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PLANEACION DE REQUERIMIENTO

DE MATERIALES MRP
(Material Requirements Planning)
PANORAMA GENERAL DE LA PLANIFICACION DE LA COMPAÑÍA CON ENFOQUE
DE PRODUCCION
PLANIFICACION ESTRATÉGICA (PLAN EMPRESARIAL)

PLAN COMERCIAL (PLAN DE VENTAS A LARGO PLAZO) Nivel estratégico >2 años:
se determina el capital disponible y su
PLAN DE PRODUCCION A LARGO PLAZO
fuente, la demanda total y su
proyección, la capacidad de largo plazo
PLAN FINANCIERO A LARGO PLAZO

Aprobación Nivel táctico entre 6 y 18 meses:


• En términos de volúmenes y costos ($) por
PLAN AGREGADO DE PRODUCCION familias de productos.

PLAN MAESTRO DE PRODUCCION • Producto final en unidades, HH Maquina,


HH-Hombre, volúmenes y costo por tipo de
producto
MRP
Nivel operativo: diario, semanas
MRP Material Requirements Planning
El MRP es una técnica para abordar el problema de ordenamiento del flujo de
todo tipo de materiales en la empresa para obtener los objetivos de producción
eficientemente, es decir gestionando:

• ajustar los inventarios,


• la capacidad,
• la mano de obra,
• los costes de producción,
• los plazos de fabricación
• y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la
producción.
• Espacio
Todo de manera eficiente y que sea flexible para permitir los cambios necesarios
Las técnicas MRP (Material Requirements Planning), Planificación de
Requerimiento de Materiales controlan y coordinan los materiales para que
se hallen a punto cuando son necesarios sin necesidad de tener un excesivo
inventario o caer en roturas de stock, es el plan de abastecimiento
prácticamente

Su ausencia o incorrecto uso generan excesivos stocks de seguridad, así


como uso complementario de métodos informales (stocks “por si acaso”),
con el objetivo de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento
de la programación debido a falta de stocks, pues eso conlleva a mayores
riesgos y a mayores costos.
COMPARACION ENTRE LOS SISTEMAS DE PUNTO DE PEDIDO (EOQ) Y PLANEAMIENTO DE LA NECESIDAD O
REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)

PUNTO DE PEDIDO MRP


DEMANDA independiente dependiente (predeterminado)

FILOSOFIA DE ÓRDENES reabastecimiento necesidades (MPS)


basada en un programa maestro
PREDICCION basada en la demanda pasada (pronóstico)
(explosion de las necesidades -BOM)
todos los artículos son igualmente
CONCEPTO DE CONTROL categorizacion ABC (rotación)
importantes
satisface las necesidades del cliente satisface las necesidades de
OBJETIVOS
(hacia afuera) manufactura (hacia adentro)
TAMAÑO DE LOS LOTES cantidad economica de pedido necesidad individual de artículos Técnicas de lotificación
PATRON DE DEMANDA constante aleatoria pero predecible

TIPO DE INVENTARIO productos terminados / repuestos trabajo en proceso / materias primas


tiende a desaparecer salvo en los
necesario para cubrir la aleatoriedad de la
INVENTARIO DE SEGURIDAD productos finales o materiales
demanda
importados o con lead time variable

El objetivo de las reglas y fórmulas del punto de pedido (sistema de demanda independiente) es obtener altos
niveles de servicio al cliente y bajos costos operativos.
Por otro lado, los sistemas de demanda dependiente están orientados hacia la manufactura
El MRP es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que
responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales.

El MRP genera las órdenes de compras de la empresa (de producción),


resultantes del proceso de planificación de necesidades.
Así se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de
materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks.

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la


producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se
quiere hacer en el futuro, con qué materiales se cuenta, y cuáles se requieren
para poder realizar todas las tareas de producción.
CHASE, 2012
PLANEACION DE REQUERIMIENTO
DE MATERIALES MRP
(Material Requirements Planning)
PANORAMA GENERAL DE LA PLANIFICACION DE LA COMPAÑÍA CON ENFOQUE
DE PRODUCCION
PLANIFICACION ESTRATÉGICA (PLAN EMPRESARIAL)

PLAN COMERCIAL (PLAN DE VENTAS A LARGO PLAZO) Nivel estratégico >2 años:
se determina el capital disponible y su
PLAN DE PRODUCCION A LARGO PLAZO
fuente, la demanda total y su
proyección, la capacidad de largo plazo
PLAN FINANCIERO A LARGO PLAZO

Aprobación Nivel táctico entre 6 y 18 meses:


• En términos de volúmenes y costos ($) por
PLAN AGREGADO DE PRODUCCION familias de productos.

PLAN MAESTRO DE PRODUCCION • Producto final en unidades, HH Maquina,


HH-Hombre, volúmenes y costo por tipo de
producto
MRP
Nivel operativo: diario, semanas
MRP Material Requirements Planning
El MRP es una técnica para abordar el problema de ordenamiento del flujo de
todo tipo de materiales en la empresa para obtener los objetivos de producción
eficientemente, es decir gestionando:

• ajustar los inventarios,


• la capacidad,
• la mano de obra,
• los costes de producción,
• los plazos de fabricación
• y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la
producción.
• Espacio
Todo de manera eficiente y que sea flexible para permitir los cambios necesarios
Las técnicas MRP (Material Requirements Planning), Planificación de
Requerimiento de Materiales controlan y coordinan los materiales para que
se hallen a punto cuando son necesarios sin necesidad de tener un excesivo
inventario o caer en roturas de stock, es el plan de abastecimiento
prácticamente

Su ausencia o incorrecto uso generan excesivos stocks de seguridad, así


como uso complementario de métodos informales (stocks “por si acaso”),
con el objetivo de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento
de la programación debido a falta de stocks, pues eso conlleva a mayores
riesgos y a mayores costos.
COMPARACION ENTRE LOS SISTEMAS DE PUNTO DE PEDIDO (EOQ) Y PLANEAMIENTO DE LA NECESIDAD O
REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)

PUNTO DE PEDIDO MRP


DEMANDA independiente dependiente (predeterminado)

FILOSOFIA DE ÓRDENES reabastecimiento necesidades (MPS)


basada en un programa maestro
PREDICCION basada en la demanda pasada (pronóstico)
(explosion de las necesidades -BOM)
todos los artículos son igualmente
CONCEPTO DE CONTROL categorizacion ABC (rotación)
importantes
satisface las necesidades del cliente satisface las necesidades de
OBJETIVOS
(hacia afuera) manufactura (hacia adentro)
TAMAÑO DE LOS LOTES cantidad economica de pedido necesidad individual de artículos Técnicas de lotificación
PATRON DE DEMANDA constante aleatoria pero predecible

TIPO DE INVENTARIO productos terminados / repuestos trabajo en proceso / materias primas


tiende a desaparecer salvo en los
necesario para cubrir la aleatoriedad de la
INVENTARIO DE SEGURIDAD productos finales o materiales
demanda
importados o con lead time variable

El objetivo de las reglas y fórmulas del punto de pedido (sistema de demanda independiente) es obtener altos
niveles de servicio al cliente y bajos costos operativos.
Por otro lado, los sistemas de demanda dependiente están orientados hacia la manufactura
El MRP es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que
responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales.

El MRP genera las órdenes de compras de la empresa (de producción),


resultantes del proceso de planificación de necesidades.
Así se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de
materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks.

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la


producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se
quiere hacer en el futuro, con qué materiales se cuenta, y cuáles se requieren
para poder realizar todas las tareas de producción.
CHASE, 2012
En cuanto a las características del sistema, se podrían resumir en:

1. Está orientado a los productos: a partir de las necesidades de estos, planifica los
componentes necesarios.
2. Es prospectivo: se basa en las necesidades futuras de los productos.
3. Realiza un ordenamiento de las necesidades de ítems en función del lead time,
estableciendo las fechas de emisión y entrega de pedidos. El sistema MRP toma el
Tiempo de suministro (lead time) como un dato fijo, por lo que es importante que este
sea reducido al mínimo antes de aceptarlo como tal (gestión), o disminuir su variabilidad.
4. No tiene en cuenta las restricciones de capacidad, por lo que no asegura que el plan
de pedidos sea viable. Pero es una guía.
5. Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de la
empresa (Compras, Finanzas, Almacenamiento MP e Insumos, Calidad, Gerencia)
Trabaja con dos parámetros básicos: tiempos y necesidades.

El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los


componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder
satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados
outputs:

• El plan de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar.


• El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores.
• Compras en curso de entrega
• Informes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales
repercuten en el plan de producción y en los plazos de entrega de
producción final.
• Órdenes de compra.
Beneficios / Implicaciones de la planificación adecuada del MRP:
Los beneficios más significativos son:

• Satisfacción del cliente (interno y externo)


• Disminución del stock (relativo)
• Reducción de las horas extras de trabajo
• Incremento de la productividad y mejora de respuesta al mercado
• Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios-margen (o reducción de precios)
• Incremento de la rapidez de entrega (relativo pues hay fechas de entrega)
• Coordinación en la programación de producción e inventarios
• Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación
• Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de la planificación
• Fijación de costos y precios más precisa
• Mejora de las relaciones internas de la organización.

El Objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, y principalmente disciplinado


para determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
OUTPUTS DEL MRP
INPUTS DEL MRP
• Reportes primarios
1. Ordenes de trabajo (producción)
2. Ordenes de compra
• Master Production Schedule 3. Avisos de reprogramación (producción)
(MPS)
• Bill of materials (BOM) • Reportes secundarios
• inventario actual 1. Informes de excepción (cambios o
• Lead time de proveedores y urgentes)
del sistema productivo 2. Reportes de planificación
3. Informes de control de rendimiento
• Recepciones programadas
(ordenes de compra pendientes • Transacciones de inventario
por recibir) (consumos, actualizaciones in-out)
INPUT LISTA DE MATERIALES (BOM)
(árbol estructural del producto y Listas estructuradas de materiales)

El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un método básico de los


departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido.

Tanto para la especificación de las características de los elementos que componen el conjunto
como para los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción.

Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada


de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las
sucesivas etapas de la fabricación.

La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y


componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando
el modo en que la misma se realiza.
árbol estructural del producto A (estructura escalonada, estructura del
producto)

En el árbol de estructura se anotan las piezas con una estructura escalonada. Así se
identifica claramente cada pieza y la manera en que se arma, porque cada escalón
representa los componentes de la pieza.
Uso de subensambles y niveles de ensamble
Si todas las piezas idénticas están en el mismo nivel de todos los productos finales, se calcula
fácilmente el número total de piezas y materiales necesarios para un producto.
Considérese el producto L mostrado en la ilustración. Observe que, por ejemplo, la pieza N aparece
como insumo de L y como insumo de M.

Por tanto, la pieza N tiene que ser inferior al nivel 2 para que todas las N estén en el mismo nivel.

Si todas las piezas idénticas se


colocan en el mismo nivel, el
problema se reduce a inspeccionar
los niveles y resumir el número de
unidades que se requieren de cada
pieza.
Demanda
independiente

Demanda
Dependiente
Ejemplo
Una empresa empaca equipos estéreos de alta fidelidad para pedidos on line.
Los componentes del mejor juego de bocinas, “Awesome” (A), incluyen 2 juegos de bocinas
estándar de 12 pulgadas (B) y 3 juegos de bocinas con amplificador (C).
Por su parte, cada B consta de dos bocinas (D) y 2 cajas de embalaje, cada una con un juego
de instalación (E).
Cada juego estereofónico de 300 watts (C) contiene 2 bocinas con amplificador (F) y 2 juegos
de instalación (E). Cada bocina con amplificador (F) incluye dos bocinas (D) y un amplificador
(G).
En total, cada Awesome contiene 4 bocinas estándar de 12 pulgadas y 12 bocinas de 12
pulgadas con amplificador.

Por lo tanto la demanda de B, C, D, E, F y G es completamente dependiente del


programa de producción maestro de A (los juegos de bocinas Awesome).
Aquí la diferencia de fondo con el PMP y el MPS es: el MRP planifica bajo demanda
dependiente
EJEMPLIFICAR EN PAINT
Con la información anterior, construimos una estructura de producto y
“explotamos” los requerimientos.

Esta estructura tiene cuatro niveles: 0, 1, 2 y 3.


Hay cuatro padres: A, B, C y F.

Cada artículo padre tiene al menos un nivel inferior. Los artículos B, C, D,


E, F y G son componentes porque cada uno tiene cuando menos un
nivel superior.

En esta estructura, B, C, y F son a la vez padres y componentes.


El número colocado dentro del paréntesis indica cuántas unidades de ese artículo en
particular se necesitan para hacer el artículo ubicado inmediatamente arriba de él. Así, B(2)
significa que se requieren dos unidades de B para cada unidad de A
Una vez desarrollada la estructura de producto, se determina el número de unidades
requeridas de cada parte y componente para satisfacer la demanda de un nuevo pedido de
50 juegos de bocinas Awesome. Los requerimientos se “explotan” de la siguiente manera:
NIVEL
0 A=50
1
1
2
2
3
3
Ahora tenemos una presentación visual de los requerimientos para el juego de bocinas
Awesome y el conocimiento de las cantidades necesarias, la EXPLOSION de materiales. Así,
para 50 unidades de A, necesitaremos 100 unidades de B; 150 unidades de C; 800 unidades
de D; 500 unidades de E; 300 unidades de F, y 300 unidades de G.
Ejercicio 1 Si hay 100 F en existencia, ¿cuántas D se necesitan?
EJERCICIO GRUPAL 1
Se tiene el producto A con la siguiente estructura.
• Realice el árbol del producto tomando en cuenta los niveles y su ordenamiento
• Realice la explosión de materiales para una demanda de A de 120 unidades
REGISTROS DE INVENTARIOS EXACTOS INPUT

El conocimiento de lo que hay en el inventario es resultado de una


buena administración de inventarios.

Para que un sistema MRP funcione, es absolutamente necesario


contar con una buena administración del inventario.

Si la empresa aún no supera un 99% de exactitud en sus registros de


MP, la planificación de requerimientos de materiales no funcionará

MEDIDAS OPERACIONALES: CONTROLES Y PRÁCTICAS (y Stock


de Seguridad)
INPUT

ÓRDENES DE COMPRA PENDIENTES (en curso)

El conocimiento de los pedidos de MP pendientes por recibir es una


consecuencia de una buena gestión de los departamentos de compras y
control de inventarios.
Cuando se ejecutan las órdenes de compra, el personal de producción
debe tener acceso a los registros de los pedidos y a las fechas de
entrega programadas.
Sólo con la información correcta de compras, el administrador puede
preparar planes de producción confiables y ejecutar de manera efectiva
un sistema MRP.
INPUT

TIEMPOS DE ENTREGA PARA COMPONENTES (LEAD TIME)

El tiempo requerido para adquirir un artículo (es decir, comprarlo, producirlo o


ensamblarlo) se conoce como tiempo de entrega o lead time.

Para un artículo manufacturado, el tiempo de entrega consiste en la suma de


los tiempos necesarios para trasladar, preparar y ensamblar o implementar una
corrida para cada componente.

Para un artículo comprado, el tiempo de entrega incluye el tiempo que


transcurre entre el reconocimiento de la necesidad de una orden y el momento
en que el artículo está disponible en planta para producción.
Al aplicar el lead time al árbol del producto se obtiene la estructura escalonada del producto
ESTRUCTURA ESCALONADA DE PRODUCTO
Cuando a la lista estructurada de materiales se le añade el tiempo de entrega para cada uno de
los materiales o componentes obtenemos una estructura que visualmente parece una escalera
y por eso se llama estructura escalonada.

como en el ejemplo de la empresa que produce los equipos de sonido tenemos una estructura
de materiales usaremos ese ejemplo:
En esta estructura, el tiempo se muestra en el eje horizontal donde el artículo A debe estar
terminado en la semana 8. Después, cada componente se compensa para ajustar los tiempos
de entrega.

Tiempos de entrega para los


componentes de las bocinas (lead time
o tiempo de producción)

Estructura del producto con Lead Times


Ejercicio 2
Del ejercicio 1 elabore la estructura escalonada tomando en cuenta el siguiente cuadro de
tiempos de entrega de cada componente. Según su árbol, en qué semana se entregará el
producto A?
Presente en una hoja. No usar lápiz. Todo en esfero

TIEMPO DE
COMPONENTE
ENTREGA
A 2 SEMANAS
B 3 SEMANAS
C 2 SEMANAS
D 1 SEMANA
E 1 SEMANA
F 4 SEMANAS
G 2 SEMANAS
ESTRUCTURA DEL MRP
Aunque la mayoría de los sistemas MRP están sistematizados, puede hacerse en forma
manual.
Los inputs son: Los outputs son:

Heizer, 2008
PLAN DE NECESIDADES BRUTAS DE MATERIALES
Una vez que se tengan calculados con exactitud o que se disponga de la
información precisa de los componentes del MRP (o sea los INPUTS) el siguiente
paso es elaborar el plan de requerimientos brutos o de necesidades brutas.

Este plan combina el programa de producción maestro MPS con el


programa escalonado, y como resultado indica cuándo debe ordenarse un
artículo a los proveedores si no hay artículos en inventario, o cuándo debe
iniciar la producción de un artículo para satisfacer la demanda del producto
terminado en una fecha particular (MPS).

PROGRAMA
MPS ESCALONADO
EJEMPLO Plan escalonado de materiales para 50 equipos de bocinas

EXCEL EJEMPLO1 50 BOCINAS


SEMANA
LEAD TIME
COMPONE
OPERACIÓN 1 2 3 4 5 6 7 8 EN
NTE
SEMANAS
FECHA REQUERIDA 50
A
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 50 1
FECHA REQUERIDA 100
B
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 100 2
FECHA REQUERIDA 150
C
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 150 1
FECHA REQUERIDA 200 300
E
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 200 300 2
FECHA REQUERIDA 300
F
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 300 3
FECHA REQUERIDA 600 200
D
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 600 200 1
FECHA REQUERIDA 300
G
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 300 2

El plan de requerimientos brutos de materiales muestra cuándo debe iniciar y terminar la


producción de cada artículo a fin de obtener 50 unidades de A en la semana 8. Ahora la
administración tiene un plan inicial.
PROBLEMA 1 BOM CANASTA NAVIDEÑA. PRESENTAR EN HOJA
Es navidad y usted desarrolló esta sencilla estructura de producto de los artículos necesarios para
llenar una canasta navideña que se dará como regalo a los colaboradores de su organización en una
reunión.
Usted estima que asistirán 200 personas. Suponga que no tiene los artículos en inventario que
componen la canasta. Explote la lista estructurada de materiales. (Los subíndices indican el número
de unidades requeridas).
PARTE REQUERIMIENTO
J 200
PARTE K 1 X NÚMERO DE J 1 X 200 200
PARTE L 4 X NÚMERO DE K 4 X 200 800
PARTE M 2 X NÚMERO DE J 2 X 200 400
PROBLEMA 2 PARA PRESENTAR EN HOJA
Suponga que usted es quien planifica la producción y que le han dado una lista estructurada de materiales
para fabricar un soporte compuesto por una base, dos resortes y cuatro abrazaderas. El ensamble de la
base requiere de una abrazadera y dos alojamientos. Cada abrazadera tiene un mango y una pieza fundida.
Cada alojamiento lleva 2 cojinetes y un eje. No hay inventario actual.

a) Diseñe una estructura del producto indicando las cantidades de cada artículo y mostrando la
codificación del nivel más bajo.
b) Determine las cantidades totales necesarias de cada artículo para ensamblar 50 soportes.
c) Calcule las cantidades netas requeridas si en su inventario hubiera 25 bases y 100 abrazaderas.

PROBLEMA 3 PRESENTAR EN HOJA

Su jefe acaba de entregarle el programa y los tiempos de entrega para el soporte del problema anterior. La
unidad debe estar lista en la semana 10. Los tiempos de entrega para los componentes son: soporte (1
semana), base (1 semana), resorte (1 semana), abrazadera (1 semana), alojamiento
(2 semanas), mango (1 semana), pieza fundida (3 semanas), cojinete (1 semana) y eje (1 semana).
a) Prepare la estructura de producto escalonada para el soporte.
b) ¿En qué semana debe comenzar el vaciado de la pieza fundida?
EJERCICIO 1 PRODUCTO ABC EXCEL
Se tiene el producto A que se compone de dos partes B y C. se tiene el plan maestro de
producción, la estructura del producto, los lead times de atención de los componentes B y C.
Adicionalmente se cuenta con inventarios iniciales, se exigen stocks de seguridad y el tamaño
de lote de pedido no es arbitrario sino restringido por el proveedor.
Elaborar un plan bruto de requerimiento de materiales:
CUADRO DE DEMANDA PRODUCTO A (MPS)
SEMANA 0 1 2 3 4 5

CANTIDAD 0 300 500 500 800 600

EXISTENCIAS
LEAD TIME (TIEMPO STOCK DE TAMAÑO
PRODUCTO (INVENTARIO
DE SUMINISTRO) SEGURIDAD DE PEDIDO
ACTUAL)
A 500 1 100 500
B 1000 2 200 1000
C 600 1 100 1500
TALLER EN CLASE MRP LOTE X LOTE
Decisión de selección del tamaño de lote o decisión de lotificación.
Técnicas:
• PEDIDOS LOTE A LOTE (LxL)
• CANTIDAD DE LOTE ECONÓMICO EOQ
• PERIODO CONSTANTE
• POQ PERIODIC ORDER QUANTITY
• MINIMO COSTE UNITARIO
PLAN DE NECESIDADES BRUTAS DE MATERIALES
Una vez que se tengan calculados con exactitud o que se disponga de la
información precisa de los componentes del MRP (o sea los INPUTS) el siguiente
paso es elaborar el plan de requerimientos brutos o de necesidades brutas.

Este plan combina el programa de producción maestro MPS con el


programa escalonado, y como resultado indica cuándo debe ordenarse un
artículo a los proveedores si no hay artículos en inventario, o cuándo debe
iniciar la producción de un artículo para satisfacer la demanda del producto
terminado en una fecha particular (MPS).

PROGRAMA
MPS ESCALONADO
EJEMPLO Plan escalonado de materiales para 50 equipos de bocinas

EXCEL EJEMPLO1 50 BOCINAS


SEMANA
LEAD TIME
COMPONE
OPERACIÓN 1 2 3 4 5 6 7 8 EN
NTE
SEMANAS
FECHA REQUERIDA 50
A
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 50 1
FECHA REQUERIDA 100
B
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 100 2
FECHA REQUERIDA 150
C
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 150 1
FECHA REQUERIDA 200 300
E
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 200 300 2
FECHA REQUERIDA 300
F
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 300 3
FECHA REQUERIDA 600 200
D
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 600 200 1
FECHA REQUERIDA 300
G
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA ORDEN 300 2

El plan de requerimientos brutos de materiales muestra cuándo debe iniciar y terminar la


producción de cada artículo a fin de obtener 50 unidades de A en la semana 8. Ahora la
administración tiene un plan inicial.
PROBLEMA 1 BOM CANASTA NAVIDEÑA. PRESENTAR EN HOJA
Es navidad y usted desarrolló esta sencilla estructura de producto de los artículos necesarios para
llenar una canasta navideña que se dará como regalo a los colaboradores de su organización en una
reunión.
Usted estima que asistirán 200 personas. Suponga que no tiene los artículos en inventario que
componen la canasta. Explote la lista estructurada de materiales. (Los subíndices indican el número
de unidades requeridas).
PARTE REQUERIMIENTO
J 200
PARTE K 1 X NÚMERO DE J 1 X 200 200
PARTE L 4 X NÚMERO DE K 4 X 200 800
PARTE M 2 X NÚMERO DE J 2 X 200 400
PROBLEMA 2 PARA PRESENTAR EN HOJA
Suponga que usted es quien planifica la producción y que le han dado una lista estructurada de materiales
para fabricar un soporte compuesto por una base, dos resortes y cuatro abrazaderas. El ensamble de la
base requiere de una abrazadera y dos alojamientos. Cada abrazadera tiene un mango y una pieza fundida.
Cada alojamiento lleva 2 cojinetes y un eje. No hay inventario actual.

a) Diseñe una estructura del producto indicando las cantidades de cada artículo y mostrando la
codificación del nivel más bajo.
b) Determine las cantidades totales necesarias de cada artículo para ensamblar 50 soportes.
c) Calcule las cantidades netas requeridas si en su inventario hubiera 25 bases y 100 abrazaderas.

PROBLEMA 3 PRESENTAR EN HOJA

Su jefe acaba de entregarle el programa y los tiempos de entrega para el soporte del problema anterior. La
unidad debe estar lista en la semana 10. Los tiempos de entrega para los componentes son: soporte (1
semana), base (1 semana), resorte (1 semana), abrazadera (1 semana), alojamiento
(2 semanas), mango (1 semana), pieza fundida (3 semanas), cojinete (1 semana) y eje (1 semana).
a) Prepare la estructura de producto escalonada para el soporte.
b) ¿En qué semana debe comenzar el vaciado de la pieza fundida?
EJERCICIO 1 PRODUCTO ABC EXCEL
Se tiene el producto A que se compone de dos partes B y C. se tiene el plan maestro de
producción, la estructura del producto, los lead times de atención de los componentes B y C.
Adicionalmente se cuenta con inventarios iniciales, se exigen stocks de seguridad y el tamaño
de lote de pedido no es arbitrario sino restringido por el proveedor.
Elaborar un plan bruto de requerimiento de materiales:
CUADRO DE DEMANDA PRODUCTO A (MPS)
SEMANA 0 1 2 3 4 5

CANTIDAD 0 300 500 500 800 600

EXISTENCIAS
LEAD TIME (TIEMPO STOCK DE TAMAÑO
PRODUCTO (INVENTARIO
DE SUMINISTRO) SEGURIDAD DE PEDIDO
ACTUAL)
A 500 1 100 500
B 1000 2 200 1000
C 600 1 100 1500
TALLER EN CLASE MRP LOTE X LOTE
Decisión de selección del tamaño de lote o decisión de lotificación.
Técnicas:
• PEDIDOS LOTE A LOTE (LxL)
• CANTIDAD DE LOTE ECONÓMICO EOQ
• PERIODO CONSTANTE
• POQ PERIODIC ORDER QUANTITY
• MINIMO COSTE UNITARIO
EJERCICIO 1 PRODUCTO ABC EXCEL
Se tiene el producto A que se compone de dos partes B y C. se tiene el plan maestro de
producción, la estructura del producto, los lead times de atención de los componentes B y C.
Adicionalmente se cuenta con inventarios iniciales, se exigen stocks de seguridad y el tamaño
de lote de pedido no es arbitrario sino restringido por el proveedor.
Elaborar un plan bruto de requerimiento de materiales:
CUADRO DE DEMANDA PRODUCTO A (MPS)
SEMANA 0 1 2 3 4 5

CANTIDAD 0 300 500 500 800 600

EXISTENCIAS
LEAD TIME (TIEMPO STOCK DE TAMAÑO
PRODUCTO (INVENTARIO
DE SUMINISTRO) SEGURIDAD DE PEDIDO
ACTUAL)
A 500 1 100 500
B 1000 2 200 1000
C 600 1 100 1500
TALLER EN CLASE MRP LOTE X LOTE
Decisión de selección del tamaño de lote o decisión de lotificación.
Técnicas:
• PEDIDOS LOTE A LOTE (LxL)
• CANTIDAD DE LOTE ECONÓMICO EOQ
• PERIODO CONSTANTE
• POQ PERIODIC ORDER QUANTITY
• MINIMO COSTE UNITARIO
TALLER GRUPAL DE MRP.
ENSAMBLAJE DE BICICLETAS
deber grupal en Excel. presentar la planificación de
MRP de todos los componentes. indicar el inventario
final de cada componente.

colocar los nombres de los integrantes

CUADRO DE DEMANDA DE BICICLETA N2000 (MPS)


SEMANA 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
CANTIDAD 44 40 20 25

LEAD TIME
EXISTENCIAS
NOMBRE DE (TIEMPO DE STOCK DE TAMAÑO DE RECEPCIONES
PARTE (INVENTARIO
LA PARTE SUMINISTRO SEGURIDAD PEDIDO PROGRAMADAS
ACTUAL)
)
BICICLETA A 25 1 5 LXL 0
CUADRO B 15 2 0 30 0
ASIENTO C 8 2 5 40 SEMANA 27 = 20 UNIDADES
RUEDA D 30 3 0 60 0
RIN E 20 3 20 100 SEMANA 31 = 15 UNIDADES
LLANTA F 50 3 25 24
TÉCNICAS DE DIMENSIONAMIENTO DEL LOTE
PARA REAPROVISIONAMIENTO CON MRP
Utilizar un sistema MRP es una excelente manera de determinar los programas de
producción y los requerimientos netos. Pero las necesidades netas exigen una decisión
sobre cuánto hay que pedir (al proveedor o al eslabón de producción previo).

Esta decisión se denomina decisión del tamaño de lote o decisión de lotificación.


Si cuenta con un software MRP puede disponer de varias técnicas.

Seleccionar el tamaño de lote es importante porque impacta a los costos de


almacenamiento de los inventarios y otros aspectos operacionales relacionados con la
capacidad física de recepción, programación de recepcion, almacenamiento, custodia,
temas de pagos a proveedores, etc.
Existen varias técnicas. Nos enfocaremos en las más utilizadas
El objetivo de analizar estas técnicas es identificar los costos de cada una
de estas alternativas y escoger la más económica en términos generales y
que no represente riesgos para la operación productiva
(desabastecimiento principalmente).

Se debe tener presente que no solo es el costo de pedir y de almacenar


sino también la carga operacional y administrativa que representa cada
opcion, puesto que se requiere la asignación de recursos humanos,
materiales, tecnológicos y logísticos (coordinación)
TAMAÑO DE INTERVALO DE
Conceptos clave de las técnicas: PEDIDO TIEMPO
VARIABLE / VARIABLE /
CONSTANTE CONSTANTE
TAMAÑO DE INTERVALO DE
PEDIDO TIEMPO
VARIABLE / VARIABLE /
CONSTANTE CONSTANTE

TAMAÑO DE PEDIDO INTERVALO DE TIEMPO TÉCNICAS

VARIABLE VARIABLE LXL

VARIABLE CONSTANTE PERÍODO CONSTANTE


CONSTANTE VARIABLE EOQ
CONSTANTE CONSTANTE
TAMAÑO DE INTERVALO DE
PEDIDO TIEMPO
VARIABLE / VARIABLE /

TÉCNICA 1 CONSTANTE CONSTANTE

PEDIDOS LOTE A LOTE (LxL)


Es la técnica más simple y consiste en hacer los pedidos iguales a las
necesidades netas de cada período, minimizando así los costes de
almacenamiento. En este caso son variables tanto los pedidos como el
intervalo de tiempo entre los mismos (enfoque JIT)

Esta decisión es congruente con el objetivo de un sistema MRP, que consiste


en satisfacer los requerimientos de la demanda dependiente. Por lo tanto, el
sistema MRP debe solicitar y producir unidades solamente cuando se
necesitan, sin mantener inventario de seguridad y sin previsión para otros
pedidos.
Ejemplo (Heizer)
Speaker Kits, Inc., quiere calcular sus órdenes y el costo de manejar inventarios con un
criterio lote por lote.

Con el criterio lote por lote, ordenamos material sólo cuando es necesario. Una vez que
se tienen el costo de ordenar (preparación), el costo de mantener cada unidad para un
periodo determinado, y el programa de producción, se pueden asignar órdenes al plan
de requerimientos netos.

Para el ejemplo se ha determinado que:


• El costo de pedir es de $100/pedido
• El costo de almacenamiento es de $1/unidad por periodo.
• El lead time del proveedor es de 1 período.
• Tiene un stock disponible inicial de 35 unidades

El programa de producción se indica en la tabla:


PERÍODOS
LXL 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
REQUERIMIENTOS BRUTOS 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
RECEPCIONES PROGRAMADAS PREVIAMENTE
INVENTARIO DISPONIBLE 35
REQUERIMIENTOS NETOS 0
INVENTARIO FINAL 35

RECEPCION PLANEADA DE ORDENES 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0


LIBERACION PLANEADA DE ORDENES 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

SOLUCION EN EXCEL ARCHIVO “1 PLANTILLA 5 TECNICAS”


PERÍODOS

LXL 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
REQUERIMIENTOS BRUTOS (MPS) 0 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
RECEPCIONES PROGRAMADAS PREVIAMENTE
INVENTARIO DISPONIBLE 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0
REQUERIMIENTOS NETOS 0 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
INVENTARIO FINAL 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

RECEPCION PLANEADA DE ORDENES 0 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55


LIBERACION PLANEADA DE ORDENES 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55 0
El costo de mantener inventario es de cero puesto que nunca hay inventario; pero se
planificaron 7 pedidos diferentes (cada una asociada con una orden) los que generan un
costo total de $700, (7 x $100)

Se puede aplicar cuando:


• El suministro es confiable (No hay variabilidad en el lead time)
• Proveedores cercanos (Abastecimiento local)
• Los pedidos frecuentes no son caros Enfoque JIT
• El costo de mantener o de obsolescencia es alto.
TÉCNICA 2 TAMAÑO DE
PEDIDO
INTERVALO DE
TIEMPO

CANTIDAD DE LOTE ECONÓMICO EOQ VARIABLE /


CONSTANTE
VARIABLE /
CONSTANTE

El EOQ puede usarse como técnica para determinar el tamaño de un lote, pero es
preferible usar EOQ cuando existe una demanda independiente relativamente
constante, no solo cuando se conoce la demanda.

EOQ es una técnica estadística que usa medias (como la demanda promedio de un
año), mientras que el procedimiento MRP supone una demanda conocida
(dependiente) reflejada en el programa de producción maestro (MPS).

Los administradores de operaciones deben aprovechar la información de la


demanda cuando se conoce, en lugar de suponer una demanda constante.
SOLUCION EN EXCEL ARCHIVO “1 PLANTILLA 5 TECNICAS”
Ejemplo
Con un costo de preparación (S) de $100 y un costo de mantener inventario (H) de $1 por
semana, se desea examinar el costo total del abastecimiento con tamaños de lotes basados
en un criterio EOQ.
El plan de producción está en la siguiente tabla con lo que se determina los requerimientos
netos y los tamaños de lote EOQ.

PERÍODOS
EOQ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 DEMANDA TOTAL
REQUERIMIENTOS BRUTOS 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 270
RECEPCIONES PROGRAMADAS PREVIAMENTE
INVENTARIO DISPONIBLE 35 35 0 -30 -70 -70 -80 -120 -150 -150 -180
REQUERIMIENTOS NETOS 0 0 30 70 70 80 120 150 150 180 235
INVENTARIO FINAL 35 0 -30 -70 -70 -80 -120 -150 -150 -180 -235 -1085
Primero es necesario encontrar la demanda total anual (D).
La demanda de las 10 semanas es 270 unidades; por lo tanto, el uso semanal promedio es
de 27 unidades. En 52 semanas (uso anual) la Demanda es igual a 1.404 unidades
(D).

lo segundo es calcular Q* (EOQ):

D = Demanda anual = 1404


S = costo de preparación = $100 Q* = 73,48 unidades
H = costo de mantener (manejar), por año
por unidad = $1 x 52 semanas = $52
Luego de calcular el EOQ es necesario conocer el número de pedidos (N) que se lanzarán en
el año:

• Preparaciones (Número de pedidos N) = D/Q = 1.404/73,48 = 19,1 pedidos/año

Con esta información podemos calcular el costo anual de pedir y el costo anual de
mantener en inventario:

• Costo de preparar = N x S= 19,1 x $100 = $1.910


• Costo de mantener = (Q/2)xH = 73,48/2x($1× 52 semanas) = $1.910
• Costo Total anual = Costo de preparar + costo de mantener = $1.910 +1.910 = $3.820

La solución EOQ genera un costo calculado para las 10 semanas de $734,6 (costo anual de
$3,820*10/52)

Desarrollar en excel
PERÍODOS
EOQ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 DEMANDA TOTAL
REQUERIMIENTOS BRUTOS 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 270
RECEPCIONES PROGRAMADAS PREVIAMENTE
INVENTARIO DISPONIBLE 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39
REQUERIMIENTOS NETOS 0 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16
INVENTARIO FINAL 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 57 375
RECEPCION PLANEADA DE ORDENES (EOQ) 0 0 73 0 0 73 0 73 0 0 73
LIBERACION PLANEADA DE ORDENES 0 73 0 0 73 0 73 0 0 73 0 costo total
718
La EOQ puede ser una técnica efectiva para la determinación del tamaño de los lotes cuando la demanda
es relativamente constante.

Sin embargo, observe que los verdaderos costos de mantener inventario variarán de los $734,6
calculados, dependiendo de la tasa de uso real. En la tabla anterior se puede observar que se generaron
4 pedidos con un costo de preparacion de $400, y un costo de mantener 318 unidades (375-57) a $1 por
semana, para un total de $718.

Debido a que el inventario final no fue constante, el costo calculado real fue menor que el teórico de
EOQ ($734,6), pero mayor que el de la regla de lote por lote ($700). De haber ocurrido cualquier
faltante, esos costos también se hubieran agregado al costo EOQ real de $718.
TÉCNICA 3 TAMAÑO DE
PEDIDO
INTERVALO DE
TIEMPO
VARIABLE / VARIABLE /
PERÍODO CONSTANTE CONSTANTE CONSTANTE

Se fija el intervalo entre pedidos de forma empírica o intuitiva. Una vez realizado esto, los lotes se
igualan a la suma de las necesidades netas del primer periodo y las necesidades brutas de los
demás períodos en el intervalo elegido, por lo que el tamaño de los pedidos resultantes
lógicamente son variables.

En la práctica debe pactarse con el proveedor o proceso precedente que la entrega debe hacerse
en el primer período del grupo. EXCEL PERÍODOS
PERIODO CONSTANTE = 2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 DEMANDA TOTAL
REQUERIMIENTOS BRUTOS 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 270
RECEPCIONES PROGRAMADAS PREVIAMENTE
INVENTARIO DISPONIBLE 35 35 30 0 0 0 40 0 0 0 55
REQUERIMIENTOS NETOS 0 0 0 40 0 10 0 30 0 30 0
INVENTARIO FINAL 35 30 0 0 0 40 0 0 0 55 0 125
RECEPCION PERIODICA PLANEADA DE
30 40 50 30 85
ORDENES
LIBERACION PLANEADA DE ORDENES 30 0 40 0 50 0 30 0 85 0 0 costo total
625
CT=5x100 + 125x1
CT=$625
PERÍODOS
PERIODO CONSTANTE = 3 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 DEMANDA TOTAL

REQUERIMIENTOS BRUTOS 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 270


RECEPCIONES PROGRAMADAS PREVIAMENTE
INVENTARIO DISPONIBLE 35 35 70 40 0 50 40 0 30 30 0
REQUERIMIENTOS NETOS 0 0 0 0 0 0 0 30 0 0 55
INVENTARIO FINAL 35 70 40 0 50 40 0 30 30 0 0 260
RECEPCION PERIODICA PLANEADA DE
70 50 60 55
ORDENES

LIBERACION PLANEADA DE ORDENES 70 50 60 55 costo total

660

CT=4x100 + 260x1
CT=$660
TAMAÑO DE INTERVALO DE
PEDIDO TIEMPO

TÉCNICA 4
VARIABLE / VARIABLE /
CONSTANTE CONSTANTE

POQ PERIODIC ORDER QUANTITY (CANTIDAD DE ORDEN


PERIÓDICA)
Es análogo al anterior, salvo que el valor del periodo constante se calcula a partir del EOQ
obtenido por el medio clásico. A partir de este se calculan la frecuencia y el tiempo entre
pedidos como datos CONSTANTES.

Ejemplo:
Con los datos del ejercicio anterior de costo de pedir = $100 y costo de mantener = $1
unidad/semana tenemos
2
2𝐷𝑆
𝐻Ɵ
Donde Ɵ es el horizonte de tiempo que se analiza y D solo es la demanda en ese periodo
PERÍODOS
Demanda en
las 10 semanas
LXL 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
REQUERIMIENTOS BRUTOS (MPS) 0 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 270
RECEPCIONES PROGRAMADAS PREVIAMENTE
INVENTARIO DISPONIBLE 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0
REQUERIMIENTOS NETOS
INVENTARIO FINAL
0
35
0
0
30
0
40
0
0
0
10
0
40
0
30
0
0
0
30
0
55
0
Ɵ = 10
RECEPCION PLANEADA DE ORDENES 0 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
LIBERACION PLANEADA DE ORDENES 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55 0
Usaremos la cantidad de
2 × $100 × 270𝑢 Q*= 73,5 74 para el lanzamiento
𝑄=
$1 × 10𝑠𝑒𝑚 de órdenes

Por lo tanto, para una demanda de 270 unidades (en 10 semanas) la frecuencia de
pedidos es:
N=D/Q
N=270/73,5= 3,7 ó 4 pedidos (en las 10 semanas)

Como es una entrega en periodo fijo se reparten los 4 pedidos en lapsos de tiempo
iguales durante el periodo de operación. Si son 10 semanas y se deben entregar 4
pedidos entonces las entregas serán cada 2.5semanas. (T= Ɵ/N es decir 10/4=2,5).

En la práctica se procura que las entregas sean en periodos de tiempo discretos


(números enteros)Por lo que este ejercicio podría requerir que las entregas se hagan
cada 2 semanas o cada 3 semanas. Debemos analizar las dos opciones
En el ejemplo tratado los resultados son:

N=5;T=2 PERÍODOS
DEMANDA
POQ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TOTAL
REQUERIMIENTOS BRUTOS 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 270
RECEPCIONES PROGRAMADAS PREVIAMENTE
INVENTARIO DISPONIBLE 35 35 74 44 78 78 142 102 146 146 190
REQUERIMIENTOS NETOS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
INVENTARIO FINAL 35 74 44 78 78 142 102 146 146 190 135 1135
RECEPCION PERIODICA PLANEADA DE número de
ORDENES 74 74 74 74 74 pedidos
LIBERACION PLANEADA DE ORDENES costo total 5
1500

CT=5x100 + (1135-135)x1
CT=$1500
N=4, T=3 PERÍODOS
DEMANDA
POQ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TOTAL
REQUERIMIENTOS BRUTOS 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 270
RECEPCIONES PROGRAMADAS PREVIAMENTE
INVENTARIO DISPONIBLE 35 35 74 44 4 78 68 28 72 72 42
REQUERIMIENTOS NETOS 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 13
INVENTARIO FINAL 35 74 44 4 78 68 28 72 72 42 61 543
RECEPCION PERIODICA PLANEADA DE número de
ORDENES 74 74 74 74 pedidos
LIBERACION PLANEADA DE ORDENES 74 74 74 74 costo total 4
882

CT=4x100 + (543-61)x1
CT=$882
TÉCNICA 5
MINIMO COSTE UNITARIO

La decisión se basa en el coste unitario, entendiendo por tal la suma del coste
de pedido y el de mantenimiento por unidad.

Se comienza calculando este coste para el caso de pedir un lote igual a las
necesidades netas del primer periodo.

Se continúa para el caso de los dos primeros periodos, seleccionando el lote


que dé lugar al primer mínimo relativo. Se continua del mismo modo con las
necesidades netas aun no cubiertas hasta llegar al límite del horizonte de
planificación
EJEMPLO
En la siguiente tabla se indican los requerimientos semanales de una planta.
MÉTODO 5 MÍNIMO COSTO UNITARIO
PERIODOS 0 1 2 3 4 5 6 7 8
REQUERIMIENTOS BRUTOS 510 1480 200 1200 1800 200
RECEPCIONES PROGRAMADAS PREVIAMENTE
INVENTARIO DISPONIBLE 0 0 0 -510 -1990 -2190 -3390 -5190 -5190
REQUERIMIENTOS NETOS 0 510 1990 2190 3390 5190 5190 5390
INVENTARIO FINAL 0 0 -510 -1990 -2190 -3390 -5190 -5190 -5390
RECEPCION PERIODICA PLANEADA DE
ORDENES
LIBERACION PLANEADA DE ORDENES

Se deberá escoger bloques de tiempo de 2, 3 y 4 semanas bajo el concepto de Lote x Lote, se calculan
los costos de cada opción y finalmente se elige la de menor costo.
Para cada una de las opciones se debe calcular el costo de almacenamiento y el costo de pedido.
En el caso del costo de pedido (S) se debe transformar este valor a costo unitario (por pieza).
Recuerden que el costo de pedido (S) es por cada pedido o lote. Se está solicitando que se transforme
a costo por unidad.
El costo de pedido unitario es Su=S/Q y el costo de almacenamiento por lote
TAMAÑO DE NÚMERO DE SEMANAS COSTO DE ALMACENAMIENTO COSTO DE
O MANTENIMIENTO COSTO
NECESIDAD LOTE EN QUE LAS EMISION POR
PERÍODO OBSERVACION UNITARIO
ES NETAS ACUMULADO NECESIDADES NETAS UNIDAD
POR UNIDAD TOTAL
(Q) SON ALMACENADAS POR LOTE (H) (S/Q) S 1500
(H/Q)
2 unifico 2 períodos 510 510 0 0 0 2,94 2,94
3 unifico 3 períodos 1480 1990 1X1480 1480 0,74 0,75 1,50
4 unifico 4 períodos 200 2190 1X1480,2X200 1880 0,86 0,68 1,54
4 unifico 1 períodos 200 200 0X200 0 0,00 7,50 7,50
5 unifico 2 períodos 1200 1400 0X200,1X1200 1200 0,86 1,07 1,93
6 unifico 3 períodos 1800 3200 0X200,1X1200,2X1800 4800 1,50 0,47 1,97 CT
6 unifico 1 períodos 1800 1800 0X1800 0 0,00 0,83 0,83 1500
8 unifico 2 períodos 200 2000 0X1800,2X200 400 0,20 0,75 0,95 1900
8 unifico 3 períodos 200 200 0X200 0 0,00 7,50 7,50 1500

PERIODOS 0 1 2 3 4 5 6 7 8
REQUERIMIENTOS BRUTOS 510 1480 200 1200 1800 200
RECEPCIONES PROGRAMADAS PREVIAMENTE
INVENTARIO DISPONIBLE 0 0 0 1390 -90 1110 -90 -90 -90
REQUERIMIENTOS NETOS 0 510 90 290 90 1890 90 290
INVENTARIO FINAL 0 0 1390 -90 1110 -90 -90 -90 -90
RECEPCION PERIODICA PLANEADA DE
1900 1400 1800 200
ORDENES
LIBERACION PLANEADA DE ORDENES 1900 0 1400 0 1800 0 200 0
OBSERVACIONES FINALES MRP. LOS AJUSTES:
1. USO DE MINIMOS Y MÁXIMOS A LOS TAMAÑOS DE LOTE: evitar obsolescencia, o
exceso de capital invertido en inventarios de materias primas. (comunicación con
contabilidad)
2. FACTOR DEFECTUOSOS: todo lo que produzca una merma debe contemplarse en el
momento de hacer el pedido al proveedor. Con los datos históricos de la producción se
establece el % de productos finales defectuosos, de daños en el proceso productivo,
pérdidas, mermas, etc. Ese % se debe adicionar al tamaño del lote que piden a su
proveedor. El % debe gestionarse y reducirse.
3. MÚLTIPLOS: debido a factores tales como: embalaje, tipo o medio de transporte,
unidad de carga, o alguna restricción en producción donde el proveedor, se debe
manejar múltiplos de una cantidad o tamaño de lote. Es una consideración que se
debe tomar en cuenta a la hora de planificar el reabastecimiento, conozca las
restricciones impuestas por el proveedor. Sea práctico. retroalimente a su proveedor
TALLER EN CLASE. ENTREGA GRUPAL
TÉCNICAS DE DIMENSIONAMIENTO DEL LOTE PARA REAPROVISIONAMIENTO

Con la siguiente información de requerimientos brutos elabore las 5 técnicas de


dimensionamiento del lote en Excel. Calcule los costos de almacenamiento, de pedido y el costo
total.

Información:
Costo de mantener = $2.50 por unidad por semana
Costo de preparación = $150
Tiempo de entrega = 1 semana
Inventario inicial = 40.
En caso de haber faltantes en alguna de las técnicas considerar en el costo total un tercer
componente llamado costo por faltantes el cual es de $50 por unidad.
Al final elabore una tabla resumen con los costos de pedir, almacenar, y faltantes

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