EXUDACIÓN Y ASENTAMIENTO PLÁSTICO DEL HORMIGÓN

Ing. Edgardo Becker

Líder de Asesoría Técnica
LOMA NEGRA C.I.A.S.A.

Entendiendo que el hormigón en estado fresco puede ser asimilado a una suspensión concentrada
donde la fase sólida la componen los agregados, el cemento pórtland y las adiciones minerales (si
corresponde) y la fase líquida está formada por agua y, generalmente, aditivos químicos. Luego de
colocado, compactado y terminado, el material tiende a experimentar una segregación donde los
sólidos de mayor densidad tienden a asentarse por lo cual disminuye la concentración de sólidos a
medida que nos acercamos a la zona superficial. Esto puede observarse claramente cuando el
hormigón presenta un marcado brillo superficial formado principalmente por agua. A este fenómeno
se lo conoce como exudación.
agua de exudación

reducción
de volumen

Volumen de hormigón Volumen de hormigón Volumen de hormigón

Colocado Fresco en reposo Endurecido

Tiempo = 0 10´ < T < inicio de fragüe T > fraguado

Figura N°1: Esquema de reducción de volumen manifestada por el hormigón debido al fenómeno de
exudación.
Fuente: E. Becker, 2004. Seminario sobre “Durabilidad del Hormigón”.

De acuerdo al concepto indicado en el párrafo anterior, el hormigón al estar formado por sólidos y
líquidos de diferentes densidades presenta una tendencia natural a exudar y la tarea de los especialistas
consiste en minimizar el fenómeno a fin de dar adecuada estabilidad dimensional y minimizar el
deterioro de calidad superficial de los hormigones.

Sin dudas la primer medida tendiente de minimizar la exudación y dar estabilidad dimensional a fin de
evitar el denominado asentamiento plástico es diseñar una mezcla que presente un adecuado
“esqueleto granular” de manera tal de minimizar el contenido de pasta de la mezcla. En la figura N°2
se muestra que al aumentar el Tmáx del agregado se logra un mayor factor de empaque (relación
PUV/densidad de un conjunto de agregados).

1
 Factor de empaque = 0,45 Factor de empaque = 0,65

Figura N°2: Factor de empaque para muestras con diferente Tmáximo.

Fuente: E. Becker,1998. Método de Dosificación de Hormigón.

Esto significa que los conjuntos de agregados que presente el mayor factor de empaque tendrá la
menor demanda de pasta y, consecuentemente, la mayor estabilidad dimensional en estados fresco y
endurecido además de una mayor economía de la mezcla. Sin embargo, no siempre es posible trabajar
con un conjunto de agregados que presente el menor factor de empaque ya que siempre es necesario
tener un cierto exceso de pasta o mortero a fin de dar suficiente movilidad a la mezcla. Sin embargo
este “exceso de pasta o mortero” debe ajustarse adecuadamente a fin de balancear entre la
trabajabilidad y la estabilidad y economía de la mezcla. La figura N°3 muestra esquemáticamente que
el contenido de agregado fino puede contribuir adecuadamente a optimizar el factor de empaque
disminuyendo el contenido de vacíos del conjunto de agregados aunque su exceso puede resultar
perjudicial.

45
Contenido de vacíos [%]

40

35

30
0 20 40 60 80 100
Contenido de agregado fino [%]

Figura N°3: Influencia del contenido de arena sobre el factor de empaque sabiendo que este valor
puede ser obtenido como: Factor de empaque = 100% - % vacíos.
Fuente: O. Cabrera, 2005. “Materiales Componentes del Hormigón”. UNCPBA – Maestría en Tecnología y Construcciones
de Hormigón.

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De acuerdo a lo planteado hasta aquí, resulta evidente que para realizar una mezcla que cumpla
simultáneamente los aspectos técnicos y económicos necesarios para su utilización deben incluir
como primera medida un adecuado diseño del esqueleto granular buscando utilizar el mayor Tmáx y
el mayor factor de empaque compatible con la geometría, densidad de armaduras y condiciones de
transporte, colocación, compactación y terminación del elemento estructural a hormigonar.

En el caso particular del asentamiento plástico, cuando esta es excesiva, la deformación provocada en
estado fresco produce múltiples problemas. Los más frecuentes se esquematizan en las figuras N°4 y
N°5 donde se observa que la deformación que se produce en el estado fresco del hormigón produce
fisuras en coincidencia con las armaduras más expuestas de la zona superior o en los cambios de
rigidez de elementos prefabricados entre otros.

T=0 T = 4 a 12 hs
Inmediatamente
después de
hormigonar

Vista de la viga

Figura N° 4: Fisuras por asentamiento plástico en vigas de hormigón armado

Fuente: E. Becker, 2002. Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón” y 2003 “Durabilidad del Hormigón”.

Panel tipo π

Columna de sección circular

Figura N° 5: Fisuras por asentamiento plástico columna de hormigón armado y panel

premoldeado.
Fuente: E. Becker, 2002. Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”y 2003 “Durabilidad del Hormigón”.

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Por otro lado, la exudación es un fenómento natural e inevitable pero nuestra acción como
profesionales de la tecnología del hormigón debe tender a minimizarla. En la figura N°6 se muestra
conceptualmente la reducción volumétrica que sufre una pasta cementicia a medida que aumenta su
grado de hidratación.

asentamiento plástico

contracción
química
agua

contracción

agua
química agua
Contracción
(estado fresco) vacíos de
autógena
cemento hidratación
agua de acumulados
exudación

cemento
cemento

hidratado
cemento
cemento
hidratado
Inicial Inicio de Fraguado Endurecimiento

Figura N° 6: Relación volumétrica (fuera de escala) entre asentamiento plástico, contracción

autógena y contracción química.
Fuente: Portland Cement Association, 2004. “Diseño y Control de Mezclas de Concreto”.

Inicialmente, al entrar en contacto el agua con las partículas de cemento comienzan las reacciones de
hidratación, mientras los productos de hidratación de las diferentes partículas de cemento no
interactúan, la pasta cementicia se mantendrá en estado fresco produciéndose contracción química y
autógena (coincidentes mientras se encuentra en este estado) y se producirá exudación producto del
asentamiento de los sólidos (en el caso particular de la pasta cementicia se trata del asentamiento de
las partículas de cemento). Cuando los productos de hidratación de las partículas cementicias
comienzan a interactuar entre ellas, la pasta toma gradualmente consistencia dando origen al inicio de
fraguado a partir del cual la pasta deja de exudar encontrándose una diferenciación entre la
contracción autógena (medible por métodos directos) y la contracción química (contracción autógena
+ vacíos de hidratación).

Debido a que la pasta cementicia ocupa sólo un pequeño volumen de la mezcla de hormigón, la
contracción del hormigón resultará menor cuando menor sea su volumen o, lo que es equivalente,
cuando los agregados ocupen el mayor volumen posible.

Otro aspecto a considerar es el espesor del elemento estructural a construir. Siendo la exudación del
hormigón una magnitud aproximadamente constante para cada mezcla de acuerdo a sus características
aquellas estructuras que posean una menor relación superifice/volumen estarán más afectadas por la
exudación. En la figura N°7 puede observarse que para una misma mezcla de hormigón, el
asentamiento plástico que se produce por efecto de la exudación aumenta en forma aproximadamente
proporcional al espesor del elemento estructural.

4
 2 espesor = 300 mm

Sedimentación [mm]
Exududación y
espesor = 200 mm

1
espesor = 100 mm

0
0 60 120
Tiempo [min]

Figura N° 7: Exudación y asentamiento plástico de una mezcla de hormigón colocada sobre losas
de diferentes espesores.
Fuente: “Non-structural cracks in concrete”, 1992.

Esto significa que cuando mayor sea la altura del elemento a construir, mayor deberá ser el control de
la exudación para dar estabilidad dimensional y adecuada resistencia superficial.

Por otro lado, aquellos elementos estructurales de bajo recubrimiento (típico de los premoldeados) son
especialmente sensibles al asentamiento plástico ya que pequeñas deformaciones tienden a producir
fisuras y/o microfisuras en coincidencia con las armaduras superficiales afectando la impermeabilidad
y/o durabilidad del elemento.

Recomendaciones generales tendientes a minimizar las patologías por asentamiento plástico:

1. Utilizar una relación a/c (agua/cemento, en masa) suficientemente baja.

2. Utilizar un conjunto de agregados de granulometría continua que genere un alto factor de
empaque de forma tal de minimizar el contenido de pasta.
3. Utilizar aditivos reductores de agua
4. Utilizar un contenido de finos adecuado. Generalmente la arena deberá tener entre 25% y
30% de material pasante por el tamiz IRAM 300 µm o en su defecto incluir aire en forma
intencional.
5. Utilizar el menor asentamiento posible que resulte compatible con las condiciones de
colocación, compactación y terminación del elemento estructural.
6. En el caso de elementos de más de 2 m de altura se deberá limitar la capacidad de exudación a
valores no mayores del 5%, en elementos delgados puede tolerarse exudaciones algo mayores
recomendándose no superar al 8%.
7. Utilizar recubrimientos adecuados. En elementos delgados, en general se toleran
deformaciones por asentamiento plástico del orden de 20% del recubrimiento aunque este
valor puede variar un poco en función de la rigidez de la armadura y/o de los requerimientos
durables y/o estéticos y/o funcionales de la estructura.

En ocasiones, y en función de las características durables, estéticas y funcionales del elemento pueden
ser incluidas algunas otras recomendaciones que escapan al alcance del presente trabajo.