Me 110 Ma Op 00 0001

DESTILACIÓN, VACIO Y DESALACIÓN
MANUAL DE OPERACIONES UNIDAD 11
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1 Jul-06 Revisión General
0 Ene-99 Primera Emisión
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ME110MA0P020001 Revisión: 1 Confidencialidad: 3 Fecha impresión: 26-10-2006 Pág. 3 de 123
TABLA DE CONTENIDO
SECCION 1 DISEÑO DEL PROCESO
1.1 SERVICIO DE LA UNIDAD 9

1.2 DEFINICION DE TERMINOS 10
1.3 DESCRIPCION DEL PROCESO 12
1.3.1 Carga de Crudo 12
1.3.2 Precalentamiento del Crudo Diluido 12
1.3.3 Desaladores 13
1.3.4 Agua de Alimentación a Desaladores 14
1.3.5 Bombas de Crudo Desalado 14
1.3.6 Precalentamiento del Crudo Desalado 15
1.3.7 Horno de Carga a la Columna Atmosferica 15
1.3.8 Columna Atmosférica 16
1.3.9 Horno de Carga a la Columna de Vacío 19
1.3.10. Columna de Vacío 19
1.3.11 Sistema de Vacío 24
1.3.12 Mezcla y Enfriamiento de Productos 25
1.3.13 Sistema de Recirculación del Gasóleo del Coquificador 26
1.3.14 Tratamiento del Agua Proveniente de los Desaladores 27
1.3.15 Lavado de los Desaladores 27
1.3.16 Tambor de Purga 28
1.3.17 Enfriadores de Residuo Largo durante Arranque 29
1.4 CONTROL DEL PROCESO 30
1.5 BASES DEL DISEÑO 31
1.5.1 Factor de Servicio 31
1.5.2 Operación a Capacidad Reducida 31
1.5.3 Criterios del Diseño 31
1.5.3.1 Diseño del Proceso 31
1.5.3.2 Diseño de equipos y Tuberías 31
1.5.3.3 Diseño de Instrumentación y Sistemas de Control 31
1.5.3.4 Selección de Materiales de Construcción y Corrosión 31
1.5.4 Diseño del Sistema de Vacío 32
1.5.5 Propiedades de Corrientes 32
1.5.5.1 Alimentación a la Unidad 32
1.5.5.2 LCGO de la Unidad de Coquificación Retardada 33

1.5.5.3 HCGO - FZGO de la Unidad de Coquificación Retardada 33
1.5.5.4 Ensayo del Crudo Zuata (Suministrado por PDVSA/CONOCO) 35
1.5.6 Propiedades y Especificaciones de Productos 36
1.5.6.1 Nafta Producto 36
1.5.6.2 Gasóleo Producto a Almacenaje 36
1.5.6.3 Mezcla de Gasóleos a Almacenaje 37
1.5.6.4 Residuo Largo Producto (Residuo Largo + Destilado) 37
1.5.6.5 Residuo de Vacío 38
1.5.7 Corrientes de Producto Intermedios 39
1.5.7.1 Destilado 39
1.5.7.2 Residuo Largo 39
1.5.7.3 Aceite de Desecho del Pozo Caliente 40
1.5.7.4 LVGO Producto 40
1.5.7.5 HVGO Producto 41
1.6 INTERCONEXIONES CON OTRAS UNIDADES DE PROCESO 42
1.6.1 Corrientes de Alimentación 42
1.6.2 Disposición de Productos Aguas Abajo 42
1.6.3 Condiciones en el Límite de Batería 42
1.7 REQUERIMIENTOS DE QUÍMICOS, CATALIZADOR Y SERVICIOS INDUSTRIALES 44
1.7.1 Requerimientos de Catalizadores y Químicos 44
1.7.2 Requerimientos de Servicios Industriales 44
1.7.3 Resumen de Servicios Industriales por Equipo 46
1.8 BALANCE DE MASA Y ENERGÍA 50
1.9 RESUMEN DE CORRIENTES 59
1.10 MATERIALES DE DESECHO 69
1.11 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO (PFD) 70
1.12 DISGRAMAS DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN 71
SECCION 2 CONDICIONES DE OPERACIÓN
2.1 TEORIA DEL PROCESO 75

2.1.1 Desalación 75
2.1.2 Destilación Atmosférica 75
2.1.3 Destilación al Vacío 76
2.2 VARIABLES OPERACIONALES Y SU EFECTO SOBRE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS
78
2.2.1 Desalador 79
2.2.2 Horno de Carga a la Columna Atmosférica 81
2.2.3 Columna Atmosférica 82
2.2.4 Horno de Carga a la Columna de Vacío 82
2.2.5 Columna de Vacío 83
SECCION 3 SALVAGUARDA DEL PROCESO
3.1 VALVULAS DE SEGURIDAD 85

3.2 ALARMAS Y SISTEMAS DE PARADA AUTOMATICA 87
3.3 EQUIPOS ESPECIALES 90
3.4 OTROS DISPOSITIVOS DE PROTECCION 92
3.4.1 Válvulas LO/LC 92
3.4.2 Discos de Ruptura 92
3.4.3 Analizadores de Oxigeno y Gas Combustible 92
3.4.4 Detectores de H2S 92
3.4.5 Detectores LEL 93
3.5 DIAGRAMA CAUSA - EFECTO 93
SECCION 4 ARRANQUE INICIAL
4.1 COMISIONADO DE SERVICIOS INDUSTRIALES 94
SECCION 5 ARRANQUE NORMAL
5.1 INSPECCION DE SEGURIDAD DE LA UNIDAD 96

5.2 ARRANQUE NORMAL 96
SECCION 6 OPERACIÓN NORMAL
6.1 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN NORMAL 97
SECCION 7 PARADA NORMAL
7.1. GENERAL 102

7.2. SEGURIDAD 102
SECCION 8 PARADA DE EMERGENCIA
8.1 PROCEDIMIENTOS DE PARADA DE EMERGENCIA 103

8.1.1 Falla de Potencia Eléctrica 103
8.1.2 Falla de Agua de Enfriamiento 104
8.1.3 Falla de Vapor de Alta Presión 104
8.1.4 Falla de Vapor de Media Presión 105
8.1.5 Falla de Aire de Instrumentación 105
8.1.6 Falla de Alimentación 109
8.1.7 Falla de gas combustible 109
8.2 OTROS PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA DE LA UNIDAD 109
SECCION 9 SISTEMA CONTRA INCENDIOS Y PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD
9.1 EQUIPOS CONTRA INCENDIOS Y DE PROTECCION 111

9.1.1 Sistema de Agua contra Incendios 111
9.1.2 Duchas de Seguridad y Lava Ojos 112
9.2 FILOSOFÌA DE PROTECCION CONTRA INCENDIOS 112
9.3 UBICACIÓN DE EQUIPOS CONTRA INCENDIOS Y DISPOSITIVOS PARA EL MONITOREO DE
GAS Y UBICACION 113
9.4 MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DE EQUIPOS 113
9.4.1 Equipo Contra Incendios 113
9.4.2 Equipos de Protección Personal 113
9.4.3 Recomendaciones Generales 114
9.5 TRABAJOS DE REPARACION 114
9.5.1 Trabajos de Corte Soldadura 114
9.5.2 Trabajos Eléctricos y de Instrumentación 114
9.5.3 Trabajos de Excavación 115
9.5.4 Trabajos en Alturas 115
9.5.5 Trabajos de Izamiento 115
9.5.6 Trabajos con Fuentes Radioactivas 115
9.6 PUESTA EN MARCHA DE PLANTAS Y EQUIPOS 116
9.7 TOMA DE MUESTRAS 116
9.8 MANEJO SEGURO DE MATERIALES VOLATILES, CORROSIVOS Y TOXICOS 118
9.9 AISLAMIENTO Y ETIQUETADO DE EQUIPOS Y TUBERIAS DE PROCESOS 118
9.10 APERTURA Y CIERRE DE EQUIPOS 119
9.11 ENTRADA A ESPACIOS CONFINADOS 119

9.12 REMOCION DE VALVULAS DE SEGURIDAD 120
9.13 HOJAS DE DATOS DE RIESGOS DE MATERIALES (MSDS) 121
9.14 SISTEMAS DE SEGURIDAD Y SUS FUNCIONES 121
9.14.1 Sistema de detección de Gas Combustible (LEL) 121
9.14.2 Sistema de detección de H2S 122
9.14.3 Equipo de Agua Contra Incendios 122
9.14.4 Duchas de Seguridad 122
9.15 PRACTICAS DE TRABAJO SEGURO 122
9.16 SISTEMAS DE RESPUESTA DE EMERGENCIA 122
9.17 OPERACION DE LAS VALVULAS BLOQUEABLES CON CANDADO EN POSICION CERRADA /
ABIERTA (LC/LO) 123
• DISEÑO DEL PROCESO
1.1 SERVICIO DE LA UNIDAD
La unidad de Desalación de Crudo / Destilación a Vacío forma parte de la instalación diseñada

para procesar Crudo Zuata de 9.3º API proveniente de la Faja de Crudos Pesados del Orinoco
y producir crudos sintéticos. La unidad está diseñada para recuperar diluente a partir del
Crudo Zuata diluido y proporcionar un producto residual adecuado para alimentar a la Unidad
de Coquificación Retardada. Los gasóleos y demás productos livianos serán empleados en la
elaboración de los crudos sintéticos.
El caso base de operación está diseñado para procesar 26.410 TM/día de Crudo Zuata
diluido, con una gravedad de 17 º API (18.170 TM/día calendario de Crudo Zuata de 9.3º API)
en base seca. Una porción del residuo largo proveniente del fondo de la Columna Atmosférica
es enviada a almacenamiento como producto intermedio. La cantidad de residuo largo
enviada a almacenamiento está determinada por el contenido de material con punto de
ebullición superior a 1000 ° F en el crudo sintético pesado, el cual no debe ser superior a 15.6
% en peso.
1.2 DEFINICION DE TÉRMINOS
Número de Acidez mg de KOH por gramo de una sustancia para su neutralización
Gravedad API El peso o densidad de una sustancia expresada como º API, donde º API =
(141,5 / Gr. Esp.) – 131,5
ASTM D – 86 Prueba ASTM de destilación sin fraccionamiento para gasolina, nafta y

kerosene la cual reporta la temperatura del vapor y porcentaje vaporizado
Barril 42 Galones Estadounidenses medidos a 60 º F
BPD Barriles por día (también abreviados como BSD)
cp centipoise, unidad de medida de viscosidad
Punto de Corte (TBP) En una destilación fraccionada de una mezcla multi-componente, es la

temperatura final a la cual se obtiene una determinada fracción de la mezcla.
DCU Unidad de Coquificación Retardada.
FZGO Gasóleo proveniente de la Zona de Evaporación Instantánea de DCU.
HCGO Gasóleo Pesado proveniente de la Unidad de Coquificación Retardada.
HPU Unidad de Purificación de Hidrógeno (parte de la Unidad 21)
HVGO Gasóleo Pesado de Vacío.
LCGO Gasóleo Liviano de la Unidad de Coquificación Retardada.
LVGO Gasóleo Liviano de Vacío.
LV % Volumen líquido en porcentaje.
TM Toneladas métricas
NNF Normalmente sin flujo
Residuo Producto del fondo de la Columna de Vacío
G. E. Gravedad específica (ver abajo)
gr esp. Gravedad específica (ver abajo)
Gravedad Específica La relación entre el peso de una unidad de volumen de una sustancia
y el peso del mismo volumen de agua a una temperatura estándar (60 º C)
Vapor de velocidad Vapor usado en los tubos de los hornos para incrementar la velocidad
del fluido a través de los tubos y así prevenir su coquización prematura
Viscosidad Es la medida de la resistencia de una sustancia a fluir interiormente, la cual es

frecuentemente expresada en poise o centipoise
1.3 DESCRIPCION DEL PROCESO
1.3.1 Carga de Crudo
El crudo Zuata diluido (17 º API) es bombeado desde el almacenaje de crudo en la

unidad 51 hasta la Unidad de Desaladores de Crudo/Destiladora de Vacío, por medio
de las bombas de carga de crudo (05 P101 A/B/S) y enviado a los intercambiadores
de precalentamiento. Químico demulsificante se inyecta en la succión de las bombas
05P101 A/B/S con la finalidad de facilitar la separación agua-crudo en los
desaladores. La cantidad de químico inyectada se ajusta manualmente de acuerdo a
los requerimientos de carga y desempeño de los desaladores.
El flujo de carga al tren de precalentamiento es ajustado al valor requerido por medio

de la válvula de control de flujo FV-11001. En caso de ser requerido, nafta proveniente
del acumulador de nafta (01V107) puede ser reciclada a la entrada de la planta para
diluir aún más el crudo Zuata diluido, con el fin de mejorar la operación de los
desaladores. En cuyo caso, el flujo de nafta puede ser controlado en relación con el
flujo del crudo diluido mediante el controlador FFIC-11002.
1.3.2 Precalentamiento del Crudo Diluido
El crudo diluido es precalentado en el siguiente tren de intercambiadores de

precalentamiento antes de ser enviado a los desaladores:
Equipo No. Intercambiador de calor

01 E101 Intercambiador Crudo / Recirculación de LCGO
01 E102 Intercambiador Crudo Frío / Destilado
01 E103 Intercambiador Crudo Frío / Recirculación de HCGO
01 E104 Intercambiador Crudo Frío / Residuo Largo Producto
01 E105 Intercambiador Crudo / HCGO-FZGO
01 E106 Intercambiador Crudo Frío / HVGO
La temperatura del crudo diluido enviado a los desaladores se controla entre 135-145
° C mediante un controlador de temperatura de rango dividido TIC-11120, ubicado en
la corriente del crudo diluido a la salida del intercambiador Crudo/HVGO (01E106). A
baja temperatura, el controlador desvía el HVGO alrededor del intercambiador de

Crudo/HVGO Producto (01E110) ubicado aguas abajo de los desaladores, a fin de
ceder calor en el 01E106. A alta temperatura, el controlador desvía la corriente de
HVGO Producto alrededor del intercambiador 01E106 a fin de reducir la cantidad de
calor intercambiado. La temperatura del desalador deberá mantenerse en este rango
de temperatura, ya que altas temperaturas en el desalador producirán una
vaporización instantánea, mientras que las bajas temperaturas provocarán una
separación deficiente entre el crudo y el agua salada.
El crudo diluido a la entrada del intercambiador Crudo Frío / Residuo Largo Producto
01E104 se mezcla con la corriente de agua de desalación proveniente de las bombas
de Reposición de Agua y del Calentador de Agua de Reposición 01E118.
Todos los intercambiadores de calor de este tren de precalentamiento tienen

facilidades de desvío en ambos lados para mantenimiento durante operación normal.
1.3.3 Desaladores
La mezcla de crudo diluido y agua de desalación proveniente del intercambiador

Crudo/HVGO Producto (01E106) se envía a cuatro desaladores de precipitación
electrostática de una sola etapa, en paralelo 01V101/102/103 y 104. El crudo diluido
fluye a cada uno de estos cuatro desaladores a través de las válvulas de control FIC-
11090/11091/11590/11591, las cuales deben operarse 100% abiertas con el fin de no
proveer energía de mezcla adicional a las que proveen las válvulas de mezcla de los
desaladores. Estas válvulas fueron instaladas originalmente con el propósito de
control de flujo a cada desalador, sin embargo esa función fue descontinuada por su
efecto de mezcla excesiva. La presión de operación de los desaladores es controlada
individualmente aguas abajo de cada desalador mediante las válvulas de control
PV11013/11130/11141 y 11052 a un valor aproximado de 11.9 barg. El nivel de
interfase crudo-agua en cada desalador es controlado mediante las válvulas de control
LV11001/11002/11501 y 11502, las cuales ajustan el flujo de salmuera a la salida.
Existen facilidades para determinar manualmente el nivel de interfase en los
desaladores mediante la inspección visual del producto extraído a determinados
niveles. Por recomendación del fabricante de los desaladores, el nivel de interfase
debe mantenerse a una distancia mínima del campo electrostático coincidente con el
5° nivel de determinación manual. El contenido de sales en el crudo diluido a la
entrada del desalador es de aproximadamente 140 Kg. por cada 1.000 TM, mientras
que el contenido de sales a la salida es normalmente 12 kg por cada 1.000 TM.
1.3.4 Agua de Alimentación a Desaladores
Existen dos puntos de inyección continua de agua de desalación al crudo diluido:

aguas arriba del intercambiador Crudo Frío / Residuo Largo 01E104 y aguas arriba de
la válvula de mezcla de cada desalador. El flujo total de agua de desalación a la
entrada del intercambiador 01E104 se controla a través del FIC-11592, mientras que
los volúmenes introducidos a cada desalador son controlados individualmente a través
de las válvulas de control FIC-11911/11912/11915 y 11916. El agua agria que se
emplea en el proceso de desalación proviene del Tambor de Reposición de Agua a los
Desaladores 01V106, el cual recibe las aguas agrias provenientes del Pozo Caliente
(01V105) y del Acumulador de Nafta 01V107, el agua agria despojada producto de la
unidad 34, condensado presuntamente contaminado con hidrocarburos de las
Instalaciones Auxiliares Externas y agua cruda filtrada de la unidad 61. El agua
empleada en la desalación es bombeada desde el tambor de Agua de Reposición
01V106 hacia los desaladores mediante las Bombas de Agua de Reposición 01P118
A/S. El nivel del 01V106 se mantiene constante controlando el flujo de agua filtrada
proveniente de la unidad 61 mediante la válvula de control LV11034. Existen
facilidades para enviar automáticamente toda el agua de alimentación al tambor
01V106 directamente hacia el Separador de Tres Fases 01V111 en caso de
presentarse una falla en las Bombas de Reposición de Agua 01P118 A/S. También
existen facilidades para inyectar químico demulsificante inverso en la succión de las
bombas 01P118 A/S con la finalidad de facilitar la separación de hidrocarburos del
agua a la salida de los desaladores. El agua empleada en la desalación es
precalentada en el intercambiador de calor HVGO/ Agua de Reposición 01E117, y
luego es calentada hasta alcanzar la temperatura de control de la alimentación al
desalador en el Calentador de Agua de Reposición 01E118, el cual usa vapor de
media presión como medio de calentamiento. La temperatura del agua empleada en la
desalación es controlada mediante la regulación del flujo de vapor hacia el 01E118.
1.3.5 Bombas de Crudo Desalado
El crudo desalado es bombeado hacia el tren de precalentamiento aguas abajo de los

desaladores por medio de las Bombas de Crudo Desalado 01P101 A/S. Soda cáustica
al 10% en peso se inyecta en la succión de las bombas 01P101 A/S con el fin de
neutralizar las sales potencialmente hidrolizables en el tren de precalentamiento aguas
abajo de los desaladores y en el horno 01F101. La soda cáustica se prepara en los
tanques 01T101 A/B a partir de soda cáustica al 50% en peso proveniente de
Servicios Industriales. La dilución se realiza con condensado frío proveniente del
01E315 en la Unidad 13. La solución es bombeada mediante las bombas 01P123 A/S.
1.3.6 Precalentamiento del Crudo Desalado
El crudo desalado es precalentado en los siguientes intercambiadores de calor.
Equipo Nº Intercambiador de Calor

01 E107 Intercambiador Crudo / Destilado
01 E108A / B / C / D Intercambiadores Crudo Frío / Recirculación de HVGO
01 E109A / B / C / D Intercambiadores Crudo Caliente / Destilado
01 E110 Intercambiador Crudo Caliente / HVGO Producto
01 E111 Intercambiador Crudo / Recirculación de HVGO
01 E112A / B Intercambiadores Crudo / Recirculación de HCGO
01 E113 Intercambiador Crudo Caliente / Recirculación de HVGO
01 E114 Intercambiador Crudo Caliente / Residuo Largo Producto
01 E115A / B / C / D Intercambiadores Crudo Caliente / Recirculación de HCGO
01 E116 A / B Intercambiadores Crudo / Residuo de Vacío
Todos los intercambiadores de calor de este tren de precalentamiento tienen

facilidades de desvío en ambos lados para mantenimiento durante operación normal.
1.3.7 Horno de Carga a la Columna Atmosférica
El crudo precalentado proveniente de los intercambiadores Crudo / Residuo de Vacío

01E116 A/B es posteriormente calentado en el Horno de Carga a la Columna
Atmosférica (01F101) y de allí enviado a la Columna de Destilación Atmosférica
01C101. El flujo de crudo desalado por cada uno de los 8 pases del Horno de Carga a
la Columna Atmosférica es controlado por medio de válvulas de control de flujo
individuales FIC-11014/114/214/314/414/514/614/714, los cuales son reajustados por
los controladores individuales de temperatura de cada paso
TIC11039B/139B/239B/339B/439B/539B/639b/739B para garantizar la temperatura

promedio requerida a la salida del horno.
El horno está dotado de 28 quemadores que consumen gas combustible producido en

la planta y el gas de cola de la unidad PSA (Absorción por Oscilación de Presión) a
baja presión proveniente de la Unidad de Hidrotratamiento de Nafta. El gas de cola de
la unidad PSA aporta 23 % del total de combustible consumido en este horno, el cual
opera sin precalentamiento de aire de combustión. Vapor de media presión se inyecta
constantemente en los serpentines a la entrada de la zona radiante. El vapor
incrementa la velocidad del crudo desalado durante su paso a través del horno para
evitar su coquificación prematura en los tubos. La temperatura a la salida del horno se
mantiene en el valor requerido para alimentar a la Columna de Destilación Atmosférica
01C101 mediante el reajuste del flujo de gas combustible a los quemadores del horno
a través del controlador TIC-11039.
1.3.8 Columna Atmosférica
La Zona de Evaporación Instantánea de la Columna de Destilación Atmosférica

01C101 recibe el crudo desalado caliente parcialmente vaporizado proveniente del
Horno de Destilación Atmosférica 01F101. Esta consiste en una columna de 8 platos
tipo válvula, 6 de los cuales constituyen la sección de Recirculación de Destilado. La
columna está provista además, de dos platos de reflujo (sección de reflujo de nafta)
ubicados por encima de la sección de destilado. La fracción vaporizada de la carga a
la columna fluye hacia el tope por diferencia de presión, mientras que la fracción
líquida cae al fondo de la columna por gravedad.
El producto del fondo de la Columna Atmosférica 01C101, denominado Residuo

Largo, es bombeado por las bombas de Carga a Vacío y Residuo Largo Producto
01P102 A/S. Una porción del residuo largo es enviada a almacenamiento en el tanque
05T102 bajo flujo controlado por la válvula de control FV11518 y mezclado con
destilado producto para ajuste de viscosidad, el cual se inyecta en la descarga de las
bombas 01P102 A/S. Este flujo es a su vez reajustado por el controlador de nivel de
fondo de la columna LIC11018, con la finalidad de mantener nivel constante en la
columna. El controlador de relación de flujo FFIC11518 ajusta la cantidad de destilado
inyectada en función del flujo de residuo largo que se requiera enviar a
almacenamiento manipulando la válvula de control FV11004. Esta mezcla es luego
enfriada en los intercambiadores de calor Crudo Caliente y Frío / Residuo Largo

Producto 01E114 y 01E104 y seguidamente enviada a los Enfriadores de Residuo
Largo Producto 01EA131, antes de ser enviada al tanque de almacenaje de Residuo
Largo 05T102. La temperatura de salida de los enfriadores 01EA131 es controlada
mediante el controlador TIC11001, el cual ajusta automáticamente la velocidad de los
motores 01LM131. El resto del producto de fondo de la Columna de Destilación
Atmosférica 01C101 es enviado al Horno de Carga a la Columna de Vacío 01F102
bajo flujo controlado por el controlador de flujo FIC-11018.
El corte lateral de destilado es retirado del plato # 1 de la columna ubicado por encima
de la Zona de Evaporación Instantánea y bombeado por las Bombas de Recirculación
y de Destilado Producto 01P104 A /S. La corriente total de destilado bombeada por las
bombas 01P104 A/S se divide en cuatro sub-corrientes. Una cantidad variable de
destilado retorna a la columna 01C101 en mezcla con la recirculación, y es ajustada
por la válvula de control TV11012 en función de la temperatura requerida de retorno
de la recirculación. Una cantidad variable de destilado es usada para diluir el residuo
largo producto. El flujo de esta corriente es controlado mediante el controlador de flujo
FIC-11004, el cual se reajusta por medio de un controlador relacionador FIC-11518 en
función del flujo de residuo largo producido.
El destilado producto remanente y la recirculación se enfrían en los intercambiadores

de precalentamiento 01E109 A/B/C/D, 01E107 y 01E102. El flujo de destilado
producto es controlado por el controlador de flujo FIC-11007 y reajustado por el
controlador de nivel LIC11005 en el plato de retiro de la columna 01C101.
El destilado de recirculación es retornado a la Columna Atmosférica (01 C101) bajo

control de flujo mediante el controlador FIC-11005, el cual es a su vez reajustado por
el controlador de temperatura de tope TIC11028 de la columna 01C101.
El vapor proveniente del tope de la Columna 01C101 está compuesto por

hidrocarburos livianos, agua y nafta, las cuales son enfriadas y condensadas en el
Condensador de Vapores de Tope 01EA132. La corriente bifásica fluye desde el
condensador hasta el Tambor Acumulador 01V107. La temperatura de los vapores de
tope se controla mediante el controlador TIC11028. Este controlador a su vez reajusta
al controlador de flujo de recirculación de destilado FIC11005 o al controlador de
reflujo de nafta FIC11006, en cuyo caso el controlador de recirculación de destilado
debe ser operado en modo automático de control de flujo. Los controladores TIC11028
y FIC1106 se operarán en cascada solamente cuando se requiera producir nafta más
liviana. La corriente de reflujo proviene de la Bomba Reforzadora o “Booster” de Nafta
01P105, la cual se encuentra normalmente fuera de operación. Esta bomba debe ser
puesta en marcha en caso de requerirse la operación con reflujo de nafta. Para el
caso normal de operación con recirculación de destilado, este reflujo de nafta no es
necesario.
La presión de operación del Acumulador de Tope 01V107 se mantiene en el valor

requerido por medio del controlador de presión de rango dividido PIC11120, el cual
ajusta la apertura de la válvula de control de gas producido PV11120A por exceso de
presión o la apertura de la válvula de control PV11120B por defecto de presión para
admitir gas combustible en el tambor. La producción de gas del tambor se envía al
Horno de Carga a la Columna de Vacío mediante la apertura de la válvula automática
XV11014 o al mechurrio mediante la apertura de la válvula automática XV11007. La
nafta proveniente del Acumulador de Nafta 01V107 es bombeada hacia la columna
despojadora de H2S en la nafta 01C308 en la unidad 13 o hacia los tanques T651/652
mediante las Bombas de Nafta Producto 01P107 A/S. El controlador de nivel
LIC11030 del Acumulador 01V107 reajusta el flujo de nafta al despojador y/o
almacenamiento.
Existe además la facilidad de enviar una porción de nafta producto a flujo controlado
mediante el FIC11006 hacia la Columna Atmosférica 01C101 como reflujo. La nafta
producida puede ser bombeada como reciclo a la carga de crudo por medio de las
Bombas de Refuerzo de Nafta o “Booster” 01P105 A/S.
El agua agria que se condensa conjuntamente con la nafta se recolecta en una bota
para luego ser bombeada bajo control de nivel de interfase LIC11032 hacia el Tambor
de Agua de Reposición a los Desaladores 01V106 por medio de las bombas de Aguas
Agrias 01P106 A/S.
En la línea de vapores de tope de la Columna Atmosférica 01C101, aguas arriba de

los Condensadores 01EA132, se inyectan productos químicos neutralizante y fílmico
que contienen un agente activo base amina con el propósito de controlar la corrosión
en los diferentes elementos de este sistema, principalmente en los Condensadores
01EA132. La amina neutralizante
1.3.9 Horno de Carga a la Columna de Vacío
El residuo largo proveniente de la Columna Atmosférica 01C102 bombeado por las

bombas 01P102 A/S se combina con la corriente líquida que resulta de la evaporación
súbita (“Overflash”) transferida por las Bombas de “Overflash” 01P111 A/S de la
Columna de Vacío y ambas son alimentadas al Horno de Carga 01F102. El flujo a
cada uno de los 8 pases del horno 01F102 es controlado por medio de los
controladores individuales de flujo FIC-11025/125/225/325/425/525/625/725 y
reajustado mediante control por diferencial, a fin de mantener flujo uniforme a través
de los pases del horno. El horno dispone de un serpentín independiente en la zona de
convección para el sobrecalentamiento del vapor de despojamiento de baja presión
que se inyecta en el fondo de la columna 01C102. El horno opera con gas combustible
y sin precalentamiento del aire de combustión. Está diseñado para operar con
inyección continua de vapor de media presión en los tubos de la zona de radiación a
flujo ajustado por los controladores FIC11028/128/228/328/428/528/628/728. Este
vapor incrementa la velocidad del fluido durante su paso a través del horno para evitar
la coquización prematura de los tubos. La temperatura a la salida del horno se
mantiene a un valor constante mediante el controlador TIC11063, el cual reajusta el
controlador FIC11029 de flujo de gas combustible.
1.3.10 Columna de Vacío
La carga proveniente del horno 01F102 entra a la Zona de Evaporación Instantánea

de la Columna de Vacío 01C102, la cual contiene un dispositivo especial para facilitar
la separación de fases líquido y vapor en la columna. En forma similar a la Columna
Atmosférica 01C101, la fracción vaporizada de la carga a la columna fluye hacia el
tope por diferencia de presión, mientras que la fracción líquida cae al fondo de la
columna por gravedad. La capacidad de diseño del horno 01F102 y de la Columna de
Vacío 01C102 en términos de carga de residuo largo de 14938 TM/día.
La Columna de Vacío 01C102 está constituida por tres (3) secciones de relleno
estructurado tipo Snap Grid como se describen a continuación: una sección ubicada
por encima de la Zona de Evaporación Instantánea para lavado del corte de gasóleo
pesado o HVGO cuyo propósito es minimizar el arrastre de producto de fondo a ese
corte, y dos secciones superiores para condensar y recuperar los gasóleos pesado
(HVGO) y liviano (LVGO). Las secciones de relleno sirven como dispositivos de

transferencia de masa y calor entre los vapores ascendentes en la columna y el
producto líquido recirculado a menor temperatura para producir la condensación de
dichos vapores. Cada sección está provista de un distribuidor con boquillas para rociar
el producto líquido recirculado sobre el relleno estructurado y así maximizar el
intercambio de calor entre los vapores ascendentes en la columna y el líquido
recirculado. En el caso de la sección de lavado, el líquido recirculado es gasóleo
pesado HVGO a la misma temperatura de retiro de la columna, y en el caso de las
secciones de recuperación de HVGO y LVGO, el líquido recirculado es el producto
respectivo a menor temperatura. Cada sección también está provista en su parte
inferior de un plato de retiro total del producto líquido recuperado.
Las condiciones de presión a lo largo de la columna son variables y dependen

principalmente de la capacidad del Sistema de Producción de Vacío 01A101, el cual
recibe los vapores no condensados en la columna, y de la cantidad de vapores
alimentados a la columna. La capacidad del Sistema de Vacío está principalmente
afectada por la cantidad y calidad de los vapores no condensables en la columna y por
la capacidad de los Sistemas de Recirculación encargados de condensar dichos
vapores. La columna debe operar a la mínima presión posible con el fin de maximizar
la producción de cortes laterales o gasóleos. La presión de operación en la Zona de
Evaporación Instantánea es resultante de estos factores. El valor de diseño de esta
variable es 29 mmHg Abs. En condiciones de carga reducida, la presión de operación
en el tope de la columna es controlada mediante el controlador de presión PIC11080,
el cual permite la admisión de gas combustible a la columna a través de la válvula de
control PV-11080. El valor de diseño de la presión de operación en el tope de la
columna 01C102 es 14 mmHg Abs.
La columna dispone de un sistema de control para la condición de temperatura de

tope mediante el controlador TIC11067, el cual manipula la capacidad de intercambio
de calor del Sistema de Recirculación de LVGO. En este caso, la variable manipulada
es la velocidad de los motores de los enfriadores de LVGO 01EA133. Esta
temperatura debe mantenerse en el valor más bajo posible con el fin de evitar
sobrecarga del Sistema de Vacío, y a la vez para maximizar la producción de LVGO.
El valor de diseño de esta variable es 71 ° C.
La columna también dispone de un sistema de control para la condición de

temperatura de fondo mediante el controlador TIC11073, la cual se ajusta al valor
requerido mediante la manipulación de la cantidad de calor intercambiada en los
intercambiadores Crudo/Residuo de Vacío 01E116 A/B. La variable manipulada en
este caso es el flujo de producto de fondo que pasa por el intercambiador controlado
por el FIC11032, y que retorna a menor temperatura al fondo de la columna. Esta
temperatura debe mantenerse por debajo del valor mínimo demostrado por la
tendencia de craqueo del producto de fondo. El valor de diseño de esta variable es
343 ° C.
El producto de fondo de la columna denominado Residuo de Vacío es bombeado por

las Bombas de Residuo de la Columna de Vacío 01P103 A/S. El producto bombeado
se divide en dos (2) corrientes: Residuo de Vacío de Recirculación a la columna y
Residuo de Vacío Producto. La capacidad de diseño de estas bombas es 21.118
TM/día.
El Residuo de Vacío Producto es enviado al Fraccionador de la Unidad de

Coquificación Retardada 01C201 bajo flujo controlado por la válvula de control
FV11018, el cual es a su vez reajustado por el controlador de nivel LIC11921 con el fin
de mantener nivel constante en el fondo de la columna 01C102.
La corriente líquida proveniente de la Zona de Evaporación Instantánea o del plato de

retiro total de la zona de lavado es bombeado por las Bombas de Overflash 01P111
A/S. El flujo es controlado por el controlador FIC11038, el cual es a su vez reajustado
por el controlador de nivel LIC11918 con el fin de mantener nivel constante en el plato
de retiro de producto. Esta corriente tiene tres opciones de destino: mezcla con el
Residuo Largo de Alimentación al Horno de Carga a la Columna de Vacío 01F102,
también puede enviarse hacia la sección de fondo de la Columna de Vacío, y
finalmente puede combinarse con el Residuo Largo Producto a almacenamiento, la
cual es la opción más frecuententmente utilizada. La producción de diseño de
Overflash es 999 TM/día.
El HVGO proveniente del plato de retiro respectivo fluye a las Bombas de HVGO
Producto 01P110 A/S y a las Bombas de Recirculación de HVGO 01P109 A/S.
El HVGO Producto bombeado por las bombas 01P110 A/S es enfriado por intercambio
de calor con el crudo en los intercambiadores Crudo Caliente y Frío / HVGO Producto
01E110 y 01E106 y con el Agua de Reposición a los Desaladores en el intercambiador
de HVGO Producto / Agua de Reposición 01E117. Aguas abajo del intercambiador
01E117, esta corriente se divide en dos (2) sub-corrientes: HVGO Producto a mezcla y
almacenamiento de destilados en el tanque 01T109 y HVGO Producto a mezcla y
almacenamiento de gasoil en el tanque 05T110. El flujo de la corriente de HVGO
Producto al tanque 05T109 es controlado mediante el controlador y válvula de control
FV11062, la cual es reajustada por el controlador de nivel LIC11917 con el fin de
mantener nivel constante en el plato de retiro de HVGO. Aguas abajo de la estación
de control, la corriente se combina con la corriente de Destilado Producto y
posteriormente la mezcla se enfría en el intercambiador 01E135. El flujo de la
corriente de HVGO Producto al tanque 05T110 es controlado mediante el controlador
y válvula de control FV11010, la cual es reajustada por el controlador de relación de
flujo FFIC11010 con el fin de mantener una proporción constante entre los flujos de
producto a los 2 destinos. Aguas abajo de la estación de control, la corriente se
combina con la corriente de HCGO/FZGO proveniente de la unidad de Coquificación
Retardada y posteriormente la mezcla se enfría en el intercambiador 01E136. El flujo
de diseño de HVGO Producto es 4523 TM/día.
El HVGO bombeado por las Bombas de Recirculación de HVGO 01P109 A/S de

retorno a la columna 01C102 se divide en 2 sub-corrientes: Aceite de Lavado y
Recirculación de HVGO.
El Aceite de Lavado es tomado directamente de la descarga de las bombas 01P109

A/S y enviado de retorno a la parte superior de la sección de lavado de la columna
01C102 ubicada por encima de la Zona de Evaporación Instantánea previa filtración
en los filtros 01S103 A/B. El propósito de la filtración es evitar taponamiento de las
boquillas del distribuidor de aceite de lavado dentro de la columna. El flujo de Aceite
de Lavado es ajustado a un valor constante mediante el controlador FIC11040. El
flujo de aceite de lavado tiene un valor mínimo requerido para mantener húmeda la
sección de relleno. Por encima de ese valor, el flujo de aceite de lavado debe
ajustarse en función de la producción requerida de Overflash. El valor de diseño del
flujo de aceite de lavado es 1313 TM/día.
La Recirculación de HVGO a su vez se divide en dos (2) sub-corrientes: Recirculación

de HVGO Caliente y la Recirculación de HVGO Fría. Estas dos corrientes se
combinan de retorno a la columna 01C102 en cantidades determinadas en función de
la temperatura requerida de retorno a la columna. La Recirculación de HVGO Caliente
es tomada directamente de la descarga de la bomba 01P109 A/S con flujo ajustado
por la válvula de control HIC11075A, la cual recibe señal del controlador de
temperatura de retorno del HVGO TIC11075. Esta válvula abre sólo si la temperatura
requerida por el controlador TIC11075 es mayor a la temperatura obtenida a la salida
de los intercambiadores 01E108 A/B/C/D. La Recirculación de HVGO Fría intercambia
calor con el crudo diluido en los intercambiadores 01E113/01E111 y 01E108 A/B/C/D.
A la salida de los intercambiadores 01E108 A/B/C/D, la Recirculación de HVGO Fría
se divide en dos (2) sub-corrientes cuyos flujos son ajustados por las válvulas de
control HIC11075B y HIC11075C, las cuales reciben señal del controlador de
temperatura TIC11075. La corriente ajustada por la válvula HIC11075B es enviada a
posterior enfriamiento en los intercambiadores 01E134, mientras que la corriente
ajustada por la válvula HIC11075C es enviada directamente a mezcla con las otras
dos (2) sub-corrientes A y C. La válvula HIC11075B abre sólo si la temperatura
requerida por el controlador TIC11075 es menor a la temperatura obtenida a la salida
de los intercambiadores 01E108 A/B/C/D. En cuyo caso, la válvula HIC11075A debe
estar totalmente cerrada. La válvula HIC11075C ajusta permanentemente su apertura
dependiendo del valor requerido por el controlador TIC11075. El flujo total
combinado de las tres sub-corrientes A, B y C es ajustado a un valor constante por el
controlador FIC11077. Posteriormente es filtrado en los filtros de Recirculación de
HVGO 01S102 A/B y enviado a la Columna de Vacío 01C102 a través del distribuidor
con boquillas rociadoras ubicado por encima de la sección de relleno de HVGO. El
flujo total de diseño de Recirculación de HVGO a la Columna 01C102 es de 11.791
TM/día a una temperatura de 198 ° C. En condiciones normales de operación, un
aumento del flujo total de Recirculación de HVGO a temperatura constante o una
disminución de temperatura a flujo constante resultarán en un aumento del
rendimiento de HVGO a expensas del rendimiento de LVGO. Por el contrario, una
disminución del flujo total de Recirculación de HVGO a temperatura constante o un
aumento de temperatura a flujo constante resultarán en una disminución del
rendimiento de HVGO y un aumento del rendimiento de LVGO.
El LVGO proveniente del respectivo plato de retiro es bombeado por las bombas
01P108 A/S y posteriormente enfriados en el Enfriador 01EA133. Aguas abajo del
intercambiador 01EA133, la corriente de LVGO se divide en dos (2) sub-corrientes:

LVGO Producto y el LVGO Recirculación.
El LVGO Producto proveniente del 01EA133 es enviado a mezcla de destilados y

almacenamiento en el tanque 05T109. El flujo de LVGO Producto se controla a través
del controlador de flujo FIC11046, el cual es reajustado por el control de nivel
LIC11916 del plato de retiro de LVGO de la Columna de Vacío 01C102.
La Recirculación de LVGO proveniente del 01EA133 fluye a través de los filtros

01S101 A/B, con la finalidad de remover partículas sólidas presentes, y retorna a la
Columna de Vacío a través de un distribuidor con boquillas rociadoras ubicado por
encima de la sección de relleno de LVGO. El flujo de Recirculación de LVGO se
controla a un valor constante mediante el controlador FIC11045. La variable principal
de control en esta sección es la temperatura de tope de la columna, la cual se controla
a un valor constante mediante el controlador TIC11067, el cual a su vez reajusta al
controlador TIC11088 de temperatura de salida de los enfriadores 01EA133. El
controlador TIC11088 manipula la velocidad de los motores de los enfriadores
01EA133 para cumplir dicha función. El flujo total de diseño de Recirculación de LVGO
es de 6.561 TM/día a 60 ° C, lo cual resulta en una temperatura de diseño en el tope
de la columna de 71 ° C. Los vapores provenientes del tope de la Columna de Vacío
son enviados al sistema de vacío 01A101.
1.3.11 Sistema de Vacío
Los aceites no condensados, el vapor de agua, las fracciones livianas craqueadas y

no condensables provenientes del tope de la Columna de Vacío 01C102 son
comprimidos en el Sistema de Vacío 01A101, el cual consta de un sistema de
eyectores de tres (3) etapas con sus respectivos condensadores inter-etapas. La
primera etapa consta de tres eyectores 0J101A/B/C acoplados directamente a la
columna. Cada uno de los eyectores de primera etapa descarga en un
intercondensador 01E120 A/B/C. Los vapores provenientes de los intercondensadores
de primera etapa son comprimidos en una segunda etapa que consta de tres
eyectores, cuya descarga es posteriormente condensada en un solo intercondensador
01E121. Los vapores provenientes del intercondensador de segunda etapa se
comprimen en una tercera etapa conformada por cuatro eyectores, cuya descarga es
posteriormente condensada en un solo intercondensador 01E122. El producto líquido
de cada intercondensador fluye por gravedad hacia el Pozo Caliente 01V105. Los
vapores no condensables del intercondensador de tercera etapa 01E122 fluyen por
presión también hacia el tambor 01V105. El Pozo Caliente posee placas deflectoras
internas que lo convierten en un separador trifásico gas-aceite-agua.
El agua agria proveniente del Pozo Caliente 01V105 es bombeada por las Bombas de
Agua Agria 01P117 A/S hacia el Tambor de Agua de Reposición a los Desaladores
01V106. El nivel del compartimiento de agua en el tambor 01V105 es controlado
mediante el controlador de nivel LIC11936, el cual ajusta directamente la posición de
la válvula de control LV11936 ubicada en la descarga de las bombas 01P117 A/S. El
aceite de desecho proveniente del Pozo Caliente es bombeado por las Bombas de
Aceite de Desecho 01P116 A/S y enviado a mezcla de destilados y almacenamiento
en el tanque 05T109. El nivel del compartimiento de aceite de desecho en el tambor
01V105 es controlado por el controlador de nivel LIC11036, el cual ajusta
directamente la posición de la válvula de control LV11036.
Los gases no-condensables provenientes del Pozo Caliente 01V105 se comprimen

usando agua como medio portador mediante las Bombas de Anillo Líquido 01P124
A/B/S, quienes los envían al Separador Gas-Líquido 01V115, desde donde son
enviados al Compresor de Gas Húmedo 01K301 en la Unidad de Recuperación de
Gas a través de la válvula automática XV11022. En caso de alta presión en el tambor
separador 01V115, los gases serán enviados al mechurrio a través de la válvula
automática XV11020. El agua separada en el tambor 01V115 es recirculada hacia las
Bombas de Anillo Líquido por medio de las bombas 01P125 A/S, previo enfriamiento
en el enfriador 01E123. El nivel del tambor 01V115 se controla por exceso mediante el
controlador de nivel LIC11080 hacia el Tambor de Agua de Reposición a los
Desaladores 01V106. La presión del Pozo Caliente es controlada recirculando gas
desde el Separador 01V115 hacia la succión de las Bombas Anillo Líquido a través de
la válvula de control PV11069 y el controlador de presión PIC11069.
1.3.12 Mezcla y Enfriamiento de Productos
En la unidad de destilación de crudo se han provisto todas las facilidades de mezcla y

enfriamiento de los principales productos líquidos Complejo de Mejoramiento de
Crudo.
La mezcla de productos residuo largo, destilado y overflash proveniente del

intercambiador Crudo Frío/Residuo Largo 01E104 se enfría en el Enfriador de Aire de
Residuo Largo Producto 01EA131 y luego se envía a almacenamiento en el tanque
01T102. La temperatura del residuo largo se controla variando la velocidad del
ventilador del 01 EA131 mediante el controlador TIC11001.
La mezcla de Gasoil Producto está conformada por una fracción del HVGO Producto
proveniente del intercambiador de calor de HVGO Producto/Agua de Reposición
01E117 y por el HCGO-FZGO proveniente del intercambiador de Crudo
Diluido/HCGO-FZGO 01E105 y luego enfriado en el Enfriador 01EA136, antes de ser
enviado a almacenaje en el tanque 05T110. El flujo de HVGO Producto es controlado
por medio del controlador de flujo FIC11010, el cual se reajusta por acción de un
controlador relacionador en función del flujo total de HVGO Producto. La temperatura
del Gasóleo Producto se controla variando la velocidad del ventilador del 01EA136
mediante el controlador de temperatura TIC11092.
El Destilado Producto proveniente del intercambiador de Crudo Frío/Destilado 01E102,

el LCGO Producto de la Unidad de Coquificación Retardada y el remanente de HVGO
Producto son mezclados y enfriados en el enfriador de aire 01EA135. La temperatura
de la mezcla se controla variando la velocidad del ventilador del 01 EA135 mediante el
controlador de temperatura TIC11109. El aceite de desecho del Pozo Caliente 01V105
bombeado por las Bombas de Aceite de Desecho 01P116 A/S y el LVGO Producto
proveniente del Enfriador del Sistema de Recirculación de LVGO 01EA133 son
mezclados con la corriente de salida del 01EA135 y enviado a almacenaje en el
tanque 05T109. La combinación de todos estos productos se denomina Mezcla de
Destilados.
1.3.13 Sistema de Recirculación del Gasóleo del Coquificador
En la Unidad de Destilación de Crudo se han provisto facilidades para la integración

térmica con la Unidad de Coquificación Retardada.
El Gasóleo Liviano LCGO de Recirculación proveniente del Fraccionador Principal

01C201 de la Unidad de Coquificación Retardada se enfría por intercambio de calor
con el crudo diluido en el Intercambiador Crudo Diluido/Recirculación de LCGO
01E101 y luego es retornado a la Unidad de Coquificación Retardada.
La Recirculación de Gasóleo Pesado HCGO proveniente del Fraccionador Principal

01C201 de la Unidad de Coquificación Retardada se enfría por intercambio de calor
con el crudo diluido en los Intercambiadores de Calor de Crudo
Desalado/Recirculación de HCGO 01E115 A/B/C/D, 01E112 A/B y Crudo
Diluido/Recirculación de HCGO 01E103 y luego es retornado a la Unidad de
Coquificación Retardada.
1.3.14 Tratamiento del Agua Proveniente de los Desaladores
El agua salada proveniente de los desaladores se enfría por medio de los Enfriadores
de Efluentes de los Desaladores 01E119 A/B y luego se envía al Separador Trifásico
01V111, en donde se remueve el aceite que haya sido arrastrado. El Separador
Trifásico 01V111 contiene un compartimiento especial para la recolección del aceite
por rebose. El nivel del compartimiento de aceite se mantiene mediante la operación
intermitente de la bomba 01P119, la cual arranca y para mediante la activación de los
suiches de nivel LAHH11048 y LALL11048. El aceite bombeado por la bomba 01P119
es enviado al tanque de aceite de desecho 01T105. La presión del Separador
Trifásico 01V111 se mantiene constante admitiendo y venteando gas combustible a
través de las válvulas auto-reguladoras PCV11144 y PCV11128, respectivamente. La
válvula auto-reguladora de venteo envía el exceso de presión al mechurrio. El agua
salada libre de aceite es bombeada por las Bombas de Transferencia de Agua Salada
01P122 A/S a la Unidad de Tratamiento de Aguas de Desecho para su tratamiento. El
nivel de agua salada en el Separador Trifásico 01V111 es controlado por medio del
controlador de nivel LIC11049, el cual ajusta directamente la posición de la válvula de
control LV11049 ubicada a la descarga de las bombas 01P122 A/S.
Existen facilidades para enviar el agua salada proveniente de los desaladores al

Tambor de Decantación 01V110 durante condiciones de mal funcionamiento en el
Separador Trifásico 01V111. .En operación normal, el Tambor de Decantación 01V110
sólo recibe agua salada durante la operación de lavado de lodos.
1.3.15 Lavado de Lodos de los Desaladores
Durante el proceso de desalado, parte de los sólidos presentes en el crudo se

depositan en el fondo de los desaladores 01V101/102/103/104. Para no afectar la
capacidad de dichos equipos, los sólidos deben ser lavados y removidos
periódicamente. Esta operación de limpieza en línea denominada Lavado de Lodos se

realiza de forma manual en un solo desalador a la vez y dura aproximadamente 20
minutos.
Durante el proceso de lavado de lodos, parte del agua salada proveniente del
desalador es recirculada al equipo seleccionado para limpieza a través de un
distribuidor con boquillas tipo jet que apuntan hacia el fondo del recipiente. Dicha agua
recirculada a alta presión provoca turbulencia en el fondo del recipiente propiciando la
separación del aceite impregnado en los sólidos y la salida posterior de dichos sólidos
libres de aceite con el agua salada. Para la recirculación de agua de lavado, se utiliza
la bomba 01P114 para los desaladores 01V101 y 01V102, y la bomba 01P115 para
los desaladores 01V103 y 01V104. El agua salada proveniente del desalador en
operación de lavado de lodos es alineada hacia el Tambor de Decantación 01V110
previo enfriamiento en el enfriador 01E128, mientras que el agua salada proveniente
de los otros tres (3) desaladores continúa en su ruta normal hacia el Separador
Trifásico 01V111.
La presión del Tambor de Decantación 01V110 se mantiene admitiendo y venteando

gas combustible y enviando el exceso de presión al sistema de mechurrio. El lodo
almacenado es bombeado por las Bombas del Tambor de Decantación 01P121 A/S
hacia la Unidad de Coquificación Retardada, específicamente hacia el tanque de
Retención para Adición de Desechos 01T202 para ser usado como medio de
enfriamiento en el ciclo de producción de los tambores de coque. La operación de
bombeo de lodos se efectúa de forma manual. Si una condición anormal ocurre, el
lodo puede ser enviado a otros destinos, como el Tambor de Aceite Recuperado
01V131 o el Tanque de Aceite de Desecho 05T105.
Existe también la opción de recibir líquido proveniente del Tambor de Separación del
Mechurrio y enviarlo al Tambor de Purga 01V108 y de allí a almacenaje de Desechos.
La presión en este tambor se mantiene mediante la adición de gas combustible
venteando el exceso del mismo al sistema de mechurrio.
1.3.16 Tambor de Purga
El alivio térmico de los Intercambiadores de calor de la Unidad de Desalación de

Crudo/Destilación al Vacío y los retornos del sistema de aceite de lavado son enviados
al Tambor de Purga 01V108. El Tambor de Purga opera a una presión de 0,4 barg. Si
la presión aumenta, el gas liberado es quemado en el mechurrio, mientras que si
disminuye, gas combustible es introducido al tambor. Los desechos provenientes del
tambor de purga son bombeados por las Bombas de Purga 01P120 A/S y mezclados
con otros desechos provenientes de la unidad, y por último enviados a almacenaje.
1.3.17 Enfriadores de Residuo Largo durante Arranque
Durante el arranque de la unidad, se requiere capacidad adicional de enfriamiento de

residuo largo y residuo corto, por encima de la capacidad disponible para operación
normal. Esto con el fin de permitir un arranque uniforme y por etapas, y para facilitar
una parada estable de las unidades bajo condiciones de emergencia. Para este
propósito, se tiene disponible el Enfriador 01EA137, el cual tiene también facilidades
para enfriar residuo corto y el destilado que se almacena para ser usado como aceite
de sello y purga. El destilado posee capacidad de enfriamiento adicional en el
Enfriador 01E138 aguas abajo 01EA137.
1.4 CONTROL DEL PROCESO
Las narrativas de control vigentes y actualizadas de esta unidad se encuentran en el sistema

de Control de Documentos, y en la dirección pública
H:\JOS\Mejorador\Serv_Tecnicos\Ctrl_Procesos\Publico\Narrativas_Control\Unidad 11.
1.5 BASES DEL DISEÑO
1.5.1 Factor de Servicio
La Unidad de Desalación de Crudo/Destilación de Vacío esta diseñada para operar

por un mínimo de dos años sin necesidad de una parada de planta programada. El
factor de servicio de la unidad de diseño es 92 %, igual al del complejo mejorador.
1.5.2 Operación a Capacidad Reducida
La unidad está diseñada para operar en forma estable a 50% de la capacidad de

diseño.
1.5.3 Criterios del Diseño
1.5.3.1 Diseño del Proceso
El proceso fue diseñado en base a los criterios de ingeniería establecidos en los

documentos UP-351 y UP-352, los cuales están disponibles en el Sistema de Control
de Documentos.
1.5.3.2 Diseño de Equipos y Tuberías
Los equipos y tuberías de la unidad fueron diseñados en base a los criterios de

ingeniería establecidos en las prácticas de diseño de ingeniería listadas en el
documento ME-STE.IN-TC-00-002, el cual está disponible en el Sistema de Control de
Documentos Altris eB.
1.5.3.3 Diseño de Instrumentación y Sistemas de Control
La instrumentación y los sistemas de control de la unidad fueron diseñados en base a

los criterios de ingeniería establecidos en las prácticas de diseño de ingeniería listadas
en el documento ME-STE.IN-TC-00-002, el cual está disponible en el Sistema de
Control de Documentos Altris eB.
1.5.3.4 Selección de Materiales de Construcción y Corrosión

Los materiales de construcción de la unidad fueron seleccionados tomando en cuenta

la mayor potencialidad de corrosión por ácidos nafténicos de los fluidos manejados
originada por un alto número de acidez. Los criterios generales de selección de
materiales de construcción se encuentran en las prácticas de diseño de ingeniería
listadas en el documento ME-STE.IN-TC-00-002, el cual está disponible en el Sistema
de Control de Documentos Altris eB.
1.5.4 Diseño del Sistema de Vacío
Este sistema está diseñado para manejar un flujo de gases no condensables

equivalente a 0,3 % en peso de la carga de diseño a la columna de vacío.
1.5.5 Propiedades de Corrientes
1.5.5.1 Alimentación a la Unidad
La alimentación a la unidad consiste en un crudo diluido de gravedad 17 ° API que

posee las siguientes propiedades:
Gravedad API: 17,0 °

Gravedad Específica @ 15 ° C: 0,953
Contenido de Azufre, % peso: 2,8
Número de Acidez est. mg KOH/g: 32,5
Viscosidad, cp
@37 ° C: 133
@60 ° C: 48
ASTM-D86
Porcentaje Destilado
TBP (° C) Sin corrección D-1160 (°C)
(% Vol. Liq.)
(° C)
0 81 129 102
5 115 121
10 130 130
30 279 285 279
50 439 420 439
70 561 528 561

90 835 749 835
95 860 771 860
1.5.5.2 LCGO de la Unidad de Coquificación Retardada
Gravedad API: 28,2 º

Viscosidad, cp
@ 217.8 ° C: 0,3
@ 162.8 ° C: 0,5
Porcentaje Destilado (%Vol. Liq.) ASTM-D86 (° C)
5 59
10 81
30 107
50 139
70 160
90 184
95 193
98 216
1.5.5.3 HCGO-FZGO de la Unidad de Coquificación Retardada

Gravedad Específica @15 ° C: 0,966
Contenido de Azufre, % en peso: 3,03
Viscosidad, cp
@303.4 ° C: 0,5
@147.9 ° C: 3,2
Porcentaje Destilado (% Vol. Liq.) D-1160

5 280
10 330
30 367
50 410
70 456
90 530
95 552
1.5.5.4 Ensayo del Crudo Zuata (Suministrado por PDVSA/Conoco)
Propiedades del Crudo

Crudo Venezolano Extra pesado C93006
Gravedad API 9,3
Gravedad específica, 60/60 ° F 1,0050
Viscosidad Cinemática, centiStokes
@ 100 ° F 19.000
@ 120 ° F 5.100
@ 130 ° F 3.494
@ 150 ° F 1.355
Factor de Caracterización UOP (a) 11,02
Azufre Total, Porcentaje en Peso 3,40
Azufre mercaptano, Porcentaje en peso 0,13
H2S, porcentaje en peso < 0,001
Nitrógeno Total. Porcentaje en Peso 0,52
Agua y Sedimentos, Porcentaje en Volumen 6
Carbono Residual Conradson, % p 13,08
Punto de Fluidez, ° F + 70
Cloruros en forma de NaCl, lb/1000 bbl 44
Presión de Vapor Reid, PSI N/D
Número de Acidez, mg KOH por gramo 3,17
Metales (elemental) por Absorción Atómica, ppm
Vanadio 360,0
Níquel 75
Hierro 5,0
Cobre < 0,5
Destilación Simulada, ° F a vol. Recolectado
1% 402
5% 479
10 % 556
15 % 617
20 % 670
25 % 718
30 % 765
35 % 812
40 % 858
45 % 907
50 % 960
Punto Final 960
Porcentaje de Volumen Recuperado 50 %
Análisis de Componentes Livianos, % Vol.

C1 No detectado
C2 No detectado
C3 No detectado
iC4 No detectado
nC5 100,35
iC5
C6+
1.5.6 Propiedades y Especificaciones de Productos
El punto de corte en la curva TBP para el Residuo Corto Producto proveniente de la

Unidad ha sido establecido según los requerimientos de calidad de la Unidad de
Coquificación Retardada. La unidad está diseñada para que el contenido de material
TBP 538 ° C en el Residuo Corto sea aproximadamente 7.4 % en volumen máximo.
No existen otras especificaciones de productos que deban cumplirse en esta unidad.
Las características de los productos de la unidad se resumen a continuación:
1.5.6.1 Nafta Producto

Número de Acidez est. mg KOH: 0,05
Viscosidad, cp @ 54,4 ° C: 0,56
TBP ASTM D-86

Porcentaje Destilado (% Vol. Líq.)
(° C) no corregido (º C)
Punto Inicial 53 92
5 90 115
10 102 123
30 124 134
50 143 145
70 157 154
90 186 177
95 215 195
Punto Final 297 246
1.5.6.2 Gasóleo Producto a Almacenaje
Gravedad API : 14,1 °

Viscosidad, cp @ 65.6 ° C: 49
ASTM D-86
Porcentaje Destilado (% Vol. Liq.) TBP (°C)
no corregido (ºC)
Punto Inicial 220 161
5 318 210
10 342 241
30 411 321
50 450 381
70 493 437
90 539 497
95 559 517
Punto Final 582 517
1.5.6.3 Mezcla de Gasóleos a Almacenaje

Viscosidad, cp @ 54.4 ° C: 63
ASTM D-86
Porcentaje Destilado (% Vol. Líq.) TBP (° C)
no corregido (º C)
5 176 196
10 211 221
30 292 293
50 348 339
70 422 408
90 502 485
95 529 505
Punto Final 569 537
1.5.6.4 Residuo Largo Producto (Residuo Largo + Destilado)

Viscosidad,
Cp @ 66 ° C: 0,55
@ 192 º C: 5
ASTM D-86
no corregido (º C)
5 198 213
10 260 259
30 347 36
50 451 430
70 563 531
90 936 750
95 860 772
1.5.6.5 Residuo de Vacío
Gravedad API: - 0,85 º

Viscosidad,
Cp @ 324 ° C: 35
@ 343 º C: 24
ASTM D-86
no corregido (ºC)
Punto Inicial (Promedio del primer 2 %) 474 436
5 520 467
10 546 486
30 628 558
50 755 669
70 835 744
90 860 763
1.5.7 Corrientes de Productos Intermedios
Las características principales de las corrientes de productos intermedios son las

siguientes:
1.5.7.1 Destilado

Viscosidad,
Cp @ 162.2 ° C: 0,65
@ 201.8 º C: 0,43
Porcentaje Destilado (% Vol. ASTM D-86

TBP (° C)
Líq.) no corregido (º C)
5 159 184
10 195 209
30 278 283
50 316 310
70 357 343
90 431 413
95 463 435
Punto Final 517 473
1.5.7.2 Residuo Largo
Gravedad API 5,7 °

Gravedad Específica @ 15 ° C 1,032
Contenido de Azufre, % peso 3,8
Número de Acidez est. (mg KOH) 1,4
Viscosidad,
Cp @ 204.4 ° C 9,8
@ 371.1 º C 1,3
ASTM D-86
no corregido (º C)
5 341 326
10 394 367
30 487 450
50 566 522
70 732 662
90 860 776
1.5.7.3 Aceite de Desecho del Pozo Caliente
Gravedad API 45,5 °

Gravedad Específica @ 15 ° C 0,800
Contenido de Azufre, % peso 0,45
Número de Acidez est. mg KOH 1,0
Viscosidad, cp @ 41 ° C 0,7
ASTM D-86
no corregido (º C)
Punto Inicial -12 41
5 93 119
10 109 131
30 137 147
50 156 158
70 170 167
90 204 195
95 243 221
Punto Final 299 258
1.5.7.4 LVGO Producto

Viscosidad, cp @ 60 ° C: 10,1
Porcentaje Destilado (% Vol. ASTM D-86

TBP (° C)
Líq.) no corregido (º C)
5 263 284
10 284 299
30 328 329
50 357 348
70 385 369
90 430 407
95 455 426
Punto Final 486 455
1.5.7.5 HVGO Producto

Viscosidad, cp @ 111 ° C: 15,7
ASTM D-86
no corregido (º C)
5 395 400
10 415 413
30 453 436
50 479 453
70 506 472
90 545 505
95 563 522
Punto Final 585 542
1.6 INTERCONEXIONES CON OTRAS UNIDADES DE PROCESO
1.6.1 Corrientes de Alimentación
La alimentación principal a la unidad es un crudo diluido de 17 ° API proveniente de

almacenaje. La mezcla de Gasóleo Producto proveniente de la Unidad de
Coquificación Retardada constituye otra de las corrientes de alimentación principales a
esta unidad. Adicionalmente, las corrientes de recirculación de gasóleo liviano y
pesado provenientes del Coquificador son utilizados para precalentar el crudo diluido,
y posteriormente retornados a la Unidad de Coquificación Retardada.
• Crudo Diluido de 17 º API de Almacenaje

• LCGO Producto de la Unidad de Coquificación Retardada
• HCGO - FZGO de la Unidad de Coquificación Retardada
1.6.2 Disposición de Productos Aguas Abajo
Los productos de la unidad se disponen dentro del complejo de mejoramiento de

acuerdo con lo indicado en la tabla siguiente:
Corriente Disposición
Nafta Producto A Almacenaje de Diluente
Residuo Largo Producto A Almacenaje
Mezcla de Gasóleo A Almacenaje
Gasóleo Producto A Almacenaje
Residuo de Vacío A Unidad de Coquificación Retardada
Agua del Desalador A Unidad de Tratamiento de Aguas de Desecho
Desechos A Almacenaje
1.6.3 Condiciones en el Limite de Batería
Las condiciones de la alimentación y productos en el límite de batería de la unidad se

indican en la siguiente tabla:
Temperatura Presión
Corriente
(º C) (barg)
Corriente de Alimentación
Crudo Diluido de Almacenaje 38 26.0
LCGO del DCU 217,8 6,0
HCGO - FZGO del DCU 303,4 7,0
Agua Cruda Filtrada de las Instalaciones Auxiliares 34,0 2,7
Agua del Despojador de Aguas Agrias 03C401 54,4 4,9
Condensado Presuntamente Contaminado con HC de 145,0 3,1
las Instalaciones Auxiliares
Gas de Cola de la Unidad PSA-NHT 38 0,25
Corrientes de Producto
Nafta Producto a Almacenaje 54,4 1,7
Residuo Largo Producto a Almacenaje 65,6 2,3
Mezcla de Gasóleo a Almacenaje 64,3 2,3
Gasóleo Producto a Almacenaje 65,6 2,3
Residuo de Vacío al DCU 343,3 3,1
Desechos a Almacenaje 48 – 146 2,0
Agua Salada a Tratamiento de Aguas de Desecho 48 2,7
Agua de Lavado de Lodo 60 2.6
Corrientes de Precalentamiento desde y hacia el DCU

Suministro de Recirculación de LCGO 217,8 9,0
Retorno de Recirculación de LCGO 162,8 7,0
Suministro de Recirculación de HCGO 326,7 16,0
Retorno de Recirculación de HCGO 232,2 9,0
1.7 REQUERIMIENTOS DE QUÍMICOS, CATALIZADORES Y SERVICIOS INDUSTRIALES
1.7.1 Requerimientos de Catalizadores y Químicos
Los requerimientos estimados anuales de catalizadores y químicos de la unidad se

indican en la tabla a continuación:
Catalizador/Químicos Consumo Anual Estimado (Kg.)

Agente de Neutralización (Amina) 78500
Amina Fílmica 14600
Demuslficante para Desaladores 262800
Soda Cáustica al 50% en peso 128500
Solución Amoniacal 56000
1.7.2 Requerimientos de Servicios Industriales
Los requerimientos estimados de servicios industriales de la unidad se indican en la

tabla a continuación:
Características Nominales
Servicio Cantidad
Barg ºC
Vapor de Alta Presión 41,4 388 11.405 Kg./h
Vapor de Media Presión 10,3 246 33712 Kg./h (1)
Vapor de Baja Presión 3,1 145 1.814 Kg./h (2)
Agua de Enfriamiento 6,0 34 4453 m3/h (3)
Gas Combustible
4,1 38 8,82 MMPCED (4)
(quemado)
Gas de Cola de NHT 0,25 38 3,62 MMPCED (5)
4000 V / 3 / 60
Potencia Eléctrica (6)
460 V / 3 / 60
Observaciones:
(1) Consumo de Vapor de Media Presión = 45117 Kg./h; Producción de Vapor de Media
Presión = 11405 Kg./h; Demanda Neta de Vapor de Media Presión = 45117 – 11.405 =
33712 Kg./h. Adicionalmente el Tambor de Decantación requiere de 300 Kg./h de Vapor
de Media Presión en forma intermitente.
(2) No incluye consumo de vapor de baja presión en sistema de traceado y calefacción.
(3) Un estimado total de 20 m3/hr de agua de enfriamiento para enfriamiento de bombas.
(4) El calor suministrado al Horno (= calor absorbido por el proceso / eficiencia térmica del
horno) está basado en una eficiencia del 76 % para el Horno de Vacío y 79 % para el
horno atmosférico
(5) El poder calorífico del gas de Cola de la unidad NHT está basado en la operación a final
de corrida del PSA y la demanda normal de Hidrógeno de reposición en la unidad NHT.
El poder calorífico de este gas puede variar en forma considerable.
1.7.3 RESUMEN DE CONSUMO DE SERVICIOS INDUSTRIALES POR EQUIPOS
POTENCIA VAPOR
SERVICIO AGUA DE
ELECTRICA kg./h ENFRIAMIENTO NITROGENO
COMBUSTIBLE
DEL
N° DEL kw EQUIPO
EQUIPO EQUIPO En Cont./I m3/hr Aceite Gas
Cond. Pérdida m3/hr
opera- nter. AP MP BP MMKcal/h ∆ºC Comb. m3/hr
BP s (kg./h)
ción Kcal/h (kg./h)
Calentador Agua de
01E118 -5198 5.198 2.47
reposición
01E119 Enfriador de Efluente
10,97 10 1.098
A/B del Desalador
Enfriador de Lavado
01E128 2.526 10 253
de Lodo
Turbobomba de
01P109A - 11.405 11.405
Recirculación HVGO
Serpentín de vapor
01V110 (300)
del 01V110
01F101 Horno Atmosférico - 1.814 104,30
01F102 Horno de Vacío - 907 17,62
01C102 Torre de Vacío - 1.814
01A101 Sistema de Vacío -37198 10 2.993
01P124 Compresores Anillo

10 79
A/B/S Líquido
Agua de
Enfriamiento para
20
sist. de sello
(estimado)
() = Uso Intermitente /Gas Combustible basado en suministro térmico /* Incluye eficiencias de Bombas y Motor/ Para Vap. Y Cond: + significa producido, - significa
consumido. NNO= Normalmente No Operando
RESUMEN DE CONSUMO DE SERVICIOS INDUSTRIALES POR EQUIPOS (Continuación)
POTENCIA
VAPOR SERVICIO AGUA DE COMBUSTIBLE
ELECTRICA ENFRIAMIENTO
Kg./h DEL
N° DEL kw EQUIPO
EQUIPO NITROGENO
EQUIPO En Cont./I Aceite Gas
Cond. Pér- m3/hr
opera- nter. AP MP BP MMKcal/h ∆ºC m3/hr Comb. m3/hr
BP didas (kg./h)
ción Kcal/h (kg./h)
Bomba de Crudo
01P101A 715,6 Cont.
Desalado
Bomba de Crudo
01P101B 715,6 Cont.
Desalado
Bomba de Crudo
01P101S 0
Desalado
Bomba de Carga a
01P102A 412,7 Cont.
Torre de Vacío
Bomba de Carga a
01P102S 0
Torre de Vacío
Bomba de Residuo
01P103A 301,0 Cont.
de Vacío
Bomba de Residuo
01P103S 0
de Vacío
Bomba
01P104A Recirculación de 651,4 Cont.
Prod. Destilado
Bomba
01P104S Recirculación de 0
Prod. Destilado
Bomba Booster de
01P105A 191,6 NNO
Nafta
Bomba Booster de
01P105S 0
Nafta
Bomba Agua Agria
01P106A 9,5 Cont.
del Acum. Nafta
Bomba Agua Agria
01P106S 0
del Acum. Nafta
Bomba de Nafta
01P107A 54,2 Cont.
Producto
POTENCIA
VAPOR AGUA DE
ELECTRICA SERVICIO
ENFRIAMIENTO
COMBUSTIBLE
Kg./h DEL EQUIPO NITROGENO
N° DEL kw
EQUIPO
EQUIPO En Opera- m3/hr Aceite Gas
Cont./I Cond. Pér m3/hr
ción AP MP BP MMKcal/h ∆ºC Comb. m3/hr
nter. BP didas (kg./h)
Kcal/h (kg./h)
Bomba de Nafta
01P107S 0
Producto
Bomba de
Contin
01P108A Recirculación de 159,5
ua
LVGO
Bomba de
LVGO
Bomba de
01P109A Recirculación de 0
HVGO
Bomba de
HVGO
Bomba de HVGO Contin
01P110A 170,6
Producto ua
Bomba de HVGO
01P110S 0
Producto
Bomba de Overflash Contin
01P111A 13,2
de Torre de Vacío ua
Bomba de Overflash
01P111S 0
de Torre de Vacío
Bomba Lavado de
01P114 (6,4) NNO
Lodo
Bomba de Lavado
01P115 (6,4) NNO
de Lodo
Bomba de Aceite de Interm.
01P116A 3,3
Desecho 1 h/día
POTENCIA
VAPOR AGUA DE
ELECTRICA SERVICIO DEL ENFRIAMIENTO
Kg./h COMBUSTIBLE
Nº DEL kw EQUIPO NITROGENO
EQUIPO
EQUIPO En Cont. m3/hr Aceite Gas
Cond. Pérdid MMKcal/h m3/hr
operació /Inter. AP MP BP ∆ºC Comb. m3/hr
BP as (kg./h)
n Kcal/h (kg./h)
Bomba de Aceite
01P116S 0
de Desecho
Bomba de Agua
Continu
01P117A Agria del Pozo 31,5
o
Caliente
B. de Agua Agria
01P117S 0
del Pozo Caliente
Bomba de Agua de Continu
01P118A 126,1
Reposición o
Bomba de Agua de
01P118S 0
Reposición
Bomba de Tambor Inter.
01P120A (10,1)
de Purga 2 h/día
Bomba de Tambor
01P120S 0
de Purga
Bomba del Tambor Interm.
01P121A (2,0)
de Decantación 1 hr/día
Bomba del Tambor
01P121S 0
de Decantación
Bomba Transferen-
Continu
01P122A cia de Agua 35,0
a
Salada
Bomba Transferen-
01P122S cia. de Agua 0
Salada
Compresor de Continu
01P124A 128,5
Anillo Líquido a
Compresor de Continu
01P124B 128,5 10 79
Anillo Líquido a
1.8 BALANCE DE MASA Y ENERGÍA
BPSD
(GPM) º API ºC BARG PM kg./h MMkcal/h
Corriente [MMPCED]
Corrientes de Entrada
Carga de Crudo Diluido a la Unidad 174.420 16,9 36,9 24,8 254 1.100.412 60,75
Vapor a Proceso 371,1 18 4.535 3,29
Vapor a Eyectores 241,0 10,3 18 37.198 23,42
Agua Agria Despojada en Unidad de SWS (33,4) 54,4 2,7 18 7.572 0,41
Agua Filtrada de Instalaciones Aux. (92,27) 34,0 3 18 21.188 0,72
Cond. Presuntamente contaminado con (32,3) 145,0 4,5 18 6.937 1,01
HC’s
Fugas de Aire [0,08] 26,7 -0,0 28 113 0,02
Recirculación de LCGO del DCU 59.757 28,1 217,8 17,2 208 350.539 54,46
Recirculación de HCGO del DCU 68.066 16,8 326,7 17,2 325 429.897 93,45
HCGO-FZGO del DCU 14.766 15,0 303,4 18,3 370 94.375 18,74
LCGO Producto del DCU 8.498 28,1 217,8 208 49.853 7,74
Servicio del Horno 01F101 83,14
Servicio del Horno 01F02 13,25
Servicio del Calentador de Agua de
Reposición 01E118 2,47
Total a la entrada 2.102.619 362,87
Corrientes de salida
Residuo Largo a Almacenaje 17.154 12,7 65,6 9,6 372 111.367 7,38
Agua Efluente del 01V111 a Tratamiento (359,8) 10,0 48,0 3,1 18 83.288 4,00
Lodos de los Desaladores al 01T204 (31) 10 60 2.6 18 5.416 0,26
Nafta Producto a Unidad 13 41.392 47,0 54,4 0,2 125 217.194 16,19
No condensables del Sistema de Vacío [0,48] 40,6 0,0 31 747 0,15
Mezcla de Gasóleo a Almacenaje 56.523 21,4 64,3 2,0 300 345.702 23,89
Gasóleo Producto a Almacenaje 29.055 14,1 65,6 398 186.668 12,45
Residuo de Vacío al DCU 51.878 - 0,8 343,3 9,6 970 371.802 81,42
Recirculación de LCGO al DCU 59.757 28,1 162,8 16,2 208 350.539 43,02
Recirculación del HCGO al DCU 68.066 16,8 232,2 14,1 25 489.897 68,33
Servicio de Enfriadores de Efluente de .
Desalador (01E119 A/B & 01E128) 8,78
Servicio del Enfriador de Aire de Producto
Gasóleo (01EA133) 5,36
Condensador de Vapores de Nafta 34,78
(01EA132)
Servicio del Enfriador de Aire del Sistema de 10,36
Recirculación del LVGO Producto
Servicio del Enfriador de Aire del Sistema de 0,0
Recirculación de HVGO 01EA135
Servicio del Enfriador de Aire de la mezcla 13,50
Destilado/gasóleo
Servicio del Enfriador de Aire del Gasóleo 6,56
Producto 01EA136
Pérdidas de Calor en Desaladores 1,91
Servicio del Condensador del Sistema de
Vacío 24,54
Total a la salida 2.102.619 362,87
BPSD
Corriente (GPM) ºAPI ºC BARG PM kg./h MMKcal/h
(MMPCED)
Dilución de Crudo con Nafta
Corriente de entrada
Carga de Crudo Diluido a la Unidad 174.420 16,9 36,9 24,8 254 1.100.412 60,75
Nafta del 01P105A/S (NNF) (NNF)
Total Entrada 1.100.412 60,75
Corriente de Salida
Crudo Diluido a 01E101 174.420 16,9 36,9 24,8 254 1.100.412 60,75
Total Salida 1.100.412 60,75
01E101
(Carcasa)
Ent. Crudo Diluido al Tren de Precalentamiento 174.420 16,9 36,9 24,8 254 1.100.412 60,75
Sal. Crudo Diluido al 01E102 174.420 16,9 60,0 23,8 254 1.100.412 72,19
Servicio 11,44
(Tubo)
Ent. Recirculación de LCGO de DCU 174.420 16,9 36,9 24,8 254 1.100.412 60,75
Sal. Recirculación de LCGO a DCU 174.420 16,9 60,0 23,8 254 1.100.412 72,19
Servicio 11,44
01E102
(Carcasa)
Ent. Crudo Diluido del 01E101 174.420 16,9 60,0 23,8 254 1.100.412 72,19
Servicio 20,07
(Tubo)
Ent. Recirculación/Producto de destilado 140.803 24,4 203,1 6,9 232 845.616 121,78
Sal. Recirculación de destilado A 01C101 140.803 24,4 162,2 5,8 232 845.616 101,71
Servicio 20,07
01E103
(Carcasa)
Servicio 6,49
(Tubo)
Ent. Recirculación de HCGO del 01E112A/B 68.066 16,8 257,9 15,1 325 429.897 74,82
Sal Recirculación de HCGO al DCU 68.066 16,8 232,2 14,1 325 429.897 68,33
Servicio 6,49
Adición de Agua de Desalación

Agua para desalación (351,5) 10,0 148,9 24,8 18 79.779 11,95
Sal. Crudo Diluido/Agua al 01E104 186.499 16,5 114,5 21,4 135 1.180.191 110,70
Total Salida 1.180.191 110,70
01E104
(Carcasa) 186.499 16,5 114,5 21,4 135 1.180.191 110,70
Ent. Crudo Diluido/Agua al 01E104 186.499 16,5 125,5 21,4 135 1.180.191 117,96
Sal. Crudo Diluido/Agua al 01E105 7,26
Servicio
(Tubo)
Ent. Residuo Largo Producto del 01E114 17.154 12,7 270,9 11,4 372 111.367 20,01
Sal. Residuo Largo Producto del 01EA131 17.154 12,7 161,5 9,6 372 111.367 12,75
Servicio 7,26
BPSD
Corriente (GPM) ºAPI ºC BARG PM kg./h MMKcal/h
(MMPCED)
01E105
(Carcasa)
Ent. Crudo Diluido/Agua del 01E104 186.499 16,5 125,5 21,4 135 1.180.191 117,96
Servicio 8,20
(Tubo)
Ent. HCGO-FZGO del DCU 14.766 15,0 303,4 18,3 370 94.375 18,74
Sal. HCGO-FZGO al 01EA136 14.766 15,0 151,1 16,5 370 94.375 10,54
Servicio 8,20
01E106
(Carcasa)
Servicio 7,57
(Tubo)
Ent. HVGO Producto del 01E110 29.177 13,1 244,1 5,2 430 188.455 30,43
Sal. HVGO Producto al 01E117 29.177 13,1 175,0 3,4 430 188.455 22,86
Servicio 7,57
Desaladores
Sal Crudo Desalado 173.069 17,0 146,1 11,9 285 1.091.487 118,79
Agua Efluente del Desalador 146,1 11,9 18 88.704 13,03
Pérdidas de Calor del Desalador 1,91
Total Salida 1.180.191 133,73
Repartición de Crudo Desalado

Ent. Crudo Desalado 173.069 17,0 146,1 11,9 285 1.091.487 118,79
Sal. Crudo Desalado al 01EA131 (NNF) (NNF)

Crudo Desalado a 01P101A/B/S 173.069 17,0 146.1 28,2 285 1.091.487 118,79
Total Salida 1.091.487 118,79
01E107
(Carcasa)
Ent. Crudo Desalado de 01P101A/B/S 173.069 17,0 146,1 28,2 285 1.091.487 118,79
Sal. Crudo Desalado al 01E108 A/B/C/D 173.069 17,0 161,8 27,2 285 1.091.487 128,22
Servicio 9,42
(Tubo)
Ent. Recirculación de Destilado 140.803 24,4 221,4 8,6 232 845.616 131,21
Producto del 01E109A/B/C/D
Sal. Recirculación de Destilado 140.803 24,4 203,1 6,9 232 845.616 121,78
Producto al 01E102
Servicio 9,42
01E108A/B/C/D
(Carcasa)
Ent. Crudo Desalado del 01E107 173.069 17,0 161,8 27,2 285 1.091.487 128,22
Sal. Crudo Desalado al 01E109A/B/C/D 173.069 17,0 192,6 25,0 285 1.091.487 147,47
Servicio 19,25
(Tubo)
Ent. Recirculación de HVGO del 01E111 80.999 13,1 258,6 6,9 430 524.456 90,35
Sal. Recirculación de HVGO al 01EA134 80.999 13,1 198,3 5,2 430 524.456 71,10
Servicio 19,25
BPSD
BARG
Corriente (GPM) ºAPI ºC PM Kg./h MMKcal/h
(MMPCED)
01E109A/B/C/D
(Carcasa)
Ent. Crudo Desalado del 01E108A/B/C/D 173.069 17,0 192,6 25,0 285 1.091.487 147,47
Sal. Crudo Desalado al 01E110 173.069 17,0 227,2 22,8 285 1.091.487 170,15
Servicio 22,68
(Tubo)
Ent. Recirculación de Destilado de 01P104 A/S 140.803 24,4 264,0 10,3 232 845.616 153,89
Sal. Recirculación de Destilado al 01E111 140.803 24,4 221,4 8,6 232 845.616 131,21
Servicio 22,68
01E110
(Carcasa)
Ent. Crudo Desalado del 01E109 A/B/C/D 173.069 17,0 227,2 22,8 285 1.091.487 170,15
Servicio 4,49
(Tubo)
Ent. HVGO Producto del 01P110A/S 29.177 13,1 282,2 6,9 430 188.455 34,92
Sal. HVGO Producto al 01E106 29.177 13,1 244,1 5,2 430 188.455 30,43
Servicio 4,49
01E111
(Carcasa)
Sal. Crudo Desalado al 01E112A/B 173.069 17,0 239,5 20,3 285 1.091.487 178,44
Servicio 3,81
(Tubo)
Ent. Recirculación de HVGO del 01E113 80.999 13,1 270,0 8,6 430 524.456 94,16
Sal. Recirculación de HVGO al 01E108A/B/C/D 80.999 13,1 258,6 6,9 430 524.456 90,35
Servicio 3,81
01E112A/B
(Carcasa)
Servicio 5,52
(Tubo)
Ent. Recirculación de HCGO del 01E115A/B/C/D 68.066 16,8 279,0 16,2 325 429.897 80,34
Sal. Recirculación de HCGO al 01E103 68.066 16,8 257,9 15,1 325 429.897 74,82
Servicio 5,52
01E113
(Carcasa)
Ent. Crudo Desalado del 01E112A/B 173.069 17,0 247,5 19,5 285 1.091.487 183,95
Servicio 4.13
(Tubo)
Ent. Recirculación de HVGO de 01P109A/S 80.999 13,1 282,2 10,3 430 524.456 98,29
Sal. Recirculación de HVGO al 01E111 80.999 13,1 270,0 8,6 430 524.456 94,16
Servicio 4,13
01E114
(Carcasa)
Ent. Crudo Desalado del 01E113A/B 173.069 17,0 253,5 18,3 285 1.091.487 188,09
Sal. Crudo Desalado al 01E115A/B/C/D 173.069 17,0 260,0 17,6 285 1.091.487 192,62
Servicio . 4,54
(Tubo)
Ent. Residuo Largo Producto de 01P102A/S 17.154 12,7 332,4 12,0 372 111.367 24,54
Sal. Residuo Largo Producto a 01E104 17.154 12,7 270,9 11,4 372 111.367 20,01
Servicio 4,54
BPSD
Corriente (GPM) ºAPI ºC BARG PM Kg/h MMKcal/h
(MMSCFD)
01E115 A/B/C/D
(Carcasa)
Sal. Crudo Desalado al 01E116A/B 173.069 17,0 278,5 16,9 285 1.091.487 205,73
Servicio 4,54
(Tubo)
Ent. Recirculación de HCGO del DCU 68.066 16,8 326,7 17,2 325 429.897 93,45
Sal. Recirculación de HCGO al 01E112A/B 68.099 16,8 279,0 16,2 325 429.897 80,34
Servicio 4,54
01E116 A/B
(Carcasa)
Ent. Residuo de Vacío del 01P103A/S 70.901 - 0,8 434,3 5,2 970 508.134 111,28
Sal. Residuo de Vacío al C102 70.901 - 0,8 323,9 4,2 970 508.134 104,63
Servicio 6,65
(Tubo)
Ent. Crudo Desalado del 01E115 A/B/C/D 173.069 17,0 278,5 16,9 285 1.091.487 205,73
Sal. Crudo Desalado al 01F101 173.069 287,7 16,2 285 1.091.487 212,37
Servicio 6,65
Horno 01F101
Ent. Crudo Desalado del 01E116A/B 173.069 287,7 16,2 285 1.091.487 212,37
Vapor de Agua al 01F101 241,1 10,3 18 907 0,63
Servicio del 01F101 83,14
Sal. Crudo Desalado al 01C101 173.069 373,3 1,5 281 1.092.394 296,14
Total Salida 1.092.394 296,14
Torre Atmosférica 01C101

Ent. Crudo Desalado del 01F101 173.069 373,3 1,5 281 1.092.394 296,14
Reflujo de Nafta al 01C101 NNF NNF
Recirculación de Destilado 117.802 24,4 162,2 5,8 232 707.483 85,10
Sal. Vapor de Nafta al 01EA132 [38,5] 205,1 220.474 51,15

Residuo Largo Producto al 01P102A/S 101.318 5,7 372,7 1,0 115 691.748 168,57
Destilado Producto + Recirculación 147.802 24,4 264,0 1,2 584 887.655 161,54
Total Salida 1,2 232 1.799.877 381,25
Condensador de Vapor de Nafta 01EA132

Ent. Vapor de Nafta del 01C101 [38,5] 205,1 1,0 115 220.474 51,15
Agua Agria del 01V015 40,6 7,0 18 32.375 1,32
Total Entrada 52,47
Sal. Mezcla Nafta-Agua al 01V107 41.888 46,4 54,4 0,2 105 252.849 17,69
Servicio 01EA132 34,78
Total Salida 52,47
Acumulador de Nafta 01V107

Ent. Mezcla Nafta-Agua del 01EA132 41.888 46,4 54,4 0,2 105 252.849 17,69
Total Entrada 252.849 17,69
Sal. Off gas al 01F102 NNF

Nafta a Almacenaje (01P107A/S) 41.392 47,0 54,4 4,1 125 217.194 16,19
Nafta a Carga de Crudo (01P105A/S) NNF NNF
“Reflujo” de Nafta al 01C101 (01P105A/S) NNF NNF
Aguas Agrias al 01V106 (01P106A/S) (14,5) 10,0 54,4 3,7 18 35,655 1,50
Total Salida 252.849 17,69
BPSD
Corriente (GPM) ºAPI ºC BARG PM Kg./h MMKcal/h
(MMSCFD)
División de Residuo Largo
Ent. Residuo Largo de 01P102 A/S 101.318 5,7 372,6 10,3 584 691.748 168,57
Sal. Desvío a Residuo Largo Producto 10.154 5,7 372,6 10,3 584 69.327 16,89
Residuo largo a 01F102 91.164 5,7 372,6 10,3 584 622.421 151,67
Total Salida 101.318
691.748 168,57
División de Destilado a Mezcla
Ent. Destilado Producto + Recirculación 147.802 24,4 264,0 1,2 232 887.655 161,54
Sal. Recirculación de Destilado a 01E109 A/B/C/D 140.803 24,4 372,6 10,3 232 845.616 153,89
Destilado a Mezcla con Residuo Largo Producto 7.000 24,4 264 1,2 232 42040 7,65
Total Salida 174.803 887.655 161,54
Mezclado de Residuo Largo Producto

Ent. Desvío de Residuo largo 10.154 5,7 372,6 10,3 584 69.327 16,89
Destilado a Mezcla de Destilado 7.000 24,4 264 1,2 232 42.040 7,65
Total Entrada 17.154 111.367 24,54
Sal. Residuo Largo Producto 17.154 12,7 332,4 12,0 372 111.367 24,54
Total Salida 17.154 111.367 24,54
Horno de Carga a Torre de Vacío 01F102

Ent. Residuo Largo Producto a 01F102 91.164 5,7 372,6 10,3 584 622.421 151,67
Vapor al 01F102 241,1 10,3 18 1.814 1,26
Servicio del 01F102 13,25
Sal. Residuo Largo del 01C102 390,9 - 0,7 535 624.235 166,19
Torre de Vacío 01C102

Ent. Crudo vaporizado del 0F102 y 390,9 - 0,7 535 624.235 166,19
Gases Craqueados
Vapor de Despojamiento 44.467 20,1 371,1 3,8 18 1.814 1,39
Recirculación de LVGO del 01EA133 80.999 13,1 60,0 4,1 275 274.626 18,07
Recirculación de HVGO del 01EA134 198,3 5,2 430 524.456 71,10
Sal. Vapores del Tope al 01A101 [5,2] 20,5 71,1 - 1,0 34 8.745 3,14
LVGO Producto 9.284 20,5 123,6 - 1,0 275 57.047 5,74
Recirculación de LVGO 44.467 13,1 123,6 - 1,0 275 274.626 26,59
HVGO Producto 29.177 13,1 282,2 - 1,0 430 188.455 34,92
Recirculación de HVGO 80.999 - 0,8 282,2 - 1,0 430 524.456 98,29
Residuo de Vacío 51.878 343,3 9,6 970 371.802 81,42
Servicio del Enfriador 01E116 A/B 6,65
Total Salida 1.425.131 256,75
Sistema de Vacío
Ent. Vapores de Tope del 01C102 [5,2] 71,1 -1,0 34 8.745 3,14
Fuga de Aire [0,08) 26,7 0,0 28 113 0,02
Vapor a eyectores 241,0 10,3 18 37.198 23,42
Sal. No-condensables [0,48] 747 0,15

Desecho “ del Pozo Caliente del 01V105 853 40,6 0,0 31 4.507 0,31
Aguas Agrias del 01V105 al 01V106 45,5 40,6 0,0 129 8.427 0,35
Aguas Agrias del 01V105 al 01V107 40,6 7,0 18 32.375 1,32
Servicio de Condensadores de Vacío 40,6 7,0 18 24,45
BPSD
Corriente (GPM) ºAPI ºC BARG PM Kg./h MMKcal/h
(MMSCFD)
Tambor de Agua de Reposición 01V106
Ent. Aguas Agrias del 01V105 01P117A/S [123,1] 10 40,6 3,0 18 8.427 0,35
Aguas Agrias del 01V107 01P106A/S (14,5) 10 54,4 2,7 18 35.655 1,50
Agua Agria Despojada de Unidad 34 (33,4) 10 54,4 2,7 18 7.572 0,41
Cond. Presunt. contaminado al 01V106 (32,3) 10 145,0 4,5 18 6.937 1,01
Agua Filtrada de Inst. Auxiliares (148,3) 10 34,0 2,7 18 21.188 0,72
Total Entrada (351,6) 79.779 3,99
Sal. Agua de Reposición al 01E117 (351,6) 10 49,0 32,4 18 79.779 3,99

Total Salida (351,6) 79.779 3,99
01E117
(Carcasa)
Sal. HVGO Producto al 01EA135 y 01EA136 29.177 13,1 118,9 2,0 430 188.455 17,28
Servicio 5,58
(Tubo)
Ent. Agua de Reposición del 01V106 (351,6) 10 49 32,4 18 79.779 3,99
Sal. Agua de Reposición al 01E118 (351,6) 10 118,6 30,74 18 79.779 9,39
Servicio 5,58
01E118 (1)
(Carcasa)
Ent. Vapor de Media Presión 246 8,6 18 5.121 3,42
Sal. Condensado de Media Presión 178 8,5 18 5.121 0,86
Servicio 2,56
(Tubo)
Ent. Agua de Reposición del 01E117 (351,6) 10 119 30,7 18 79.779 9,39
Sal. Agua de Reposición del 01E118 (351,4) 10 148,9 29,6 18 79.779 11,95
Servicio 2,56
Enfriador de Recirculación de LVGO 01EA133

Ent. Recirculación de LVGO 54.064 20,1 123,6 4,1 275 333.897 32,33
Sal. Recirculación de LVGO a mezcla 54.064 20,1 60,0 4,1 275 333.897 21,97
Servicio 10,36
Enfriador de Recirculación de HVGO 01EA134

Ent. Recirculación de HVGO NNF NNF
Sal. Recirculación de HVGO NNF NNF
Servicio 0,00
División de HVGO al 01EA135 & 01EA136

Sal. HVGO Producto del 01EA135 14.888 13,1 118,9 2,0 430 96.162 8,82
HVGO del 01EA136 14.289 13,1 118,9 2,0 430 92.293 8,46
Total Salida 29.177 188.455 17,28
Mezcla de Productos LCGO/HVGO/Destilados
Ent. LCGO del DCU 8.498 28,1 217,8 208 49.853 7,74
HVGO Producto del 01E117 14.888 13,1 118,9 430 96.162 8,82
Destilado Producto del 01E102 23.000 24,4 162,2 232 138.133 16,62
Total Entrada 46.386 269 284.148 33,18
Sal. Mezcla de Destilado/Gasóleos al 01EA135 46.386 269 284.148 33,18
Total Salida 46.386 284.148 33,18
Enfriador de Mezcla de Destilados 01EA135
Ent. Mezcla de Destilados 46.386 21,3 158,6 269 284.148 33,18
Sal. Mezcla de Destilados a Almacenaje 46.386 65,6 284.148 19,68
Servicio 13,50
BPSD
BARG
Corriente (GPM) ºAPI ºC PM Kg./h MMKcal/h
(MMSCFD)
Mezclado de Gasóleos
Ent. Mezcla de Destilados del 01EA135 46.386 21,3 65,6 269 284.148 19,68
LVGO Producto del 01EA133 9.284 20,5 60 275 57.047 3,90
Desecho del 01V105 (01P116A/S) 853 45,5 40,6 129 4.507 0,31
Total Entrada 56.523 345.702 23,89
Sal. Mezcla de Gasóleos a Almacenaje 56.523 21,4 64,3 2,0 300 345.702 23,89
Total Salida 56.523 345.702 23,89
Enfriador de Residuo Largo Producto 01EA131

Ent. Residuo Largo del 01E104 17.154 12,7 161,5 9,6 372 111.367 12,75
Sal. Residuo Largo a Almacenaje 17.154 12,7 65,6 9,6 372 111.367 7,38
Servicio 5,36
Mezclado de HVGO y HCGO-FZGO

Ent. HVGO del Splitting de HVGO 14.289 13,1 118,9 430 92.293 8,46
HCGO-FZGO del 01E105 14.766 15,0 151,1 370 94.375 10,54
Total Entrada 29.055 186.668 19,01
Sal. Gasóleo Producto al 01EA136 29.055 14,1 137,6 398 186.668 19,01
Total Salida 29.055 186.668 19,01
Enfriador de Producto Gasóleo al 01EA136

Ent. Gasóleo Producto del Mezclado 29.055 14,1 137,6 398 186.668 19,01
Sal. Gasóleo Producto a Almacenaje 29.055 14,1 65,6 398 186.668 12,45
Servicio 6,56
Enfriador de Efluente del desalador 01E119A/B

(Carcasa)
Ent. Efluente de Agua de Desaladores (390,8) 10,0 146,1 3,1 18 88.704 13,03
Sal. Efluente de Agua de Desaladores al 01V111 48,0 1,7 18 88.704 4,00
Servicio 9,03
(Tubo) (3.867,8) 10,0

Ent. Agua de Enfriamiento (3.867,8) 10,0 34,0 4,0 18 878.000 29,85
Sal. Agua de Enfriamiento 44,0 3,0 18 878.000 38,88
Servicio 9,03
Enfriador de Lavado de Lodo 01E128 (3)

(Carcasa) (237,8) 10
Ent. Agua de Enfriamiento (237,8) 10 34 4 18 54000 2,60
Sal. Agua de Enfriamiento 44 3.6 18 54000 3,14
Servicio 0,54
(Tubo) (31) 10
Ent. Lodos de los Desaladores (31) 10 145 3.3 18 5416 0,80
Sal. Lodos de los Desaladores al 01V110 60 2.6 18 5416 0,26
Servicio 0,54
Separador Trifásico 01V111

Ent. Efluente Salida del 01E119A/B (390,8) 10,0 48,0 1,7 18 88.704 4,26
Sal. Aceite de Desecho a Almacenaje 48,0 1,4 15

Venteo a Mechurrio 48,0 1,4 18 0
Agua Efluente a Tratamiento 10,0 48,0 1,4 18 88.689
Tambor de Decantación 01V110 NO SE UTILIZA DURANTE OPERACIÓN NORMAL

Ent. Efluente de Agua del Desalador del 01E119A/B SOLO SE UTILIZA EN CASO DE FUNCIONAMIENTO DESAJUSTADO DE
Sal. Aceite de Desecho a Almacenaje LOS DESALADORES
Vapores de Hidrocarburos a Mechurrio
Observaciones:
(1) Flujo de vapor de media presión al 01E118 es estimado empleando entalpía del vapor saturado
(2) La presión de las corrientes se indica en los resúmenes de las mismas
(3) La operación de este equipo es intermitente, aproximadamente 2 hrs/día. Los flujos y cargas indicados
corresponden al valor promedio de operación diaria para ser consistentes con el resto del balance.
1.9 RESUMEN DE CORRIENTES
Número de
1101 1102 1103 1104 1105 1106
Corriente
Nombre de Crudo Diluido de Crudo Desalado a Desvío de Crudo Alimentación al Vapor de Nafta del Destilado Producto
Corriente 17 º API 01P101 Desalado Horno 01F101 01C101 del 01E102
Temperatura, º C 37 146 288 205 162
Presión, bara 23,8 12,7 18,0 2,0 7,9
Fase Líquida Líquida Líquida Vapor Líquida
L/F (molar) 1 1 1 0 1
Total, Kg./h 1.100.412 1.091.487 NNF 1.091.487 220.474 138.133
Total, Kg.mol/hr 4.328 3.832 3.832 1.922 594
Total, bbl/día 174,420 172.069 173.069 41.888 23.000
Grav. Esp. @ T 0,938 0,855 0,727 0,803
Grav. Esp. Std 0,953 0,953 0,953 0,908
Gravedad API 16,9 17,0 17,0 24,4
Watson K 10,8 10,9 10,9 11,2
M3/hr Actual 1.173,9 1.278,4 1.502,3 35.517,0 172,3
M3/hr Estándar @ 45.450,0
15 º C
Cap. Calórica, 0,437 0,543 0,662 0,515 0,563
kcal/kg.-C
Entalpía, MMKcal/h 60,5 118,0 212,4 51,2 16,6
Densidad, kg./m3 937,37 853,82 726,54 6,21 801,93
Viscosidad, cp 132,80 6,20 0,57 0,01 0,66
RESUMEN DE CORRIENTES
Número de
1107 1108 1109 1110 1111 1112
Corriente
Agua Agria del
Nombre de Alimentación al Destilado a mezcla Desvío de Residuo Residuo Largo Nafta Producto a
Acumulador de
Corriente Horno 01F102 con Residuo largo Largo Producto Almacenaje
Nafta
Temperatura, º C 373 264 373 66 54 54
Presión, bara 9,0 12,9 12,0 4,1 2,0 3,0
Fase Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida
L/F (molar) 1 1 1 1 1 1
Total, Kg./h 622.421 42.040 69.327 111.367 3.280 217.194
Total, Kg.mol/hr 1.067 181 119 300 182 1.740
Total, bbl/día 91.164 7.000 10.154 17.154 41.392
Grav. Esp. @ T 0,810 0,719 0,810 0,949 0,988 0,762
Grav. Esp. Std 1,032 0,908 1,032 0,981 1,000 0,793
Gravedad API 5,7 24,4 5,7 12,7 47,0
Watson K 11,1 11,2 11,1 11,0 11,4
M3/hr Actual 769,5 58,6 85,7 117,4 3,3 285,5
M3/hr Estándar @
15 º C
Cap. Calórica, 0,705 0,647 0,705 0,453 0,998 0,507
Kcal/kg.-C
Entalpía, MM 151,7 7,6 16,9 7,4 0,2 16,1
Kcal/h
Densidad, kg./m3 808,91 717,79 808,91 948,33 986,68 760,74
Viscosidad, cp 1,80 0,26 1,20 55,0 0,50 0,56
Número de
1113 1114 1115 1116 1117 1118
Corriente
Nombre de Reflujo de Nafta al Nafta a Carga de Vapores de Tope
LVGO Producto Aceite de Lavado HVGO Producto
Corriente 01C101 Crudo de Torre 01C102
Temperatura, º C 54 54 71 60 282 282
Presión, bara 3,9 27,1 14 mmHg 3,5 0 13,8
Fase Líquida Vapor Líquida Liquido Líquida
L/F (molar) 1 0 1 1 1
Total, Kg./h NNF 0 8.745 57.047 54.713 188.455
Total, Kg.mol/hr 0 256 209 127 439
Total, bbl/día 0 1.608 9.284 8.450 29.177
Grav. Esp. @ T 0,904 0,815 0,815
Grav. Esp. Std 0,931 0,978 0,978
Gravedad API 20,5 13,1 13,1
Watson K 11,2 11,3 11,3
M3/hr Actual 392.251,6 63,2 67,2 231,6
M3/hr Estándar @ 6.049,7
15 º C
Cap. Calórica., 0,418 0,456 0,651 0,651
Kcal/kg.-C
Entalpía, MMKcal/h 3,2 3,7 10,2 34,9
Densidad, kg./m3 0,2 902,64 814,00 813,74
Viscosidad, cp 0 0,1 9,61 0,79 0,79
Número de
1119 1120 1121 1122 1123 1124
Corriente
Mezcla de
Nombre de Residuo de Vacío Residuo de Vacío Gases de Tope del Aceite de Desecho
Overflash Gasóleos a
Corriente al DCU al 01E116 A/B Pozo Caliente del Pozo Caliente
Almacenaje
Temperatura, º C 370 343 343 64 50 41
Presión, bara 0,04 4,0 4,0 3.3 1,2 5,2
Fase Líquida Líquida Líquida Líquida Vapor Líquida
L/F (molar) 1 1 1 1 0 1
Total, Kg./h 41.642 371.802 508.134 345.702 747 4.507
Total, Kg.mol/hr 56 383 524 1.299 24 35
Total, bbl/día 5.872 51.878 70.901 56.523 231 853
Grav. Esp. @ T 0,890 0,917 0,917 0,893 0,780
Grav. Esp. Std 1,070 1,083 1,083 0,925 0,800
Gravedad API 0,4 -0,84 -0,84 21,4 45,5
Watson K 11,2 11,1 11,1 11,1 11,4
M3/hr Actual 46,8 406,0 554,9 387,7 515,4 5,8
M3/hr @ 15 º C 526,0
Cap. Calórica., 0,670 0,679 0,679 0,464 0,413 0,485
Kcal/kg.-C
Entalpía, MMKcal/h 7,6 81,4 111,3 23,9 0,1 0,3
Densidad, kg./m3 0,89 915,67 915,67 891,67 1,45 778,99
Viscosidad, cp 2,04 24,37 24,37 6,30 0,01 0,68
Número de
1125 1126 1127 1128 1129 1130
Corriente
Agua Filtrada de
Nombre de Agua Agria del Agua Salada del Agua Salada a Gasóleo Producto Vapor a Horno
Instalaciones
Corriente Pozo Caliente 01V111 Tratamiento a Almacenaje 01C101
Auxiliares
Temperatura, º C 41 48 48 34 66 230
Presión, bara 1,5 2,7 2,7 5,0 3,3 11.3
Fase Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida
L/F (molar) 1 1 1 1 1
Total, Kg./h 27.936 88.704 88.689 34.054 186.668 907
Total, Kg.mol/hr 11.551 4.924 4.923 469 50
Total, bbl/día 29.055
Grav. Esp. @ T 0,994 0,991 0,944
Grav. Esp. Std 1,000 1,000 0,972
Gravedad API 14,1
Watson K
M3/hr Actual 28,7 89,6 89,6 198,2
M3/hr Std
Cap. Calórica., 0,997 0,97 0,997 0,440
Kcal/kg.-C
Entalpía, MMKcal/h 1,1 4,3 4,3 23,9
Densidad, kg./m3 992,58 989,62 989,60 942,00
Viscosidad, cp 0,62 0,55 0,55 46,1
Número de
LCPA LCPA2
Corriente
Nombre de Vapor a Eyectores HCGO-FZGO del Recirculación de Recirculación de
Vapor a 01F102 Vapor a 01C102
Corriente de Vacío DCU LCGO del DCU LCGO al DCU
Temperatura, º C 250 250 303 218 163
Presión, bara 11,3 4,5 11,3 8,0 10,0 8,0
Fase Líquida Líquida Líquida
L/F (molar) 1 1 1
Total, Kg./h 1.814 1.814 24.332 94.375 350.539 350.539
Total, Kg.mol/hr 101 101 1.352 251 1.687 1.687
Total, bbl/día 14.766 59.757 59.757
Grav. Esp. @ T 0,779 0,736 0,780
Grav. Esp. Std 0,966 0,886 0,886
Watson K 10,9 11,2 11,2
M3/hr Actual 121,3 477,0 449,7
M3/hr Std
Cap. Calórica., 0,639 0,616 0,570
Kcal/kg.-C
Entalpía, MMkcal 18,7 54,3 42,9
Densidad, kg./m3 778,30 734,96 779,54
Viscosidad, cp 0,5 0,28 0,45
Condensado
Número de
HCPA HCPA4 LCGO 3405 contaminado con Fuga de Aire
Corriente
hidrocarburos
Nombre de Recirculación de Recirculación de LCGO Producto Agua Despojada Condensado de
Fuga de Aire
Corriente HCGO del DCU HCGO al DCU del DCU de SWS Servicios
Temperatura, º C 327 232 218 54 145 27
Presión, bara 16,7 10,0 7,0 4,9 4,1 1,0
Fase Líquida Líquida Líquida Líquida Líquida Vapor
L/F (molar) 1 1 1 1
Total, Kg./h 429.897 429.897 49.853 7.572 6.937 113
Total, Kg.mol/hr 1.323 1.323 240 240 4
Total, bbl/día 68.066 68.066 8.498 21
Grav. Esp. @ T 0,742 0,814 0,736
Grav. Esp. Std 0,954 0,954 0,886
Watson K 11,2 11,2 11,1
M3/hr Actual 580,0 528,9 67,8 99,6
M3/hr Std 95,7
Capa. Calórica., 0,661 0,576 0,616 0,999 0,248
Kcal/kg.-C
Entalpía MMKcal/h 92,2 67,1 7,74 0,41 0,0
Densidad, kg./m3 741,17 812,76 734,96 981,59 1,14
Viscosidad, cp 0,33 0,72 0,30 0,52 0,02
Número de Corriente 1140 1141 1142 1143 1144 1145

Destilado a Residuo
Crudo/Gasoil para HVGO Producto Residuo de Vacío Residuo Largo/Crudo
Nombre de Corriente Sistema de Largo/Corto para
Arranque a Sello/Flushing al 01T204 al Tanque 05T102
Flushing Arranque
Temperatura, º C 34 110 250 119 149 80
Presión, bara - - - - - -
L/F (molar) 1 1 1 1 1 1
Total, Kg./h NNF NNF NNF NNF NNF NNF
69200 (Est.) 306.175 (Est.) 291.610 (Est.)
Total, Kg.mol/hr - - - - - -
Total, bbl/día 13.100 (Est.) NNF - - 54.847 (Est,)
50.000 (Est.)
Grav. Esp. @ T 0,800 0,925 0,881 0,830 1,020 0,930
Grav. Esp. Std - - - - - -
Gravedad API - - - - - -
Watson K - - - - - -
M3/hr Actual 86,5 331,2 331,0 - - 363,3
M3/hr Std - - - - - -
Cap. Calórica., 0,464 0,488 0,512 0,547 0,518 0,470
Kcal/kg.-C
Entalpía MMKcal/h - - - - - -
Densidad, kg./m3 800,00 925,00 881,00 830,00 1020,00 930,00
Viscosidad, cp 2,80 13,00 10,80 0,55 4.800,00 23,30
Número de
1146 1147 1148 1149 1150 1151
Corriente
Crudo/Gasoil al HVGO a Tanque Destilado a LODOS
Nombre de Desechos a LODOS AL
Horno 01F102 de Alimentación al Sistema de ENFRIADOS AL
Corriente Almacenaje 01E128
durante Arranque DCU Sello/Flushing 01V110
Temperatura, º C 80 80 60 60 145 60
Presión, bara - - - - 3,5 2,8
L/F (molar) 1 1 1 1 1 1
Total, Kg./h NNF NNF NNF NNF NNF NNF
331.250 (Est) 298.125 (Est) 24.038 (Est) 24.038 (Est)
Total, Kg.mol/hr - - - -
Total, bbl/día 54.953 (Est.) 49.458 (Est.) - - 4.661,8 4.435,5
Grav. Esp. @ T 0,910 0,910 0,870 0,880 0,94 0,99
Grav. Esp. Std - - - -
Gravedad API - - - -
Watson K - - - -
M3/hr Actual 364,0 327,6 - - 30,9 29,4
M3/hr Std - - - -
Cap. Calórica., 0,498 0,482 0,484 0,464 1,0281 0,9996
Kcal/kg.-C
Entalpía MMKcal/h - - - -
Densidad, kg./m3 910,00 910,00 870,00 880,00 940,00 990,00
Viscosidad, cp 0,00 22,20 2,00 2,80 0,191 0,58
Número de
1152 1153
Corriente
Nombre de LODOS AL Agua de Lavado a
Corriente TANQUE 01T202 Tope 01C101
Temperatura, º C 60 40
Presión, bara 4,2 7,0
Fase Líquido Liquida
L/F (molar) 1 1,0
Total, Kg./h No Flujo Normal 32.375
15.150 (Est.)
Total, Kg.mol/hr 1798,6
Total, bbl/día 2.791
Grav. Esp. @ T 0,99 0,99
Grav. Esp. Std - 1,00
Gravedad API - 10,0
Watson K -
M3/hr Actual 18,5
M3/hr Std -
Cap. Calórica. 0,9996 1,0
Kcal/kg.-C
Entalpía MMKcal/h -
Densidad, kg./m3 990,00 990
Viscosidad, cp 0,58 1,0
1.10 MATERIALES DE DESECHO
En esta unidad, los materiales de desecho que se generan son principalmente aguas
aceitosas y aceites diversos. Los desaladores constituyen la fuente principal de aguas
aceitosas. Los aceites de desecho se originan principalmente durante las labores de
mantenimiento de equipos y chequeo de instrumentos. Los aceites de desecho de la unidad
son enviados a la fosa de desechos 01V312 en la Unidad 13. Las aguas agrias provenientes
del Pozo Caliente son empleadas como agua de reposición en los desaladores. El aceite de
desecho del Pozo Caliente 01V105 es enviado a almacenaje de crudo sintético. Los gases de
desecho del Tambor Acumulador de Nafta 01V107 son utilizados como combustible o
enviados al mechurrio El agua salada de los desaladores es enviada a la Unidad de
Tratamiento de Aguas de Desecho.
1.11 DIAGRAMAS DE FLUJOS DE PROCESOS
Los diagramas de flujos de procesos vigentes y actualizados se encuentran disponibles en el

Sistema de Control de Documentos Altris eB.
A continuación, se presenta una lista de dichos diagramas indicando la revisión vigente para la
fecha.
PFD # TITULO REV. # FECHA

21-110-11-401 PRE-DESALTER PREHEAT TRAIN 1 23-02-06
21-110-11-402 DESALTERS 1 23-02-06
21-110-11-403 POST-DESALTER PREHEAT TRAIN 1 23-02-06
21-110-11-404 ATMOSPHERIC COLUMN 1 23-03-06
21-110-11-405 VACUUM COLUMN 1 23-02-06
21-110-11-406 VACUUM OVERHEAD/PRODUCT 1 23-02-06

COOLING
21-110-11-407 DESALTER WATER 1 23-02-06
TREATMENT/BLOWDOWN
21-110-11-408 PRODUCT COOLING 1 23-02-06
1.12 DIAGRAMAS DE TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN
Los diagramas de tuberías e instrumentación vigentes y actualizados se encuentran

disponibles en el Sistema de Control de Documentos Altris eB.
A continuación, se presenta una lista de dichos diagramas indicando la revisión vigente para la
fecha.
P&ID # TITULO REV. # FECHA
21-110-12-101 CRUDE PREHEAT SECTION 7 05-20-02
21-110-12-103 DESALTER 8 11-03-03
21-110-12-104 DESALTER 8 04-01-03
21-110-12-110 ATM. CHARGE HEATER 8 09-27-01
21-110-12-111A ATMOSPHERIC COLUMN 8 01-31-02
21-110-12-111B DISTILLATE 6 01-05-01

PROD/PUMPAROUND
21-110-12-111C VACUUM COLUMN CHARGE 6 01-05-01
PUMPS
21-110-12-112 VACUUM CHARGE HEATER 6 01-05-01
21-110-12-113A VACUUM COLUMN 7 04-17-02
21-110-12-113B VACUUM COLUMN 6 01-05-01
21-110-12-114A HVGO PUMPAROUND 6 04-17-02

21-110-12-114B HVGO PUMPAROUND 7 01-05-01
21-110-12-115 LVGO 7 04-17-02

PUMPAROUND/OVERFLASH
21-110-12-116 NAPHTHA ACCUMULATOR 9 06-05-03
21-110-12-116A NAPHTHA VAPOR CONDENSER 0 04-17-02
21-110-12-117 DESALTER MAKEUP WATER 7 01-05-01
21-110-12-118 VACUUM SYSTEM 7 01-05-01
21-110-11-119 HOTWELL 6 01-05-01
21-110-11-120 VACUUM UNIT BLOWDOWN 7 01-05-01

DRUM
21-110-11-121A DESALTER WATER TREATMENT 8 07-03-02
21-110-11-121B DESALTER WATER TREATMENT 6 01-05-01
21-110-11-122 DECOKING/FUEL GAS KO 6 01-05-01

DRUMS
21-110-11-123 LONG RESIDUE PRODUCT AIR 6 03-22-02
COOLER
21-110-11-123A GAS OIL BLEND AIR COOLER 0 04-17-02
21-110-11-123B GAS OIL PRODUCT AIR COOLER 0 04-17-02
21-110-11-126 RESID COOLER BAYS A, B & C 5 01-05-01
21-110-11-126A RESID COOLER BAYS D, E & F 5 01-05-01
21-110-11-127 PUMP SEAL FLUSH COOLING 7 06-05-03

WATER PLANS
21-110-11-127A PUMP SEAL FLUSH SUPPLIES 3 01-05-01
21-110-11-128 ATM CHG HEATER BURNER 4 01-05-01

PIPING
21-110-11-129 CAUSTIC INJECTION PACKAGE 5 01-05-01
21-110-11-130 SAMPLE CONNECTION DETAILS 5 01-05-01
21-110-11-132 OFF GAS COMPRESSOR 5 01-05-01

SYSTEM

21-110-11-133 OVERHEAD WASH WATER ON 2 06-00
01C101
21-110-11-134 REVERSE EMULSION BREAKER 1 04-00
21-110-11-135 PRIMARY EMULSION BREAKER 1 05-00
21-110-11-136 FILMING AMINE INJECTION 1 05-00

SYSTEM
21-110-11-137 NEUTRALIZER INJECTION 1 05-00
SYSTEM
21-110-11-138 AMMONIA INJECTION & 2 04-00
STORAGE
21-110-11-139 SAMPLE CONNECTION DETAILS 2 04-00
21-110-11-201 MP STEAM & MP CONDENSATE 6 01-05-01
21-110-11-202 HP & LP STEAM/CONDENSATE 6 01-05-01
21-110-11-202A LP STEAM TRACING & 3 01-05-01

CONDENSATE
21-110-11-203 COOLING INDUSTRIAL & 6 01-05-01
POTABLE WATER
21-110-11-204 FUEL GAS, NATURAL GAS & 6 01-05-01
INST. AIR
21-110-11-205 FLARE AND PVM 6 01-05-01
21-110-11-206 BLOWDOWN 6 01-05-01
21-110-11-207 FLUSH OIL & SEAL OIL SUPPLY 6 01-05-01
21-110-11-208 FLUSH OIL & SEAL OIL SUPPLY 6 01-05-01
21-110-11-213 MP STEAM & MP CONDENSATE 6 01-05-01
21-110-11-214 BLOWDOWN 6 01-05-01
21-110-11-215 FLARE AND PVM 7 01-05-01
21-110-11-216 OILY WATER SEWER 6 01-05-01
21-110-11-217 FLUSH OIL & SEAL OIL 8 06-05-03
21-110-11-218 INST. AIR SERVICE DROP DIST. 7 01-05-01

21-110-11-219 INDUSTRIAL & POTABLE WATER 6 01-05-01
DIST.
21-110-11-220 PLANT AIR & NITROGEN DIST. 6 01-05-01
21-110-11-300 MULTIPLE PASS DATA 4 01-05-01
21-110-11-301 COOLER BAYS DATA 4 01-05-01
2. CONDICIONES DE OPERACIÓN
2.1 TEORIA DEL PROCESO
En esta unidad se llevan a cabo sólo procesos de separación física. Los más importantes que
serán discutidos en esta sección son: desalación, destilación atmosférica y destilación al
vacío. Adicionalmente ocurren también procesos de separación de fases gas-líquido, líquido-
líquido y de cambio de fase líquido a gas y gas a líquido que por su baja complejidad no serán
discutidos en esta sección.
2.1.1 Desalación
La desalación es el proceso por el cual se remueven las sales minerales presentes en

el corte de agua del crudo natural. De no ser removidas, estas sales producirán
compuestos altamente corrosivos a las temperaturas requeridas por el proceso de
destilación aguas abajo, y causarán fallas en los equipos de condensación
principalmente. El mecanismo de desalación requiere de la ocurrencia de tres (3)
procesos fisicoquímicos: difusión de las sales presentes en el crudo hacia la fase
acuosa por mezcla, coalescencia de las gotas de agua por electrostática y
sedimentación por gravedad. En la práctica, el proceso consiste de dos etapas:
mezcla del crudo natural con agua y posterior separación líquido-líquido. La etapa
principal del proceso es la separación líquido-líquido, la cual se lleva a cabo en
recipientes denominados desaladores. Este proceso no es 100% eficiente, por lo que
cierta cantidad de sales permanece en el crudo después del proceso de desalación.
El agua inyectada al crudo natural en Electrical Coalescence

Dipole Coalescence
la etapa de mezcla cumple el
propósito principal de diluir las sales
- Electrical Grid (+)
--
---
que no serán removidas en el proceso
de desalación. También facilita el +++
++
+
proceso de separación agua-crudo por
coalescencia en el desalador, -
--
---
permitiendo obtener menor contenido
de agua en el crudo desalado. La +++
++
+ Electrical Grid (-)
mezcla agua-crudo se lleva a cabo en
una válvula, especialmente diseñada para tal fin, aguas arriba del desalador. El
propósito de esta válvula es producir una mezcla homogéneamente emulsionada de

crudo con pequeñas gotas de agua.
El agua es separada del crudo en el desalador por coalescencia de las pequeñas

gotas formadas en la válvula de mezcla y posterior sedimentación por gravedad de las
gotas de mayor tamaño. La coalescencia de las pequeñas gotas de agua se logra en
el desalador mediante la aplicación de un campo eléctrico, el cual las hace alinear
entre sí para facilitar la atracción entre las moléculas bipolares del agua. La polaridad
creada por el campo eléctrico sirve para combinar las pequeñas gotas y formar gotas
de mayor tamaño que eventualmente sedimentan por gravedad al fondo del
recipiente. Adicionalmente, se inyecta un agente químico demulsificante para
completar la acción del campo eléctrico.
2.1.2 Destilación Atmosférica
El proceso de destilación en general está basado en la diferencia existente entre los

puntos de ebullición de las sustancias puras que forman una mezcla. A una presión
determinada, las sustancias de menor punto de ebullición, es decir más volátiles,
serán destiladas en fase vapor, mientras que las sustancias de mayor punto de
ebullición, es decir menos volátiles, permanecerán en la fase líquida y no serán
destiladas. Las sustancias destiladas son recuperadas en fase líquida mediante
condensación del vapor a baja temperatura. La temperatura de alimentación de la
mezcla es determinante en la cantidad y calidad de los productos destilados, y en
consecuencia también en la calidad del residuo no destilado. El proceso de destilación
es un proceso endotérmico, es decir que requiere del suministro de energía para
llevarse a cabo. En el proceso de destilación a presión atmosférica, las sustancias son
separadas en base a su diferencia de puntos de ebullición normal (a 1 atmósfera de
presión). El proceso de destilación a cualquier presión de trabajo se puede llevar a
cabo por carga o en forma continua, de esta última es el fundamento teórico que se
expone a continuación.
El proceso de destilación de carga continua a presión atmosférica se lleva a cabo en

una columna de destilación, la cual posee internamente dispositivos especiales para
facilitar la transferencia de calor y masa entre las fases líquido y vapor presentes en el
proceso. Estos dispositivos especiales pueden ser de dos tipos: platos o relleno. Estos
dispositivos cumplen el propósito de facilitar el contacto entre las fases de vapor
ascendente y líquido descendente en la columna, y de esa forma lograr la máxima

aproximación al equilibrio termodinámico. Teóricamente, toda columna de destilación
posee una cantidad mínima de etapas de equilibrio para lograr una separación
determinada. El número mínimo de etapas teóricas se logra bajo dos condiciones:
equilibrio termodinámico y reflujo total. En la práctica, la mayoría de las torres de
destilación no cumplen dichas condiciones. Cualquier desviación de estas dos
condiciones genera un número real de etapas mayor al mínimo para lograr una
determinada separación. La eficiencia de una torre de destilación se define como la
relación entre el mínimo número de etapas y el número real de etapas de separación.
En vista de la gran cantidad de sustancias, principalmente hidrocarburos, que están

normalmente presentes en una mezcla de crudo natural, el proceso de destilación a
presión atmosférica genera productos que poseen un rango de puntos de ebullición.
La cantidad de productos generados depende principalmente de la calidad del crudo
alimentado y de la complejidad de la instalación de refinación. Por lo general, la
temperatura de alimentación del crudo a la columna de destilación está en el rango de
350-400 ° C. En el caso del mejorador de crudo extra-pesado de Petrozuata, la
columna de destilación atmosférica contiene platos tipo válvula como dispositivos de
transferencia de masa y calor y genera tres productos a partir del crudo alimentado:
nafta, destilado y residuo atmosférico. La nafta se destila en fase vapor por el tope de
la columna, y se recupera en fase líquida por condensación del vapor. El destilado se
obtiene como producto líquido lateral en la columna mediante condensación interna
del vapor por contacto con producto recirculado en fase líquida. El residuo se obtiene
en fase líquida por el fondo de la columna.
2.1.3 Destilación al Vacío
Los fundamentos teóricos del proceso de destilación al vacío son los mismos que los
del proceso de destilación a presión atmosférica, diferenciándose sólo en la presión
de operación. El proceso de destilación al vacío se lleva a cabo, tal como su nombre
lo indica, a presiones sub-atmosféricas. El propósito de bajar la presión en el proceso
de destilación es llevar a cabo la separación de sustancias cuyo punto de ebullición
normal no les permite destilar a las temperaturas de operación de la destilación
atmosférica. El punto de ebullición de una sustancia pura siempre disminuye cuando
disminuye la presión.
El proceso de destilación al vacío también se lleva a cabo en columnas de platos o de

relleno. En el caso del mejorador de crudo extra-pesado de Petrozuata, la columna de
vacío posee relleno semi-estructurado como dispositivo de transferencia de calor y
masa. Por cada producto que se requiera retirar de la columna debe haber una
sección de relleno. La altura de cada sección de relleno depende la cantidad de calor
que se requiere transferir para lograr la condensación de los vapores de producto.
Adicionalmente, la columna de destilación al vacío de residuos de la destilación
atmosférica de crudos posee una sección de relleno para lavado de los productos por
encima de la entrada de alimentación. Esta sección tiene el propósito de evitar el
arrastre de materiales pesados hacia la zona de productos mediante el contacto con
producto recirculado en caliente. Típicamente, el producto líquido obtenido en esta
sección de lavado se recicla como carga a la columna o se mezcla con el residuo
producto de fondo o se retira como producto final del proceso.
En forma similar a la destilación atmosférica, el proceso de destilación al vacío de una

mezcla de hidrocarburos genera productos que poseen distintos rangos de puntos de
ebullición. Típicamente, la columna de destilación al vacío de residuos atmosféricos
de crudos genera 2 productos líquidos principales como corrientes laterales: HVGO
(Gasóleo Pesado de Vacío) y LVGO (Gasóleo Liviano de Vacío), siendo el HVGO de
mayor rango de ebullición que el LVGO. Por el tope de la columna, se genera también
un producto en fase vapor, que posteriormente se recupera por condensación en fase
líquida. Este producto contiene las sustancias livianas que permanecen en solución
con el residuo atmosférico a las condiciones de la operación de destilación
atmosférica. Las condiciones de temperatura de alimentación a la columna de vacío
son similares a las del proceso de destilación atmosférica, es decir 350-400 ° C.
2.2 VARIABLES OPERACIONALES Y SUS EFECTOS SOBRE LA CALIDAD DE LOS

PRODUCTOS
A continuación, se discuten en detalle las variables operacionales que impactan

significativamente el desempeño de los procesos que se llevan a cabo en esta unidad, con
énfasis en los procesos antes mencionados.
En primer lugar, se definen los parámetros de desempeño óptimo de los procesos, y

posteriormente se presentan los efectos que tienen las variables operacionales sobre dichos
parámetros. También se indican los valores típicos de dichas variables, y en particular las
aplicadas para el caso de la unidad de Petrozuata.
2.2.1 Desalador
Los parámetros óptimos de desempeño del proceso de desalación de la unidad de

crudo de Petrozuata son los siguientes:
• Eficiencia de desalación: 90% mínimo.

• Sal en crudo desalado: correspondiente a 90% de desalación.
• Agua en Crudo desalado: 0.7% en volumen (BS&W) máximo.
• Consumo de químico demulsificante: 25 ppm máximo.
Las variables de operación más importantes del proceso de desalación y que tienen
un impacto significativo en los parámetros de desempeño son las siguientes,
considerando flujo y calidad de crudo constantes:
• Presión
• Temperatura
• Nivel de interfase agua/crudo
• Relación de flujo agua de dilución/crudo
• Punto de inyección de agua de dilución
• Calidad de agua de dilución
• Caída de presión en la válvula de mezcla
• Flujo y tipo de agente demulsificante
El proceso de desalación requiere llevarse a cabo a condiciones pre-determinadas de

temperatura y presión, que garanticen la no existencia de fase gaseosa en el
desalador. El proceso de desalación se favorece por una condición de alta
temperatura, ya que ésta maximiza la diferencia de densidad agua-crudo, y a la vez
minimiza el efecto de viscosidad del crudo, los cuales facilitan la separación líquido-
líquido de acuerdo con la Ley de Stokes. La presión de operación del proceso debe
garantizar la condición de no existencia de fase gaseosa en el desalador a cualquier
temperatura. Las condiciones típicas del proceso de desalación son: Presión: 10-12
barg, Temperatura: 130-150 ° C.
El nivel de interfase agua/crudo en el desalador es una variable importante que define

el tiempo de residencia de cada fase dentro del equipo, por lo tanto influye
directamente en los parámetros de calidad de efluentes: contenido de agua en crudo y
contenido de crudo en agua. Por lo general, el valor normal de operación es
establecido por el fabricante del desalador, en función del impacto esperado en la
coalescencia eléctrica por la distancia del nivel de agua a la primera rejilla de
electrodos. Cualquier variación significante de nivel de interfase hace variar también el
campo eléctrico primario, y por lo tanto impacta la coalescencia eléctrica.
La probabilidad de coalescencia eléctrica de las gotas de agua en el desalador es

directamente dependiente de la cantidad de agua de dilución inyectada al crudo, por
lo que la relación agua/crudo en el crudo es una variable importante en el proceso de
desalación. Los valores típicos de esta variable están dentro del rango 7-10%.
El punto de inyección del agua de dilución define en parte la cantidad de energía de

mezcla suministrada para lograr el grado de emulsión requerido para una mezcla
adecuada crudo-agua. El agua de dilución se inyecta con preferencia a la entrada de
la válvula de mezcla, con el fin de tener un control adecuado del nivel de mezcla
requerido. Cuando se presume la posibilidad de precipitación de sales a medida que
la temperatura del crudo aumenta, es conveniente inyectar el agua de dilución en el
tren de precalentamiento aguas arriba del desalador con el fin de evitar ensuciamiento
de los intercambiadores de calor. En el caso de la unidad de desalación de
Petrozuata, se han provisto facilidades para ambos objetivos.
El agua de dilución utilizada en el proceso de desalación debe cumplir con ciertos

parámetros de calidad con el fin de facilitar el rompimiento de la emulsión agua-crudo
en el desalador. En la desalación de crudos pesados, uno de los parámetros de
calidad más importante es el pH, debido a la potencialidad de formación de
emulsiones estables. La presencia de altas concentraciones de agentes alcalinos
como amoníaco (NH3), soda cáustica (NaOH) puede favorecer la estabilidad de las
emulsiones por alto pH y dificultar su rompimiento. Las fuentes de agua de dilución
más comúnmente utilizadas en desalación son: agua agria despojada, condensados
de procesos de destilación atmosférica y al vacío y condensado de vapor de agua. El
uso de agua cruda debe ser limitado debido a su potencialidad de formar

incrustaciones a altas temperaturas.
La caída de presión en la válvula de mezcla es la otra variable que complementa la

cantidad de energía de mezcla requerida para lograr el grado de emulsión adecuado
crudo-agua. Los valores típicos están dentro del rango 5-15 psi.
El químico demusificante utilizado en desalación es un agente surfactante que migra

hacia la interfase crudo-agua para inestabilizar la acción de los agentes emulsificantes
presentes en el agua o crudo, y devolverlos a su lugar de origen. Por lo general, son
solubles en el crudo y son diseñados para mejorar la deshidratación del crudo y la
remoción de sus contaminantes, manteniendo un bajo contenido de aceite en el agua
efluente del desalador. EL consumo de químico demulsificante depende de las
siguientes variables: temperatura de operación del desalador, flujo y calidad de crudo
y calidad del agua de dilución. Por lo general, bajas temperaturas de operación, baja
gravedad específica del crudo y baja calidad del agua de dilución aumentan el
consumo de químico demulsificante. Los valores típicos de consumo de químico
demulsificante están dentro del rango de 5-50 ppm.
2.2.2 Horno de Carga a la Columna Atmosférica
El horno de carga a la columna atmosférica cumple el propósito de calentar la carga a

la columna hasta la temperatura requerida de alimentación a la columna. Para tener
un desempeño óptimo, el horno debe consumir la mínima cantidad de energía
requerida para cumplir ese propósito, manteniendo sus parámetros de integridad
mecánica dentro de los límites permitidos.
Las variables operacionales que garantizan un desempeño óptimo del horno son:
concentración de oxígeno en el gas de chimenea máxima 2-3% y tiro en la entrada a
la zona de convección mínimo 4-5 mm H2O. La operación dentro de estos valores
permite garantizar un consumo de aire en exceso adecuado para una operación
segura del horno.
Los parámetros principales de integridad mecánica del horno son: temperatura de

chimenea y temperatura de piel de tubo. Estos parámetros deben mantenerse dentro
de los límites definidos de operación segura para garantizar la integridad mecánica del
horno.
2.2.3 Columna Atmosférica
El desempeño óptimo del proceso de destilación atmosférica de la unidad de crudo de

Petrozuata se mide por los rendimientos de productos que se obtienen. En general, el
proceso alcanza un óptimo desempeño cuando maximiza el rendimiento de productos
destilados, y en consecuencia minimiza el rendimiento de residuo atmosférico. De
cumplirse estas dos condiciones, se obtendría en consecuencia la máxima carga total
al proceso. Existen también otros parámetros de desempeño de menor relevancia
como consumo de energía por barril de carga procesada, etc. En base a lo anterior,
los parámetros óptimos son:
• Máximo rendimiento de destilado.

• Mínimo rendimiento de residuo atmosférico.
Las variables de operación más importantes del proceso de destilación atmosférica y

que tienen un impacto significativo en los parámetros de desempeño son las
siguientes, bajo condiciones de calidad y cantidad de carga constantes:
• Temperatura de Alimentación.
• Presión de Operación.
• Temperatura de Tope de la Columna
El efecto de la temperatura de alimentación es directo, a mayor temperatura de

alimentación mayor es el rendimiento de destilados. Sin embargo, esta condición tiene
un límite establecido por las características del crudo procesado, en particular el
contenido de Carbón Conradson, el cual genera una tendencia al craqueo térmico por
encima de determinados valores de temperatura. El crudo extra-pesado procesado en
el mejorador de Petrozuata posee un contenido de Carbón Conradson superior al
20%, por el cual es considerado como propenso al craqueo térmico. El rango de
temperatura de alimentación de 380-386 ° C es considerado límite para esta
condición.
El efecto de la presión de operación es inverso, a mayor presión menor es el

rendimiento de destilados. Lo inverso también es cierto, a menor presión mayor es el
rendimiento de destilados.
La temperatura de tope de la columna atmosférica es una variable controlada, ya que

mediante su ajuste se define el punto final de ebullición final de la nafta producto de
tope. A mayor temperatura de tope, mayor es el punto de ebullición final de la nafta, y
en consecuencia también es mayor su producción y su gravedad API.
2.2.4 Horno de Carga a la Columna de Vacío
El horno de carga a la columna de vacío cumple el propósito de calentar la carga a la

columna hasta la temperatura requerida de alimentación a la columna. Para tener un
desempeño óptimo, el horno debe consumir la mínima cantidad de energía requerida
para cumplir ese propósito, manteniendo sus parámetros de integridad mecánica
dentro de los límites permitidos.
Las variables operacionales que garantizan un desempeño óptimo del horno son
similares a las establecidas para el horno de carga a la columna atmosférica. Los
parámetros de integridad mecánica son también similares.
2.2.5 Columna de Vacío
Al igual que el proceso de destilación atmosférica, el desempeño óptimo del proceso

de destilación al vacío de la unidad de crudo de Petrozuata se mide por los
rendimientos de productos que se obtienen. En general, el proceso alcanza un óptimo
desempeño cuando maximiza el rendimiento de productos destilados, y en
consecuencia minimiza el rendimiento de residuo de vacío. De cumplirse estas dos
condiciones, se obtendría en consecuencia la máxima carga total al proceso. Existen
también otros parámetros de desempeño de menor relevancia como consumo de
energía por barril de carga procesada, etc. En base a lo anterior, los parámetros
óptimos son:
• Máximo rendimiento de destilados: LVGO y HVGO.

• Mínimo rendimiento de residuo de vacío.
Bajo condiciones de calidad de y cantidad de carga constantes, las variables de

operación más importantes del proceso de destilación al vacío y que tienen un
impacto significativo en los parámetros de desempeño son las siguientes:
• Temperatura de Alimentación.
• Presión de Operación.
• Temperatura de Tope de la Columna
El efecto de la temperatura de alimentación es directo, a mayor temperatura de

alimentación mayor es el rendimiento de destilados. Igual que en la destilación
atmosférica, esta condición tiene un límite establecido por las características del crudo
procesado, en particular el contenido de Carbón Conradson, el cual genera una
tendencia al craqueo térmico por encima de determinados valores de temperatura.
El efecto de la presión de operación es inverso, a mayor presión menor es el

rendimiento de destilados. Lo inverso también es cierto, a menor presión mayor es el
rendimiento de destilados.
La temperatura de tope de la columna de vacío es una variable controlada, ya que

mediante su ajuste se define la cantidad de hidrocarburos que pasan como carga al
sistema de eyectores, afectando potencialmente la presión de la columna por
sobrecarga de dicho sistema.
3 SALVAGUARDA DEL PROCESO
3.1 VALVULAS DE SEGURIDAD
A continuación, se presenta la lista de válvulas de seguridad existentes en esta unidad.
Presión de
Etiqueta N° Equipo DTI Tamaño
Ajuste Barg
PSV-11001 01 E101 (S) 21-110-12-101 34,2 1 x 2E
PSV-11002 01 E102 (S) 21-110-12-101 34,2 1,5 x 2F
PSV-11003 01 E103 (S) 21-110-12-101 34,2 1 x 2D
PSV-11004 01 E104 (S) 21-110-12-102 34,2 1 x 2D
PSV-11005 01 E105 (S) 21-110-12-102 34,2 1 x 2D
PSV-11006 01 E106 (S) 21-110-12-102 34,2 1 x 2D
PSV-11007 01 V101 21-110-12-103 15,0 4 x 6P
PSV-11008 01 V102 21-110-12-103 15,0 4 x 6P
PSV-11011 01 V103 21-110-12-104 15,0 4 x 6P
PSV-11012 01 V104 21-110-12-104 15,0 4 x 6P
PSV-11015 01 E107 (S) 21-110-12-105 39,9 1 x 2D
PSV-11016 01 E108 A/B (S) 21-110-12-105 39,9 1 x 2D
PSV-11017 01 E108 C/D (S) 21-110-12-105 39,9 1 x 2D
PSV-11018 01 E109 A/B (S) 21-110-12-106 39,9 1 x 2D
PSV-11019 01 E109 C/D (S) 21-110-12-106 39,9 1 x 2D
PSV-11020 01 E110 (S) 21-110-12-106 39,9 1 x 2D
PSV-11021 01 E111 21-110-12-107 39,9 1 x 2D
PSV-11022 01 E112 A/B (S) 21-110-12-107 39,9 1 x 2D
PSV-11023 01 E112 C/D (S) 21-110-12-107 39,9 1 x 2D
PSV-11025 01 E113 (S) 21-110-12-108 39,9 1 x 2D
PSV-11026 01 E114 (S) 21-110-12-108 39,9 1 x 2D
PSV-11027 01 E115 A/B (S) 21-110-12-109 39,9 1 x 2D
PSV-11028 01 E115 C/D (S) 21-110-12-109 39,9 1 x 2D
PSV-11029 01 E116 A (T) 21-110-12-109 39,9 1 x 2D
PSV-11030 01 E116 B (T) 21-110-12-109 39,9 1 x 2D
PSV-11031 01 C101 21-110-12-111 A 3,5 8 x 10T
PSV-11032 01 F102 LS 21-110-12-112 6,2 3 x 4L
PSV-11033 01 C102 21-110-12-113 A 3,5 6 x 8R
PSV-11035 01 PT109 A 21-110-12-114 B 12,8 4 x 6L
PSV-11037 01 E118 (T) 21-110-12-117 32,4 1 x 2D
PSV-11038 01 E108 (S) 21-110-12-117 21,6 1 x 2E
PSV-11039 01 E117 (T) 21-110-12-117 32,4 1 x 2D
PSV-11040 01 V106 21-110-12-117 3,5 2 x 3J
PSV-11041 01 V105 21-110-12-119 3,5 6 x 8R
Presión de
Etiqueta N° Equipo DTI Tamaño
Ajuste Barg
PSV-11042 01 V105 21-110-12-119 3,7 6 x 8R
PSV-11043 01 V108 21-110-12-120 3,5 6 x 8Q
PSV-11044 01 V111 21-110-12-121 A 3,5 3 x 4L
PSV-11045 01 V110 21-110-12-121 B 3,5 3 x 4K
PSV-11046 01 E119 A (S) 21-110-12-121 A 10,3 1 x 2D
PSV-11047 01 E119 B (S) 21-110-12-121 A 10,3 1 x 2D
PSV-11048 01 V112 21-110-12-122 8,6 1 x 2D
PSV-11049 01 C101 21-110-12-111 A 3,5 8 x 10T
PSV-11050 01 C101 21-110-12-111 A 3,5 8 x 10T
PSV-11061 01 E120 A (T) 21-110-12-118 10,3 1 x 2D
PSV-11062 01 E120 B (T) 21-110-12-118 10,3 1 x 2D
PSV-11063 01 E120 C (T) 21-110-12-118 10,3 1 x 2D
PSV-11064 01 E121 (T) 21-110-12-118 10,3 1 x 2D
PSV-11065 01 E122 (T) 21-110-12-118 10,3 1 x 2D
PSV-11067 01 A101 21-110-12-118 10,3 6 x 8Q
PSV-11068 01 V107 21-110-12-116 3,5 6 x 8R
PSV-11097 01 E138 (T) 21-110-12-126 A 10,3 1 x 2D
PSV-11170 01 P123 A 21-110-12-129 18,0 0, 75 x 1
PSV-11172 01 P123 S 21-110-12-129 18,0 0,75 x 1
PSV-11179 01 V115 21-110-12-132 2,0 2x3
PSV-11185 01 E123 (S) 21-110-12-132 8,6 1x2
PSV-11813 01E128 21-110-12-121B 10.3 0.75 x 1 (0.096)
3.2 ALARMAS Y SISTEMAS INSTRUMENTADOS DE SEGURIDAD
A continuación, se presenta la lista de sistemas instrumentados de seguridad existentes en

esta unidad.
Número de DTI Número de Descripción

Interlock 21-110-12 Etiqueta
I -11002 -110 HS-11004 01F101 Purga de Vapor de Extinción

I -11002 -110 HS-11004 A 01F101 Purga de Vapor de Extinción
I -11002 -110 FT-(1)(2) 01F101 Flujo Bajo-Bajo por Paso
I -11002 -110 HS-11013 01F101 Disparo Manual de Gas Combustible
I -11002 -110 HS-11013 A 01F101 Disparo Manual Local de Gas
Combustible
I -11002 -110 PT-11075 01F101 Presión Baja-Baja de Gas Combustible
I -11002 -110 PT-11075 01F101 Presión Alta-Alta de Gas Combustible
I -11002 -110 HS-11011 01F101 Disparo Manual de Gas a Pilotos
I -11002 -110 HS-11011 A 01F101 Disparo Manual Local de Gas a los
Pilotos
I –11002/5 -122 01V112 Nivel Alto-Alto del Tambor de Gas
LT-11053 Combustible
I -11002 -110 HS-11014 01F101 Disparo Manual de Vapor de Purga
I -11002 -110 HS-11027 01F101 Disparo Manual de Gas de Cola
I -11002 -110 HS-11027 A 01F101 Disparo Manual de Gas de Cola
I -11019 -103 LSL-11016 01V101 Nivel Bajo en el Desalador de Crudo
I -11005 -112 FT-(1)(6) 01F102 Flujo Bajo-Bajo a paso del horno
I -11005 -112 HS-11017 01F102 Disparo Manual de Vapor de Purga
I -11005 -112 HS-11015 01F102 Disparo Manual de Gas Combustible
I -11005 -112 HS-11015 A 01F102 Disparo Manual de Gas Combustible
Local
I -11005 -112 PT-11079 01F102 Presión Baja-Baja de Gas Combustible
I -11005 -112 PT-11079 01F102 Presión Alta-Alta de Gas Combustible
I -11005 -112 HS-11018 01F102 Disparo Manual de Gas a Pilotos
I -11005 -112 HS-11018 A 01F102 Disparo Manual de Gas a Pilotos Local
I -11005 -112 HS-11016 01F102 Vapor de Extinción
I -11005 -112 HS-11016 A 01F102 Vapor de Extinción
I -11005 -113 A PT-11085 01C102 Pérdida de Vacío en Columna de Vacío
I -11005 -113 A LT-11919 01C102 Nivel Alto-Alto del Fondo de 01C102
I -11006 -114 B FT-11042 Flujo Bajo-Bajo de Recirculación de HVGO
I -11007 -114 A VSH-11002 01EA134 Vibración Alta del Enfriador P/A HVGO

Interlock 21-110-12 Etiqueta
I -11008 -115 VSH-11001 (5) 01EA133 Vibración Alta del Enfriador P/A de
Producto LVGO (4)
I -11009 -116 VSH-11006 (5) 01EA132 Vibración Alta del Condensado de
Vapor de Nafta (4)
I -11025 -113 B XZSC-11036 HV-11036 Interruptor de Disparo en Posición
Cerrada
I -11025 -113 B XZSO-11036 HV-11036 Interruptor de Disparo en Posición
No Abierta
I -11026 -113 B XZSC-11037 HV-11037 Interruptor de Disparo en Posición
Cerrada
I -11026 -113 B XZSO-11037 HV-11037 Interruptor de Disparo en Posición
No Abierta
I -11010 -121 A LT-11048 01V1113 Nivel Bajo-Bajo del Separador de
Fase
I –11010 -121 A LT-11048 01V111 Nivel Alto-Alto del Separador Trifásico
I -11011 -123 VSH-11005 01EA136 Vibración Alta del Enfriador del
Producto Gasóleo (4)
I -11012 -123 VSH-11007 (5) 01EA135 Vibración Alta del Enfriador de la
Mezcla de Gasóleo
I -11013 -123 VSH-11004 (5) 01EA131 Vibración Alta del Enfriador del
Producto de Residuo Largo (4)
I-11014 -116 TT-11013 01V107 Temperatura Alta - Alta del Tope del
Acumulador de Nafta
I -11014 -116 LT-11020 01V107 Nivel Alto - Alto del Acumulador de
Nafta
I -11014 -116 PT-11083 01V107 Presión Alta-Alta del Acumulador de
Nafta
I -11014 -116 FT-11056 B 01V107 Flujo Alto-Alto del Tope del
Acumulador de Nafta
I -11015 117 LT-11021 01V106 Nivel Alto-Alto del Tambor de Agua de
Reposición
I –11020 -126 VSH-11008 01EA137A Vibración Alta del Enfriador de Aire
de Residuo largo (4)
I –11021 -126 VSH-11009 01EA137B Vibración Alta del Enfriador de Aire
I –11022 -126 VSH-11010 01EA137C Vibración Alta del Enfriador de Aire
I –11023 -111 C XZSC-11034 HV-11034 Interruptor de Disparo en Posición
Cerrada
I -11023 -111 C XZSO-11034 HV-11034 Interruptor de Disparo en Posición
No Abierta
I –11024 -111 C XZSC-11035 HV-11035 Interruptor de Disparo en Posición
Cerrada

Interlocko 21-110-12 Etiqueta
I -11024 -111 C XZSO-11035 HV-11035 Interruptor de Disparo en
Posición No Abierta
I –11034 -126 A VSH-11011 01EA137A Vibración Alta del Enfriador
de Aire de Residuo largo (4)
I –11035 -126 A VSH-11012 01EA137E Vibración Alta del Enfriador
I –11036 -126 A VSH-11013 01EA137F Vibración Alta del Enfriador
I –11027 -116 XZSC-11029 HV-11029 Interruptor de Disparo en
Posición Cerrada
I - 11027 -116 XZSO-11029 HV-11029 Interruptor de Disparo en
Posición Cerrada
I -11028 -116 XZSO-11030 HV-11030 Interruptor de Disparo en
Posición Cerrada
Posición Cerrada
I -11037 -119 PT-11145 01V105 Presión Alta–Alta del Pozo
Caliente
I -11037 -119 PT-11145 01V105 Presión Baja–Baja del Pozo
Caliente
I -11037 -132 PT-11180 01V115 Presión Alta–Alta del Separador
I -11038 -132 PT-11107 01P125 A/S Presión Baja-Baja de
Recirculación en el Sello Líquido de los
Discos de las Bombas
I-11050 -121B LSH-12322 LSH-12322 Interruptor de Disparo en
Contacto Abierto
3.3 EQUIPOS ESPECIALES
N° de Etiqueta Cantidad Descripción Número de DTI

11 CC004 1 Pote de recolección de Condensado 21-110-12-117
11 CM001 2 Indicador de Calibración 21-110-12-129
11 DS001 1 Atemperador 21-110-12-118
11 ES002 1 Silenciador de Escape 21-110-12-114 B
11 FA002 1 Arrestallamas 21-110-12-112
11 FA003 1 Arrestallamas 21-110-12-119
11 HS010 56 Manguera Flexible 21-110-12-110 / 128
11 PT004 1 Trampa de bombeo de condensado 21-110-12-121 B
11 SB001 1 Ciego Doble o de anteojo 21-110-12-113
11 SG001 Compuerta de Desagüe
11 SM001 1 Mezclador en Línea 21-110-12-126
11 SP002 1 Filtro de Malla tipo Duplex 21-110-12-110
11 SP002 1 Filtro tipo Duplex 21-110-12-112
11 SP006 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-119
11 SP008 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-119
11 SP009 1 Filtro Tipo “T” 21-110-12-103
11 SP009 1 Filtro Tipo “T” 21-110-12-104
11 SP011 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-116
11 SP011 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-117
11 SP016 2 Filtro Tipo “Y” 21-110-12-129
11 SP018 3 Filtro Tipo “T” 21-110-12-121 A
11 SP019 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-116
11 SP019 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-120
11 SP022 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-115
11 SP026 2 Filtro Tipo “Y” 21-110-12-123
11 SP027 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-105
11 SP028 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-111 B
11 SP029 2 Filtro Tipo “Y” 21-110-12-111 C
11 SP029 2 Filtro Tipo “Y” 21-110-12-114 B
11 SP030 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-114 B
11 SP031 1 Filtro Tipo “Y” 21-110-12-114 B
11 SP032 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-115
11 SP033 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-116
11 SP034 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-121 B
11 SP038 1 Filtro de Vapor 21-110-12-118
11 SP047 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-113 B
11 SP048 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-110
N° de Etiqueta Cantidad Descripción Número de DTI

11 SP049 2 Filtro Tipo “T” 21-110-12-112
11 SP059 1 Filtro Tipo “Y” 21-110-12-114 A
11 SP059 1 Filtro Tipo “Y” 21-110-12-121 A
11 SP059 3 Filtro Tipo “Y” 21-110-12-126
11 SP059 3 Filtro Tipo “Y” 21-110-12-126 A
11 SP086 2 Filtro Tipo “Y” 21-110-12-129
11 SS001 4 Ducha de Seguridad/Lavado de Ojos 21-110-12-219
11 SU003 1 Estación de Muestreo Detalle C 21-110-12-101
11 SU003 1 Estación de Muestreo Detalle C 21-110-12-121 A
11 SU004 1 Estación de Muestreo Detalle D 21-110-12-116
11 SU005 6 Estación de Muestreo Detalle E 21-110-12-103
11 SU005 1 Estación de Muestreo Detalle E 21-110-12-113 B
11 SU005 1 Estación de Muestreo Detalle E 21-110-12-121 A
11 SU005 1 Estación de Muestreo Detalle E 21-110-12-121 B
11 SU006 2 Estación de Muestreo Detalle F 21-110-12-122
11 TR002 1 Trampa de Vapor 21-110-12-114 B
11 TR002 1 Trampa de Vapor 21-110-12-202
11 TR003 20 Trampa de Vapor 21-110-12-110 / 300
11 TR003 19 Trampa de Vapor 21-110-12-112 / 300
11 TR014 1 Trampa de Vapor 21-110-12-114 A
11 TR017 2 Trampa de Vapor de Proceso 21-110-12-123
11 TR018 3 Trampa de Vapor de Proceso 21-110-12-126
11 TR018 3 Trampa de Vapor de Proceso 21-110-12-126 A
11 VR006 2 Válvula de Recirculación Automática 21-110-12-111 C
11 VR007 2 Válvula de Recirculación Automática 21-110-12-116
3.4 OTROS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN
3.4.1 VALVULAS LO/LC
Las válvulas en posición cerrada y abierta, aseguradas con candado, son empleadas
por motivos de seguridad, protección ambiental, y por razones de operabilidad. El
personal de Operaciones es responsable de mantener una lista de todas estas
válvulas y verificar la posición de las mismas sobre la base de una programación de
trabajo. Todas las válvulas LO/LC se muestran en los Diagramas de Tuberías e
Instrumentación. La mayoría de las válvulas LO/LC se encuentran alrededor de las
válvulas de alivio de seguridad.
3.4.2 DISCOS DE RUPTURA
Existe un disco de ruptura PSE-11033 en la Unidad de Desalación de

Crudo/Destilación al Vacío, el cual está localizado aguas arriba de PSV-11033 en el
tope de la Columna de Vacío 01C102. Este disco de ruptura protege la PSV-11033 de
agentes corrosivos que pueden dañar la válvula de alivio en operación normal. La
presión establecida para el disco de ruptura es de 3,5 BARG.
3.4.3 ANALIZADORES DE OXIGENO Y GAS COMBUSTIBLE
En el Horno de Carga de la Columna Atmosférica 01F101 existen tres (3) puntos

para analizador de Oxígeno (AE-11001/3/4) y un (1) punto para analizador de
oxígeno y gas combustible (AE-11002), y en el Horno de Carga de la Columna al
Vacío 01F102 existen dos (2) puntos para analizador de oxígeno (AE-11009/12) y un
(1) punto para analizador de oxígeno y gas combustible (AE-11010). Cada uno de
los puntos para analizador de oxígeno tiene una alarma de bajo nivel que indica
cuando el porcentaje de oxígeno esté por debajo del valor establecido de 2 %.
3.4.4 DETECTORES DE H2S
En esta unidad existen catorce (14) detectores de H2S (AE-110055-1/14) y alarmas

(ver la tabla siguiente). Los valores establecidos para las alarmas en los niveles alto
y Alto - Alto son de 10 ppm y 15 ppm respectivamente. Cuando una alta
concentración de H2S es detectada, una luz estroboscópica de color ámbar, un tono
audible y un mensaje se activan, así como también una alarma que resaltará en la
consola de DCS. En el diagrama 19-110-20-100 se muestra la ubicación de los
detectores, las luces estroboscópica, los parlantes y la tabla “Detectores y Otros

Equipos”, para obtener información adicional.
3.4.5 DETECTORES LEL
En esta unidad existen cinco (5) detectores LEL (AE-11002-1/5) (ver la tabla
siguiente). Los valores establecidos para las alarmas en los niveles alto y Alto - Alto
son de 25 % LEL y de 40 % LEL en términos de metano respectivamente. Cuando
una alta concentración de LEL es detectada, una luz azul estroboscópica, un tono
audible y un mensaje son activados, así como también una alarma que resalta en la
consola de DSC. En el diagrama 19-110-20-100, se muestra la localización de los
detectores, las luces estroboscópica, los parlantes, y la tabla “Detectores y Otros
Equipos” para obtener información adicional.
3.5 DIAGRAMA CAUSA - EFECTO
El diagrama causa-efecto vigente de la unidad se encuentra disponible en el sistema de

control de documentos.
4 ARRANQUE INICIAL
4.1 COMISIONADO DE SERVICIOS INDUSTRIALES
La lista a continuación contiene los procedimientos de arranque inicial de los servicios

industriales aplicables después de una parada de mantenimiento de la unidad. Los
procedimientos detallados pueden ser encontrados en la siguiente dirección pública:
H:\JOS\Mejorador\Operaciones\Procesos\Publico\Destilación\Procedimientos Operacionales
CDRP DESCRIPCIÓN
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE AIRE DE SERVICIOS
02-0001
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTO
02-0002
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONDENSADO DE ALTA
02-0003
ME-110-PP-OP- COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONDENSADO DE MEDIA
02-0004 PRESIÓN
ME-110-PP-OP- COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONDENSADO BAJA
02-0005 PRESIÓN
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE VAPOR DE ALTA PRESIÓN
02-0006
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE VAPOR DE MEDIA PRESIÓN
02-0007
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE VAPOR DE BAJA PRESIÓN
02-0008
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE AGUA POTABLE
02-0009
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
02-0010
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE AGUA INDUSTRIAL
02-0011
ME-110-PP-OP- COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE AGUA DE CALDERA DE
02-0012 BAJA PRESIÓN
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE NITROGENO
02-0013
CDRP DESCRIPCIÓN
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA BLOWDOWN
02-0014
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE GAS NATURAL
02-0015
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE
02-0016
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE FLUSH OIL
02-0017
ME-110-PP-OP-
COMISIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ACEITE DE SELLO
02-0018
5. ARRANQUE NORMAL
5.1 INSPECCIÓN DE SEGURIDAD DE LA UNIDAD
Antes de iniciar el arranque de la unidad completa o de secciones de la misma, se debe hacer

una inspección de seguridad de acuerdo a los lineamientos establecidos en el procedimiento
ASHI PZ08P066 vigente y actualizado disponible en la red interna de Petrozuata accesible a
través de la siguiente dirección electrónica:
http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/PZ08P066REVAESP.pdf
5.2 ARRANQUE NORMAL
La parada de la Unidad de Desalación de Crudo/Destilación al Vacío se debe llevar a cabo

siguiendo el procedimiento ME-110-PP-OP-02-022 vigente disponible en el Sistema de
Control de Documentos. Este procedimiento también está disponible en la dirección
electrónica pública indicada a continuación:
H:\JOS\Mejorador\Operaciones\Procesos\Publico\Destilación\Procedimientos Operacionales\
110\Proc. Normal\Word
6. OPERACIÓN NORMAL
6.1 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN NORMAL
Esta sección cubre lo referente a la operación normal de la Unidad de Desalación de

Crudo/Destilación al Vacío. Los procedimientos descritos en esta sección aplican en su
totalidad para el caso de operación normal de la unidad, incluyendo operaciones de rutina.
Los procedimientos de operación normal de la Unidad de Desalación de Crudo/Destilación al

Vacío vigentes se encuentran disponibles en el Sistema de Control de Documentos. Estos
procedimientos también están disponibles en las direcciones electrónicas públicas indicadas a
continuación:
• H:\JOS\Mejorador\Operaciones\Procesos\Publico\Destilación\Procedimientos
Operacionales\ 110\Proc. Normal\Word
La lista de procedimientos de procedimientos de operación normal vigentes se indica a

continuación:
MDRP DESCRIPCIÓN
ME-110-PP-OP-02-0019 LAVADO DE DESALADOR
ME-110-PP-OP-02-0020 PONER EN SERVICIO EL 01E128
ME-110-PP-OP-02-0021 SACAR DE SERVICIO EL 01E128
ME-110-PP-OP-02-0022 ARRANQUE NORMAL DE LA UNIDAD 11
ME-110-PP-OP-02-0023 PARADA NORMAL DE LA UNIDAD 11
ME-110-PP-OP-02-0024 ARRANQUE DE BOMBAS ACCIONADAS POR MOTOR
SACAR DE SERVICIO BOMBAS CENTRIFUGAS

ME-110-PP-OP-02-0025
ACCIONADAS POR MOTOR
SACAR DE SERVICIO BOMBAS ACCIONADAS POR
ME-110-PP-OP-02-0026
TURBINA
PUESTA EN SERVICIO DE BOMBAS ACCIONADAS
ME-110-PP-OP-02-0027
POR TURBINA
PUESTA EN OPERACIÓN DE LOS ENFRIADORES
ME-110-PP-OP-02-0028
01EA135A-C
SACAR DE OPERACIÓN LOS ENFRIADORES
ME-110-PP-OP-02-0029
01EA135A-C
ME-111-PP-OP-02-0001 PONER EN OPERACIÓN LAS BOMBAS 01P101A/S
ME-111-PP-OP-02-0002 SACAR DE SERVICIO LAS BOMBAS 01P101A/S
ME-111-PP-OP-02-0003 PUESTA EN SERVICIO DE LA BOMBA 01P119
ME-111-PP-OP-02-0004 SACAR DE SERVICIO LA BOMBA 01P119
ME-111-PP-OP-02-0005 PUESTA EN SERVICIO DE LAS BOMBAS 01P123A/S
MDRP DESCRIPCIÓN
ME-111-PP-OP-02-0007 CAMBIO DE BOMBAS 01P101A/S
PUESTA EN OPERACIÓN DEL INTERCAMBIADOR

ME-111-PP-OP-02-0008
01E118
SACAR DE OPERACIÓN EL INTERCAMBIADOR
ME-111-PP-OP-02-0009
01E118
PUESTA EN OPERACIÓN DE LOS
ME-111-PP-OP-02-0010
INTERCAMBIADORES 01E119A/B
SACAR DE OPERACIÓN LOS INTERCAMBIADORES
ME-111-PP-OP-02-0011
01E119A/B
ME-111-PP-OP-02-0012
01E117
ME-111-PP-OP-02-0013
01E117
PONER EN OPERACIÓN EL INTERCAMBIADOR
ME-112-PP-OP-02-0001
01E103
ME-112-PP-OP-02-0002
01E103
ME-112-PP-OP-02-0003
01E105
ME-112-PP-OP-02-0004
01E105
ME-112-PP-OP-02-0005
01E106
ME-112-PP-OP-02-0006
01E106
PONER EN OPERACIÓN LOS INTERCAMBIADORES
ME-112-PP-OP-02-0007
01E108A-D
ME-112-PP-OP-02-0008
01E108A-D
ME-112-PP-OP-02-0009
INTERCAMBIADORES 01E109A-D
MDRP DESCRIPCIÓN

ME-112-PP-OP-02-0010
01E109A-D
PUESTA EN OPERACIÓN EL INTERCAMBIADOR
ME-112-PP-OP-02-0011
01E111
ME-112-PP-OP-02-0012
01E111
ME-112-PP-OP-02-0013
INTERCAMBIADORES 01E115A-D
ME-112-PP-OP-02-0014
01E115A-D
ME-112-PP-OP-02-0015
INTERCAMBIADORES 01E116A/B
ME-112-PP-OP-02-0016
01E116A/B
ME-112-PP-OP-02-0017
01E101
ME-112-PP-OP-02-0018
01E101

ME-114-PP-OP-02-0005
01EA131A-E
ME-114-PP-OP-02-0006
01EA131A-E
ME-114-PP-OP-02-0007
01EA132A-F
ME-114-PP-OP-02-0008
01EA132A-F
MDRP DESCRIPCIÓN

ME-114-PP-OP-02-0009
01EA137A-F
ME-114-PP-OP-02-0010
01EA137A-F
DESTAPADO DE LOS ENFRIADORES 01EA131’S
ME-114-PP-OP-02-0011
(LUEGO DE PERDER EL DESTILADO CUTTER)
PUESTA EN SERVICIO DE LA TURBO BOMBA
ME-115-PP-OP-02-0001
01P109A
ME-115-PP-OP-02-0002 SACAR DE SERVICIO LA TURBO BOMBA 01P109A
PUESTA EN SERVICIO DE LAS 01P124A/B/S

ME-115-PP-OP-02-0003
(BOMBAS DE ANILLOS LIQUIDOS)
SACAR DE SERVICIO LAS BOMBAS 01P124A/B/S
ME-115-PP-OP-02-0004
(BOMBAS DE ANILLOS LIQUIDOS)
ME-115-PP-OP-02-0005
INTERCONDENSADORES 01E120A/B/C
SACAR DE OPERACIÓN LOS INTER-
ME-115-PP-OP-02-0006
CONDENSADORES 01E120A/B/C
ME-115-PP-OP-02-0007
01EA133A-D
ME-115-PP-OP-02-0008
01EA133A-D
ME-115-PP-OP-02-0009 PUESTA EN OPERACIÓN DEL ENFRIADOR 01EA134
ME-115-PP-OP-02-0010 SACAR DE OPERACIÓN EL ENFRIADOR 01EA134

ME-115-PP-OP-02-0011
01EA136A-F
ME-115-PP-OP-02-0012
01EA136A-F
RETROLAVADO DE LOS INTERCONDENSADORES
ME-115-PP-OP-02-0013
DE VACIO
7. PARADA NORMAL
7.1 PROCEDIMIENTO DE PARADA NORMAL
7.1.1 General
Esta sección cubre lo referente a la parada normal de la Unidad de Desalación de

Crudo/Destilación al Vacío. El procedimiento descrito en esta sección aplica en su
totalidad para el caso de parada para realizar labores generales de mantenimiento. La
parada de la Unidad de Desalación de Crudo/Destilación al Vacío se debe llevar a
cabo siguiendo el procedimiento ME-110-PP-OP-02-023 vigente disponible en el
Sistema de Control de Documentos. Este procedimiento también está disponible en la
dirección electrónica pública indicada a continuación:
H:\JOS\Mejorador\Operaciones\Procesos\Publico\Destilación\Procedimientos
7.1.2 Seguridad
Aunque el procedimiento indicado en el párrafo anterior menciona las condiciones

mínimas de seguridad a seguir durante la parada normal de la unidad, se deben tener
presente también los procedimientos y regulaciones de seguridad descritos en la
Sección # 9.
8 PARADA DE EMERGENCIA
8.1 PROCEDIMIENTOS DE PARADA DE EMERGENCIA
Los distintos escenarios de paradas de emergencia que pueden ocurrir en la unidad han sido
identificados, y para cada uno de ellos se han desarrollado procedimientos detallados con los
pasos a seguir para colocar la unidad en condición segura. Los eventos identificados que
pueden conducir a paradas de emergencia de la unidad son los siguientes:
• Falla de potencia eléctrica

• Falla de agua de enfriamiento
• Falla de vapor de alta presión
• Falla de vapor de media presión
• Falla de aire de instrumentos
• Falla de alimentación
• Falla de gas combustible
Los procedimientos de parada de emergencia describen en detalle los pasos a seguir durante
un evento de emergencia en la unidad. En general, cada procedimiento asume que todos los
equipos estaban operando normalmente antes de presentarse la situación de emergencia.
Cada procedimiento también contiene las precauciones de seguridad a seguir en cada evento
en particular.
8.1.1 FALLA DE POTENCIA ELECTRICA
La pérdida de electricidad resultará en una parada general de la unidad. Ello afectará

a todos los equipos rotativos incluyendo los motores de las bombas y los enfriadores
con aire. Cualquier válvula motorizada MOV que deba abrirse o cerrarse tendrá que
ser operada manualmente.
Refiérase al procedimiento ME-110-PP-OP-05-002 vigente disponible en el Sistema

de Control de Documentos para conocer los pasos detallados a seguir durante un
evento de falla eléctrica general. Este procedimiento también está disponible en la
dirección electrónica pública indicada a continuación:
Operacionales\110\Proc. Emergencia\Word
8.1.2 FALLA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
El agua de enfriamiento en esta unidad se utiliza principalmente en los condensadores

barométricos del sistema de vacío y en los enfriadores de salmuera de los
desaladores. La pérdida de agua de enfriamiento resultará en consecuencia en alta
presión en la columna de vacío y en alta temperatura en el efluente de los
desaladores.

evento de falla general de agua de enfriamiento. Este procedimiento también está
disponible en la dirección electrónica pública indicada a continuación:
8.1.3 FALLA DE VAPOR DE ALTA PRESIÓN
Una pérdida prolongada del flujo de vapor hará que se pierda el vacío en la Columna
de Vacío, 01C102 y que se interrumpa el suministro de vapor a los pases del horno y
demás equipos. Esto significará que la unidad deberá ser parada. Los hornos deberán
ser parados a fin de evitar que se forme coque en los tubos y en el fondo de la
Columna 01C102.

evento de falla general de vapor de alta presión. Este procedimiento también está
Operacionales\110\Proc. Emergencia\Word.
8.1.4 FALLA DE VAPOR DE MEDIA PRESIÓN

evento de falla general de vapor de media presión. Este procedimiento también está
8.1.5 FALLA DE AIRE DE INSTRUMENTACION Y POSICIÓN DE LAS VALVULAS
La pérdida de aire de instrumentación hará que las válvulas de control asuman la

posición de falla preestablecida, y obligará a una parada de emergencia de la unidad.

evento de falla general de aire de instrumentos. Este procedimiento también está
La tabla a continuación contiene información de posición de falla de las válvulas de

control y automáticas existentes en la unidad.
Acciones de Falla de Válvulas Activadas por Aire
N° de Servicio DTI 21 – Acción de

Etiqueta 110 -12 Falla
11DS001 Atemperador 118 --
HV-11004 Vapor de extinción al F101 110 FC
HV-11014 Vapor de Purga de emergencia al F101 110 FO
HV-11016 Vapor de extinción al F102 112 FC
HV-11017 Vapor de Purga de Emergencia al F102 112 FO
HV-11041 Nafta Producto a almacenaje 116 FC

HV-11029 Bomba 01P107A 116 FC
HV-11030 Bomba 01P107S 116 FC
HV-11031 Bomba 01P105A 116 FC
HV-11032 Bomba 01P105S 116 FC
HV-11033 Crudo Diluido API 101 FC
HV-11034 Bomba 01P102A 111C FC
HV-11035 Bomba 01P102S 111C FC
HV-11036 Bomba 01P103A 113B FC
HV-11037 Bomba 01P103S 113B FC
HV-11038 Enfriador con aire EA135 123 FC
HV-11039 Enfriador con aire EA136 123 FC
HV-11043 Vapor a la P109A 114B FO
HV-11040 Crudo Diluido/Agua a V101 103 FO
XV-11011ª Gas Natural a bloque del F101 110 FC
XV-11011B Gas Natural a venteo del F101 110 FO
XV-11013ª Gas combustible a bloque del F101 110 FC
XV-11013B Gas Combustible a Venteo del F101 110 FO
XV-11015ª Gas Combustible a Bloque F102 112 FC
XV-11015B Gas Combustible a Venteo del F102 112 FO
XV-11018ª Gas Natural al Bloque del F102 112 FC
XV-11018B Gas Natural al Venteo del F102 112 FO
XV-11007 Vapor del Venteo V107 116 FO
XV-11014 Vapor del Bloque V107 116 FC
XV-11016 Condensado al V106 117 FO
XV-11017 Condensado al V111 121A FO
XV-11020 Vapor al venteo de gas de desecho de la 132 FO
planta GRP
XV-11022 Vapor al bloque de gas de desecho de la 132 FC
planta GRP
XV-11027A Gas de Cola de PSA al Bloque del F101 110 FC
XV-11027B Gas de Cola de PSA al Venteo del F101 110 FO
XV-11069 Venteo atmosférico del F101 119 FO
FV-11002 Nafta a mezclado al E101 101 FC
FV-11004 Destilado al 01E114 108 FC
FV-11005 Sistema Recirculación de Destilado a C101 111A FO
FV-11006 Reflujo de Nafta a la columna C101 111A FO

FV-11007 Destilado al EA135 101 FC
FV-11010 Producto HVGO al EA136 123 FC
FV-11014 Crudo al F101 Paso 1 110 FO
FV-11015 Vapor de velocidad al F101 Paso 1 110 FO
FV-11016 Gas combustible al F101 110 FC
FV-11018 Residuo Largo al F102 111C FO
FV-11025 Residuo Largo al F102 Paso 1 112 FO
FV-11027 Vapor al Horno F102 112 FC
FV-11029 Gas Combustible al F102 112 FC
FV-11032 Residuo de vacío para enfriamiento a la 113A FO
columna C102

FV-11038 Producto Overflash de columna C102 115 FC
FV-11040A Aceite de purga a la columna C102 114A FO
FV-11040B Gas Combustible a la columna C102 114A FO
FV-11045 Sistema de Recirculación de LVGO a la 115 FO
columna C102
FV-11046 LVGO a almacenamiento 115 FC
FV-11060 Vapor al E118 117 FC
FV-11062 HVGO al EA135 123 FC
FV-11077 Recirculación de HVGO a columna C102 114A FO
FV-11090 Crudo a Desaladores 103 FO
FV-11091 Crudo a desaladores 103 FO
FV-11099 Nafta a almacenaje 116 FC
FV-11512 Agua de reposición al V103 104 FC
FV-11518 Residuo largo al E114 111C FC
FV-11592 Agua de Desalación al E104 102 FC
FV-11203 Destilado del cabezal de aceite de purga 126 FC
FV-11204 Destilado del EA-135 126A FC
LV-11001 Interfase 01V101 103 FC
LV-11032 Aguas agrias del V107 116 FC
LV-11034 Agua a Tratamiento de Aguas de Desecho 117 FC
LV-11036 Aceite de Desecho del V105 119 FC
LV-11049 Salmuera a Tratamiento de Desechos 121A FC
LV-11080 Agua Agria de V115 132 FC
LV-11921 Residuo de Vacío al DCU 113B FC
LV-11936 Agua del 01V105 119 FC
PV-11013 Crudo a la 01P101A/S 103 FC
PV-11069 Tope del V115 al Comp. de Residuo. Largo 132 FO
PV-11080 Gas combustible a la C102 113A FC
PV-11120A Gas del V107 116 FO
PV-11120B Gas del 01V107 al 01F102 112 FC
PV-11084 Vapor al A101 118 FC
TV-11012 Desvío del intercambiador E109/107/102 111A FC

TV-11075A Desvío del intercambiador E113/111/108 114A FC
TV-11075B Desvío del 01EA134 114A FC
TV-11075C HVGO al 01EA134 114A FO
TV-11113 Vapor al V110 121B FC
TV-11120A HVGO al E106 TS 102 FO
TV-11120B Desvío TS del intercambiador E106 102 FC
TV-11120C Desvío TS del intercambiador E110 106 FC
8.1.6 FALLA DE ALIMENTACION
La pérdida de flujo de alimentación a la unidad puede ocurrir por varias causas, entre
ellas por falla de la bomba de crudo desalado 01P101 A/S. En caso de falla de esta
bomba, se debe aplicar el procedimiento de emergencia ME-110-PP-OP-05-007
vigente y disponible en el Sistema de Control de Documentos para conocer los pasos
detallados a seguir durante un evento de falla la bomba de carga 01P101 A/S. Este
procedimiento también está disponible en la dirección electrónica pública indicada a
continuación:
8.1.7 FALLA DE GAS COMBUSTIBLE
En caso de falla de gas combustible, se debe aplicar el procedimiento de emergencia

ME-110-PP-OP-05-006 vigente y disponible en el Sistema de Control de Documentos
para conocer los pasos detallados a seguir durante un evento de falla general de gas
combustible. Este procedimiento también está disponible en la dirección electrónica
pública indicada a continuación:
8.2 OTROS PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA DE LA UNIDAD
Otros eventos de fallas que pueden ameritar, en algunos casos, una parada de emergencia de
la unidad son:
• Rotura de tubos en hornos 01F101 y 01F102.

• Falla de bombas de Residuo Largo 01P102 A/S.
• Falla de bombas de Recirculación de Destilado 01P104 A/S
• Falla de bombas de Recirculación de LVGO 01P108 A/S
• Falla de compresores de anillo líquido 01P124 A/S
• Falla de bombas de Overflash 01P111 A/S
• Falla de bombas de Residuo Corto 01P103 A/S.
• Falla de bombas de Recirculación de HVGO 01P109 A/S
• Falla de bombas de Agua de Reposición 01P118 A/S
Cada uno de estos eventos posee un procedimiento detallado vigente y disponible en

el Sistema de Control de Documentos, y que a su vez también está disponible en la
siguiente dirección electrónica:
9 SISTEMA CONTRA INCENDIOS Y PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD
9.1 EQUIPOS CONTRA INCENDIO Y DE PROTECCION
9.1.1 Sistema de Agua Contra Incendios
La función del sistema de agua contra incendios en la Unidad de Desalación de

Crudo/Destilación a Vacío es la de suministrar el agua para combatir incendios. Este
sistema forma parte de un sistema de distribución de agua común que surte de agua
contra incendios a todas las unidades y áreas de la planta. Todo el sistema se
mantiene continuamente presurizado con agua proveniente de la laguna de efluentes
por medio de bombas, algunas de ellas accionadas por motores a diesel y otras,
accionadas por motores eléctricos. El sistema de agua contra incendios está diseñado
para surtir a la unidad de Desalación de Crudo/Destilación al Vacío de 54.480 TM/día
de agua contra incendios, a una presión residual mínima de 7 barg.
El sistema contra incendios y de seguridad existente en la unidad (véase el diagrama

DTI, 21-670-12-103,107) consta de los siguientes equipos:
• 6 Hidrantes
• 11 Monitores de agua contra incendios
• 3 Equipos combinados hidrantes/monitores
• 3 Sistemas de Inundación
Los hidrantes en la unidad se encuentran ubicados a aproximadamente 40 metros de

distancia entre ellos. Los monitores de agua contra incendio están estratégicamente
colocados, de manera tal que cualquier área pueda protegerse desde por lo menos dos
direcciones. Estos monitores están diseñados para un alcance efectivo de 30 metros y
están colocados a una distancia de por lo menos 15 metros del equipo que protegen.
Cada monitor esta equipado con una boquilla con una capacidad de salida de 2.736
TM/día de agua contra incendio.
Los tres sistemas de inundación presentes en la unidad son empleados para proteger
a los siguientes grupos de bombas:
01P103 A/S, 01P111 A/S, 01P110 A/S y 01P109 A/S

01P104 A/S, 01P102 A/S, 01P105 A/S y 01P107 A/S
01P120 A/S
Cada sistema de inundación será activado en forma manual, abriendo dos válvulas de
bola ubicadas en líneas de agua contra incendio separadas y aislables.
9.1.2 Duchas de Seguridad y Lava Ojos
La Unidad de Desalación de Crudo/Destilación a Vacío está provista de seis duchas de

seguridad con lava ojos. Las duchas de seguridad con lava ojos están destinadas para
proteger al personal contra líquidos calientes, sustancias corrosivas, ropa incendiada,
etc. Cada una de ellas está identificada con una señal fácilmente visible desde cualquier
dirección. La ubicación de la columna o sitio de montaje está simbolizado por medio de
un rayado de color amarillo y verde. El área alrededor de las duchas y los lava ojos está
bien iluminada y fácilmente visible. Al usarse estas duchas o lava ojos se activará una
señal de alarma en la consola del Sistema de Control Distribuido (DCS) que indicará cuál
de éstas ha sido activada. La ducha de seguridad/lava ojos posee un interruptor de flujo
que está ajustado al flujo mínimo del equipo y que permite detectar cuándo es activado.
Refiérase al diagrama “Plano de Detección de Gas, Unidad de Desalación de Crudo /
Destilación a Vacío” (19-110-20-100), para conocer la ubicación de cada una de las
duchas de seguridad, y a la tabla, “Detectores y Otros equipos”, para información
adicional en la Sección 3.5 “Otros Sistemas de Dispositivos de Protección, etc.”.
9.2 FILOSOFÍA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO
Los objetivos básicos para la protección contra incendios son: limitar o prevenir la propagación
de un incendio, evitar riesgos al personal y minimizar el daño de equipos y materiales.
La filosofía de protección contra incendios y seguridad de Petrozuata está definida en

procedimiento PZ08P068 vigente disponible en la red de información interna de Petrozuata,
cuyo enlace se indica a continuación:
9.3 UBICACIÓN DE EQUIPOS CONTRA INCENDIOS Y DISPOSITIVOS PARA EL MONITOREO

DE GAS
Ver el Diagrama “Plano de Detección, Unidad de Desalación de Crudo/Destilación a Vacío”

(19-10–20-100) para la ubicación de cada detector de H2S y LEL. Luz estroboscópica, altavoz
y la tabla, “Detectores y Otros Equipos”, para información adicional en la Sección 3.5 “Otros
Dispositivos de Protección, Sistemas de Protección, etc.”.
9.4 MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DE EQUIPOS
Las buenas condiciones de orden y limpieza en la unidad contribuirán a disminuir los riesgos
de incidentes, accidentes, e incendios. Algunas recomendaciones son:
9.4.1 Equipos Contra Incendios
• Mantenga buen acceso a los equipos de extinción de incendios. No coloque

sobre o cerca de ellos equipos o materiales que pudieran dificultar su uso
durante una emergencia.
• Los extintores de incendios y monitores fijos contra incendios deben estar en
los sitios que se les ha asignado, identificados con pintura roja. Los monitores
deben estar disponibles con sus respectivas mangueras y presión de agua.
• Los extintores deben colocarse en sus ganchos de soporte y no sobre el suelo.
La corrosión al contacto con el suelo los deteriora rápidamente convirtiéndolos
en equipos peligrosos.
• Los extintores usados deben ser recargados inmediatamente por la unidad de
bomberos. El operador es responsable de reportar los equipos usados y
mantener la disponibilidad de estos.
9.4.2 Equipos de Protección Personal
Refiérase al procedimiento PZ08P004 vigente disponible en la red de información de

Petrozuata, cuyo enlace se indica a continuación
http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/PZ08P004REVBESP.pdf.
9.4.3 Recomendaciones Generales
Las reglas básicas de seguridad y conducta del personal en el área de trabajo están
definidas en el procedimiento vigente existente en la red de información de
Petrozuata, cuyo enlace se indica a continuación:
http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/Reglas%20Basicas%20de%20Segu
ridad%20Personal-PZ08P022REVB.pdf
9.5 TRABAJOS DE REPARACIÓN
Todo trabajo de reparación en la planta debe cumplir con el procedimiento de permisos de

trabajo PZ08P009 vigente disponible en la red de Petrozuata, cuyo enlace se indica a
continuación:
http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/PZ08P009REVEESP.pdf
Las siguientes consideraciones deben tomarse en cuenta antes de ejecutar trabajos

específicos de reparación.
9.5.1 Trabajos de Corte y Soldadura
Para mayores detalles en referencia a esta actividad, refiérase al procedimiento

PZ08P026 vigente disponible en la red de información de Petrozuata, cuyo enlace se
indica a continuación:
9.5.2 Trabajos Eléctricos y de Instrumentación

http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/pz08p069revaESP.pdf
9.5.3 Trabajos de Excavación

http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/PZ08P056REVBESP.pdf
9.5.4 Trabajos en Alturas
Las reglas básicas de seguridad y conducta del personal en el área de trabajo están
definidas en el procedimiento PZ08P020 vigente existente en la red de información de
Petrozuata, cuyo enlace se indica a continuación:
9.5.5 Trabajos de Izamiento
Las reglas básicas de seguridad para los trabajos de izamiento están definidas en el
procedimiento PZ08P033 vigente existente en la red de información de Petrozuata,
cuyo enlace se indica a continuación:
http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/PZ08P033.pdf
9.5.6 Trabajos con Fuentes Radioactivas

http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/Procedimiento%20Para%20Radiaci
ón.pdf
9.6 PUESTA EN MARCHA DE PLANTAS Y EQUIPOS
Las reglas básicas de seguridad para la puesta en marcha de plantas y equipos están
definidas en el procedimiento vigente existente en la red de información de Petrozuata, cuyo
enlace se indica a continuación:
9.7 TOMA DE MUESTRAS
En una unidad de procesos es necesario realizar ciertos análisis a las corrientes de productos
y químicos que se utilizan para determinar si éstos se mantienen dentro de los parámetros de
especificación requeridos. Para obtener éstos valores el operador debe tomar muestras del
proceso siguiendo las normativas de seguridad que se indican a continuación:
• La toma de muestras en la unidad la realiza el operador con entrenamiento y

experiencia.
• En la unidad existen toma-muestras diseñados para manejar con seguridad el

producto a muestrear. No se deben usar drenajes o venteos.
• Se deben usar toma-muestras del tamaño apropiado para evitar derrames o

salpicaduras al personal.
• Si el producto a muestrear es tóxico o irritante (aromáticos, cáusticos, H2S) o

contiene éstos elementos en concentración significativa, debe usarse equipo
de protección respiratoria.
• Al tomar una muestra, el operador debe ubicarse vientos arriba del toma
muestra y evitar la inhalación de vapores provenientes de la misma.
• Nunca llene totalmente los contenedores de muestras ya que la expansión del

líquido puede romper el envase.
• Cuando se muestrean hidrocarburos livianos GLP como el butano y propano,

la expansión del hidrocarburo congela el toma-muestras. No toque el toma-
muestras sin protección. Las bajas temperaturas (congelación) también
producen quemaduras.
• Para tomar muestras de GLP se utilizan cilindros de alta presión.
• No use recipientes de vidrio para tomar muestras de productos calientes si la

temperatura final es mayor de 40 0C.
• Cuando se toman muestras de productos a altas temperaturas o presión debe

hacerse lentamente y con precaución, usando el equipo de protección
personal; guantes y delantal de amianto, careta y visera.
• Cuando se muestrean hidrocarburos livianos GLP como butano y propano la

expansión del hidrocarburo congela el toma muestra. No toque el toma-
muestra sin protección. Las bajas temperaturas (congelación) también
producen quemaduras.
• Los toma-muestras para estos productos tienen doble válvula de bloqueo para
evitar que el hielo que pueda formarse por la expansión de ellos impida el
cierre hermético del toma muestra.
• Las muestras de líquidos pesados como soda cáustica, destilado atmosférico,

HVGO, LVGO son tomadas en botellas.
• Las muestras de nafta deben ser tomadas en botellas recubiertas con hielo o
en cilindros.
• Cuando se tomen muestras de productos calientes el sistema de enfriamiento

del toma-muestra debe estar en operación.
• Para tomar muestras de residuo largo y residuo corto se debe usar el equipo
de protección personal guantes y delantal de amianto, careta y visera.
• Las muestras de residuo largo y residuo corto deben ser enfriadas para bajar la
temperatura hasta 60 0C para que una vez envasada evitar la evaporación de
los componentes livianos.
• Las muestras de residuo largo y residuo corto deben ser tomadas en envases
metálicos y abiertos.
• No se deben usar herramientas muy grandes para manipular las válvulas de

las conexiones del toma-muestras ya que el exceso de esfuerzo puede romper
la conexión.
• Identificar apropiadamente el recipiente con la muestra. Además de ser un

requisito del laboratorio, previene a las personas que manipulan el recipiente
sobre las características del producto muestreado.
9.8 MANEJO SEGURO DE MATERIALES VOLÁTILES CORROSIVOS Y TÓXICOS
Las reglas de seguridad para el manejo seguro de materiales volátiles, corrosivos y tóxicos
tienen el propósito de proteger al personal que labora en el Complejo de Mejoramiento de
Crudo contra la ocurrencia de incidentes o accidentes en el manejo de materiales volátiles,
corrosivos, tóxicos y productos químicos.
Para mayores detalles en referencia a esta actividad, refiérase a los procedimientos

PZ08P016 y PZ08P042 vigentes disponibles en la red de información de Petrozuata, cuyos
enlaces se indican a continuación:
http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/Procedimiento%20Para%20Uso%20y%20M
anejo%20de%20Quimicos.pdf
http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/Proc%20Manejo%20y%20Almacen%20Liqu
idos%20Combust%20e%20Inflam.pdf
9.9 AISLAMIENTO Y ETIQUETADO DE EQUIPOS Y TUBERÍAS DE PROCESO
Las reglas de seguridad para el aislamiento y etiquetado de equipos de proceso en

preparación para su inspección, limpieza o mantenimiento están definidas en el procedimiento
vigente existente en la red de información de Petrozuata, cuyo enlace se indica a
continuación:
9.10 APERTURA Y CIERRE DE EQUIPOS
Para la apertura y cierre de tuberías y equipos tales como bombas, compresores, tambores,
tanques; se requiere del uso de equipos de protección personal, de la elaboración de un
análisis de riesgos y de un procedimiento escrito el cual variará de acuerdo con el tipo de
trabajo que vaya a efectuarse. Cuando se proceda a abrir tuberías o equipos hay que
asegurarse que no haya riesgos de presión, temperatura o presencia de hidrocarburos o
productos tóxicos.
Para mayores detalles en referencia a esta actividad, refiérase al procedimiento PZ08P077

vigente disponible en la red de información de Petrozuata, cuyo enlace se indica a
continuación:
9.11 ENTRADA A ESPACIOS CONFINADOS
Los espacios confinados son recintos encerrados con aberturas reducidas y condición natural
de ventilación desfavorables. Entrar en espacios confinados puede causar lesiones serias o la
muerte debido a la existencia de sustancias tóxicas y contaminantes, atmósferas deficientes
de oxígeno y productos o materiales inflamables. También la presencia de agentes físicos
como ruido, temperaturas extremas, radiaciones; pueden ocasionar enfermedades
ocupacionales o accidentes. Para mayores detalles en referencia a esta actividad, refiérase al
procedimiento PZ08P018 vigente disponible en la red de información de Petrozuata, cuyo
enlace se indica a continuación:
http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/PZ08P018REVEESP.pdf
9.12 REMOCIÓN DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD
Para trabajos de remoción de válvulas de seguridad, se deben tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones:
• Las válvulas de seguridad son las últimas en actuar como protección de alivio
de los equipos y tuberías de la unidad. En algunos casos con la finalidad de
permitir la remoción de válvulas de seguridad se provee una válvula de
seguridad de reserva y / o de repuesto. Al cambiar las válvulas de seguridad,
el operador debe asegurarse que las válvulas de bloqueo con candado de la
válvula que deja en servicio queden en posición abierta de manera de dejar
protegido el equipo o tubería.
• Todas las válvulas de seguridad que descargan hacia el sistema del mechurrio,
tienen válvulas de bloqueo tanto en la línea de entrada como en la línea de
salida.
• Todas las válvulas de seguridad que descargan hacia la atmósfera tienen

válvulas de bloqueo sólo en las líneas de entrada.
Para remover una válvula de seguridad defectuosa primero se deben cumplir las siguientes
condiciones:
• La unidad debe estar en condiciones normales de operación.
• Obtener un permiso de trabajo firmado por el Supervisor de Operaciones.
• Usar el equipo de seguridad que indique el permiso de trabajo firmado por el

Supervisor de Operaciones. Si existe la posibilidad de presencia de H2S se
debe utilizar el equipo de aire auto-contenido y éste se debe colocar antes de
comenzar el trabajo.
• Asegurarse que la válvula a remover esté despresionada y drenada.
• Se debe reportar el cambio de la válvula, el nombre de la persona que haya

autorizado el cambio, la fecha, la hora y la razón.
• Las válvulas que por razones de seguridad requieren estar normalmente

abiertas o normalmente cerradas deben ser aseguradas con cadena y candado.
• Cada operador debe asegurarse que las válvulas de bloqueo en las tuberías de
entrada y salida de las válvulas de seguridad estén aseguradas abierta /
cerradas y que la unidad esté protegida en todo momento.
9.13 HOJAS DE DATOS DE RIESGOS DE MATERIALES (MSDS)
Las Hojas de Datos de Riesgos de Materiales (MSDS por sus siglas en inglés) para la Unidad
de Desalación de Crudo/Destilación al Vacío se encuentran en la red de información de
Petrozuata, accesible a través del siguiente enlace:
http://www.intranet.petrozuata.com/ASHI/MSDS/Index.htm
9.14 SISTEMAS DE SEGURIDAD Y SUS FUNCIONES
La Unidad de Desalación de Crudo/Destilación al Vacío está provista de varios sistemas

destinados a la seguridad y protección del personal y de los equipos. Entre estos se
encuentran: sistema de detección de gas combustible, sistema de detección de H2S, sistemas
de alertas sonoros y visibles, duchas de seguridad con fuentes lava ojos y el sistema de agua
contra incendios.
El personal de la unidad deberá estar familiarizado con la ubicación de estos sistemas de

seguridad y estar debidamente adiestrados en su uso. Es importante poner en práctica un
programa de mantenimiento y prueba regular de éstos sistemas a fin de asegurar su
operabilidad cuando sean requeridos.
9.14.1 Sistema de Detección de Gas Combustible (LEL)
La Unidad dispone de detectores de gas para advertir la presencia de una descarga

de vapores o gas. Refiérase a la Sección 3.5 para obtener información adicional.
9.14.2 Sistema de Detección de H2S
La unidad dispone de detectores de H2S para advertir al personal sobre la presencia

de concentraciones excesivas de H2S dentro del área. Refiérase a la Sección 3.5 para
obtener información adicional.
9.14.3 Equipo de Agua Contra Incendios
La unidad dispone de monitores de agua contra incendio e hidrantes para las

actividades de protección contra incendios, las cuales están asociadas al sistema de
agua contra incendios de la refinería. Refiérase a la Sección 9.1.1 para obtener
información adicional.
9.14.4 Duchas de Seguridad
Las duchas de seguridad están ubicadas en las áreas en donde se efectúe la

inyección de compuestos químicos, así como en otras áreas de la unidad. Ver la
Sección 9.1.2 para obtener información adicional.
9.15 PRÁCTICAS DE TRABAJO SEGURO

http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/PZ08P048REVDESP.pdf
9.16 SISTEMA DE RESPUESTA DE EMERGENCIA

http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/PZ08P002REVD.pdf.
La notificación e investigación de incidentes y/o accidentes debe hacerse según el

procedimiento vigente PZ08P004 disponible en la red, cuyo enlace se indica a continuación:
http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/PZ08P001REVB.pdf
9.17 OPERACIONES DE LAS VALVULAS BLOQUEABLES CON CANDADO EN POSICION

CERRADA/ABIERTA (LC/LO)

http://www.intranet.petrozuata.com/Politicas/ASHI/PZ08P011REVDESP.pdf

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DESTILACIÓN, VACIO Y DESALACIÓN

MANUAL DE OPERACIONES UNIDAD 11

0 Ene-99 Primera Emisión

SECCION 1 DISEÑO DEL PROCESO

1.1 SERVICIO DE LA UNIDAD 9

1.5.5.2 LCGO de la Unidad de Coquificación Retardada 33

SECCION 2 CONDICIONES DE OPERACIÓN

2.1 TEORIA DEL PROCESO 75

SECCION 3 SALVAGUARDA DEL PROCESO

3.1 VALVULAS DE SEGURIDAD 85

SECCION 4 ARRANQUE INICIAL

4.1 COMISIONADO DE SERVICIOS INDUSTRIALES 94

SECCION 5 ARRANQUE NORMAL

5.1 INSPECCION DE SEGURIDAD DE LA UNIDAD 96

SECCION 6 OPERACIÓN NORMAL

6.1 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN NORMAL 97

SECCION 7 PARADA NORMAL

7.1. GENERAL 102

SECCION 8 PARADA DE EMERGENCIA

8.1 PROCEDIMIENTOS DE PARADA DE EMERGENCIA 103

8.2 OTROS PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA DE LA UNIDAD 109

SECCION 9 SISTEMA CONTRA INCENDIOS Y PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

9.1 EQUIPOS CONTRA INCENDIOS Y DE PROTECCION 111

9.11 ENTRADA A ESPACIOS CONFINADOS 119

• DISEÑO DEL PROCESO

1.1 SERVICIO DE LA UNIDAD

La unidad de Desalación de Crudo / Destilación a Vacío forma parte de la instalación diseñada

1.2 DEFINICION DE TÉRMINOS

Número de Acidez mg de KOH por gramo de una sustancia para su neutralización

ASTM D – 86 Prueba ASTM de destilación sin fraccionamiento para gasolina, nafta y

Barril 42 Galones Estadounidenses medidos a 60 º F

BPD Barriles por día (también abreviados como BSD)

cp centipoise, unidad de medida de viscosidad

Punto de Corte (TBP) En una destilación fraccionada de una mezcla multi-componente, es la

DCU Unidad de Coquificación Retardada.

FZGO Gasóleo proveniente de la Zona de Evaporación Instantánea de DCU.

HCGO Gasóleo Pesado proveniente de la Unidad de Coquificación Retardada.

HPU Unidad de Purificación de Hidrógeno (parte de la Unidad 21)

HVGO Gasóleo Pesado de Vacío.

LCGO Gasóleo Liviano de la Unidad de Coquificación Retardada.

LVGO Gasóleo Liviano de Vacío.

LV % Volumen líquido en porcentaje.

NNF Normalmente sin flujo

Residuo Producto del fondo de la Columna de Vacío

G. E. Gravedad específica (ver abajo)

gr esp. Gravedad específica (ver abajo)

Viscosidad Es la medida de la resistencia de una sustancia a fluir interiormente, la cual es

1.3 DESCRIPCION DEL PROCESO

1.3.1 Carga de Crudo

El crudo Zuata diluido (17 º API) es bombeado desde el almacenaje de crudo en la

El flujo de carga al tren de precalentamiento es ajustado al valor requerido por medio

1.3.2 Precalentamiento del Crudo Diluido

El crudo diluido es precalentado en el siguiente tren de intercambiadores de

Equipo No. Intercambiador de calor

baja temperatura, el controlador desvía el HVGO alrededor del intercambiador de

Todos los intercambiadores de calor de este tren de precalentamiento tienen

La mezcla de crudo diluido y agua de desalación proveniente del intercambiador

1.3.4 Agua de Alimentación a Desaladores

Existen dos puntos de inyección continua de agua de desalación al crudo diluido:

1.3.5 Bombas de Crudo Desalado

El crudo desalado es bombeado hacia el tren de precalentamiento aguas abajo de los

1.3.6 Precalentamiento del Crudo Desalado