UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DEPARTAMENTO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES

LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES III

PRÁCTICA: CONFORMACÍON Y EVALUACIÓN DE PIEZAS

CERÁMICAS

Elaborado por:

Alexis Cáceres 15-10201

Gonzalo Armijos 14-10058

Sartenejas, noviembre de 2021

Flujograma
Resultados y Discusión

La definición clásica y sencilla que le podemos dar a los productos cerámicos es:
productos o artículos que son creados por el hombre, los cuales han sido moldeados o
modelados por medio de minerales o rocas y pasados por calor para consolidar la pieza. El
proceso de fabricación de una cerámica consiste en varias etapas las cuales son; selección y
preparación de materias primas, preparación de la mezcla (homogeneización y amasado),
moldeado, secado y por último la cocción de la pieza. Para la obtención de una pieza cerámica
de calidad, cada etapa es importante por lo que cada una conlleva su debido control de calidad1

En esta práctica nos enfocaremos en las técnicas de conformado cerámico, ya que,

existen varios métodos o distintas vías para la conformación de piezas cerámica, donde una de
las diferencias más importante consiste en el porcentaje de agua presente en su conformación,
es decir, condiciones en la cual, obtenemos una mezcla seca, plástica o líquida, entre las vías
de procesamiento más importantes tenemos prensado, extrusión y colado.

El prensado consiste en dar forma a un polvo cerámico, donde se permita la consistencia

de este, lo que da paso a un aumento de la densidad de la muestra y por consiguiente una mejora
de las propiedades mecánicas. Esto se logra por medio de la aplicación de presión en el polvo,
en casos específicos la aplicación de esta presión viene acompañada de temperaturas elevadas.
Para un prensado ideal se emplean polvos atomizados con un porcentaje de humedad por debajo
de 6%, lo que le otorga cierta fluidez y plasticidad al polvo, los productos obtenidos por este
medio son de geometría sencilla o simple2.

En el otro extremo del margen tenemos el proceso de colado, el cual es un proceso de

vía líquida, que consiste en la consolidación de pieza cerámica por medio de la eliminación del
líquido en un molde, usualmente de yeso. Para el vaciado se utiliza la barbotina, que son
partículas de polvo cerámicas suspendidas en agua, empleando un porcentaje de agua de 30 a
40%, una vez depositada en el molde la humedad es retirada gracias a la porosidad del molde

1
Galán, E. Aparicio, P. Materias primas para la industria cerámica. Universidad de Sevilla.
2
Pérez, C. Rivera, J. Procesamiento de los materiales cerámicos, polímeros, compasitos y metalurgia de polvos”
Instituto tecnológico Celaya. México
por medio del fenómeno de capilaridad, lograda cierta plasticidad de la muestra esta es extraída
y llevada a un proceso de secado controlado en dos etapas para evitar la fisuración de la pieza3

Y la extrusión es un proceso de vía plástica, por este método de conformado el polvo

cerámico contiene aproximadamente un 20 % de humedad, la masa plástica es introducida en
un tornillo sin fin, pasada por una cámara de vacío para evitar desperfectos producidos por las
burbujas de aire y por último es deformada plásticamente haciéndola pasar por una boquilla.
Las piezas conformadas por este método son de sección longitudinal uniforme como es el caso
de los ladrillos de construcción4.

El objetivo de esta práctica consiste en la fabricación de probetas por los distintos

métodos de conformado, y de esta manera comparar cada método, enfocándonos en las
características físicas de pérdida de masa y contracción que las muestras presenten en verde,
luego del secado y una vez sinterizado.

Se conformaron cuatro (4) pastillas por el método de prensado y se midieron los

diámetros y los espesores de estas, seguidamente se realizaron cuatro (4) prismas por el método
de vaciado, en donde estudiaremos las contracciones a lo largo y ancho de la probeta, por
último, fueron extruidas igualmente cuatro (4) probetas de geometría cilíndrica, en las cuales
estudiaremos la contracción lineal.

Primero empezaremos con los valores de las contracciones lineales en verde y después
del sinterizado (total) para los procesos de conformados empleados.

Tabla 1. Contracción lineal promedio de las probetas obtenidas por los distintos procesos de
conformado y porcentaje de humedad
% %
Contracción Contracción % Humedad
del secado total
Prensado -1 ± 2 -5 ± 6 2,4 ± 0,8
Colado 4,8 ± 0,7 1 ± 1 21 ± 6
Extrusión 15 ± 2 -3 ± 2 21,58 ± 0,07

3
Ramírez, F. Comparación entre las técnicas convencionales y las microondas para la conformación y secado
de materiales cerámicos fabricados por colado. Universidad Nacional de Colombia.
4
Manufacturing of Brick. The Brick Industries Association. Virginia.
 En la tabla anterior podemos observar que, luego del secado, el conformado por
extrusión es el proceso que presenta mayor contracción, luego tenemos el colado y por último
el prensado, este comportamiento se debe principalmente a que en el prensado las partículas
que conforman la probeta están más compactadas y por ello su contracción es menor,
adicionalmente, para el prensado es un proceso de conformado en seco, con lo cual presenta
menor contenido de agua en contraste con el colado y extrusión, las cuales presentan mayor
contenido de humedad con lo cual las partículas presentan menor dispersión en entre sí y
consecuentemente la contracción al secar las probetas será menor como se evidencia.

En este mismo sentido, en la figura 1 observamos que mientras mayor sea el porcentaje
de humedad mayor será el porcentaje de contracción, con ello comprendemos que el
conformado por extracción y colado presenten mayor contracción durante el secado ya que
presentaron el mayor porcentaje de humedad, con lo cual el agua contenida en sus poros y
capilares fue evaporada reduciendo así el volumen.

Figura 1. Relación de contracción longitudinal en el secado vs el porcentaje de

humedad

Para la contracción total o después del sinterizado, observamos que únicamente hay
contracción en el colado teniendo uno de los mayores porcentajes de humedad, sin embargo,
es posible que esta contracción se deba al agua remanente que haya quedado en el corazón de
las probetas y al evaporarse producto de la sinterización se produjo dicha contracción. Se debe
destacar que una de las probetas de colado que se llevó a sinterizar fracturó a la mitad durante
el mismo, esto se justifica nuevamente al hecho de ser una de las técnicas que conlleva a los
mayores porcentaje de humedad para la obtención de la barbotina, con lo que el mayor
porcentaje de agua debe evaporarse durante el secado y evitar que durante la sinterización se
produzca un choque térmico o que la evaporación acelerada de las partículas de agua propaguen
grietas a través de la porosidades del material producto de alta velocidad de evaporación.

Por otra parte, resalta el hecho que en las técnicas por prensado y extrusión obtengamos
expansión posterior a la sinterización de las probetas, dicho comportamiento puede justificarse
a la heterogeneidad de los materiales arcillosos en general y adicionalmente al hecho de no
haber usado polvo atomizado en el prensado, con lo cual dicho polvo usado en el presando
pudo contener material orgánico que al evaporarse durante el sinterizado produjo cierta
deformación plástica en la probeta con lo cual tenemos este cambio en sus dimensiones. Sin
embargo, la dispersión de la contracción final del presado es mayor al valor obtenido y con ello
vemos que puede tomar valores de contracción muy bajos, similar a la contracción total del
colado.

En relación con lo anterior, tenemos el porcentaje de masa perdida antes y después de

la sinterización presentados en la tabla 2. Es apreciable que en el prensado el porcentaje de
pérdida de masa total durante el sinterizado es comparable al de los métodos de colado y
extrusión, con lo que refuerza la hipótesis del hecho que se pudo tener presente partículas
orgánicas que durante el secado estando a una temperatura próxima a la evaporación del agua
no pudo evaporarse, con lo que requirió mayor temperatura para poder evaporarse del material.

Tabla 2. Porcentaje de pérdida de masa en las probetas durante el secado y sinterizado

% Pérdida de % Pérdida de
masa masa total
Prensado 2,4 ± 0,8 7,32 ± 0,04
Colado 21 ± 6 8 ± 7
Extrusión 21,58 ± 0,07 7,6 ± 0.1

Así mismo, el porcentaje de pérdida de masa durante el seca nos muestra inicialmente
lo discutido en el párrafo anterior sobre el prensado, el cual fue el que presentó menor pérdida
de masa en comparación con el colado y extrusión, estos dos últimos encontramos en la tabla
1 que son los que presentan mayor contenido de agua y por ende durante el secado será mayor
el agua que se evaporará y con ello, es mayor también la pérdida de masa.

Finalmente, tenemos otras propiedades presenten en las probetas conformadas

mediante prensado, colado y extrusión, dichas propiedades se aprecian en la tabla 3. La
porosidad aparente comprende una relación cuantitativa de la cantidad de porosidad abierta en
la superficie de las piezas y la masa. Con lo anterior podemos apreciar que mediante el prensado
obtenemos el menor porcentaje de porosidad aparente, valor esperado ya que al ser compactada
mediante presión las partículas tenderán a coalescer con mayor facilidad durante el sinterizado,
con ello también podemos lograr mayor densidad, tal como se observa similarmente en la table
3, en la cual, este conformado presenta unas de las mayores densidades seguido del conformado
mediante extrusión.

Las probetas extruidas presentan alta densidad y una porosidad aparente relativamente
baja o intermedia, podemos justificar su alta densidad ya que durante su extrusión las probetas
deben pasar por una zona de la extrusora en la que se encuentra una cámara de vacío la cual
tiene por finalidad evitar la presencia de burbujas en la pasta plástica, con lo cual presentaría
mayor densificación, mientras que la porosidad abierta en la superficie de la probeta
corresponde a los capilares en donde el agua se difunde durante la evaporación.

Tabla 3. Propiedades físicas de las probetas conformadas por prensado, colado y

extrusión.
Densidad
% Porosidad % Absorción de Densidad ASTM
volumétrica
aparente agua [g/cm3]
[g/cm3]
Prensado 7,7 ± 0,9 2,5 ± 0,8 1,96 ± 0,07 2,0 ± 0,1
Colado 22 ± 12 27 ± 10 1,67 ± 0,03 1,66 ± 0,08
Extrusión 14 ± 2 27,5 ± 0,1 2,00 ± 0,08 2,00 ± 0,06

Conclusiones
Es destable que con el uso de materia prima estandarizada se obtienen valores similares
a los reportados en la literatura, sin embargo, el comportamiento de materia prima heterogénea
es posible extrapolar el comportamiento a nivel general en cuanto a la mina de obtención ya
que si se desea conocer las propiedades de los minerales usados para procesar cerámica para
determinadas aplicaciones podemos conocer sus características físicas, por ende, es totalmente
valido los ensayos desarrollados.

En este mismo sentido, se verificó que el contenido de agua en cada tipo de conformado
de cerámicas tiene una estrecha relación con sus características físicas, en cuanto a densidad y
porosidad, con lo cual presentarán un comportamiento mecánico muy diferente entre los
diversos métodos de conformado.
 Así mismo, la caracterización de la materia prima resulta fundamental para desarrollar
un análisis mas preciso en cuando al comportamiento fuera de lo común o inesperados de los
ensayos que se llevaron a cabo, específicamente, una posible presencia de materia orgánica
puede influir en el comportamiento de las piezas durante su sinterizado, con lo cual al de
conocer bien la composición química de la materia prima utilizada podríamos ser capaces de
establecer una relación certera aunque no se haya usado materia prima normalizada,
similarmente con la granulometría de las partículas presentes en la materia prima.
Apéndices

A. Prensado:

Tabla A1. Valores para las probetas obtenida mediante prensado en verde

VERDE
Diámetro [cm] Espesor [cm]
# Masa [g] Densidad
1 2 3 Prom Área [cm2] 1 2 3 Prom
Probeta 1 2,522 2,582 2,490 2,531 5,032 0,400 0,470 0,450 0,440 4,700 2,123
Probeta 2 2,520 2,520 2,520 2,520 4,987 0,451 0,471 0,452 0,458 4,600 2,014
Probeta 3 2,522 2,510 2,520 2,517 4,977 0,470 0,482 0,470 0,474 4,600 1,950
Probeta 4 2,590 2,592 2,512 2,565 5,166 0,470 0,450 0,420 0,447 4,600 1,994

Tabla A2. Valores para las probetas obtenida mediante prensado post-secado

POST-SECADO
Diámetro [cm] Espesor [cm]
# Masa [g] Densidad
1 2 3 Prom Área [cm2] 1 2 3 Prom
Probeta 1 2,526 2,506 2,254 2,429 4,632 0,464 0,474 0,482 0,473 4,535 2,068
Probeta 2 2,52 2,528 2,522 2,523 5,001 0,47 0,48 0,466 0,472 4,494 1,904
Probeta 3 2,522 2,516 2,53 2,523 4,998 0,462 0,48 0,472 0,471 4,522 1,919
Probeta 4 2,524 2,518 2,522 2,521 4,993 0,452 0,504 0,432 0,463 4,500 1,948

Tabla A3. Valores para las probetas obtenida mediante prensado post-sinterizado

POST-SINTERIZADO
Diámetro [cm] Espesor [cm]
# Masa [g] Densidad
1 2 3 Prom Área [cm2] 1 2 3 Prom
Probeta 1 2,526 2,528 2,532 2,529 5,022 0,442 0,488 0,468 0,466 4,204 1,797
Probeta 2 2,524 2,532 2,534 2,530 5,027 0,452 0,482 0,454 0,463 4,163 1,790
Probeta 3 2,530 2,526 2,524 2,527 5,014 0,480 0,474 0,470 0,475 4,191 1,761
Probeta 4 2,536 2,528 2,522 2,529 5,022 0,482 0,482 0,580 0,515 4,171 1,614

Tabla A4. Valores obtenidos luego del sancocho para piezas conformadas mediante prensado

Post-sinterizado (suspendidas y
saturadas)
# Suspendida Saturada
2,3855 4,6954
1 2,4251 4,6945
2,20009 4,6952
2,5402 4,6747
2 2,2435 4,6739
2,2704 4,6733
2,4579 4,6997
3 2,3744 4,6992
2,6475 4,6981
2,2209 4,6718
4 2,2525 4,6712
2,0338 4,6707
 B. Colado:

Tabla B1. Valores para las probetas obtenida mediante colado en verde

VERDE
Laterales [cm] Longitud [cm]
# Masa [g] Densidad
1 2 Marcas Area [cm2] 1 2 3 Prom
Probeta 1 2,516 2,603 10 6,550 11,76 11,75 11,78 11,761 144,429 1,875
Probeta 2 2,560 2,525 10 6,466 11,48 11,48 11,49 11,483 130,719 1,761
Probeta 3 2,569 2,576 10 6,618 12,84 12,83 12,49 12,722 158,055 1,877
Probeta 4 2,489 2,524 10 6,281 12,54 12,57 12,44 12,519 141,627 1,801

Tabla B2. Valores para las probetas obtenida mediante colado post-secado

POST-SECADO
Laterales [cm] Espesor [cm]
# Masa [g] Densidad
1 2 Marcas Área [cm2] 1 2 3 Prom
Probeta 1 2,556 2,453 9,548 6,268 11,1 11,14 11,17 11,133 115,030 1,648
Probeta 2 2,386 2,449 9,611 5,842 11,6 11,75 11,79 11,711 113,580 1,660
Probeta 3 2,462 2,470 9,455 6,082 11,58 11,77 11,73 11,690 121,540 1,709
Probeta 4 2,380 2,392 9,480 5,692 10,85 10,91 10,9 10,886 102,080 1,647

Tabla B3. Valores para las probetas obtenida mediante colado post-sinterizado

POST-SINTERIZADO
Laterales [cm] Espesor [cm]
Masa
# Área Densidad
1 2 Marcas 1 2 3 Prom [g]
[cm2]
Probeta 1 2,500 2,500 9,427 6,250 11,008 11,210 11,130 11,116 105,330 1,516
Probeta 2 2,439 2,366 9,395 5,770 11,864 10,914 10,860 11,213 94,160 1,455
Probeta 3 2,517 2,527 9,480 6,359 11,870 11,814 12,022 11,902 115,180 1,522
Probeta 4 2,375 2,419 9,450 5,747 11,870 11,814 12,022 11,902 102,000 1,491

Tabla B4. Valores obtenidos luego del sancocho para piezas conformadas mediante colado

Post-sinterizado (suspendidas y saturadas)

# Peso suspendido [g] Peso saturado [g]

M1 61,616 128,19

M2 56,816 118,008

M3 67,83 142,37

M4 58,787 124,409
 C. Extruido:

Tabla C1. Valores para las probetas obtenida mediante extrusión en verde

VERDE
Diametro [cm] Espesor [cm]
Masa Densida
# Pro Area
1 2 3 1 2 3 Prom [g] d
m [cm2]
Probeta 3,00 3,00 3,00 12,2 12,2 12,2 12,23
3,000 7,068 165,860 1,918
13 0 0 0 6 1 4 7
Probeta 3,00 3,00 3,00 12,6 12,6 12,6 12,63
3,000 7,068 174,360 1,953
21 0 0 0 1 4 5 3
Probeta 3,00 3,01 3,01 12,4 12,4 12,5 12,49
3,007 7,100 171,133 1,929
22 0 0 0 8 4 7 7
3,00 3,01 3,00 11,8 11,7 11,7 11,79
Probeta23 3,003 7,084 162,530 1,945
0 0 0 6 4 8 3

Tabla C2. Valores para las probetas obtenida mediante extrusión post-secado

POST-SECADO
Diametro [cm] Espesor [cm]
Masa Densida
# Pro Area
1 2 3 1 2 3 Prom [g] d
m [cm2]
2,7 2,7 2,7 11,2 11,0 11,1 11,11
Probeta 13 2,780 6,070 130,010 1,927
8 8 8 2 2 1 7
2,7 2,7 2,7 11,4 11,1 11,2 11,30
Probeta 21 2,780 6,070 136,810 1,994
8 8 8 4 9 9 7
2,4 2,7 2,7 11,0 11,3 11,3 11,24
Probeta 22 2,680 5,641 134,080 2,115
8 8 8 2 4 6 0
2,7 2,7 2,7 10,7 10,5 10,70
Probeta23 2,787 6,099 10,8 127,570 1,954
9 8 9 4 7 3

Tabla C3. Valores para las probetas obtenida mediante extrusión post-sinterizado

POST-SINTERIZADO
Diametro [cm] Espesor [cm]
Masa
# Area Densidad
1 2 3 Prom 1 2 3 Prom [g]
[cm2]
Probeta 21 2,790 2,800 2,490 2,693 5,697 11,456 11,456 11,456 11,456 126,540 1,939
Probeta 22 2,780 2,800 2,810 2,797 6,143 11,341 11,341 11,341 11,341 123,760 1,777
Probeta23 2,800 2,800 2,800 2,800 6,157 10,736 10,736 10,736 10,736 117,900 1,784
 Tabla C4. Valores obtenidos luego del sancocho para piezas conformadas mediante extrusión

Post-sinterizado (suspendidas y
saturadas)
# Suspendida Saturada

21 78,6 145,7

22 76,81 142,54

23 72,76 138,96

D. Cálculos:
o Contracción en el prensado
▪ Secado

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑉𝑒𝑟𝑑𝑒 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑥100
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒

▪ Total

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑥100
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜

o Contracción en colado y extrusión

▪ Secado

𝑀𝑎𝑟𝑐𝑎𝑉𝑒𝑟𝑑𝑒 − 𝑀𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑥100
𝑀𝑎𝑟𝑐𝑎𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒

▪ Total

𝑀𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 − 𝑀𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑥100
𝑀𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜

o Pérdida de masa
▪ Secado

𝑀𝑎𝑠𝑎𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒 − 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑥100
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒

▪ Total

𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 − 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑥100
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜
 o Porcentaje de humedad

𝑀𝑎𝑠𝑎𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒 − 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑥100
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒

o Porosidad aparente

𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑥100
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎

o Densidad

𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

▪ Piezas coladas

𝐴𝑟𝑒𝑎
𝑉=𝜋∗ ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
4

▪ Piezas extruidas

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 2
𝑉=𝜋∗ ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
4

▪ Piezas prensadas

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 2
𝑉=𝜋∗ ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
4

o Densidad ASTM

𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑆𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎

Entendemos que la honestidad académica es uno de los valores esenciales de la USB, y que la falta de probidad en el ejercicio de
las obligaciones de un estudiante, como por ejemplo el plagio y la copia de un examen, son violaciones de las normas de la USB
que pueden ser sancionadas severamente. Declaramos además que estamos en conocimiento de todos los elementos del trabajo
contenido en la presente, y que dicho trabajo ha sido realizado solamente por los miembros de nuestro grupo.

Nombre y Apellido: Firma:

Alexis Caceres Pardo

Nombre y Apellido: Firma

Gonzalo Armijos