EVA3 - Problemática

Área Académica Electricidad y Electrónica
Ingeniería en Automatización y Control Industrial (T73-4)

Automatización y Control Industrial (B7-7)
Actividades
A continuación, se presenta una problemática, donde el encargado del área, le solicita lo siguiente:
 Implementar una red industrial para el sistema de control desarrollado en ABP2, esta red contará con 3 PLC
más un sistema SCADA. La instrucción para comunicar los dispositivos es TSEND_C y TRCV_C. Revisar las
maquetas para agregar correctamente los dispositivos de Hardware.
 Los PLC de las maquetas N°1 y N°2, tendrán los nombres de PLC_M1, PLC_M2 y el PLC encargado del control
debe llamarse PLC_CONTROL, el cual pertenece a la maqueta N°3. Revisar las IP para no tener problema de
red.
 El sistema SCADA (sistema PC) debe ser realizado mediante WinCC (utilizar Sistema PC – WinCC RT Advance).
Usar una IP dentro de la red de los PLC (Por ejemplo 10.14.2.15X)
 Cada maqueta tiene su propia lógica de control, pero las instrucciones deben estar en PLC_CONTROL y los
datos de entrada/salida son enviados/recibidos por ethernet (Según lo visto en clases). PLC_CONTROL es
quien debe tener todo el control del sistema (Sistema centralizado)
Control Automatizado de Procesos HIAC02

Primavera 2022
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Parte 1: Programación del sistema de control
a) Los PLC_M1, PLC_M2 solo deben tener las funciones de comunicación, un bloque de datos para
enviar/recibir información y las funciones move para extraer/copiar datos a entradas y salidas físicas.
PLC_M1 y PLC_CONTROL
- Los datos a enviar desde el PLC_M1 hacia el PLC_CONTROL son:
* Byte Entradas digitales (IB30 e IB31)
* Entrada Analógica 1 (Canal 0 -> IW200)
- Los datos que debe recibir el PLC_M1 desde PLC_CONTROL son
* Byte Salidas Digitales (QB20 y QB21)
* Salida Analógica (QW100)
PLC_M2 y PLC_CONTROL
- Los datos a enviar desde el PLC_M2 hacia el PLC_CONTROL son:
* Byte Entradas digitales (IB80 e IB81)
* Entrada Analógica 2(Canal 1 -> IW62)
- Los datos que debe recibir el PLC_M2 desde PLC_CONTROL son
* Byte Salidas Digitales (QB90 y QB91)
* Salida Analógica (QW150)
No olvidar dejar los módulos de E/S o signal board configuradas en intensidad. Deben utilizar las direcciones
que se muestran más arriba.

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b) Como se mencionó, cada maqueta opera de forma distinta pero esta lógica se programa en el PLC_CONTROL.
Ambas maquetas están reguladas mediante reguladores PID. Ambas lógicas de control (Excepto el PID)
deben estar alojadas en un bloque FB con los nombres CONTROL_NIVEL_M1 y CONTROL_NIVEL_M2 (Puede
crear un solo bloque FB para ambas lógicas, pero debe tener en consideración los niveles en las
comparaciones). Los bloques PID deben estar en segmentos separados con nombres diferenciados.
PARA CONTROL DE MAQUETA 1

- Bomba + VDF (en maqueta) : Controlada mediante el PID y utiliza una salida analógica
- V1 de llenado (simulada por una luz piloto): Se activa mediante una salida digital en PLC (QX.Y)
- V2 de vaciado (simulada por una luz piloto): Se activa mediante una salida digital en PLC (QX.Y)
- M1 es motor de mezcla (simulada por una luz piloto): Se activa mediante una salida digital en PLC (QX.Y)
- El sistema posee un transmisor de nivel, y se utiliza una entrada analógica.
Lógica de Control
* La partida al variador se hace mediante los pulsadores de las maquetas y en el SCADA
* El PID funciona en modo automático, donde el setpoint a ingresar debe ser entre 60 y 80 cm
* Al iniciar el PID, asumiendo que está vacío el estanque, V1 debe estar activada. V2 se mantiene desactivada
*Si Nivel > 20 cm, se activa M1. El resto sigue funcionando normalmente
*Si Nivel > 50 cm, se desactiva V1. M1 sigue funcionando y V2 se mantiene desactivada. PID funciona según lógica.
*Si Nivel > 60 cm, se activa V2, y V1 se mantiene desactivada.
*Si el Nivel >70 cm, el PID debe pasar a modo manual y enviar el 0% de salida
* Existe un contacto (simulado mediante una marca de memoria que se activará desde el SCADA) que permite
detener todo el sistema (tanto actuadores ON/OFF como la bomba + VDF). Cuando se habilite el contacto, deben
pasar 3 segundos y luego detener todo el sistema. A su vez debe existir una parada de emergencia física que haga la
misma función.
* El programa debe permitir pasar a modo manual, donde se podrá habilitar manualmente todos los actuadores con
botoneras, y el PID pasa a modo manual, donde se podrá incrementar la frecuencia mediante un campo E/S

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- Bomba + VDF (en maqueta) : Controlada mediante el PID y utiliza una salida analógica
Lógica de Control
* La partida al variador se hace mediante los pulsadores de las maquetas y en el SCADA
detener todo el sistema (tanto actuadores ON/OFF como la bomba + VDF). Cuando se habilite el contacto, deben
pasar 3 segundos y luego detener todo el sistema. A su vez debe existir una parada de emergencia física que haga la
misma función.
botoneras, y el PID pasa a modo manual, donde se podrá incrementar la frecuencia mediante un campo E/S

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- Bomba: Se activa mediante una salida digital en PLC (QX.Y)
- Válvula de control: Manipulada por la salida analógica del PLC
Lógica de Control
* La partida de la bomba se hace mediante los pulsadores de las maquetas y en el SCADA
detener todo el sistema (tanto actuadores ON/OFF como la bomba y cerrar la válvula). Cuando se habilite el
contacto, deben pasar 3 segundos y luego detener todo el sistema. A su vez debe existir una parada de emergencia
física que haga la misma función.
botoneras, y el PID pasa a modo manual, donde se podrá incrementar la apertura de la válvula mediante un campo
E/S

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Parte 2: Sistema SCADA
El sistema SCADA a crear debe contener todo lo que se requerirá más adelante. El diseño estético queda a
elección de cada grupo, no deben repetirse y se debe tener todo ordenado. Debe usar animaciones acordes
a cada aplicación según estime conveniente. El contenido por ventana será:
Ventana Principal: Contendrá el esquema general de todo el sistema, donde podrá verse los 3 procesos
(maquetas), con todos sus elementos (Válvulas, Bombas, etc). Debe tener:
- Campos de E/S (solo visualizar) donde se muestre el nivel de cada estanque y su respectivo Setpoint, con
las unidades de medida en cm
- El esquema del proceso acorde a la problemática establecida más arriba
- Visualizar el estado actual del PID en algún espacio de la pantalla
- El porcentaje de salida de cada PID
- El estado de la comunicación de cada maqueta con el PLC_CONTROL
- El estado de todos los actuadores, incluyendo el VDF y bomba
- Un apartado para el arranque de los VDF y bomba de cada maqueta
- 3 interruptores para la detención total de cada maqueta (según lo que se requiere en las lógicas de
control)
- Botones para navegar en las ventanas que se piden
- Alarmas alta y baja de cada PID, se pueden visualizar como usted considere necesario (Un texto, una
ventana, etc). Los valores son acordes al rango configurado.
Ventana Control Manual: Esta ventana podrá realizar todo el control manual del sistema, para cada
maqueta por lo que debe estar correctamente ordenado
- Botones de arranque de cada VDF y el indicador de estado.

- Interruptores para el control de cada actuador de la problemática planteada más arriba. También debe
poder ver el estado de cada actuador (como se pide en la ventana principal)
- Un interruptor para pasar a modo manual cada PID y un campo de E/S para poder forzar el valor de
salida entre 0% y 100%. También se debe poder ver el modo actual del PID y el valor de salida en
porcentaje.
- Botones para navegar en pantallas

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Ventana Configuración PID: Esta ventana podrá configurar el PID para no intervenir la configuración en el
PLC. Los parámetros para configurar son (para cada PID):
- Sentido de regulación (Inverso o directo), con un interruptor e indicar que sentido está configurado.
- Límites del valor real en campos de E/S con la respectiva unidad de medida (cm)
- Escalamiento del PID, mediante campos E/S, con la respectiva unidad en (cm)
- Alarmas del PID (alta y baja) mediante campos E/S
- Parámetros PID, ganancia, tiempo integral y tiempo derivativo
- Cambiar el modo del PID mediante un campo E/S simbólico con lista de texto (según lo visto en clases) y
mostrar el estado actual. Si se pasa a modo manual debe aparecer el recuadro para ingresar el valor de
forzado
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Parte 3: Informe
El informe debe contener lo siguiente:
- Portada
- Índice
- Introducción
- Explicación breve sobre el protocolo TCP/IP
- Explicación sobre PROFINET, definición, topologías, etc
- Explicación del sistema SCADA (con imágenes)
- Conclusiones técnicas de la experiencia
- Bibliografía

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Recursos de apoyo para las actividades Instrumento(s) de evaluación
Plantilla: Informe solución del problema Pauta Corrección 3 (PC3): “Monitoreo

“Título breve del problema” de sistemas de control”.
PPT AYUDA:
c) Referencias bibliográficas
- Creus Solé, Antonio (2011) “Instrumentación industrial”.
- Creus Solé, Antonio (2009 “Instrumentos industriales: su ajuste y calibración”.
- Piedrafita Moreno, Ramón (2003) “Ingeniería de la automatización industrial
- Ogata, Katsuhiko (2003) “Ingeniería de control moderna”.

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- Kuo, Benjamín (1996) “Sistemas de control automático”.

- Material de diseño institucional asignatura “autómatas y controladores industriales”.

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Ingeniería en Automatización y Control Industrial (T73-4)

Control Automatizado de Procesos HIAC02

Parte 1: Programación del sistema de control

Control Automatizado de Procesos HIAC02

PARA CONTROL DE MAQUETA 1

- El sistema posee un transmisor de nivel, y se utiliza una entrada analógica.

*Si Nivel > 60 cm, se activa V2, y V1 se mantiene desactivada.

Control Automatizado de Procesos HIAC02

PARA CONTROL DE MAQUETA 2

- El sistema posee un transmisor de nivel, y se utiliza una entrada analógica.

*Si Nivel > 65 cm, se activa V2, y V1 se mantiene desactivada.

Control Automatizado de Procesos HIAC02

PARA CONTROL DE MAQUETA 3

- Válvula de control: Manipulada por la salida analógica del PLC

- El sistema posee un transmisor de nivel, y se utiliza una entrada analógica.

*Si Nivel > 30 cm, se activa V2, y V1 se mantiene desactivada.

Control Automatizado de Procesos HIAC02

Parte 2: Sistema SCADA

- Botones de arranque de cada VDF y el indicador de estado.

Control Automatizado de Procesos HIAC02

Control Automatizado de Procesos HIAC02

Control Automatizado de Procesos HIAC02

Recursos de apoyo para las actividades Instrumento(s) de evaluación

Plantilla: Informe solución del problema Pauta Corrección 3 (PC3): “Monitoreo

Control Automatizado de Procesos HIAC02

- Kuo, Benjamín (1996) “Sistemas de control automático”.

Control Automatizado de Procesos HIAC02

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