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DESARROLLO DE UNA PLATAFORMA PARA LA EJECUCIÓN DE
MANUFACTURA (MES), ACORDE AL ESTÁNDAR INTERNACIONAL, PARA

EL LABORATORIO DE CONTROL DE PROCESOS 20A DEL CENTRO DE
ELECTRICIDAD Y AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL CEAI - SENA.
JUAN SEBASTIÁN OBONAGA RUBIANO (2120437)

JUAN DAVID GUERRERO MENA (2116467)
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2018
DESARROLLO DE UNA PLATAFORMA PARA LA EJECUCIÓN DE
MANUFACTURA (MES), ACORDE AL ESTANDAR INTERNACIONAL , PARA
EL LABORATORIO DE CONTROL DE PROCESOS 20A DEL CENTRO DE
ELECTRICIDAD Y AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL CEAI - SENA.
JUAN SEBASTIÁN OBONAGA RUBIANO

JUAN DAVID GUERRERO MENA
Pasantía institucional Para optar al título de

Ingeniero Mecatrónico
Director
WILLIAM GUTIÉRREZ MARROQUÍN
Licenciado en Matemáticas y Física
Ms. Automática de la universidad del valle
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2018
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
Ingeniero Mecatrónico
Jimmy Tombé
Jurado
Santiago de Cali, 26 abril de 2018
3
“El futuro mostrará los resultados y juzgará a cada uno de acuerdo a sus logros”
Nikola Tesla
4
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, quiero agradecer a Dios por permitirme vivir y cumplir un peldaño más en
mi vida, por estar siempre a mi lado y siempre para mí y escuchar mis oraciones y darme la
fortaleza para levantarme día a día y salir adelante.
Doy gracias a mis padres, María Eugenia Mena y Oscar Marino Guerrero, por haberme
dado la oportunidad de vivir y estudiar, por los valores inculcados a lo largo de mi vida, y
depositar su confianza en mí, por ser mi motor para salir adelante y superarme día a día,
espero siempre ser un orgullo padre y decirle que este título es principalmente gracias a
ustedes, 2 seres maravillosos que se levantan para darme lo mejor los amo con todo mi
corazón.
A mis abuelos Graciela Aguirre y Oscar Guerrero que me acogieron en su hogar y no me

arrepiento de haberme criado con ustedes los amo demasiado y disfruto de la oportunidad
de poder compartir con ustedes los amo.
A mi segunda mama Martha Lucia Guerrero la cual es mi tutora desde muy pequeño y
siempre está ahí en los momentos más difíciles de mi vida y a pesar de su carácter siempre
encontré una palabra amorosa de parte de ella, a mi tío Jairo Fernando Guerrero que es mi
ejemplo a seguir es la persona que más admiro, por su empeño y dedicación en todo lo que
hace, fuiste el promotor de que yo escogiera esta carrera tan maravillosa gracias por sus
sabios consejos, y por la confianza que tienes en mí y a mi Tío Diego Javier Guerrero la
persona encargada de animar mis dia tristes con sus chanzas su riza, sus historias sus
consejos y sus buenos deseos los amo a todos por estar siempre para mi prometo no
defraudarlos.
Agradezco a mi familia Mena Herrera, que a pesar de no criarme con ellos siempre los
tengo presentes en mi camino, y día a día me esfuerzo para darle una mejor calidad de vida
que sepan que pueden confiar en mí, que llegar a este punto de mi vida de ser profesional
fue gracias a ustedes por sus sabias palabras y consejos.
A mis dos hermanos Camilo Mena y Andres Felipe Guerrero, que mi esfuerzo y mi
ausencia de la vida de ellos, nos traerán grandes frutos en el futuro, que los amo y siempre
pueden contar conmigo, quiero ser fuente de inspiración de ustedes y que salgan adelante
en sus estudios.
5
A Valentina Campo a la mujer que llego a mi vida hace 5 años y siempre está ahí para
darme apoyo en los momentos más difíciles, ser mi confidente y mi colega te agradezco por
todo y espero poder compartir ese logro contigo te amo.
A mi compañero inseparable Max mi mascota, el cual llego para alegrar mi vida con sus
locuras y travesuras, su compañía en las noches de estudio siempre fue ese apoyo para no
desfallecer en las madrugadas.
Al docente William Gutiérrez Marroquín por haber depositado su confianza en nosotros,

por todo su tiempo y dedicación en este periodo de trabajo, al Ingeniero Armando Uribe por
brindarnos su conocimiento y darnos la mano en esta última etapa del proyecto son.
A la UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE por brindarme sus instalaciones

para poder formarme primero como persona y como un profesional a todo su plantel de
laboratoristas, por ayuda y colaboración a lo largo de la carrera, al servicio nacional de
aprendizaje SENA que nos abrió sus puertas y nos puso a cargo sus instalaciones para
poder culminar tan importante proyecto.
A mi amigo Juan Sebastián Obonaga compañero de tesis por su excelente amistad, su

compañía en esta etapa de la vida por sus palabras alentadoras y siempre estar ahí, espero
poder compartir grandes hazañas y ver que nos depara el futuro.
Finalmente agradezco a todos mis amigos, compañero que han formado parte de mi vida a
las que me encantaría agradecerles por sus amistad, consejos, apoyo y compañía en los
momentos más difíciles de mi vida, y sin importar donde estén los llevo en el corazón y
gracias por haber formado parte de mi vida y por todo lo que me han brindado no me queda
más que decir gracias.
Juan David Guerrero Mena
6
Antes que nada, le doy agradecimiento a Dios por darme la sabiduría, la fortaleza y la
bendición para alcanzar este importante logro en mi vida, por ser mi fortaleza en momentos
de debilidad y por qué en cada etapa de mi carrera siempre pude ver su presencia.
Agradezco a mis padres, pilares fundamentales en mi vida, Belisario Obonaga y Esperanza

Rubiano, solo me queda darles las gracias por tanto y decirles que este logro es gracias a
ustedes es el reconocimiento a todo el esfuerzo que hacen cada día por buscar el bienestar
para mí y para mis hermanos, gracias por darme todo su apoyo ,por siempre estar ahí
cuando los necesite, por iluminar mi camino y darme la pauta para poder llegar a este punto
de mi vida , gracias porque cada momento que he pasado junto a ustedes me ha formado y
me han hecho la persona que soy ahora, cada consejo y cada palabra que ustedes me han
dado me van a acompañar todos los días de mi vida , los amo padres muchas gracias por
creer en mí.
A mi hermana Estephania Obonaga, quiero agradecerte por siempre ser mi amiga y mi

confidente, este logro que hoy cumplo en mi vida también es gracias a ti por todos tus
consejos, porque siempre has sido para mí más que una hermana una amiga en quien puedo
confiar, has sido muy fuerte en los momentos difíciles y por eso te admiro mucho, sigue
adelante hermana con todos tus proyectos y metas, estoy muy orgulloso de ti y se que vas a
llegar muy lejos, te amo hermana.
A mi hermano Daniel Obonaga, también quiero agradecerte y decirte que te admiro porque
a pesar de todo lo que hemos vivido has logrado salir adelante, te espera un largo camino
por recorrer, pero recuerda que la vida te va a recompensar todos los sacrificios que hagas
ahora, estoy muy orgulloso de ti y sé que vas a lograr ser un gran ingeniero, lucha por tus
sueños, te amo hermano.
Quiero también agradecer a todos los profesores que desde primer semestre me formaron
profesionalmente, gracias a la universidad autónoma de occidente por ser mi segunda casa,
porque fue ahí donde viví indudablemente los mejores momentos de mi vida, agradezco al
profesor William Gutiérrez Marroquín por su amistad y dirección en este trabajo, por su
dedicación en cada asesoría que nos brindo y por toda su colaboración, también al
ingeniero armando Uribe por toda su colaboración y asesoría durante todo este proceso.
Agradezco también al Servicio Nacional De Aprendizaje SENA por abrir sus puertas y
habernos permitido la oportunidad de desarrollar nuestro proyecto en sus instalaciones, por
el apoyo y todas las facilidades que nos fueron otorgadas en esta la institución.
7
A todos mis amigos que hicieron parte de mi vida durante mi carrera, por haber echo de mi
vida universitaria un trayecto de vivencias que nunca olvidare, a mi amigo y compañero de
esta tesis juan David Guerrero, gracias por luchar junto a mi durante todo este tiempo, por
tu amistad y apoyo, también a una maravillosa mujer que hoy acompaña mi vida, María
Isabel Jaramillo, y que hoy al cumplir esta meta tengo la fortuna de tenerla a mi lado.
A todos y a cada uno de ustedes muchas gracias, este logro es gracias a ustedes
Juan Sebastián Obonaga Rubiano.
8
CONTENIDO
pág.
RESUMEN 20
INTRODUCCIÓN 21
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 22
2. JUSTIFICACIÓN 23
3. OBJETIVOS 25
3.1 OBJETIVO GENERAL 25
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 25
4. ANTECEDENTES 26
5. MARCO CONCEPTUAL 29
5.1 PLANTAS DIDÁCTICAS FESTO DEL CENTRO DE ELECTRICIDAD Y

AUTOMATIZACIÓN CEAI-SENA 29
5.1.1 Estación De Filtración FESTO 30

5.1.2 Estación De Reactor FESTO 31
5.1.3 Estación De Mezcla FESTO 32
5.1.4 Estación De Llenado FESTO 33
5.1.5 Sistema De Producción A Través De La Integración De Las Plantas
FESTO 34
5.2 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y MANUFACTURA 35
5.2.1 Estructura Física Y Tipos De Producción 36

5.3 NIVELES DE LA AUTOMATIZACIÓN. 36
5.4 SISTEMAS DE INTEGRACIÓN DE INFORMACIÓN 39
5.4.1 Sistema de ejecución de manufactura (MES). 39
9
6. METODOLOGÍA 44
6.1 FASE DE PLANIFICACIÓN-ETAPAS DEL PROYECTO 44
7. DEFINICION DEL SERVIDOR WEB 45
7.1 DEFINICIONES BÁSICAS DE SISTEMAS CLIENTE–SERVIDOR 45
7.1.1 Arquitectura cliente-servidor 45

7.1.2 Partes Que Componen El Sistema 45
7.1.3 Características de la arquitectura cliente/servidor 46
8. DEFINIR LA APLICACIÓN INFORMÁTICA Y EL LENGUAJE DE

PROGRAMACIÓN MÁS ADECUADOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL
SISTEMA MES 48
8.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN 48
8.1.1 Lenguaje PHP 48

8.1.2 Language Perl 49
8.1.3 Selección Final Del Lenguaje De Programación Para La
Implementación Del Sistema MES 49
8.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS EDITORES DE TEXTO EXISTENTES QUE
SOPORTEN EL LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN SELECCIONADO 50
8.3 DEFINIR CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL SOFTWARE 50
8.4 MATRIZ DE SELECCIÓN 51
8.4.1 Comparando Los Criterios En La Matriz De Pares. 51

8.4.2 Comparando Las Opciones De Editores 52
8.5 SELECCIÓN FINAL LA APLICACIÓN INFORMÁTICA MÁS
ADECUADA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SERVIDOR WEB 57
9. IDENTIFICACION DE LOS PROCESOS E IMPLEMENTACIÓN DE LOS

SISTEMAS DE CONTROL DE CADA UNA DE LAS PLANTAS 58
9.1 ESTRUCTURA FÍSICA Y TIPO DE PRODUCCIÓN EN LA

DISTRIBUCIÓN DE LAS PLANTAS 58
9.2 CARACTERÍSTICAS DEL PLC FESTO CPX-CEC 59
9.2.1 Software de programación PLC CPX-CEC FESTO 59

9.3 COMUNICACIÓN DE RED ENTRE LAS PLANTAS 60
10
9.4 ESTACIÓN DE FILTRADO 62
9.4.1 Listado Y Descripción De Sensores Planta De Filtrado 63

9.4.2 Listado Y Descripción De Actuadores Planta De Filtrado 64
9.5 LISTADO FINAL DE SENSORES Y ACTUADORES (DIRECCIONES-
VARIABLES - PLC FESTO) 66
9.6 DEFINICIÓN E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL

ESTACIÓN FILTRADO 68
9.6.1 Definición De Las Variables A Controlar 68

9.6.2 Definición Lazo De Control 69
9.6.3 Modelado del sistema 70
9.7 IMPLEMENTACION DEL GRAFCET ESTACION FILTRADO 81
9.8 SISTEMA DE SUPERVICION HMI ESTACION FILTRADO 81
9.9 ESTACIÓN REACTOR 83
9.9.1 Listado Y Descripción De Sensores Planta De Reactor 84

9.9.2 Listado Y Descripción De Actuadores Planta De Reactor 84
VARIABLES - PLC FESTO REACTOR) 86

ESTACIÓN REACTOR 86

9.12 IMPLEMENTACION DEL GRAFCET ESTACION REACTOR 89
9.13 SISTEMA DE SUPERVICION HMI ESTACION REACTOR 89
9.14 ESTACIÓN DE MEZCLA 91
9.14.1 Listado Y Descripción De Sensores Planta Mezcla 92

9.14.2 Listado Y Descripción De Actuadores Planta De Mezcla 92
VARIABLES - PLC FESTO MEZCLA) 93
9.16 AUTOMATIZACIÓN PLANTA DE MEZCLA 94
9.16.1 Proceso Anterior de la planta de mezcla 94
9.17 LISTADO FINAL DE SENSORES Y ACTUADORES LUEGO DE LA

AUTOMATIZACION (DIRECCIONES-VARIABLES - PLC FESTO
11
MEZCLA) 101
9.18 IMPLEMENTACION DEL GRAFCET ESTACION MEZCLA 102
9.19 SISTEMA DE SUPERVISIÓN HMI ESTACION MEZCLA 103
9.19.1 Diagrama P&ID de la planta de llenado Automatizada 104

9.19.2 Listado y descripción de sensores planta llenado 105
9.19.3 Listado y descripción de actuadores planta de llenado 106
ESTACIÓN LLENADO 107

9.20.4 Resultado Toma De Datos Y Modelado Del Sistema 109
9.21 IMPLEMENTACIÓN DEL GRAFCET ESTACIÓN LLENADO 111
9.22 SISTEMA DE SUPERVICION HMI ESTACION LLENADO 111
10. DEFINICIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL APLICATIVO A PARTIR DE

LA ESTRUCTURA DEL SISTEMA MES. 114
10.1 DEFINICIÓN DE LOS COMPONENTES DEL MES A IMPLEMENTAR 114
10.1.1 Registro De Usuario 114

10.1.2 Registro De Recetas 114
10.1.3 Registro De Ordenes De Producción 114
10.1.4 Adquisición Y Recolección De Datos 115
11. DESARROLLO DEL APLICATIVO DEL SISTEMA MES EN EL

SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN SELECCIONADO 116
11.1 DESARROLLO UML DEL APLICATIVO 117
11.2 INTERFAZ DEL APLICATIVO GUI 119
11.3 DOMINIO Y SERVIDOR WEB DEL APLICATIVO 121
11.4 BASE DE DATOS DEL APLICATIVO MYSQL 122
11.5 COMUNICACIÓN BDD MYSQL APLICATIVO 127
11.6 COMUNICACIÓN APLICATIVO – SISTEMA DE CONTROL 128
12
12. PRUEBAS DEL SISTEMA 129
12.1 OBJETIVOS DE LA PRUEBA 129
12.2 RESULTADOS PRUEBA PEDIDO PRODUCCIÓN 130
12.2.1 Inicio De Sesión-Registro De Usuario 131

12.2.2 Conexión Del Aplicativo A La Base De Datos 132
12.2.3 Ingreso Nueva Orden de Producción- Registro de la Receta 133
12.2.4 Verificación Del Pedido En El Módulo Gestión De Producción 135
12.2.5 Inicio De Producción Del Pedido 136
12.2.6 Trazabilidad Del Producto En El Proceso 137
12.2.7 Resultados De La Prueba Realizada 138
13. CONCLUSIONES 140
BIBLIOGRAFÍA 143
ANEXOS 146
13
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1.Esquema del sistema MES de SIMENS bajo el manejo del

sistema SIMATIC IT. 27
Figura 2.Pirámide de la automatización, presentado por la empresa
CHROMA 27
Figura 3.Topología del Sistema de información MES de la empresa
CHROMA basado en la nueva generación 28
Figura 4.Estación De Filtrado de FESTO 30
Figura 5.Estación de Reactor FESTO 31
Figura 6.Estación de Mezcla FESTO 33
Figura 7.Estación de llenado FESTO 34
Figura 8.Sistema de producción a través de la integración de las
plantas FESTO 35
Figura 9.Distribución por Producto. 36
Figura 10.Pirámide De La Automatización. 37
Figura 11.Modelo Sistema de Ejecución de Manufactura -MES. 41
Figura 12.Arquitectura sencilla cliente - servidor. 46
Figura 13.Configuración Variables de RED 61
Figura 14.Diagrama P&ID de la planta Filtrado 62
Figura 15.Planta o proceso (Regulación de Presión) Estación de
Filtrado 69
Figura 16.Planta o proceso (Regulación de Presión) Estación de
Filtrado. 70
Figura 17.Comunicación entre MATLAB-OPC-CODESYS 71
Figura 18.Comunicación entre MATLAB-OPC-CODESYS 72
Figura 19.Elección del OPC en MATLAB 73
Figura 20.GRAFCET T_DATOS sistema en lazo Abierto 75
Figura 21.Asignación de la Entrada del PLC en la variable PRESION 76
Figura 22.Escalado de presión a través del bloque de funciones
LIN_TRAFO 76
14
Figura 23.Escalado de la entrada a través del bloque de funciones
LIN_TRAFO 77
Figura 24.Cambio Tipo de Variable A través de la función
REAL_TO_INT 77
Figura 25.Diagrama Bloques Funciones Realizadas En El Programa 78
Figura 26.Programa MATLAB lazo abierto para la toma de datos 79
Figura 27.HMI Planta De Filtrado 82
Figura 28.Diagrama P&ID De La Planta De Reactor 83
Figura 29.Planta o proceso (Regulación de Temperatura) Estación de
Reactor 87
Figura 30.Lazo Cerrado Del Sistema 88
Figura 31.HMI Planta De Reactor 90
Figura 32.Diagrama P&ID de la planta de Mezcla 91
Figura 33.Planta de Mezcla sin automatizar 95
Figura 34.Diagrama P&ID de la planta de Mezcla Automatizada 97
Figura 35.Electroválvulas solenoides. 100
Figura 36.Relé Phoenix Contac PLC BSC 24dc 21 instalado en la
planta 100
Figura 37.Planta de llenado automatizada. 101
Figura 38.HMI Planta De Mezcla 103
Figura 39.Diagrama P&ID de la planta de llenado Automatizada 104
Figura 40.Planta o proceso (Regulación de Nivel) Estación de Llenado 108
Figura 41.Lazo Cerrado Del Sistema 109
Figura 42.HMI Planta de llenado 112
Figura 43 Estructura final del sistema de control 112
Figura 44. Módulos sistemas MES 115
Figura 45. Componentes globales sistema MES 116
Figura 46 . Descripción global del UML del aplicativo MES 117
Figura 47. Descripción de las clases del UML con sus respectivos
atributos y métodos 118
Figura 48. Módulos del aplicativo MES 119
Figura 49. Descripción Global De Los Protocolos De Comunicación
Del Sistema De Ejecución Para La Manufactura 121
15
Figura 50.Componentes Y Funcionamiento Del Software Stacks 122
Figura 51. Módulos base de datos 124
Figura 52.Estructura de la Base de Datos 125
Figura 53. Tabla referente a los sensores de la estación de Filtrado 125
Figura 54. Tabla de solicitud y producción 127
Figura 55. Panel de ingreso al aplicativo MES 132
Figura 56. Mensaje Para Establecer La Comunicación 133
Figura 57. Conexión a la base datos 133
Figura 58.Generación de producto para añadir un pedido 134
Figura 59. Módulo de gestión de producción 135
Figura 60. Mensaje de pedido agregado 136
Figura 61. Módulo de gestión de producción inicio del pedido 136
Figura 62. Trazabilidad del producto en el proceso 137
Figura 63. Trazabilidad de un producto puesto en marcha en tiempo
real 138
16
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1.Editores De Código Para El Desarrollo De Aplicativos Web PHP 50
Tabla 2.Comparación de criterios en matriz de pares 52
Tabla 3.Factor de ponderación de cada criterio. 52
Tabla 4.Comparación de las opciones de editor de código con respecto

al criterio de Soporte de PHP. 53

al criterio de tipo de licencia. 53

al criterio de Fácil Instalación. 53

al criterio de Adaptabilidad. 54

al criterio de Diseño de la Interfaz. 54

al criterio de Actualización. 55
Tabla 10.Comparación de las opciones de editor de código con

respecto al criterio de Escalabilidad. 55
Tabla 11.Matriz de selección final. 56
Tabla 12.Porcentajes finales 57
Tabla 13.Direcciones y Asignación de variable Entradas y Salidas

Estación Filtrado 67
Tabla 14.Direcciones y Asignación de variable Entradas Estación

Filtrado 74
Tabla 15.Direcciones y Asignación de variable Entradas Estación

Filtrado 76
Tabla 16.Entradas y Salidas al PLC planta Reactor 86
17
Tabla 17.Entradas y Salida al PLC planta Mezcla 94
Tabla 18.Entradas y Salidas al PLC planta Mezcla 102
Tabla 19. Listado de un producto no Predeterminado 131
Tabla 20.Descripción técnica de la válvula de bola de 2 vías 153
Tabla 21.Descripción Simbólica Electroválvulas 153
Tabla 22.Descripción técnica del sensor optoelectrico 155
18
LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A.CRONOGRAMA DEL PROYECTO 146
ANEXO B.DESCRIPCIÓN TÉCNICA SENSORES Y ACTUADORES 148
ANEXO C.INSTRUCTIVO APLICATIVO SISTEMA MES 158
19
RESUMEN
algunos Institutos de formación profesional en tecnologías industriales disponen de equipos

didácticos con características industriales, en estos equipos los docentes o instructores
deben generar actividades de aprendizaje que permitan a los aprendices alcanzar
competencias para generar un adecuado desempeño en los ambientes industriales de las
fábricas de la región o del país.
Las pantas de manufactura flexible permiten establecer actividades formativas en las áreas
de electricidad, electrónica, sensores, actuadores, programación de controladores, sistemas
neumáticos e hidráulicos y comunicaciones industriales, esta gran versatilidad las convierte
en un excelente material de estudio en carreras tecnológicas o de ingeniería.
El centro de electricidad y automatización industrial del SENA posee un sistema MPS

FESTO de manufactura didáctica, en el cual se desarrollan actividades de formación hasta
el nivel tres de la pirámide de automatización, con el propósito de disponer de una
herramienta para adelantar actividades en el nivel de gestión, se propone inicialmente
desarrollar un sistema para la gestión de la manufactura MES, herramienta fundamental
para abordar posteriormente estrategias de gestión de la producción. Además, los
estudiantes tendrán la posibilidad de enriquecer su conocimiento llevándolos a seleccionar
la mejor posibilidad de manejar un proceso industrial óptimo de un problema planteado en
el entorno industrial, para establecer las condiciones necesarias para la implementación de
una estrategia de control.
De acuerdo con lo expuesto en párrafos anteriores se requiere el desarrollo de un sistema

MES con el objeto de generar competencias en los aprendices y así cubrir las necesidades
de la industria manufacturera, bajo la premisa de la integración y uniformidad de los datos,
proporcionando la información necesaria para optimizar los sistemas productivos desde el
lanzamiento de la orden de fabricación ,hasta el producto acabado, aportando beneficios
específicos que se focalizan en las actividades de producción
Palabras clave: Sistema MES, OPC, DDE ,Base de Datos , cliente-Servidor,

Trazabilidad , localhost , Sistema MPS .
20
INTRODUCCIÓN
En todo el mundo, cada empresa de fabricación se organiza de manera diferente y utiliza

diferentes sistemas de automatización. Estas presentan procesos de automatización que se
han extendido en todos los niveles de las organizaciones, con el fin de generar ventajas
competitivas y adquirir una posición favorable en relación a la competencia dentro del
mercado.
En la actualidad una de las opciones para generar una ventaja competitiva en las industrias
es adoptar un sistema que permita la comunicación continua entre los sistemas de
fabricación y los sistemas de gestión empresarial (Manufacturing Execution System), estos
sistemas se han desarrollado con el objeto de cubrir las necesidades de la industria
manufacturera, bajo la premisa de la integración y uniformidad de los datos,
proporcionando la información necesaria para optimizar los sistemas productivos desde el
lanzamiento de la orden de fabricación ,hasta el producto acabado, aportando beneficios
específicos que se focalizan en las actividades de producción.
Al recoger las informaciones a medida que se ejecuta el pedido, los conocimientos de la

empresa se formalizan y nutren una base de datos que permitirá todo tipo de análisis,
convirtiendo la integración de la información en un objetivo estratégico dentro de las
mismas, ya que es imperante para la toma de decisiones y correcta ejecución de la
producción.
Es por esto que se propone una plataforma para la ejecución de manufactura didáctica que
permita al centro de electricidad y automatización industrial CEAI del servicio nacional de
aprendizaje SENA, formar profesionales técnicos ,tecnológicos y complementarios con
conocimientos sobre los sistemas de ejecución de manufactura , ya que muchas empresas
están buscado nuevos profesionales y herramientas tecnológicas que permitan optimizar los
procesos operativos internos, ahorrar costos y ser más eficientes, lo que les traería como
consecuencia un mejor posicionamiento y la atracción o conservación de clientes
obteniendo una mejor competitividad y producción con los mercados globalizados .
21
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Colombia en la actualidad está pasando por un cambio de revolución industrial conocida

como industria 4.0, lo que busca es integrar un mundo físico y virtual, todo esto
proporciona unas capacidades de integración de hombre- máquina. Por tal motivo la
entidad del Servicio Nacional de Aprendizaje SENA, que funciona en permanente alianza
entre gobierno, empresarios y trabajadores, con el fin de lograr la competitividad de
Colombia y mejorando la formación de los aprendices, de esta manera el Centro de
Electricidad y Automatización Industrial (CEAI) regional valle dentro de sus
infraestructura cuenta con un laboratorio donde se imparte formación a nivel técnico y
tecnológico en automatización Industrial el cual cuenta con plantas didácticas de la marca
FESTO que permiten simular procesos similares a los presentes en la industrial.
Como parte de los desarrollos curriculares de los programas de formación que en el centro
se ofertan se requiere contar con herramientas didácticas que permitan desarrollar
competencias en los instructores y aprendices en temáticas de sistemas de gestión de
manufactura MES.
Por consiguiente, se identifica la falta de un sistema de gestión de la producción que

permita dar respuesta a todos los eventos generados en un sistema de manufactura como
disponibilidad de materiales, equipos, materias primas, direccionar el flujo de la
producción, informes en tiempo real, datos estadísticos, entre otras.
Adquiriendo así nuevos conocimientos tecnológicos para los aprendices, sobre cómo se
mueven en la actualidad las empresas a nivel mundial, y a lo que la industria colombiana le
apunta en un futuro, siendo esta una solución que ayuda a perfeccionar los procesos de
fabricación de una empresa, la cual ayuda a fomentar la comunicación y la optimización,
buscando de esta manera que la eficiencia de las industrias colombianas y el interés de los
aprendices vaya en aumento.
22
2. JUSTIFICACIÓN
Este proyecto se realiza con el fin de brindar al centro de electricidad y automatización

industrial CEAI-SENA y su laboratorio de control de procesos, una herramienta didáctica
que permita formar a los aprendices en los sistemas de gestión para la manufactura MES,
esta formación les brinda ventajas competitivas tanto a los aprendices como las empresas
donde implementen o gestionen un sistema de este tipo.
La industria colombiana actualmente busca nuevos profesionales y herramientas

tecnológicas que permitan optimizar los procesos operativos internos, ahorrar costos y ser
más eficientes, esto les traería como consecuencia un mejor posicionamiento y la atracción
o conservación de clientes obteniendo una mejor competitividad y producción con los
mercados globalizados.
A lo largo de los últimos diez años, la implantación de este tipo de sistemas de

automatización ha tenido un enorme avance tecnológico que ha permitido que muchos
países sobre salgan en la producción de sus productos; Sin embargo, en Colombia no se ha
implementado del todo bien la automatización en sus fábricas ya que “El éxito de la
tecnología depende de la mano que maneja la herramienta. Si uno pone un violín
Stradivarius en manos de un niño de seis años, no puede pretender escuchar música bella.
Lo mismo ocurre con una herramienta tecnológica. Puede servir para hacer cosas
maravillosas, pero en manos de un usuario no calificado no sirve para nada Para el año
2020 se proyecta que el grado de automatización en el sector empresarial colombiano será
de entre el 25% al 30%, lo cual implica un enorme reto en materia de apropiación de la
tecnología y mejoramiento de las competencias de los empleados.1
Según una encuesta aplicada por Deloitte a nivel global, los ejecutivos indican que su
principal prioridad ahora y en los próximos años es la mejora continua del
proceso y el incremento de los niveles de automatización. Justamente el
1
Sin marcha atrás: La automatización será una realidad en Colombia en 2020 [en línea]. En: dinero
- Marzo 13 2017 [Consultado: 21 de junio de 2017]. Disponible en internet: https://goo.gl/c1GjW8
23
30% de ellos consideran como la prioridad tecnológica la automatización de procesos
frente a implementar software analítico y computación en la nube.2
Es por esta razón la importancia de formar profesionales técnicos y tecnólogos en los

sistemas de automatización de gestión para la manufactura MES ya que estos permiten una
comunicación bidireccional entre los sistemas de gestión empresarial y los sistemas de
fabricación de la industria esto quiere decir que este sistema se alimenta en tiempo real y en
línea de datos provenientes de otros sistemas (historiadores de proceso, HMI/SCADA,
servidores OPC, bases de datos relacionales como Oracle, SQL Server, etc.), y los
convierte en información para la toma de decisiones.
La contribución más importante de los sistemas MES es que unifica los procesos de
manufactura centrales con un sistema de valor de entrega enfocado en los requerimientos y
demanda de los clientes. Ofrece información acerca de las actividades de producción,
brindando apoyo al proceso de decisión a través de la empresa, debido a la flexibilidad, la
ejecución de tiempo real, la retroalimentación y control de un extenso rango de procesos
relacionados con la manufactura, un mejor encuentro con los requerimientos futuros del
mercado.
Formas a los aprendices del centro de automatización y control del SENA en los sistemas
MES permite a la industria manufacturera de Colombia la implementación y puesta en
marcha de sistemas que llevaran a este sector económico del país a ser más competitivos
internacionalmente pues esto los llevaría a una evolución de la industria convencional o
actual a la industria 4.0.
2
Ibid.,Disponible en internet https://goo.gl/c1GjW8
24
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
 Desarrollar un aplicativo MES (Sistema de Ejecución de Manufactura), que permita

responder a las necesidades del sistema didáctico de producción del laboratorio de control
de procesos 20A del SENA-CEAI.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar las especificaciones técnicas de cada una de las estaciones del sistema de
producción didáctico.
 Implementar los sistemas de control de cada una de las estaciones con el fin de responder
a cada una de las secuencias del proceso.
 Definir los requerimientos del sistema MES, con base a las exigencias del usuario.
 Desarrollar el aplicativo MES con cada uno de sus componentes teniendo en cuenta las
especificaciones de diseño.
25
4. ANTECEDENTES
La industria en Colombia ha buscado ir a la vanguardia de las grandes empresas a nivel

mundial, por esta razón en la actualidad se busca la integración de todas las áreas a nivel
empresarial, para aumentar la productividad y de esta manera ser más competitivos tanto a
nivel nacional e internacional. Para el desarrollo de este proceso se enfatizan en la pirámide
de la automatización, la cual enlaza los procesos de producción que van al interior de la
empresa con los sistemas de gestión de la empresa más conocido como sistema de
ejecución de manufactura (MES), la cual es empleada en las empresas para la contribución
y ejecución del plan de fabricación de la empresa.3 La necesidad de las empresas
colombianas y de otros países por tener un mayor rendimiento en sus procesos de
producción ha llevado a que en el mercado se encuentren varias compañías, las cuales
vendan un paquete completo del sistema de ejecución de manufactura, entre estas empresas
encontramos a SIMENS, la cual ofrece un sistema personalizado para acceder a toda la
información del proceso en tiempo real de toda la empresa.
SIMENS :Maneja el sistema SIMATIC IT4, la cual es un MES sofisticado, que maneja el
estándar de la norma ISA SP95, la cual es la encargada de lograr la integración total de los
sistemas de información, control y gestión de las empresas de manufactura, de esta manera
permite a las empresas impulsar la eficiencia de la producción, proporciona transparencia y
optimiza la capacidad de respuesta de la fabricación del producto, y de igual manera esta
permite a los fabricantes modelar, visualizar y armonizar los procesos empresariales
globalmente5.(Ver Figura 1) .
Lo que busca la empresa SIMENS es una conexión entre los procesos, las personas y las
tecnologías de esta manera tener una empresa verdaderamente digital, es decir que
mediante aplicaciones móviles podamos monitoreas nuestra compañía, manejar productos,
Y los datos de la planta, y compartir éstos entre las varias partes de una organización de
fabricación, será un facilitador dominante para capitalizar en la velocidad, la eficacia y las
ganancias.
3
ARMESTO QUIROGA, José Ignacio. Instalaciones de Sistemas de Automatización y Datos [en línea].
Cuidad de Vigo [Consultado: el 12 de junio de 2017]. Disponible en Internet http://www.disa.uvigo.es/
4
MES (Manufacturing Execution System): Responda en tiempo real [en línea]. SIMENS. [Consultado: 12
de junio de 2017]. Disponible en internet https://goo.gl/T2RVQV
5
VILLALOBOS, Vanessa y FIGUEROA, José. Norma ISA SP95 [diapositivas]. Slideshare. Maturín,
Venezuela. marzo 2014, diapositiva 5. [Consultado: 12 de junio de 2017]. Disponible en Internet
https://goo.gl/TYTV3J
26
Figura 1.Esquema del sistema MES de SIMENS bajo el manejo del sistema
SIMATIC IT.
FUENTE: SIMENS. Optimizing production to improve efficiency, flexibility and

time-to-market. [Imagen] Disponible en internet: https://goo.gl/eyVSkF
CHROMA: Un fabricante líder mundial de soluciones electrónicas completas de prueba y

medición para la industrias comerciales, automotriz, militar y gubernamental6, presenta una
alternativa MES para las compañías basado en el modelo sajet, (Ver Figura 2) .El cual
dentro de sus características principales encontramos que ofrece la trazabilidad de procesos
de producción, una supervisión completa de los productos, conexión con los PLC, control
estadístico de los procesos, informe en tiempo real entre otras características que ofrecen.
Figura 2.Pirámide de la automatización, presentado por la empresa

CHROMA
FUENTE: CHROMA. Manufacturing Execution Systems (MES) Model Sajet [imagen]

Disponible en internet: https://goo.gl/kauyb7
6
Manufacturing Execution Systems (MES) Model sajet. [en línea]. CHROMA. [Consultado el 12 de Junio de
2017] Disponible en internet: https://goo.gl/kauyb7
27
Lo que busca la empresa, es no quedarse con un sistema de ejecución de manufactura
tradicional, que este consiste en solo en la recopilación de datos y análisis de informes, pero
no satisface los requisitos tanto de la empresa, y de los clientes, la compañía busca una
plataforma MES, la cual su sistema de fabricación cubra funciones de Computer integrated
Manufacturing (CIM), dicho de otro modo CHROMA busca el control automatizado de la
planta mediante análisis masivos de datos en tiempo real (Ver Figura 3). Para mejorar la
calidad de producto y de esta manera satisfacer al cliente, reduciendo costos de elaboración
y aumentar la producción.
Figura 3.Topología del Sistema de información MES de la empresa CHROMA

basado en la nueva generación
FUENTE: CHROMA. The best choice of new generation manufacturing information

system [Imagen] Disponible en Internet: https://goo.gl/iQZDJm
La nueva generación de la compañía CHROMA, está basado en el sistema sajet MES, que
esta puede ayudar a la fábrica a procesar órdenes de trabajo, monitorear estaciones de
trabajo, rastrear y gestionar inventarios, así como para llevar a cabo inspecciones de calidad
y gestión de condiciones de excepción (ver Figura 4). Al igual permite a los usuarios
averiguar el número de lote, la fecha de entrega y la cantidad de componentes pasivos
utilizados en un producto del proveedor.
.
28
5. MARCO CONCEPTUAL
En esta sección se realiza un resumen general de las plantas dispuestas en el laboratorio de

control de procesos del CEAI, así como su integración para la producción , con el objetivo
de conocer el sistema de producción implementado con la integración de las mismas,
seguido a esto se realiza un análisis de los sistemas de producción y sus componentes como
el flujo de producción ,la estructura física y tipos de producción etc. esto con el fin de
identificar el sistema de producción con el que se cuenta .
Así mismo se realiza una investigación sobre algunos componentes de la automatización

industrial, esta investigación además de brindar una ubicación jerárquica del sistema MES
dentro de los sistemas de automatización industrial también proporciona conocimiento
sobre los componentes de un sistema de automatización industrial, así como los requisitos
de los sistemas integrados de información y automatización, conceptos claves para el
desarrollo del proyecto. Finalmente se realiza un análisis completo de los sistemas de
gestión de manufactura con el fin de conocer sus componentes, funcionamiento y
operación.
5.1 PLANTAS DIDÁCTICAS FESTO DEL CENTRO DE ELECTRICIDAD

Y AUTOMATIZACIÓN CEAI-SENA
En el laboratorio de control de procesos del centro de electricidad y automatización

industrial del servicio nacional de aprendizaje SENA se cuenta con cuatro plantas
didácticas FESTO, estas plantas están integradas de tal forma que permiten la simulación
de un proceso productivo de bebidas.
Los laboratorios de control de proceso recrean todo un proceso productivo automatizado en

una industria manufacturera con equipos a la vanguardia en el área, cuyo aprendizaje
servirá para que los aprendices lo implementen en las industrias que no la posean o “Si las
empresas los tienen, puedan trabajar en estas prestando servicios de mantenimiento”,
aseguró David López Alzate, instructor del centro de automatización industrial de la
regional Caldas.7
La MPS es una máquina de control de flujo integrada por varias estaciones que Conforman el
proceso, la máquina describe un modelo productivo definido por los
7
Convenio con FESTO logra tecnología de punta [En línea]. SENA. [Consultado el 22 de Junio, 2017]. 03 de diciembre de
2013. Disponible en internet: https://goo.gl/XoWHng
29
Siguientes subprocesos: Filtrado, Mezcla, Reactor, Embotelladora.
Los subprocesos en su orden específico dan como resultado un producto terminado, en este
orden de ideas la materia prima tiene que completar todos los subprocesos para así
transformarse en producto terminado en las especificaciones requeridas.
5.1.1 Estación De Filtración FESTO8
La estación de filtrado filtra líquidos que son bombeados del primer depósito al segundo
haciéndolo pasar a través del filtro utilizando una válvula de compuerta. El líquido filtrado
llega al segundo depósito a través de una válvula de mariposa con actuador neumático
semi-giratorio, final mente este líquido filtrado puede bombearse a la siguiente estación
utilizando una bomba aparte. El filtro puede enjuagarse utilizando un programa de enjuague
adicionando aire comprimido regulado a través del filtro para liberar la suciedad
depositada.
Figura 4.Estación De Filtrado de FESTO
Fuente: SCHELLMANN, Bernhard y HELMICH, Jürgen. Estación De Mezcla [CD]. En:

Manual de usuario, Festo Didactic GmbH & Co. KG .Denkendorf Alemiania. 2006. p. 1.
8
Automatización De Procesos Y Técnica De Regulación Estación de filtrado [en línea] En: SCHELLMANN,
Bernhard ,HELMICH, Jürgen. FESTO. [Consultado el 15 de Junio, 2017]. 2009. p.28 Disponible en internet:
https://goo.gl/7hHHvW
30
En esta planta varios sensores detectan el nivel de llenado de cada uno del depósito. Esto
permite hacer ejercicios de regulación, desde la sencilla supervisión de bombas hasta el
desarrollo de un proyecto de regulación completo que integre procesos complejos. La
regulación de la presión asegura una alta calidad de filtrado durante el proceso. El sensor de
presión con display LCD, salida analógica y salida conmutada, suministra siempre el valor
de exacto de la variable análoga.
5.1.2 Estación De Reactor FESTO9
La estación de reactor eleva la temperatura de un líquido según la receta seleccionada, se

activan diferentes perfiles de temperatura con diferentes tiempos de agitación. Una bomba
de enfriamiento (accesorio opcional) se activa para enfriar el líquido. El líquido templado
puede bombearse a la siguiente estación utilizando una bomba aparte.
Figura 5.Estación de Reactor FESTO
Fuente: SCHELLMANN, Bernhard y HELMICH, Jürgen. Estación De Reactor [CD]. En:

Manual de usuario, Festo Didactic GmbH & Co. KG .Denkendorf Alemiania. 2006. p. 1.
9
Ibíd., p.32.
31
Varios sensores detectan el nivel de llenado del depósito en la estación del reactor. Esto
facilita los ejercicios de regulación, desde la sencilla supervisión de bombas hasta el
desarrollo de un proyecto de regulación completo que integre procesos complejos.
Seguimiento exacto de los diferentes perfiles de temperatura al activar las recetas, por
medio del regulador de temperatura. El sensor de temperatura (termo resistencia PT100)
suministra una señal de 0 – 10 V a través del transductor de medida.
Calentamiento y agitación Las operaciones clave básicas en muchos sistemas de ingeniería

de procesos incluyen calentamiento y agitación. Los componentes de la estación reactor
están diseñados para permitir una amplia gama de experimentos en este campo.
5.1.3 Estación De Mezcla FESTO10
Esta estación mezcla productos de tres depósitos según diferentes recetas. El líquido de uno
de los tres depósitos es bombeado al depósito principal de forma controlada abriendo la
respectiva válvula de bola de dos vías. La mezcla terminada puede bombearse a la siguiente
estación por medio de una segunda bomba – o bombearse de nuevo al depósito.
10
Ibíd., p.30.
32
Figura 6.Estación de Mezcla FESTO
Fuente: SCHELLMANN, Bernhard y HELMICH, Jürgen. Estación De Mezcla [CD]. En:

Manual de usuario, Festo Didactic GmbH & Co. KG. Denkendorf Alemiania.
2006. p. 1.
Utilizando un caudal constante, las materias primas se combinan en la estación de mezcla

según una receta. El caudal es registrado por medio de un sensor de caudal electrónico con
impulsor y visualizado adicionalmente utilizando un caudalímetro. La señal de salida del
sensor se convierte a una señal estándar de 0 – 10 V. La estación de mezcla puede también
accionarse por medios binarios
Utilizando el comparador integrado.
5.1.4 Estación De Llenado FESTO11
La estación de llenado llena botellas con líquido. El líquido es bombeado en el recipiente de

dosificación desde el depósito. Las botellas son transportadas a la estación de llenado por
medio de transportadores. Un separador neumático separa las botellas. Las botellas se
llenan con diferentes cantidades desde el depósito dosificador, según la receta seleccionada.
Ibíd., p.34.
33
Figura 7.Estación de llenado FESTO
Fuente: SCHELLMANN, Bernhard y HELMICH, Jürgen. Estación De Llenado [CD].

En: Manual de usuario, Festo Didactic GmbH & Co. KG .Denkendorf Alemiania. 2006.
p. 1. [Consultado. 15 de junio de 2017]. Disponible en internet. www.festo-didactic.com
El nivel de llenado del depósito dosificador es detectado en la estación de llenado

utilizando un sensor analógico de nivel. El control regula el nivel de llenado al valor de
consigna requerido a través de la bomba de regulación continua (0 – 10 V). El nivel de
llenado en el depósito dosificador se mantiene constante durante el llenado, lo que optimiza
la calidad del proceso de llenado.
5.1.5 Sistema De Producción A Través De La Integración De Las Plantas

FESTO
La integración de las cuatro plantas mencionadas anteriormente simulan un proceso de

producción de bebidas donde la materia prima es el agua y los saborizantes para cada
producto , como se muestra en la figura 10, en primera instancia se filtra el agua
proveniente de un depósito de agua contaminada a través del filtro de la primera estación de
filtrado FESTO, seguido a esto el agua filtrada pasa a través de una tubería a la segunda
estación de reactor ,donde el agua filtrada pasa a ser calentada y agitada en un depósito de
almacenamiento , a continuación el agua
34
filtrada pasa a la estación de mezcla donde es mezclada con tres saborizantes , esta mezcla
depende directamente del producto solicitado , finalmente pasa a la estación de llenado
donde la bebida está en un contenedor y un dosificador se encarga en poner cierta cantidad
de bebida en unos pequeños contenedores que se encuentran en una banda transportadora.
Figura 8.Sistema de producción a través de la integración de las plantas

FESTO
Fuente: SCHELLMANN, Bernhard y HELMICH, Jürgen. Sistema de producción MPS

[CD]. En: Manual de usuario, Festo Didactic GmbH & Co. KG .Denkendorf Alemiania.
2006. p. 1. [Consultado. 15 de junio de 2017]. Disponible en internet. www.festo-
didactic.com
5.2 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y MANUFACTURA
Un sistema de producción o manufactura es un sistema que toma un insumo y lo transforma

en una salida o producto con un valor inherente. En el caso de las grandes industrias toman
un insumo o materia prima y la pasan por un proceso de transformación con el fin de lograr
en la salida un producto final.
35
5.2.1 Estructura Física Y Tipos De Producción 12
El proceso de conversión de materiales se lleva a cabo en la planta de producción, que está

diseñada para facilitar la conversión. El volumen de producción y la variedad de productos
determina el tipo de diseño, o distribución de la planta (layout), teniendo en cuenta esto se
puede intuir que el proceso para la producción de 50 productos idénticos será distinto a uno
de producir 5000 productos, además producir el mismo número de productos.
Planta De Distribución Intermitente Una distribución de planta representativa para

una planta de producción intermitente es una distribución por proceso en la que se
agrupan maquinas similares. Planta de distribución continua Una planta de
distribución continua emplea una distribución por producto. El equipo siempre se
coloca de manera que el producto siempre siga la misma ruta a través de la planta como se
observe en la Figura 11. Donde el producto 1 y el producto 2 siempre siguen la misma ruta.
Figura 9.Distribución por Producto.
Fuente: SIPPER, Daniel y BULFIN, Robert L. Distribución por Producto [imagen]

Planeación y Control de la Producción. México, Distrito Federal, McGraw-Hill, 1998. p.
11.
5.3 NIVELES DE LA AUTOMATIZACIÓN.
La automatización de los procesos productivos es uno de los aspectos que más ha

evolucionado en la industria desde sus comienzos. La integración de tecnologías
SIPPER, Daniel y BULFIN, Robert L. Planeación y Control de la Producción. México, Distrito Federal,
12
McGraw-Hill, 1998. P.36
36
clásicas como la mecánica y la electricidad con otras más modernas (electrónica,
informática, telecomunicaciones, etc.) está haciendo posible esta evolución. Esta
integración de tecnologías queda representada en la llamada "pirámide de automatización",
que recoge los cinco niveles tecnológicos que se pueden encontrar en un entorno industrial.
Las tecnologías se relacionan entre sí, tanto dentro de cada nivel como entre los distintos
niveles a través de los diferentes estándares de comunicaciones industriales.13
La incorporación al entorno industrial de los Avances Tecnológicos proporciona: Aumento

de la productividad, aumento de la calidad del producto, disminución del tiempo de
respuesta a cambios del mercado y reducción significativa de costos.
Figura 10.Pirámide De La Automatización.
Fuente: SMC INTERNATIONAL TRAINING. Pirámide de la Automatización [Imagen].

Automatización disponible en Internet: https://goo.gl/mqHNuL
En esta pirámide se evidencian diferentes niveles dentro del proceso industrial. la existencia
e interrelación entre los diferentes niveles es posible gracias a las redes de información y
los grandes avances computacionales.
13
Automatizacion. [en línea]. SMC. [Consultado el 12 de Junio de 2017] Disponible en internet:
https://goo.gl/mqHNuL
37
Nivel 1: La base de la pirámide, el nivel elemental, está formada por toda la
instrumentación y accionamientos de terreno; como sensores de nivel, temperaturas,
variadores de velocidad, válvulas y otros. esta instrumentación entrega sus señales hacia el
nivel jerárquico superior o nivel 2.
Nivel 2: También conocido como control de célula. en dicho nivel se encuentran los
PLC’S (dispositivos que se analizaran en detalle más adelante) y controladores, encargados
de la regulación, el control de secuencias y los enclavamientos de seguridad y operación del
proceso. las señales llegas desde el nivel inferior vía cableado o en algunos casos vía redes
de comunicación dedicadas.
Nivel3: Nivel de supervisión y adquisición de datos. donde se recoge en tiempo real toda
la información generada en el nivel de control, esta del proceso enclavamientos, variables
asociadas a los lazos de control y otros. Las principales tareas de este nivel son la
supervisión integral del proceso, la optimización de la operación y el mantenimiento
preventivo. es en este nivel donde se almacena en una base de datos la información del
proceso. un operador puede en todo momento generar las consignas para todos los lazos del
proceso.
Nivel 4: El nivel 4 es el nivel de la gestión para la manufactura. Permite la

planificación de la producción, facilita la ingeniería de proceso, al dar a los responsables
información global actualizada de todo el proceso productivo en este nivel pueden
identificarse tanto falencias como cuellos de botella u otros como fortalezas de las distintas
etapas del proceso productivo.
Todo esto se logra teniendo en este nivel, que esta comunicado vía redes a los tres niveles
de una o más plantas, información en tiempo real. los responsables de la planificación
pueden tomar decisiones en base a los stocks disponibles y pedidos de productos para
activar o no las diferentes etapas de la producción de manera coordinada, basándose en
información que les está llegando directamente del sistema MES, el control de calidad
puede llevarse a cabo de manera más eficiente, con información almacenada que puede
revisarse cuando sea necesario.
Nivel 5: Este nivel de manejo corporativo. permite la planificación corporativa, la

administración de los recursos y la optimización de las finanzas. todo esto se logra teniendo
en este nivel que esta comunicado vía redes a los 4 niveles de una o más plantas,
información en tiempo real de lo que está pasando globalmente. así, en base a información
actual los responsables del manejo corporativo de la empresa o grupo de empresas
relacionadas pueden, de acuerdo con las políticas corporativas vigentes, enviar las señales
correctivas a las diferentes empresas.
38
5.4 SISTEMAS DE INTEGRACIÓN DE INFORMACIÓN
La integración de información desde el nivel de gestión hasta el piso de planta cubre una
gran cantidad de áreas de conocimiento que varían principalmente del enfoque propuesto,
la profundización requerida y las características de aplicación. Existen varios modelos de
integración presentados en la literatura.
Generalmente, el intercambio de datos entre los diferentes niveles es realizado de forma

manual o en algunos casos semiautomáticos, esto se debe generalmente a que no se cuenta
con la infraestructura adecuada.14 En el nivel superior de la pirámide ilustrada, las
operaciones se realizan con grandes volúmenes de información y con un espacio temporal
de horas, días, meses e inclusive años. A diferencia de los niveles intermedio e inferior en
los cuales el volumen de información es inferior, pero el espacio temporal es de minutos,
segundos o fracciones de estos.
La información del piso de planta en tiempo real es crucial para las operaciones de
manufactura diaria y su disponibilidad mejora la agilidad del sistema de gestión para la
oportuna toma de decisiones. El tema de integración en este capítulo será abordado de
forma descendente iniciando en el nivel de gestión con el ERP y finalizando en el piso de
planta con el procesamiento de eventos y las CPN como herramienta de formalización.
5.4.1 Sistema de ejecución de manufactura (MES).
Los Sistemas de Ejecución de Manufactura más conocidos por MES (Manufacturing

Execution System) son sistemas que permiten gestionar los diferentes procesos de un
sistema productivo. El enfoque del MES está en cerrar la brecha de información entre el
piso de planta y el nivel de gestión.
Su punto clave era ofrecer mejor control y visibilidad a través de la recolección y análisis
de datos en tiempo real. El núcleo fuerte del MES radica en la interfaz entre
14
S. KARNOUSKOS, O. BAECKER, L. M. De Souza y P. Spie,.Integration of SOA-ready Networked
Embedded Devices in Enterprise Systems via a Cross-Layered Web Service Infrastructure, » de IEEE
Conference on Emerging Technologies and Factory Automation, Patras, 2007
39
el piso de planta y la gestión 15.El MES ha transformado las unidades de manufactura
convencional en modernos centros de servicios y se enfoca más en mejorar las capacidades
del proceso que las capacidades de producción. Ha ayudado a las empresas a alcanzar alta
productividad y reducir los costos en corto tiempo.
Existen varios modelos de referencia de un sistema MES creados por organizaciones tales
como la Manufacturing Enterprise Solutions Association (MESA), ISA, NAMUR, y la
alemana VDI. Uno de los modelos más aceptados es el propuesto por la asociación MESA
presentado en la Figura 11, el cual ha sido substancialmente revisado y actualmente tiene
un enfoque corporativo que no solo tiene presente las operaciones de producción, sino que
también incluye las operaciones de negocio y las iniciativas estratégicas. Una detallada
explicación del alcance y contenido de cada función se puede consultar en ISA 95, parte 3 16
. La implementación de un MES varía según el tipo de industria, aunque también entre
diferentes plantas, el énfasis en las funciones del MES puede ser diferente.
R. ELLIOTT, Manufacturing Execution System (MES) An Examination of Implementation Strategy,

15
M.S. thesis, California: Faculty of California Polytechnic State University, 2013 p36
ISA, ANSI/ISA-95.00.03-2005 Enterprise-Control System Integration Part 3: Activity Models of

16
Manufacturing Operations Management, North Carolina: ISA, 2005.p35
40
Figura 11.Modelo Sistema de Ejecución de Manufactura -MES.
Fuente: Manufacturing Enterprise Solutions Association, MESA Model, 2008. [En línea].
[Consultado 22 de junio de 2017]. Disponible en línea: https://goo.gl/53S6F6
A continuación, se describe brevemente algunas de sus funciones principales17:
-Trazabilidad de productos y genealogía: gestiona la información del ciclo de vida

en la producción del producto.
-Gestión de procesos: involucra directamente y sigue el flujo de trabajo a través de la

planta, creando alarmas en caso de desviaciones y proporcionando soporte a decisiones
para corregir las desviaciones o reacciones sobre otros eventos, incluyendo aprobaciones de
flujos de trabajo y gestión del progreso.
17
M. Naedele, H.-M. CHEN, R. Kazman, Y. CAI, L. Xiao y C. Silva, Manufacturing execution systems: A
vision for managing software development, En: The Journal of Systems and Software, vol. 101, p. 59-68,
2015
41
-Adquisición y recolección de datos: gestiona la recolección de información ya sea
generada directamente en los equipos, procesos o por otros módulos e interfaces.
-Gestión de calidad: almacenamiento y seguimiento de medidas de calidad de los

parámetros de trabajo de los productos y procesos, comparándolos contra los objetivos, y
disparando reacciones sobre medidas por fuera de especificaciones.
-Gestión de mano de obra: dirige y rastrea la disponibilidad y uso del personal de

producción basado en competencias y calificaciones como también las restricciones tales
como ausentismo.
-Despacho de unidades de producción: mientras la asignación de recursos cumple

con coordinar tareas con el ejecutor adecuado, el despacho cumple con la decisión de cuál
es la siguiente tarea que realizar, dada la prioridad, dependencia, y recursos.
-Programación (operaciones detalladas): involucra la secuencia óptima de tareas

considerando las capacidades de los recursos finitos y otras restricciones.
-Gestión de mantenimiento: involucra la recolección estadística en el rendimiento de

la herramienta y el tiempo de actividad, y la planeación de trabajos de mejora e inversiones.
Los módulos o funciones del MES se pueden implementar de forma independiente con base
en las necesidades de la compañía. Las principales motivaciones de la implementación de
un MES son:
-Incremento en la confiabilidad y oportunidad de la información en los procesos.
-Medición del rendimiento de las unidades de producción.
-Oportuna gestión de los inventarios.
42
-Gestión de calidad en tiempo real.
-Rápida respuesta ante dificultades presentadas en el proceso productivo.
-Apoyo en la gestión de mantenimiento
-Trazabilidad de los productos que contribuye con cumplimento de estándares

internacionales.
43
6. METODOLOGÍA
El proyecto del sistema MES se desarrolla teniendo en cuenta el ciclo de vida de todo
proyecto que se estructura en torno a cinco fases: inicio, planificación, ejecución,
seguimiento y cierre. La fase de inicio se desarrolló anteriormente definiendo el título,
justificación y los objetivos que se pretenden conseguir.
En la fase de planificación se establecen las acciones que se llevarán a cabo durante el

proyecto y su calendarización por etapas en el tiempo, esto se desarrolla a través de un
cronograma o diagrama de GANTT. En etapa de Ejecución y monitorización se ejecutan
cada de una de las tareas que fueron programadas, teniendo en cuenta que se cumplan los
tiempos y la planificación de cada una. Finalmente, en el Cierre del proyecto se concluyen
oficialmente las tareas de este y se puede realizar una valoración final del éxito del
proyecto.
6.1 FASE DE PLANIFICACIÓN-ETAPAS DEL PROYECTO
En la primera etapa del proyecto, como se observa en ANEXO A tarea 1, se definirá el

servidor WEB donde se soportará el aplicativo del sistema MES, teniendo en cuenta que
sus características se ajusten a las necesidades del proyecto.
Para la segunda etapa del proyecto (Ver ANEXO A tarea 2) se define el editor de código y
el lenguaje de programación más adecuado para la implementación del sistema MES.
En la tercera etapa del proyecto (Ver ANEXO A tarea 3) se evalúa el estado del sistema de
manufactura MPS, se caracteriza cada una de las plantas identificando todos sus
componentes entre sensores y actuadores, además se identifican cada una de las variables a
controlar y se implementan los controladores correspondientes; seguido a esto en la cuarta
etapa del proyecto (Ver ANEXO A tarea 4) se definen los módulos que van a componer el
sistema MES.
En la quinta etapa (Ver ANEXO A tarea 5) se desarrolla el aplicativo del sistema MES
teniendo en cuenta los módulos seleccionados anteriormente y se configura la base de
datos, finalmente en la sexta etapa del proyecto se realiza la validación del sistema y se
realiza una valoración final del proyecto.
44
7. DEFINICION DEL SERVIDOR WEB
7.1 DEFINICIONES BÁSICAS DE SISTEMAS CLIENTE–SERVIDOR
Antes de entrar en materia, se debe de conocer detalladamente todo lo que está detrás de
una estructura MES, empezando como una estructura que se ve a diario, que es la
organización cliente- servidor informático, el cual es un sistema distribuido entre múltiples
Procesadores donde hay clientes que solicitan servicios y servidores que los
proporcionan, un caso muy particular es una red de internet de nuestros hogares. La
Tecnología Cliente/Servidor, es un modelo que implica productos y servicios enmarcados
en el uso de la Tecnología de punta, y que permite la distribución de la información en
forma ágil y eficaz a las diversas áreas de una organización18.
7.1.1 Arquitectura cliente-servidor
La Arquitectura Cliente-Servidor es un modelo para el desarrollo de sistemas de

información en el que las transacciones se dividen en procesos independientes que
cooperan entre sí para intercambiar información, servicios o recursos. Se denomina cliente
al proceso que inicia el diálogo o solicita los recursos y servidor al proceso que responde a
las solicitudes. En este modelo las aplicaciones se dividen de forma que el servidor
contiene la parte que debe ser compartida por varios usuarios, y en el cliente permanece
sólo lo particular de cada usuario.19
7.1.2 Partes Que Componen El Sistema
Cliente: Programa ejecutable que participa activamente en el establecimiento de las

conexiones. Envía una petición al servidor y se queda esperando por una respuesta. Su
tiempo de vida es finito una vez que son servidas sus solicitudes, termina el trabajo.
Servidor: Es un programa que ofrece un servicio que se puede obtener en una red. Acepta
la petición desde la red, realiza el servicio y devuelve el resultado al
18
ÁLVAREZ, Sara. Arquitectura cliente-servidor. [en línea]. Desarrolloweb (30 de agosto 2007).
[Consultado el 19 de julio 2017]. Disponible en internet https://goo.gl/nLG9Re
19
Cliente Servidor. [en linea]. ECURED. [Consultado el 19 de julio 2017]. Disponible en internet
https://goo.gl/GeBWPc
solicitante. Al ser posible implantarlo como aplicaciones de programas, puede ejecutarse en
cualquier sistema donde exista TCP/IP y junto con otros programas de aplicación. El
servidor comienza su ejecución antes de comenzar la interacción con el cliente. Su tiempo
de vida o de interacción es “interminable”.
Figura 12.Arquitectura sencilla cliente - servidor.
FUENTE: UPWORK. Choosing the Right Software Stack [imagen] [Consultado el 19 de

julio 2017]. Disponible en internet: https://goo.gl/S2xv5D
7.1.3 Características de la arquitectura cliente/servidor
 En la arquitectura C/S el remitente de una solicitud es conocido como cliente. Sus

características son:
-Es quien inicia solicitudes o peticiones, tienen por tanto un papel activo en la
comunicación (dispositivo maestro o amo).
-Espera y recibe las respuestas del servidor.
-Por lo general, puede conectarse a varios servidores a la vez.
-Normalmente interactúa directamente con los usuarios finales mediante una interfaz gráfica
de usuario.
 Al receptor de la solicitud enviada por el cliente se conoce como servidor. Sus

características son:
-Al iniciarse esperan a que lleguen las solicitudes de los clientes, desempeñan entonces
un papel pasivo en la comunicación (dispositivo esclavo).
46
-Tras la recepción de una solicitud, la procesan y luego envían la respuesta al cliente Por lo
general, acepta las conexiones de un gran número de clientes (en ciertos casos el número
máximo de peticiones puede estar limitado).
 En la arquitectura C/S sus características generales son:
-El Cliente y el Servidor pueden actuar como una sola entidad y también pueden actuar
como entidades separadas, realizando actividades o tareas independientes.
-Las funciones de Cliente y Servidor pueden estar en plataformas separadas, o en la misma

plataforma.
47
8. DEFINIR LA APLICACIÓN INFORMÁTICA Y EL LENGUAJE DE
PROGRAMACIÓN MÁS ADECUADOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL
SISTEMA MES
8.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
Para la implementación del sistema MES se utilizará un lenguaje de alto nivel, el cual es
principalmente para crear programas informáticos que puedan solucionar distintitos tipos de
necesidades. Únicamente se hará la identificación de dos tipos de lenguaje, PHP y lenguaje
PERL tabla1 esto debido a que el intérprete de código que usa el servidor web seleccionado
solo soporta estos dos tipos de lenguajes.
8.1.1 Lenguaje PHP
El lenguaje PHP (PHP: Hipertext Preprocessor) es un lenguaje interpretado con una sintaxis
similar a la de C++ o JAVA. Aunque el lenguaje se puede usar para realizar cualquier tipo
de programa, es en la generación dinámica de páginas web donde ha alcanzado su máxima
popularidad. Suele incluirse incrustado en páginas HTML (oXHTML), siendo el servidor
web el encargado de ejecutarlo20.
Algunas características son:
 Es un lenguaje libre. Puede descargarse
 Está disponible para muchos sistemas (GNU/Linux, Windows, UNIX, etc).
 Tiene una extensa documentación oficial en varios idiomas
 Al ejecutarse en el servidor, los programas PHP lo pueden usar todo tipo de

máquinas conto do tipo de sistemas operativos.
PHP se ejecuta en el servidor, por eso nos permite acceder a los recursos que tenga el
servidor como por ejemplo podría ser una base de datos. El programa PHP es ejecutado en
el servidor y el resultado enviado al navegador.
20
Manual De PHP [en línea]. En: ACHOUR, Mehdi. BETZ, Friedhelm. PHP. Edicion Peter Cowburn,1997
p.10 -100. [Consultado 3 de agosto 20017]. Disponible en internet: http://php.net/manual/es/index.php
48
El resultado es normalmente una página HTML pero igualmente podría ser una página
WML. Al ser PHP un lenguaje que se ejecuta en el servidor no es necesario que su
navegador lo soporte, es independiente del navegador, sin embargo, para que las páginas
PHP funcionen, el servidor donde están alojadas debe soportar PHP21.
8.1.2 Language Perl
Perl (Practical Extraction and Report Language. Es un lenguaje de propósito general, de

alta portabilidad y es la herramienta principal que utilizan los webmasters para implementar
programación a través de la interfase CGI ,En Perl prácticamente, es posible programar casi
cualquier problema; comunicaciones entre computadoras, bajo protocolos TCP/IP
(Protocolo de control de transmisión/Protocolo de Internet); aunque su punto débil es que
no alcanza las velocidades ofrecidas por lenguajes como el C, Perl es un excelente lenguaje
destinado al aprendizaje y el desarrollo de prototipos de modelos de software22.
8.1.3 Selección Final Del Lenguaje De Programación Para La

Implementación Del Sistema MES
Por las características técnicas que tiene este lenguaje de programación, se decidió trabajar
bajo el lenguaje PHP, debido a que maneja un estilo clásico, es decir que es un lenguaje de
programación con variables, sentencias condicionales y funciones convencionales, entre
otras, también es un lenguaje que se ejecuta en el servidor, por ende, es muy independiente
del navegador.
Es un lenguaje portable, esto nos permite trabajarlo en cualquier sistema operativo y en

cualquier ambiente web, la capacidad de conectarse con la base de datos es muy rápida,
además la sintaxis empleada por PHP es más cómoda que la que emplea Perl y al tener gran
colección de funciones implementadas en librerías estas aceleran el proceso de desarrollo
de cualquier proyecto online que se esté ejecutando.
21
DUARTE, Palomo.Programación en PHP a través de ejemplos [en línea]. Inclusión de código PHP en una
página HTML. [Consultado: 3 de agosto de 2017]: Disponible en: https://goo.gl/9f36qZ
22
F. BORDIGNON, G. TOLOSA, F. LORGE. Guía Introducción al Lenguaje Perl [en línea]. Introducción al
Lenguaje. [Consultado: 3 de agosto de 2017]: Disponible en internet: https://goo.gl/uoqFvB
49
8.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS EDITORES DE TEXTO EXISTENTES QUE
SOPORTEN EL LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN SELECCIONADO
Los editores de código son programas que nos ayudan a gestionar el código fuente de
nuestros proyectos. Son ideales cuando se trabaja con diferentes lenguajes de
programación, alternándolos o en un solo proyecto Lo que hacen los editores de código es
facilitarnos la tarea, de maneras distintas según cada uno de ellos.23.
Dentro del mercado existen muchos aplicativos que permiten la programación de
aplicativos web en PHP, estos difieren unos con los otros debido a algunas características
técnicas que tiene cada uno, dentro de los más conocidos se encuentran el
Dreamweaver, netbeans , notepad++ y atom .
Tabla 1.Editores De Código Para El Desarrollo De Aplicativos Web PHP
DREAMWEAVER ATOM NOTEPAD++ NETBEANS
8.3 DEFINIR CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL SOFTWARE
Para la selección de uno de estos editores de texto se definieron algunos criterios de

selección que nos permite evaluar cada uno de estos softwares estos criterios de selección
son:
-Soporte del lenguaje PHP: indica que la herramienta o editor de texto soporta el
lenguaje de programación PHP para desarrollo de aplicativa web
-Tipo de licencia: indica si la herramienta es de libre uso o se debe pagar por ella. Es
necesario verificar si la herramienta está licenciada como GPL o si es comercial; en este
último caso se debe identificar si ofrece una versión trial, bien sea para usar por un tiempo
o con limitación en el uso de las funcionalidades.
23
SOLER, Joan. Los mejores Editores de Código [en línea]. MOSAIC (22 de marzo de 2017).
[Consultado el 04 de agosto de 2017]. Disponible en internet: https://goo.gl/VsajqW
50
-Facilidad de instalación: hace referencia a la disponibilidad de los insumos necesarios
para la instalación de la herramienta, entre ellos se encuentran la fácil ubicación de los
archivos de instalación, acceso a la documentación para la instalación, especificación de
otras aplicaciones necesarias para el correcto funcionamiento de la herramienta, entre otros
-Adaptabilidad: capacidad de la herramienta de trabajar en diferentes entornos (web,

móvil, escritorio) y sistemas operativos.
-Diseño de la interfaz: la presentación gráfica de la herramienta es agradable, el entorno

de trabajo de la herramienta permite una fácil navegación y ubicación de los elementos que
la conforman.
-Actualización: hace referencia a la fecha en la cual se generó la última versión de la

herramienta y a si se encuentran disponibles las diferentes versiones con su respectiva
fecha.
-Escalabilidad: capacidad de ampliar o modificar las funcionalidades que ofrece la

herramienta, bien sea para mejorarla o personalizarla, sin perder el objetivo para el cual fue
construida.
8.4 MATRIZ DE SELECCIÓN
Es necesario tomar una decisión sobre que editor de código es idóneo para la
implementación del sistema MES, al implementar una matriz de selección es posible
identificar que software se ajusta más a estos criterios.
8.4.1 Comparando Los Criterios En La Matriz De Pares.
51
Tabla 2.Comparación de criterios en matriz de pares
PHP TDL FDI ADP DDI ACT ESC SUMA

Soporte PHP 10 10 5 10 5 10 50
Tipo de licencia 1/10 5 1 10 5 10 31.1
Fácil Instalación 1/10 1/5 1 5 5 10 21.3
Adaptabilidad 1/5 1 1 10 5 5 22.2
Diseño Interfaz 1/10 1/10 1/5 1/10 1/5 1/5 0.9
Actualización 1/5 1/5 1/5 1/5 5 1/5 6
Escalabilidad 1/10 1/10 1/10 1/5 5 5 10.5
Suma Total 142
 (FP) factor de ponderación de cada criterio
Tabla 3.Factor de ponderación de cada criterio.
Criterio de selección Factor de ponderación (FP)

Soporte PHP 0.3521
Tipo de licencia 0.2190
Fácil Instalación 0.1500
Adaptabilidad 0.1563
Diseño Interfaz 0.0063
Actualización 0.0422
Escalabilidad 0.0739
8.4.2 Comparando Las Opciones De Editores
Una vez generado el factor de ponderación de cada criterio de selección se procede a

comparar cada una de las opciones de editores de código con respecto a cada uno de los
criterios de selección esto da una idea de que tanto cumplen estas aplicaciones cada criterio
de selección.
52
Tabla 4.Comparación de las opciones de editor de código con respecto al
criterio de Soporte de PHP.
Soporte PHP
DW ATOM NOTEPAD NETBEANS SUMA PESO
DW 1 1 1 3 0.250
ATOM 1 1 1 3 0.250
NOTEPAD++ 1 1 1 3 0.250
NETBEANS 1 1 1 3 0.250
12 1
En la tabla 4 se realiza una comparación de las opciones de editor de código con respecto al
criterio de soporte PHP, se puede observar que todas las opciones tienen igual calificación,
esto se debe a que estos softwares soportan varios lenguajes de programación web entre
estos el lenguaje PHP.

criterio de tipo de licencia.
Tipo de Licencia
DW 1/10 1/10 1/10 0.3 0.0076
ATOM 10 1 1 13 0.330
NOTEPAD++ 10 1 1 13 0.330
NETBEANS 10 1 1 13 0.330
39.3 1
En la tabla 5, se puede observar que el editor de código DW presento una calificación baja,
el motivo es que, para adquirirlo con todas sus funciones los usuarios deben de pagar por él.
Su compañía adobe exige que antes de conseguirlo deben de registrarse en la página luego
realizar el pago y así poder descargarlo en su versión completa.

criterio de Fácil Instalación.
Fácil Instalación
DW 1/10 1/10 1 1.2 0.027
ATOM 10 1 10 21 0.472
NOTEPAD++ 10 1 1/10 1.2 0.027
NETBEANS 1 1/10 10 21 0.472
44.4 1
53
En la tabla 6, se puede observar que ATOM y NOTEPAD++ obtienen una calificación
igual esto debido a que el proceso de instalación de estos editores de código es intuitiva y
muy fácil de realizar, en contraste a algunos editores de código que tienen un proceso de
instalación bastante complejo.

criterio de Adaptabilidad.
Adaptabilidad
DW 1/5 1/5 1 1.4 0.0425
ATOM 5 5 1/10 10.1 0.3069
NOTEPAD++ 5 1/5 5 10.2 0.3100
NETBEANS 1 10 1/5 11.2 0.3404
32.9
En la tabla 7, el editor de código NETBEANS obtuvo una mayor calificación respecto a los
demás esto debido a que es un software multiplataforma que permite ser instalado en
cualquier entorno lo que muestra una demarcada superioridad.

criterio de Diseño de la Interfaz.
Diseño de la interfaz
DW 1/10 1/5 1/10 0.4 0.0112
ATOM 10 1 1 13 0.3651
NOTEPAD++ 5 1 1/5 6.2 0.1741
NETBEANS 10 1 5 16 0.4494
35.6
En la tabla 8 se puede observar que el editor de código NETBEANS tiene mayor

calificación respecto a los demás aplicativos, esto debido a que NETBEANS cuenta con
una interfaz elegante y muy agradable al usuario, totalmente intuitiva.
54
criterio de Actualización.
Actualización
DW 1/5 1 1/5 1.4 0.0404
ATOM 5 10 1 16 0.4624
NOTEPAD++ 1 1/10 1/10 1.2 0.0346
NETBEANS 5 1 10 16 0.4626
34.6
En la tabla 9 se puede observar que el editor de código ATOM tiene mayor calificación
respecto a los demás aplicativos, esto debido a que Github la empresa desarrolladora de
este software está en constante actualización de su software y al ser ATOM uno de sus
mejores editores promete muchas actualizaciones a futuro.
Tabla 10.Comparación de las opciones de editor de código con respecto al criterio de

Escalabilidad.
Escalabilidad
DW 1/10 1/5 1 3.1 0.0719
ATOM 10 1 1/5 12.5 0.2900
NOTEPAD++ 5 1 5 11 0.2552
NETBEANS 10 5 1/5 16.5 0.3828
43.1
Finalmente, en la tabla 10 se puede observar que en el criterio de escalabilidad

NETBEASN es superior.
55
Tabla 11.Matriz de selección final.
PHP TDL FDI ADP

FP PO FP PO FP PO FP PO
0.352 0.250 0.219 0.007 0.150 0.027 0.156 0.042
DW 0.088 0.0015 0.004 0.0065
0.352 0.250 0.219 0.330 0.150 0.472 0.156 0.306
ATOM 0.088 0.072 0.004 0.047
0.352 0.250 0.219 0.330 0.150 0.027 0.156 0.310
NOTEPAD++ 0.088 0.072 0.070 0.0483
0.352 0.250 0.219 0.330 0.150 0.472 0.156 0.340
NETBEANS 0.088 0.072 0.070 0.053
DDI ACT ESC Puntaje
FP PO FP PO FP PO Final
0.006 0.011 0.042 0.040 0.073 0.071
DW 0.0002 0.0016 0.0051 0.1131
0.006 0.365 0.042 0.462 0.073 0.290
ATOM 0.0021 0.504 0.0211 0.3202
0.006 0.174 0.042 0.034 0.073 0.255
NOTEPAD++ 0.00104 0.0014 0.018 0.1738
0.006 0.449 0.042 0.462 0.073 0.382
NETBEANS 0.00026 0.504 0.0029 0.3905
56
Tabla 12.Porcentajes finales
OPCION DE SOFTWARE PROCENTAJE FINAL

DW 11.51 %
ATOM 32.02 %
NOTEPAD++ 17.38 %
NETBEANS 39.05%
8.5 SELECCIÓN FINAL LA APLICACIÓN INFORMÁTICA MÁS ADECUADA

PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SERVIDOR WEB
Finalmente, como se puede observar en la matriz de selección final (Tabla 12), las
aplicaciones que más se ajustan a nuestros criterios de selección son ATOM Y
NETBEANS. En conclusión, se seleccionó el software NETBEANS debido a que es uno
del software más robusto de su tipo y en las matrices de selección tuvo una calificación de
39.05% con respecto a los criterios de selección planteados cumplimento en mayor medida
los mismos.
57
9. IDENTIFICACION DE LOS PROCESOS E IMPLEMENTACIÓN DE LOS
SISTEMAS DE CONTROL DE CADA UNA DE LAS PLANTAS
Para el desarrollo del proyecto, es necesario conocer las características técnicas de cada una
de las plantas FESTO MPS®PA, esto con el fin de lograr identificar los procesos realizados
por cada una de ellas y como a través de los sensores y actuadores es posible llegar a
cumplir cada una de estas tareas.
Para esto es conveniente descomponer cada una de las plantas, con el fin de conocer con
detalle cada uno de los componentes de estas. Empezando de manera secuencial con la
descripción del proceso de filtrado, el cual es uno de los procesos que garantiza la calidad
del líquido, hasta llegar al final de la línea de producción.
Una vez se ha realizado el análisis detallado de cada una de las plantas es posible lograr
identificar los lazos de control que se encuentran inmersos en cada uno de los procesos y
así poder estimar un modelo matemático que describe el comportamiento de las variables
análogas presentes en cada uno de los procesos y de esta manera poder calcular e
implementar un controlador que permita tener el control sobre las variables análogas.
9.1 ESTRUCTURA FÍSICA Y TIPO DE PRODUCCIÓN EN LA DISTRIBUCIÓN

DE LAS PLANTAS
Conocer la estructura física y el tipo de producción en la integración de las plantas es

fundamental antes de realizar un análisis detallado de cada una de ellas, pues el alma de
cualquier sistema de producción es el proceso de manufactura, un proceso de flujo con dos
componentes muy importantes: materiales e información24 Para lograr identificar el tipo de
producción de todo el sistema MPS FESTO (Integración de las cuatro plantas), fue
necesario realizar un análisis de cómo estaba ingresando la materia prima al proceso y
como esta sigue una ruta a través de cada uno de los procesos y se transforma dentro de la
línea de producción.
De esta manera se identificó que la materia prima que nutre todo el sistema de producción
solo ingresa en la fase inicial de todo el proceso, es decir en la planta de filtrado, de ahí una
vez realizado este proceso va siguiendo un proceso secuencial en cada una de las plantas,
esto quiere decir que en el sistema MPS la
24
SIPPER, Daniel y BULFIN, Robert L. Planeación y Control de la Producción. México, Distrito Federal,
McGraw-Hill, 1998. p. 7.
58
materia prima sigue una misma ruta secuencial sin importar el producto solicitado , pues en
proceso de mezcla los componentes que se van a mezclar difieren no en su composición
sino en su temperatura .
Finalmente debido al análisis realizado a todo el proceso de manufactura del sistema MPS
FESTO fue posible identificar que sigue un proceso de producción continuo, el producto va
pasando por una serie de procesos, filtrado, reactor, mezcla y llenado, de forma continua,
sin que apenas se produzcan interrupciones en el desarrollo del proceso productivo y
siempre se realizan las mismas operaciones, en las mismas plantas, que guardan la mínima
distancia entre ella para evitar demoras.
En este proceso, cada vez que se realiza una tarea sobre el producto, pasa a la tarea
siguiente y así sucesivamente, es decir la producción se realiza de manera secuencial, por lo
que siempre hay un producto que está empezando a ser fabricado, mientras otro está
terminándose y varios más en curso de fabricación
9.2 CARACTERÍSTICAS DEL PLC FESTO CPX-CEC
EL laboratorio de control de procesos cuenta con PLC FESTO CPX-CEC para el control de
las plantas y otros procesos , estos PLC permiten amplias funciones para los sistemas de
control, maneja un software CODESYS el cual nos permite una programación IEC 61131-3
una comunicación a través de Ethernet, Modbus/TCP, posee un remote controller Field Bus,
a la ves posee unas ventajas para los usuarios y es que tiene ciclos más cortos, se le pueden
añadir más actuadores conectables, establece la compatibilidad con casi todo los sistemas
de control existentes en el mercado, maneja un protocolo CODESYS nivel 2, tiempo
aproximado de funcionamiento aproximadamente de 200 µs tiene un lenguaje de
programación de texto estructurado y diagrama de funciones.
9.2.1 Software de programación PLC CPX-CEC FESTO
La programación de los PLC CPX-CEC Festo se realizó por medio del software CodeSys el
cual es una plataforma unificada para la programación de autómatas y controladores.
CodeSys es un software que utiliza el estándar de programación de PLC IEC 61131-3 es
decir que el software maneja 5 diferentes formas de programación, estos lenguajes son:
59
 Lenguaje escalera (LD- Ladder Diagram)
 Diagrama de bloques de funciones (FBD- Funtion Block Diagram)
 Texto estructurado (ST- Structured Text)
 Lista de instrucciones (IL-Intruction List)
 Bloques de función secuenciales (SFC -Sequential Function Chart)
CodeSys nos permite tener un editor HMI para programar interface gráficos para las
pantallas de las plantas, de igual forma nos permite realizar el programa del controlador en
un mismo software.25
9.3 COMUNICACIÓN DE RED ENTRE LAS PLANTAS
Debido a que las cuatro plantas están configuradas para que trabajen de manera individual,
cada una planta cuenta con un PLC independiente, pero para el desarrollo de este proyecto
y para que estas trabajen de una manera secuencial es necesario que entre ellas compartan
información importante que va a permitir que una vez se termine un proceso dentro de la
línea de producción inmediatamente inicie el otro proceso hasta finalizar los 4 procesos de
toda la línea productiva.
Para lograr lo anterior es necesario crear una red entre las plantas para que comuniquen
información entre ellas, esto es necesario realizarlo a través de una configuración cliente
servidor donde una de las plantas va a ser el servidor y las demás son clientes, con la
diferencia que cada una de ellas debe de estar en la capacidad leer y escribir sobre las
variables emitidas.
Inicialmente se definió que el PLC de la planta de filtrado va a actuar como servidor de las
demás, por esta razón al crear el proyecto de programa en CODESYS es necesario
configurar algunos parámetros del mismo para que se genere un archivo
.txt donde se van a almacenar las variables que van a ser compartidas, este archivo es
recomendable guardarlo en la carpeta donde van a ser guardados los demás
25
8 razones para aprender a programas codeSys. [en Línea]. Automatización industrial, robótica e industrial
4.0. (27 de noviembre de 2015). [Consultado el 16 de 2018] Disponible en Internet: https://goo.gl/sCHuPg
60
proyectos de cada planta, todo este proceso se realizó como se muestra en el manual de
usuario del PLC y Codesys.26
Una vez desarrollado esto al momento de crear un nuevo proyecto para cada una de las
plantas en necesario generar en la sección de variables globales un nuevo objeto, en la
sección de enlace de archivos buscar y seleccionar el archivo .txt que se creó en proyecto
de la plata de filtrado como se muestra en la figura 18.
Figura 13.Configuración Variables de RED
Este proceso se realiza en cada una de las plantas siguientes con el fin de que las variables
creadas como variables de red puedan ser comunicadas entre las plantas, esto permite que
exista un intercambio de información entre ellas lo que conlleva a que los procesos se
puedan realizar de manera secuencial.
26
Smart Software Solutions Target, Settings in Category Network functionality .[en linea].User Manual for
PLC Programming with CoDeSys. [Consultado el 28 de noviembre, 2017]. Disponible en
https://goo.gl/C2aX16
61
9.4 ESTACIÓN DE FILTRADO
Figura 14.Diagrama P&ID de la planta Filtrado
A partir del diagrama P&ID de la planta de filtrado, es posible identificar cada uno de los
elementos que la componen, así mismo conocer la locación de los sensores y actuadores,
por otro lado, permite identificar el flujo del proceso que se realiza para pasar agua del
depósito B101, al depósito B102, ver figura 14.
Dentro de este diagrama podemos apreciar todos los sensores y actuadores que hacen parte
de la planta, los cuales serán explicados en este capítulo, donde se verán su respectiva ficha
técnicas y su función que cumplen dentro del proceso.
9.4.1 Listado Y Descripción De Sensores Planta De Filtrado
9.4.1.1 Sensor de posición capacitivo
De acuerdo con el diagrama P&ID de la estación de filtrado, ver figura 14, la planta cuenta
con cuatro sensores de posición capacitivos, (LS101, LS102, LS103,LS104), estos como se
evidencia en el diagrama se encuentran ubicados a un costado de los depósitos de agua,
(B101, B102), hay que mencionar que los mismos están montados en una barra perfilada
mediante escuadras de fijación y son ajustados mecánicamente a lo largo de las barras
perfiladas con el fin de sostener su posición a un nivel mínimo y máximo como se puede
observar en la figura 14 .
Su función dentro del flujo del proceso es indicar el nivel mínimo del depósito, y en la parte
superior indicar el nivel de llenado máximo, en el caso que los dos estén activos es debido a
que el depósito de agua se encuentra lleno 27, la descripción técnica de este sensor es posible
encontrarla en el anexo B
Descripción simbólica y técnica del detector de posición capacito.
9.4.1.2 Sensor de presión SDE1 con indicador
Así mismo partir del diagrama P&ID de la estación de filtrado, ver figura 14, encontramos
que la planta cuenta un indicador de presión y controlador (pressure indicator and
controller) PIC101 y que de acuerdo con el flujo del proceso este únicamente entra en
operación cuando el operario da la orden que se le realice la operación de enjuague, es decir
limpiar el filtro F101 aplicando aire comprimido de presión regulada.
27
Automatización De Procesos y Técnicas De Regulación Estación Filtrado [archivo computador]. FESTO.
p22.
Su función es detectar analógicamente la presión de aire mediante un sensor de presión
piezorresistivo y convertirla en una señal eléctrica, este valor se ve reflejado en el display
del indicador ver anexo B Descripción técnica y simbólica del sensor de presión. Su
ubicación dentro de la planta es, como se evidencia en su diagrama P&ID ver figura 14,
inmediatamente después de la válvula proporcional PROP_V esto debido a que es necesario
conocer el valor de la presión de aire que es regulado por esta válvula, la descripción de
este sensor se encuentra en el anexo B.
9.4.1.3 Sensor de posición válvula corredera neumática
De igual modo basados en diagrama P&ID de la estación de filtrado, ver figura 14, se
identificó que la planta cuenta con una válvula de corredera V102, esta válvula cuenta con
sensores que encuentran en la parte exterior de la válvula, los cuales indican cuando la
válvula de compuerta se encuentra abierta o cerrada, estos dos sensores son indispensables
en todo el proceso debido a que es necesario conocer el estado de la válvula para lograr
pasar liquido de un depósito a otro, la descripción de estos dos sensores en encuentra en el
anexo B Descripción simbólica y técnica de la válvula corredera .
9.4.2 Listado Y Descripción De Actuadores Planta De Filtrado
9.4.2.1 Bomba de agua sucia/ Bomba de la estación adicional
Una vez identificados los sensores que componen la planta es necesario identificar los
actuadores que hacen parte de esta, siguiendo la misma dinámica, se identificó a través del
diagrama P&ID, ver figura 14, que la estación de filtrado cuenta con dos bombas
centrifugas.
La bomba P101 transporta el agua contaminada hacia el filtro, F101, para finalmente llegar
al depósito de agua limpia B102 como se puede observar en la figura 14.
La bomba P102 transporta el líquido a la siguiente estación o la regresa al depósito de agua
limpia B102, cumpliendo con la rutina de enjuague del filtro, estas dos acciones dependen
directamente de la posición en que se encuentra la válvula de bola de 3 vías V105 como se
observa en la figura 14, la descripción técnica de las válvulas se puede encontrar en el
anexo B Descripción simbólica y técnica de la bomba centrifuga.
64
9.4.2.2 Agitador
En la figura 14, es posible identificar que el tanque B101 cuenta en su interior con el
agitador R104, este, con un motor de 24 VDC, está ubicado en la parte superior del
depósito de agua contaminada, con el fin de ser activado cuando se realiza el proceso de
filtrado.
Su función dentro del proceso es generar movimiento de las partículas en el depósito de

agua contaminada B101 generando un flujo axial de gran efecto de mezclado como se
puede observar en la figura 14, con el fin de no dejar partículas reposadas en el depósito, el
caudal rotativo alrededor del eje del agitador es mínimo, por ello, el líquido se mezcla
principalmente a raíz de flujo vertical, La descripción técnica de este actuador se encuentra
en el anexo B Descripción simbólica y técnica del agitador.
9.4.2.3 Válvula de bola de 3 vías de accionamiento neumático
En el diagrama P&ID de la figura 14, se observa que la planta cuenta una válvula de bola
de 3 vías V105, dos de estas vías abren paso al caudal mediante accionamiento neumático.
La función de esta válvula dentro del flujo de proceso es permitir el paso de agua a la
siguiente estación o permitir una recirculación del agua en el deposito B102.
La descripción técnica de este actuador se encuentra en el anexo B Descripción simbólica y

técnica de la Valvula de 3 vías
9.4.2.4 Válvula de corredera
Como se mencionó anteriormente, se identificó a través del diagrama P&ID de la figura 14

que uno de los actuadores es la válvula de corredera V102, esta válvula trabaja en conjunto
con la válvula V103 pues se activan y se desactivan simultáneamente.

Hoja De Datos Agitador. [archivo computador]. FESTO. p1.
65
La función de estas válvulas dentro del proceso es controlar el paso de agua proveniente del
depósito de agua contaminada, al depósito de agua limpia B102 o controlar el paso de agua
limpia al filtro F101 en la rutina de enjuague.
La descripción técnica de este actuador es posible encontrarla en el anexo B Descripción

simbólica y técnica de la válvula corredera y compuerta.
9.4.2.5 Válvula Proporcional
Finalmente se identificó en el diagrama P&ID, figura 14, que la planta cuenta con una
válvula proporcional PROP_V la cual cumple una de las tareas más importantes en la
secuencia de enjuague, esto debido a que es el actuador que regula la presión de aire junto
con el sensor de presión PIC.
Este actuador se mueve proporcionalmente a la señal eléctrica aplicada a su solenoide

regulando el caudal de fluido que pasa a través de este. La señal eléctrica se convierte en un
movimiento mecánico de la corredera y el caudal de salida es proporcional al caudal de
entrada.
Las magnitudes de fuerza o posición como señal de entrada a la válvula resultan en una
determinada presión. esto le permite al sistema, generar una función analógica de sentido
de marcha, velocidad o fuerza. Simultáneamente se puede fijar la variación en función del
tiempo. La descripción técnica de este actuador se encuentra en el anexo B Descripción
simbólica y técnica de la válvula proporcional.

VARIABLES - PLC FESTO)
Finalmente, luego de identificar los sensores y actuadores de la planta con todas sus
características, se procedió a la identificación de las direcciones de entrada y salida que
están asociados a cada uno de ellos en PLC, esto con el fin de asociar a cada dirección una
variable con la cual se va a identificar cada uno para así proceder a desarrollar el programa.

Hoja De Datos Válvula Proporcional. FESTO. [archivo computador]. p1.
66
Programa CODESYS de FESTO nos permite realizar el programa del PLC en varios tipos
de lenguajes de programación, uno de ellos es en grafcet en el cual se va a desarrollar la
mayoría de programación de cada una de las plantas, para lograr programar en cualquiera
de estos lenguajes de programación que ofrece CODESYS es necesario asignar a cada una
de las entradas y salidas del PLC un operando simbólico.
Tabla 13.Direcciones y Asignación de variable Entradas y Salidas Estación

Filtrado
ENTRADAS-SENSORES
Operando Operando
Descripción
Simbólico Absoluto
S1B1 AT %IW6:UINT; Sensor de Presión con indicador
S1B2 AT %IX2.1:BOOL; Sensor Capacitivo Superior Tanque Agua Contaminada
S1B3 AT %IX2.2:BOOL; Sensor Capacitivo Inferior Tanque Agua Contaminada
S1B4 AT %IX2.3:BOOL; Sensor Capacitivo Superior Tanque Agua Limpia
S1B5 AT %IX2.4:BOOL; Sensor Capacitivo Inferior Tanque Agua Limpia
S1B7 AT %IX2.5:BOOL; Sensor de posición Inferior válvula de corredera
S1B9 AT %IX2.6:BOOL; Sensor de posición superior válvula de corredera
S1B10 Sin dirección Flotador Con Interruptor Tanque agua contaminada
S1B11 sin dirección Flotador Con Interruptor Tanque agua Limpia
SALIDAS-ACTUADORES
Operando Operando
Descripción
Simbólico Absoluto
S1M1 AT %QX0.0:BOOL; Electroválvula
S1M2 AT %QX0.1:BOOL; Bomba Tanque Agua Contaminada
S1M3 AT %QX0.2:BOOL; Bomba Envió A La Siguiente Estación
S1M4 AT %QX0.3:BOOL; Válvula de corredera neumática
S1M5 AT %QX0.3:BOOL; Válvula de tres vías y válvula corredera
S1M6 AT %QX0.4:BOOL; Válvula de tres vías paso a la siguiente estación
S1M7 AT %QX0.5:BOOL; Agitador agua Contaminada
67
ESTACIÓN FILTRADO
Como se mencionó anteriormente las plantas del sistema MPS FESTO, tienen en sus
procesos variables que no son Digitales , si no que por las características de los sensores
son variables análogas y sus procesos están controlados por actuadores que permites cerrar
un lazo de control , es por esta razón que es necesario lograr realizar una caracterización de
los sensores y actuadores que componen este lazo de control con el fin de generar un
modelo matemático que describa el comportamiento de dicho sistema .
Una vez se tenga el modelo matemático que describe el sistema es posible calcular las
constantes de un controlador que permita tener control sobre estas variables análogas,
particularmente la estación de filtrado cuenta dentro de su proceso con una variable análoga
ubicada en la entrada S1B1 como se evidencia en la tabla 44, pues según el listado final de
sensores y actuadores esta es una variable de tipo INT a diferencia de las demás entradas
del PLC donde son de tipo BOOL.
9.6.1 Definición De Las Variables A Controlar
La estación de filtrado cuenta con un subproceso donde el filtro es enjugado para liberar la
saturación de partículas contaminantes en él , en primer lugar se aplica aire comprimido de
poca presión y se hace pasar a través del filtro durante 10 segundos, finalmente se cierra la
válvula y se corta el flujo de aire a través del mismo
, para lograr esta tarea es necesario inyectar aire comprimido durante un tiempo
determinado a un valor de presión determinado, este valor es definido por el operario y
depende directamente de la cantidad de partículas contaminantes en él, esto puede ser
identificado por el operario de manera visual.
Debido a que la planta debe ejecutar este subproceso, cuenta con un sensor de presión y una
válvula proporcional, donde dependiendo el valor de presión sensado así mismo se abre o
se cierra la válvula, dejando pasar más o menos aire comprimido hacia el filtro, realizando
este análisis fue claro identificar que la variable análoga a controlar es la presión de aire,
pues entre el sensor de presión y el actuador (válvula proporcional) cierran un lazo de
control.
La presión a controlar es una magnitud física que mide la proyección de la fuerza en

dirección perpendicular por unidad de superficie, en el caso de sensor depende
directamente de la superficie donde se proyecta esa fuerza en el material
68
piezoresistivo, y sirve para caracterizar cómo se aplica una determinada fuerza resultante
sobre un sistema.
9.6.2 Definición Lazo De Control
Luego de definir que la variable a controlar es el aire comprimido es necesario identificar

cada uno de los componentes de este lazo de control que permite llevar a cabo la operación
de enjuague del filtro, esta operación se realiza a través de la válvula de presión
proporcional que hace las veces de elemento de control o actuador en el sistema, La presión
se detecta analógicamente mediante un sensor de presión que contiene en su interior un
elemento piezorresistivo y a través de un transmisor de presión convierte esta señal física
en una señal eléctrica que va a retroalimentar el lazo de control.
Como se observa en la figura la planta o proceso del lazo de control la componen el sensor
de presión y la válvula proporcional como actuador del sistema, este sensor y actuador
están conectados a la entrada, en el caso del sensor, y a la salida del PLC FESTO, en el
caso de la válvula proporcional.
Figura 15.Planta o proceso (Regulación de Presión) Estación de Filtrado
Como el PLC es programado a través del software codesys es posible cerrar el lazo de
control, y el set point puede ser ingresado por el operador desde un computador, así mismo
en el momento de implementar el controlador se realizaría a través del software de codesys,
es por esta razón que el PLC hace parte del lazo de control y es quien administra las señales
que recibe, del sensor, y envía, al actuador.
Debido a que en el PLC se encuentra el programa del controlador, se ubica el PLC como
controlador del sistema y quien realiza la resta entre la señal sensada y la señal del setpoint,
internamente a través de esta resta genera la señal de error que
69
ingresa a el controlador y finamente envía la señal de esfuerzo de control al actuador que
sería en este caso la válvula proporcional como se observa en la figura 15.
Figura 16.Planta o proceso (Regulación de Presión) Estación de Filtrado.
9.6.3 Modelado del sistema
Para el modelado del sistema se optó por sacar un modelo experimental del mismo,
sometiéndolo a un conjunto entradas conocidas y midiendo sus salidas, obteniéndose así un
modelo experimental. Es decir, se estimó la función de transferencia del sistema a partir de
las relaciones entrada-salida.
Para lograr estimar este modelo se usaron varias herramientas que permitieron la toma de
datos, una de estas herramientas es MATLAB, que permite tomar los datos tanto de la
entrada como la salida para guárdalos en dos arreglos y luego procesarlos en el System
Identification Toolbox™ de MATLAB así finalmente es posible estimar la función de
transferencia del sistema, cabe resaltar que esta toma de datos se realiza en lazo abierto
pues es necesario observar el comportamiento de la salida frente a una entrada conocida.
Otra de las herramientas que se usaron para lograr obtener estos datos y modelar el sistema
fue el software de programación del PLC codesys donde se implementó un programa en
lazo abierto de control para así obtener los datos de entrada y salida del sistema , estos datos
guardarlos en variables que luego se comunican a MATLAB; lograr compartir variables
entre estos dos software individuales es posible gracias al estándar de comunicación OPC
que nos permite comunicar MATLAB y CODESYS a través de una arquitectura cliente-
servidor.
70
De esta manera es posible que los datos obtenidos en el software del PLC puedan ser
guardados en un arreglo de MATLAB y así realizar todo el procedimiento de identificación
del sistema.
9.6.3.1 Comunicación entre el CODESYS-OPC-MATLAB
Para lograr realizar la toma de datos es necesario poder compartir variables entre codesys y
MATLAB, para esto es necesario realizar una conexión entre estos dos software por medio
de OPC (OLE for Process Control) este estándar de comunicación en el campo del control
y supervisión de procesos industriales, permite que componentes de software individuales
interactúen y compartan datos a través de una estructura de cliente servidor , donde el OPC
configuration de FESTO hace las veces de servidor mientras que los aplicativos codesys y
MATLAB son clientes del mismo , de esta manera es posible que compartan variables entre
ellos, como se muestra en la figura 17 el OPC client seria MATLAB y a través de una
comunicación TCP/IP al PLC puede obtener las variables que le fueron cargadas en el
programa que fue trasferido al PLC.
Figura 17.Comunicación entre MATLAB-OPC-CODESYS
Fuente: CODESYS, CODESYS OPC Server V3 Installation and Usage [En linea]. En:
Manual de usuario, 3S-Smart Software Solutions GmbH. p. 6. [Consultado. 15 de junio de
2017]. Disponible en Linea https://goo.gl/jxMeua
Para poder lograr esto es necesario una vez creado el proyecto en codesys
configurar el software para que emita una lista de símbolos basándose en las variables
definidas en la Configuración de símbolo. Por lo general, la lista de símbolos es
implícitamente transferido al PLC con la descarga de la aplicación del
71
PLC. Esto, sin embargo, también se puede hacer en una transferencia explícita con la
descarga de una aplicación secundaria separada en el PLC, que luego se puede manejar por
separado.Esto se desarrolló siguiendo la guía del manual de codesys y la ruta que plantea
para la configuración de la lista de símbolos, Set object attributes (Project -> Options ->
Symbol configuration -> Configure symbol file…)28 al seguir esta ruta se abre una ventana
donde es posible elegir las variables a emitir
, una vez realizada la elección es necesario habilitar las opciones Export variables of object,
Export data entries, Export structure components, Export array entrie, Write Access como
se muestra en el manual .29
Una vez se realiza esto es posible observar que al momento de compilar el

programa y transferirlo al PLC, el codesys Gateway server inicia emitir las variables
seleccionadas para que posteriormente el OPC server pueda captar los valores de estas
variables, es decir que la comunicación no se da directamente con la aplicación codesys si
no que por el contrario la comunicación con el OPC se realiza directamente con el
GATEWAY como se muestra en la figura 18
Figura 18.Comunicación entre MATLAB-OPC-CODESYS
Fuente: CoDeSys OPC-Server V2.0 Installation and Usage Installation and Usage [En
linea]. En: Manual de usuario, 3S-Smart Software Solutions GmbH. p. 3.
[Consultado. 10 de enero de 2018].Disponible en Linea https://goo.gl/R9jJEF
28
Installation and Usage - Configure symbol file [en línea]. En: CODESYS OPC Server V3. p. 12-15
[Consultado el 5 de enero, 2017]. Disponible en https://goo.gl/jxMeua
72
Una vez configurado el codesys para emitir las variables es necesario configurar el
OPCserver para su comunicación con el Gateway del PLC , para esto se abre el OPC
configuration y se añade una conexión , al añadir la conexión se da clic en editar y aparece
una ventana emergente donde automáticamente detecta el proyecto que esa emitiendo el
Gateway del PLC , ahí verificamos tanto la dirección IP como el número de variables que
está emitiendo si toda esta información concuerda se da clic en OK y ya queda realizada la
comunicación entre el OPC y el Gateway del PLC como se indica en el manual.30
Una vez desarrollado toda la comunicación anterior es necesario realizar la comunicación

con el cliente el servidos OPC quien es MATLAB , para esto se abre el entorno de
MATLAB –SIMULINK y se busca el OPC Toolbox dentro de las opciones de SIMULINK
, inicialmente hay que configurar el bloque OPC CONFIG real-time , para esto se da clic en
la opción cofigure OPC client , al dar clic sobre esta opción aparece una ventana emergente
donde agregaremos una nueva conexión dando clic en ADD , finalmente al dar clic en
ADD aparece una ventana emergente donde a través de la opción SELECT seleccionamos
el OPC configurator de FESTO y damos clic en OK como se muestra en la figura 19 , de
esta manera ya queda configurado MATLAB como cliente del OPC configurator.
Figura 19.Elección del OPC en MATLAB
En Simulink, los bloques OPC Read y OPC Write recuperan y transmiten datos de forma
síncrona o asincrónica hacia y desde el servidor OPC DA. Los bloques contienen un
administrador de clientes que le permite especificar y administrar el servidor OPC DA,
seleccionar elementos y definir tiempos de muestra de bloques, una vez definido eso ya
queda lista la comunicación entre MATLAB-OPC-CODESY
Installation and Usage Document Version 1.7-Single PLC Configuration [En línea]. CoDeSys OPC- Server
30
V2.0 [Consultado el 15 de enero, 2018]. Disponible en https://goo.gl/R9jJEF
73
9.6.3.2 Programa En Codesys Del Sistema En Lazo Abierto Para La Toma De
Datos
Como se ha mencionado anteriormente para lograr el modelamiento del sistema es

necesario que la toma de datos se realice en lazo abierto esto con el fin de calcular el
modelo a partir de las relaciones entrada-salida. Por esta razón tanto en el programa
codesys como en el programa MATLAB debe estar desarrollado un sistema de toma de
datos en lazo abierto.
Debido a que el PLC es quien recibe los valores de las variables del sistema es necesario
iniciar a desarrollar el programa en codesys donde se van a declarar las variables que luego
serán emitidas al OPC para ser compartidas con MATLAB .De esta forma para el
desarrollo de este programa es necesario declarar algunas variables que son fundamentales
para este proceso, como lo son las salidas de los actuadores y las entradas de los sensores
además algunas variables que hacen parte del proceso , La declaración de estas variables se
realiza de forma global con el fin de compartirlas más adelante con el OPC y así poder
transferir los datos al MATLAB .
De esta manera se declararon las siguientes variables que hacen parte del proceso teniendo
en cuenta que las variables del sensor de presión y la válvula proporcional son variables de
tipo REAL como se observa en la tabla.
Tabla 14.Direcciones y Asignación de variable Entradas Estación Filtrado
Nombre Dirección/Tipo Descripción

S1M1 AT %QX0.0:BOOL; Válvula de apertura
S1M2 AT %QX0.1:BOOL; Motobomba No.2
V_CORREDERA AT %QX0.3:BOOL; Válvula de corredera
PRESION AT %IW6:REAL; Entrada sensor de presión
VALVULA AT %QW4:REAL; Salida Válvula Proporcional
ENTRADA REAL Referencia (SetPoint)
PT_ESCALADO REAL Salida de presión
SALIDA_P REAL Salida entrada escalada
Una vez identificados y declaradas cada una de las variables que influyen en el sistema se
procedió a él desarrolló del GRAFCET del sistema en lazo abierto ,para este sistema de
toma de datos se generó una sola etapa en la cual solo se activa la válvula de corredera que
permite el paso de agua del tanque de agua limpia a través del filtro al tanque de agua
contaminada, esto es posible tras la activación de la
74
motobomba S1M2, así mismo se abre la válvula de paso de aire S1M1 que permite el flujo
de aire a la válvula proporcional quien es el elemento final de control.
De esta manera se garantiza que el sistema esté trabajando en condiciones normales de

operación pues como se ha dicho anteriormente para esta rutina es necesario cumplir con
estos parámetros de operación.
Figura 20.GRAFCET T_DATOS sistema en lazo Abierto
Como se puede observar en el GRAFCET de la figura 20 los condicionales de las

transiciones se encuentran uno en TRUE y el otro en FALSE, esto se debe a que es
necesario que el sistema siempre este en la etapa 2, con el fin de que la válvula de
corredera, la motobomba y la electroválvula estén activos para poder cumplir con la
operación normal de esta rutina.
En el programa principal del PLC inicialmente se activa el GRAFCET T_DATOS y

seguido a esto se programa las funciones principales que va a cumplir el PLC, la primera
función es obtener el valor de la variable presión que es registrada por el sensor de presión
y se asigna la variable PRESION, a través de la función MOVE es posible asignar el valor
que registra la entrada en esta variable como se observa en la Figura 20, debido a que este
sensor nos arroja como datos los bits de entrada al PLC es necesario escalar esta señal para
obtener un valor proporcional a los bits de entrada en este caso se trabajó de 0 al 100 % ,
teniendo en cuenta que el valor mínimo de presión registrado por el sensor en bits es 66 y el
valor máximo en bits es 4095.
75
Figura 21.Asignación de la Entrada del PLC en la variable PRESION
Para lograr escalar esta variable se cuenta con un bloque de funciones de codesys
(LIN_TRAFO ) que permite realizar esta operación, a este bloque ingresa la variable
presión y se indica los valores máximos y mínimos en bits que puede llegar a tomar esta
variable como se muestra en la figura 21 , así mismo en las posiciones de salida mínima y
máxima se indican los valores máximos y mínimos para lograr el escalamiento de esta
variable como se muestra en la figura 21.
Figura 22.Escalado de presión a través del bloque de funciones LIN_TRAFO
Esto quiere decir que a través del uso de este bloque de función LIN_TRAFO se genera una
relación entre los bits de entrada registrados en el PLC y el valor a escalar de la siguiente
manera.
Tabla 15.Direcciones y Asignación de variable Entradas Estación Filtrado
Variable PRESION Escala

Valor mínimo 66 0%
Valor máximo 4095 100%
Esta relación nos indica que, a un valor en cuentas de 66, a la salida se tendrá un valor de
0% y a un valor en cuentas de 4095 a la salida se tendrá un valor de 100%, esto indica que
el valor de la salida del sistema, es decir el valor sensado, va estar
76
en este rango escalado que se guarda en la variable PT_ESCALADO y que luego se va a
compartir con MATLAB.
De la misma manera es necesario escalar el valor de entrada pues para el actuador (válvula
proporcional) es necesario enviar valores en cuentas o BITS, eso quiere decir que la entrada
también estará escalada a través de la función LIN_TRAFO de 0 a 100% que sería el valor
mínimo y máximo de la entrada ,pero la salida, que se guarda en la variable SALIDA_P,
será de 0, que es el valor mínimo de apertura de la válvula en cuentas –BITS, y 4095 que es
el valor máximo de apertura de la válvula igualmente en cuentas –BITS como se observa en
la figura 22 , de esta manera se envía al sistema un valor de entrada conocido para de esta
forma tener los datos de entrada del sistema , esta salida al ser un valor real es necesario
convertirla a entero para poder finalmente enviarla como señal de entrada a la válvula como
se observa en la figura .
Figura 23.Escalado de la entrada a través del bloque de funciones LIN_TRAFO
Figura 24.Cambio Tipo de Variable A través de la función REAL_TO_INT
Una vez se ha desarrollado todo lo anterior ya el sistema está en lazo abierto y queda listo
para emitir las variables al OPC.
77
Figura 25.Diagrama Bloques Funciones Realizadas En El Programa
9.6.3.3 Programa En MATLAB En Lazo Abierto Para La Toma De Datos
Una vez configurada la comunicación del CODESYS-OPC-MATLAB y desarrollado el

programa en lazo abierto en codesys para la toma de datos , es necesario también generar un
programa en SIMULIK de MATLAB en lazo abierto para la toma de datos
, este programa se desarrolla únicamente con las opciones de READ y WRITE del OPC
toolbox además de unos arreglos de datos donde se van a guardar los datos de entrada y
salida para de esta manera lograr obtener el modelado matemático del sistema , es decir la
función de transferencia de la misma .
Como se muestra en la figura 26 se observa que del bloque el OPC READ se obtienen las
variables de lectura del PLC es decir los valores de las variables del sensor, estos valores
van a ser guardados en el arreglo de datos con el nombre de Entrada, de la misma manera a
través del OPC WRITE es posible escribir valores sobre las variables de escritura, es decir
los valores de la variable del actuador, finalmente estos valores serán guardados en el
arreglo de datos con el nombre de SALIDA.
78
Figura 26.Programa MATLAB lazo abierto para la toma de datos
Una vez se desarrolla todo lo anterior es posible iniciar con el proceso de toma de datos,
para esto es necesario tener en cuenta que el OPC no debe de ser cerrado y que además el
PLC debe de estar en todo momento en modo RUN de tal manera que cuando se compile el
programa de MATLAB el OPC y el PLC ya estén trasmitiendo datos.
El comportamiento del sistema es posible visualizarlo a través de un scope de MATLAB,

donde es posible observar a medid que se toman los datos el comportamiento actual del
sistema.
9.6.3.4 Resultado Toma De Datos Y Modelado Del Sistema
Una vez se inició el proceso de toma de datos se envió una entrada conocida a el sistema
guardando los datos de entrada y salida en los arreglos anteriormente creados, finalmente se
obtuvieron unos datos que al graficarlos fue posible observar el comportamiento del
sistema, ver anexo B Graficas controlador simulado, al realizar el análisis de esta grafica se
identificó la necesidad de implementar un controlador para evitar que el sistema tenga error
en estado estacionario como se observa en la figura donde la entrada es 10% pero en
respuesta a esta entrada la planta se ubica en el 5%.
79
También es posible identificar que la planta presenta un comportamiento muy similar a un
sistema de primer orden, debido a su comportamiento y a las características de la planta es
recomendable implementar un controlador PI, además debido a esto al momento de realizar
la identificación del sistema a través del System Identification Toolbox es necesario
especificar de qué se trata de un sistema de primer orden.
Una vez adquiridos todos estos datos, se inicia el System Identification Toolbox de
MATLAB y se añaden los arreglos de entrada y salida que se encuentran guardados en el
WORKSPACE, realizado esto se estima un modelo matemático que describe el
comportamiento de la planta, es necesario tener en cuenta el porcentaje de estimación, en
este caso el porcentaje de estimación fue de 85.62% lo que hace que sea una buena toma de
datos y por lo tanto una estimación confiable dando como resultado la siguiente FDT.
0.97082 (1)
𝐻(𝑠) =
3.2813𝑠 + 1
Esta función de transferencia se graficó junto con los datos adquiridos anteriormente con el
fin de validar si el modelo se ajusta o tiene una aproximación bastante cercana al
comportamiento real de la planta, efectivamente según los resultados, ver anexo B Sistema
en lazo abierto, se puede observar que la planta y el modelo presentan un comportamiento
similar a entradas conocidas.
Una vez obtenido el modelo matemático es posible calcular e implementar un controlador

que permita ejercer control sobre esta variable análoga, esto permite que en el proceso se
decida cuál será el estado de esta variable según las necesidades del producto o del operario
de la planta.
9.6.3.5 Implementación Y Resultados Del Controlador
Finalmente, con la función de transferencia se calcularon las constantes del controlador PI

y se verificaron en una simulación con la función de transferencia como planta, como se
observa en el anexo B, en la primera grafica se implementó el controlador únicamente en
SIMULINK poniéndolo a prueba con la función de transferencia como planta.
Una vez verificado el funcionamiento del controlador simulado se implementó en el

programa de CODESYS a través del bloque de PID el controlador y se realizaron las
pruebas en el sistema real, como se observa en el anexo B, en la segunda
80
grafica se puso a prueba el controlador en el sistema real y en esta se puede observar que
tiene un funcionamiento óptimo y la variable está totalmente controlada.
9.7 IMPLEMENTACION DEL GRAFCET ESTACION FILTRADO
Finalmente, luego de haber calculado e implementado el controlador de la variable análoga

se procedió a desarrollar el grafcet de control de la planta, este programa es el encargado de
ejecutar las acciones secuenciales para cumplir con las tareas de esta planta
descomponiendo el proceso en etapas que serán activadas una tras otra. A cada etapa se le
asocia una o varias acciones que sólo serán efectivas cuando la etapa esté activa.
El cumplimiento de una condición de transición implica la activación de la etapa siguiente

y la desactivación de la etapa precedente., en este caso se ejecutan dos secuencias, una es el
filtrado donde se da inicio a la producción, y la otra es la secuencia de enjuague que es
donde se ejecuta el controlador de la variable análoga.
La secuencia de filtrado es donde se inicia el proceso productivo , en esta secuencia

únicamente se activa el agitador y pasado un tiempo determinado se activa la motobomba
de agua contaminada para hacer pasar el líquido por el filtro , estos dos actuadores se
mantienen activos hasta que el sensor superior de agua limpia se activa ,una vez pasa esto
se desactivan los dos actuadores y se comprueba a través de la variable de red
(READY_REAC) que la estación de reactor esta libre para recibir materia prima , una vez
se verifica esto se abre la válvula de bola de tres vías y se envía la cantidad de producto
solicitado en el pedido hacia reactor como se muestra en el anexo B.
Una vez realizado este proceso se pone activa una variable de red llamada READY- FIL,
esta variable que es compartida a través de la red echa anteriormente le indica al a estación
de reactor que ya puede iniciar su proceso.
9.8 SISTEMA DE SUPERVICION HMI ESTACION FILTRADO
Una vez desarrollado el grafcet se desarrolló un sistema de supervisión para esta planta
donde se pueden observar el estado actual de cada sensor y actuador, a además verificar el
comportamiento de la variable análoga (presión) a través de una
81
gráfica y un diagrama de barras donde se muestra la presión actual y el setpoint
seleccionado como se observa en la Figura 27, este sistema es tan importante como el
propio control del proceso por parte del PLC, es la parte que visualiza la
información y muestra datos de interés hacia el operador.
Es desarrollo de esta interfaz se realizó tanto en el Codesys como para el aplicativo del
sistema MES donde es posible visualizar el estado actual de cada uno de los sensores y
actuadores de la planta, teniendo en cuenta también los valores analógicos de la variable
presión teniendo en cuenta que En ISO 9241-110, el término interfaz de usuario se define
como "todas las partes de un sistema interactivo (software o hardware) que proporcionan la
información y el control necesarios para que el usuario lleve a cabo una tarea con el sistema
interactivo".
Figura 27.HMI Planta De Filtrado
82
9.9 ESTACIÓN REACTOR
Figura 28.Diagrama P&ID De La Planta De Reactor
La planta de reactor como se puede observar en el diagrama de la figura 39 es quizás la que
cuenta con menos sensores y actuadores. Aquí se puede apreciar que únicamente cuenta
con un depósito de agua B301, el cual es el encargado de albergar el agua que llega de la
estación de filtrado y donde se eleva la temperatura del agua por medio de un calentador
W303 como se puede observar en la figura 28.
9.9.1 Listado Y Descripción De Sensores Planta De Reactor
9.9.1.1 Sensores De Posición Capacitivos
cómo se evidencia en el diagrama de la figura 28, esta planta cuenta con dos sensores de
posición capacitivos (LS303 , LS302 ), los cuales indican en qué medida se encuentra el
deposito B301, la sujeción de estos sensores es, al igual que en la estación de filtrado , a
través de una barra perfilada mediante escuadras de fijación que los ajustan mecánicamente
a lo largo de las barras perfiladas con el fin de sostener su posición a un nivel mínimo y
máximo ,ver la descripción simbólica y técnica en el anexo B Descripción simbólica y
técnica sensor posición capacito.
9.9.1.2 Sensor De Temperatura
La estación de reactor cuenta con un indicador y controlador de temperatura, (Temperature

indicator and controller), TIC301 como se puede observar en el diagrama de la figura 28,
este es quizás el sensor más importante de esta estación debido a que indica la temperatura
actual del fluido en el interior del tanque, esto es muy importante pues para poder realizar
un control de esta variable es necesario conocer su valor actual.
9.9.2 Listado Y Descripción De Actuadores Planta De Reactor
9.9.2.1 Calefacción
También es evidente en el diagrama de la figura 28 que la planta cuenta con un calefactor

W303, y su función dentro del proceso es elevar la temperatura del líquido contenido en el
depósito B301. Mediante la modulación de impulsos se conecta y
desconecta el calentador sumergible la duración de la conexión y desconexión de
calentador es la magnitud que determina el rendimiento térmico del reactor31.
Este proceso se realiza teniendo en cuenta que la temperatura es uno de los parámetros
ambientales más importantes que condicionan el crecimiento y la supervivencia de los
microorganismos en el agua, la descripción técnica de este actuador es posible observarla
en el anexo B Descripción simbólica y técnica del sensor de temperatura calefacción.
9.9.2.2 Actuadores, Bomba De Refrigeración, Bomba De Paso A La Estación

De Mezcla Y Agitador
La planta de rector cuenta con dos bombas centrifugas (P301, P302) como se observa en el
diagrama de la figura 28, la bomba P301 cumple la función de refrigerar el sistema dentro
del depósito, con el fin de disminuir la temperatura del tanque, esto se realiza por la
recirculación del líquido dentro del mismo como se observa en el diagrama P&ID de la
planta. la bomba P302, es la que permite el paso del líquido a la estación de mezcla, hace
las veces de unión y bombea el líquido hacia los otros depósitos, al ser las mismas
motobombas usadas en todo el proceso la descripción técnica de las mimas se pueden ver
en el anexo B Descripción simbólica y técnica de la bomba centrifuga y agitador.
En cuanto al agitador R304, ver figura 28, este cumple un papel importante dentro del
proceso de calefacción debido a que es quien se encarga de hacer circular el líquido en el
interior del depósito con el fin de mantener la temperatura uniforme dentro del mismo y así
evitar errores de medición por parte del sensor, este agitador al igual que las motobombas
es de igual referencia al agitador de la planta de filtrado, por esta razón su descripción
técnica se encuentra en el anexo B.
Automatización De Procesos y Técnicas De Regulación Estación reactor [archivo computadora].

31
FESTO.2009. p.18.
85
VARIABLES - PLC FESTO REACTOR)
Tabla 16.Entradas y Salidas al PLC planta Reactor

ENTRADAS
Operando Operando
Descripción
Simbólico Absoluto
S3B2 AT %IX2.1:BOOL; Sensor Capacitivo Superior Tanque Agua Principal
S3B3 AT %IX2.2:BOOL; Sensor Capacitivo Inferior Tanque Agua Principal
S3B1 AT %IW6 :INT; Detector de Temperatura Mediante Resistencia
S3B10 Sin dirección Flotador Con Interruptor Tanque agua Principal
SALIDAS
Operando Operando
Descripción
Simbólico Absoluto
S3M1 AT %QW4:UINT; Calefactor
S3M2 AT %QX0.1:BOOL; Bomba Recirculación de Agua tanque principal
S3M3 AT %QX0.2:BOOL; Bomba Envió A La Siguiente Estación
S3M4 AT %QX0.3:BOOL; Agitador Tanque Principal

ESTACIÓN REACTOR
La tarea de la estación reactor es regular la temperatura de un líquido contenido en el

depósito. El tramo de regulación de temperatura es un tramo con función de compensación.
Considerando que la conversión de la energía térmica se produce lentamente, este tramo
tiene una elevada constante de tiempo. Como se observa en el listado final de sensores y
actuadores esta estación cuenta con un sensor de entrada análoga que es el IW6 por esta
razón es necesario identificar en ella cada uno de los componentes de los lazos de control y
de esta manera lograr realizar un control sobre esta variable análoga.
El líquido contenido en el depósito se calienta mediante un calentador en función de la

receta de la mezcla y se agita a través del agitador. La temperatura del sistema se capta con
un sensor térmico en calidad de valor real. Teniendo en cuenta que el sensor análogo de la
planta es el sensor de temperatura se define como variable a controlar la temperatura del
líquido contenido en el tanque principal de la estación de reactor.
86
Luego de definir que la variable a controlar es la temperatura es necesario identificar cada

uno de los componentes de este lazo de control que permite elevar la temperatura
en el tanque , esta operación se realiza a través de una resistencia o calefactor que hace las
veces de elemento de control o actuador en el sistema, La temperatura se detecta
analógicamente mediante un sensor que contiene en su interior un elemento resistivo y a
través de un transmisor de temperatura convierte esta señal física en una señal eléctrica que
va a retroalimentar el lazo de control.
Como se observa en la figura 30 la planta o proceso del lazo de control la componen el

sensor de temperatura y la resistencia o calefactor como actuador del sistema, este sensor y
actuador están conectados a la entrada, en el caso del sensor, y a la salida del PLC FESTO,
en el caso la resistencia. Como el PLC es programado a través del software CODESYS es
posible cerrar el lazo de control, y el set point puede ser ingresado por el operador desde un
computador, así mismo en el momento de implementar el controlador se realizaría a través
del software de CODESYS, es por esta razón que el PLC hace parte del lazo de control y es
quien administra las señales que recibe, del sensor, y envía, al actuador.
Figura 29.Planta o proceso (Regulación de Temperatura) Estación de Reactor
controlador del sistema y quien realiza la resta entre la señal sensada y la señal del set
point, internamente a través de esta resta genera la señal de error que ingresa a el
controlador y finamente envía la señal de esfuerzo de control al actuador que sería en este
caso de la resistencia o calefactor como se observa en la figura 30.
87
Figura 30.Lazo Cerrado Del Sistema
El modelado del sistema se realizó de la misma forma en la que se realiza el modelado de la

planta de filtrado por esta razón la comunicación entre CODESYS- OPC-MATLAB se
realizó de la misma manera (ver apartado 10.5.3.1), así que para este sistema también fue
necesario desarrollar un programa en lazo abierto tanto en CODESYS como en MATLAB,
con el fin de obtener los datos de entrada y salida y así obtener la función de transferencia
que modela el sistema, en este caso el porcentaje de estimación fue de 92.62% lo que hace
que sea una buena toma de datos y por lo tanto una estimación confiable dando como
resultado la siguiente FDT.
1.1658 (2)
𝐻(𝑠) =
1234.4𝑠 + 1
comportamiento real de la planta, efectivamente según los resultados
,ver anexo ,se puede observar que la planta y el modelo presentan un comportamiento
similar a entradas conocidas , se puede observar que la gráfica del sistema real al momento
de enviar una entrada conocida ya tiene un valor esto se debe a que el sistema se encuentra
a temperatura ambiente y ese valor corresponde a la salida del sensor a temperatura
ambiente .
88
9.11.3.1 Implementación Y Resultados Del Controlador
Finalmente con la función de transferencia se calcularon las constantes del controlador PID
y se verificaron en una simulación con la función de transferencia, como se observa en el
anexo B en la primera grafica se implementó el controlador únicamente en SIMULINK
poniéndolo a prueba con la función de transferencia como planta, una vez verificado el
funcionamiento del controlador simulado se implementó en el programa de CODESYS a
través del bloque de PID el controlador y se realizaron las pruebas en el sistema real , como
se observa en el anexo .
9.12 IMPLEMENTACION DEL GRAFCET ESTACION REACTOR

se procedió a desarrollar el grafcet de control de la planta, este programa es el encargado de
ejecutar las acciones secuenciales para cumplir con la tarea de esta planta, en este caso se
ejecuta una secuencia en la cual se eleva la temperatura del líquido contenido en el tanque
principal a una temperatura determinada por el producto seleccionado.
La secuencia de reactor es donde se eleva la temperatura del producto, en esta secuencia

únicamente se activa el agitador y pasado un tiempo determinado se activa la resistencia o
calefactor a través de bloque PID, estos dos actuadores se mantienen activos hasta que la
temperatura llega al setpoint indicado ,una vez pasa esto se desactivan los dos actuadores y
se comprueba a través de la variable de red (READY_MEZ) que la estación de mezcla esta
libre para recibir materia prima , una vez se verifica esto se activa la motobomba de paso a
la siguiente estación y se envía la cantidad de producto solicitado en el pedido hacia mezcla
como se muestra en el anexo B .
Una vez realizado este proceso se pone activa una variable de red llamada READY- REAC,
esta variable que es compartida a través de la red echa anteriormente le indica al a estación
de mezcla que ya puede iniciar su proceso.
9.13 SISTEMA DE SUPERVICION HMI ESTACION REACTOR
Una vez desarrollado el grafcet se desarrolló un sistema de supervisión para esta planta
donde se pueden observar el estado actual de cada sensor y actuador, a además verificar el
comportamiento de la variable análoga (Temperatura) a través
89
de una gráfica y un indicador de temperatura actual como se observa en la figura 31, esta
interfaz es tan importante como el propio control del proceso por parte del PLC, es la parte
que visualiza la información y muestra datos de interés hacia el operador. Para esto se
utilizan los HMI (Human-Machine Interface, o Interfaz Hombre-Máquina) y los
sistemas SCADA.
Figura 31.HMI Planta De Reactor
90
9.14 ESTACIÓN DE MEZCLA
Figura 32.Diagrama P&ID de la planta de Mezcla
En el diagrama P&ID de la estación de mezcla, ver figura 32, se observa que es esta quizás
una de las plantas con mayor número de sensores y actuadores, debido a que tiene tres
pequeños depósitos (B201, B202, B203) y un depósito principal B204. Se puede observar
que el deposito B201 es quien recibe el flujo de agua proveniente de la estación de reactor,
si se desea pasar a los tanques B202 y B203, debe de activarse la válvula de bola de dos
vías V201, encender la motobomba P202 y el operario manualmente debe de abrir la
válvula V205 o V204 como se observa en la figura 32. Observando este esquema es
evidente que la producción presenta contratiempos por la intervención del operario en el
proceso.
9.14.1 Listado Y Descripción De Sensores Planta Mezcla
9.14.1.1 Detectores De Posición Capacitivos
Como se observa en el diagrama P&ID de la planta de mezcla, figura 32, para evitar
desbordes del fluido cada tanque tiene detectores de posición capacitivos que se encuentran
a un costado de los depósitos, ubicados en una barra perfilada.
El primer depósito, B201, es el único que tiene sensores ubicados en la parte superior e
inferior, mientras que los otros dos cuentan con sensores en la parte inferior que indican
cuando se alcanza el nivel mínimo. Estos sensores al ser los mismos usados en todo el
proceso es posible ver sus características técnicas en el anexo B Descripción simbólica y
técnica del sensor de posición capacitivo.
9.14.2 Listado Y Descripción De Actuadores Planta De Mezcla
9.14.2.1 Actuadores, Bomba MIX Y Bomba De Paso A La Estación De Llenado
La planta de mezcla cuenta con dos bombas centrifugas como se observa en la figura 32, la
bomba P201 está a cargo del transporte del fluido desde los depósitos de dosificación hacia
el deposito principal B204 con el fin de llevar a cabo la operación de mezcla.
La bomba P202 transporta el líquido hacia la siguiente estación de llenado, en caso de que
la válvula V207 esté abierta y la válvula V209 esté cerrada es posible hacer un retorno del
agua a los tanques de dosificación como se observa en la figura 32. Al ser las mismas
motobombas usadas en todo el proceso la descripción técnica de
las mimas se pueden ver en el anexo B Descripción simbólica y técnica de bomba
centrifuga y agitador.
9.14.2.2 Válvula De Bola De 2 Vías Con Accionamiento Neumático
En cada una de las salidas de los depósitos se encuentran unas válvulas de bola de dos vías
(V201, V202, V203) como se observa en el diagrama P&ID. la función de estas válvulas es
permitir o no el paso de agua desde los tanques de dosificación hacia el deposito principal
B204 por medio de la motobomba P201 como se observa en la figura 32 Estas válvulas se
abren y cierran mediante un sistema de accionamiento neumático.

VARIABLES - PLC FESTO MEZCLA)
Esta planta, como se observa en el diagrama P&ID de la figura 32, cuenta con un sensor de
flujo FIC (Flow indicator and controller), este sensor junto con el con el actuador,
motobomba P201, permiten realizar un control del flujo que se dirige hacia el deposito
principal, debido a que esta operación se realizó a través de temporizadores en GRAFCET
y por inconvenientes técnicos con este sensor este no se usó en el proceso, por esta razón no
se registró en la entradas y salidas del sistema , y la motobomba P201 se trabajó de manera
digital.
93
Tabla 17.Entradas y Salida al PLC planta Mezcla
ENTRADAS
Operando Operando
Descripción
Simbólico Absoluto
S2B3 AT%IX2.2: BOOL; Sensor Inferior Capacitivo Tanque A
S2B4 AT%IX2.3: BOOL; Sensor Inferior Capacitivo Tanque B
S2B5 AT%IX2.4:BOOL; Sensor Inferior Capacitivo Tanque C
S2B2 AT%IX2.1: BOOL; Sensor Superior Capacitivo Tanque A
S2B6 AT%IX2.6:BOOL; Sensor Capacitivo Superior Tanque Principal
S2B7 AT%IX2.7:BOOL; Sensor Capacitivo Inferior Tanque Principal
SALIDAS
Operando Operando
Descripción
Simbólico Absoluto
S2M1 AT%QX.0.0: BOOL; Bomba Centrifuga Paso De Agua Tanque Mezcla
S2M2 AT%QX.0.1: BOOL; Bomba Centrifuga Paso A La Siguiente Estación
S2M3 AT%QX0.2: BOOL; Valvula Salida Tanque A
S2M4 AT%QX0.3: BOOL; Valvula Salida Tanque B
S2M5 AT%QX0.4: BOOL; Valvula Salida Tanque C
9.16 AUTOMATIZACIÓN PLANTA DE MEZCLA
9.16.1 Proceso Anterior de la planta de mezcla
De acuerdo al diagrama P&ID de la planta de mezcla, figura, y a el proceso anterior de esta

planta, es evidente el frecuente contacto del operario con proceso, pues es necesario la
apertura de las válvulas manuales, V204, V205 y V206, para lograr la distribución de los
ingredientes, provenientes de la estación de reactor, en los depósitos respectivos, siendo
esto un factor desequilibrante al momento de optimizar y mejorar la producción.
En primera instancia se observa que el fluido proveniente de la estación de reactor llega

únicamente al depósito B201, bien sea un ingrediente A, B o C, si es un ingrediente B ,que
debe ser almacenado en el depósito B202 , primero llega al depósito B201 donde se
almacena el ingrediente A, posterior a esto se debe activar la válvula de dos vías V201 y
la motobomba P202, en esta instancia el operario
94
debe de realizar el cierre de las válvulas V211,V209,V206 y V204 y la apertura
manualmente de las válvulas V210,V207 y V205 con el fin de llevar el ingrediente B hasta
su depósito de almacenamiento B202 como se observa en el diagrama P&ID de la estación
de mezcla en la figura 32 ,perdiendo así tiempo y costos de producción.
Para mejorar los tiempos de producción y eliminar el frecuente contacto del operario con el
proceso es de vital importancia automatizar estas llaves manuales por electroválvulas, con
el fin de mejorar el proceso de producción, y poder atender todos los pedidos de los
clientes.
Figura 33.Planta de Mezcla sin automatizar
9.16.1.1 Propuesta de Automatización de la planta de mezcla
Con el propósito de mejorar el proceso de producción de la planta de mezcla, se propone

acondicionar tres electroválvulas solenoide de 12 VDC reemplazando de esta manera las
válvulas manuales V204, V205 y V206, válvulas que permiten el ingreso de agua a los
depósitos B201, B202 y B203 como se observa en la figura 32, por otro lado también se
decide realizar un cambio en la estructura de distribución de agua en la planta, eliminando
la entrada única al tanque B201, garantizando de esta manera que los ingredientes
provenientes de la estación de reactor lleguen a su respectivo depósito ver figura 34 , de
esta manera es posible mejorar tiempos de proceso y eliminar el contacto de operario dentro
del mismo .
95
9.16.1.2 Objetivos de la automatización de la estación mezcla
Como objetivos planteados en esta etapa se desea integrar varios aspectos para mejorar la
producción, entre los objetivos principales están
.
 Mejorar la calidad y uniformidad del producto.
 Minimizar esfuerzos y los tiempos de producción.
 Mejorar la productividad reduciendo costos de manufactura
 Realizar un sistema de control óptimo que mejore la producción.
 Reducir las intervenciones humanas y mitigar los errores humanos.
 Aumentar la seguridad de los operarios.
 Aumentar la Flexibilidad de la planta para adaptarse a nuevas recetas.
9.16.1.3 Automatización del sistema
Después de plantear unos objetivos claros, se decido reemplazar las válvulas manuales a
electroválvulas solenoides como se observa en la figura 34, dado que automatizar esta parte
del proceso aumentara la producción de la planta reduciendo los tiempos de producción en
el mismo, adicional a esto mejorara la calidad y uniformidad del producto ya que se
mitigarán los errores humanos y finalmente aumentara la seguridad del operario pues no
tendrá contacto alguno con el proceso.
También se decidió realizar una reestructura a la distribución del agua en la planta

eliminando la entrada única al tanque B201 esto reduce en gran manera los tiempos de
proceso pues los ingredientes llegan a su respectivo depósito y de ahí pueden pasar al
tanque principal como se observa en la figura 34.
Finalmente, la respuesta de la planta será más rápida, la entrega de los pedidos se realizará
en un menor tiempo y el producto tendrá una mayor calidad.
.
96
Figura 34.Diagrama P&ID de la planta de Mezcla Automatizada
9.16.1.1 Descripción del proceso automatizado
Automatizando la estación de mezcla se adiciona tres actuadores inductivos

(electroválvulas V205, V204, V203) como se observa en el diagrama P&ID de la figura 32,
reemplazando las válvulas manuales que se observan en el diagrama P&ID de la figura 34,
conjunto a esto se adiciono tres relés de estado sólido (PHOENIX) y una fuente de 12 V a 3
A.
Adicional a esto el flujo de entrada no llega únicamente a el tanque B201como en el

sistema anterior, ver figura 32, por el contrario, en el sistema automatizado el flujo enviado
de la estación de rector llega de forma independiente a su respectivo depósito de la estación
de mezcla sin necesidad que un operario se vea involucrado abriendo las válvulas de forma
manual como se observa en la figura 34, únicamente es necesario realizar el control de
estos actuadores a través del software Codesys.
9.16.1.2 Listado, descripción y características de los elementos nuevos

del sistema
9.16.1.3 Electroválvulas Solenoide 12 V
Las tres electroválvulas adicionadas a la planta de mezcla, ver figura 34, se mueven
mediante una bobina solenoide, estas no tienen más que dos posiciones: abierto y cerrado,
Su función dentro del proceso es controlar el flujo de agua proveniente de la estación
reactor o de la propia recirculación hacia los depósitos B201, B202 Y B203.
Estas estas electroválvulas por defecto se encuentran normalmente cerradas y se activan

cuando a sus terminales es aplicada una tensión de 12V para que el fluido circule a través
de ella en una única dirección la descripción técnica de estas válvulas es posible observarla
en el anexo B Descripción simbólica y técnica Electroválvula.
9.16.1.4 Fuente de alimentación conmutada
Adicional a las válvulas se adiciono una fuente conmutada que es un dispositivo electrónico
que transforma energía eléctrica mediante transistores en conmutación. Esta fuente
conmutada se instaló con el propósito de alimentar las electroválvulas; esta presenta una
serie de características que hace que su uso en el proyecto sea muy útil. Su encendido es
inmediato, el costo es muy asequible, resiste a los golpes
y un factor importante es su larga vida útil además Las ventajas de esta incluyen menor
tamaño y peso del núcleo, mayor eficiencia y por lo tanto menor calentamiento.
9.16.1.5 Módulos de Relés
Así mismo se adicionaron tres relés que funcionan como interruptores electrónicos de
estado sólido que conmutan un circuito de carga, y un mecanismo de acoplamiento a partir
de la señal de control que activa este interruptor sin partes mecánicas.
El propósito de estos relés es conmutar el paso de la alimentación (12V) hacia las

electroválvulas, cuando una pequeña corriente es aplicada en sus terminales de control. Por
ende, estos tres relés se instalaron a tres salidas en el módulo del PLC.
9.16.1.6 Resultados del sistema automatizado.
Como resultado de la automatización se observó una mejora en el funcionamiento de la

planta, debido a que se minimizaron los esfuerzos y tiempos de producción, además se
aumentó la seguridad los operarios ya que no tienen contacto con el proceso, todo esto lleva
a que el sistema mejore la cálida y la uniformidad del producto aumentando así la
productividad y reduciendo los costos de manufactura, cumpliendo con los objetivos
trazados al iniciar este proceso de automatización.
Como consecuencia de este proceso se elimina la presencia de personal en el área de
trabajo, la producción aumenta y los tiempos en preparar un producto se minimizan
mejorando así la calidad del producto y reduciendo los costos de manufactura.
99
En la figura 35 se puede observar la instalación de las tres electroválvulas solenoides,
reemplazando las válvulas manuales y eliminando cualquier contacto con las plantas por
parte de los aprendices o de cualquier operario.
Figura 35.Electroválvulas solenoides.
De igual forma se puede apreciar en la figura 35 la eliminación de la tubería que sumistraba

el líquido al depósito únicamente al depósito B201, ahora el líquido que llega de la planta
de reactor llega directamente al depósito deseado abriendo las electroválvulas.
Figura 36.Relé Phoenix Contac PLC BSC 24dc 21 instalado en la planta
100
Figura 37.Planta de llenado automatizada.
Se puede apreciar la planta de llenado ya automatizada con los respectivos elementos que
se le añadieron para su mejoramiento, a estos mismo se le realizo su respectivo cableado y
conexiones al PLC, al realizar pruebas se observa su correcto funcionamiento y además su
forma en que la planta minimiza los tiempos de producción y se cumplieron con los
objetivos que se plantearon al iniciar el proceso de sistematización
9.17 LISTADO FINAL DE SENSORES Y ACTUADORES LUEGO DE LA

AUTOMATIZACION (DIRECCIONES-VARIABLES - PLC FESTO MEZCLA)
Finalmente, luego de realizar la automatización del sistema es posible elaborar una tabla
con todos los sensores y actuadores del sistema, adicionando los actuadores implementados
(electroválvulas) y las direcciones de salida que se asignaron a cada uno esto con el fin de
realizar el grafect del proceso.
101
Tabla 18.Entradas y Salidas al PLC planta Mezcla
ENTRADAS
Operando Operando
Descripción
Simbólico Absoluto
S2B3 AT%IX2.2: BOOL; Sensor Inferior Capacitivo Tanque A
S2B4 AT%IX2.3: BOOL; Sensor Inferior Capacitivo Tanque B
S2B5 AT%IX2.4: BOOL; Sensor Inferior Capacitivo Tanque C
S2B2 AT%IX2.1: BOOL; Sensor Superior Capacitivo Tanque A
S2B6 AT%IX2.6: BOOL; Sensor Capacitivo Superior Tanque Principal
S2B7 AT%IX2.7: BOOL; Sensor Capacitivo Inferior Tanque Principal
SALIDAS
Operando Operando
Descripción
Simbólico Absoluto
S2M1 AT%QX.0.0: BOOL; Bomba Centrifuga Paso De Agua Tanque Mezcla
S2M2 AT%QX.0.1: BOOL; Bomba Centrifuga Paso A La Siguiente Estación
S2M3 AT%QX0.2: BOOL; Válvula Salida Tanque A
S2M4 AT%QX0.3: BOOL; Válvula Salida Tanque B
S2M5 AT%QX0.4: BOOL; Válvula Salida Tanque C
S2M6 AT%QX0.5: BOOL; Electroválvula Tanque A
S2M7 AT%QX0.6: BOOL; Electroválvula Tanque B
S2M8 AT%QX0.7: BOOL; Electroválvula Tanque C
9.18 IMPLEMENTACION DEL GRAFCET ESTACION MEZCLA
Finalmente, se procedió a desarrollar el GRAFCET de control de la planta, este programa

es el encargado de ejecutar las acciones secuenciales para cumplir con la tarea de esta
planta, en este caso se ejecuta una secuencia en la cual se mezcla cada uno de los
ingredientes contenidos en los depósitos B201, B202, B203 en el deposito principal esto es
determinado por el producto seleccionado o ingresado.
En esta secuencia se mezclan cada uno de los ingredientes para conformar el producto, esto
se realiza activando las electroválvulas de entrada a los depósitos B201, B202, B203 de
acuerdo al ingrediente, seguido a esto se abren cada una de las válvulas de dos vías en la
salida de cada depósito S2M3,S2M4,S2M5 y se activa la motobomba S2M1 por un
determinado tiempo dependiendo la cantidad de cada ingrediente , finalmente se comprueba
a través de la variable de red (READY_LLEN) que la estación de llenado esta libre para
recibir materia prima , una vez se verifica
102
esto se activa la motobomba de paso a la siguiente estación S2M2 y se envía la cantidad de
producto solicitado en el pedido hacia la planta de llenado.
Una vez realizado este proceso se pone activa una variable de red llamada READY_MEZ,
esta variable que es compartida a través de la red echa anteriormente y le indica al a
estación de reactor que ya puede enviar más ingredientes para su mezcla.
9.19 SISTEMA DE SUPERVISIÓN HMI ESTACION MEZCLA
Una vez desarrollado el GRAFCET se desarrolló un sistema de supervisión para esta planta
donde se pueden observar el estado actual de cada sensor y actuador como se observa en la
figura 38, este sistema es tan importante como el propio control del proceso por parte del
PLC, es la parte que visualiza la información y muestra datos de interés hacia el operador.
Figura 38.HMI Planta De Mezcla
103
9.19.1 Diagrama P&ID de la planta de llenado Automatizada
Figura 39.Diagrama P&ID de la planta de llenado Automatizada
En el diagrama P&ID de la estación de llenado ver figura 39 encontramos dos tanques, uno
principal B401 y un tanque dosificador B402 que es el encargado de contener el producto
antes de ser dosificado según sea su presentación, de igual forma el diagrama nos muestra
la banda transportadora la cual recrea el proceso final de envasado de todo el sistema como
se observa en la figura 39.
9.19.2 Listado y descripción de sensores planta llenado
9.19.2.1 Detectores de posición capacitivos
Como se evidencia en el diagrama P&ID de la planta de llenado, ver figura 39, esta cuenta
con sensores similares a los de las otras plantas, que indican el nivel de agua al interior del
depósito B401.
El propósito de estos sensores, ubicados a un costado del depósito principal, es evitar

desbordes del fluido y controlar el nivel del líquido, los detectores de igual forma son
capacitivos y están ajustados para que el indique el nivel mínimo y el máximo como se
observa en la figura 39.
9.19.2.2 Detector de posición ultrasonido
En la parte superior del depósito B402 se encuentra el sensor ultrasonido o LIC (Level
indicador and controller) como se evidencia en la figura 39, el propósito de este sensor es
medir el nivel del producto en este depósito, debido a que en todo momento debe de haber
producto en el mismo al instante de la dosificación.
9.19.2.3 Sensor opto eléctrico
Esta planta cuenta con tres sensores opto eléctricos que indican la presencia de envases
sobre la misma, dando inicio a la banda trasportadora, esta banda traslada los envases para
su correcto llenado, debido a que este sensor emite una barrera lumínica, cuando el envase
corta esta luz enciende la banda hasta llegar a la parte de llenado, donde se encuentra otro
sensor opto eléctrico el cual indica que el envase se encuentra en posición de llenado
parando la banda por un tiempo hasta que se llene el recipiente, después de un tiempo la
banda se enciende y traslada el envase hasta el final de la banda donde se encuentra otro
sensor que indica que ya se realizó el llenado.
9.19.3 Listado y descripción de actuadores planta de llenado
9.19.3.1 Bombas de llenado.
Como se observó anteriormente en la figura39, la planta de llenado cuenta con una

motobomba P401, la cual juega un papel destacado en el proceso de llenado y envasado.
El objetivo de esta motobomba, para este caso es mantener constante el nivel del líquido en
el depósito B402, siempre y cuando el sistema esté funcionando de modo continuo, es decir
se esté llevando a cabo la rutina de llenado, al ser esta motobomba la misma referencia
utilizada durante todo el proceso la descripción técnica de la misma se puede encontrar en
el anexo B Descripción simbólica y técnica de bomba centrifuga.
9.19.3.2 Válvula dosificadora 2/2 vías
La estación de llenado cuenta con una válvula dosificadora 2/2 vías, esta electroválvula está
ubicada a la salida del tanque dosificador B402 como se evidencia en diagrama P&ID de la
figura 39, la función de esta válvula es permitir el flujo de producto desde el tanque
dosificador B402 hacia los envases ubicados en la banda transportadora, al no tener un
elemento de medición de flujo es necesario realizar esta acción teniendo en cuenta el
tiempo de dosificación, finalmente la decepción técnica de este actuador es posible
encontrarlo en el anexo B Descripción simbólica y técnica de la electroválvula 2/2 vías.
9.19.3.3 Clasificador neumático
Esta planta cuenta con un clasificador neumático que está ubicado a un costado de la banda
transportadora, el cual está compuesto por dos cilindros de doble efecto que actúan al
mismo tiempo. Su función en el proceso de llenado es frenar los envases que llegan por la
cinta transportadora al punto de llenado, una vez los envases están en ese punto el
clasificador sostiene su posición hasta que termine la operación de dosificación, seguido a
esto se retira la leva y el envase avanza ya lleno con el líquido en su interior.
106
9.19.3.4 Cinta De Transporte Con Barrera De Luz Y Motores
La cinta transportadora es básicamente el actuador fundamental de la planta debido a que es

la encargada de transportar los envases hasta su proceso final de llenado. La banda
transportadora consta de 2 tramos formando así un Angulo de 90 o, y su accionamiento
consta de tres sensores opto eléctricos y dos motores generadores que se encargan del
movimiento de la banda.
La cinta de transporte empieza a funcionar solo si sensor opto eléctrico detecta un envase al
inicio de la banda, este envase corta la barrera de luz que emite el sensor, encendiendo el
motor generador que permaneces conectado a engranes y un tornillo sin fin, para dar inicio
al movimiento de la banda transportadora, hasta llegar al clasificador neumático donde se
encuentra otro sensor opto eléctrico parando momentáneamente la banda hasta que se
realizan los procesos previamente explicados.

ESTACIÓN LLENADO
La tarea de la estación de llenado es dosificar el producto en envases previamente

predefinidos esto se logra a través del bombeo del producto del depósito principal B401
hacia el depósito de dosificación B402, seguido a esto los envases vacíos avanzan sobre la
cinta de transporte. El líquido se vierte en los envases a través de la válvula dosificadora en
función de la receta seleccionada, para esto el depósito principal debe contener líquido (el
detector de posición inferior debe de estar activo).
En esta estación el líquido se bombea desde el depósito principal hacia el depósito de

dosificación, el nivel se detecta mediante un sensor de ultrasonido (valor real) y este deberá
mantenerse constante mientras que el sistema funcione de modo continuo, por esta razón
deberá regularse el nivel del líquido contenido en el depósito de dosificación definiendo de
esta manera que la variable a controlar es el nivel del líquido contenido en el tanque de
dosificación B402.
107
Luego de definir que la variable a controlar es el nivel de líquido en el tanque de

dosificación B402 es necesario identificar cada uno de los componentes de este lazo de
control que permite que el nivel de líquido en el tanque de dosificación permanezca
constante mientras el sistema funcione de modo continuo, esta operación se realiza a través
de una motobomba que hace las veces de elemento de control o actuador en el sistema, el
nivel del líquido se detecta analógicamente mediante un sensor de ultrasonido y a través de
un transmisor convierte esta señal física en una señal eléctrica que va a retroalimentar el
lazo de control.
Figura 40.Planta o proceso (Regulación de Nivel) Estación de Llenado
Como se observa en la figura la planta o proceso del lazo de control la componen el sensor
de ultrasonido y la motobomba como actuador del sistema, este sensor y actuador están
conectados a la entrada, en el caso del sensor, y a la salida del PLC FESTO, en el caso la
motobomba.
Como el PLC es programado a través del software codesys es posible cerrar el lazo de
control, y el SETPOINT puede ser ingresado por el operador desde un computador, así
mismo en el momento de implementar el controlador se realizaría a través del software de
codesys, es por esta razón que el PLC hace parte del lazo de control y es quien administra
las señales que recibe, del sensor, y envía, al actuador, como se observa en la figura 41.
108
Figura 41.Lazo Cerrado Del Sistema
controlador del sistema y quien realiza la resta entre la señal sensada y la señal del
SETPOINT, internamente a través de esta resta genera la señal de error que ingresa a el
controlador y finamente envía la señal de esfuerzo de control al actuador que sería en este
caso la motobomba como se observa en la figura 41.
El modelado del sistema se realizó de la misma forma en la que se realiza el modelado de la

planta de filtrado por esta razón la comunicación entre CODESYS- OPC-MATLAB se
realizó de la misma manera (ver apartado 10.5.3.1), así que para este sistema también fue
necesario desarrollar un programa en lazo abierto tanto en codesys como en MATLAB, con
el fin de obtener los datos de entrada y salida y así obtener la función de transferencia que
modela el sistema
9.20.4 Resultado Toma De Datos Y Modelado Del Sistema
Una vez se inició el proceso de toma de datos se envió una entrada a el sistema guardando
los datos de entrada y salida en los arreglos anteriormente creados en MATLAB ,
finalmente se obtuvieron unos datos que al graficarlos es posible observar el
comportamiento del sistema ver anexo B , al realizar el análisis de esta grafica se identificó
la necesidad de implementar un controlador para evitar que el sistema tenga error en estado
estacionario como se observa en la figura donde la entrada es 3% pero la planta sobrepasa
este set point.
109
También es posible identificar que la planta presenta un comportamiento muy similar a un
sistema de primer orden, debido a su comportamiento y a las características de la planta es
recomendable implementar un controlador PI, además al momento de realizar la
identificación del sistema a través del System Identification Toolbox de MATLAB es
necesario especificar de qué se trata de un sistema de primer orden.
Una vez adquiridos todos estos datos, se inicia el System Identification Toolbox de
MATLAB y se añaden los arreglos de entrada y salida que se encuentran guardados en el
WORKSPACE, realizado esto se estima un modelo matemático que describe el
comportamiento de la planta, es necesario tener en cuenta el porcentaje de estimación, en
este caso el porcentaje de estimación fue de 90.62% lo que hace que sea una buena toma de
datos y por lo tanto una estimación confiable dando como resultado la siguiente FDT.
0.97082 (3)
𝐻(𝑠) =
3.2813𝑠 + 1
comportamiento real de la planta, efectivamente según los resultados del anexo se puede
observar que la planta y el modelo presentan un comportamiento similar a entradas
conocidas.
Con estos resultados es posible calcular un controlador a partir del modelo matemático y de
esta manera lograr controlar esta variable, como se mencionó anteriormente debido a las
características del sistema se decidió implementar un controlador PI.
9.20.4.1 Implementación Y Resultados Del Controlador PI
Finalmente con la función de transferencia se calcularon las constantes del controlador PI y

se verificaron en una simulación con la función de transferencia, como se observa en el
anexo B en la primera grafica se implementó el controlador únicamente en SIMULINK
poniéndolo a prueba con la función de transferencia como planta, una vez verificado el
funcionamiento del controlador simulado se implementó el controlador en el programa de
CODESYS a través del bloque de PID y se realizaron las pruebas en el sistema real , como
se observa en anexo B, donde se
110
puede observar que tiene un funcionamiento óptimo y la variable está totalmente controlada
.
9.21 IMPLEMENTACIÓN DEL GRAFCET ESTACIÓN LLENADO

se procedió a desarrollar el GRAFCET de control de la planta, este programa es el
encargado de ejecutar las acciones secuenciales para cumplir con la tarea de esta planta, en
este caso se ejecuta una secuencia en la cual se eleva y mantiene constante el nivel del
líquido contenido en el tanque de dosificación B402 una vez sucede esto se activa la
secuencia de la banda transportadora teniendo en cuenta los sensores opto electrónicos.
La secuencia de llenado es donde se controla en nivel del tanque de dosificación B402 , en

esta secuencia únicamente se activa el PID y sistema controla el nivel del tanque a través de
la motobomba, mientras el sistema está activo , este actuador se mantiene activo hasta que
el nivel llega al SETPOINT indicado ,una vez sucede esto se activa la banda transportadora
quien lleva el envase hasta el punto de llenado y a través un temporizador se dosifica el
líquido en las cantidades seleccionadas como se muestra en él anexo B.
Una vez realizado este proceso se pone activa una variable de red llamada READY- LLEN,
esta variable que es compartida a través de la red echa anteriormente he indica que ya
termino la producción de ese pedido.
9.22 SISTEMA DE SUPERVICION HMI ESTACION LLENADO
Una vez desarrollado el GRAFCET se desarrolló un sistema de supervisión para esta planta
donde se pueden observar el estado actual de cada sensor y actuador a además verificar el
comportamiento de la variable análoga (Nivel del líquido en el tanque B402) a través de
una gráfica y unas barras donde se muestra el nivel actual y el SETPOINT seleccionado,
este sistema de supervisión es tan importante como el propio control del proceso por
parte del PLC, es la parte que visualiza la información y muestra datos de interés hacia
el operador. Para esto se utilizan los HMI (Human-Machine Interface, o Interfaz Hombre-
Máquina) y los sistemas SCADA.
111
Figura 42.HMI Planta de llenado
Figura 43 Estructura final del sistema de control
112
Como se puede observar en la figura 43 el sistema de control descrito anteriormente está
fundamentado en la comunicación de las cuatro plantas a través de una red entre para el
intercambio de información, todas las plantas comunican esta información a la planta de
filtrado a través del protocolo de comunicación UDP.
Este sistema de control suministra información valiosa al aplicativo del sistema MES, cabe
resaltar que la información que intercambia el sistema de control y el aplicativo es de tipo
bidireccional pues este puede escribir y leer sobre las variables del sistema de control.
113
10. DEFINICIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL APLICATIVO A PARTIR DE
LA ESTRUCTURA DEL SISTEMA MES.
10.1 DEFINICIÓN DE LOS COMPONENTES DEL MES A IMPLEMENTAR
Para realizar el aplicativo MES se debe de conocer cuáles son los módulos o componentes
que se tienen que desarrollar e integrar al aplicativo y los procesos que se deben de llevar a
cabo, de igual forma se hace un recuentro de los procesos globales a desarrollar.
10.1.1 Registro De Usuario
Hace referencia al registro de los operarios que están encargados de operar las plantas o que
tienen acceso a la información a través de cuentas de usuario generadas por un
administrador, quien brindara a cada usuario una contraseña para el ingreso al sistema, con
el fin de llevar una trazabilidad de las operaciones que se realizan por medio de los
diferentes usuarios.
10.1.2 Registro De Recetas
Con este módulo se busca tener un registro de toda la información de los diferentes
productos y sus características específicas, también se busca ahorrar tiempo y suprimir
errores cometidos por la digitación constante de los diferentes valores de los productos en
cada estación. Por este motivo solo se ingresa una sola vez la receta y una vez ingresada
solo se llama para ser ejecutada, y así podremos hacer una documentación apropiada de
cada una de las etapas del proceso.
10.1.3 Registro De Ordenes De Producción
Con este módulo se pretende obtener toda la información necesaria para poder lanzar una
orden de producción a la planta y que esta sea capaz de procesarla según los requerimientos
que se hayan especificado con anterioridad. Esta parte del aplicativo cumple un papel
importante debido a que con este parámetro se puede realizar la trazabilidad del proceso
como del producto como tal, es decir en esta etapa se logra resumir todos los registros y de
acuerdo con la información que se digita se podrán enterar si a planta está en condiciones
de producir o no.
114
Como se mencionó anteriormente estos son los registros que llevara el sistema, y se busca
enlazar toda la información de la planta todo esto con el fin de procesarla de manera
correcta y tener la documentación precia del desarrollo del proceso en sus etapas.
10.1.4 Adquisición Y Recolección De Datos
Con este módulo se gestiona la recolección de información ya sea generada directamente en

los equipos, procesos o por otros módulos e interfaces .A través de este módulo es posible
generar un registro en el tiempo de los estados actuales de cada uno de los sensores y
actuadores de las plantas, eso permite llevar un registro detallado de la operación de cada
una de las plantas.
Esta es una breve descripción de los módulos que se van a correr en el sistema como se
observa en la figura44, el objetivo de la base de datos es enlazar toda esta información más
la que el sistema genere en operación, todo esto con el fin de procesarla y enlazarla de la
manera correcta.
Figura 44. Módulos sistemas MES
115
11. DESARROLLO DEL APLICATIVO DEL SISTEMA MES EN EL
SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN SELECCIONADO
Figura 45. Componentes globales sistema MES
El sistema MES cuenta con tres componentes globales que son primordiales para el
funcionamiento del sistema como se observa en la figura 45, para el desarrollo del
aplicativo se tiene en cuenta cada uno de estos componentes pues estos son codependientes
uno del otro.
116
11.1 DESARROLLO UML DEL APLICATIVO
Figura 46 . Descripción global del UML del aplicativo MES
Dentro del aplicativo, desarrollado en software NETBEANS, se tienen siete clases

INGRESO, ADMIN_CREDENCIALES, PEDIDOS, GESTION, PLANTA, REPORTE,
Y PANEL como se muestra en la figura 46, estas clases son la base del programa y permite
dar un modelo detallado de la estructura del mismo, como se observa en la figura 47 estas
clases se desarrollaron teniendo en cuenta cada uno de los módulos definidos para el MES
y además son la base sobre la cual se soporta la interfaz gráfica del mismo.
Para el módulo de registro de usuario el aplicativo cuenta con la clase Ingreso, donde se
encuentra el MAIN, y administrador de credenciales como se observa en la figura 47, estas
dos clases trabajan en conjunto con el fin de solicitar el administrador de usuario cada vez
que se ejecute el programa y guardar todas las acciones realizadas en el sistema por ese
usuario registrado. La clase panel permite interactuar con las demás, pero no quiere decir
que esta clase contenga las otras pues las clases trabajan de manera paralela y no existen la
herencia entre clases, por otra parte, se tienen dos clases internas que son MYSQL, DDE,
estas clases son librerías que permiten la comunicación, ver figura 47, tanto con la base de
datos como con la planta MPS
117
Figura 47. Descripción de las clases del UML con sus respectivos atributos y
métodos
118
Como se mencionó anteriormente el componente aplicativo del sistema MES cuenta con
otros componentes como los son el programa del aplicativo como tal y su interfaz gráfica,
la interfaz esta soportada bajo el código del programa como se observa en la figura 48
Figura 48. Módulos del aplicativo MES
11.2 INTERFAZ DEL APLICATIVO GUI
Para el desarrollo de la interfaz del aplicativo (GUI) se tuvieron en cuenta cada uno de los
módulos del sistema MES, que fueron definidos con anterioridad como se observa en la
figura 46, cada uno de estos módulos cuenta con una interfaz que están ligadas a través de
la interfaz panel principal , estas interfaces están soportadas bajo el código de sus clases
respectivas dentro del programa como se observa en la figura 48 ,también fueron tenidos en
cuenta varios aspectos que son importantes para el desarrollo de una interfaz o GUI. Cabe
destacar que esta interfaz se desarrolló netamente en NETBEANS, software que fue
seleccionado con anterioridad. El aplicativo a través de su interfaz gráfica busca apoyar en
la consecución de los objetivos del aplicativo en sí, por esta razón el diseño de la interfaz
no fue considerada una tarea secundaria, pues es a partir de este dónde se genera la
interacción usuario-aplicativo.
119
Debido a esto se buscó desarrollar una interfaz que tuviera consistencia en su forma, es
decir en la uniformidad, en apariencia, colocación, y comportamiento de todos los
componentes que la conforman, como se puede observar en el anexo C instructivo
interfaz grafica gui aplicativo. La importancia de este criterio está en que puede
reducir el esfuerzo humano para aprender, así como las habilidades requeridas para su
aprendizaje.
Adicionalmente también se buscó simplificar las descripciones que ejecutan cierta tarea y
se sustituyeron por un elemento visual que representa la acción que se espera que haga el
usuario, como se puede observar en el HMI de cada una de las plantas y en el módulo de
trazabilidad del proceso anexo C. Para esto se procuró que los elementos visuales se
asemejen lo más posible a la vida real y que tengan significado para el usuario pues los
sistemas son más usables cuando indican claramente su estado, las posibles acciones que se
pueden tomar, y los resultados de las acciones que se hagan con él.
Finalmente se tuvo en cuenta La estética pues es un elemento muy importante en este

diseño, este busca que los elementos de la interfaz sean agradables a la vista del usuario,
pues por su naturaleza, al ser el GUI un intermediario entre dos entes (máquina-usuario),
esta debe ser de carácter dinámico esto quiere decir que a través de la estética y la
consistencia se consiguen interfaces amigables, atractiva y que sea fácil de usar a fin de
agilizar su trabajo, aspectos que se evidencian en el GUI desarrollado ver anexo C.
120
Figura 49. Descripción Global De Los Protocolos De Comunicación Del
Sistema De Ejecución Para La Manufactura
11.3 DOMINIO Y SERVIDOR WEB DEL APLICATIVO
La gestión de los datos de entrada a la base de datos se realiza a través de un servidor local
o localhost a través del software XAMPP, debido a que este software permite crear
servidores locales y además gestionar bases de datos MYSQL la función de este es
gestionar la comunicación entre el aplicativo y la base de datos a través de la librería
implementada en el aplicativo y de una comunicación bajo el protocolo HTTP como se
El servidor web (Apache) entrega los datos al cliente que los solicita, en este caso el cliente
es el aplicativo MES. La solicitud del cliente es comunicada al servidor web, mediante el
protocolo de transmisión HTTP. Si estos datos solicitados son contenidos estáticos como
archivos HTML o imágenes el servidor web procesa esta petición directamente
entregándolos al cliente, pero el contenido dinámico, por el contrario, solo lo puede
transmitir con ayuda de bases de datos y módulos de programación como se observa en la
figura 46.
En la base de datos se almacena, de forma eficiente y a largo término, los datos necesarios
para que el servidor web, en el momento requerido, pueda recurrir a ellos. Para ello, el
servidor emite peticiones con ayuda de las extensiones del
121
servidor, que la base de datos procesa y devuelve a las extensiones del servidor. Estas
generan, a partir del resultado de la petición y lo envían al servidor web como se muestra en
la figura 46
Figura 50.Componentes Y Funcionamiento Del Software Stacks
FUENTE: UPWORK. Choosing the Right Software Stack [imagen] Disponible en

internet: https://goo.gl/S2xv5D
11.4 BASE DE DATOS DEL APLICATIVO MYSQL
Para cumplir con el desarrollo adecuando del aplicativo es necesario seguir una serie de
pasos que garantizan la integridad de la información de los procesos, una breve descripción
de estos pasos seria:
 Definición de la base de datos – como la información va a ser almacenada y

organizada.
 Creación de la base de datos – almacenamiento de datos en una base de datos definida.
 Recuperación de los datos – Cambiar los contenidos de la base de datos.
 Programación de aplicaciones para el desarrollo de software.
 Control de la integridad de la base de datos
122
 Definición De La Base De Datos
En esta etapa se define cuáles van a ser las tablas que almacenaran los datos y como serán
administrados por cada tabla, esto se lleva a cabo por medio del proceso de normalización
de los datos, la normalización de los datos es la parte de diseño más importante dado que es
el punto desde el cual se edifica toda la estructura de la base de datos, en este orden de
ideas resulta ser supremamente importante llevar a cabo el proceso de normalización de la
manera indicada pues esto se traduce en la base de datos tenga una Integridad de datos
(para que no hayan datos redundantes ni omitidos. De acuerdo a lo anteriormente expuesto
y analizando la información a ser tratada, el resultado que se obtuvo fueron las siguientes
tablas:
 01_filtrado
 02_reactor
 03_mezcla
 04_llenado
 Configuración
 Producción
 Productos
 Solicitud
Una vez definidas las tablas a generar y los datos que cada una de ellas va a almacenar se
procedió a la creación de la base de datos teniendo en cuenta la estructura de esta definida
en esta etapa como se observa en la figura 51.
123
Figura 51. Módulos base de datos
 Creación De La Base De Datos
Dentro de esta sección se hará referencia a la creación de elementos que componen la base
de datos de acuerdo a su estructura como se observa en la figura 52 , estos elementos son
en esencia tablas que van a almacenar los datos generados en todo el proceso productivo
desde el usuario , operador hasta la mismas planta MPS, con estos elementos la base de
datos está en capacidad de operar con la información que se encuentra almacenada en las
tablas, a esta altura cabe resaltar la importancia que cobran las consultas en las bases de
datos relacionales como esta, esto se debe a que por medio de consultas y haciendo uso de
las relaciones entre las tablas es posible generar información de manera rápida y exacta .
124
Figura 52.Estructura de la Base de Datos
Como se observa en la estructura de la base de datos, figura 52, se generó una tabla para
cada una de las estaciones de la planta MPS, en cada una de estas tablas se almacenarán
todos los datos relacionados con el proceso respectivo de la planta, datos que son generados
tanto por sensores como por actuadores. Esta información es de gran importancia debido a
que se puede conocer el estado de la planta durante el proceso productivo, además, en el
caso de la estación de filtrado es posible conocer el nivel de inventario antes de iniciar la
producción y además conocer el estado de cada uno de sus sensores y actuadores como se
Figura 53. Tabla referente a los sensores de la estación de Filtrado
125
 Almacenamiento De La Información
El almacenamiento de los datos en este caso se presenta desde dos fuentes que son
importante reconocerlas, una de ellas es el proceso productivo como tal, desde este por
medio de los sensores se envía información al sistema y este es capaz de almacenarla y
procesarla, la otra fuente de información es el operario, esta persona ingresa información
complementaria para la operación y desarrollo de los procesos. En este orden de ideas se
genera una clasificación dentro de la cual se señala que información es suministrada por la
maquina como tal y que información es ingresada por el operario:
Información suministrada por la maquina o proceso esta información en la base de datos es

guardada en las tablas de cada una de las estaciones:
 Niveles de materias primas en filtrado.

 Avance de producción.
 Estado de las estaciones (sensores y actuadores)
Información suministrada por el operario esta información en la base de datos es guardada

en las tablas de solicitud y producción como se observa en la figura 54
 Registro de recetas
 Registro del ingreso de materias primas (cantidades)
 Registro de órdenes de producción.
 Registro de usuarios.
126
Figura 54. Tabla de solicitud y producción
Finalmente, el aplicativo a través del protocolo de comunicación HTTP puede consultar o

escribir sobre las variables generadas en cada una de las tablas de la base de datos.
11.5 COMUNICACIÓN BDD MYSQL APLICATIVO
Como se observar en la figura 49, tenemos en la parte superior la base de datos BBDD, la
cual se conoce como MARIADB que es un sistema de gestión de bases de datos que es
derivado del MySQL. El cual cuenta con 2 motores de almacenamientos, en donde se
guardan las tablas de información de la base de datos. El aplicativo MES se comunica a la
base de datos por medio del protocolo HTTP a la dirección de la base de datos a través de
una dirección IP (Internet Protocol), la cual me se especifica donde se encuentra el servidor
apache que es un componente del servidor web en la plataforma de MYSQL el cual
contiene los lenguajes de programación como PHP, Perl y Python.
La comunicación en este caso se da se manera sencilla donde tenemos un cliente y un

servidor los cuales articulan intercambios de información entre los clientes Web y los
servidores, por ende, podemos observar que el cliente es la base datos y el servidor es el
aplicativo MES. La comunicación HTTP se basa en sencillas operaciones de solicitud /
respuesta. La base de datos en este caso establece una conexión con el aplicativo MES y se
envía un mensaje con los datos de la solicitud.
127
11.6 COMUNICACIÓN APLICATIVO – SISTEMA DE CONTROL
Para la comunicación del aplicativo con el sistema de control, en primer lugar, nos
centramos en el DDE que por sus siglas en ingles nos traduce intercambio dinámico de
dato, el cual permite intercambiar datos a través de un sistema operativo, dicho brevemente
el DDE cumple con las funciones de cliente servidor, es servidor del aplicativo y cliente del
OPC FESTO.
En primera instancia se trabajó con el software COGEN DATAHUB que en realidad es

más completo en su parte funcional este realiza el intercambio de datos dinámicos y se
comunica con FESTO OPC por medio de la comunicación OPC el cual nos traduce a OLE
for process control, el cual es el enlace de objetos para procesos de control a través de
TAGS.
Los TAGS de la estación MPS se encuentran en la estación de filtrado y mediante la

comunicación TCP es decir ETHERNET son enlazados objetos físicos con OPC para
realizar el control de estas variables.
128
12. PRUEBAS DEL SISTEMA
Como una de las fases finales del desarrollo del sistema se tiene que desarrollar una prueba
para comprobar el correcto funcionamiento del aplicativo, para esta prueba se propone
realizar una orden de producción que deberá iniciar desde el sistema MES, posteriormente
será ejecutada por las estaciones de la MPS y finalmente toda la información referente al
proceso productivo de dicha orden será procesada por el aplicativo, en esta parte se
describirá en qué consiste las pruebas que buscan como tal:
12.1 OBJETIVOS DE LA PRUEBA
En primera instancia se tiene que plantear cual son los objetivos de las pruebas, en este caso
se quiere probar si el sistema cumple con las siguientes características:
 Funcionamiento de los aplicativos: se verificara que la base de datos almacene e

interprete la información de manera adecuada y que el HMI este en capacidad de operar la
maquina ya sea con la información proveniente de la base de datos o de manera
independiente, este aspecto se verificara ingresando valores a la base de datos para que sean
procesados con la información que ya se encuentra almacenada en el sistema,
posteriormente se enviara la información resultante al HMI para que este opere la planta
con dicha información.
 Coherencia e integridad en la información: Confirmar que la información que se

transmite de una fuente a otra sea la misma y no se comprometan datos que puedan afectar
el desempeño tanto de la planta como del proceso como tal, esto se Comprobara en
diferentes etapas que la información que se ingrese sea la información que está siendo
usada para la operación de la máquina.
 Trazabilidad del proceso: El proceso tiene que ser transparente en su proceder, esto
quiere decir que el proceso y la información que este genere se debe poder ver en diferentes
puntos en la medida que el mismo proceso avance, esta característica se verificara en la
revisión de la información en las diferentes etapas, se verificara desde el HMI como desde
la base de datos para constatar que la información se está generando y se cuenta con las
herramientas para hacer su trazabilidad.
 Eficiencia en las operaciones: se busca que la planta opere con los valores que se
asignan por medio de la programación desde la base de datos y no opere con
129
los valores que la planta trae por defecto. Este aspecto se verificará confirmando que la
planta esté operando con los valores que se asignaron en la orden de producción, este
control se puede ejercer desde el HMI o se puede verificar en los módulos de entrada y
salida de los PLC.
 Documentación apropiada de las operaciones: se busca tener una documentación

detallada de cuál es el comportamiento de las variables críticas en el proceso La orden de
producción cuando se comience a ejecutar en la maquina comenzara a crear información
que debe ser transmitida tanto al HMI como a la base de datos, la documentación de dicha
información se tiene que ver en los informes de cada estación y en los formularios
respectivos.
En el caso específico de estos sistemas la única forma de probar que estos funcionan de
acuerdo a las expectativas es poniendo a prueba cada una de sus características, para lograr
esto es necesario introducir y generar información en el sistema para que este trabaje y se
pueda verificar cual es el resultado de sus operaciones.
12.2 RESULTADOS PRUEBA PEDIDO PRODUCCIÓN
Para poder cumplir con todos los requerimientos anteriormente mencionados la prueba
tiene que estar concebida con la información suficiente para poder atravesar por todas las
etapas del proceso y poder hacer uso de todas las herramientas que el aplicativo ofrece.
Como primer paso se definirán cuáles son los valores de entrada de la prueba, para esto la
orden de producción contara con las siguientes características.
130
Tabla 19. Listado de un producto no Predeterminado
ORDEN DE PRODUCCION
ITEMS
Nombre del cliente Ingenio Manuelita
Presentación 100 mL
Cantidad (Litros) 2L
Tipo de Producto Producto 3
% Insumo A 10
% Insumo B 30
% Insumo C 60
Temperatura A °C 31
Temperatura B 32
Temperatura C 33
Nombre de la receta Producto 3
El sistema tiene que almacenar y procesar toda la información anterior más la información
que el proceso genere como lo son el registro de los niveles de los tanques, el
comportamiento de estos, el comportamiento de las variables críticas a través del tiempo y
demás datos relevantes al proceso productivo.
Para iniciar se ingresará la información a la base de datos para comprobar que se esté
procesando de manera adecuada, en esta primera etapa se podrá comprobar aspectos como
el funcionamiento del aplicativo, la integridad de la información dentro de la base de datos
y su correcta documentación.
12.2.1 Inicio De Sesión-Registro De Usuario
Para lograr ingresar toda la información a la base de datos fue necesario primero iniciar
sesión en el aplicativo de acuerdo con los usuarios autorizados por el administrador, como
se observa en la figura 55, esto demuestra que el aplicativo cuenta con el módulo de
registro de usuarios que tiene como fin llevar una trazabilidad de las operaciones que se
realizan por medio de los diferentes usuarios y cualquier movimiento que realice este
usuario en la planta quedara registrado a su nombre.
131
Figura 55. Panel de ingreso al aplicativo MES
En este caso el usuario juan.guerrero inicio sesión en el aplicativo lo que quiere decir que
toda la operación de la prueba quedara registrado a este usuario, por esta razón los pedidos
que se realicen quedaron registrados a su nombre en el sistema. Como se observa en la
figura 47.
12.2.2 Conexión Del Aplicativo A La Base De Datos
Para lograr ingresar los datos de los pedidos es necesario generar la conexión entre el
aplicativo y la base de datos para esto es necesario ingresar el usuario, para este caso
existen 3 usuarios predeterminados que son, juan.Guerrero, juan.Obonaga o Armado.uribe.
Después iremos al menú principal ver anexo C.
Una vez se ingresa al aplicativo y no se ha realizado la conexión con la base de datos, este
antes de realizar cualquier acción o abrir un módulo de este avisa a través de una
advertencia que no se ha conectado a la base de datos con el fin de realizar la
comunicación, aparece un enunciado como el siguiente ver figura 56.
132
Figura 56. Mensaje Para Establecer La Comunicación
Al ver este enunciado le decimos que, si deseamos conectarnos con la base de datos, para
poder realizar el pedido, posterior a esto aparece el panel ver figura 50 donde debemos
ingresar la dirección del servidor, en este caso se tiene un servidor local, el cual está en el
ordenador debido a que la red del SENA presenta restricción de páginas.
Figura 57. Conexión a la base datos
Finalmente presionamos el botón conectar, nos debe aparecer un enunciado ver figura 57,
con este mensaje podemos dar certeza que ya tenemos ingreso la base de datos, la cual nos
permite realizar los pedidos de los productos
12.2.3 Ingreso Nueva Orden de Producción- Registro de la Receta
Es de suprema importancia resaltar el papel que juega el registro de la receta, pues la receta
contiene los valores con los cuales la planta va a realizar toda la operación
133
de producción en cada una de sus estaciones y son la pauta a la cual se tiene que ceñir el
proceso, este es el punto de partida de la información con la cual la MPS tendrá que
trabajar, hay que mencionar que si el funcionamiento de la maquina es el adecuado estos
serán los valores que aparecerán en el HMI.
Esta información es de suma importancia ya que con ella se harán las comparaciones sobre
el desempeño de los aplicativos y sobre todo se revisará si la operación de estos está
comprometiendo la información.
En la figura 58 no muestra que la información ha sido guardada con satisfacción, es

importante mencionar que toda esta información será utilizada en otros procesos, de manera
que esta es una etapa previa que permitirá ver más adelante como la base de datos opera
con la información y a su vez permitirá comprobar si dicho funcionamiento es el correcto o
no. Como paso a seguir se procede a realizar el registro de la receta.
Figura 58.Generación de producto para añadir un pedido
134
12.2.4 Verificación Del Pedido En El Módulo Gestión De Producción
Una vez generado el registro de la receta es posible verificar que esta aparezca en el
módulo de gestión de producción lo que indica que toda la información de este pedido se
guardó satisfactoriamente en la base de datos del sistema, por esta razón al seleccionar el
pedido en el módulo de gestión de producción es posible observar los dos pedidos que se
realizaron como se observa en la figura 59.
Figura 59. Módulo de gestión de producción
En este punto se puede confirmar que la información ha sido procesada correctamente, esto
quiere decir que el proceso que se lleva a cabo no está alterando la información ni está
sufriendo de modificaciones por la operación del sistema, una vez verificado el pedido en
este módulo es posible enviarlo a la cola de producción, ver figura 59, donde podrá ser
gestionado bien sea automáticamente por el sistema o manualmente por el usuario que este
manipulando el aplicativo en este caso por juan.Guerrero , como se puede observar en el
módulo de gestión de la producción es posible observar el estado del pedido y en cuál de
los cuatro procesos se encurta , en este caso como no ha iniciado su producción se
encuentra en estado pendiente.
135
Figura 60. Mensaje de pedido agregado
Con los resultados que se han obtenido hasta el momento se cumpliría con los
requerimientos que hacen referencia al funcionamiento del aplicativo de la base de datos y
al requerimiento de integridad de la información, cabe anotar que toda esta información
queda en la base de datos y puede ser revisada las veces que sea necesario en caso de que
sea necesario profundizar en algún detalle o requerimiento.
12.2.5 Inicio De Producción Del Pedido
En esta parte del proceso es posible ver como la planta de filtrado inicia la producción y
como toma los valores de las variables, para ejecutar la orden de producción solo hace falta
dar en el botón añadir a la producción, comenzando por la estación de filtrado continuando
con la estación de mezcla, reactor y finalmente la estación de embotellado.
Figura 61. Módulo de gestión de producción inicio del pedido
136
12.2.6 Trazabilidad Del Producto En El Proceso
Una vez iniciada la producción del pedido es posible observar en el módulo de gestión del
producción la trazabilidad del producto es decir que este módulo indica en tiempo real en
cuál de los cuatro procesos se encuentra con el objetivo de mantener la traza de cada uno de
los procesos que intervienen en la manufactura o manipulación del pedido desde el inicio
hasta el final, La trazabilidad es aplicada por razones relacionadas una mayor eficiencia en
procesos productivos, menores costes ante fallos, mejor servicio a clientes, etc.
Figura 62. Trazabilidad del producto en el proceso
El seguimiento de la cadena de productiva supone una serie de beneficios y mejoras

prácticas como pueden ser la garantía de la entrega exacta y la mejora y agilización del
proceso asociado a la expedición y recepción de la mercancía a partir de este dato es
posible tener un control individualizado por partida y controlar la evolución del producto.
Herramienta fundamental del sistema de calidad además esto Permite detectar, acotar y
analizar problemas con gran celeridad.
De esta manera se cumple el criterio de trazabilidad pues el proceso y la información que se

está generando es posible observarlo en diferentes puntos en la medida que el mismo
proceso avance como se observa en la figura 63hasta que este finalice
137
una vez finalice el proceso producto el sistema avisa a través de un mensaje que la
producción finalizo
Figura 63. Trazabilidad de un producto puesto en marcha en tiempo real
12.2.7 Resultados De La Prueba Realizada
Como resultado de las pruebas y el proceso de desarrollo del sistema se encontró que la
operatividad del aplicativo cumple con los requerimientos establecidos para la prueba, esto
quiere decir que el aplicativo está en condiciones de funcionar bajo el escenario propuesto
en este caso el CEAI el aplicativo cumple con su cometido de capturar y analizar la
información, todo esto garantizando la integridad el proceso productivo.
Las características técnicas con las cuales se debía cumplir la prueba han sido alcanzadas a
satisfacción, su operatividad resulta ser muy simple, la interfaz de los programas está
diseñada de una manera que permite intuir cuál es su forma de operar, en este orden de
ideas se podría resaltar el hecho de que no es necesario digitar ni una sola línea de
programación para operar ninguno de los sistemas, las operaciones ya se encuentran
sistematizadas por medio de botones y procedimientos previamente establecidos.
Como resultado de la prueba se encuentran varios puntos de interés, el primero de ellos es

que la base de datos consigue procesar la información en las dos vías, tanto enviando la
información como recibiendo y procesando
138
Adicionalmente la información que se obtiene se encuentra en condiciones aptas para ser
procesada y analizada por la base de datos, se pudo ver como la información viaja a través
de los programas sin comprometer su integridad en ninguna de las instancias, de igual
forma se constató como la programación que se generaba desde el aplicativo era
debidamente ejecutada por la MPS, esto da como resultado una gestión transversal a lo
largo de los procesos.
Finalmente, La parametrización que se hizo estuvo de acuerdo con el modelo productivo

que se planteó desde un inicio, es necesario aclarar que muchas de las características de
dicha parametrización son comunes a todos los procesos lo que ya fundamenta una base
para el desarrollo de otras alternativas en la operación del aplicativo. Así mismo se
encuentra que los aplicativos son sistemas totalmente abiertos que permiten su total
modificación y en el caso que sea necesario se les puede realizar todos los ajustes
pertinentes a su previa parametrización, esto en resumen hace de los programas sistemas
muy flexibles y los convierte en herramientas valiosas para la operación del proceso.
139
13. CONCLUSIONES
Cada una de las plantas FESTO se lograron caracterizar gracias a la documentación

suministrada por instructores y sus diagramas P&ID, esto permitió identificar el
funcionamiento de cada una de ellas con el fin de conocer las variables del proceso,
determinando así las especificaciones técnicas de cada una de las estaciones.
Seguido a esto se implementó el lenguaje estructurado y el lenguaje de programación

gráfico con el fin de realizar el control adecuado de cada una de las plantas, respondiendo
de esta manera a cada una de las secuencias del proceso. Para el control de las variables
análogas fue necesario la identificación del sistema a través del System Identification
Toolbox de MATLAB con el fin de modelar matemáticamente el sistema y a partir de este
modelo calcular e implementar los controladores respectivos para cada una de las variables
análogas.
Por otro lado, una vez desarrollados los sistemas de control se elaboraron los sistemas de
supervisión HMI para cada una de las plantas, permitiendo que el operador de cada planta,
en ciertas circunstancias, vaya más allá del manejo de la misma y observe el estado del
equipo e intervenga en el proceso. La información se suministra a través del aplicativo que
utiliza un sistema de visualización.
Por medio de la red implementada entre los PLC de cada una de las plantas, se logró
centralizar las señales provenientes de cada uno de ellos, de igual forma se consiguió
distribuir la información de manera eficiente desarrollando un sistema que es capaz de
operar las cuatro estaciones de manera simultánea y administrar su información sin
necesidad de digitar ni una sola línea de código.
La utilización de estándares de comunicación como el OPC, que son protocolos estándares

en la industria, garantiza que no existan problemas de compatibilidad entre equipos y
pérdidas de información. Por medio de este se logró hacer la transmisión de todas las
variables desde el PLC hacia el aplicativo y viceversa.
Para la comunicación de todo el sistema se utilizaron varios estándares de comunicación

tanto industriales como como estándares informático, para la comunicación entre los PLC
de las plantas se implementó un protocolo de comunicación UDP , también para la
comunicación entre el aplicativo y el sistema de control se utilizaron varios protocolos pues
fue necesaria la intervención de dos software para este fin , la comunicación entre el OPC
FESTO y la planta se logró a través del protocolo TCP y la comunicación entre el
COGENT y el aplicativo se
140
logró a través del protocolo DDE, Finalmente la comunicación entre el aplicativo y la base
de datos se realiza a través del protocolo HTTP .
Una vez se desarrolló los sistemas de control y comunicación se identificó cada uno de los
módulos a implementar en el sistema, de acuerdo a las necesidades expuestas por el
instructor del laboratorio de control de procesos del SENA –CEAI.
Con los módulos del sistema definidos se procedió a desarrollar el aplicativo teniendo en
cuenta cada uno de los requerimientos del mismo, el resultado de esto fue la integración de
los tres componentes globales del sistema (APLICATIVO- BBDD-SISTEMA DE
CONTROL) con el fin de implementar los módulos del sistema.
Para comprobar el correcto funcionamiento del aplicativo y del sistema en general se

realizó una prueba donde se solicitó una orden de producción que inicio desde el aplicativo
y fue ejecutada por las estaciones de la MPS , finalmente toda la información referente al
proceso productivo de dicha orden fue procesada por el aplicativo obteniendo así resultados
positivos frente a la operación del aplicativo, se cumplió con el objetivo principal de
generar una herramienta de administración de la información y de operación remota del
equipo.
A través del módulo de registro de órdenes de producción se logró obtener toda la

información necesaria para poder lanzar una orden de producción, a través de este
parámetro fue posible realizar la trazabilidad del proceso como del producto como tal, es
decir en este módulo logró resumir todos los registros.
Por otro lado a través del módulo registro de usuarios se logró obtener la información de
los usuarios del sistema a través de cuentas de usuario generadas por un administrador,
teniendo control sobre cada usuario que ingresa al sistema, con el fin de llevar una
trazabilidad de las operaciones que se realizan por medio de los diferentes usuarios.
A su vez el módulo de adquisición y recolección de datos permitió generar un registro en el

tiempo de los estados actuales de cada uno de los sensores y actuadores de las plantas,
permitiendo llevar un registro detallado de la operación de cada una de estas.
141
La operatividad del aplicativo resulto ser muy simple, la interfaz de los programas está
diseñada de una manera que permite intuir cuál es su forma de operar, en este orden de
ideas se podría resaltar el hecho de que no es necesario digitar ni una sola línea de
programación para operar ninguno de los sistemas, pues las operaciones ya se encuentran
sistematizadas por medio de botones y procedimientos previamente establecidos.
Para finalizar se puede concluir que desde el ambiente académico es posible plantear
soluciones a problemáticas reales que tiene lugar en la industria cotidiana, por medio de
este sistema se pudo satisfacer una necesidad especifica cómo es la interconectividad de
tecnologías y la transmisión de información a diferentes instancias
142
.
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145
ANEXOS
ANEXO A.CRONOGRAMA DEL PROYECTO
Tarea 1. Definición del servidor WEB
Tarea 2. Definir el editor de código y el lenguaje de programación más adecuado para la implementación del
sistema MES.
Tarea 6. Conclusiones del sistema.

Tarea 3. Identificación De Los Procesos e Implementación De Los Sistemas De Control De Cada Una De Las
Plantas.
Tarea 4. Definir los módulos a implementar en el sistema MES
Tarea 5. Desarrollo del aplicativo del sistema MES en el software de programación seleccionado.
ANEXO B.DESCRIPCIÓN TÉCNICA SENSORES Y ACTUADORES
Descripción simbólica del detector de posición capacitivo.
Cantidad Nombre y referencia Imagen
Detector de posición capacitivo

4 Ref.
6607905597
Descripción técnica del detector de posición capacitivo.
Parámetros Valores
Tensión de funcionamiento 12-48 VDC
Salida de conmutación PNP, normalmente abierto
Distancia nominal (ajustable) 9,5-10 mm
Histéresis 1,9-2 mm
Corriente máxima de conmutación 200 mA
Frecuencia de conmutación 25 Hz
Indicadores LED Verde- Amarillo
Descripción simbólica del sensor de presión.
Sensor de presión SDE1

1 Ref.
73726
Descripción Técnica del sensor de presión.
Parámetros Valores
Corriente máxima de salida 150 mA
Precisión 2%
Conexión Neumática R1/8, R1/4, G1/8 o QS-4
Salida PNP O NPN
Fluido Aire comprimido
Margen de ajuste de la histéresis 0-0,9
Descripción simbólica del sensor de posición de válvula corredera.

SME-8-SL-LED-24 Sensor de
2 proximidad
Ref.
526622 R813
Característica técnica del sensor de posición.
Parámetros Valores
Principio de medición Red Magnético
Margen de tensión 10..30 VDC
Salida de conmutación Contacto bipolar
Función del elemento conmutación Normalmente abierto
Descripción simbólica bombas centrifugas.
2 Unidad de bomba centrifuga

Ref. 020060
Descripción Técnica de la bomba centrifuga.
Parámetros Valores
Tensión de funcionamiento 24 VDC
Potencia 26 W
Caudal máximo 10 l/min
Peso 0,53 kg
Margen de temperatura del Liquido -40 oC ± 100 o C
Motor Rodamientos de imán permanente 12/24 V
149
Descripción simbólica del agitador
1 Agitador
Ref.GR42X25/24V
Descripción Técnica del agitador
Parámetros Valores
Tensión nominal 24 VDC
Potencia nominal 50 W
R.p.m 800 – 10000
Conexión Cable 2 hilos
Duración Aproximada 200 horas
Descripción simbólica de la válvula de 3 vías.
Válvula de bola de 3 vías de

2 accionamiento neumático Ref
DAPZ-SB-M-250AC-DR-RO
Descripción técnica de la válvula de 3 vías
Parámetros Valores
Margen de tensión de funcionamiento AC 0-250 V
Margen de tensión de funcionamiento DC 0-250 V
Tensión de aislamiento 250 V
Corriente máxima de salida 9.000 mA
Principio de medición Inductiva
Salida conmutada PNP
150
Descripción simbólica de la válvula corredera y compuerta
Válvula de corredera y compuerta

neumática
1 Ref.
DLP-100-90-A COPAC
Descripción técnica válvula corredera y compuerta.
Parámetros Valores
Cuerpo de presión máxima de trabajo 16 bar
Máxima diferencia de presión 3,5 bar
Cuerpo de la válvula Acero inoxidable
Material compuerta Acero inoxidable
Máxima fuerza 14,1 kg
Descripción simbólica de la válvula corredera y compuerta
1 Valvula Proporcional
REF VPPE-3-1/8-6-01
Descripción técnica de la válvula proporcional
Parámetros Valores
Caudal 850 l/min
Tensión 21,6-26,4 V
Márgenes de presión 0,15- 6 bar
Variantes Señal analógica de tensión de 0-10V
Tipo de accionamiento Eléctrico
Alimentación Aire
151
Descripción simbólica de sensor de temperatura
Sensor de temperatura
1 Ref.
Pt 100
Descripción Técnica del sensor de temperatura Calefacción
Parámetros Valores
Velocidad flujo admisible 3m/s
Margen de medición -50 oC ± 150 oC
Resistencia de medición Pt 100
Entrada Análoga 0-10V
Descripción simbólica de sensor de temperatura
Calefactor
1 Ref.
170713
Descripción Técnica del sensor de temperatura Calefacción.
Parámetros Valores
Rendimiento calorífico 1000 W / 230 V AC
Alimentación 24 V DC/100 mA
Entrada Digital 24 VDC/12 mA
Entrada Análoga 0-10V
Descripción simbólica de válvula de bola de 2 vías
Cantidad Nombre y Referencia Imagen

Válvula de bola de 2 vías
3 Ref.
152
Tabla 20.Descripción técnica de la válvula de bola de 2 vías
Parámetros Valores
Margen de tensión de funcionamiento AC 0-250 V
Margen de tensión de funcionamiento DC 0-250 V
Tensión de aislamiento 250 V
Corriente máxima de salida 9.000 mA
Tabla 21.Descripción Simbólica Electroválvulas
Electroválvula soldine1/2 a 12V

3 Ref.
FPD-270A
Descripción técnica de Electroválvula.
Parámetros Valores
Voltaje 12V DC
Tipo de Válvula Diafragma
Modo de operación Normalmente cerrado
Temperatura del fluido 1-100 oC
Rosca ½“
Descripción simbólica Fuente de alimentación

Fuente de alimentación conmutada
Ref.
1 TPS- 1205
Descripción técnica fuente de alimentación
Parámetros Valores
Voltaje de salida 12V DC
Voltaje de entrada 85 V AC- 265 V AC
Corriente máxima 5A
Potencia 60 W
Frecuencia 60 Hz
153
Descripción simbólica sobre los relés de estado solido
3 Módulo de relés
Ref.
PLC-RSC-24DC/21
Descripción técnica de los relés de estado sólido.
Parámetros Valores
Tensión nominal de entrada 24V DC
Corriente de entrada típica 9 mA
Tiempo de reacción típico 5 ms
Tiempo de apertura 8 ms
Tensión mínima de activación 5 V (para 100 Ma)
Corriente de conmutación mínima 10 mA (para 12 V)
Descripción simbólica sensor ultrasonido
Detector de posición ultrasonido

1 Ref.
UB1000-18GM75-E5-V15
Descripción técnica sensor ultrasonido
Parámetros Valores
Salida analógica 0-10 V
Ondulación residual 10%
Margen de medición programado 48-270 mm
Línea característica programada En disminución -En aumento
Temperatura ambiente -25 – 70 o C
Descripción simbólica sensor optoelectrico

Sensor optoelectrico
Ref.
3
soeg-rth-q20-pp-s-2l-ti
154
Tabla 22.Descripción técnica del sensor optoelectrico
Parámetros Valores
Corriente de salida 10 mA
Frecuencia de conmutación Hasta 4000 Hz
Protección contra inversión polar Si
Temperatura ambiente -20- 60 oC
Descripción simbólica electro válvula de 2/2 vías
Electroválvula de 2/2 vías

1 Ref.
I-DE-88075879-00-3467951
Descripción Técnica Electroválvula 2/2 vías
Parámetros Valores
Alimentación de tensión 24 VDC
Consumo de la bobina 5,5 W
Presión de funcionamiento 0-3 bar
Temperatura 40 o C
Peso 0,21 kg
Descripción simbólica clasificador neumático
Clasificador neumático
1 Ref.
HPV 14-20-A
Descripción técnica clasificador neumático
Parámetros Valores
Modo de funcionamiento Doble efecto
Diámetro del embolo 10 mm, 14 mm, 22mm
Fuerza 45..225 N
Temperatura 5 … 60 oC
155
Descripción simbólica Motor generador

Motor Generador NIDE
2 Ref.
404.603
Descripción Técnica Motor generador
Parámetros Valores
Alimentación de tensión 24 VDC
Torque Nominal 1.00 Nm
Potencia Nominal 7.39 W
Corriente Nominal 2A
Fuerza Nominal 0.00 Kn
Identificación de los Sistemas y control de las variables análogas
Sistema en lazo abierto (Real-simulado) Filtrado
156
Graficas Controlador Simulado - Controlador Sistema Real Filtrado
Sistema en lazo abierto (Real-simulado) Reactor
157
Graficas Controlador Simulado - Controlador Sistema Real Reactor
ANEXO C.INSTRUCTIVO INTERFAZ GRAFICA GUI APLICATIVO
Una vez desarrollado todo lo anterior, se dio inicio al desarrollo de la interfaz del usuario
que se desarrolló netamente en NETBEANS; teniendo en cuenta el módulo de registros de
usuarios una vez iniciado el aplicativo la primera interfaz es la solicitud de registro de
usuario, esta interfaz solicita el nombre de usuario y la contraseña.
158
En caso de no contar con un usuario se ingresa a la sección de administrar usuarios, una vez
se entra a esta sección el aplicativo inmediatamente genera una interfaz donde solicita la
contraseña de un súper-usuario o administrador del aplicativo.
Una vez ingresada la contraseña, el aplicativo arroja una interfaz donde es posible observar
y gestionar los usuarios creados con anterioridad y sus contraseñas, siguiendo el objetivo
del módulo de registro de usuarios, además brinda la posibilidad de generar nuevos
usuarios.
159
Podemos observar que se dice ingresar con el usuario de juan.obonaga y la calve es
123456, con esta información sumistraba a la aplicación nos permite ingresar al menú
principal.
En esta última etapa nos encontramos en el menú del aplicativo, donde primero debemos
conectarnos a la base de datos para establecer la comunicación, y por ultimo ir al botón de
nuevo pedido, donde se gestiona el producto que el cliente requiera.
160
Al ingresar al botón de nuevo pedido, el cliente tiene 2 opciones que son, ingresar un
producto ya determinado en los cuales encuentra 3 variedades o que el cliente ingresa que
cantidad de insumos necesita para crear su producto final, podemos observar que el panel
cuenta con dos columnas que dice cantidad y temperatura, estas hace referencia a la
cantidad en litros del insumo A y la temperatura que el cliente desee que este su ingrediente
, y de esta forma debe de llenar las casillas correspondientes a insumo B y C.
Por último el cliente debe de dar en añadir pedido para que su pedido pase al módulo de
gestión de producción.
161
En este módulo se observa que el pedido del cliente se encuentra en espera, basta con
presionar el botón añadir a producción, y si la producción se encuentra en manera
automática su pedido pasara sin restricciones, o si la producción se encuentra en modo
manual, el operario decide que producto mandar esto bajo el parámetro de importancia del
cliente o la cantidad a producir por varios clientes.
162

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DESARROLLO DE UNA PLATAFORMA PARA LA EJECUCIÓN DE

MANUFACTURA (MES), ACORDE AL ESTÁNDAR INTERNACIONAL, PARA

JUAN SEBASTIÁN OBONAGA RUBIANO (2120437)

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

JUAN SEBASTIÁN OBONAGA RUBIANO

Pasantía institucional Para optar al título de

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el Comité de Grado en

Santiago de Cali, 26 abril de 2018

A mis abuelos Graciela Aguirre y Oscar Guerrero que me acogieron en su hogar y no me

Al docente William Gutiérrez Marroquín por haber depositado su confianza en nosotros,

A la UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE por brindarme sus instalaciones

A mi amigo Juan Sebastián Obonaga compañero de tesis por su excelente amistad, su

Juan David Guerrero Mena

Agradezco a mis padres, pilares fundamentales en mi vida, Belisario Obonaga y Esperanza

A mi hermana Estephania Obonaga, quiero agradecerte por siempre ser mi amiga y mi

Juan Sebastián Obonaga Rubiano.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 22

3.1 OBJETIVO GENERAL 25

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 25

5.1 PLANTAS DIDÁCTICAS FESTO DEL CENTRO DE ELECTRICIDAD Y

5.1.1 Estación De Filtración FESTO 30

5.2.1 Estructura Física Y Tipos De Producción 36

5.4 SISTEMAS DE INTEGRACIÓN DE INFORMACIÓN 39

5.4.1 Sistema de ejecución de manufactura (MES). 39

6.1 FASE DE PLANIFICACIÓN-ETAPAS DEL PROYECTO 44

7. DEFINICION DEL SERVIDOR WEB 45

7.1 DEFINICIONES BÁSICAS DE SISTEMAS CLIENTE–SERVIDOR 45

7.1.1 Arquitectura cliente-servidor 45

8. DEFINIR LA APLICACIÓN INFORMÁTICA Y EL LENGUAJE DE

8.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN 48

8.1.1 Lenguaje PHP 48

8.3 DEFINIR CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL SOFTWARE 50

8.4 MATRIZ DE SELECCIÓN 51

8.4.1 Comparando Los Criterios En La Matriz De Pares. 51

9. IDENTIFICACION DE LOS PROCESOS E IMPLEMENTACIÓN DE LOS

9.1 ESTRUCTURA FÍSICA Y TIPO DE PRODUCCIÓN EN LA

9.2 CARACTERÍSTICAS DEL PLC FESTO CPX-CEC 59

9.2.1 Software de programación PLC CPX-CEC FESTO 59

9.4.1 Listado Y Descripción De Sensores Planta De Filtrado 63

9.6 DEFINICIÓN E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL

9.6.1 Definición De Las Variables A Controlar 68

9.8 SISTEMA DE SUPERVICION HMI ESTACION FILTRADO 81

9.9 ESTACIÓN REACTOR 83

9.9.1 Listado Y Descripción De Sensores Planta De Reactor 84

9.11 DEFINICIÓN E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL

9.11.1 Definición De Las Variables A Controlar 86

9.13 SISTEMA DE SUPERVICION HMI ESTACION REACTOR 89

9.14 ESTACIÓN DE MEZCLA 91

9.14.1 Listado Y Descripción De Sensores Planta Mezcla 92

9.16 AUTOMATIZACIÓN PLANTA DE MEZCLA 94

9.16.1 Proceso Anterior de la planta de mezcla 94

9.17 LISTADO FINAL DE SENSORES Y ACTUADORES LUEGO DE LA

9.18 IMPLEMENTACION DEL GRAFCET ESTACION MEZCLA 102

9.19 SISTEMA DE SUPERVISIÓN HMI ESTACION MEZCLA 103

9.19.1 Diagrama P&ID de la planta de llenado Automatizada 104

9.20.1 Definición De Las Variables A Controlar 107

9.22 SISTEMA DE SUPERVICION HMI ESTACION LLENADO 111

10. DEFINICIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL APLICATIVO A PARTIR DE

10.1 DEFINICIÓN DE LOS COMPONENTES DEL MES A IMPLEMENTAR 114

10.1.1 Registro De Usuario 114

11. DESARROLLO DEL APLICATIVO DEL SISTEMA MES EN EL

11.1 DESARROLLO UML DEL APLICATIVO 117