Diseño de Autoclave

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
Extensión Santo Domingo
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Y AUTOMATIZACIÓN
Tesis de grado previa a la obtención del título de:

INGENIEROS ELECTROMECÁNICOS, MENCIÓN EN AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE AUTOCLAVE

UTILIZADO EN PROCESOS DE CONSERVAS Y CONTROLADO MEDIANTE
UN HMI PARA EL LABORATORIO DE MECÁNICA DE FLUÍDOS EN EL AÑO
2012”
Estudiantes:
EDUARDO DAVID PONTÓN BRAVO
EDGAR XAVIER REINO REYNA
Director de Tesis:
Ing. JAVIER DÍAZ. MsC.
Santo Domingo – Ecuador
Enero, 2013
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE AUTOCLAVE
UTILIZADO EN PROCESOS DE CONSERVAS Y CONTROLADO MEDIANTE
UN HMI PARA EL LABORATORIO DE MECÁNICA DE FLUÍDOS EN EL AÑO
2012.
Ing. Javier Díaz. MsC.

DIRECTOR DE TESIS ________________________________
APROBADO
Ing. Nilo Ortega

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL ________________________________
Ing. Carlos Centeno

MIEMBRO DEL TRIBUNAL ________________________________
Ing. Víctor Armijos

MIEMBRO DEL TRIBUNAL ________________________________
Santo Domingo……..de……………………………del 2013.
ii
Autores: EDGAR XAVIER REINO REYNA
EDUARDO DAVID PONTÓN BRAVO
Institución: UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
Título de Tesis: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO

DE AUTOCLAVE UTILIZADO EN PROCESOS DE
CONSERVAS Y CONTROLADO MEDIANTE UN
HMI PARA EL LABORATORIO DE MECÁNICA
DE FLUÍDOS EN EL AÑO 2012.
Fecha: ENERO, 2013
El contenido del presente trabajo, está bajo la responsabilidad de los autores:
_________________________________
Edgar Xavier Reino Reyna

C.I 172323852-1
_________________________________
Eduardo David Pontón Bravo

C.I 172298958-7
iii
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
Extensión Santo Domingo
INFORME DEL DIRECTOR DE TESIS
Santo Domingo…......de………………………..del 2013.
Ing. Nilo Ortega
COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Y

AUTOMATIZACIÓN
Estimado Ingeniero
Mediante la presente tengo a bien informar que el trabajo investigativo

realizado por los señores: EDGAR XAVIER REINO REYNA Y EDUARDO
DAVID PONTÓN BRAVO, cuyo tema es: “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE
UN PROTOTIPO DE AUTOCLAVE UTILIZADO EN PROCESOS DE
CONSERVAS Y CONTROLADO MEDIANTE UN HMI PARA EL
LABORATORIO DE MECÁNICA DE FLUÍDOS EN EL AÑO 2012.”, ha sido
elaborado bajo mi supervisión y revisado en todas sus partes, por lo cual
autorizo su respectiva presentación.
Particular que informo para fines pertinentes.
Atentamente,
____________________________
Ing. Javier Díaz. MsC.

DIRECTOR DE TESIS
iv
DEDICATORIA
El presente trabajo está dedicado a las personas soñadoras, perseverantes y

luchadoras, aquellos que trabajan día a día por alcanzar sus ideales, que
nunca se rinden y siempre hacen frente a las adversidades.
Aquellos que tienen fe en un ser supremo y que mantienen la esperanza viva
de un mundo mejor.
A quienes confían en sus capacidades, habilidades y destrezas, que creen en
sí mismos pero a la vez que son humildes y con sencillez aceptan sus errores y
solicitan ayuda cuando lo necesitan.
A todos ellos que marcan la diferencia, que piensan siempre positivo y que
como pocos logran lo imposible porque lo posible lo hacen todos.
v
AGRADECIMIENTOS
A Dios la luz que guía mi camino y me concede el privilegio de disfrutar la vida.
A mis padres por brindarme su apoyo incondicional, compresión y afecto desde

niño.
Gracias mami por estar junto a mí en los momentos difíciles, por siempre
darme ánimos para continuar luchando, por ser paciente y soportar mis malos
ratos.
Gracias papi por tu confianza y cariño, por haberme educado para ser un
hombre de bien.
A mi hermana Patricia por todos tus consejos, por ayudarme

desinteresadamente y creer en mis aptitudes.
A mi tía Luz por estar pendiente de mi formación académica, gracias por tu

generosidad y estima.
A Edgar por permitirme ser mi amigo y compañero colaborando junto a mí en la

realización de este trabajo.
A la Universidad Tecnológica Equinoccial en la cual he forjado mis

conocimientos profesionales tanto prácticos como teóricos.
Al Ing. Javier Díaz por su ayuda y guía en el desarrollo de este proyecto de

tesis, por brindarme su tiempo para responder mis inquietudes y compartir
sugerencias y opiniones.
David Pontón
vi
AGRADECIMIENTOS
A Dios por darme la vida y haberme escogido los mejores papas que un hijo
puede pedir; además de guiarme por el camino del bien.
A mi mami por educarme desde un inicio, ayudarme en mis primeros pasos por
la vida siempre cuidándome, apoyándome con el fin de que sea un hombre de
bien y cumpla mis metas.
A mi papi que siempre estuvo pendiente de mí haciendo que nunca me faltara

nada, ni que algo me lastime, el que siempre estuvo conmigo en las buenas y
en las malas dándome fuerzas apoyándome fisca y moralmente.
A David por ser mi amigo y acompañarme en este trabajo que significa mucho
para mí y mi familia.
A la Universidad Tecnológica Equinoccial por haberme formado como un

profesional de bien y ser parte de este grupo de personas tan especiales que
aportan con el desarrollo de mi país.
Al Ing. Javier Díaz por su ayuda y paciencia en el momento que se presentó

algún inconveniente, siempre respondiendo alguna duda y buscando alguna
solución al problema que se presente.
A mis hermanas Lilibeth y Anahí que siempre han cuidado de mí en forma

incondicional.
Edgar Reino
vii
ÍNDICE DE CONTENIDO
TEMA PÁG.
Portada ………………………………………………………………………………………..i
Sustentación y aprobación de los integrantes del tribunal…...……………………….. ...ii
Responsabilidad del autor……...……..………………………………..…………...……...iii
Aprobación del director de tesis…………..………………….………………..….………..iv
Dedicatoria….……….………………………….…………….…………………...…………v
Agradecimientos…………..…………………………………………………..….…………vi
Índice…………………………….…………………………………….……………............viii
Resumen ejecutivo…....................................................................................................xix
Executive summary………………………………………………………………………..xxi
CAPÍTULO I
TEMA
1.1 Planteamiento del problema 1

1.1.1 Diagnóstico 1
1.1.2 Pronóstico 1
1.1.3 Control del proceso 2
1.1.4 Formulación 2
1.1.5 Sistematización 3
1.2 Objetivos 3
1.2.1 Objetivo general 3
1.2.2 Objetivos específicos 3
1.3 Justificación 4
1.3.1 Justificación teórica 4
1.3.2 Justificación metodológica 5
1.3.3 Justificación práctica 5
viii
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Conservas 7
2.1.1 Historia 7
2.1.2 Definición 8
2.1.3 Envases de conservas 9
2.1.3.1 Tipos de envase 9
2.1.3.1.1 Envases de vidrio 9
2.1.3.1.2 Envases de metal 10
2.1.3.1.3 Retort pouch 10
2.1.4 Técnicas de conservación por calor 11
2.1.4.1 La pasteurización 12
2.1.4.2 La esterilización 12
2.1.4.3 La uperización 13
2.2 Autoclave 14
2.2.1 Definición 14
2.2.2 Funcionamiento del autoclave 15
2.2.3 Partes de un autoclave 15
2.2.4 Tipos de autoclave 16
2.2.5 Autoclave industrial para procesos de conservas 17
2.3 Dispositivos de control automático 19
2.3.1 PLC 19
2.3.2 HMI 20
2.3.2.2 Funciones de un HMI 21
2.3.3 Electroválvula 21
2.3.4 Dispositivo térmico resistivo (RTD) 23
2.3.5 Transductor de presión 24
2.3.6 Válvula de seguridad 24
ix
CAPÍTULO III
DISEÑO DEL AUTOCLAVE
3.1 Diseño mecánico 26

3.1.1 Dimensiones 26
3.1.1.1 Volumen 26
3.1.1.2 Diámetro interno y longitud 26
3.1.2 Selección del material de construcción del cilindro 28
3.1.4 Diseño del cilindro 31
3.1.4.1 Espesor requerido y espesor de diseño 31
3.1.4.2 Peso de acero del cilindro 32
3.1.5 Selección de tapas y material de construcción 33
3.1.6 Diseño de tapas 36
3.1.6.1 Espesor requerido y espesor de diseño 36
3.1.6.2 Diámetro plano de las tapas 39
3.1.6.3 Peso de acero en tapas 40
3.1.7 Peso del recipiente 40
3.1.8 Diseño de silletas 42
3.1.8.1 Ubicación de silletas para el autoclave 42
3.1.8.2 Espesor del alma de la placa 43
3.1.8.3 Esfuerzos en recipientes con dos silletas 46
3.1.9 Diseño de la compuerta del autoclave 53
3.1.9.1 Diámetro de pie del diente de la tapa 54
3.1.9.3 Diámetro de cabeza del diente de la tapa 55
3.1.9.4 Ancho del diente de la tapa 55
3.1.9.5 Distancia entre dientes 56
3.1.9.6 Presión en la tapa 57
3.1.9.7 Área de la tapa 57
3.1.9.8 Fuerza ejercida en la tapa 58
3.1.9.9 Fuerza cortante sobre cada diente 59
3.1.9.10 Momento flector sobre cada diente 60
3.1.9.11 Esfuerzo máximo por flexión en un diente 61
x
3.1.9.12 Espesor del diente 63
3.1.10 Diseño del eje de apertura y cierre de la compuerta 63
3.1.10.1 Selección del material de construcción del eje 63
3.1.10.2 Momento flector en el eje 64
3.1.10.3 Esfuerzo máximo por flexión en el eje 67
3.1.10.4 Diámetro del eje 68
3.1.10.5 Longitud del eje 69
3.1.10.6 Selección del rodamiento 69
3.1.10.6.1 Fuerza axial y Fuerza radial 69
3.1.10.6.2 Selección del rodamiento 71
3.1.10.5.3 Vida útil del rodamiento 74
3.1.11 Diseño del mecanismo piñón cremallera 75
3.1.11.1 Diámetro primitivo 76
3.1.11.2 Número de dientes 77
3.1.11.3 Paso circular 77
3.1.11.4 Paso diametral 78
3.1.11.5 Altura de cabeza del diente 78
3.1.11.6 Altura de pie del diente 79
3.1.11.7 La altura total del diente 80
3.1.11.8 Diámetro de raíz 80
3.1.11.9 Espesor del diente 80
3.1.11.10 Profundidad de trabajo 81
3.1.11.11 Juego entre dientes 81
3.1.11.12 Ancho de cara del diente 82
3.1.11.13 Desplazamiento de la cremallera 83
3.1.11.14 Desplazamiento del piñón 83
3.1.11.15 Material de construcción del piñón y la cremallera 85
3.1.12 Cálculo del número de perforaciones en el distribuidor 86
3.2 Diseño térmico 89
3.2.1 Espesor del aislamiento térmico 89
3.2.2 Calor disipado en el cilindro 92
3.2.3 Calor disipado en tapas 93
xi
3.2.3.1 Calor disipado en la tapa trasera 93
3.2.3.2 Calor disipado en la tapa delantera 94
3.2.4 Calor total disperso al medio ambiente 95
3.3.2 Diseño de la automatización 98
3.3.2.1 Selección de equipos del tablero 98
3.3.2.2 Diseño del tablero 100
3.3.2.2 Programación del HMI 100
3.3.2.3 Programación del PLC 114
3.3.2.4 Integración entre PLC y HMI. 116
3.3.2.5 Diagrama de flujo de la automatización 117
3.3.2.6 Arquitectura de la automatización 118
CAPÍTULO IV
CONSTRUCCIÓN
4.1 Procesos en la construcción del autoclave 119

4.1.1 Construcción del cilindro 119
4.1.2 Construcción de las tapas torisféricas 120
4.1.2.1 Construcción de la tapa trasera 120
4.1.2.2 Construcción de la tapa delantera 121
4.1.4 Construcción de la ranura del empaque 125
4.1.5 Construcción de las silletas 127
4.1.6 Construcción del brazo 128
4.1.7 Construcción de la base para el eje de las chumaceras 130
4.1.8 Construcción de distribuidores de vapor y agua 131
4.1.9 Construcción de neplos 132
4.1.10 Construcción de la bandeja de productos 133
4.2 Ensamblaje de las partes del autoclave 135
4.2.1 Ensamblaje de la tapa trasera 135
4.2.2 Ensamblaje de neplos 136
4.2.3 Ensamblaje de las silletas 137
4.2.4 Ensamblaje del mecanismo piñón – cremallera 138
xii
4.2.5 Ensamblaje del empaque 139
4.2.6 Ensamblaje de las canaletas 140
4.2.7 Ensamblaje del aislante térmico 140
4.2.8 Ensamblaje de instrumentos de medida y actuadores 142
4.2.9 Ensamblaje eléctrico 144
4.2.9.1 Cableado e instalación de equipos 144
4.2.9.2 Cable de comunicación entre el HMI y el PLC 148
4.3 Costos 148
4.3.1 Costos hora hombre máquina 149
4.3.2 Costos de materiales y equipos 150
4.3.3 Costos de ingeniería 153
4.3.4 Costos varios 153
4.3.5 Costol total 153
CAPÍTULO V
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
5.1 Principio de funcionamiento 154

5.3 Dispositivos y elementos del autoclave 155
5.3.1 Dispositivos de medición 156
5.3.1.1 Manómetro 156
5.3.1.2 Termómetro 156
5.3.2 Dispositivos de seguridad y purgas 157
5.3.2.1 Válvula de seguridad 157
5.3.2.2 Purgas 158
5.3.2.3 Trampa de vapor 159
5.3.3 Tablero de control eléctrico 159
5.4 Cierre de la tapa delantera 161
5.5 Instrucciones para el encendido y operación 163
5.5.1 Procedimiento general para el encendido 163
5.5.2 Operación del autoclave 164
5.5.2.1 Proceso manual 164
xiii
5.5.2.2 Proceso automático 165
5.6 Diseño de formato de prácticas 169
5.7 Mantenimiento del autoclave 169
5.6.1 Mantenimiento diario 170
5.6.2 Mantenimiento semanal 170
5.6.3 Mantenimiento mensual 171
CAPÍTULO VI
PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
6.1 Comunicación entre PLC y HMI 172

6.2 Funcionamiento con PLC 172
6.3 Funcionamiento con HMI 173
6.4 Prueba neumática 173
6.5 Prueba de esterilización 175
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones 177

7.2 Recomendaciones 180
BIBLIOGRAFÍA 181
ANEXOS
PLANOS
xiv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2. 1 Bolsa retortable 11

Figura 2. 2 Partes de un autoclave 16
Figura 2. 3 Representacíon gráfica de los tipos de autoclave 17
Figura 2. 4 Electroválvula de vapor 22
Figura 2. 5 Modelos de RTD 23
Figura 2. 6 Válvula de seguridad Sv Watson 25
Figura 3. 1 Tapa torisférica 35
Figura 3. 2 Magnitudes del autoclave (a) 46
Figura 3. 3 Magnitudes del autoclave (b) 47
Figura 3. 4 Tapa delantera y cuba 53
Figura 3. 5 Tapa delantera 54
Figura 3. 6 Carga distribuida en un diente 59
Figura 3. 7 Diagrama de fuerza cortante en un diente 60
Figura 3. 8 Diagrama de momento flector en un diente de la tapa 61
Figura 3. 9 Diagrama de cargas sobre el eje 65
Figura 3.10 Diagrama de cuerpo libre de las fuerzas en el eje 70
Figura 3.11 Características de un piñon de dientes rectos 82
Figura 3.12 Mecanismo piñón -cremallera 84
Figura 3.13 Recorrido del piñón en la cremallera 84
Figura 3.14 Pantalla inicial de Ecowin 89
Figura 3.15 Datos de entrada 91
Figura 3.16 Resultados recomendados por el software Ecowin 91
Figura 3.17 Lista de resultados recomendados por Ecowin 92
Figura 3.18 Dimenciones de la tapa trasera del autoclave 94
Figura 3. 19 Tapa delantera del autoclave 95
Figura 3. 20 Ventana de inicio del HMI 101
Figura 3. 21 Ventana de autores del trabajo 102
Figura 3. 22 Ventana de menú 103
Figura 3. 23 Ventana de proceso manual 104
Figura 3. 24.Ventana de selección de recetas 105
xv
Figura 3. 25 Ventana de configuraciones de recetas 107
Figura 3. 26 Disposición del registro de recetas 108
Figura 3. 27 Disposición del registro de la segunda receta 108
Figura 3. 28 Programación en clock macro 109
Figura 3. 29 Ventana de valores de la receta seleccionada 110
Figura 3. 30 Ventana de supervisión e inicio del proceso automático 111
Figura 3. 31 Ventana de la gráfica de temperatura vs tiempo 112
Figura 3. 32 Ventana de la gráfica de presión vs tiempo 112
Figura 3. 33 Ventana de alarmas 113
Figura 3. 34 Ventana de configuración de alarmas en el HMI 114
Figura 3. 35 Parámetros de comunicación en el programa 116
Figura 3. 36 Diagrama de flujo del HMI 117
Figura 3. 37 Arquitectura de la automatización 118
Figura 4. 1 Plancha de acero inoxidable y cilindro 120
Figura 4. 2 Corte de la plancha para la construcción de la tapa trasera 120
Figura 4. 3 Tapa trasera del autoclave 121
Figura 4. 4 Corte de la platina de acero inoxidable 121
Figura 4. 5 Dientes de la tapa delantera 122
Figura 4. 6 Pulido de los dientes de la tapa delantera 122
Figura 4. 7 Anillo interior y exterior de la tapa delantera 123
Figura 4. 8 Soldadura de anillos de la tapa delantera 123
Figura 4. 9 Pulido de la tapa delantera 123
Figura 4. 10 Anillo giratorio de la tapa delantera 125
Figura 4. 11 Anillo de la ranura del empaque 125
Figura 4. 12 Soldadura de anillos 126
Figura 4. 13 Playos de presión utilizados para la soldadura 126
Figura 4.14 Trazos para la construcción de silletas 123
Figura 4. 15 Silletas del autoclave 127
Figura 4. 16 Pulido de las silletas 128
Figura 4. 17 Brazo de la tapa delantera 128
Figura 4. 18 Soporte de la tapa delantera 129
Figura 4. 19 Brazo de la tapa delantera terminado 129
xvi
Figura 4. 20 Perforaciones para colocar las chumaceras 130
Figura 4. 21 Soldadura de la base del cilindro 131
Figura 4. 22 Base del eje terminada 131
Figura 4. 23 Distribuidor de vapor 132
Figura 4. 24 Distribuidor de agua 132
Figura 4. 25 Corte del tubo de acero inoxidable ¾” 133
Figura 4. 26 Tarraja electrica de la construccion de neplos 133
Figura 4. 27 Perforaciones de 3/8” en la plancha 134
Figura 4. 28 Bandeja de productos 134
Figura 4. 29 Soldadura de la tapa trasera 135
Figura 4. 30 Tapa trasera ensamblada 135
Figura 4. 31 Perforaciones en el cilindro 136
Figura 4. 32 Soldadura TIG de los neplos en el cilindro 136
Figura 4. 33 Neplos ensamblados en el cilindro 137
Figura 4. 34 Soldadura TIG de las silletas 137
Figura 4. 35 Comprobación de rectitud de las silletas 138
Figura 4. 36 Silletas ensambladas 138
Figura 4. 37 Ubicación del mecanismo piñón cremallera 139
Figura 4. 38 Colocación del bocín para el eje del piñón 139
Figura 4. 39 Empaque colocado en la ranura 140
Figura 4. 40 Canaletas del autuclave 140
Figura 4. 41 Anillos soldados alrededor del cilindro 141
Figura 4. 42 Colocación de la lana de vidrio 141
Figura 4. 43 Colocación de la plancha de aluminio 142
Figura 4. 44 Autoclave aislado térmicamente 142
Figura 4. 45 Colocación de teflón y permatex en los elementos 143
Figura 4. 46 Ajuste de los instrumentos de medida y actuadores 143
Figura 4. 47 Instrumentos de medida y actuadores ensamblados 144
Figura 4. 48 Base para el tablero de control 144
Figura 4. 49 Perforaciones en el tablero de control 145
Figura 4. 50 Agujeros hechos con el sacabocados 145
Figura 4. 51 Corte en el tablero para el HMI 146
xvii
Figura 4. 52 Colocación de elementos en el tablero de control 146
Figura 4. 53 Pantalla, luces piloto y selectores colocados en el tablero 147
Figura 4. 54 Ajuste de cables en las canaletas 147
Figura 4. 55 Conexionado del cable de comunicación entre HMI- PLC 148
Figura 5. 1 Diagrama de flujo del proceso 155
Figura 5. 2 Manómetro instalado en el autoclave 156
Figura 5. 3 Termómetro instalado en el autoclave 157
Figura 5. 4 Válvula de seguridad instalada en el autoclave 157
Figura 5. 5 Purgas de 1/8” de pulgada 158
Figura 5. 6 Trampa de vapor del autoclave 159
Figura 5. 7 Distribución interna de elementos del tablero de control 160
Figura 5. 8 Parte frontal del tablero de control 161
Figura 5. 9 Sentido de giro para cerrar la tapa delantera 162
Figura 5. 10 Desplazamiento del anillo giratorio 163
Figura 5. 11 Válvulas de venteo, entrada de aire y agua 165
Figura 5. 12 Válvula de ingreso de vapor 166
Figura 5. 13 Válvula de descarga de agua 166
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Esfuerzos permitidos en el acero inoxidable SA-240 304 29

Tabla 3.2 Tipo de tapas, usos y descripciones 34
Tabla 3.3 Propiedades mecánicas del acero AISI 304 64
Tabla 3.4 Propiedades mecánicas del acero AISI 1045 86
Tabla 3.5 Tabla de recetas 107
Tabla 3.6 Entradas del PLC 115
Tabla 3.7 Salidas del PLC. 115
Tabla 5.1 Numeración de las electroválvulas 165
xviii
RESUMEN EJECUTIVO
En el presente proyecto de titulación se realizó el diseño y la construcción de

un prototipo de autoclave controlado mediante un HMI para el equipamiento del
laboratorio de mecánica de fluidos.
Este proyecto de tesis es un complemento para las máquinas del área de

mecánica ya que al existir un caldero en la universidad una opción para
aprovechar el vapor de esta máquina es por medio de un autoclave.
Este trabajo tiene como finalidad permitir que los estudiantes de ingeniería
electromecánica puedan realizar prácticas de laboratorio para reforzar los
conocimientos teóricos que han aprendido en la carrera.
El autoclave está diseñado para soportar 120 psi de presión interna durante su
funcionamiento. Se seleccionó el acero inoxidable SA-240 304 como el
material de construcción para el cilindro, tapas y silletas, determinándose el
espesor requerido para estas partes del autoclave.
El tamaño óptimo del recipiente se calculó en base a una capacidad de

almacenamiento de 0,23 m3.
Para verificar que las silletas soporten el peso del autoclave se calcularon los
esfuerzos a los que están sometidas.
Además se estableció que las tapas ideales para los requerimientos de esta
máquina son las de tipo torisféricas. También se escogió el anillo giratorio
dentado como el tipo de cierre para la tapa delantera del autoclave, haciendo
uso del mecanismo piñón – cremallera.
xix
Posteriormente se eligió como aislante térmico la lana de vidrio con un espesor
de 2 pulg para recubrir el cilindro y la tapa trasera del autoclave, consiguiendo
la mínima perdida de calor en el ambiente.
Para la supervisión y control del autoclave se utilizó un HMI Delta y un PLC

Twido. La comunicación de estos dos dispositivos se realizó a través del
protocolo Modbus serial RTU y la interfaz RS-485.
En el HMI se programó el proceso del autoclave con las opciones de poderlo

operar en modo manual y en modo automático durante las fases de venteo,
cocción y enfriamiento. En el PLC se transfirió el circuito eléctrico en lenguaje
Ladder para controlar el autoclave.
Después de haber culminado el diseño mecánico, térmico y eléctrico se elaboró

un manual de operación para garantizar el manejo correcto en el
funcionamiento del autoclave y se detallaron los tipos de mantenimiento que
deben aplicarse al equipo.
Finalmente se realizaron pruebas de comunicación entre el HMI y el PLC, la

prueba neumática y la prueba de pasteurización a las conservas, en las cuales
no se presentaron inconvenientes y los resultados obtenidos fueron favorables.
xx
EXECUTIVE SUMMARY
In this titling project was performed the design and the construction of a steam
sterilizer prototype controlled by HMI for the equipment of fluid mechanics
laboratory.
This thesis project is a complement to the machines of mechanical area

because there is a cauldron in the college and an option to take advantage the
steam of this machine is through a steam sterilizer.
This written work aims to allow electromechanical engineering students can do

laboratory practices to strengthen the knowledge that they have learned in the
career.
The steam sterilizer is designed to withstand 120 PSI of internal pressure during
its operation. Stainless steel SA-240 304 was selected as the building material
for the cylindrical hull, caps and saddles, determining the required thickness for
these parts of steam sterilizer.
The optimum size of the container was calculated based on a storage capacity
of 0, 23 m3.
To verify that saddles withstand the steam sterilizer weight were calculated the
stresses to which they are submitted.
Furthermore it was established that the ideal caps for the requirements of this
machine are the type torisphericals. Also the teethed rotating ring was chosen
as the type of closure for the front cap of the steam sterilizer, using the gear-
slide mechanism.
xxi
Subsequently glass wool was chosen as the thermal insulation with a thickness
of 2 cm to cover the cylinder and the back cap of the steam sterilizer, getting the
minimum heat loss to the environment.
For the monitoring and control of the steam sterilizer was used a Delta HMI and
a PLC Twido. The communication of these two devices was performed using
serial Modbus RTU protocol and RS-485 interface.
The steam sterilizer process was programmed in the HMI with the options of
being able to operate it in manual mode and automatic mode during the phases
vent, cooking and cooling. In the PLC was transferred Ladder electrical circuit
for controlling the steam sterilizer.
After having completed the mechanical design, thermal design and electrical
design, it was made an operating manual to ensure the correct handling in the
steam sterilizer operation and was detailed the types of maintenance to be
applied to the equipment.
Finally, they were performed tests for the communication between the HMI and
the PLC, the pneumatic test and the pasteurization test of canned, in which
there were no problems and the results gotten were favorable.
xxii
1
CAPÍTULO I
TEMA
1.1 Planteamiento del problema
1.1.1 Diagnóstico
Día a día la tecnología avanza, las empresas tienen la necesidad de adquirir

tecnología para el mejoramiento de sus sistemas y garantizar un eficaz
funcionamiento de sus procesos. De igual manera las universidades se ven en
la obligación de adquirir tecnología para mejorar sus sistemas de enseñanza.
En ocasiones las clases teóricas disminuyen el interés de aprendizaje en el

estudiante al no poner en práctica sus conocimientos en los equipos de
laboratorio necesarios.
Actualmente la falta de equipos en los laboratorios de la UTE para que los

estudiantes realicen prácticas, refleja la necesidad de adquirirlos con la
finalidad de mejorar las aptitudes y destrezas de los estudiantes; y en general
elevar el nivel de enseñanza de la universidad, ya que el conocimiento teórico y
práctico debe ir a la par en la formación académica de un ingeniero.
1.1.2 Pronóstico
Los equipos de laboratorio además de ser herramientas para realizar prácticas,

se han convertido en un auxiliar del estudiante para su aprendizaje. Si la UTE
no incrementa los equipos de laboratorio en la carrera de ingeniería
electromecánica los estudiantes no pondrán en práctica los conocimientos
aprendidos durante las clases ni a su vez tomar decisiones acertadas para
solucionar problemas técnicos.
2
La falta de equipos de laboratorio en la UTE determina su baja competitividad

frente a otras universidades que ofrecen al alumnado una mejor preparación
técnica.
Además los estudiantes tendrían la necesidad de aprender por sus propios

medios fundamentos que deben ser comprobados en un laboratorio con la
ayuda de un tutor.
1.1.3 Control del proceso
En estos tiempos se ha observado un gran desarrollo de tecnologías en el

sector académico que han permitido un mejoramiento en la formación
profesional de los estudiantes.
Una alternativa factible para equipar los laboratorios sería que la universidad
adquiera equipos con tecnología de punta que son ofertados por empresas
dedicadas a la venta de maquinarias y dispositivos.
Por otra parte los alumnos egresados de la carrera de ingeniería

electromecánica podrían realizar tesis de grado basados en el diseño y
construcción de prototipos de máquinas para que los estudiantes puedan
realizar prácticas de laboratorio.
1.1.4 Formulación
¿Cómo mejorar el equipamiento del laboratorio de mecánica de fluidos de la

carrera de Ingeniería Electromecánica de la UTE extensión Santo Domingo?
3
1.1.5 Sistematización
• ¿El equipamiento del laboratorio de mecánica de fluidos ayudaría en el

aprendizaje de los estudiantes?
• ¿Qué sistema de control se implementará en el autoclave?
• ¿Qué dimensiones tendría el autoclave?
• ¿Qué materiales se utilizarán para la construcción del prototipo de
autoclave?
• ¿Qué equipos intervendrán en la circulación de vapor en el autoclave?
• ¿Cuál será la presión nominal de trabajo del autoclave?
• ¿Qué instrumentos se necesitarán para medir las magnitudes de presión,
temperatura y nivel en el autoclave?
• ¿Qué tipo de cierre se empleará en la tapa delantera del autoclave?
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo general
Diseñar y construir un prototipo de autoclave para el procesamiento de

conservas en el laboratorio de mecánica de fluidos de la UTE extensión Santo
Domingo en el año 2012.
1.2.2 Objetivos específicos
• Incrementar los equipos en el laboratorio de mecánica de fluidos de la UTE

extensión Santo Domingo.
• Realizar los cálculos necesarios para la construcción del autoclave con las
características apropiadas para el laboratorio.
• Determinar los materiales adecuados para el autoclave.
• Implementar un sistema de control automático por medio de un HMI.
4
• Seleccionar el PLC adecuado para controlar el funcionamiento del proceso

de conservas en el autoclave.
• Crear recetas para diferentes productos, tiempos y temperaturas en el
proceso de conservas.
• Controlar con lazos PID la temperatura constante a través de la activación
de la válvula de entrada de vapor del autoclave.
• Realizar en el autoclave la prueba neumática y la prueba de esterilización a
conservas.
• Elegir los dispositivos y accesorios adecuados para la circulación de vapor
en el autoclave.
• Seleccionar los instrumentos de medición para el autoclave.
1.3 Justificación
1.3.1 Justificación teórica
Este trabajo se realizó con el fin de incrementar los equipos en el laboratorio de

mecánica de fluidos de la UTE extensión Santo Domingo, en beneficio de los
estudiantes.
El campo de la automatización desarrolla actividades de investigación en el

área de sistemas dinámicos y sus aplicaciones al control automático e
instrumentación. Según la importancia de la automatización, se distinguen los
siguientes aspectos:
• Mayor seguridad para operar una máquina.

• Posibilidad de que un hombre trabaje con más de una máquina.
• Coordinar y controlar una serie de magnitudes simultáneamente.
• Realizar procesos automáticos de manera cíclica.
5
Al existir en el país un gran número de industrias de alimentos, surge la

necesidad de analizar el funcionamiento de un autoclave en el proceso
esterilización. Por lo tanto el equipamiento de los laboratorios con máquinas y
dispositivos es una prioridad para mejorar la enseñanza hacia los alumnos de
Ingeniería Electromecánica de la universidad.
1.3.2 Justificación metodológica
Para llevar a cabo los objetivos de este proyecto de diseño y construcción de

un prototipo de autoclave se debe contar con conocimientos de termodinámica,
mecánica de fluidos, elementos de máquinas y automatización.
Es necesario determinar las características y requerimientos del sistema

automático para la operación del autoclave, definir las variables de supervisión
y control, además de investigar y elegir los dispositivos que permitan el óptimo
desempeño del autoclave.
El pretender equipar el laboratorio de mecánica de fluidos de la UTE con nueva

tecnología es una tarea ardua considerando la inversión que ello representa.
Sin embargo lo anterior no debe ser un impedimento para incrementar y

mejorar los equipos en este laboratorio.
1.3.3 Justificación práctica
El objetivo principal de la automatización de una máquina consiste en gobernar

la actividad y el desarrollo de los procesos sin la intervención continua del
hombre, por ello una solución viable para el control es la implementación de un
sistema HMI.
6
A través de este sistema se conseguirá que el autoclave opere de manera

eficiente y eficaz, que brinde facilidades de control al usuario y garantice un alto
grado de seguridad industrial.
Por otra parte la construcción y automatización de un prototipo de autoclave

trae consigo adquirir el conocimiento y la experiencia necesaria para operar
este tipo de máquinas que la mayoría de industrias poseen.
La construcción del autoclave, además de equipar al laboratorio de mecánica

de fluidos de la UTE servirá como ejemplo para que otras universidades que
no cuenten con este equipo traten de adquirirlo como un objeto de estudio en
beneficio de la preparación técnica de los estudiantes.
7
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Conservas
2.1.1 Historia
A partir que el hombre ocupó su lugar sobre la faz de la tierra, su preocupación

por los alimentos ha estado presente, por ello, los primeros hombres fueron
nómadas, que iban de un lado a otro, buscando un mejor clima y una tierra
más promisoria que pudiera darles los alimentos necesarios para su
subsistencia, su preocupación por conservar aquellos alimentos que eran
perecederos y que le pudieran servir de sustento en los momentos de escasez,
lo llevó primero que nada a conservarlos en sal.
Desde la Antigüedad, la preparación de mermeladas, confituras y jaleas le han

permitido al hombre, aprovechar la fruta perecedera, asociada a una estación
del año.
También sirve para conservar, el vinagre, el líquido agrio que se obtiene de la

fermentación de líquidos alcohólicos diluidos, y cuyo origen probablemente fue
la fermentación del vino (en francés vinagre significa "vino agrio"). El vinagre
es usado dentro de la cocina para hacer conservas de carne, pescado, frutas y
verduras, y para confeccionar adobos, aliños y otras salsas.
Nicolás Appert descubrió y comprobó que las conservas hervidas en sus

propios envases de vidrio cerrados, se mantenían inalterables por mucho
tiempo; y ha pasado a la historia por ser el inventor del primer sistema de
envasado de alimentos.
8
Su procedimiento se basaba en la esterilización de los alimentos tras ser

calentados al baño María en botellas parcialmente taponadas. Una vez
terminado el proceso de calentamiento, se cerraban herméticamente las
botellas forzando los tapones y sujetándolos con alambres.1
Poco después, en 1810, el inglés Peter Durand ideó un método de

esterilización en recipientes metálicos, o el envasado al vacío, sin presencia de
aire, en lugar de utilizar recipientes de vidrio.2
Con este método se alcanzaban temperaturas superiores a los 100 ºC,

utilizando para ello un aparato denominado autoclave (el origen de las ollas de
presión), que definitivamente es el inicio de la moderna industria de la
conservación de alimentos.
Los primeros científicos que estudiaron la conservación de alimentos fueron

Pasteur en 1.850 cuando explicó lo inalterable de los alimentos por
microbiología al esterilizarlos, luego vinieron Underwood, Prescot y otros que
llegaron a la conclusión de que había que llegar a subir la temperatura de
esterilización a más de 100oC, superior al llamado baño María que preconizaba
Pasteur.3
2.1.2 Definición
La conservación de alimentos es un conjunto de procedimientos y recursos

para preparar y envasar los productos alimenticios con el fin de guardarlos y
consumirlos mucho tiempo después.4 Las sustancias que constituyen los
alimentos se alteran con cierta rapidez. Dicha alteración es causada por los
microorganismos que usan para su desarrollo los elementos nutritivos de éstos,
1
http://www.emagister.com/curso-cocina-conservas-saladas-dulces/origen-conservas
2
http://www.ual.es/~jlguil/Tec%20Aliment%20Origen.htm
3
www.historiacocina.com/historia/articulos/conservas.html
4
http://www.ecured.cu/index.php/Conservaci%C3%B3n_de_los_alimentos
9
lo que ocasiona su descomposición. La alteración de los alimentos también se

debe a la acción de las enzimas, compuestos químicos que aceleran la
velocidad de las reacciones.
El objetivo principal de la conservación de alimentos es prevenir o retardar el

daño causado por los microorganismos, y por ende, su efecto nocivo sobre el
alimento. Para ello, es necesario aplicar un adecuado tratamiento; los
alimentos sometidos a este tratamiento son llamados conservas alimenticias.5
2.1.3 Envases de conservas
El envasado es una técnica fundamental para conservar la calidad de los

alimentos, reducir al mínimo su deterioro y limitar el uso de aditivos. El envase
ayuda a preservar la forma y la textura del alimento que contiene, evita que
pierda sabor o aroma, prolonga el tiempo de almacenamiento y regula el
contenido de agua o humedad del alimento.
2.1.3.1Tipos de envase
Los envases para alimentos, de acuerdo a las materias primas utilizadas para
su construcción, pueden clasificarse en envases de vidrio, envases metálicos y
bolsas retortables.
2.1.3.1.1 Envases de vidrio
El vidrio es una sustancia hecha de sílice (arena), carbonato sódico y piedra

caliza. No es un material cristalino en el sentido estricto de la palabra; es más
realista considerarlo un líquido sub-enfriado o rígido por su alta viscosidad para
fines prácticos.6 Su estructura depende de su tratamiento térmico.
5
http://conceptodefinicion.de/conservacion-alimentos/
6
www.empaqueperformance.com.mx
10
Puede reciclarse múltiples veces sin perjuicio de sus propiedades mecánicas,

sin embargo el procesado de vidrio involucra un alto costo energético.
Características
• Reutilizable y reciclable.
• Inerte e impermeable.
• Completamente hermético.
• Resistente a cambios de temperatura.
2.1.3.1.2 Envases de metal
Recipiente rígido para contener productos líquidos y/o sólidos, son

generalmente de hojalata electrolítica, o de lámina cromada, libre de estaño.
Otro material utilizado es el aluminio.7
Características
• Resistencia: Son resistentes al impacto y al fuego.
• Versatilidad: Infinidad de formas y tamaños.
• Hermetismo: Barrera perfecta entre los alimentos y el medio ambiente, para
evitar la descomposición por la acción de microorganismos.
• Integridad química: Mínima interacción química entre estos envases y los
alimentos ayudando a conservar color, aroma y sabor.
2.1.3.1.3 Retort pouch
Los retort pouches o bolsas retortables son empaques flexibles y termo-

resistentes que permiten conservar los productos alimenticios por un tiempo
similar a los enlatados. La bolsa retortable es un laminado compuesto
principalmente de tres o cuatro películas; poliéster, aluminio, nylon y
7
http://www.slideshare.net/EvelynLpezMelendres/empaques-14332694
11
polipropileno.8 En la figura 2.1 se presenta una bolsa retortable con pulpa de

mango.
Figura 2. 1
Bolsa retortable
Fuente: http://www.elnuevoagro.com.ar/noticia/tendencia-en- packaging/28

Elaborado por: David Pontón – Edgar Reino / 2012
Los pouches brindan mayor período de vida útil, ocupan menos volumen y
pesan menos que los enlatados, lo que se traduce en ahorro de dinero al
almacenarlas y transportarlas.
También son resistentes al calor y tienen gran fuerza de tensión e

impermeabilidad a los gases y vapor de agua. Así mismo, soportan procesos
de esterilización superiores a 121 ºC por tiempos que varían entre los 30 y 60
minutos en un autoclave con presión compensada. 9
2.1.4 Técnicas de conservación por calor
El proceso de conservación de alimentos por calor es el método más utilizado y

la técnica que consigue una larga duración de conservación. Su objetivo es
destruir, total o parcial las enzimas, los microorganismos y las toxinas, cuya
presencia o su proliferación podrían alterar el alimento en cuestión.10
8
http://www.elnuevoagro.com.ar/noticia/tendencia-en-packaging/289
9
www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/3587/1/6114.pdf
10
http://www.alimentos-proteinas.com/conservacion-alimentos.html
12
Las técnicas utilizadas para ello son:

• La pasteurización.
• La esterilización.
• La uperización.
2.1.4.1 La pasteurización
Es una operación consistente en la destrucción térmica de los microorganismos

presentes en determinados alimentos, con el fin de permitir su conservación
durante un tiempo limitado.
La pasteurización se realiza por lo general a temperaturas inferiores a los

100ºC. Cabe distinguir la pasteurización en frío, a una temperatura entre 63ºC y
65ºC durante 30 minutos, y la pasteurización en caliente, a una temperatura de
72ºC y 75ºC durante 15 minutos.11 Cuanto más corto es el proceso, más
garantías existen de que se mantengan las propiedades organolépticas de los
alimentos así tratados.
Después del tratamiento térmico, el producto se enfría con rapidez hasta

alcanzar de 4ºC a -6ºC y, a continuación, se procede a su envasado.
Los productos que habitualmente se someten a pasteurización son la leche, la
nata, la cerveza y los zumos de frutas. Estos productos se envasan en cartón
parafinado o plastificado y en botellas de vidrio.
2.1.4.2 La esterilización
Es el proceso que destruye en los alimentos todas las formas de vida de

microorganismos patógenos o no patógenos, a temperaturas elevadas,
aplicadas de una sola vez o por tindalización (115ºC - 130ºC durante 15 - 30
11
http://es.scribd.com/doc/109036016/Control-de-Calidad-Leche-M-P-Terminado
13
minutos). Cuanta más alta sea la temperatura de esterilización menor será el

tiempo.12
Si se mantiene envasado el producto la conservación es duradera. El calor

destruye las bacterias y crea un vacío parcial que facilita un cierre hermético,
impidiendo la recontaminación.
En un principio consistía en el calentamiento a baño maría o en autoclave de

alimentos después de haberlos puesto en recipientes de cristal, como frascos o
botellas.13
En el ámbito industrial alimentario se considera también como esterilización el

proceso por el que se destruye o inactiva casi en su totalidad a los agentes
patógenos, sometiendo a los alimentos a temperaturas variables, en función del
tiempo de tratamiento, de forma que no sufran modificaciones esenciales en su
composición y se asegure su conservación a temperatura adecuada durante un
período de tiempo no inferior a 48 horas.
2.1.4.3 La uperización
La uperización o también llamada ultrapasteurización es conocido por sus

siglas en inglés UHT (Ultra High Temperature). En este proceso térmico
temperatura sube hasta 150ºC por inyección de vapor saturado o seco durante
2 ó 4 segundos produciendo la destrucción parcial de bacterias y sus esporas
en los alimentos. Después pasa por un proceso de fuerte enfriamiento a 4ºC, el
líquido esterilizado se puede conservar, teóricamente durante un largo periodo
de tiempo. 14
12
http://es.scribd.com/doc/109036016/Control-de-Calidad-Leche-M-P-Terminado
13
http://www.alimentacion-sana.com.ar/informaciones/novedades/conservacion.htm
14
www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r43752.DOC
14
Este proceso se utiliza para esterilizar productos líquidos (leche, zumos de

frutas) y productos de consistencia espesa (postres, nata, el zumo de tomate,
sopa).
Con el método UHT no se consigue una completa esterilización (que es la

ausencia total de microorganismos y de sus formas de resistencia), se
consigue la denominada esterilización comercial, en la que se somete al
alimento al calor suficiente para destruir las formas de resistencia de
Clostridium botulinum, pero sí existirán algunos microorganismos como los
termófilos, que no crecen a temperatura ambiente.15
2.2 Autoclave
2.2.1 Definición
Un autoclave es un recipiente metálico de paredes gruesas con un cierre

hermético que permite trabajar a alta presión para realizar una cocción o una
esterilización con vapor de agua.16
La construcción del autoclave debe ser tal que resista la presión y temperatura
desarrollada en su interior. La presión elevada permite que el agua alcance
temperaturas superiores a su punto de ebullición. La temperatura y el vapor
actuando conjuntamente producen la destrucción de los microorganismos.
La verdadera industria del envasado se inició con el empleo de los autoclaves

que sustituyeron al antiguo método del baño de agua. Actualmente los
autoclaves son cámaras en las que se puede procesar el alimento enlatado
bajo la acción del vapor saturado.17
15
http://taniapalacios.wordpress.com/page/2/?iframe=true&width=95%25&height=95%25
16
es.scribd.com/doc/52497689/Operar-equipo-de-laboratorio
17
http://www.buenastareas.com/ensayos/Autoclaves/2775443.html
15
2.2.2 Funcionamiento del autoclave
El funcionamiento de un autoclave, depende de la aplicación para la que se

esté utilizando; por esta razón se describirán de forma general las fases o
ciclos que se realizan en un autoclave en la mayoría de procesos.
La primera etapa consiste en cargar la cámara del autoclave con el producto

que se desee procesar, una vez que la cámara está cargada se procede a
crear el pre-vacío o a desplazar el aire por gravedad con la inyección de vapor.
Cuando el vapor ingresa al autoclave empieza la etapa del proceso en la que el

producto se somete al calentamiento. En esta etapa se controlan y monitorean
las variables de presión y temperatura durante un tiempo establecido.
Seguido de esto se lleva a cabo la etapa de purga que consiste en extraer todo
el vapor que ha ingresado a la cámara. Luego se procede a descargar el
producto después que haya transcurrido un tiempo de enfriamiento.
Si el autoclave es fabricado con el principio de la olla de presión su

funcionamiento es distinto que el mencionado anteriormente ya que para iniciar
el proceso debe existir agua dentro de la cámara.
2.2.3 Partes de un autoclave
Los componentes de un autoclave varían dependiendo de su forma, uso y

tamaño. A continuación en la figura 2.2 se indican las partes de un modelo de
autoclave industrial y luego se detallan.
16
Figura 2. 2
Partes de un autoclave
Fuente:http://es.scribd.com/doc/68238560/10/FUNCIONAMIENTO-DEL-AUTOCLAVE
1. Cámara. 8. Válvula de evacuación de líquido.

2. Depósito de líquido. 9. Bomba de vacío.
3. Filtro. 10. Válvula de no retorno.
4. Bomba de circulación. 11. Electroválvula de entrada de aire.
5. Válvula de ingreso de líquido. 12. Válvula reguladora de de aire.
6. Colector. 13. Válvula de entrada de aire de
7. Inyectores. emergencia.
14. Electroválvula para ingreso de agua refrigerada a la bomba de vacío.
15. Válvula de regulación de entrada de agua de la bomba de vacío
16. Electroválvula de seguridad de retorno
17. Tablero de control eléctrico
18. Armadura de carga de piezas
2.2.4 Tipos de autoclave
En la figura 2.3 se citan los tipos de autoclaves dependiendo de algunos

aspectos importantes en su diseño.
17
Figura 2. 3
Representación gráfica de los tipos de autoclave
Autoclave
Clasificación
Por su uso Por su funcionamiento
Autoclave médico Autoclave de desplazamiento

por gravedad
Autoclave de laboratorio
Autoclave de pre-vacío
Autoclave industrial
Autoclave tipo olla de presión
Autoclave de materiales
compuestos
Por su forma
Autoclave horizontal Autoclave vertical
Fuente: es.scribd.com/doc/68238560/12/TIPOS-DE-AUTOCLAVES
2.2.5 Autoclave industrial para procesos de conservas
Este tipo de autoclave también conocido como autoclave estacionario es un

recipiente vertical u horizontal que soporta presión y opera en forma
discontinua (por carga), sin agitación y se usa para procesar alimentos
empacados en envases sellados herméticamente.18
18
AUSTIN GAVIN. LISA M. WEDDING, Alimentos enlatados principios de control del proceso
térmico, acidificación y evaluación del cierre de los envases.
18
Generalmente, los envases se estiban o amontonan en canastillos, carros,

cestos o bandejas que se usan para cargar y descargar el autoclave. Sin
embargo, los autoclaves de tipo sin canastillos operan sin el uso de sistemas
que soporten los envases.
Debido a que los autoclaves son recipientes a presión se construyen de

láminas de caldera de 6,35 mm (1/4”) o más de espesor, formadas y
remachadas o soldadas entre sí.
Las puertas o tapas están hechas de hierro fundido o de lámina gruesa. Se

usan agarraderas y cerraduras para asegurar las puertas. Estos dispositivos
son importantes para la seguridad del trabajador y deben estar siempre en
condiciones de trabajo satisfactorias para evitar que la puerta o tapa se
desplace durante la operación. La presión dentro del autoclave es elevada.
A una temperatura de 121 ºC y a una presión de 15 psi se ejerce una fuerza de

aproximadamente 10 toneladas contra la tapa del autoclave.
La instalación y operación apropiada del autoclave es esencial para lograr

resultados de procesamientos satisfactorios.
El suministro de vapor tiene que ser adecuado para llevar el autoclave a la

temperatura de operación en un tiempo razonable.
19
2.3 Dispositivos de control automático
2.3.1 PLC
2.3.1.1 Definición
Un controlador lógico programable (PLC), es un equipo electrónico,

programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real
y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.19 Un PLC trabaja en
base a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno,
actuando sobre los accionadores de la instalación.
Los PLCs resultan muy convenientes ya que, a diferencia de los antiguos

circuitos permiten reprogramación, ocupan comparativamente muy poco
espacio, consumen poca potencia, poseen auto-diagnóstico y tienen un costo
competitivo.
Sin embargo, fueron las innovaciones tecnológicas en microprocesadores y

memorias lo que ha hecho tan versátiles y populares a los PLCs. Así, los PLCs
pueden realizar operaciones aritméticas, manipulaciones complejas de datos,
tienen mayores capacidades de almacenamiento y pueden comunicarse más
eficientemente con el programador y con otros controladores y computadoras
en redes de área local.20
2.3.1.2 Funciones básicas de un PLC
Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricación.
19
www.jeuazarru.com/docs/PLC3.pdf
20
http://www.plusformacion.com/Recursos/r/Controladores-programables
20
Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y

preaccionadores.
Diálogo hombre máquina: Mantener un diálogo con los operarios de

producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
Programación: Introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del

autómata. El diálogo de programación debe permitir modificar el programa
incluso con el autómata controlando la máquina.
2.3.2 HMI
2.3.2.1 Definición
La interfaz de usuario es el medio con que el usuario puede comunicarse con

una máquina, un equipo o una computadora, y comprende todos los puntos de
contacto entre el usuario y el equipo, suelen ser fáciles de entender y de
accionar. La mejor interacción humano-máquina se lleva a cabo a través de
una adecuada interfaz (Interfaz de Usuario), que brinde tanto comodidad, como
eficiencia.21
En el ámbito industrial junto a la implantación de automatismos que gestionaran

los procesos productivos se fueron creando interfaces que permitieran
interactuar al hombre con los componentes de control instalados.
Las primeras interfaces eran grandes mesas de control con indicadores

lumínicos acompañados con una leyenda que permitían a los usuarios conocer
el estado del sistema.
21
www.dactecnica.com/esp/servicios/armario_control_interfaces_hombre_maquina_HMI.html
21
Actualmente las interfaces de usuario son modernas pantallas táctiles con

software que permiten tanto conocer el estado del sistema como modificar sus
variables.
2.3.2.2 Funciones de un HMI
Monitoreo.- Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo

real. Estos datos se pueden mostrar como números, texto o gráficos que
permitan una lectura más fácil de interpretar.22
Supervisión.- Esta función permite junto con el monitoreo la posibilidad de

ajustar las condiciones de trabajo del proceso directamente desde la
computadora.
Alarmas.- Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del

proceso y reportar estos eventos.
Control.- Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del

proceso y así mantener estos valores dentro de ciertos límites.
Históricos.- Es la capacidad de mostrar y almacenar en archivos, datos del

proceso a una determinada frecuencia. Este almacenamiento de datos es una
poderosa herramienta para la optimización y corrección de procesos.
2.3.3 Electroválvula
Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el

flujo de un fluido a través de un conducto como puede ser una tubería.
22
http://iaci.unq.edu.ar/materias/laboratorio2/HMI/Introduccion%20HMI.pdf
22
La válvula está controlada por una corriente eléctrica a través de una bobina
solenoide.23
Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador

eléctrico, un final de carrera eléctrico, presostatos o mandos electrónicos. En
general, se elige el accionamiento eléctrico para mandos con distancias
extremamente largas y cortos tiempos de conexión.
Las electroválvulas o válvulas electromagnéticas se dividen en válvulas de

mando directo e indirecto. Las de mando directo solamente se utilizan para un
diámetro luz pequeño, puesto que para diámetros mayores los electroimanes
necesarios resultaran demasiado grandes. Para reducir al mínimo el tamaño de
los electroimanes, se utilizan válvulas de mando indirecto, que se componen de
dos válvulas: una válvula electromagnética de servopilotaje y una válvula
principal, de mando neumático.24
En la figura 2.4 se muestra un modelo de electroválvula.
Figura 2. 4
Electroválvula para vapor
Fuente:http://todoproductividad.blogspot.com/2009/1principios-basicos-de-las-valvulas de.html
23
http://www.prodyser.cl/index.php?option=com_content&view=article&id=135&Itemid=201
24
http://repositorio.espe.edu.ec/bitstream/21000/4073/1/T-ESPEL-0188.pdf
23
2.3.4 Dispositivo térmico resistivo (RTD)
Los RTD ó dispositivos térmicos resistivos, son sensores de temperatura a los

cuales también se les denomina "bulbos de resistencia", su principio de
funcionamiento se basa en el hecho de que un metal al calentarse, cambia su
valor de resistencia; midiendo el valor de corriente que circula a través del
RTD, se mide la temperatura con precisión.25
La construcción típica de un RTD consiste en una bobina de hilo de cobre, de

níquel ó de platino, la bobina se fija a un soporte con forma de una varilla, su
diámetro es semejante al de un lápiz y con una longitud aproximada de 40
centímetros. En presencia de variaciones de temperatura el RTD modifica su
componente resistivo en forma lineal, si la temperatura varía en un rango
amplio, la no-linealidad se hace presente y aparecen errores de linealidad.
El platino es el metal más óptimo ya que tiene un rango de temperatura mayor;

pero, puesto que es muy caro, se utilizan otros como el níquel o el cobre. 26 En
la figura 2.5 se muestran algunos modelos de RTDs.
Figura 2. 5
Modelos de RTD
Fuente: www.thermx.com/cal_3200_9900/cal_3200_9900.htm
25
http://proton.ucting.udg.mx/dpto/maestros/mateos/clase/teoria/temperatura/Temperatura.html
26
http://ingeniatic.euitt.upm.es/index.php/tecnologias/item/588-sensores-de-temperatura-rtd
24
Los dos tipos de RTD son:
• RTD bobinado: Permite la contracción y dilatación del material sensible.

• RTD laminado: Tiene menor masa térmica, es más barato, aunque con
menor estabilidad.
Las ventajas de utilizar RTD’s es que tienen un margen de temperatura muy

amplio con un alcance de medición hasta 800ºC.
2.3.5 Transductor de presión
Un transductor es un dispositivo que transforma un tipo de variable física (por

ejemplo, fuerza, presión, temperatura, velocidad, etc.) en otra.
Existen dos clases comunes de dispositivos de detección de presión, los tubos

de Bourdon y los fuelles.27
Estos dispositivos son elementos que transforman la magnitud física de presión

o fuerza por unidad de superficie en otra magnitud eléctrica que será empleada
en equipos de automatización o adquisición estándar. Los rangos de medida
son muy amplios, desde unas milésimas de bares hasta los miles de bares.28
2.3.6 Válvula de seguridad
Una válvula de seguridad es una válvula de relevo de presión que es accionada

por la presión estática que entra en la válvula y cuyo accionamiento se
caracteriza por una rápida apertura o disparo súbito.29
27
http://www.oocities.org/televisioncity/9387/Transductores.htm
28
http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/5011/1/CD-4522.pdf
29
http://seicoboletin.blogspot.com/2011/06/tipos-de-valvulas-de-relevo-de-presion.html
25
Se puede definir como un dispositivo que automáticamente sin otra asistencia

de energía que la del propio fluido implicado, descarga fluido para evitar que se
exceda una presión predeterminada y que está diseñada para que vuelva a
cerrarse y se evite el flujo adicional de fluido después de haberse restablecido
las condiciones normales de presión. En la figura 2.6 se muestra el modelo de
una válvula de seguridad para vapor.
Figura 2. 6
Válvula de seguridad SV Watson McDaniel
Fuente:http://www.calderasdelnorte.com.mx/detalle_producto.asp?id_Product=93
Se pueden distinguir tres tipos de válvulas de seguridad según sea su

accionamiento:30
• Válvulas de seguridad de acción directa o convencional.

• Válvulas de seguridad accionadas por válvula piloto o de acción indirecta
• Válvulas de seguridad equilibradas.
30
http://www.ingenieria.uba.ar/archivos/posgrados_biblio_seguridad_procesos
26
CAPÍTULO III
DISEÑO DEL AUTOCLAVE
El equipo que se propone para la operación de esterilización consiste en un

autoclave a presión usando como medio de calentamiento la inyección directa
de vapor saturado. Su forma es cilíndrica horizontal y será construido de acero
inoxidable, el cilindro descansará sobre dos silletas y la forma de cierre será
con tapas torisféricas.
3.1 Diseño mecánico
3.1.1 Dimensiones
3.1.1.1 Volumen
El diseño se hizo partiendo de que la capacidad de almacenamiento del

autoclave sea de 0,23 m3, para introducir cantidades moderadas de conservas.
= 0,23
Este volumen es aceptable al ser el autoclave un prototipo destinado para

prácticas de laboratorio.
3.1.1.2 Diámetro interno y longitud
Para la construcción de un recipiente a presión, se determina la relación

correcta entre su longitud y su diámetro.
27
= 2 y haciendo uso de la

á
Considerando en el cilindro el criterio que
ecuación 3.1
∙ ∙
= (3.1)
4
: Volumen del cilindro (0,23 m3)

Donde:
: Diámetro interno del cilindro

: Longitud requerida del cilindro
Al remplazar en la ecuación 3.1 que = 2 y despejando el diámetro se tiene:
∙ ∙ (2)
=
4
∙
=
2
2
= (3.2)
!
Sustituyendo valores en la ecuación 3.2
2 ∙ 0,23
=
!

= 0,53
Despejando en la ecuación 3.1 la longitud requerida y sustituyendo valores

resulta
4∙
=
∙
28
4(0,23 )
=
(0,53 )
= 1,04
Debido a que en el mercado existen planchas de acero de (2440 × 1220) mm

se escoge que la longitud de diseño ( ) para el cilindro sea de 1,22 m.
= 1,22
Al despejar el diámetro en la ecuación 3.1 y reemplazando el valor de la

longitud por 1,22 m, resulta
4∙
=
∙
4 ∙ 0,23
=
∙ 1,22
= 0,49
El diámetro interno de diseño para el cilindro es de 0,49 m.
= 0,49
3.1.2 Selección del material de construcción del cilindro
El material de construcción será de acero inoxidable austenítico que es ideal

para recipientes contenedores en los que se lleva a cabo procesos de
esterilización. Lo recomendable para estas aplicaciones es el empleo de los
aceros inoxidables tipo 304, 316, y 347.
El material elegido para construir el cilindro es el acero inoxidable SA-240 304.

29
A continuación en la tabla 3.1 se muestran los esfuerzos de este acero, para

más información del mismo véase anexo A.
Tabla 3.1
Esfuerzos permitidos en el acero inoxidable SA-240 304
Acero inoxidable SA-240 304
Esfuerzo mínimo a la cedencia 30000 psi
Esfuerzo mínimo a la tensión 75000 psi
200º F (93,33ºC) 300º F (148,89ºC)
Esfuerzo máximo permisible
17800 psi 16600 psi
Fuente: Manual de recipientes a presión de Eugene F. Megyesy
3.1.3 Esfuerzo de diseño del material
Primeramente se halla la presión interna de diseño del autoclave, para ello se

aplica la ecuación 3.3.
$ = 1,2 $ (3.3)
$ ∶ Presión de diseño
Donde:
$ : Presión de operación
La presión de operación ($ ) del autoclave es de 689475,7 Pa (100 psi). Al

reemplazar valores en la ecuación 3.3 se tiene que la presión de diseño es de
827370,84 Pa.
$ = 1,2 $
$ = 1,2 (689475,7 $))
$ = 827370,84 $) = 120 *+,
30
Para encontrar el esfuerzo máximo permisible (-), los datos de la Tabla 3.1 se
interpolan para una temperatura de diseño que se obtiene con la siguiente
ecuación:
. = ./ + 25 1 (3.4)
. : Temperatura de diseño
Donde:
./ : Temperatura máxima de operación
La temperatura máxima de operación del autoclave para una presión de

827370,84 Pa es de 177ºC (350,6 ºF) según tablas de vapor saturado.
Reemplazando valores en la ecuación 3.4 se obtiene que la temperatura de

diseño es de 190,89 ºC.
. = 350,6 1 + 25 1
. = 375,6 1
. = 190,89 2
Utilizando los valores de la tabla 3.1 se interpola para un esfuerzo máximo de

diseño (- ) a una temperatura de diseño de 190,89ºC; obteniéndose como
resultado un valor de 108,2 MPa.
- = 108,2 3$)
- = 15692,8 *+,
31
3.1.4 Diseño del cilindro
3.1.4.1 Espesor requerido y espesor de diseño
La ecuación para determinar el espesor del cilindro está expresada en función

de las dimensiones interiores del mismo, véase anexo B:
$ ∙ 5
4 = 31 (3.5)
- ∙ 6 − 0,6 ∙ $
4 : Espesor requerido del cilindro

Donde:
$ : Presión de diseño
5 : Radio interno del cilindro
- : Esfuerzo máximo de diseño
6 : Eficiencia de la junta
La eficiencia de la junta es de 0,85 que corresponde a una junta examinada por

zonas, ver anexo D. El diámetro interno del cilindro es de 0,49 m; por lo tanto el
radio (5) es 0,245 m.
Reemplazando valores en la ecuación 3.5 se obtiene que el espesor requerido

es de 0,00222 mm.
827370,84 $) ∙ 0,245
4 =
8(108,2 ∙ 109 $)) 0,85: − (0,6 ∙ 827370,84 $))
4 = 0,00222
4 = 2,22
31
Megyesy. Manual de recipientes a presión. Diseño y cálculo
32
Debido a que en el mercado existen planchas de espesor de 3 mm y en

concordancia con el espesor requerido calculado, se elige que el espesor de
diseño del cilindro (4 ) sea de 3 mm.
4 = 3
3.1.4.2 Peso de acero del cilindro
Para el cálculo del peso del cilindro se usa la siguiente ecuación:
∙
$;< = = − > ?@; (3.6)
4
$;< : Peso del cilindro

Donde:

: Longitud de diseño del cilindro (1,22 m)

: Diámetro externo del cilindro (0,496 m)
?@;
: Diámetro interno del cilindro (0,49 m)
: Densidad del acero inoxidable 304 (7800 kg/m3)
Al reemplazar valores en la ecuación 3.6 se obtiene que el peso del cilindro es

de 433,65 N.
∙ 1,22 BC
$;< = 8(0,496 ) − (0,49 ) : A7800 D
4
$;< = 44,22 BC = 97,49 EF
$;< = 433,65 G
33
3.1.5 Selección de tapas y material de construcción
El material que se usará para la construcción de las tapas es el mismo que

para el cilindro, acero inoxidable SA-240 304, por lo que el esfuerzo máximo
permisible es de 108,2 MPa a una temperatura de 190,89ºC.
En el diseño de recipientes a presión se tienen varios tipos de tapas que van

desde las planas, torisféricas, elípticas, esféricas, hemisféricas, modificadas,
cónicas entre otras.
Su diferencia radica en el tipo de recipiente que se desee cubrir, la función del

recipiente, las condiciones de operación y los fluidos a contener.
En la tabla 3.2 se muestran las diferentes tapas que se pueden utilizar, las
ventajas, las limitaciones y las condiciones de fabricación de cada una de ellas.
34
Tabla 3.2
Tipo de tapas, usos y descripciones
Intervalo Dimensiones Tipo de
Tapa Usos Observaciones
de presión recomendadas recipientes
Para recipientes de diámetros
Almacenamiento de mayores, no conviene su uso, aún
Muy bajas 4 – 10 pies Horizontales
Plana fluidos con densidad a presiones menores de 1 psi, el
10 psi de diámetro atmosféricos
cercana a la del agua espesor necesario resulta
excesivo
Están fuera de código, por lo que
Abombada
Muy bajas el diseñador y usuarios no tienen
fuera de De gran diámetro Atmosféricos Almacenamiento
15 psi protección en procedimientos y
código
revisiones
rc ≥ 0,06 de Económicas para ese intervalo de
15 - 200 Operación a presión
Torisférica rc > 3 td --------- presiones. Se diseñan basándose
psi interna
ra ≤ de en el espesor exterior del cilindro.
150 - 600 Operaciones a

Elíptica Sin limitaciones --------- No es económica
psi presiones elevadas
Desde 12 - 94 pulg de Ideal para cierre de

400 psi Alto costo de fabricación, pero
Hemisférica diámetro y espesores --------- recipientes cilíndricos
en adelante menor que las elípticas
desde 3/8 - 3 ½ pulg a presión
Fuente: Megyesy. Manual de recipientes a presión. Diseño y cálculo

35
Las tapas de tipo torisféricas son las indicadas para cerrar el cilindro del
autoclave pues la presión de diseño calculada (120 psi) se encuentra en el
intervalo de presiones recomendadas para estas tapas, además de ser ideales
para que operen a presiones internas.
En la figura 3.1 se muestra un bosquejo de una tapa torisférica y los

parámetros para su diseño:
Figura 3. 1
Tapa torisférica
Fuente: David Pontón, Edgar Reino

H@ : Radio de abombado
Donde:
H; : Radio de curvatura
I : Espesor requerido
+ : Longitud de ceja recta
: Diámetro exterior de la tapa
El valor del y H@ por lo general son iguales para el diseño de tapas

torisféricas, y el valor de la longitud de la ceja recta es un valor asumido.
36
3.1.6 Diseño de tapas
3.1.6.1 Espesor requerido y espesor de diseño
Para las tapas del autoclave, el radio de abombado (H@ ) es igual al diámetro
externo de las mismas cuyo valor es de 0,496 m.
= 0,496
H@ =
De esta manera:
H@ = 0,496
H@ = 496
El radio de curvatura (H; ) de la tapa torisférica se encuentra con la ecuación

3.7.
H; = 6% H@ ( 3.7)
Reemplazando valores en la ecuación 3.7 se tiene que el radio de curvatura es

0,02976 m.
H; = 0,06 (0,496 )
H; = 0,02976
H; = 29,76
Se determina la relación (H@ ⁄H; ) para escoger la ecuación correcta para el

cálculo del espesor requerido de la tapa, según el manual de recipientes a
presión de las normas ASME sección VIII.
37
= 16
L
M
Si la relación se aplica la ecuación 3.8. Ver anexo C.
0,885 ∙ $ ∙ H@
I = (3.8)
- ∙ 6 − 0,1 $
I : Espesor requerido de la tapa

Donde:
$ : Presión interna de diseño

< 16 se aplica la ecuación 3.9. Ver anexo C:

L
M
Si la relación
$ ∙ H@ ∙ 3
I = (3.9)
2 - 6 − 0,2 $
I : Espesor requerido de la tapa

Donde:
$ : Presión interna de diseño

3 : Relación entre H@ y H; O LP

M

se obtiene que es igual a 16

L
M
Al determinar la relación
H@ 0,496
=
H; 0,02976
38
H@ 2
= 16
H; 3
Por tanto se debe aplicar la ecuación 3.8. Reemplazando valores en esta

ecuación resulta que el espesor requerido es de 0,0039 m.
0,885 ∙ $ ∙ H@
I =
- ∙ 6 − 0,1 $
0,885 ∙ 827370,84 $) ∙ 0,496
I =
8(108,2 ∙ 109 $)) 0,85: − (0,1 ∙ 827370,84 $))
I = 0,0039 = 3,9
espesor de diseño de las tapas (I ) será de 4 mm.

De acuerdo al resultado obtenido y siguiendo medidas estandarizadas, el
I = 4
Se comprueba que los valores obtenidos cumplan con las limitaciones para
tapas torisféricas:
H; ≥ 0,06 , donde H; = 0,02976 y = 0,496

0,02976 ≥ 0,06 (0,496 )
0,02976 = 0,02976
H; > 3 I , donde H; = 0,02976 y I = 0,004

0,02976 > 3 (0,004 )
0,02976 > 0,012
H@ ≤ , donde H@ = 0,496 y = 0,496

0,496 = 0,496
39
Al cumplirse las tres condiciones de dimensiones recomendadas para tapas

torisféricas se concluye que el espesor de diseño de 4 mm para las tapas es
adecuado.
3.1.6.2 Diámetro plano de las tapas
El diámetro plano de una tapa torisférica se define como el diámetro total que
se necesita para construir este tipo de tapas, además se utiliza para el cálculo
del peso de las mismas. Para determinar el diámetro plano de las tapas del
cilindro se aplica la ecuación 3.10
H;
/ = 1,0416 + 2 O+ + P (3.10)
3
/ : Diámetro plano de las tapas.

Donde:
: Diámetro externo de las tapas (0,496 m).

+ : Longitud de ceja recta (Por diseño se elige el valor de 0,025 m).
H; : Radio de curvatura de las tapas (0,02976 m)
Reemplazando valores en la ecuación 3.10 se tiene que el diámetro plano de

las tapas es de 0,58 m.
0,02976
De esta manera:
/ = 1,0416 (0,496 ) + 2 A0,025 + D

3
/ = 0,58
/ = 586,47
40
3.1.6.3 Peso de acero en tapas
Para el cálculo del peso de las tapas se usa la ecuación 3.11. Se tiene en
consideración que el número de tapas es 2.
=/ > ∙ I ∙ ?@;

$@/@T = ∙ G@/@T (3.11)

4
$@/@T : Peso de las tapas.

Donde:
/ : Diámetro plano de las tapas.

I
?@; : Densidad del acero 304.
: Espesor de la tapa.
G@/@T : Número de las tapas.
Al reemplazar valores en la ecuación 3.11 se tiene que el peso de las tapas es

de 161,68 N.
BC
(0,58 ) ∙ 0,004 ∙ 7800
$@/@T = ∙ 2
4
$@/@T = 16,49 BC = 36,35 EF
$@/@T = 161,68 G
3.1.7 Peso del recipiente
El peso del recipiente está dado por la suma del peso de las tapas, el cilindro y
su contenido, como se expresa en la siguiente ecuación:
$;/ = $;@T; + $@/@T + $; (3.12)

41
De acuerdo al código ASME en recipientes horizontales se debe realizar el

diseño para una carga completa de agua. Para obtener este peso se aplica la
siguiente ecuación:
$; = ?@ @ ∙ C ∙ =;< + @/@T > (3.13)
$; : Peso del contenido

Donde:
?@ @ : Densidad de agua (1000 kg/m3)

C : Gravedad (9,8 m/s2)
;< : Volumen del cilindro (0,23 m3)
@/@T : Volumen de las tapas
El volumen de las tapas se obtiene con la ecuación 3.14
@/@T = 2=0,08089 > (3.14)
@/@T : Volumen de las tapas.

Donde:
: Diámetro interno de las tapas (0,488 m)
Reemplazando valores en la ecuación 3.14 se tiene que el volumen de las

tapas es de 0,02 m3.
@/@T = 2 =0,08089 >

@/@T = 2 80,08089 (0,488 ) :
@/@T = 0,02
42
Sustituyendo valores en la ecuación 3.14 da como resultado que el peso del

contenido es de 2450 N.
$; = ?@ @ ∙ C ∙ =;< + @/@T >

BC
$; = 1000 ∙ 9,8 ∙ (0,23 + 0,02)
+
$; = 2450 G = 550,78 EF
Al aplicar la ecuación 3.11 resulta que el peso del recipiente es de 3045,33 N.
$;/ = $;< + $@/@T + $;

$;/ = (433,65 + 161,68 + 2450) G
$;/ = 3045,33 G = 684,62 EF
3.1.8 Diseño de silletas
3.1.8.1 Ubicación de silletas para el autoclave
Desde el punto de vista estático y económico, se prefiere el uso de dos silletas

únicamente a diferencia del sistema de varios soportes. Los recipientes de
pared delgada y diámetro grande se soportan mejor cerca de las cabeceras. La
distancia entre la línea tangente a la cabeza y el centro de silleta, en ningún
caso debe ser mayor de 0,2 veces la longitud del recipiente.
Así, la distancia de cabeza a silleta ≤ 0,2 L

En el diseño del autoclave esto es:
U,+I)VW,) 4 W)F4X) ) +,EE4I) ≤ 0,2 (1,22 )

U,+I)VW,) 4 W)F4X) ) +,EE4I) ≤ 0,244
43
para el diseño. Por lo tanto: 0,21 < 0,244

Se elige que la distancia de cabeza a la silleta sea de 0,21 m, valor permitido
3.1.8.2 Espesor del alma de la placa
Primeramente se calcula la carga que cada silleta habrá de sostener. Por lo

que se realizan los siguientes cálculos:
$;/
YT<<@ = (3.15)
GT<<@T
YT<<@
Donde:
$;/ : Peso del recipiente (3045,33 N)

: Carga de la silleta
GT<<@T : Número de silletas (2)
Sustituyendo valores en la ecuación 3.15
$;/
YT<<@ =
GT<<@T
3045,33 G
YT<<@ =
2
YT<<@ = 1522,67 G = 342,31 EF
En la sección más baja, la silleta debe resistir una fuerza horizontal (F) que se
obtiene usando la siguiente expresión:
1 = Z ∙ YT<<@ (3.16)
Z
Donde:
: Valor del ángulo de contacto entre el cuerpo y la silleta
44
YT<<@ : Carga de la silleta
que el valor de Z es 0,603. Ver anexo F.

Se elige que el ángulo de contacto entre el cuerpo y la silleta sea de 120º por lo
Sustituyendo valores en la ecuación 3.16 se obtiene que la fuerza es 918,17 N.
1 = Z ∙ YT<<@
1 = 0,603 ∙ 1522,67 G
1 = 918,17 G = 206,41 EF
Para poder soportar esta fuerza horizontal (1) se establece un área efectiva de
la placa que habrá de sostener al equipo y ésta se establece como:
H
[\;]@ = ∙ 4/<@;@ (3.17)
3
[\;]@ : Área efectiva de la placa

Donde:
H
4/<@;@
: Radio externo del cilindro (0,248 m)
: Espesor de la placa
El espesor de la placa por diseño se asume como 0,003 m. Sustituyendo en la

ecuación 3.17
0, 248
[\;]@ = ∙ 0,003
3
[\;]@ = 0,000248
45
Una vez calculada el área efectiva se comprueba si dicho espesor es capaz de

soportar el esfuerzo de F.
1
-Tñ <@ T<<@ = (3.18)
[\;]@
-Tñ <@ T<<@ : Esfuerzo de diseño de la silleta

Donde:
1
[\;]@
: Fuerza horizontal que soporta la silleta
: Área efectiva de la silleta
Sustituyendo valores en 3.18 se obtiene que el esfuerzo de diseño de la silleta

es 3,7 MPa.
918,17 G
-Tñ <@ T<<@ =
0,000248
-Tñ <@ T<<@ = 3,7 3$) = 536,97 *+,
El material que se empleará en la construcción de las silletas será de acero

inoxidable SA-240 304 al igual que las tapas y el cilindro del autoclave.
El esfuerzo de diseño de una silleta no debe ser mayor de 2/3 del esfuerzo
permisible del material de construcción de la estructura, dicho de otra manera:
2
6+_`4HXa 4 ,+4ña 4 +,EE4I) ≤ 6+_`4HXa *4H,+,FE4 4E )I4H,)E
3
El esfuerzo permisible del acero SA-240 304 es de 108,2 MPa (15692,8 psi)
para una temperatura de 190,89ºC; así:
46
2
3,7 3$) ≤ (108,2 3$))
3
3,7 3$) < 72,13 3$)
Por el resultado anterior se concluye que el espesor del alma de la placa para
la silleta es suficiente para resistir la fuerza (1).
3.1.8.3 Esfuerzos en recipientes con dos silletas
Las ecuaciones para calcular los esfuerzos en las silletas se tomaron del
manual de recipientes a presión que utiliza los procedimientos y fórmulas de
diseño de las normas ASME sección VIII para este tipo de recipientes. Los
valores positivos en los resultados indican esfuerzos de tensión y los negativos
de compresión. En la figura 3.2 y la figura 3.3 se presentan la designación de
magnitudes en el autoclave para el cálculo de los esfuerzos.
Figura 3. 2
Magnitudes del autoclave (a)
Fuente: David Pontón y Edgar Reino

47
Figura 3. 3
Magnitudes del autoclave (b)
Fuente: David Pontón y Edgar Reino

Y : Carga sobre una silleta (1522,67 N)

Notación:
5 : Radio exterior del cilindro (0,248 m)

- : Esfuerzo
IT : Espesor de pared del cilindro (0,003 m)
Ib : Espesor de pared de la tapa (0,004 m)
B : Constante en base al ángulo de contacto de la silleta
: Longitud del cilindro (1,22 m)

Θ : Ángulo de contacto de la silleta (120º)
[ : Distancia de cabeza de la tapa a la silleta (0,21 m)

F : Ancho de la silleta (0,1 m)
c : Profundidad de concavidad de la cabeza (0,08089 m)
Por diseño se asumen las magnitudes de [ y F descritas anteriormente. El

ángulo de contacto de las silletas (Θ) está sugerido por el código ASME a 120º
como mínimo, y se escogió este valor. Los valores de la constante (B)
dependen del ángulo de contacto y del tipo de esfuerzo que se desea calcular,
estos valores se describen en los anexo F y G.
48
Tres tipos de esfuerzos se presentan en los recipientes con 2 silletas, estos son
el esfuerzo de flexión longitudinal, cortante tangencial y circunferencial. Las
fórmulas para el cálculo de estos esfuerzos se presentan en el anexo E.
1.- Flexión longitudinal
En la silleta
[ 5 − c
1 − + 2[
Y[ e1 − 4c f
1 + 3
-d = (3.19)
Bd 5 IT
0,21 (0,248 ) − (0,08089 )
1 − 1,22 + 2 ∙ 0,21 ∙ 1,22
1522,67 G ∙ 0,21 g1 − 4 ∙ 0,08089 h
1+
3 ∙ 1,22
-d =
0,335 (0,248 ) ∙ 0,003

-d = 0,73 3$)
-d = 105,66 *+,
En la mitad del claro
5 − c
Y 1 + 2 4[

4 e 4c − f
1 + 3
-d = (3.20)
5 IT
(0,248 ) − (0,08089 )
1 + 2
1522,67 G ∙ 1,22 (1,22 ) 4 ∙ 0,21
4 i 4 ∙ 0,08089 − 1,22 j
1 + 3 ∙ 1,22
-d =
(0,248 ) ∙ 0,003
-d = 0,24 3$)
-d = 34,64 *+,
49
A tensión, la suma de -d y el esfuerzo debido a la presión interna (-) no debe

ser mayor que el esfuerzo permitido del material del cilindro (- ) multiplicado
por la eficiencia de la costura circunferencial (4).
Así: -d + - ≤ - ∙ 4
En esta expresión para el cálculo se elige el mayor esfuerzo longitudinal (-d).

El esfuerzo permitido del material del cilindro (- ) es de 108,2 MPa. La
eficiencia de la costura circunferencial (4) es de 0,85 que corresponde a una
junta examinada por zonas.
El esfuerzo por la presión interna del cilindro se calcula con la siguiente

ecuación:
$ ∙ 5
- = (3.21)
2 IT
- : Esfuerzo por la presión interna del cilindro

Donde:
$ : Presión interna de diseño del cilindro (827370,84 Pa)

5 : Radio externo del cilindro (0,248 m)
IT : Espesor del cilindro (0,003 m)
Al reemplazar valores se tiene
827370,84 $) ∙ 0,248
- =
2 ∙ 0,003
- = 34,2 3$)
Al sustituir los datos en la condición resulta que el esfuerzo por flexión

longitudinal (-d) se encuentra dentro de los parámetros permitidos de diseño.
50
-d + - ≤ - ∙ 4
0,73 3$) + 34,2 3$) ≤ 108,2 3$) (0,85)
34,93 3$) < 91,97 3$)
acero, en el que (IT /5 ) ≥ 0,005

El esfuerzo de compresión no es factor de importancia en un recipiente de
0,003
≥ 0,005
0,248
0,012 > 0,005
2.- Esfuerzo cortante tangencial
Esfuerzo en el cilindro
Si las silletas están a una distancia de la cabeza ([) mayor a la mitad del radio
externo del cilindro se aplica la ecuación 3.22
B Y − 2[
- = e f (3.22)
5IT + 4 c
3
5
Por tanto:
[ >
2
0,248
0,21 >
2
0,21 > 0,124
Se debe aplicar la ecuación 3.22

51
1,171 ∙ 1522,67 G 1,22 − 2(0,21 )

- = l m
0,248 ∙ 0,003 1,22 + 4 (0,08089 )
3
- = 1,44 3$)
- = 209,42 *+,
- no debe exceder en más de 0,8 veces al esfuerzo permitido del material del
recipiente, así:
- ≤ 0,8 (- )
1,44 3$) ≤ 0,8 (108,2 3$))
1,44 3$) < 86,56 3$)
El esfuerzo cortante tangencial en el cilindro cumple la condición de diseño.
3.- Esfuerzo circunferencial
Esfuerzo en el cuerno de la silleta
Si la longitud del cilindro es menor que 8 veces su radio externo se aplica la

ecuación 3.23.
Y 12 B9 Y5
-n = − – (3.23)
4 IT =F + 1,56o5 IT > IT
< 85
Por tanto:
1,22 < 8 (0,248 )

1,22 < 1,984
Se aplica la ecuación 3.23

52
1522,67 G 12 ∙ 0,041 ∙ 1522,67G ∙ 0,248

-n = − –
4 (0,003 ) =0,01 + 1,56 √0,248 ∙ 0,003 > 1,22 (0,003 )
-n = − 19,34 3$)
-n = −2804,36 *+,
-n no debe ser mayor de 1,5 veces el valor del esfuerzo a la tensión permitido
del material del cilindro (- ), así:
-n ≤ 1,5 (- )
− 19,34 3$) ≤ 1,5 (108,2 3$))
− 19,34 3$) < 162,3 3$)
El esfuerzo circunferencial en el cuerno de la silleta cumple con la condición de

diseño.
Esfuerzo en la parte inferior de la silleta
Bs Y
-r = − (3.24)
IT =F + 1,56o5 IT >
0,76 ∙ 1522,67 G
-n = −
0,003 =0,01 + 1,56 √0,248 ∙ 0,003 >
-r = − 7,34 3$)
-r = − 1064,63 *+,
-r no debe ser mayor de 0,5 veces el punto de fluencia a compresión del

material del cilindro =-\ >. Para el acero inoxidable SA-240 304 el punto de
fluencia es de 206,84 MPa. Así:
-r ≤ 0,5 =-\ >

− 7,34 3$) ≤ 0,5 (206,84 3$))
53
− 7,34 3$) < 103,42 3$)
El esfuerzo circunferencial en la parte inferior de la silleta se encuentra bajo los

parámetros de diseño permitidos.
3.1.9 Diseño de la compuerta del autoclave
Para cerrar la tapa delantera se escogió el cierre dentado con anillo giratorio
que consiste en la alineación de los dientes de la tapa en la cuba.
Figura 3. 4
Tapa delantera y cuba
Fuente: David Pontón- Edgar Reino

Cuando existe presión interna en el autoclave, los dientes de la tapa

permanecen fuertemente comprimidos a los dientes de la cuba por acción de
la presión.
Para realizar el diseño dentado de la tapa se tiene en cuenta que los dientes de
la cuba sean un poco más grandes respecto a los de la tapa. Los dientes de la
tapa se sueldan en un anillo exterior como se muestra en la figura 3.5.
54
Figura 3. 5
Tapa delantera

3.1.9.1 Diámetro de pie del diente de la tapa
Se tiene como datos que:

Diámetro exterior de la tapa ( ) : 0,496 m
Espesor del anillo (4@ ) : 0,012 m
Al aplicar la ecuación 3.25 se obtiene el diámetro de pie del diente (U/ )
U/ = + 24@ (3.25)
Reemplazando valores
U/ = 0,496 + 2(0,012 )

U/ = 0,52
U/ = 520
3.1.9.2 Altura del diente de la tapa
Por motivo de diseño se asume que la altura de diente (ℎ ) sea de 0,012 m.
ℎ = 0,012 = 12
55
3.1.9.3 Diámetro de cabeza del diente de la tapa
Al aplicar la ecuación 3.26 se tiene el diámetro de cabeza del diente (U; )
U; = U/ + 2ℎ (3.26)
Reemplazando valores.
U; = 0,52 + 2(0,012 )

U; = 0,544
U; = 544
3.1.9.4 Ancho del diente de la tapa
Primeramente se calcula el perímetro del diámetro de cabeza del diente ($; )

con la ecuación 3.27
$; = ∙ U; (3.27)
Sustituyendo valores
$; = ∙ 0,544
$; = 1,709
$; = 1709
Al aplicar la ecuación 3.28 se obtiene el ancho del diente de la tapa.
$;
[ = 2 − 6 (3.28)
G
56
[ : Ancho del diente de la tapa.

Donde:
$; : Perímetro de cabeza de los dientes de la tapa en milímetros.

G : Número de dientes de la tapa.
Se asume que el número de dientes de la tapa sea 12. Sustituyendo valores en

la ecuación 3.28 resulta:
$;
[ = 2 − 6
G
1709
[ = 2 −6
12
[ = 65,21 = 0,065
El ancho del diente de la tapa y el ancho del agujero de la cuba no deben ser
de iguales dimensiones, existe una diferencia de 6 mm de holgura en el agujero
de la cuba para que no se presenten roses al momento de insertar la tapa.
3.1.9.5 Distancia entre dientes
La distancia entre dientes (u ) se calcula con la ecuación 3.29 donde el $;
debe estar en milímetros.
$;
u = 2 + 6 (3.29)
G
Sustituyendo valores.
1709
u = 2 + 6
12
57
u = 77,21
u = 0,077
3.1.9.6 Presión en la tapa
La presión ejercida sobre la tapa se obtiene al aplicar la ecuación 3.30.
- 6 I
$= (3.30)
0,885 H@ − 0,8 I
$ : Presión ejercida sobre la tapa

Donde:
- : Esfuerzo de diseño máximo permisible (108,2 MPa)

6 : Coeficiente de la junta de soldadura (0,85)
H@ : Radio de abombado (0,496 m)
I : Espesor de la tapa (0,004 m)
Sustituyendo valores resulta
108,2 3$) ∙ 0,85 ∙ 0,004

$=
0,885 (0,496 ) − 0,8 (0,004 )
$ = 844226,18 $)
$ = 122,44 *+,
Comparando la presión de diseño del cilindro (120 psi) con la presión ejercida
sobre las tapas (122,44 psi) se comprueba que éstas son adecuadas para
soportar la presión interna a la cual está diseñado el autoclave.
3.1.9.7 Área de la tapa
El área de la tapa se calcula con la siguiente ecuación.

58
[ = 0,931 (3.31)
[ : Área de la tapa
Donde:
: Diámetro externo de la tapa (0,496 m)
[ = 0,931 (0,496 )

[ = 0,23
3.1.9.8 Fuerza ejercida en la tapa
Para encontrar la fuerza ejercida sobre la tapa se utiliza la ecuación 3.32
1 = $ ∙ [ (3.32)
1 : Fuerza aplicada en la tapa

Donde:
$ : Presión ejercida en la tapa

[ : Área de la tapa
G
1 = 844226,18 ∙ 0,23

1 = 194172,02 G
1 = 43651,61 EF
59
3.1.9.9 Fuerza cortante sobre cada diente.
La fuerza cortante se produce con dirección perpendicular a un eje de

referencia dado. Esta fuerza (1 ) se obtiene aplicando la ecuación 3.33.
1
1 = (3.33)
G
194172,02 G
1 =
12
1 = 16181 G
1 = 3637,63 EF
A continuación en la figura 3.6 se muestra las cargas distribuidas sobre un

diente.
Figura 3. 6
Cargas distribuidas en un diente
Fuente: David Pontón – Edgar Reino

Al ser una fuerza distribuida el diagrama de fuerza cortante en un diente resulta

como lo muestra la figura 3.7
60
Figura 3.7
Diagrama de fuerza cortante en un diente

Los 0,012 m (12 mm) representan la altura del diente y los 16181N es la fuerza
ejercida sobre el diente.
3.1.9.10 Momento flector sobre cada diente
El momento flector (3) se encuentra al calcular el área de la figura 3.7
16181 G (0,012 )
Por lo tanto:
3 =
2
3 = 97,09 G ∙
En la figura 3.8 se muestra el diagrama de momento flector resultante en un

diente de la tapa.
61
Figura 3.8
Diagrama de momento flector en un diente de la tapa

3.1.9.11 Esfuerzo máximo por flexión en un diente
El esfuerzo máximo por flexión (váw ) se obtiene al aplicar la ecuación 3.34
3
váw = 32 (3.34)
-
3: Momento flector
Donde:
-: Módulo de resistencia
El módulo de resistencia se lo calcula con siguiente ecuación
[ ∙ 6
- = (3.35)
6
[ : Ancho del diente (0,065 )

Donde:
32
Resistencia de materiales de Andrew Pytel, Ferdinand Singer cuarta edición, pág. 126
62
6 : Espesor del diente
Al sustituir el valor del ancho del diente en la ecuación 3.35 se tiene que:
0,065 ∙ 6
-=
6
- = 0,0108 ∙ 6
Reemplazando en la ecuación 3.34 el valor del módulo de resistencia (-) y del

momento flector se obtiene el esfuerzo máximo en función de “6” que es el
espesor.
97,09 G ∙
váw =
0,0108 ∙ 6
8989,81 G
váw = (3.36)
6
Se aplica la ecuación 3.37 de la teoría del esfuerzo cortante máximo.
-x
V= (3.37)
váw
V : Factor de Seguridad (Por diseño 1,5)

Donde:
-x : Resistencia a la fluencia del acero inoxidable 304 (310 MPa)

váw : Esfuerzo máximo por flexión
Sustituyendo valores en la ecuación 3.37 y despejando v@w resulta que:
-x
váw =
V
63
310 3$)
váw =
1,5
váw = 206,67 3$) = 29974,46 *+,
3.1.9.12 Espesor del diente
Al reemplazar el valor encontrado del váw en la ecuación 3.36 y despejando 6

se obtiene el espesor de diente de la tapa.
8989,81 G
6 =
váw
8989,81 G
6 = y
G
206,67 ∙ 109

6 = 0,0065
6 = 6,5
De acuerdo al valor obtenido, se elige que el espesor de diseño del diente (6 )
de la tapa sea de 1/4 pulg.
1
6 = *ÈC = 6,35
4
3.1.10 Diseño del eje del mecanismo de apertura y cierre de la compuerta
3.1.10.1 Selección del material de construcción del eje
El material seleccionado para el eje es el acero inoxidable AISI 304 que posee
excelentes propiedades para el conformado y el soldado. Se puede usar para
aplicaciones de rolado y de corte; y tiene un desempeño óptimo en ambientes
corrosivos.
64
A continuación se detallan las propiedades mecánicas de este acero.
Tabla 3.3
Propiedades mecánicas del acero AISI 304
Propiedades mecánicas
Descripción Valores
Dureza 160-190 HB
Esfuerzo de fluencia 310 MPa (45000 PSI)
Esfuerzo máximo 620 MPa (90 KPSI)
Elongación máxima 30% (en 50 mm)
Reducción de área 40%
Módulo de elasticidad 200 GPa (29000 KPSI)
Maquinabilidad 45 % (AISI 1212 = 100%)
Fuente: www.sumiteccr.com
3.1.10.2 Momento flector en el eje
En la figura 3.9 se observa que existen 3 fuerzas que están generando

momento flector.
Los 30,58 N son el peso del brazo, los 85,29 N son el peso de la tapa con los
dientes y los 444,82 N representan la fuerza promedio de una persona en
condiciones físicas normales que se ejerce para cerrar la tapa delantera.
Además en esta figura se puede apreciar las distancias específicas en la que

actúan las fuerzas a lo largo del brazo tomando como referencia el eje del
mecanismo.
65
Figura 3. 9
Diagrama de cargas sobre el eje

Los pesos mencionados se obtuvieron de la siguiente manera:
El peso del brazo ($z@{ )
$z@{ = ?@; ∙ C ∙ z@{
?@; : Densidad del acero inoxidable 304 (7800 kg/m3)

Donde:
C : Gravedad (9,8 m/s2)

z@{ : Volumen del brazo (0,0004 m3 – Valor obtenido utilizando el software
AutoCAD)
BC
$z@{ = 7800 ∙ 9,8 ∙ 0,0004
+
$z@{ = 30,58 G = 6,87 EF
66
El peso de la tapa delantera y los dientes ($@/@ x T )
$@/@ x T = $@/@ + $T
$@/@
Donde:
: Peso de la tapa delantera (80,84 N)
$T : Peso de los dientes (4,45 N) – Valor obtenido al encontrar el volumen
de 5,82·10-5 m3 con el software AutoCAD
Reemplazando valores:
$@/@ x T = (80,84 + 4,45) G

$@/@ x T = 85,29 G
$@/@ x T = 19,17 EF
A continuación se procede a calcular el momento que origina cada fuerza.
3 = 1 ∙ (3.38)
3 : Momento flector
Donde:
1 : Fuerza aplicada
: Brazo de la fuerza
Momento que origina la fuerza que ejerce una persona para cerrar la tapa:
3d = 1d . d
3d = 444,82 G (0,08 )
3d = 35,59 G ∙
67
Momento que origina el peso del brazo:
3 = 1 .
3 = 30,58 G (0,173 )
3 = 5,29 G ∙
Momento que origina el peso de la tapa dentada
3 = 1 .
3 = 85,29 G (0,346 )
3 = 29,51 G ∙
El momento flector total es la suma de los tres momentos, así:
3| = 3d + 3 + 3
3| = (35,59 + 5,29 + 29,51) G ∙
3| = 70,39 G ∙
3.1.10.3 Esfuerzo máximo por flexión en el eje
Este esfuerzo se obtiene aplicando la ecuación 3.39
32 3|
váw = (3.39)
π U
váw : Esfuerzo máximo por flexión

Donde:
3|
U : Diámetro del eje
: Momento flector total
68
Al reemplazar valores se tiene:
32 (70,39 G ∙ )
váw =
π U
716,99 G.
váw = (3.40)
U
Debido a que el esfuerzo de torsión es muy bajo, se considera despreciable

para este cálculo.
Utilizando la teoría de esfuerzos cortantes se aplica la ecuación 3.37:
-x
V= (3.37)
váw
-x : Resistencia a la fluencia del acero AISI 304 (310 MPa)

Donde:
v : Esfuerzo máximo por flexión

V : Factor de seguridad (Por diseño 2)
Al sustituir valores en la ecuación 3.36 y despejando váw resulta que:
-x
váw =
V
310 3$)
váw =
2
váw = 155 3$)
3.1.10.4 Diámetro del eje
Al sustituir en la ecuación 3.38 el valor de váw y despejando el diámetro del eje

(U) se obtiene:
69
716,99 G ∙
U =
!
váw
716,99 G ∙
U = y
!
G
155 ∙ 109

U = 0,0166
U = 16,6
De acuerdo al valor obtenido y en concordancia con los diámetros existentes

en el mercado, se selecciona que el diámetro de diseño del eje sea de 3/4 pulg.
3
UTñ = *ÈC
4
UTñ = 19,05
3.1.10.5 Longitud del eje
Siguiendo las normativas del manual de recipientes a presión, la longitud del

eje debe ser igual al radio externo de la tapa que es de 0,248 m.
~ = 0,248 = 248

~ = 248
3.1.10.6 Selección del rodamiento
3.1.10.6.1 Fuerza axial y Fuerza radial
La fuerza axial (1@ ) se calcula aplicando la condición de equilibrio en el eje y,

donde la sumatoria de fuerzas verticales que actúan sobre el eje es igual a
cero.
70
∑ 1x = 0 33 (3.41)
En la figura 3.10 se muestra el diagrama de cuerpo libre de las fuerzas que

actúan sobre el eje.
Figura 3. 10
Diagrama de cuerpo libre de las fuerzas en el eje

Aplicando la condición de equilibrio:
∑ 1x = 0
1@ − $@/@ x T − $z@{ − 1b@@ = 0 (3.42)
$@/@ x T

Dónde:
: Peso de la tapa y dientes (85,29 N)
$z@{
1b@@
: Peso del brazo (30,58 N)
: Fuerza humana (444,82 N)
33
Catálogo de Rodamientos FAG
71
Despejando la fuerza axial y sustituyendo valores:
1@ = $@/@ x T + $z@{ + 1b@@

1@ = 85,29 G + 30,58 G + 444,82 G
1@ = 560,69 G = 0,56 BG
No existen fuerzas radiales (1 ) sobre el eje, este elemento está sometido
netamente a cargas axiales.
1 = 0
3.1.10.6.2 Selección del rodamiento
Se toman en cuenta los siguientes aspectos.
Condiciones de servicio:
• Maquinaria en general
• Temperatura de servicio a 25ºC
• Buena limpieza y uso apropiado de lubricación
Grasa saponificada de litio n = 520 ⁄+

Aceite lubricante:
De acuerdo al diámetro obtenido del eje se escoge tentativamente el

rodamiento FAG 16004 rígido de bolas de una hilera. Véase anexo H
Rodamiento FAG 16004:

Diámetro interno (): 20 mm
Diámetro externo (U): 42 mm
Capacidad de carga dinámica (2) : 5,3 kN
72
Capacidad de carga estática (2 ): 3,35 kN
Los rodamientos rígidos de bolas con frecuencia están sometidos a cargas

radiales y axiales simultáneamente. Cuando la magnitud y la dirección de la
carga resultante son constantes, la carga dinámica equivalente ($) se puede
calcular con la siguiente ecuación general:
$ = ∙ 1 + ∙ 1@ (3.43)
$ : Carga dinámica equivalente

Donde:
1 : Fuerza radial
1@ : Fuerza axial
: Factor radial de los rodamientos rígidos de bolas
: Factor axial de los rodamientos rígidos de bolas
En los rodamientos axiales que sólo pueden soportar cargas puramente

axiales, la ecuación 3.43 se puede simplificar a:
$ = 1@ (3.44)
Al estar el eje de la compuerta sometido a cargas únicamente axiales se aplica

la ecuación 3.44, donde resulta que la carga dinámica equivalente es de 0,56
kN.
$ = 0,56 BG
de carga (_
), el factor de velocidad (_ ) y la duración del rodamiento (b ).
Existen factores involucrados en el trabajo de un rodamiento como son el factor
73
El factor de carga para el rodamiento del eje se lo toma como el de una

transmisión de maquinaria en general y su valor es de 2,52. Véase anexo I.
_
= 2,52
Asumiendo que el rodamiento elegido gira a 10 rev/min le corresponde un

factor de velocidad de 1,49. Véase anexo J.
_ = 1,49
De tablas de dimensionamiento de rodamientos se tiene que a un factor de

carga de 2,52 le corresponde una duración de 8000 h. Véase anexo J
b = 8000 ℎ
Finalmente al aplicar la ecuación 3.45 se obtiene la capacidad de carga

dinámica del rodamiento
2 = ∙ $ (3.45)
_
2 : Capacidad de carga dinámica

Donde:
_
: Factor de carga
_ : Factor de velocidad
$ : Carga dinámica equivalente
Sustituyendo valores resulta que la capacidad de carga dinámica del

rodamiento es de 0,95 kN.
74
2,52
2 = ∙ 0,56 BG
1,49
2 = 0,95 BG
Al comparar la capacidad de carga dinámica obtenida (0,95 kN) con la

capacidad de carga dinámica del rodamiento seleccionado (5,3 kN) se concluye
que el rodamiento FAG 16004 rígido de bolas de una hilera es apropiado para
soportar las cargas axiales a las que se encuentra sometido el eje.
3.1.10.5.3 Vida útil del rodamiento
La vida de un rodamiento se define como el número de revoluciones que el

rodamiento puede efectuar antes de que se manifieste el primer signo de fatiga
en uno de sus aros o de sus elementos rodantes.
La vida útil del rodamiento se calcula con la siguiente ecuación
2 @
= A D (3.46)
$
: Vida útil del rodamiento en millones de revoluciones

Donde:
2 : Capacidad de carga dinámica real (0,95 kN)

$ : Carga dinámica equivalente (0,56 kN)
) : Exponente del tipo de rodamiento (Para rodamiento de bolas es 3)
Sustituyendo valores se tiene que
0,95 BG
=A D
0,56 BG
= 4,88 ∙ 109 H4
75
Para transformar en horas de servicio a la vida útil del rodamiento se aplica la

ecuación 3.47

b@T = (3.47)
60 ∙ V
b@T : Vida útil del rodamiento en horas de servicio

Donde:

V
: Vida útil del rodamiento en millones de revoluciones
: Número de revoluciones a las gira el eje
Sustituyendo valores resulta
4,88 ∙ 109 H4

b@T =
60 ∙ 10 H4
b@T = 8133 ℎaH)+
3.1.11 Diseño del mecanismo piñón cremallera
Se escogió un piñón cilíndrico de dientes rectos, que son ideales para trabajar
a potencia y velocidades pequeñas, además de ser sencillos de construir y
económicos en comparación a otros tipos al momento de su maquinado.
Para el diseño de piñones son necesarios dos datos importantes los cuales
son:
3 : Módulo
: Número de dientes
76
“El módulo representa la relación entre el diámetro de paso y el número de

dientes. Además señala el índice del tamaño de los dientes en unidades del
SI.”34
Si en algún caso se desconoce el número de dientes, se puede tomar como

dato la masa en la que se va a construir el piñón, en otras palabras el dato del
diámetro externo (U ) del piñón.
3.1.11.1 Diámetro primitivo
Para el cálculo del diámetro primitivo del piñón (U ) también conocido como
diámetro de paso, se asume un diámetro externo de 0,08 m, un módulo de
0,004 m y un ángulo de presión de 20º.
U = 0,08 = 80
3 = 0,004 = 4
= 20
Al aplicar la ecuación 3.48 se obtiene el diámetro primitivo (U )
U = U − 23 (3.48)
U = 0,08 − 2(0,004 )
U = 0,072
U = 72 = 2,83 *ÈC
34
Shigley, Diseño en ingeniería mecánica, Pg.656.
77
3.1.11.2 Número de dientes
Este valor se encuentra aplicando la ecuación (3.49)
U
= (3.49)
3
: Número de dientes
Donde:
U : Diámetro primitivo del piñón

3 : Módulo
0,072
=
0,004
= 18 ,4VI4+
3.1.11.3 Paso circular
El paso circular ($; ) se encuentra mediante la ecuación 3.50
∙ U
$; = (3.50)

∙ 0,072
$; =
18
$; = 0,01256 = 12,56
“El paso circular es la distancia de un punto del diente de un engranaje en el

círculo de paso al punto correspondiente del siguiente diente, medida a lo largo
del círculo de paso.”35
35
Robert Mott, Diseño de Elementos de Máquinas, pg. 310
78
3.1.11.4 Paso diametral
El paso circular ($ ) se encuentra aplicando la ecuación 3.51, en donde el

diámetro primitivo debe ser dado en pulgadas.

$ = (3.51)
U
Sustituyendo valores:
18
$ =
2,83 *ÈC
$ = 6,36 *ÈC
$ = 0,161 = 161
3.1.11.5 Altura de cabeza del diente
Para calcular la altura de cabeza ()) del diente primeramente se define si el

piñón es de paso grueso o de paso fino.
De acuerdo a datos obtenidos del libro Diseño de Elementos de Máquinas,

(véase anexo K):
Un piñón es de paso grueso si $ < 0,508

Un piñón es de paso fino si $ ≥ 0,508
Con el valor calculado del paso diametral ($ ) resulta que:
0,161 < 0,508
Por lo tanto el piñón a diseñar es de paso grueso.

79
3.52 para calcular la altura de cabeza ()), donde el paso diametral debe darse
En piñones con ángulo de presión de 20° y de paso g rueso, se usa la ecuación
en pulgadas.
1
)= (3.52)
$
Sustituyendo valores:
1
)=
6,36 *ÈC
) = 0,159 *ÈC
) = 0,004 = 4
3.1.11.6 Altura de pie del diente
La ecuación 3.53 se utiliza para calcular la altura de pie del diente (F), donde el
paso diametral debe ser dado en pulgadas.
1,25
F= (3.53)
$
Al sustituir valores se tiene que
1,25
F=
6,36 *EC
F = 0,196 *EC
F = 0,005
F = 5
80
3.1.11.7 La altura total del diente
La altura total del diente (ℎ) es la suma entre la altura de pie y la altura de
cabeza del diente.
ℎ = ) + F"36 (3.54)
ℎ = (0,004 + 0,005)
ℎ = 0,009 = 9
3.1.11.8 Diámetro de raíz
El diámetro de raíz (U ) se encuentra con la ecuación 3.55.
U = U − 2F"37 (3.55)
Al sustituir valores se tiene que
U = 0,072 − 2 (0,005 )
U = 0,062
U = 62
3.1.11.9 Espesor del diente
El espesor del diente (I) se obtiene utilizando la ecuación 3.56, en la cual el

paso diametral debe darse en pulgadas

I = (3.56)
2 $
Al reemplazar valores resulta que

36
Robert Mott, Diseño de Elementos de Maquinas, pg. 314
37
81

I=
2 (6,36 *ÈC)
I = 0,25 *ÈC
I = 0,00635 = 6,35
3.1.11.10 Profundidad de trabajo
“La profundidad de trabajo (ℎu ) es la distancia radial en la que un diente de

engrane se introduce en el espacio entre dientes del engrane
correspondiente.”38
ℎu = 2) (3.57)
ℎu = 2 (0,004 )
ℎu = 0,008 = 8
3.1.11.11 Juego entre dientes
El juego (W) es un pequeño espacio entre diente y diente del piñón que sirve
para la lubricación, es por esto que siempre se diseña el espacio entre dientes
mayor que el espesor. La ecuación 3.58 sirve para calcular el juego entre los
dientes del piñón y la cremallera, el paso diametral debe ser dado en pulgadas.
0,25
W= (3.58)
$
Al sustituir valores se tiene
38
82
0,25
W=
6,36 *ÈC
W = 0,039 *ÈC
W = 0,001 = 1
3.1.11.12 Ancho de cara del diente
El ancho de cara del diente ([;@@ ) por motivo de construcción y diseño se elige
que sea de 0,01 m.
[;@@ = 0,01 = 10
A continuación en la figura 3.11 se muestran las características de un piñón de

de dientes rectos.
Figura 3. 11
Características de un piñón de dientes rectos
Fuente: www.pfc.danielmnez.es/page/2
83
3.1.11.13 Desplazamiento de la cremallera
Para encontrar la longitud necesaria que debe tener la cremallera se debe

conocer la distancia de arco de un diente de la tapa del autoclave, ya que ésta
será el recorrido de la misma. La distancia del arco se encuentra con la
ecuación 3.59
- = . H (3.59)
- : Arco del diente de la tapa

Donde:
: Ángulo del arco del diente de la tapa (14º)

H : Radio externo total de la tapa (0,272 m)
Al reemplazar valores en la ecuación 3.58 el ángulo () debe estar expresado

en radianes.
- = 0,244 H) ∙ 0,272

- = 0,0663 = 66,3
La cremallera como mínimo necesita recorrer 66,3 mm para que la tapa

delantera se cierre completamente.
3.1.11.14 Desplazamiento del piñón
Para encontrar el desplazamiento del piñón (número dientes) para que la tapa
se cierre se aplica la ecuación 3.60

= (3.60)
V
84
: Distancia mínima que recorre el piñón en centímetros (6,63 cm)

Donde:
: Número de dientes del piñón

V: Número de dientes por centímetro de la cremallera
A continuación en la figura 3.12 se muestran los parámetros mencionados

anteriormente para el cálculo del desplazamiento de la cremallera.
Figura 3.12
Mecanismo piñón cremallera
Fuente:http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/mecanismos/mec_cremallera-pinon.htm
En la figura 3.13 se muestra la distancia que recorre el piñón diseñado en la

cremallera.
Figura 3.13
Recorrido del piñón en la cremallera

85
En este mecanismo el piñón recorre 2 dientes por cada 2,5 cm (2 dientes/2,5

cm), por tanto el valor por centímetro que recorre el piñón es de (0,8
dientes/cm).
Reemplazando valores en la ecuación 3.60 y despejando el número de dientes

():
= ∙ V
,4VI4+
= 6,63 W A0,8 D
W
= 6 ,4VI4+
El piñón debe recorrer 6 dientes que equivale a 1/3 de revolución del mismo,
para que la tapa del autoclave se cierre.
3.1.11.15 Material de construcción del piñón y la cremallera
El piñón y la cremallera se van a construir del acero AISI-SAE 1045. Este

acero es utilizado cuando la resistencia y dureza son necesarias en condición
de suministro.
Se emplea en todo tipo de aplicaciones en donde se requiera soportar

esfuerzos por encima de los 600 MPa.39 Por su dureza y tenacidad es
adecuado para la fabricación de componentes de maquinarias de transmisión.
A continuación se detallan las propiedades del acero AISI 1045.
39
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0705_M.pdf
86
Tabla 3.4
Propiedades mecánicas del acero AISI 1045
Propiedades Valores
Dureza 163 HB (84 HRb)

Esfuerzo de fluencia 310 MPa (45000 PSI)
Esfuerzo máximo 565 MPa (81900 PSI)
Elongación 16% (en 50 mm)
Reducción de área 40%
Módulo de elasticidad 200 GPa (29000 KPSI)
Maquinabilidad 57% (AISI 1212 = 100%)
Fuente: www.sumiteccr.com
3.1.12 Cálculo del número de perforaciones en el distribuidor de vapor y

agua
El número de perforaciones en los distribuidores debe ser tal que el área

transversal total de las perforaciones sea igual a 1,5 o 2 veces el área
transversal de la parte más pequeña de la tubería de entrada de vapor o de
agua.
Así:
ÁH4) IaI)E/\@;T = (1,5 − 2) ÁH4) zí@ (3.61)
El área total de las perforaciones se obtiene al multiplicar el número de

perforaciones por el área transversal de una perforación, por tanto la expresión
anterior resulta:
V ∙ [/\@;ó = (1,5 − 2) [zí@ (3.62)
Donde:
87
V
[/\@;ó : Área transversal de una perforación
: Número de perforaciones
[zí@ : Área transversal de la parte más pequeña de la tubería
Para calcular el área transversal de una perforación y de la tubería se aplica la

ecuación 3.63
∙
[ = (3.63)
4
[ : Área transversal
Donde:
: Diámetro de la tubería
Para calcular el área de la tubería se escoge que el diámetro sea de 0,01905 m

(3/4 pulg), sustituyendo valores en la ecuación 3.63 resulta un área de
0,000285 m2.
(0,01905 )
[zí@ =
4
[zí@ = 0,000285
[zí@ = 0,44 *ÈC
El diámetro de las perforaciones del distribuidor es de 0,0047 m (3/16 pulg),

obteniéndose un área transversal de 0,0000173 m2.
(0,0047 )
[/\@;ó =
4
[/\@;ó = 0,0000173
[/\@;ó = 0,03 *ÈC
88
Despejando el número de perforaciones de la ecuación 3.62 y reemplazando

valores se tiene que:
(1,5 − 2) [zí@
V = "40
[/\@;ó
(1,5 − 2) 0,000285
V =
0,0000173
V = 24 − 32 *4H_aH)W,aV4+
El número de perforaciones se encuentra en un rango de 24 a 32

perforaciones, para el diseño se elige que las perforaciones en el distribuidor
sean 26.
La distancia de separación entre agujeros es decir la distancia de centro a

centro de una perforación con otra se calcula mediante la ecuación 3.64
Tz
= (3.64)
V

Donde:
Tz : Longitud del distribuidor (1,16 m)

: Distancia de separación entre perforaciones
V : Número de perforaciones (26)
Sustituyendo valores se obtiene
1,16
=
26
= 0,044
= 44
40
Principios de control del proceso térmico, acidificación y evaluación del cierre de los envases,
sexta edición pg. 94
89
3.2 Diseño térmico
3.2.1 Espesor del aislamiento térmico
Para disminuir la pérdida de calor por convección e imponer como máximo una
temperatura exterior de protección de forma que contactos involuntarios no
produzcan lesiones, se elige un aislamiento térmico. Según el reglamento de
instalaciones térmicas en interiores, se impone que ninguna superficie
expuesta a contactos accidentales pueda estar a más de 60°C.
El cálculo del espesor del aislante térmico se lo procede a realizar con la ayuda
del software Ecowin. En la figura 3.14 se muestra la pantalla inicial de este
software.
Figura 3.14
Pantalla inicial de Ecowin
Fuente: Software Ecowin

El primer procedimiento para el cálculo del aislante es elegir qué tipo de

superficie se aislará, por lo que se escoge la opción de superficies calientes –
tuberías; luego se muestra una subventana en la cual se introducen los valores
de entrada requeridos por el software.
90
Se escoge para el diseño que el material del aislamiento térmico sea de lana
de vidrio con forro de aluminio. Los datos que requiere el software para este
aislante son los siguientes:
Temperatura ambiente: 25ºC

Temperatura de operación: 191º C
Emisividad: 0,2
Velocidad del viento: Nula
Diámetro nominal: 496 mm (Aprox. 20 pulg)
Orientación: Horizontal
Donde:
La emisividad es la capacidad de una superficie brillante u opaca de emitir o

absorber energía radiante41.
El software recomienda para terminados brillantes de aluminio utilizar una

emisividad con un valor de 0,2. La velocidad del viento se escoge como nula ya
que el autoclave estará en un laboratorio, lugar donde no existe corrientes de
aire.
Una vez introducidos estos datos de entrada como se muestra la figura 3.15 se
procede a hacer click en el botón calcular para obtener los resultados acerca
del espesor.
41
Software Ecowin, ventana de ayuda
91
Figura 3.15
Datos de Entrada

EcoWin recomienda los resultados, que se muestran en la figura 3.16
Figura 3.16
Resultados recomendados por el software EcoWin
Fuente: Software EcoWin

Este software también brinda una lista con otros resultados para que el
diseñador pueda escoger un espesor con otra dimensión además del
recomendado tal como se muestra en la figura 3.17
92
Figura 3.17
Lista de resultados recomendados por el software EcoWin

Como se aprecia en la figura 3.17 se escogió un espesor de 2 pulgadas, ya

que desde el punto de vista económico un espesor de 4 pulgadas tiene un
costo mucho mayor y solo existe el 1,88 % de variación en su eficiencia,
además en el aspecto técnico la temperatura superficial sigue siendo inferior al
rango permitido de los 60° C.
Los datos finales del aislamiento son:

Aislante: Lana de vidrio con forro de aluminio
Espesor: 2 pulgadas
Eficiencia: 95,59%
Calor Disipado con el aislamiento: 206,28 W/m
Calor Disipado con la superficie desnuda: 4680,17 W/m
3.2.2 Calor disipado en el cilindro
Para realizar este cálculo se procede a multiplicar el calor disipado con

aislamiento obtenido con el software EcoWin por la longitud real del cilindro.
Y; = Y@ . (3.65)
93
Y; : Calor disipado en el cilindro

Donde:
Y@ : Calor disipado con aislamiento (206,28 W/m)

: Longitud del cilindro (1,22 m)
Resolviendo se tiene:

Y; = 206,28 ∙ 1,22

Y; = 251,66
.
Y; = 859,47
ℎ
BW)E
Y; = 216,58
ℎ
El calor que se disipa al ambiente a lo largo del cilindro es de 251,66 W.
3.2.3 Calor disipado en tapas
3.2.3.1 Calor disipado en la tapa trasera
La tapa trasera estará aislada igualmente de lana de vidrio con forro de

aluminio. Para calcular el calor que esta tapa dispersa al ambiente (Yd ) se
utiliza el mismo análisis que se hizo en el cilindro.
Y@ : Calor disipado con aislamiento (206,28 W/m)

Datos:
: Longitud de las tapas (0,106 m)
En la figura 3.18 se presentan las dimensiones de la tapa trasera.

94
Figura 3.18
Dimensiones de la tapa trasera del autoclave
Fuente: David Pontón-Edgar Reino

Aplicando la ecuación 3.65 y resolviendo se obtiene
Yd = Y@ .

Yd = 206,28 . 0,106

Yd = 21,87
.
Yd = 74,68
ℎ
BW)E
Yd = 18,82
ℎ
El calor que se disipa al ambiente en la tapa trasera es de 21,87 W.
3.2.3.2 Calor disipado en la tapa delantera
El análisis para encontrar este calor disipado (Y ) sigue siendo el mismo del
cilindro y de la tapa trasera considerando que la tapa delantera no se encuentra
aislada térmicamente y las dimensiones varían como se muestra en la figura
3.19.
95
Figura 3. 19
Tapa delantera del autoclave
Fuente: David Pontón-Edgar Reino

En el software ECOWIN para realizar este cálculo se trabaja con el calor

disperso sin aislamiento, cuyo valor es de 4680,17 W/m.
Y : Calor disipado sin aislamiento (4680,17 W/m)

Datos:
: Longitud de la tapa delantera (0,11 m)
Aplicando la ecuación 3.65 y sustituyendo valores resulta que la tapa delantera

disipa al ambiente 514,82 W.
Y = Y ∙

Y = 4680,17 ∙ 0,11

Y = 514,82
.
Y = 1758,198
ℎ
BW)E
Y = 443,06
ℎ
3.2.4 Calor total disperso al medio ambiente
El calor total disipado por el autoclave al medio ambiente (Y| ) es la suma de

los calores disipados por el cilindro y ambas tapas.
96
Y| = Y; + Yd + Y (3.66)

Y| = (251,66 + 21,87 + 514,82)
Y| = 788,35
.
Y| = 2692,36
ℎ
BW)E
Y| = 678,46
ℎ
3.3 Diseño eléctrico
El diseño eléctrico está dividido en dos partes principales las cuales son:
• Selección de equipos de campo

• Diseño de la automatización
3.3.1 Selección de equipos de campo
Los equipos de campo se seleccionarán de acuerdo a los parámetros de

temperatura, presión y nivel que se necesitan controlar en el autoclave.
3.3.1.1 Sensores de presión
Debido a que el autoclave está diseñado para operar a 120 psi se selecciona
un transductor de presión de 0 – 10 bar con salida de 4 – 20 mA y
alimentación de 8 – 30 VCC.
Para medir la presión que ejerce el agua al momento de llenar el autoclave se

necesita un sensor más sensible en comparación al primero, por lo que se elige
un transductor de presión de 0 - 100 psi (6,8 bar) con señal de salida de 4 – 20
mA y alimentación de 8 – 30 VCC. A través de la resta de los valores medidos
entre ambos transductores se encontrará el nivel de agua en el autoclave
durante el llenado.
97
3.3.1.2 Sensores de temperatura
La temperatura de operación para la que está diseñado el autoclave es de

190,89 ºC, por lo que para la medición de este parámetro se escoge un RTD
(PT100) con rango de medida de -100 ºC a 500 ºC, conexión a 3 hilos y con un
bulbo de acero inoxidable de 18 cm.
3.3.1.3 Electroválvulas
Para llevar a cabo cada una de las fases del autoclave se necesitan 5
electroválvulas.
La entrada y salida de vapor se realizará a través de 2 electroválvulas para

vapor a 120 VAC, temperatura de trabajo de -5 ºC a 180 ºC y presión de trabajo
de 7 psi a 213 psi.
La entrada y salida de agua se va realizar con 2 electroválvulas para agua a

120 VAC, temperatura de trabajo de -5 ºC a 80 ºC y presión de trabajo de 0 a
142 psi.
La entrada de aire se efectuará por medio de una electroválvula para agua a

120 VAC, temperatura de trabajo de -5 ºC a 80 ºC y presión de trabajo de 0 a
142 psi.
98
3.3.2 Diseño de la automatización
3.3.2.1 Selección de equipos del tablero
PLC
Se escoge un PLC TWIDO modelo LMDA20DRT por ser un autómata que

permite la adaptación de módulos de ampliación analógicos para la conexión
de los sensores de temperatura y presión a instalar en el autoclave.
Además este PLC cuenta con 8 salidas digitales, que es el número de salidas
necesarias para el control del autoclave. Dos salidas digitales de este PLC son
por vía transistor ideales para la conexión de la válvula de entrada de vapor
que continuamente se activará. Este tipo de salidas tienen una mayor vida útil
en comparación con las salidas digitales por vía relé.
Los módulos de ampliación que serán empleados junto con el PLC Twido son:
• TWD AMI2HT: Tiene 2 entradas analógicas (0 - 10 V y 4 - 20 mA). Será

utilizado para conectar los 2 transductores de presión.
• TWD ALM3LT: Tiene 2 entradas analógicas (RTDs y termocuplas) y 1 salida
(0 - 10 V y 4 - 20 mA). Se usará para la conexión del PT100.
HMI
Se elige un HMI de la marca Delta modelo táctil B07S211 para visualizar y

operar el proceso del autoclave en su totalidad. Este HMI tiene las siguientes
características:
• Tamaño del visor: 7 pulgadas

99
• Tipo del visor: 65536 Colores TFT

• Puerto Com: 3
• Puerto USB: 1
La elección de esta pantalla se debe por cuestión de costo debido a que los
HMI de marca Delta son más económicos respecto a otros existentes en el
mercado. Además el software Screen Editor utilizado para programar las
pantallas Delta es gratuito, no se necesita adquirir una licencia. Por otra parte
esta pantalla admite la comunicación con una amplia gama de PLCs de
diferentes marcas dentro de la que se encuentra el PLC Twido.
Fuente de voltaje
Se usará una fuente de 24 VCC – 2 A de mara Delta modelo DVP- PS02 para
energizar a cada uno de los dispositivos que trabajan con este voltaje. Esta
fuente se la puede colocar en riel din.
Barras de distribución
Empleando 4 barras de cobre se realizará la distribución de energía a los

equipos, dos barras se usarán para distribuir 120 VAC y las otras dos para
distribuir 24 VCC.
Relé
Un relé Camsco a 24 VCC de 8 pines con base para riel din se utilizará para
activar a la electroválvula de entrada de vapor a 120 VAC. Este relé se debe
conectar a una salida digital vía transistor del PLC Twido.
100
Breaker
Un breaker de 10 A será el encargado de energizar el sistema eléctrico del

tablero de control, alimenta a las barras de 120 VAC y estas a éstas a su vez a
la fuente de 24 VCC.
Selectores
Un selector de dos posiciones será utilizado para activar manualmente al HMI y

otro selector de las mismas características se utilizará para encender al PLC
junto con los módulos de ampliación analógicos.
Luces piloto
Tres luces piloto de color rojo se emplearán como indicadores de cambios

anormales en los parámetros de temperatura y presión durante el
funcionamiento del autoclave. Una de las luces piloto trabajará a 24 VCC y las
otras dos a 120 VAC.
3.3.2.2 Diseño del tablero
Para realizar las maniobras de control y organizar a los equipos automáticos y

eléctricos se utilizará un tablero de 30x30x20 cm. En el anexo L se encuentra
la distribución que tendrán los equipos en las secciones del tablero.
3.3.2.2 Programación del HMI
La programación del HMI Delta se realizó con el software Screen Editor versión
2.00.21.
Dentro de esta programación se crearon 12 ventanas, las cuales son:

101
• Inicio
• Nombres de los tesistas y su tutor.
• Menú
• Supervisión e inicio del proceso manual
• Selección de recetas
• Valores de la receta seleccionada
• Supervisión e inicio del proceso automático
• Gráfica Temperatura vs Tiempo (2 ventanas)
• Gráfica Presión vs Tiempo (2 ventanas)
• Registro de alarmas
Ventana de inicio
En la ventana de inicio se muestran los datos de la universidad, facultad e

ingeniería a la que pertenecen los estudiantes del trabajo y título del tema de
tesis, además del logo de la universidad tal como se muestra en la figura 3.20.
Figura 3. 20
Ventana de Inicio del HMI
Fuente: Software Screen Editor 2.00.21

102
Ventana de los tesistas y su tutor
En esta ventana se presentan los nombres de los autores del proyecto de tesis
junto con el nombre del director.
Existe un botón de acción para regresar a la ventana anterior y otro botón para
continuar a la siguiente ventana.
Figura 3. 21
Ventana de autores del trabajo

Ventana de menú
Desde la ventana menú se puede acceder a las ventanas del proceso manual,
proceso automático y registro de alarmas.
En la figura 3.22 se muestra la ventana de menú.

103
Figura 3. 22
Ventana de Menú

Elaborado por: David Pontón - Edgar Reino / 2012
Si el usuario elige la opción manual se dirige a la ventana de supervisión e

inicio del proceso manual.
Al seleccionar el modo automático el usuario se dirige a la ventana de

selección de recetas.
Ventana de supervisión e inicio del proceso manual
Al ingresar a la ventana del proceso manual se muestra una imagen

representativa del autoclave con cada una de sus válvulas las cuales están
numeradas y descrita su función.
Se encuentran también visualizadores numéricos para los valores de

temperatura, presión y tiempo real. La apertura y cierre de las válvulas se
realiza a través de 5 botones cada uno con la numeración respectiva para
estos dispositivos.
104
Si el usuario desea observar en una gráfica Temperatura vs Tiempo o Presión

vs Tiempo el desarrollo del proceso lo puede hacer presionando el botón de
gráficas. También en esta ventana existe un botón de acción para regresar a la
ventana de menú y así poder elegir nuevamente el proceso en el que se desea
operar. En la figura 3.23 se observa la presentación de esta ventana.
Figura 3. 23
Ventana de Proceso Manual
Fuente: Screen Editor 2.00.21

Elaborado por: David Pontón- Edgar Reino / 2012
Ventana de selección de recetas
Esta ventana es parte del proceso de operación del autoclave en modo

automático. Existen 3 recetas predeterminadas con los valores de tiempo de
venteo, tiempo de cocción, temperatura de cocción y temperatura de
enfriamiento para procesar conservas.
Una receta debe constar con valores en cada uno de los parámetros
mencionados.
105
El usuario puede seleccionar la receta que desee con los tiempos y

temperaturas ya establecidos, o a su vez modificar estos parámetros. También
puede elegir el tipo de envase de las conservas entre rígidos o flexibles.
Si el usuario ha seleccionado una receta y ha elegido un tipo de envase se

habilita un botón de acción siguiente para continuar a la ventana de valores de
la receta seleccionada. Así mismo existe un botón de menú.
En la figura 3.24 se observa la ventana de selección de recetas.
Figura 3. 24.
Ventana de selección de recetas

Elaborado por: David Pontón- Edgar Reino / 2012
Una receta es similar a un registro en la que el usuario crea ítems para ingresar
valores, guardarlos y si es necesario modificarlos. Después de que las recetas
han sido terminadas, el usuario tiene la posibilidad de poderlas descargar
desde el HMI.
Las recetas para el procesamiento de conservas en el autoclave se crearon de

la siguiente manera:
106
• En la barra de menú del software Screen Editor se eligió Opciones/Receta

• En la ventana de configuración de la receta se escogieron las opciones:
Habilitar receta
Receta retenida en el HMI
• Dentro de la misma ventana en la opción dirección se ingresó $M1 que es
una memoria interna del HMI para guardar las recetas.
Se utilizó una memoria $M ya que es del tipo lectura y escritura no volátil es
decir que los valores guardados en esta memoria no desaparecen cuando
el HMI se desconecta.
• En la opción longitud se ingresó el valor 4, que representa el número de
parámetros (ítems) que existen en cada una de las recetas, éstos son:
Tiempo de venteo
Tiempo de cocción
Temperatura de cocción
Temperatura de enfriamiento
• En la opción Grupo se ingresó el valor 3, que hace referencia al número de
recetas que se desean crear.
• Una vez establecidos los datos anteriores se procedió a ingresar los valores
de tiempo y temperatura para cada receta.
Las configuraciones hechas en la ventana de recetas se muestran en la

siguiente figura.
107
Figura 3. 25
Ventana de configuraciones de receta

Los registros del software Screen Editor utilizados para la adquisición de datos
de las recetas son RCPNO y RCP.
RCPNO es el registro del número de receta que el HMI utiliza para la lectura y
escritura de los datos. RCP es el registro de la receta que se utiliza para
guardar los datos.
En la tabla 3.5 se muestran los valores ingresados en cada una de las recetas
programadas en el autoclave.
Tabla 3.5
Tabla de recetas

108
A continuación se describen los parámetros de esta tabla:

Columna W1: Tiempo de venteo (min)
Columna W2: Tiempo de cocción (min)
Columna W3: Temperatura de cocción (ºC)
Columna W4: Temperatura de enfriamiento (ºC)
Fila 1: Receta número 1
En la figura 3.26 se presenta la disposición del registro de recetas.
Figura 3. 26
Disposición del registro de recetas
RCP 0 RCP 1 RCP 2 RCP 3
Área de búfer de la receta

1era Receta
8 15 110 55
2da Receta
8 20 115 55
3era Receta
8 20 120 55
El área de búfer es la ubicación de memoria en la que se almacenan los datos

de la receta seleccionada.
Cuando RCPNO es igual a 2 en el área de búfer de la receta se mostrarán los

datos de la segunda receta, es decir:
RCP 0 = 8 RCP 2 = 115

RCP 1 = 20 RCP 3 = 55
109
Figura 3. 27
Disposición del registro de la segunda receta
RCP 0 RCP 1 RCP 2 RCP 3 Área de búfer de
8 20 115 55 la receta
RCPNO = 2 RCP 4 RCP 5 RCP 6 RCP 7
8 15 110 55
2da Receta
8 20 115 55
8 20 120 55
De igual manera en el área de búfer se mostrarán los datos de la receta 1 si

RCPNO = 1 y los datos de la receta 3 si RCPNO = 3.
Para que los datos de las recetas creadas en el HMI Delta se transfieran hacia
el PLC Twido fue necesario realizar en el software Screen Editor una
programación en clock macro.
Figura 3. 28
Programación en clock macro

Ventana de valores de la receta seleccionada
Esta ventana contiene una gráfica con los valores de temperatura y tiempo de
la receta que el usuario haya seleccionado. A través de la gráfica el usuario
110
conoce en forma general los parámetros de las fases de operación del

autoclave para la esterilización de conservas.
En esta ventana a su vez se encuentra un botón anterior, un botón siguiente y

un botón menú. En la figura 3.29 se muestra la ventana mencionada.
Figura 3. 29
Ventana de valores de la receta seleccionada

Ventana de supervisión e inicio del proceso automático
En esta ventana se observa una representación del autoclave con cada una de
sus válvulas, indicadores gráficos durante la operación en las fases de venteo,
cocción y enfriamiento; y visualizadores numéricos del tiempo en cada una de
estas fases y de la temperatura y la presión en el autoclave.
La activación del proceso automático es controlado mediante un botón de inicio

y un botón de paro.
Existe a su vez un botón para regresar a la ventana anterior, un botón para

acceder a la ventana de gráficas y un botón de menú. En la figura 3.30 se
muestra la ventana de supervisión e inicio del proceso automático del HMI.
111
Figura 3. 30
Ventana de supervisión e inicio del proceso automático

Ventanas de gráficas
Para el funcionamiento del autoclave en proceso manual y proceso automático

existen gráficas de temperatura vs tiempo y de presión vs tiempo. En estas
gráficas se visualizan los valores en tiempo real de las variables analógicas de
temperatura y presión en el autoclave.
En las ventanas de gráficas temperatura vs tiempo se encuentra un botón

anterior para regresar a la ventana de supervisión respectiva, un botón
siguiente para acceder a la ventana de gráfica presión vs tiempo y un botón de
menú.
Las ventanas de gráficas presión vs tiempo constan con un botón anterior y un

botón de menú.
En la figura 3.31 se muestra la ventana de la gráfica temperatura vs tiempo y

en la figura 3.32 se presenta la ventana de la gráfica presión vs tiempo, ambas
para el proceso automático.
112
Figura 3. 31
Ventana de la gráfica temperatura vs tiempo

Figura 3. 32
Ventana de la gráfica presión vs tiempo

Ventana de registro de alarmas
En esta ventana se visualiza la activación en tiempo histórico de las alarmas

del autoclave, cuando en el proceso se presenten variaciones en la
temperatura y la presión respecto a los valores normales establecidos.
113
En la ventana de menú se encuentra el botón de acceso hacia la ventana de

registro de alarmas.
Las alarmas del proceso son las siguientes:
• Temperatura baja
• Temperatura alta
• Presión alta
Figura 3. 33
Ventana de alarmas

Para la configuración de las alarmas en el PLC se debe asignar una palabra de

memoria de 16 bits, en la cual a cada bit le corresponde una alarma que se
activa dependiendo el diseño eléctrico.
Para programar las alarmas en el software del HMI se escoge la opción “Alarm
Setup”. En esta ventana de configuración se elige la dirección modbus que
corresponda a la palabra de memoria seleccionada del PLC, y se escribe una
descripción o mensaje para identificar a las alarmas.
114
En este trabajo de tesis se asignaron cuatro alarmas tal como se muestra en la

figura 3.34.
Figura 3. 34
Ventana de configuración de alarmas en el HMI

3.3.2.3 Programación del PLC
La programación del PLC se realizó en lenguaje Ladder utilizando el software

Twido Suite versión 2.01.6.
A continuación se muestran las entradas analógicas y salidas digitales que se

utilizaron en el circuito de control eléctrico.
115
Tabla 3.6
Entradas analógicas del PLC
Entradas Analógicas
PLC Descripción Tipo Símbolo
%IW1.0 RTD Analógica RTD
%IW2.0 Transductor de presión 1 Analógica SP1
%IW2.1 Transductor de presión 2 (Nivel) Analógica SP2

Tabla 3.7
Salidas digitales del PLC
Salidas Digitales
PLC Descripción Tipo Símbolo
%Q0.0 Válvula de ingreso de vapor Digital V1
%Q0.1 Luz piloto de presión alta Digital L1
%Q0.2 Válvula de descarga de agua Digital V2
%Q0.3 Válvula de venteo Digital V3
%Q0.4 Válvula de ingreso de aire Digital V4
%Q0.5 Válvula de ingreso de gua Digital V5
%Q0.6 Luz piloto de temperatura alta Digital L2
%Q0.7 Luz piloto de temperatura baja Digital L3
El consolidado de direcciones, la numeración de cables para los elementos del

tablero, el diagrama de conexionado del PLC, el diagrama de conexión de la
RTD y el diagrama de conexión de los transductores de presión se muestran en
los anexos M, N, O, P y Q respectivamente.
Una vez que el circuito cumplió con las condiciones de diseño necesarias para
el funcionamiento correcto del autoclave fue transferido al autómata por medio
116
del cable de datos convertidor USB-RS485. El circuito Ladder para el control

del autoclave se muestra en el anexo R.
3.3.2.4 Integración entre PLC y HMI
Antes de transferir hacia el HMI Delta el diseño y la programación de las

ventanas hechas con el software Screen Editor, es necesario realizar las
respectivas configuraciones de comunicación en este programa.
Para ello se elige: Menú Opciones - Configuraciones - Puerto Com. Las

configuraciones correspondientes en cada uno de los parámetros de
comunicación se presentan en la figura 3.35.
Figura 3. 35
Parámetros de comunicación en el programa Screen Editor 2.00.21

117
3.3.2.5 Diagrama de flujo de la automatización
Figura 3. 36
Diagrama de flujo del HMI
Pantalla de inicio
(portada)
Nombre de los
tesistas y el director
Menú
Principal
Proceso automático Proceso manual Alarmas
Selección de recetas Registro de

alarmas
Receta 1 Receta 2 Receta 3
Supervisión e inicio Supervisión e inicio

del proceso automático del proceso manual
Gráficas
temperatura vs tiempo
Gráficas
presión vs tiempo
Fuente: David Pontón - Edgar Reino

118
3.3.2.6 Arquitectura de la automatización
Figura 3. 37
Arquitectura de la automatización
Fuente: David Pontón - Edgar Reino

119
CAPÍTULO IV
CONSTRUCCIÓN
Para la construcción de un autoclave se deben considerar técnicas de trabajo

apropiadas, la utilización de las herramientas necesarias y el empleo de una
mano de obra calificada sin dejar de lado las normas de seguridad industrial.
El capítulo de construcción se divide en tres puntos:
En el primer punto (4.1) se describe la construcción de cada una de las partes y

elementos del autoclave.
En el segundo punto (4.2) se detalla el procedimiento realizado para el

ensamblaje de las partes que constituyen el autoclave.
En el tercer punto (4.3) se dará a conocer los costos totales y la lista de todos
los materiales eléctricos y mecánicos utilizados en la construcción.
4.1 Procesos en la construcción del autoclave
4.1.1 Construcción del cilindro
Se cortó una plancha de 3 mm de espesor de acero inoxidable 304 siguiendo

las medidas calculadas en el diseño es decir de 1558 × 1220 mm. Utilizando
una roladora se le dio forma cilíndrica a la plancha.
Con soldadura eléctrica TIG se soldó la plancha para que el cilindro esté
completamente terminado.
120
Figura 4. 1
Plancha de acero inoxidable y cilindro
Fuente: Empresa Tropical Gold, dirección vía Quinindé Km 4 Santo Domingo

4.1.2 Construcción de las tapas torisféricas
4.1.2.1 Construcción de la tapa trasera
Se cortó una plancha de acero inoxidable 304 de espesor 4 mm de acuerdo a

las medidas de diseño para estas tapas.
Figura 4. 2
Corte de la plancha para la construcción de la tapa trasera

Para que la plancha de acero adopte la forma torisférica requerida se usó una
prensa hidráulica siguiendo una matriz de construcción y se pulieron los bordes
de la tapa.
121
Figura 4. 3
Tapa trasera del autoclave

4.1.2.2 Construcción de la tapa delantera
La tapa delantera se construyó de igual forma que la tapa trasera, una vez que
estuvo lista se empezaron a realizar los dientes de esta tapa para el cierre del
autoclave. Para ello se empleo platina de acero inoxidable 304 de 1/4 pulg × 2
pulg, y se cortaron 12 secciones de 12 mm de largo que corresponden al
número de dientes calculado.
Figura 4. 4
Corte de la platina de acero inoxidable

Estas piezas se soldaron con electrodo 3/32 pulg de acero inoxidable 308 L en
la tapa toriesférica con una separación entre ellos de 77,21 mm. Después
utilizando una amoladora se pulieron a las platinas soldadas.
122
Figura 4. 5
Dientes de la tapa delantera

Figura 4. 6
Pulido de los dientes de la tapa delantera

Luego utilizando una dobladora se construyeron dos anillos con platina

inoxidable de 4 mm × 1 pulg.
El primer anillo tiene un diámetro externo de 490 mm y se colocó por la parte

interior de la tapa delantera.
El segundo anillo tiene un diámetro externo de 504 mm y fue colocado en la

parte exterior de la tapa para ello se cortaron los espacios correspondientes al
tamaño de los dientes.
123
Figura 4. 7
Anillos interior y exterior de la tapa delantera

Para soldar ambos anillos en la tapa se usó electrodo 3/32 pulg de acero
inoxidable 308 L y luego se pulieron las imperfecciones.
Figura 4. 8
Soldadura de los anillo en la tapa delantera

Figura 4. 9
Pulido de la tapa delantera

124
Cabe resaltar que la tapa delantera al formar parte del cierre del autoclave
necesita de mucha precisión por lo que una vez que estuvo construida se
rectificó en un torno.
4.1.3 Construcción del anillo giratorio
El anillo giratorio es el resultado de la unión de dos anillos soldados entre sí

formando un solo cuerpo.
El primer anillo se construyó de platina inoxidable de 1/4 pulg × 2 pulg con un

diámetro externo de 548 mm y el segundo anillo se construyó de platina
inoxidable de 4 mm × 1 pulg con un diámetro externo de 556 mm.
Los dientes para el anillo giratorio son 12, para construirlos se utilizó platina de
1/4 pulg × 2 pulg y se cortaron secciones de 12 mm.
Estos dientes se soldaron al cuerpo del anillo con dirección hacia el interior,
para ello se utilizaron electrodos de 3/32 pulg de acero inoxidable 308 L;
durante la soldadura se colocaron 2 varillas como soportes para evitar
deformaciones en el anillo.
A este anillo se le realizaron dos cortes y en cada uno se hizo una pequeña
base con perforaciones de 1/4 pulg para colocar pernos, esto con el objetivo de
facilitar el ajuste del anillo giratorio en el cilindro.
Con una amoladora se pulieron los dientes del anillo y demás desperfectos.
Una vez que el anillo estuvo construido se rectificó en un torno para conseguir
la precisión necesaria.
125
Figura 4. 10
Anillo giratorio de la tapa delantera

4.1.4 Construcción de la ranura del empaque
Este espacio ubicado en la parte delantera del autoclave fue construido en

base a platinas inoxidables que se les dio la forma de anillos utilizando una
dobladora y fueron soldadas al cilindro. Se construyeron en total 4 anillos.
Dos anillos hechos con platina de 4 mm × 1 pulg con diámetros externos de

490 mm y 504 mm respectivamente, se soldaron alrededor del borde del
cilindro por la parte interior y exterior del mismo. Los dos anillos restantes
construidos con platina 1/4 pulg × 2 pulg con diámetros externos de 482 mm y
516 mm respectivamente, se soldaron a continuación de los dos primeros
anillos con una saliente de 12 mm respecto al borde del cilindro.
Figura 4. 11
Anillos de la ranura del empaque

126
Para la soldadura de los anillos en el cilindro se empleó electrodo inoxidable

308 L de 1/8 pulg, y se utilizaron playos de presión para un mejor
afianzamiento de los anillos durante la soldadura. Para evitar que el cilindro
sufra deformaciones se colocaron dos varillas cruzadas entre sí.
Finalmente con una amoladora se pulieron las imperfecciones en la ranura del

empaque.
Figura 4. 12
Soldadura de los anillos

Figura 4. 13
Playos de presión utilizados durante la soldadura

127
4.1.5 Construcción de las silletas
Del sobrante de la plancha de acero inoxidable 304 de 3 mm de espesor usada

en la construcción del cilindro se hicieron las dos silletas para lo cual se
necesitó una matriz hecha en cartón para facilitar los trazos y cortes en la
plancha siguiendo cada una de las medidas de los planos.
Figura 4. 14
Trazos en la plancha de acero inoxidable para construir las silletas

Para unir las piezas de las silletas se utilizó soldadura TIG, luego se pulieron
las pequeñas fallas de la soldadura. Además de la misma plancha de acero
inoxidable de 3 mm de espesor se cortaron 2 rectángulos de 760×160 mm que
irán colocados sobre las silletas para que el cilindro se asiente en ellos.
Figura 4. 15
Silletas del autoclave

128
Figura 4. 16
Pulido de las silletas

4.1.6 Construcción del brazo
Se procedió a efectuar los trazos en una plancha de acero inoxidable 304 de

1/4 pulg de espesor siguiendo las medidas de los planos de diseño.
Después con una amoladora se hicieron los cortes tomando forma el brazo de
la tapa delantera.
Figura 4. 17
Brazo de la tapa delantera

129
Luego se realizó una perforación de 5/8 pulg en el lado derecho del brazo, para
posteriormente empernarlo a la tapa sirviendo de soporte en el punto centro de
la misma.
Figura 4. 18
Soporte de la tapa delantera

Después se cubrieron los espacios entre la tapa y el brazo con plancha de

acero inoxidable 304 de 2 mm de espesor, para luego acoplar el conjunto brazo
y tapa al eje de las chumaceras realizando el centrado correspondiente.
La soldadura para la construcción del brazo fue hecha con electrodo de 1/8
pulg de acero inoxidable 308 L.
Figura 4. 19
Brazo de la tapa delantera terminado

130
4.1.7 Construcción de la base para el eje de las chumaceras
Para construir esta base, se consideró que el eje y la tapa se encuentren

alineados y que exista entre ellos una separación mínima de 2,5 pulgadas.
También se tomó en cuenta que el piñón disponga de la movilidad necesaria y

no tenga interferencias ya que se encuentra entre el eje y el anillo giratorio de
la tapa delantera.
Considerando la geometría del cilindro se cortaron secciones de plancha

inoxidable 304 de 2 mm de espesor y se realizaron las perforaciones de 1/4
pulg para empotrar con pernos a cada chumacera.
Figura 4. 20
Perforaciones para colocar las chumaceras

Las secciones de la plancha de acero se soldaron con electrodo de 1/8 pulg de

acero inoxidable 308 L; una vez ensambladas formaron un tipo de caja y para
comprobar la rectitud entre los lados se utilizó un nivel.
131
Figura 4. 21
Soldadura de la base en el cilindro

Figura 4. 22
Base del eje terminada

4.1.8 Construcción de distribuidores de vapor y agua
Los distribuidores se construyeron con tubos de acero inoxidable 304 de 3/4

pulg y una longitud de 1160 mm. Tanto en el distribuidor de vapor como en el
de agua se realizaron 26 perforaciones utilizando una broca de 4 mm.
La disposición de las perforaciones para el distribuidor de vapor se la realizó

intercalada en forma de zigzag. En cambio en el distribuidor de agua las
perforaciones fueron en V con un ángulo de 90o entre agujeros. En ambos
distribuidores se ensamblaron Ts para su colocación en los neplos respectivos.
132
Figura 4. 23
Distribuidor de vapor

Figura 4. 24
Distribuidor de agua

4.1.9 Construcción de neplos
De un tubo de 3/4 pulg de acero inoxidable 304 se cortaron con una amoladora
14 secciones de 80 mm para luego hacerles hilo en una tarraja eléctrica tan
sólo en un lado de cada tubo. A estos neplos se adaptaron equipos de medida,
sensores y válvulas.
133
Figura 4. 25
Corte del tubo de acero inoxidable de 3/4 pulg

Figura 4. 26
Tarraja eléctrica usada en la construcción de neplos

4.1.10 Construcción de la bandeja de productos
De una plancha de 1 mm de espesor de acero inoxidable 304 se cortó una

sección de 1220×1000 mm y se procedió a realizar perforaciones de 3/8 pulg
con una separación de 1 pulg entre centros al largo y ancho de toda la plancha.
134
Figura 4. 27
Perforaciones de 3/8 pulg en la plancha de acero

En una dobladora se curvó con un ángulo de 90o, 50 mm de la plancha en

todos los cuatro lados, después se soldó con suelda TIG cada uno de los
vértices y se corrigieron asperezas para así terminar la bandeja.
Dentro del autoclave se soldaron 2 ángulos de acero inoxidable de 1 pulg y de

longitud 1100 mm que sirven de soportes y guías para el desplazamiento de la
bandeja.
En la figura 4.28 se observa la bandeja terminada e ingresando al autoclave

por medio de los ángulos guías.
Figura 4. 28
Bandeja de productos

135
4.2 Ensamblaje de las partes del autoclave
4.2.1 Ensamblaje de la tapa trasera
Para ensamblar la tapa trasera en el cilindro, se procedió a soldar por el interior

de este último con electrodo de 1/8 pulg de acero inoxidable 308 L.
Después se soldó por la parte exterior del cilindro, primeramente se hizo un

cordón con electrodo inoxidable 308 L de 3/32 pulg sirviendo éste como base
para luego pasar otra capa de soldadura con electrodo de 1/8 pulg y así
garantizar una correcta fijación de la tapa en el cilindro.
Figura 4. 29
Soldadura de la tapa trasera

Figura 4. 30
Tapa trasera ensamblada

136
4.2.2 Ensamblaje de neplos
Primeramente se realizaron las perforaciones a lo largo del cilindro siguiendo

las medidas descritas en los planos. Para estas perforaciones se usaron
diferentes brocas hasta conseguir el diámetro requerido para los neplos.
Con soldadura TIG se soldaron cada uno de los 14 neplos en el cuerpo del
cilindro y se usó un nivel para comprobar la rectitud.
Figura 4. 31
Perforaciones en el cilindro

Figura 4. 32
Soldadura TIG de los neplos en el cilindro

137
Figura 4. 33
Neplos ensamblados en el cilindro

4.2.3 Ensamblaje de las silletas
Se soldaron al cilindro con suelda TIG las 2 secciones rectangulares en donde

se asentará el recipiente.
Posteriormente utilizando la misma soldadura se colocaron ambas silletas y

con un nivel se comprobó que se encuentren alineadas y rectas.
Figura 4. 34
Soldadura TIG en las silletas

138
Figura 4. 35
Comprobación de la rectitud en las silletas

Figura 4. 36
Silletas ensambladas

4.2.4 Ensamblaje del mecanismo piñón – cremallera
Este mecanismo se encuentra alojado en la base de las chumaceras

específicamente entre el anillo giratorio y el eje para la apertura de la tapa
delantera.
A la cremallera se le dio forma de arco y se soldó en el anillo giratorio. Para la

colocación del engrane se hizo una perforación en el brazo de la tapa delantera
y en esta se colocó un bocín guía para un eje inoxidable de 3/4 pulg que va
acoplado al piñón.
139
Figura 4. 37
Ubicación del mecanismo piñón - cremallera

Figura 4. 38
Colocación del bocín para el eje del piñón

4.2.5 Ensamblaje del empaque
El empaque se envió a construir a base de nitrilo para alta temperatura con las
siguientes medidas: diámetro interno 482 mm, ancho 12 mm y espesor 12 mm.
En la ranura se limpió toda aspereza e imperfección que cause inconvenientes
para el ingreso del empaque y se colocó silicona roja para garantizar el sellado.
Finalmente se introdujo el empaque manualmente y se dieron unos pequeños

golpes con un martillo de goma para una mayor fijación del mismo.
140
Figura 4. 39
Empaque colocado en la ranura

4.2.6 Ensamblaje de las canaletas
Con una barrilla circular de acero inoxidable de 1/4 pulg se realizaron las
canaletas, unas con forma recta fueron soldadas a lo largo del cilindro en la
parte superior y otras con forma de arco se soldaron en la parte inferior.
Figura 4. 40
Canaletas del autoclave

4.2.7 Ensamblaje del aislante térmico
Antes de colocar la lana de vidrio, primeramente se soldaron 3 platinas de 3

mm × 1 pulg en la parte superior, inferior y en la mitad del cilindro.
141
Figura 4. 41
Anillos soldados alrededor del cilindro

Después se colocó a la lana de vidrio alrededor del cilindro sujetándola con

alambre galvanizado, se necesitaron de este aislante 6 planchas de 1240 ×
1000 mm para forrar el cilindro incluyendo la tapa trasera.
Utilizando una plancha de aluminio de 2440×1220 mm y 0,7 mm de espesor se

cubrió la lana de vidrio, para ello se realizaron en esta plancha las
perforaciones correspondientes de los neplos y canaletas; los cortes de
acuerdo a la geometría de las silletas y se la remachó en los anillos de platina
soldados al cilindro.
Figura 4. 42
Colocación de la lana de vidrio

142
Figura 4. 43
Colocación de la plancha de aluminio

Figura 4. 44
Autoclave aislado térmicamente

4.2.8 Ensamblaje de instrumentos de medida y actuadores
Para la colocación de las electroválvulas, termómetro, manómetro, sensores,

uniones, neplos, codos, reducciones y demás elementos se utilizó teflón de 3/4
pulg junto con el sellador permatex para enroscar estas partes, las
herramientas usadas durante el ensamblaje fueron llaves universales, llaves de
tubo y destornilladores.
143
Las electroválvulas se instalaron en posición horizontal siguiendo las

indicaciones del sentido de flujo de cada una de ellas. Junto a las
electroválvulas de entrada de vapor, aire y agua se instalaron válvulas check.
En el manómetro y los transductores de presión se colocaron rabos de chancho

para reducir el efecto producido por variaciones de presión y golpe de ariete y
así alargar su vida útil, ya que estos sensores son sensibles y cualquier cambio
brusco los puede averiar.
Figura 4. 45
Colocación de teflón y sellador permatex en los elementos

Figura 4. 46
Ajuste de los instrumentos de medida y actuadores

144
Figura 4. 47
Instrumentos de medida y actuadores ensamblados

4.2.9 Ensamblaje eléctrico
4.2.9.1 Cableado e instalación de equipos
En un tablero eléctrico de medidas 300×300×200 mm se realizó con un taladro

perforaciones de 1/4 pulg para empotrarla con pernos en la base situada a un
lado del autoclave.
Figura 4. 48
Base para el tablero de control

145
Figura 4. 49
Perforaciones en el tablero de control

Utilizando sacabocados también se realizaron en el tablero agujeros para la

salida de los cables hasta los lugares en los que se encuentran los actuadores
y en la puerta de la misma se cortó una sección de 160 × 214 mm para
empotrar el HMI Delta y se hicieron 5 perforaciones adicionales, 3 de ellas para
ubicar luces piloto y las otras 2 para colocar selectores.
Figura 4. 50
Agujeros hechos con el sacabocados

146
Figura 4. 51
Corte en el tablero para el HMI

Se empotró el tablero en la base siendo de esta manera el centro de cargas.

Allí se colocaron con riel din el PLC Twido LMDA20DRT, los módulos de
ampliación 3LT y 2HT, la fuente de alimentación constante de 24 VCC, un
breaker de 10 A y un relé a 24 Vcc; también se fijaron dentro del tablero 4
barras de alimentación principal para distribuir una fase, el neutro, el polo
positivo y el polo negativo.
Figura 4. 52
Colocación de elementos en el tablero de control

147
Utilizando tornillos se empotró el HMI en la puerta del tablero de control,

tomando en cuenta que se encuentre centrada y bien fija. Así mismo se
colocaron las luces piloto y los selectores.
Figura 4. 53
Pantalla, luces piloto y selectores colocados en el tablero

A través de uniones aisladas que fueron machinadas se realizaron los

empalmes entre los cables de cada electroválvula y los cables que ingresan al
tablero. Estos cables a su vez se colocaron en las canaletas y se ajustaron en
ellas con amarras.
Figura 4. 54
Ajuste de los cables en las canaletas

148
4.2.9.2 Cable de comunicación entre el HMI y el PLC
La comunicación entre el PLC Twido LMDA20DRT y el HMI DOP-B07S211 se

realiza por el puerto COM2 de este último con conector DB9 hembra y en el
PLC con conector mini Din8 hembra. Por lo cual se construyó un cable de
comunicación serial con un conector DB9 macho y un conector mini Din8
macho, considerando la polaridad de los dos cables que se van a soldar en los
conectores. A continuación en la figura 4.55 se muestra la configuración del
cable de comunicación entre el HMI y el PLC.
Figura 4. 55
Conexionado de comunicación entre el HMI y el PLC
Fuente: Catálogo Delta DOP-B Quick Start

4.3 Costos
El costo total se establece en base al tiempo, mano de obra, materiales,

máquinas y herramientas utilizadas durante la construcción del autoclave, para
obtener un valor estimado se deben determinar los siguientes tipos de costos:
• Costos hora hombre máquina (2 )

• Costos de materiales y equipos (2 )
• Costos de ingeniería (2 )
• Costos varios (2 )
149
Por lo tanto el costo total (2.) es el resultado de la suma de cada uno de los
costos mencionados anteriormente.
2. = 2 + 2 + 2 + 2
4.3.1 Costos hora hombre máquina
Construcción mecánica y térmica

Tiempo Costo/hora
Descripción Costo total (U$S)
(Horas) (U$S)
Medición y corte 3 10 30
Rolado 1 30 30
Prensado 2 150 300
Soldadura eléctrica 14 30 420
Soldadura TIG 5 45 225
Pulido 7 8 56
Rectificación y torno 9 60 540
Perforación 8 8 64
Remachado 2 8 16
Forrado 4 8 32
Montaje de actuadores y
3 15 45
accesorios
Subtotal 1 1758
Construcción eléctrica y automatización

Tiempo Costo/hora Costo total
Descripción
(Horas) (U$S) (U$S)
Montaje tablero eléctrico 1 15 15
Conexionado eléctrico y
2 20 40
cableado
Montaje de la automatización 5 40 200
Subtotal 2 255
2a+Ia IaI)E ℎaH) ℎaFH4 á`,V) = $1758 + $255

2a+Ia IaI)E ℎaH) ℎaFH4 á`,V) = $2013
150
4.3.2 Costos de materiales y equipos
Materiales mecánicos, hidráulicos y térmicos

Costo/
Total
Ítem Descripción Cantidad Unidad unidad
U$S
U$S
1 Suelda inoxidable de 1/8" 5 kg 20,50 102,50
2 Suelda inoxidable de 3/32" 5 kg 20,50 102,50
Reducción inoxidable de 1/2"
3 8 U 2,70 21,60
a 3/4"
4 Unión inoxidable de 3/4" 6 U 2,05 12,30
5 Codo inoxidable a 90º de 3/4" 8 U 4,30 34,40
6 Ts inoxidables de 3/4" 2 U 4,30 8,60
Neplo corrido inoxidable de
7 13 U 3,30 42,90
3/4"
Neplo corrido inoxidable de
8 1 U 3,30 3,30
1/2"
9 Neplo inoxidable de 3/4" 15 U 5,20 78,00
Bushing de acero inoxidable
10 3 U 3,00 9,00
1/2" a 1/4"
11 Bushing de bronce 1/2" a 1/8" 2 U 2,40 4,80
12 Neplo de bronce de 1/8" 2 U 1,00 2,00
13 Cañería de bronce 1/8" 1 m 2,10 2,10
14 Rabo de chancho 1/4" 3 U 13,45 40,35
Plancha acero inoxidable 304
15 1 U 298,23 298,23
de 2440 × 1220 × 3 mm
Plancha de aluminio liso 2440
16 1 U 30,65 30,65
× 1220 × 0,7 mm
Plancha de acero inoxidable
17 1 U 27,68 27,68
304 1220 × 1000 × 1 mm
Plancha de acero inoxidable
18 1 U 60,00 60,00
304 1220 × 1000 × 4 mm
Plancha ce lana de vidrio
19 6 U 5,80 34,80
cubierta de Al 1240 × 1000 m
20 Ángulo inoxidable de 1" 6 m 6,66 39,96
Platina inoxidable de 4 mm ×
21 6 m 9,70 58,20
1"
22 Platina inoxidable de 1/4" × 2" 6 m 14,05 84,30
23 Platina acero negro 1" × 3 mm 6 m 0,76 4,56
24 Tubo inoxidable de 3/4" 4 m 17,50 70,00
Varilla redonda de acero
25 4 m 3,75 15,00
inoxidable de 3/8"
Varilla redonda de acero
26 4 m 3,12 12,48
inoxidable de 1/4"
151
27 Piñón 1 U 80,00 80,00

28 Cremallera 1 U 100,00 100,00
29 Chumacera de 3/4" 2 U 4,20 8,40
30 Eje inoxidable 304 de 3/4" 45 cm 0,24 10,80
31 Eje inoxidable 304 de 1 1/2" 10 cm 0,89 8,90
32 Broca inoxidable de 4 mm 1 U 3,00 3,00
33 Remaches de 1/8" 40 U 0,02 0,80
Perno inoxidable cabeza
34 4 U 20,00 80,00
hexagonal 5/16" × 1"
35 Tuerca inoxidable 5/16" 4 U 0,20 0,80
36 Rodelas inoxidables 4 U 0,10 0,40
37 Disco de corte 1 U 1,60 1,60
38 Disco de pulir 1 U 1,85 1,85
39 Disco de lija 4 1/2 2 U 4,20 8,40
40 Lija de agua 2 U 0,60 1,20
Rodela plana inoxidable de
41 2 U 0,50 1,00
3/4"
42 Dado 28 1 U 3,5 3,50
43 Tuerca inoxidable 3/4 1 U 80 80,00
44 Spray color negro 1704 1 U 2,60 2,60
45 Spray color aluminio cromado 1 U 4,20 4,20
46 Teflón 3/4 2 U 1,50 3,00
47 Sellador permatex 2 U 1,80 3,60
48 Chova 2" 2 m 1,30 2,60
Electroválvula 120 V para
49 3 U 50,20 150,60
agua de 3/4"
Electroválvula 120 V para
50 2 U 105,97 211,94
vapor de 3/4"
51 Válvula check de 3/4" 3 U 22,50 67,50
52 Manómetro 1 U 40,00 40,00
53 Termómetro 1 U 40,00 40,00
Subtotal
2116,90
1
Materiales eléctricos, instrumentación y automatización

Costo/
Total
Ítem Descripción Cantidad Unidad unidad
U$S
U$S
1 Caja térmica 30 × 30 × 20 cm 1 U 28,34 28,34
2 Cable flexible # 18 color azul 20 m 0,16 3,20
3 Cable flexible # 18 color verde 20 m 0,16 3,20
152
4 Cable para RTD a 3 hilos 2 m 2,11 4,22

5 Riel din 50 cm 0,03 1,50
6 Barras distribuidor 4 U 1,80 7,20
7 Breaker de 10 A 1 U 4,50 4,50
Selector metálico 22 mm de 2
8 2 U 2,00 4,00
posiciones
Luz piloto 22 mm roja de 120
9 2 U 1,34 2,68
VAC
Luz piloto 22 mm roja de 24
10 1 U 1,20 1,20
VCC
11 Prensa estopa Dexson 1/2" 2 U 0,40 0,80
12 Relé Camsco de 24 VCC 1 U 5,38 5,38
13 Base para relé 1 U 1,25 1,25
14 Sensor PT100 3 hilos de 3/4" 1 U 79,95 79,95
Transductor de presión TURK
15 1 U 220,00 220,00
0-100 psi / 4-20 mA
Transductor de presión NEW
16 FLOW 3100 0-10 bar / 4-20 1 U 200,00 200,00
mA
17 PLC Twido LMDA20DRT 1 U 363,57 363,57
Módulo analógico TWD
18 1 U 204,11 204,11
AMI2HT
Módulo analógico TWD
19 1 U 361,44 361,44
ALM3LT
20 HMI DOP-B07S211 1 U 646,38 646,38
Convertidor USB-RS485
21 1 U 85,00 85,00
Modelo IFD6500
22 Fuente fija DVPPS02 24 VCC 1 U 51,94 51,94
23 Cinta espiral blanca de 1/2" 2 m 0,49 0,98
24 Amarras plásticas de 15 cm 60 U 0,02 1,20
Uniones aisladas para cable #
25 15 U 0,05 0,75
18
Conector Mini Din macho 8
26 1 U 1,00 1,00
pines
27 Conector DB9 macho y carcasa 1 U 1,50 1,50
Cable USB tipo A/ tipo B
28 1 U 3,50 3,50
(impresora)
29 Estaño 1 m 0,40 0,40
30 Cautín 60 Watts 1 U 4,00 4,00
31 Pomada para soldar 1 U 2,00 2,00
33 Perno inoxidables 4 mm × 1/2" 5 U 0,15 0,75
34 Tuerca inoxidable de 4 mm 5 U 0,10 0,50
35 Rodelas inoxidables de 4 mm 5 U 0,05 0,25
36 Tornillo de 4 mm × 1/2" 8 U 0,08 0,64
37 Tuerca de 4 mm 8 U 0,04 0,32
153
38 Rodelas de 4 mm 8 U 0,03 0,24

Subtotal
2297,89
2
2a+Ia IaI)E 4 )I4H,)E4+ 4`,*a+ = $2116,90 + $2297,89

2a+Ia IaI)E 4 )I4H,)E4+ 4`,*a+ = $4414,79
4.3.3 Costos de ingeniería
Un estimado de los costos que conlleva el trabajo de ingeniería es de $1000.
2 = $1000
4.3.4 Costos varios
El valor de este costo comprende $100, en los que está incluido los gastos de
transporte de personas y movilización de la máquina.
2 = $100
4.3.5 Costo total
2. = 2 + 2 + 2 + 2
2. = $2013 + $4414,79 + $1000 + $100
2. = $7527,79
El costo total para construir el prototipo de autoclave automatizado es de

$7527,79
154
CAPÍTULO V
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
5.1 Principio de funcionamiento
Los autoclaves son equipos que permiten la entrada de vapor de agua y

restringen la salida del mismo.
Como consecuencia del calentamiento que se presenta en el interior del

recipiente, la presión y la temperatura aumentan, luego se estabilizan siguiendo
patrones de control establecidos hasta que transcurra el tiempo de tratamiento
para cada producto y/o material introducido en el autoclave
Los autoclaves estacionarios se usan para la esterilización de conservas de

alimentos, durante este proceso deben cumplir tres fases:
• Fase de venteo
• Fase de cocción
• Fase de enfriamiento
En la fase de venteo se expulsa el aire que se encuentra en el autoclave por

medio de la circulación de vapor en su interior, la cocción es la fase de
esterilización del producto a una temperatura y tiempo determinados y la fase
de enfriamiento consiste en descargar el vapor del autoclave hasta que el
producto se encuentre a una temperatura manipulable y pueda ser extraído.
A continuación en la figura 5.1 se muestra el flujograma del proceso que realiza

el autoclave.
155
Figura 5. 1
Diagrama de flujo del proceso
INGRESO DEL PRODUCTO Inicio
Proceso 1
FASE DE VENTEO
Proceso 2
FASE DE COCCIÓN
Proceso 3
INGRESO INGRESO
DE AGUA FASE DE ENFRIAMIENTO DE AGUA
ENVASES RÍGIDOS ENVASES FLEXIBLES
INGRESO
DE AIRE
EXTRACCIÓN DEL PRODUCTO Fin

5.3 Dispositivos y elementos del autoclave
El funcionamiento correcto del autoclave depende de varios elementos y

dispositivos que a su vez brindan seguridad industrial a los operarios de esta
máquina.
Estos elementos se clasifican en dispositivos de medición y elementos de

seguridad y purga. A continuación se explica el funcionamiento de cada uno de
ellos.
156
5.3.1 Dispositivos de medición
5.3.1.1 Manómetro
Para medir la presión interna del autoclave se instaló un manómetro con

glicerina que mide presiones de 0 a 60 PSI, con este dispositivo el operario
visualiza la presión existente y en caso de alguna sobrepresión puede realizar
la maniobra más apropiada para detener el fenómeno. En la figura 5.2 se
presenta el manómetro utilizado para la medición de presión en el autoclave
Figura 5. 2
Manómetro instalado en el autoclave

5.3.1.2 Termómetro
El control de la temperatura en el proceso del autoclave se lo realiza a través

de un termómetro bimetálico que tiene un rango de medida de 10 ºC a 150 ºC,
también cuenta con una escala en grados Fahrenheit.
En la figura 5.3 se muestra el termómetro usado para la medición de

temperatura en el autoclave.
157
Figura 5. 3
Termómetro instalado en el autoclave

5.3.2 Dispositivos de seguridad y purgas
5.3.2.1 Válvula de seguridad
La válvula de seguridad es un elemento muy importante en recipientes

sometidos a presión, es por eso que el código A.S.M.E ha establecido que todo
recipiente de estas características debe contar con una válvula de seguridad.
La válvula de seguridad instalada en el autoclave se la puede observar en la
figura 5.4
Figura 5. 4
Válvula de seguridad instalada en el autoclave

158
El rango de presión de este dispositivo es de 20 psi a 150 psi, en el proceso

del autoclave se reguló a esta válvula para que a los 30 psi empiece el alivio de
presión y a los 40 psi se dispare por completo dejando salir todo el vapor
contenido en la cámara.
Además de la regulación de este dispositivo, en la configuración interna del

PLC se creó una restricción de alarma, para que en el instante que la presión
exceda el valor programado se active una luz piloto como señal de alerta y así
el operario suspenda el suministro de vapor hacia el autoclave y evite que
ocurra un accidente.
5.3.2.2 Purgas
En la parte superior a lo largo del autoclave existen dos purgas de 1/8 de

pulgada situadas a 15 cm de ambos extremos del cilindro, estas purgas son
cañerías de bronce con un largo de 50 cm. Las purgas tienen como función
evitar el condensado dentro del autoclave y aliviar la presión. En la figura 5.5 se
puede observar una de las purgas instaladas en el autoclave.
Figura 5. 5
Purga de 1/8 de pulgada

Además de las purgas en el autoclave cada instrumento de medición consta

con una perforación de 1/16 de pulgada utilizada como purga, con el objetivo
159
de que los valores medidos sean lo más reales posibles, ya que los
instrumentos pueden tomar mediciones falsas y los datos enviados al PLC no
serían los apropiados.
5.3.2.3 Trampa de vapor
Una trampa de vapor es un tipo de válvula automática cuya misión es

descargar el condensado (vapor condensado) y gases no condensables como
el aire sin dejar escapar al vapor. En esta tesis se seleccionó una trampa de
vapor termodinámica que basa su funcionamiento en el cambio de estado que
sufre el condensado, tiene una descarga de forma intermitente, es resistente al
golpe de ariete y trabaja a presiones constantes o moduladas. En la figura 5.6
se muestra la trampa de vapor instalada en el autoclave.
Figura 5. 6
Trampa de vapor del autoclave

5.3.3 Tablero de control eléctrico
El tablero de control es el centro de maniobras, supervisión y visualización a

través del cual el operador controla el funcionamiento del autoclave.
160
La distribución de elementos en el interior del tablero se muestra a continuación

en la figura 5.7.
Figura 5. 7
Distribución interna de elementos en el tablero de control
Fuente de Barras de
24 VCC distribución de
2A 120 VAC
Barras de
distribución de
Breaker de 24 VCC
10 A
PLC Twido y Relé de 8

módulos de pines
ampliación
analógicos

El breaker de 10 A es el encargado de energizar todo el tablero de control,

alimenta a las barras de 120 VAC y estas a su vez a la fuente de 24 VCC.
En la parte frontal del tablero se encuentran colocados los dispositivos de

maniobra, supervisión y señalización, es decir el HMI, los selectores y las luces
piloto.
El HMI es el dispositivo con el cual el usuario se encuentra interactuando

continuamente para controlar el proceso. Tres luces de alarmas indican
cambios anormales en la temperatura y presión durante la operación del
autoclave.
161
La luz de la izquierda significa que la temperatura de cocción se encuentra por

debajo del valor establecido. La luz del centro indica que la temperatura de
cocción ha excedido el valor máximo permitido. La luz de la derecha alerta que
existe una sobrepresión y debe suspenderse el ingreso de vapor al autoclave.
Dos selectores instalados en el gabinete se utilizan para el encendido del PLC

y del HMI respectivamente. En la figura 5.8 se muestra la disposición de los
elementos mencionados anteriormente.
Figura 5. 8
Parte frontal del tablero de control
Alarma de Alarma de Alarma de

temperatura baja temperatura alta presión alta
HMI Delta Selector de

encendido del
PLC
Selector de
encendido del
HMI

5.4 Cierre de la tapa delantera
Además de estar al tanto de los elementos que componen el autoclave, el

operador debe conocer también como realizar el cierre correcto de la tapa
delantera.
162
El autoclave está diseñado con un cierre dentado con sistema de anillo

giratorio, no se escogió el sistema de tapa giratoria, ya que en este tipo de
cierre el empaque tiene una menor vida útil debido a la fricción presente
durante el movimiento de la tapa.
Para el cierre de la tapa delantera existe un mecanismo piñón - cremallera que

es el encargado de trasmitir la fuerza que ejerce el operador con una palanca
hacia el anillo giratorio.
En la figura 5.9 se observa la palanca y la dirección de giro para cerrar la tapa.
Figura 5. 9
Sentido de giro para cerrar la tapa delantera
Sentido de giro
para cerrar la
tapa.

Se debe girar el anillo hasta que sus dientes estén completamente sobre los
dientes de la tapa, de lo contrario el sellado no es óptimo.
En la figura 5.10 al lado izquierdo se muestra el anillo giratorio sin desplazarse

y al lado derecho el anillo con un desplazamiento del 80 %.
163
Figura 5. 10
Desplazamiento del anillo giratorio

Cuando el proceso en el autoclave termina y se desea abrir la tapa lo único que

se hace es girar la palanca en sentido contrario al cierre.
5.5 Instrucciones para el encendido y operación
5.5.1 Procedimiento general para el encendido
En las instrucciones de este capítulo se asume que el autoclave está terminado

y se han hecho las instalaciones necesarias para la entrada y salida de vapor,
de aire y de agua, las purgas, el venteo y el sistema eléctrico.
Además el operador debe estar familiarizado con el funcionamiento del

autoclave, sus válvulas, sensores, instrumentos de medida y controles para
localizarlos fácilmente.
Las instrucciones para el encendido son las siguientes:
• Verificar que el breaker principal para energizar al sistema de control se

encuentre en posición ON, de no ser así colocarlo manualmente en esta
posición.
164
• Percatarse que la fuente de voltaje de 24 VCC se encuentre encendida para

alimentar al HMI Delta y al PLC Twido LMDA20DRT con sus módulos de
ampliación analógicos.
• Activar los selectores para encender el HMI y el PLC revisando que no
existan errores de comunicación entre estos dos dispositivos.
• Verificar que ninguna electroválvula se encuentre abierta antes de
comenzar con el proceso del autoclave y que los instrumentos de medida
(termómetro y manómetro) funcionen de forma adecuada.
• Inspeccionar que el caldero brinde la cantidad necesaria de vapor al
autoclave, para ello el caldero debe contener agua al nivel de operación
normal.
• Comprobar que los suministros de agua y de aire cumplan con los
requerimientos de trabajo del autoclave.
• Revisar que las instalaciones de las tuberías para la descarga de agua y de
vapor estén dirigidas hacia un lugar seguro de evacuación donde no
ocasionen inconvenientes al operador.
5.5.2 Operación del autoclave
Para operar el autoclave se deben considerar cada una de las instrucciones del
procedimiento general para el encendido. Teniendo en cuanta lo anterior la
única manera de controlar y supervisar el funcionamiento del autoclave en
proceso manual o automático es a través del HMI.
5.5.2.1 Proceso manual
En el proceso manual el operador por cuenta propia puede abrir o cerrar cada
una de las válvulas del autoclave el tiempo que desee. Para controlar la
temperatura y presión durante el proceso, el operador puede revisar en la
pantalla los visualizadores numéricos de estas magnitudes u observar el
manómetro o termómetro instalados en el autoclave.
165
5.5.2.2 Proceso automático
En este proceso el operador puede controlar el trabajo del autoclave a través

de un botón de inicio y uno de paro. Al presionar el botón de inicio el proceso
del autoclave se efectúa automáticamente y con el botón de paro el proceso se
detiene en cualquier instante.
En la tabla 5.1 se encuentra la numeración de las electroválvulas que se

visualizan en el HMI y en la figuras 5.11, 5.12 y 5.13 se presenta la ubicación
de estas válvulas en el autoclave.
Tabla 5.1
Numeración de las electroválvulas
Electroválvulas Numeración
Ingreso de vapor 1
Descarga de agua 2
Venteo 3
Ingreso de aire 4
Ingreso de agua 5
Figura 5. 11
Válvulas de venteo, ingreso de aire e ingreso de agua
Válvula de
venteo
Válvula de
ingreso de
aire Válvula de
ingreso de
agua

166
Figura 5. 12
Válvula de ingreso de vapor

Figura 5. 13
Válvula de descarga de agua

Estas electroválvulas tienen un estado normalmente cerrado. A continuación se

describe la forma en que operan estos dispositivos en cada fase del proceso
automático al introducir conservas en envases rígidos y flexibles.
• Fases para conservas en envases rígidos
Fase de venteo
Durante este proceso la válvula de venteo (válvula 3) y la válvula de descarga

de agua (válvula 2) se encuentran abiertas.
167
En esta fase ingresa vapor por la válvula 1 para desplazar el aire que se
encuentra en el autoclave manteniendo la temperatura en 105o C.
La válvula de descarga de agua (válvula 2) permanece abierta hasta que la

temperatura sea < 90o C. Cuando ha transcurrido el tiempo de venteo
establecido en la receta se desactivan las válvulas.
Fase de cocción
Todas las válvulas se encuentran cerradas excepto la válvula de ingreso de

vapor (válvula 1).
La entrada de vapor en el autoclave se realiza hasta que la temperatura

alcance el valor configurado en la receta, esta temperatura se la trata de
mantener estable a través de la apertura y el cierre de la válvula 1.
La fase de cocción termina cuando ha transcurrido el tiempo establecido y la

válvula de ingreso de vapor se cierra.
Fase de enfriamiento
La válvula de venteo (válvula 3) permanece abierta. La válvula de ingreso de

agua (válvula 5) se abre si la presión interna en el autoclave es <= 2 psi.
Si el nivel de agua en el interior del autoclave es >= 25 unidades se cierra la

válvula de ingreso de agua y se abre la válvula de descarga de agua.
En el momento que la temperatura en el autoclave sea igual a la que se ha

ingresado en la receta, se activa la válvula de descarga de agua (válvula 2).Si
168
toda el agua del autoclave ha sido evacuada la fase de enfriamiento se termina

y se cierra la válvula de venteo junto con la válvula de descarga de agua.
• Fases para conservas en envases flexibles
Fase de venteo
La manera de operar de las electroválvulas en esta fase es la misma que para

conservas en envases rígidos.
Fase de cocción
En esta fase la válvula de entrada de vapor (válvula 1) opera de la misma

manera que en la etapa de cocción para conservas en envases rígidos.
Fase de enfriamiento
Esta fase empieza con el ingreso de aire al autoclave por la válvula 4, elevando
la presión interna hasta 17 psi y manteniendo este valor. Se inyecta aire con el
fin de que cuando ingrese agua al autoclave los envases flexibles no sufran
deformaciones debido al choque térmico que se pueda presentar.
En el momento que la temperatura en el autoclave sea <= 60 ºC se cierra la

válvula de ingreso de aire (válvula 4) y se abre válvula de venteo (válvula 3).
La válvula de ingreso de agua (válvula 5) se activa cuando la presión interna

sea >= 7 psi. Si el nivel de agua en el autoclave es >= 25 unidades, la válvula
de ingreso de agua (válvula 5) se cierra y la válvula de descarga de agua
(válvula 2) se abre.
169
Si la temperatura interna en el autoclave es igual a la temperatura de

enfriamiento ingresada en la receta; se activa la válvula 2 para evacuar el agua.
Finalmente al estar el autoclave sin agua se termina la fase de enfriamiento y

se cierran la válvula de venteo y la válvula de descarga de agua.
5.6 Diseño de formato de prácticas
Algunos ejemplos de prácticas con sus formatos respectivos que se pueden

tomar como modelo para llevarlas a cabo en el prototipo de autoclave se
presentan a continuación:
• Esterilizar conservas de palmito dentro de un autoclave con la temperatura

adecuada en un tiempo establecido. (Ver anexo S).
• Control y supervisión de un autoclave automatizado operando en vacío.
(Ver anexo T).
• El uso del vapor de agua en un autoclave industrial. (Ver anexo U)
5.7 Mantenimiento del autoclave
Toda máquina y equipo necesita de mantenimiento y el autoclave no es la

excepción. A través de un correcto mantenimiento se evitan pérdidas
económicas debido a la paralización de las máquinas y los costos de
reparación, además se garantiza la seguridad de los operarios durante los
procesos de producción. Los equipos que operan bajo presiones elevadas
demandan supervisión y mantenimiento permanente. En el autoclave se
recomienda aplicar dos tipos de mantenimiento:
• El mantenimiento correctivo.
• El mantenimiento preventivo.
170
En estos mantenimientos se deben realizar actividades rutinarias a corto,

mediano y largo plazo.
5.6.1 Mantenimiento diario
El mantenimiento rutinario es clave para que los equipos no sufran bajas por
averías durante su funcionamiento. El mantenimiento diario que se lleva a cabo
en el autoclave antes de iniciar su operación es el siguiente:
• Colocar grasa de grado alimenticio en los dientes de la tapa delantera y el

anillo giratorio para evitar el desgaste de los mismos.
• Inspeccionar que no se presenten fugas en ninguno de los sistemas que
operan en el autoclave.
• Comprobar el estado del manómetro y termómetro.
• Revisar el estado de las válvulas de suministro de agua fría, aire
comprimido y vapor.
• Limpiar con un trapo húmedo el frente del autoclave: controles, indicadores
y manija.
• Revisar dentro de la cámara del autoclave que no existan elementos ajenos
al proceso.
5.6.2 Mantenimiento semanal
• Limpiar internamente la cámara de cocción utilizando productos de limpieza

que no contengan cloro y luego lavar con abundante agua, incluir en la
limpieza la bandeja donde se colocan los envases.
• Limpiar en el autoclave las superficies externas con detergente suave y
agua.
• Verificar el alineamiento y la lubricación del mecanismo piñón-cremallera
utilizado para el cierre de la tapa delantera.
• Verificar que el eje acoplado en el piñón no presente deformaciones.
171
5.6.3 Mantenimiento mensual
• Colocar silicón de temperatura en la ranura del empaque para que no

existan fugas de vapor y garantizar el sellado hermético del autoclave.
• Revisar el estado del empaque.
• Verificar el sonido que emiten las bobinas o solenoides de las
electroválvulas. El ruido excesivo es una advertencia de sobrecalentamiento
debido a corrientes eléctricas anormales a través del solenoide. Un espacio
en el entrehierro debido a partículas o suciedad provoca este fenómeno.
• Desmontar, limpiar y calibrar la válvula de seguridad.
• Limpiar las tuberías de entrada y salida de vapor, de agua y de aire.
172
CAPÍTULO VI
PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
6.1 Comunicación entre PLC y HMI
Esta prueba es muy importante ya que de la correcta comunicación entre el

PLC y el HMI depende la supervisión y control del autoclave.
Esta prueba se realiza conectando el cable de comunicación en los puertos de

estos dos dispositivos y habiendo configurado la comunicación en el programa
Screen Editor 2.00.21.
Al encender el PLC y el HMI se verifica que no exista algún tipo de error de

comunicación, si existiese se muestra un mensaje en la pantalla.
Al no existir inconvenientes el operador puede acceder a las ventanas del HMI

y manipular el autoclave.
6.2 Funcionamiento con PLC
Teniendo todos los equipos instalados y realizadas las conexiones en el PLC

se comprueba si el circuito Ladder cumple las condiciones de trabajo del
autoclave. Es necesario percatarse que el PLC se encuentre en modo RUN.
Desde el HMI en el modo de operación manual se pueden activar y desactivar

a las válvulas en cualquier instante y visualizar los valores analógicos de
temperatura y presión. Estos valores tienen que coincidir con los leídos en el
termómetro y manómetro.
173
Al manipular el proceso automático del autoclave se comprueba que se

cumplan cada uno de los parámetros establecidos en las fases de venteo,
cocción y enfriamiento.
6.3 Funcionamiento con HMI
Una vez establecida la comunicación entre el HMI y el PLC, se verifica que las
memorias utilizadas en el diagrama Ladder del PLC concuerden con el
direccionamiento Modbus de las variables digitales y analógicas programadas
en el HMI.
Si las variables creadas en el HMI son correctas el diagrama de control del PLC
se ejecuta con éxito.
En el HMI también se comprueba que los valores de temperatura y presión que

se visualizan sean los correctos de acuerdo a las transformaciones hechas en
los bloques de operación en el circuito Ladder del PLC.
6.4 Prueba neumática
Es la prueba de presión que se realiza a un equipo para verificar su

hermeticidad, confirmar su integridad mecánica y verificar que esté en óptimas
condiciones de operación.
No es recomendable efectuar pruebas neumáticas, sin embargo, cuando se

hace indispensable la práctica de este tipo de prueba, se deben tomar las
siguientes precauciones:
• Las pruebas neumáticas deben sobrepasar con muy poco la presión de

operación, el código A.S.M.E, recomienda que la presión de prueba
174
neumática sea como máximo 1,25 veces la máxima presión de trabajo

permisible y definitivamente deben evitarse en recipientes a presión usados.
• En las pruebas neumáticas con gases diferentes al aire, deben usarse
gases no corrosivos, no tóxicos, incombustibles y fáciles de identificar
cuando escapan. El freón es un gas recomendable para efectuar las
pruebas neumáticas.
• La mayoría de los gases para pruebas neumáticas, se encuentran en
recipientes a muy alta presión, por lo tanto, es indispensable que se
extremen las precauciones al transvasarlos al recipiente a probar, ya que
puede ocurrir un incremento excesivo en la presión de prueba sumamente
peligroso.
A continuación se muestra la ecuación para calcular la presión de prueba

neumática:
$/ = 1,25 $/ (6.1)
$/ : Presión de prueba neumática

Donde:
$/ : Presión de operación del autoclave
Para el procesamiento de conservas la presión máxima de operación del

autoclave en cuestión es de 117210,9 Pa (17 psi). Al reemplazar valores en la
ecuación se tiene que la presión de prueba neumática es de 146513,63 Pa.
$/ = 1,25 (117210,9 $))

$/ = 146513,63 $)
$/ = 21,25 *+,
175
El gas utilizado para realizar esta prueba en el autoclave fue el aire y con la
ayuda de un compresor se consiguió que la presión interna alcance el valor de
22 psi.
Después de 15 minutos de haber soportado el autoclave esta presión se hizo

una inspección por zonas. La parte más importante en la cual no debe existir
fugas es la tapa delantera, el sellado debe ser óptimo para el trabajo y así lo
fue, el empaque selló de manera correcta y se consiguió el hermetismo
requerido.
También se revisaron los cordones de soldadura en el cuerpo del autoclave

verificando que no existen fugas.
6.5 Prueba de esterilización
Esta prueba se llevó a cabo introduciendo jugo de naranja en un frasco de

vidrio de tapa metálica dentro del autoclave, exponiéndolo a una temperatura
de cocción de 110º C durante 15 minutos. Básicamente, a las conservas se les
exige esterilidad comercial o estabilidad microbiológica, que se define como la
ausencia de microorganismos patógenos o no patógenos capaces de producir
alteraciones en los alimentos en las condiciones normales de almacenamiento.
Para comprobar que el jugo de naranja introducido cuenta con los parámetros
de esterilización adecuados para conservas se realizó un análisis
microbiológico en una muestra sin esterilizar y en la muestra esterilizada en el
autoclave. Este examen fue hecho en el laboratorio del Instituto Nacional de
Higiene y Medicina Tropical “Leopoldo Izquieta Pérez” de Santo Domingo de
los Tsáchilas que forma del Ministerio de Salud Pública. El informe del análisis
microbiológico se presenta a continuación en la figura 6.1.
176
Figura 6. 1
Análisis microbiológico
Fuente: Laboratorio del Instituto Nacional de Higiene y Medicina Tropical “Leopoldo

Izquieta Pérez” de Santo Domingo de los Tsáchilas
Los resultados demuestran que el jugo de naranja fue esterilizado

correctamente al no presentarse un crecimiento bacteriano, garantizando así
que el autoclave es apropiado para el procesamiento de conservas.
177
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
• Con la construcción de este prototipo de autoclave los estudiantes de

electromecánica pueden realizar prácticas de laboratorio que refuercen el
conocimiento teórico aprendido en clase.
• El laboratorio de mecánica de fluidos al contar con un autoclave se

encuentra mejor equipado ya que es un complemento para máquinas como
el caldero.
• El autoclave construido al ser un prototipo es de dimensiones reducidas

poco convencionales, acorde con los requerimientos del laboratorio de
mecánica de fluidos.
• Los cálculos para la construcción del autoclave se realizaron en base a una

capacidad de 0,23 m3 y una presión interna de diseño de 120 psi.
• De acuerdo a las propiedades mecánicas y usos comunes, el acero

inoxidable austenítico 304 es apto para la construcción de un autoclave
para procesos de conservas.
• El aislante térmico adecuado para las condiciones de trabajo del prototipo

de autoclave es la lana de vidrio.
178
• Un HMI permite al operador familiarizarse y comprender mejor un proceso

industrial facilitando la supervisión y el control del mismo con mayor
seguridad.
• Al automatizar un autoclave su funcionamiento se realiza de manera óptima

y el control de los diferentes parámetros físicos es más eficiente.
• Para controlar el autoclave de acuerdo al número de actuadores por activar

y las variables analógicas a medir se escogió el PLC TWIDO 20DRT junto
con los módulos analógicos TWD AMI2HT y TWD ALM3LT.
• Se crearon tres recetas que el operador puede seleccionar o a su vez

modificar para esterilizar diferentes tipos de conservas con las temperaturas
y tiempos que se establezcan en las fases de operación del autoclave.
• El control de la activación de la válvula de ingreso de vapor para mantener

constante la temperatura en la fase de cocción, se consiguió con la
programación de lazos PID.
• Las prueba neumática al autoclave demostró que el material de

construcción, el empaque y el tipo de soldadura seleccionados, son
adecuados para conseguir el hermetismo en la máquina.
• Con la prueba de esterilización a conservas en recipientes rígidos se

verificó que el autoclave es apropiado para realizar este tipo de procesos.
• Al trabajar el autoclave con altas temperaturas se eligió que el material de

las tuberías de vapor y de los accesorios sea de acero inoxidable SA-240
304 y el de las válvulas sea de bronce.
179
• Debido a la presión en el autoclave es necesario colocar válvulas check

para evitar que en las válvulas on/off de entrada de vapor, de aire y de
agua, exista retorno del flujo en el sentido opuesto a la dirección que tienen
estas válvulas.
• Para medir la temperatura y la presión en el autoclave se usó un

termómetro y un manómetro respectivamente situados en la parte exterior y
para visualizar los valores de estas magnitudes en el HMI se necesitó un
RTD y un transductor de presión.
• Para el control del nivel de agua en el autoclave se utilizaron dos

transductores de presión, el nivel se encontró en base a la diferencia de
presiones de los valores medidos entre ambos dispositivos.
180
7.2 Recomendaciones
• Revisar los equipos, dispositivos de control y los suministros de vapor, de

aire y de agua antes que empiece a funcionar el autoclave.
• Seguir las instrucciones descritas en el manual de operación y

mantenimiento para el correcto trabajo del autoclave y la duración de su
vida útil.
• Colocar grasa periódicamente en los dientes de la tapa delantera para

facilitar el desplazamiento del anillo giratorio durante el cierre del autoclave.
• Comprobar el estado del empaque al terminar cada proceso en el

autoclave.
• Evitar manipular la tapa delantera cuando el autoclave se encuentre en

funcionamiento.
• Percatarse que no existan fugas en cada una de las tuberías de la máquina.
• Evitar utilizar lana de acero para limpiar internamente la cámara de

esterilización.
• Verificar en la fase de venteo que la presión en el distribuidor de vapor sea

por lo menos de 40 psi caso contrario no se expulsará todo el aire del
interior del autoclave.
181
BIBLIOGRAFÍA
1. ALBERT GONZALO MEJÍA RODRÍGUEZ Y CARLOS ALBERTO REYES

MADRIGAL, Memoria, Cálculo, Selección y Análisis Numérico de un
recipiente a presión de 600 pies3 de capacidad, México D.F, 2008.
2. AUSTIN GAVIN. LISA M. WEDDING, Alimentos enlatados principios de

control del proceso térmico, acidificación y evaluación del cierre de los
envases, Sexta edición, The Food Proccesors Institute, 1995.
3. CATÁLOGO ACERO AISI 1018, Suministros Técnicos S.A.
4. CATÁLOGO ACERO INOXIDABLE AISI 304, Suministros Técnicos S.A.
5. CÓDIGO A.S.M.E. SECCIÓN VIII DIVISIÓN 1, Edición 1995, más adendas
6. DOP-B QUICK START KULLANIM KILAVUZU, Delta Electronics, INC.
7. DOP-B Screen Editor Human Machine Interface Versión 2.00.21, 2007
8. EUGENE F. MEGYESY, Manual de Recipientes a Presión Diseño y Cálculo,

Editorial Limusa, 1992.
9. GEORGE FISHER SIGNET INC. Measurement & Instrumentation Product

catalog. 2004.
10. GERE M JAMES. Mecánica de materiales. Cengage Learning Editores,

2006.
11. HIBBELER CHARLES RUSSELL. Mecánica de materiales. Editorial

Pesaron Educación, 2006.
12. ING DIEGO ORTEGA. ING.HENRY. D. VALAREZO, Diseño y construcción

de un caldero pirotubular de 5 BHP controlado mediante un sistema
SCADA. UTE SANTO DOMINGO 2010.
13. ING. JUAN MANUEL LEÓN ESTRADA, Diseño y Cálculo de Recipientes

sujetos a Presión, Editorial Inglesa, 2001
14. INSTITUTO ECUATORIANO DE NORMALIZACIÓN, Código de Dibujo

Técnico-Mecánico, 1981
15. INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN, PBT Transmisor de presión. SICK

Sensor Intelligence.
16. ISA Basic Automatic Process Control. Automatic process control series.
182
17. JOSEPH E. SHIGLEY. LARRY D. MITCHELL, Diseño en ingeniería

mecánica, Tercera edición, Editorial McGRAW-HILL de México, 1985.
18. PROF. ING. ROBERTO D’AIELLO, Mecánica Aplicada, Dpto. Diseño

Mecánico, IIMPI 1
19. PROGRAMA ESTÁNDAR FAG CATÁLOGO 41500/2 SA, FAG Kugelfischer

Georg Schafer & Co.
20. ROBERT L. MOTT, P.E., Diseño de elementos de máquinas, Cuarta

edición, Editorial Pearson educación, 2006
21. Software EcoWin, FIBERGLASS COLOMBIA S.A
22. Water and Steam Properties for Windows (WASP) 1990-1995 Microsoft
Corp
23. WILSON Quezada, AutoCAD 2007, Editorial Megabyte, Lima, 2006.
24. http://conceptodefinicion.de/conservacion-alimentos/
25. http://www.alimentacionsana.com.ar/informaciones/novedades/conservacion
26. http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r43752.DOC
27. http://www.plusformacion.com/Recursos/r/Controladores-programables
28. http://www.plusformacion.com/Recursos/r/Controladores-programables
29. http://www.slideshare.net/EvelynLpezMelendres/empaques-14332694
30. www.jeuazarru.com/docs/PLC3.pdf
ANEXOS
ANEXO A
ANEXO B
ANEXO C
ANEXO D
ANEXO E
ANEXO F
ANEXO G
ANEXO H
ANEXO I
ANEXO J
ANEXO K
DVP S02
ANEXO M
DIRECCIONAMIENTO Y CONEXIONADO HMI/PLC
PLC TWIDO 20DRT HMI DOP-B07S211

DIRECCIÓN
ETIQUETA DESCRIPCIÓN
MODBUS CONEXIÓN DIRECCIÓN TIPO DIRECCIÓN
BORNERA
ENTRADAS ANALÓGICAS
RTD PT100 40001 %IW1.0 %MW0 Word 1@W40001
SP1 Sensor de presión 1 40002 %IW2.0 %MW1 Word 1@W40002
SP2 Sensor de presión 2 40004 %IW2.1 %MW3 Word 1@W40004
SALIDAS DIGITALES
V1 Válvula de ingreso de vapor 00001 %Q0.0 %M0 Bit 1@B00001
V2 Válvula de descarga de agua 00002 %Q0.2 %M1 Bit 1@B00002
V3 Válvula de venteo 00003 %Q0.3 %M2 Bit 1@B00003
V4 Válvula de ingreso de aire 00004 %Q0.4 %M3 Bit 1@B00004
V5 Válvula de ingreso de agua 00005 %Q0.5 %M4 Bit 1@B00005
L1 Luz piloto - temperatura baja 00018 %Q0.1 %M17 Bit 1@B00018
L2 Luz piloto - temperatura alta 00019 %Q0.6 %M18 Bit 1@B00019
00006 %M5 Bit 1@B00006

L3 Luz piloto - presión alta %Q0.7
00007 %M6 Bit 1@B00007
ANEXO R
ANEXO S
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL.

EXTENSIÓN SANTO DOMINGO
Fecha:
CARRERA NIVEL COÓDIGO ASIGNATURA
Ingeniería Agroindustrial
PRÁCTICA No. LABORATORIO NOMBRE DE LA PRÁCTICA FECHA TIEMPO

Mecánica de Esterilizar conservas de palmito
Fluídos dentro de un autoclave con la
temperatura adecuada en un
tiempo establecido.
1. PROPÓSITO
Familiarizarse en el proceso de esterilización de conservas de palmito en un autoclave.
2. OBJETIVOS (competencias)
2.1 Determinar la temperatura óptima de cocción para esterilizar conservas de palmito.
2.2 Realizar un análisis microbiológico para las diferentes muestras de palmito.
2.3 Conocer el manejo del autoclave del laboratorio de mecánica de fluidos.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
Conceptos:
- Conservas de alimentos
- Palmito
- Análisis microbiológico
- Esterilización de alimentos
- Funcionamiento de un autoclave industrial
4. RECURSOS
MATERIAL Y EQUIPO DE LABORATORIO MATERIAL Y EQUIPO DE APOYO
Autoclave Guía de laboratorio.
Caldero Pizarrón
Palmito Marcadores tiza líquida.
Envases de vidrio con tapa metálica Proyector.
Suministro de agua
Mandil
Botas de caucho
5. PROCEDIMIENTO
5.1 Cortar el palmito en trocitos.
5.2 Colocar el palmito en 3 envases de vidrio.
5.3 Introducir el primer envase en el autoclave y cerrar de manera adecuada la compuerta
de este equipo.
5.4 Ingresar por medio del HMI del autoclave que la temperatura de cocción sea de 80 ºC
durante un tiempo de 15 min.
5.5 Terminado el proceso de esterilización realizar el análisis microbiológico.
5.6 Introducir el segundo envase con palmito al autoclave estableciendo que la temperatura
de cocción sea de 90 ºC en un tiempo de 15 min. Luego realizar el análisis microbiológico a
esta muestra.
5.7 Introducir el tercer envase al autoclave y cocinarlo con un temperatura de 100 ºC
durante el mismo intervalo de tiempo que los procesos anteriores; de igual manera llevar a
cabo el análisis microbiológico.
6. TABULACIÓN DE RESULTADOS
Conservas de Fase de cocción

Análisis microbiológico
palmito Temperatura (ºC) Tiempo (min)
Muestra 1 80 ºC 15 min
7. CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES
9. BIBLIOGRAFÍA
10. ANEXOS
ANEXO T

Fecha:

Ingeniería Electromecánica Automatización Industrial

Mecánica de Control y supervisión de un
Fluídos autoclave automatizado operando
en vacío.
1. PROPÓSITO
Familiarizarse con la operación de un autoclave automatizado para obtener conocimientos
prácticos en el control de recipientes sometidos a presión.
2. OBJETIVOS. (competencias)
2.1 Operar y supervisar el autoclave del laboratorio de mecánica de fluídos
2.2 Identificar el sistema de control eléctrico que rige al autoclave del laboratorio de
mecánica de fluídos.
2.3 Conocer las partes constituyentes del autoclave.
Conceptos:
- Autoclave de desplazamiento por gravedad

- HMI y PLC
- Partes de un autoclave industrial
- Elementos de seguridad en un autoclave
- Sensores de presión y temperatura
4. RECURSOS
MATERIAL Y EQUIPO DE LABORATORIO MATERIAL Y EQUIPO DE APOYO
Autoclave Guía de laboratorio.
Caldero Pizarrón
Suministro de agua Marcadores Tiza líquida.
Mandil Proyector.
Botas de caucho
5. PROCEDIMIENTO
5.1 Encender el caldero y percatarse que brinde la cantidad de vapor necesaria al
autoclave.
5.2 Revisar que la compuerta del autoclave se encuentre cerrada correctamente y
encenderlo, para ello colocar en posición ON los selectores del HMI y el PLC.
5.3 Operar el autoclave a través del HMI, primeramente elegir el modo manual.
5.4 Activar las válvulas y observar los valores de temperatura y presión que se visualizan
en la pantalla. De igual manera observar los valores que miden el termómetro y manómetro
ubicados en la parte exterior del cuerpo del autoclave.
5.5 Elegir a través del HMI el modo de funcionamiento automático del autoclave siguiendo
los parámetros establecidos en la pantalla.
5.6 Presionar en el HMI el botón de inicio para que el proceso empiece.
5.7 Durante la operación visualizar los tiempos de las fases del proceso, así como la
temperatura y presión en el autoclave. Observar también los valores medidos en el
termómetro y manómetro.
5.8 Por medio del HMI ingresar a las ventanas de gráficas para visualizar la curva de
“presión vs tiempo” y “temperatura vs tiempo” en el transcurso del proceso.
6. CUESTIONARIO
6.1 ¿Cuáles son las precauciones a tener en cuenta al operar una máquina sometida a
presión?
6.2 ¿Qué tipo de pantalla y PLC se utilizan para controlar y supervisar el autoclave del
laboratorio de mecánica de fluidos?
6.3 ¿Qué elementos y equipos de seguridad existen en el autoclave?
6.4 ¿Qué sensores de temperatura y presión se encuentran instalados en el autoclave?
6.5 ¿Cómo se puede verificar que el autoclave está funcionando adecuadamente?
7. CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES
9. BIBLIOGRAFÍA
10. ANEXOS
ANEXO U

Fecha:

Ingeniería Electromecánica Termodinámica
El uso del vapor de agua en un

autoclave industrial.
1. PROPÓSITO
Determinar las ventajas de utilizar el vapor de agua en procesos térmicos industriales.
2. OBJETIVOS (competencias)
2.1 Conocer procesos industriales a base de vapor de agua.
2.2 Realizar el proceso automático de cocción y enfriamiento de un producto en el
autoclave.
2.3 Verificar los valores de la tabla termodinámica de presión y temperatura.
Conceptos:
Autoclave Industrial.
Esterilización de un producto
Vapor de Agua
Tablas termodinámicas de vapor
4. RECURSOS
EQUIPO DE LABORATORIO MATERIAL Y EQUIPO DE APOYO
Caldero. Guía de laboratorio.
Autoclave.
Envases de lata, vidrio y pouches
Guantes.
Botas.
5. RECETA DEL PRODUCTO
Tiempo de Tiempo de Temperatura de Temperatura de

Producto
Venteo Cocción Cocción Enfriamiento
6. PROCEDIMIENTO
6.1 Encender el caldero de la Verificar todos los parámetros de funcionamiento del
universidad. caldero, este proceso se lleva a cabo con la persona
encargada del laboratorio. Se debe esperar el tiempo
necesario hasta que exista el vapor suficiente para
realizar la práctica.
6.2 Despresurizar el distribuidor El distribuidor de vapor cuenta con una válvula en la
de vapor. parte inferior, se la debe abrir con el fin de disminuir la
presión y a su vez funciona como una purga.
6.3 Revisar la presión en el Mantener la presión del distribuidor en un valor
distribuidor. superior a 30 psi e inferior a 80 psi con el fin de que
los instrumentos de medición no sufran daños.
6.4 Programar la receta del Se ingresan los valores del tiempo de venteo, tiempo
producto e iniciar el proceso. de cocción, temperatura de cocción y la temperatura
de enfriamiento.
6.5 Extracción de producto Una vez terminado el proceso se abre la compuerta y
se extrae el producto que ya se encuentra a una
temperatura manipulable
7. CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES
9. BIBLIOGRAFÍA
10. ANEXOS
PLANOS

Diseño de Autoclave

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de Autoclave

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

Extensión Santo Domingo

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Y AUTOMATIZACIÓN

Tesis de grado previa a la obtención del título de:

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE AUTOCLAVE

EDUARDO DAVID PONTÓN BRAVO

EDGAR XAVIER REINO REYNA

Ing. JAVIER DÍAZ. MsC.

Santo Domingo – Ecuador

Ing. Javier Díaz. MsC.

Ing. Nilo Ortega

Ing. Carlos Centeno

Ing. Víctor Armijos

Santo Domingo……..de……………………………del 2013.

Institución: UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

Título de Tesis: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO

El contenido del presente trabajo, está bajo la responsabilidad de los autores:

Edgar Xavier Reino Reyna

Eduardo David Pontón Bravo

INFORME DEL DIRECTOR DE TESIS

Santo Domingo…......de………………………..del 2013.

Ing. Nilo Ortega

COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Y

Mediante la presente tengo a bien informar que el trabajo investigativo

Particular que informo para fines pertinentes.

Ing. Javier Díaz. MsC.

El presente trabajo está dedicado a las personas soñadoras, perseverantes y

A Dios la luz que guía mi camino y me concede el privilegio de disfrutar la vida.

A mis padres por brindarme su apoyo incondicional, compresión y afecto desde

A mi hermana Patricia por todos tus consejos, por ayudarme

A mi tía Luz por estar pendiente de mi formación académica, gracias por tu

A Edgar por permitirme ser mi amigo y compañero colaborando junto a mí en la

A la Universidad Tecnológica Equinoccial en la cual he forjado mis

Al Ing. Javier Díaz por su ayuda y guía en el desarrollo de este proyecto de

A mi papi que siempre estuvo pendiente de mí haciendo que nunca me faltara

A la Universidad Tecnológica Equinoccial por haberme formado como un

Al Ing. Javier Díaz por su ayuda y paciencia en el momento que se presentó

A mis hermanas Lilibeth y Anahí que siempre han cuidado de mí en forma

1.1 Planteamiento del problema 1

3.1 Diseño mecánico 26

4.1 Procesos en la construcción del autoclave 119

5.1 Principio de funcionamiento 154

6.1 Comunicación entre PLC y HMI 172

7.1 Conclusiones 177

Figura 2. 1 Bolsa retortable 11

Tabla 3.1 Esfuerzos permitidos en el acero inoxidable SA-240 304 29

En el presente proyecto de titulación se realizó el diseño y la construcción de

Este proyecto de tesis es un complemento para las máquinas del área de

El tamaño óptimo del recipiente se calculó en base a una capacidad de

Para la supervisión y control del autoclave se utilizó un HMI Delta y un PLC

En el HMI se programó el proceso del autoclave con las opciones de poderlo

Después de haber culminado el diseño mecánico, térmico y eléctrico se elaboró

Finalmente se realizaron pruebas de comunicación entre el HMI y el PLC, la

This thesis project is a complement to the machines of mechanical area

This written work aims to allow electromechanical engineering students can do

1.1 Planteamiento del problema

Día a día la tecnología avanza, las empresas tienen la necesidad de adquirir

En ocasiones las clases teóricas disminuyen el interés de aprendizaje en el

Actualmente la falta de equipos en los laboratorios de la UTE para que los

Los equipos de laboratorio además de ser herramientas para realizar prácticas,

La falta de equipos de laboratorio en la UTE determina su baja competitividad

Además los estudiantes tendrían la necesidad de aprender por sus propios