Qué es el flujo de un producto?

Es el camino que sigue la materia prima desde que llega a la fábrica hasta el producto y esta
vinculado a la tecnología de fabricación. ... Proceso de flujo continuo proceso donde el flujo
de producto sigue siempre una secuencia de operaciones que viene establecida por las
características del producto.

19
¿Cuáles son los 4 flujos de la logística?
Tipos de flujos logísticos

 Flujo push. Se fabrican los productos que se precisan en función de las previsiones de
demanda.
 Flujo pull. La orden de fabricación de un producto se ejecuta únicamente si hay una
demanda real del mismo. ...
 Flujo tenso. ...
 Flujo sincrónico.

Upgrade

Es un término inglés que significa mejora, ampliación, actualización… es decir, pasar de una
situación a otra superior, conseguir un extra o un plus.

1. Upgrade por compensación.

Este es a consecuencia de un error realizado por la marca, en el cual el cliente ha salido

perjudicado o insatisfecho. Si tienes en cuenta que un cliente insatisfecho cuenta de media a
unas 10 personas su experiencia negativa, deberías preguntarte ¿estoy dispuesto a esto? Si
evalúas la repercusión que podría tener este hecho en tu negocio, y crees que te interesa el
coste que supondría ofrecer a tu cliente insatisfecho, algo que no ha contratado, pero que le
va a suponer una mejora, puede que sea una gran solución, ¿no crees?

En el caso del upgrade por compensación, habrá que evaluar si el gasto que supone este
ofrecimiento compensa el descontento o pérdida de un cliente. Sin embargo, ten en cuenta
que ese gasto puede llegar a ser simbólico si lo comparamos con las posibles consecuencias
que puede acarrear.

2. Upgrade por fidelización.

Este es mucho más estratégico que el anterior. Se basa en crear un efecto Wow, es decir,
ofrecerle una mejora en el proceso de compra, la cual no esperaba y ni siquiera había pedido.
Este hecho, potenciará enormemente su experiencia de cliente, convirtiendo el momento
transaccional en un momento memorable susceptible de ser compartido con otras personas,
actuando como prescriptor de la marca, e incidiendo, por tanto, directamente en la captación
de nuevos clientes.

20
Tipos de transporte

El servicio logístico puede utilizar o varios tipos de transporte para trasladar mercancías,
dependerán del destino y puede combinarse con otros servicios como seguro, maniobras de
carga, descarga y almacenamiento.

Transporte Terrestre

Es uno de los más comunes para transportar mercancías porque se adapta fácilmente a las
necesidades del cliente, regularmente es más económico y más flexible al momento de elegir
la disponibilidad.

El tipo de unidades terrestres que se van a utilizar se define por las características, tamaño y
peso de la mercancía y se pueden solicitar unidades con especificaciones como refrigeración
o cisternas.

El transporte terrestre puede ser para rutas nacionales o internacionales porque funciona para
distancias cortas o muy largas. No necesariamente la mercancía debe ocupar toda la caja del
tráiler, porque el servicio puede adaptarse a las necesidades del cliente, incluso también se
pueden solicitar unidades dedicadas, al servicio exclusivo de una compañía.

Es de los más utilizados, ya que independientemente del tipo de transporte principal que se
utilice, al final, regularmente la mercancía debe viajar por tierra desde el aeropuerto, aduana
hasta su lugar de destino o incluso desde almacén a la fábrica.

Transporte Marítimo

Una excelente opción para conectar continentes y el tipo más utilizado a nivel mundial. Al
transportar mercancía por vía marítima hay que considerar que es mucho más lento. Es uno
de los más utilizados para exportar o importar mercancías a nivel internacional. Se pueden
transportar cargas muy pesadas o de grandes dimensione en contenedores o a granel sin
necesidad de estos, ya que los buques tienen bóvedas para transportar los materiales.

Transporte Aéreo

Es uno de los transportes que se utiliza cuando la mercancía es urgente, de alto valor o
perecedera, ya que cuenta con la infraestructura para conservar la temperatura específica de
la carga. El costo de servicio es mayor que cualquiera de los otros tipos de transporte.
21
Las cargas peligrosas por lo regular no se transportan por vía aérea debido a las normas
establecidas. No se recomienda para cargas que son de grandes dimensiones.

Tiene algunas desventajas, el retraso suele ser común debido a las condiciones climáticas,
restricciones legales o cancelaciones directamente del aeropuerto.

Al enviar cargas por vía aérea, se tiene una mayor accesibilidad entre países o ciudades por
su facilidad para viajar distancias cortas o largas, es un transporte seguro al tener menor
incidencia en robos.

Transporte Ferroviario

Está sujeto a las distintas rutas establecidas. Entre sus ventajas es más barato que el
transporte terrestre y el más estable en precio, sin embargo, se utilizan para mercancías que
no tienen urgencia por ser entregadas, aunque tarda más tiempo en llegar, no sufre de
problemas por retraso debido al tráfico en carreteras.

La probabilidad de que se accidente este tipo de transporte es realmente baja, por lo que se
considera muy seguro para transportar, además, la capacidad de mercancía es mucho mayor
y puede llevar mercancía muy pesada a largas distancias y también se utiliza para mercancía
a granel.

Puede tener conexión con otro tipo de transporte, es decir, multimodal, ya que, por su
infraestructura, no puede llegar directamente a puntos específicos.

Puede ser utilizado de forma nacional o internacional, en este punto dependerá de las
conexiones entre los distintos países.

Tiene una gran facilidad para transportar, ya que los contenedores/cajas de los ferrocarriles
pueden ser colocados directamente en un tráiler.

El tipo de transporte que se va a utilizar debe ser evaluado de acuerdo al tipo de mercancía,
necesidades específicas, urgencia de entrega, rutas, costo y condiciones legales entre los
países. Elegir un servicio logístico, garantiza que utilizar los medios adecuados, así como las
maniobras específicas para cada caso.

22
Tipo por particularidad de cargas (Peligros, fría, refrigerada, seca, líquida, viva,
sobredimensionada.)

¿Qué se consideran mercancías peligrosas?

Las mercancías peligrosas son materiales o elementos con propiedades peligrosas que, si no
se controlan correctamente, suponen un riesgo potencial para la salud humana y la seguridad,
las infraestructuras y/o sus medios de transporte.

Carga fría o refrigerada

Cuando hablamos de carga refrigerado, nos referimos a toda aquella carga que requiera de
una temperatura estrictamente controlada dentro de un entorno concreto durante el envío.

Carga Seca

Al hablar de carga seca o mercancía seca, se hace referencia a las grandes cantidades de
mercancía que son almacenadas en silos (construcción diseñada para almacenar grano y otros
materiales a granel) y se transporta en contenedores, camiones cisterna y/o buques.

Carga Liquida

Cargas líquidas a granel, se denominan aquellos productos que se transportan en estado

líquido o licuado.

Carga Viva

Esta referida a todo lo que se relacione con animales de todo tipo

Carga sobredimensionada

La carga sobredimensionada es el tipo de carga que sobrepasa los límites en cuanto a medidas
y peso permitido por las leyes mexicanas en un equipo estándar, por lo cual requieren de
vehículos y disposiciones especiales para que esta sea transportada de manera segura y sin
ningún tipo de contratiempos.

23