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Propagación de grietas por fatiga de aceros inoxidables metaestables Pág.
RESUMEN
En este proyecto se ha realizado una introducción a los aceros inoxidables, su uso,

aplicación y breve historia de su origen. A continuación se ha estudiado en detalle la
transformación martensítica inducida por deformación en los aceros inoxidables austeníticos
metaestables, por ser este tipo de inoxidables los analizados en el proyecto.
Se ha realizado la caracterización microestructural de un redondo de acero inoxidable

austenítico metaestable calidad AISI 301, así como una caracterización mecánica mediante
ensayos de tracción, propagación de grietas por fatiga y microdureza. Se han comparado los
resultados entre aceros inoxidables austeníticos estables y metaestables.
Finalmente, se ha estudiado la influencia de la transformación martensítica inducida por

tensión cíclica en el crecimiento de grietas por fatiga en aceros inoxidables austeníticos
metaestables.
Como conclusiones se deduce que a bajas tensiones cíclicas aplicadas, el crecimiento de

grietas por fatiga en el acero inoxidable austenítico AISI 301 es sustancialmente retardado
por la transformación martensítica γ⇒ε, γ⇒α’ inducida en la zona plástica de la punta de la
grieta. El producto de la transformación genera una tensión residual compresiva en la punta
de la grieta de fatiga que disminuye esencialmente la intensidad de tensiones efectiva y por
lo tanto retarda el valor de crecimiento de grietas por fatiga. A valores de tensión cíclicos
medios y elevados, el crecimiento de grietas por fatiga en los aceros inoxidables
metaestables AISI 301 alcanza valores similares a los aceros inoxidables estables como el
acero AISI 302. A medida que aumenta la zona transformada (con el incremento de la
tensión cíclica aplicada), aumenta el endurecimiento por deformación y conlleva a que la
fase martensítica acelere el crecimiento de grietas por fatiga, creando un efecto opuesto a la
contribución de la tensión residual compresiva.
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Propagación de grietas por fatiga de aceros inoxidables metaestables Pág.3
SUMARIO
RESUMEN 1
SUMARIO 3
1. PREFACIO 7
1.1 Origen del proyecto 7
1.2 Motivación 7
2 INTRODUCCIÓN 9
2.1 Objetivo del proyecto 9
2.2 Alcance del proyecto 9
3 INTRODUCCIÓN A LOS ACEROS INOXIDABLES 11
3.1 Uso y aplicaciones de los aceros inoxidables 11
3.2 Historia 12
3.3 Introducción general 13
3.4 Aceros inoxidables austeníticos 16
3.4.1 Metalurgia física 17
3.4.1.1 Composición química 17
3.4.1.2 Influencia de los elementos de aleación 19
3.4.2 Microestructura 21
3.4.3 Precipitación de carburos 22
3.4.4 Fases intermedias 22
3.4.5 Transformación martensítica en aceros inoxidables austeníticos 23
3.4.6 Propiedades físicas y mecánicas 28
3.4.6.1 Propiedades físicas 28
3.4.6.2 Propiedades mecánicas 28
3.4.7 Efecto de la anisotropía en las propiedades mecánicas 29
3.5 Propagación de grietas por fatiga 29
3.5.1 Conceptos básicos 31
3.5.2 Factores que influyen en el cierre de grieta 35
3.5.2.1 Cierre de grieta 36
3.5.2.2 Transformación martensítica en propagación de grietas por
fatiga 37
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4 LOS ACEROS UTILIZADOS 40

4.1 Estado de recepción 40
5 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 42
5.1 Caracterización de la microestructura 42
5.1.1 Microscopía óptica 42
5.1.1.1 Estudio metalográfico 42
5.2 Caracterización mecánica 44
5.2.1 Ensayos de tracción 44
5.2.1.1 Conceptos generales 44
5.2.1.2 Aspectos experimentales 44
5.2.2 Ensayos de propagación de grieta por fatiga 49
5.2.3 Ensayos de microdureza 51
6 RESULTADOS EXPERIMENTALES 52
6.1 Microestructura 52
6.1.1 Análisis cualitativo de la microestructura 52
6.1.2 Análisis del tamaño de grano 55
6.2 Comportamiento mecánico. Ensayos de tracción 57
6.3 Propagación de grietas por fatiga 58
6.4 Fotografías ópticas 60
6.5 Ensayos de microdureza 64
7 ANALISIS DE RESULTADOS 65
7.1 Comportamiento en la zona umbral 65
7.2 Comportamiento en la zona de Paris 66
7.3 Régimen de altas velocidades de propagación 66
CONCLUSIONES 67
AGRADECIMIENTOS 69
BIBLIOGRAFÍA 71
Referencias bibliográficas 71
Bibliografía complementaria 72
ANEJOS 73
Anejo A. Estudio económico 73
Anejo B. Estudio Impacto medioambiental 77
Anejo C. Normativa de los ensayos de determinación de propagación de grietas por
fatiga 79
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1 PREFACIO
1.1 Origen del proyecto
El trabajo realizado en este proyecto se ha llevado a cabo en el Departamento de Ciencia de

los Materiales e Ingeniería Metalúrgica de la Universitat Politècnica de Catalunya en
Barcelona. Está enmarcado dentro de un amplio programa de investigación cuyo objeto es
evaluar el comportamiento de varios aceros inoxidables austeníticos y dúplex bajo cargas
monotónicas y cíclicas.
1.2 Motivación
En este proyecto se estudian las aleaciones inoxidables metaestables, susceptibles de
experimentar transformación martensítica inducida por tensión o por deformación.
La fuerte competitividad entre las empresas automovilísticas obliga al desarrollo de

vehículos más ligeros para cumplir las normativas exigentes de calidad, reducción de
emisiones, seguridad y confort. Esta necesidad de mejora tecnológica en el sector del
transporte (no sólo automóvil, sino también trenes, autobuses, camiones) requiere un
desarrollo por parte de los fabricantes de acero europeos de nuevas aleaciones de alta
resistencia mecánica, entre las cuales destacan los aceros inoxidables austeníticos
metaestables. Debido a su fuerte endurecimiento, los inoxidables metaestables permitirían
utilizar espesores de chapa menores en partes estructurales de la carrocería llegando a
reducciones de peso del 40 %.
Por lo tanto con el objetivo de desarrollar este tipo de aceros y que puedan ser aplicados
con garantía y fiabilidad es imprescindible tener un profundo conocimiento de la
transformación de fase martensítica., que condiciones producen la transformación, como
afectan factores como temperatura, velocidad de deformación, etc. y cual es la influencia de
la fase martensita en el comportamiento mecánico del acero.
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2 INTRODUCCIÓN
2.1 Objetivo del proyecto
En este proyecto se estudia el comportamiento mecánico de aceros inoxidables austeníticos

metaestables, y se realiza un estudio comparativo con los aceros inoxidables estables. En
especial se estudia la propagación de grietas de fatiga y la influencia de diversos parámetros
internos y externos del material.
2.2 Alcance del proyecto
Los aceros inoxidables austeníticos metaestables son materiales de ingeniería de gran

interés, debido a su gran resistencia a la corrosión y a sus propiedades mecánicas
versátiles. Tienen excelente ductilidad en estado recocido y además se endurecen durante
deformación en frío, alcanzando valores de resistencia a tracción de 2 GPa. Estas
propiedades se atribuyen principalmente a la transformación martensítica inducida por
deformación. Los aceros inoxidables metaestables tienen una estructura austenítica en
estado recocido, pero transforman parcialmente a fase martensítica durante la deformación.
La martensita es más resistente y dura que la estructura austenítica. Este endurecimiento
por deformación es el que proporciona elevada resistencia mecánica después del trabajo en
frío.
Los aceros inoxidables metaestables se utilizan en la actualidad en aplicaciones que

requieren procesos de deformación severos gracias a su excelente ductilidad. Están
adquiriendo mucho interés por su característica combinada de buena formabilidad y elevada
resistencia mecánica después de la conformación. Una chapa recocida puede deformarse
fácilmente en formas complejas, sin embargo las zonas de la chapa que sufren
deformaciones elevadas transformarán a martensita y generarán elevada resistencia.
La transformación martensítica por deformación tiene además influencia en la propagación

de grietas por fatiga. El cambio de volumen que se produce en la transformación puede
llevar a un efecto de cierre de grieta que disminuya la velocidad de propagación de grietas
por fatiga. Esta característica puede ser de gran aplicación en materiales sometidos a
cargas cíclicas en servicio.
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3 LOS ACEROS INOXIDABLES

3.1 Uso y aplicaciones de los aceros inoxidables
El acero es indiscutiblemente el material de construcción dominante en la industria. La

producción anual de acero es aproximadamente de 400 millones de toneladas; el 2 %
corresponde a la fabricación de acero inoxidable.
El uso y producción del acero inoxidable está totalmente dominado por los países
occidentales industrializados y Japón. La demanda de acero inoxidable aumenta en un 5 %
cada año.
El producto dominante en los aceros inoxidables es la chapa laminada en fría. Los otros
productos, como pueden ser barra, alambre o tubo, representan únicamente una tercera
parte o menos de la cantidad total de chapa laminada.
El uso del acero inoxidable puede dividirse en varias áreas: productos de consumo,
equipamiento para la industria del gas y petróleo, industrias de proceso químico y en la
industria de la alimentación. A continuación se presenta la tabla 3.1 donde se muestran las
diferentes aplicaciones de los aceros inoxidables.
Formas del producto Aplicaciones. Categorías
Chapa laminada 60 % Productos de consumo 26 %

Barra y alambre 20 %
Placa laminada en caliente 10 % Lavadoras lavavajillas 8%
Tubo 6% Sartenes, cuchillos etc. 9%
Fundición y otros 4% fregadera, equipamiento cocinas 4%
Otros 5%
Equipamiento industrial 74 %
Industria alimentación y bebidas 25 %
Química, industria petróleo y gas 20 %
Transporte 8%
Producción de energía 7%
Industria textil y papel 6%
Edificación y construcción 5%
Otros 3%
Tabla 3.1 Uso del acero inoxidable en la industria, en función de las formas del producto y
aplicaciones.
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Las calidades más ampliamente usadas son los austeníticos tipo 18/9 como el AISI 304 y
304L, que constituyen más del 50 % de la producción global del acero inoxidable.
Le siguen en uso los aceros inoxidables ferríticos como el AISI 410, seguido por los aceros
inoxidables austeníticos aleados con molibdeno AISI 316/316L. Estas calidades unidas
suman el 80 % del volumen total de los aceros inoxidables.
3.2 Historia
A principios de los años veinte, en la industria se inició la aplicación de temperaturas de

proceso, presiones, reactivos y otras condiciones que estaban más allá de las
características de los materiales existentes en esos días. Un ejemplo pertinente lo es el de
la industria petrolera. En los veinte, los procesos para la refinación del petróleo se
desarrollaron rápidamente. Se encontró que los tubos ordinarios de acero al carbono
utilizados en los intercambiadores de calor se corroían aceleradamente, en forma particular
cerca de los extremos; debido a esto, se consumían grandes cantidades de tubos. Una de
las primeras aplicaciones del acero inoxidable fue la sustitución de estas secciones de tubos
por una aleación al cromo, conocida actualmente como tipo 429.
Sin embargo, los primeros trabajos realizados para la fabricación de los hierros y aceros
inoxidables datan del siglo XIX. Ya en aquellos días se sabía que el hierro aleado con
ciertos metales, como el cobre y el níquel resistía mejor a la oxidación que el hierro
ordinario. En 1865 ya se hacían, aunque en cantidades muy limitadas, aceros con 25 y 35%
de níquel que resistían muy bien la acción de la humedad del aire y, en general, del medio
ambiente; pero se trataba de fabricaciones en muy pequeña escala que nunca se
continuaron. En esa época no se llegó a estudiar ni a conocer bien esta clase de aceros. En
1872 Woods y Clark fabricaron aceros con 5% de cromo que tenían también mayor
resistencia a la corrosión que los hierros ordinarios de esa época.
Posteriormente en 1892 Hadfield, en Sheffield, estudió las propiedades de ciertos aceros

aleados con cromo y dio a conocer en sus escritos que el cromo mejoraba sensiblemente la
resistencia a la corrosión. En 1904-1910, Guillet y Portevin, en Francia, realizaron
numerosos estudios sobre aceros aleados con cromo y níquel, determinando
microestructuras y tratamientos de muchos de ellos. Llegaron a fabricar aceros muy
similares a los típicos aceros inoxidables que se usan en la actualidad, pero hasta entonces
nunca le dieron especial atención a la inoxidabilidad.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteció en los
albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultánea, en

Inglaterra y en Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los conocemos
ahora. El metalurgista inglés Harry Brearly investigando cómo mejorar una aleación para
proteger los cilindros de los cañones, encontró que agregando cromo a los aceros de bajo
carbono, obtenía aceros resistentes a las manchas (stainless) o resistentes a la oxidación.
Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania, en 1912 patentaron dos grupos de aceros
inoxidables al cromo-níquel de bajo contenido de carbono; uno de éstos, con la
denominación 18-8, ha sido utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.
Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por

los países beligerantes mientras duró la primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de
las pocas aleaciones experimentadas en 1920 y de un limitado número de grados
comercialmente disponibles en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha crecido en
forma impresionante. En la actualidad se cuenta con un gran número de tipos y grados de
acero inoxidable en diversas presentaciones, y con una gran variedad de acabados,
dimensiones, tratamientos, etc.
Dentro de la siderurgia, la historia de los aceros inoxidables es bastante corta, de hecho

están en la etapa de introducción. En esta etapa, los nuevos materiales deben vencer la
resistencia de los patrones de compra existentes. En teoría, sólo unos pocos, los
innovadores, los compran y utilizan.
En los próximos años seguramente ocurrirán dos fenómenos, por un lado se descubrirán
nuevos tipos de aceros inoxidables y resistentes al calor y, por el otro, se encontrarán
muchas nuevas aplicaciones de los mismos.
3.3 Introducción general
El acero se define como una aleación de hierro (Fe) y carbono (C) con contenidos de C
inferiores a 1.7 %. En términos de corrosión son materiales poco resistentes, teniendo en
cuenta que se oxidan en aire, se corroen en presencia de ácidos y se decapan
(desconchan) a altas temperaturas en hornos. Existe un grupo de aleaciones base hierro,
las aleaciones hierro-cromo-níquel conocidas como aceros inoxidables.
La presencia de Cr junto con otros elementos de aleación, principalmente el níquel (Ni),

molibdeno (Mo), titanio (Ti), carbono, etc. confieren a los aceros inoxidables una estructura,
resistente a la corrosión y propiedades mecánicas determinadas.
Conociendo como influyen los diferentes elementos, ha sido posible el desarrollo de los
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aceros y así cumplir con las necesidades de la industria.
El cromo es el elemento principal en los aceros inoxidables. En contenidos a partir del 11 %

de cromo, el Cr reacciona con el oxígeno en el aire y forma una fina capa de óxido de
cromo estable y pasiva en la superficie del acero que se reconstruye espontáneamente. Por
lo tanto la capa pasivante genera una alta resistencia a la corrosión en ambientes oxidantes.
Atendiendo a los diagramas de fases Fe-Cr y Fe-Ni, se puede analizar la influencia de estos
elementos, además de otros elementos de aleación en la microestructura de los diferentes
aceros.
Figura 3.1 Diagrama fases Hierro-cromo.
El cromo tiene un comportamiento alfágeno que restringe la existencia de la austenita para

favorecer la ferrita. Existen otros elementos alfágenos como el silicio, el molibdeno, el titanio,
el niobio o el tántalo.
Figura 3.2. Diagrama de fases Hierro-Níquel.
En el diagrama Hierro-níquel, el comportamiento gammágeno del níquel amplia la existencia

de la fase austenítica γ en lugar de la fase α. Otros elementos que estabilizan la fase
gamma son el carbono, el manganeso, el nitrógeno o el cobre.
Los aceros inoxidables se han clasificado tradicionalmente en diferentes categorías

dependiendo de su microestructura a temperatura ambiente.
Se pueden dividir principalmente en 6 grupos:
Martensítico
Martensítico-austenítico
Ferrítico
Ferrítico-austenítico
Austenítico
Endurecibles por precipitación
El nombre de los cinco primeros se refiere a los componentes dominantes en la

microestructura del acero inoxidable, el nombre del último grupo se refiere al hecho que
estos aceros son endurecibles por un mecanismo especial que implica la formación de
precipitados dentro de la microestructura.
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Categoría acero Composición (peso %) Endurecible Ferro-magnetismo
C Cr Ni Mo Otros
>0.10 11-14 0-1 - V Endurecible Magnético

Martensítico
>0.17 16-18 0-2 0-2
Martensítico-austenítico <0.10 12-18 4-6 1-2 Endurecible Magnético
15-17 7-8 0-2 Al Endurecible Magnético
Endurecible por precipitación
12-17 4-8 Al,Cu,Ti,Nb
<0.08 12-19 0-5 <5 No endurecible Magnético
Ferrítico
<0.25 24-28 - -
Ferrítico-austenítico (dúplex) <0.05 18-27 4-7 1-4 No endurecible Magnético
Austenítico <0.08 16-30 8-35 0-7 N,Cu,Ti,Nb No endurecible No magnético
En la tabla 3.2 se dan más detalles acerca de la composición y características de cada grupo.
Las dos primeras categorías, aceros inoxidables martensíticos y martensítico-austeníticos

son endurecibles, por lo tanto es posible modificar sus propiedades vía tratamiento térmico
de la misma forma que los aceros al carbono. Los aceros martensítico-austeníticos también
se refieren como aceros ferríticos-martensíticos. El tercer grupo, los aceros endurecibles por
precipitación, pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.
Los procedimientos usados para estos aceros son tratamientos térmicos especiales o
secuencias de tratamientos termomecánicos incluyendo finalmente un endurecimiento por
precipitación y envejecimiento. Las tres últimas categorías, ferríticos, ferrítico-austeníticos, y
austeníticos no son endurecibles. Los aceros ferrítico-austeníticos se conocen también
como aceros inoxidables dúplex.
Sólo los aceros inoxidables austeníticos son no magnéticos, el resto son magnéticos.
3.4 Aceros inoxidables austeníticos
Los aceros inoxidables con porcentajes de níquel superior o igual a 8 % y dependiendo de

otros elementos de aleación proporcionan una estructura completamente austenítica.
Estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico. Tienen mayor resistencia a la
corrosión. Son no magnéticos, aunque algunos grados de baja aleación como el tipo 304
pueden ser magnéticos tras deformación en frío. Ligeras reducciones en el tenor de níquel
disminuyen la estabilidad de la austenita, permitiendo la aparición de martensita inducida por
deformación en frío, consiguiéndose así excelentes propiedades para aplicaciones
estructurales.
3.4.1 Metalurgia física
La metalurgia física de los aceros inoxidables austeníticos es compleja, debido a la larga

variedad de elementos aleantes y sus fases.
3.4.1.1 Composición química
Los aceros inoxidables austeníticos tienen un amplio rango de composiciones químicas. Los
principales elementos de aleación son Cromo (Cr), Níquel (Ni) y Molibdeno (Mo), pero otros
más elementos contribuyen a diversas propiedades.
Los aceros austeníticos tienen un porcentaje bajo de carbono (C<0,08%), el rango del cromo
puede oscilar entre el 16 hasta el 28 % y el contenido de níquel de 3,5 a 32 %. Los
elementos aleantes están divididos en estabilizadores de ferrita o austenita. El Cr es un
estabilizador de la ferrita mientras que el Ni estabiliza la austenita.
Una herramienta muy común para predecir la estructura a temperatura ambiente según la
composición química es el diagrama de Schaeffler-Delong que se muestra en la figura 3.3.
Originalmente el diagrama fue desarrollado para soldadura pero puede ser usado también
para tratamientos térmicos. Estudiando el diagrama se puede observar que es necesario
que el valor de Ni equivalente sea elevado para mantener estructura austenítica.
Se consigue principalmente aleando con Níquel en los grados 300, y aleando con
Manganeso (Mn) en los grados 200.
En el diagrama se observa también que los aceros austeníticos de baja aleación se sitúan
en la parte inferior izquierda del diagrama. Están por lo tanto en la región de la martensita y
esos grados se llaman aceros inoxidables austeníticos metaestables, desde el momento que
son susceptibles a la transformación martensítica inducida por deformación. Aceros
inoxidables austeníticos más aleados serán más estables y no transformarán en martensita
durante la deformación.
Uno de los aceros de estudio en este proyecto es el AISI 301, que según su composición
pertenece al grupo de aceros inoxidables austeníticos metaestables. Por otro lado, el
segundo acero estudiado, el 17-13 se situará en la región de la austenita.
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Figura 3.3 Diagrama de Schaeffler-Delong. Herramienta para la predicción de las estructuras de cada
fase en función de los elementos de aleación y la composición química de los aceros inoxidables.
Se utiliza la norma AISI (American Iron and Steel Institute) para identificar los aceros. En
esta norma, los aceros inoxidables austeníticos al cromo-níquel son designados con un
número de tres cifras que comienzan con la cifra 3 (serie 300) y las dos últimas se utilizan
simplemente para distinguir un tipo del otro. Los aceros inoxidables austeníticos
metaestables como el 301, cuya composición química está detallada en la tabla 3.3, tienen
muy buena ductilidad y se usa en aplicaciones que requieren buena deformabilidad.
La calidad 301 se caracteriza por tener mayor contenido en carbono (≤0.15 %) que el resto
de los aceros inoxidables austeníticos, por lo que le proporciona mejores características
mecánicas, pero sin embargo menor resistencia a la corrosión. El contenido de níquel es el
menor entre los inoxidables austeníticos (6-8 % Ni).
Tiene un elevado endurecimiento por deformación y se obtiene alta resistencia mecánica en

estado laminado en frío.
Las calidades 302 y 304 se usan comúnmente por su elevada resistencia a la corrosión.
Añadiendo molibdeno a estas calidades básicas se obtiene la calidad 316 con un incremento
en la resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas.
Elementos AISI 301 AISI 302 AISI 304 AISI 310S AISI 316
C 0.05-0.15 <0.15 <0.07 <0.10 <0.07
Si <2.00 <0.75 <1.50 <1.00
Mn <2.00 <2.00 <1.00<2.00 <2.00 <2.00
P <0.045 <0.045 <0.045 <0.045 <0.045
S <0.015 <0.03 <0.015 <0.015 <0.015
N <0.11 <0.10 <0.11 <0.11 <0.11
Cr 16.00-19.00 17.00-19.00 17.00-19.50 24.00-26.00 16.50-18.50
Mo <0.80 2.00-2.50
Ni 6.00-9.50 8.00-10.00 8.00-10.50 19.00-22.00 10.00-13.00
Tabla 3.3 Composición química de algunas calidades de aceros inoxidables austeníticos
3.4.1.2 Influencia de los elementos de aleación
Los elementos de aleación tienen un efecto específico en las propiedades del acero. El
efecto combinado de todos ellos le confiere una propiedad determinada a cada calidad.
Cromo
Es el elemento de aleación más importante en los aceros inoxidables. Es el elemento que

proporciona a los aceros inoxidables la resistencia a la corrosión. La resistencia a la
corrosión aumenta cuando aumenta el contenido en cromo. Además aumenta la resistencia
a la oxidación a altas temperaturas. El cromo estabiliza la estructura ferrítica.
Níquel
Es un estabilizador de la fase austenítica. Este elemento aumenta la ductilidad y la

tenacidad. Disminuye la corrosión sobretodo en ambientes ácidos.
Molibdeno
El molibdeno disminuye el efecto oxidante necesario para formar una capa pasiva.
Disminuye la tendencia a la rotura de la capa pasiva ya formada. El molibdeno aumenta la
resistencia a la corrosión por picadura.
Cobre
El cobre aumenta la resistencia a la corrosión en presencia de ciertos ácidos y promueve la

estructura austenítica.
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Manganeso (Mn)
El manganeso es usado generalmente en los aceros inoxidables con el objetivo de mejorar

la ductilidad en caliente.
Su efecto en el balance austenita-ferrita depende de la temperatura: a bajas temperaturas el

manganeso es un estabilizador de austenita pero a altas temperaturas estabiliza la ferrita. El
manganeso aumenta la solubilidad del nitrógeno y es usado para obtener elevados
contenidos de nitrógeno en aceros austeníticos.
Es un fuerte formador de óxidos y sulfuros (MnO y MnS). Se añade para mejorar

desoxidación y prevenir formación de inclusiones de sulfuros que causan rotura en caliente.
Silicio
Aumenta la resistencia a la oxidación, a altas temperaturas y en soluciones fuertemente

oxidantes a bajas temperaturas. Promueve la fase ferrítica.
Carbono
El carbono es un estabilizador fuerte de la austenita. Aumenta la resistencia mecánica. El

carbono reduce la resistencia a la corrosión intergranular. Se mantiene a niveles bajos en
aceros austeníticos debido a que puede formar carburos de cromo, reduciendo los valores
de cromo y así reduciendo la resistencia a la corrosión.
Nitrógeno (N)
El nitrógeno estabiliza la estructura austenítica. Aumenta sustancialmente la resistencia

mecánica. Aumenta también la resistencia a la corrosión localizada y a la corrosión
intergranular. Esto es debido a la formación de Cr 2 N en lugar de Cr 23 C 6 .
Titanio (Ti)
El titanio es un fuerte estabilizador de la ferrita y un fuerte formador de carburos, evitando la

precipitación de carburos de cromo Cr 23 C 6 .
En aceros austeníticos se añade titanio para aumentar la resistencia a corrosión

intergranular aumentando las propiedades mecánicas a alta temperatura.
Niobio (Nb)
El niobio es un formador de ferrita y de carburos. En los aceros inoxidables mejora la

resistencia a la corrosión intergranular y mejora las propiedades mecánicas a altas
temperaturas.
Aluminio (Al)
El aluminio mejora la resistencia a la oxidación, si se añaden cantidades sustanciales. Se

usa para aleaciones con resistencia a temperatura.
Azufre (S)
El sulfuro se añade en ciertos aceros inoxidables para mejorar la mecanización. Reduce

sustancialmente la resistencia a la corrosión, ductilidad y propiedades de fabricación como
la soldadura y procesos de deformación.
Cerio (Ce)
Se añade en pequeñas cantidades para aumentar la resistencia a temperatura, y en algunas

aleaciones para aumentar la resistencia a la oxidación y corrosión a alta temperatura.
3.4.2 Microestructura
La microestructura de los aceros inoxidables austeníticos puede ser bastante compleja. Para
evitar precipitación de fases indeseables se baja de forma rápida la temperatura desde las
temperaturas de recocido. De esta forma se genera una estructura de austenita con baja
densidad de dislocaciones. La formación de fallas de apilamiento es muy probable debido a
su baja energía de falla de apilamiento de los aceros inoxidables austeníticos. Además se
pueden formar carburos y compuestos intermetálicos.
La austenita podría parcialmente transformarse en 2 diferentes tipos de martensita si se

induce deformación. En la figura 3.4 se presentan dos micrografías ópticas en las que se
observan maclas, bandas de deslizamiento y martensita nucleada dentro de los granos
austeníticos.
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Figura 3.4 Micrografías de acero inoxidable austenítico. Se observa la presencia de maclas y bandas
de deslizamiento. En la figura 3.4 b se observa martensita indicada por flecha, que se ha formado
dentro del grano austenítico.
3.4.3 Precipitación de carburos
La solubilidad del Carbono es alta a temperaturas de recocido, pero desciende a bajas

temperaturas. Si se mantiene los aceros inoxidables austeníticos a temperaturas
intermedias entre 500 ºC y 950 ºC el carbono difundirá y formará precipitados de carburos.
Por lo tanto, se desciende la temperatura rápidamente desde la temperatura de
austenización para evitar la precipitación de carburos.
Estos carburos pueden eliminarse disolviendo el carbono a temperatura de austenización y

bajando rápidamente la temperatura. Sin embargo, hay situaciones en servicio donde los
aceros austeníticos se mantienen a temperaturas elevadas por ejemplo en soldadura o en
aplicaciones a alta temperatura.
Los principales precipitados de carburos son M 23 C 6 , M 7 C 3 , M 6 C y MC.
El cromo es un buen formador de carburos tipo M 23 C 6 . Dependiendo de la composición los

carbures pueden contener otros elementos.
La precipitación de M 23 C 6 ocurre en los bordes de grano, por lo que desciende la cantidad

de cromo en la zona cerca del borde de grano. Esta zona hará al acero sensible a la
corrosión intergranular.
3.4.4 Fases intermedias
En los aceros inoxidables austeníticos se pueden formar 3 tipos de fases intermedias como
son la fase sigma, chi y laves. Estas fases son fases intermetálicas duras y frágiles
causando fragilidad. Las aleaciones con contenidos altos de cromo son generalmente
sensibles a la formación de sigma, mientras que las aleaciones con bajo contenido en cromo
son prácticamente inmunes a la formación de fase sigma. La fase sigma tiene una estructura
tetragonal y nuclea en puntos triple o en borde de grano. La fase chi es similar a la fase
sigma pero tiene otra estructura cristalina. Las aleaciones con elevado contenido en
Molibdeno son generalmente susceptibles a la formación de fase chi.
La fase laves se formará preferentemente antes que la fase sigma cuando se añade titanio o
cerio.
3.4.5 Transformación martensítica en aceros inoxidables austeníticos
La fase austenítica de los aceros inoxidables austeníticos metaestables es susceptible de

transformar en martensita inducida por deformación. La transformación martensítica en los
aceros es un movimiento cooperativo de átomos sin ningún movimiento de difusión. Bain
introdujo una teoría de cómo transforma la austenita con estructura cúbica centrada en las
caras (FCC), en α’ estructura cúbica centrada en el cuerpo (BCC), o en estructura tetragonal
centrada en el cuerpo (BCT) por un movimiento cooperativo de átomos, (distorsión de Bain)
[1].
La teoría de distorsión de Bain no predice planos invariantes.
La transformación martensítica se cumple por la distorsión de Bain, deformación de cizalla

en la interfase austenita-martensita. La cizalla en la interfase puede producirse por
deslizamiento o maclaje.
El crecimiento de las placas de martensita se estima que es de 1100 m/s, medida obtenida
por resistividad [2]. Debido a éste valor tan alto de crecimiento se hace difícil el estudio de la
transformación martensítica.
La austenita en los aceros inoxidables metaestables pueden transformar en 2 tipos de

martensita, martensita hexagonal compacta (HCP) denominada ε-martensita o en la
martensita cúbica centrada en el cuerpo (BCC), denominada α’-martensita. Las fases
martensíticas inducen cambios de volumen en comparación con la fase contigua austenítica.
En el caso de la martensita α’ se genera una expansión en volumen que oscila entre el 1-4
% y la martensita ε genera una contracción en volumen.
Se ha estudiado que la martensita α’ nuclea en apilamiento de dislocaciones e

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intersecciones de bandas de deformación del tipo maclas y bandas de deslizamiento [2].
La nucleación de martensita ε ocurre en defectos de apilamiento. Inicialmente los núcleos de

martensita α’ son coherentes con la fase austenítica, a medida que van creciendo pasan a
ser semicoherentes o incoherentes. La martensita ε permanece coherente con la austenita.
Si la deformación plástica es suficiente la martensita α’ crecerá rápidamente en forma de
placas. El crecimiento de las placas de martensita se frenará en los bordes de grano o en
otras placas martensíticas, como se muestran en la figura 3.5.
Figura 3.5. Esquema de la morfología del crecimiento de placas de martensita α’. El crecimiento de
las placas se ve frenado por otras placas martensíticas o por los bordes de grano [3].
Desde un punto de vista cristalográfico, la transformación de fases γ (fcc) → ε (hcp) se

asocia a la superposición de fallas de apilamiento en los dos planos compactos de la fase
austenítica. La mayor parte de los modelos corrientes proponen una superposición regular.
A nivel morfológico la fase ε formada se presenta bajo la forma de plaquetas. Dentro de los
aceros inoxidables del tipo 18/8, la energía de falla de apilamiento EFE es muy baja y todas
las dislocaciones son generalmente disociadas. La longitud de banda entre dislocaciones
parciales se ven afectadas por los campos de constricción inducidos por otras dislocaciones.
Cuando dos dislocaciones están próximas en planos de deslizamiento poco espaciados, la
disociación se incrementa por interacciones mutuas. Estas interacciones conducen a la
formación de fallas de apilamiento. Los planos de deslizamiento vecinos en los que un gran
número de dislocaciones activas se disociadas y superpuestas, son ahora fácilmente
activados. La superposición irregular se convierte ahora en regular.
Otras teorías, suponen que la secuencia de transformación martensítica cuando se induce a

deformación plástica es FCC→HCP→BCC siendo las fases γ→ε→α’ respectivamente [4].
Las intersecciones de fallas de apilamiento o plaquetas de fase ε (hcp), tal como muestran
las figuras 3.6 a y b, constituyen sitios preferenciales para la nucleación de α’. La fase HCP
no actuará como una fase intermedia si la energía de falla de apilamiento se aumenta.
Dependerá entonces de la composición química de la aleación.
Figura 3.6.a, Formación de martensita α’. Germen de α’ en la intersección de 2 plaquetas de ε.
Figura 3.6. b. Formación de martensita α’. Celda de α’ localizada en la intersección de 2 bandas de

deformación en los planos (1 1 1) γ y (1 11) γ .
Además de los factores que se han citado en la transformación martensítica inducida por
deformación existen otros parámetros que deben tenerse en cuenta para los aceros
inoxidables austeníticos metaestables. La transformación martensítica inducida por
deformación permite que la transformación pueda ocurrir a temperaturas superior a la
temperatura MS (temperatura por debajo de la cual la martensita transforma
espontáneamente). Debido a que las transformaciones martensíticas ocurren por encima de
M S , éste no es un buen índice para los aceros inoxidables austeníticos metaestables.
Pág. 26 Memoria
La temperatura M d30 es el límite para la transformación martensítica inducida por

deformación. Debido a que M d es difícil de medir, otro parámetro M d30 fue establecido por
Angel [19]. M d30 es la temperatura en la que el 50 % de martensita se ha formado a un valor
de deformación del 30 %. Esta temperatura es una buena medida de la estabilidad de los
aceros inoxidables metaestables. La estabilidad viene determinada por la composición
química según una fórmula empírica desarrollada por Angel:
M d30 = 413 – 462 (C+N) – 9,2 (Si) – 8,1 (Mn) – 13,7(Cr) - 9,5 (Ni) -18,5(Mo) [ec.3.1]
Las fracciones de los elementos son en peso. De la ecuación se deduce que cuanto más
aleado sea el acero más estable será la austenita.
Siguiendo los estudios de Meter Hedström sobre la deformación inducida por transformación
martensitica de aceros inoxidables austeníticos metaestables tipo 301 [5], la martensita α’ es
la mayor fase transformada alcanzando valores hasta del 45 % en volumen a altas
deformaciones plásticas. La presencia de ε-martensita es mucho menor y alcanza valores
alrededor de 5 % en volumen.
Las transformaciones de α’-martensita y ε-martensita no se comportan igual frente a la

deformación plástica aplicada. A bajas deformaciones plásticas la transición γ→α’ es baja. A
partir del 20 % de la deformación en frío incrementa más la transformación a α’. A altos
valores de deformación plástica la transformación a α’ ocurre en pasos discretos.
La transformación de martensita ε sigue una función parabólica en relación con la

deformación plástica inducida y ocurre a valores bajos de deformación plástica.
Por lo tanto al principio de la deformación la martensita ε es predominante.
En la figura 3.7 se muestran las curvas que relacionan el porcentaje en volumen de α’ con la
deformación ingenieril en aceros inoxidables austeníticos metaestables como es el AISI 301
y estables AISI tipo 302 [6]. A medida que aumenta el porcentaje de deformación la
diferencia de fracción en volumen de martensita α’ entre los dos aceros se hace más
pronunciada. En el acero metaestable el porcentaje de fase martensitica α’ sigue una función
parabólica con el porcentaje de deformación, mientras que en el acero estable la
transformación martensitica es muy baja alcanzando valores de 1,5 % en volumen, para un
25 % de deformación.
Figura 3.7 Curvas porcentaje en volumen de fase magnética versus deformación ingenieril para los
aceros inoxidables metaestables AISI 301 y estable AISI 302 [6].
En la figura 3.8 se muestran las micrografías de un acero inoxidable austenítico metaestable

deformado en frío 20,8 % en un proceso de trefilado. Se observa la presencia de martensita
nucleada en las bandas de deslizamiento. La fotografía corresponde a la sección transversal
de un alambre de diámetro 8,9 mm. La foto se tomó en superfície donde se concentró más
deformación en el proceso de trefilado.
Figura 3.8 Micrografía de la sección transversal de un redondo de acero inoxidable austenítico

metaestable deformado en frío 20,8 % a 500 aumentos.
En la micrografía se observa la formación de pequeños defectos de apilamiento resultantes

de la formación de dislocaciones parciales de Shockley. Las agujas más grandes que se
intersectan representan bandas paralelas de ε (HCP). Las intersecciones de estas bandas
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son lugares preferenciales para la nucleación de la fase α’.
3.4.6. Propiedades físicas y mecánicas de aceros inoxidables austeníticos.
3.4.6.1 Propiedades físicas
Generalmente los aceros austeníticos tienen una conductividad térmica baja, una expansión
térmica alta y una alta resistividad eléctrica. Los elementos de aleación tienen un claro
efecto en estas propiedades. Por ejemplo, Ni, Cu y Cr disminuyen la conductividad térmica
de forma significativa y el Ni y el Cu pueden disminuir la expansión térmica. En la tabla 3.4
se resumen algunas propiedades físicas de los aceros inoxidables austeníticos [7].
Propiedades Valores para aceros inoxidables austeníticos
Densidad 7.9-8.2 g/cm3

Módulo de Young 193 GPa
Expansión térmica 17-19 μm/mK
Conductividad térmica 12-15 W/mK
Capacidad calorífica 440 J/KgºC
Resistividad 750 nΩm
Tabla 3.4 Propiedades físicas del los aceros inoxidables austeníticos.
3.4.6.2 Propiedades mecánicas
Los aceros inoxidables austeníticos tienen una elevada ductilidad y tenacidad y su

resistencia mecánica a temperaturas elevadas es buena. Las propiedades tensiles sin
embargo difieren según el tipo de acero inoxidable austenítico.
La transformación martensitica inducida por transformación afecta directamente en las
propiedades tensiles, de forma que diferentes calidades como el acero inoxidable estable
AISI 310 S y el metaestable 301, tienen un comportamiento totalmente diferente en ensayos
de tracción.
Los elementos de aleación, especialmente los intersticiales como C y N, aumentan el

endurecimiento por solución sólida, aumentando así el límite elástico de estos aceros
aleados. Sin embargo, los aceros inoxidables con alto contenido en elementos de aleación
generan una calidad más estable, con menos o sin transformación martensitica. La
transformación martensitica de las calidades metaestables como el AISI 301, induce un

efecto de endurecimiento por deformación, aumentando la resistencia a la tracción.
Existen entonces, 2 procesos que se contraponen, los elementos de aleación aumentan el

límite elástico pero disminuyen la resistencia a la tracción. En la tabla 3.5 se muestran las
propiedades mecánicas de algunas calidades de aceros inoxidables austeníticos. Las
calidades AISI están en estado recocido y la calidad (Hytens2000) altamente deformado en
frío.
Calidades de aceros inoxidables austeníticos
Propiedades AISI 301 AISI 302 AISI 304 Hytens2000
TS (Tensile Strength) 725 620 580 2000

YS (Yield Stregth) 275 275 290 1980
Elongación 60 55 55 <1
Dureza 85 HRB 80 HRB 80 HRB
Tabla 3.5. Propiedades mecánicas y dureza de algunos aceros inoxidables austeníticos [7].
3.4.7 Efecto de la anisotropía en las propiedades mecánicas.
Los aceros inoxidables son conformados generalmente por laminación en frío o en caliente
induciendo una cierta direccionalidad en la microestructura. La fuerte textura
microestructural y cristalográfica que se desarrolla durante la laminación implica anisotropía
en el comportamiento mecánico. La relación entre las propiedades a tracción y la anisotropía
ha sido estudiada por varios investigadores. En estos se observó que la textura se vuelve
más pronunciada y la microestructura cada vez más afinada cuando se aumenta el grado de
reducción. Como consecuencia de ello, cuanto mayor es esta reducción, y por tanto, menor
el espesor del producto laminado, mayor es la resistencia a tracción y más acusada la
direccionalidad de las propiedades.
3.5 Propagación de grietas por fatiga en aceros inoxidables

metaestables
La fatiga de metales puede llevar al fallo de componentes a cargas aplicadas inferiores a la

resistencia estática del material. Este comportamiento se explica por una concentración de
tensiones en la superfície o en defectos internos que pudiera tener el material cuando hay
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una carga aplicada. En estos puntos localizados la tensión llega a ser tan alta como para
provocar deformación plástica y generación de grietas.
Cuando una fisura se propaga, toda la deformación que acompaña cada ciclo se localiza en
la punta de la grieta, donde se produce la concentración de tensiones. La grieta progresa a
través de esta zona deformada que la precede. Irwin define el radio de esta zona por la
relación:
[Ec. 3.2]
Figura 3.9 Forma de la zona plástica en la punta de la grieta.
Este modelo prevé que la sección de la zona plástica sea un círculo. La forma depende
esencialmente del estado de tensión. El cálculo demuestra que la plastificación se desarrolla
principalmente delante de la grieta pero en cierta medida también detrás de la punta.
La fatiga es un proceso de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones

dinámicas fluctuantes. Una fractura producida por fatiga ocurre después de un período
largo de tensiones repetidas o de deformaciones cíclicas y lleva a fallo de componentes aún
cuando la carga aplicada es inferior a la resistencia estática.
Para el estudio de las propiedades de fatiga de un material se han seguido dos enfoques:
• Los enfoques clásicos incluyen la caracterización de la vida a fatiga (números de

ciclo a fractura) en función del rango de esfuerzos aplicados, lo que lleva a la

realización de curvas S-N.
• El segundo enfoque se basa en la mecánica de la fractura y estudia el crecimiento

de grietas. Su objetivo es predecir el tiempo de vida de estructuras con grietas ya
existentes. Los métodos analíticos hacen posible determinar, al menos
aproximadamente, el estado de tensiones y deformaciones alrededor de la punta de
la grieta. Definiendo un factor intensidad de tensiones K y midiendo las velocidades
de propagación de la grieta a diferentes amplitudes del factor de intensidad de
tensiones podemos obtener los diagramas da/dN versus ΔK. La posibilidad de
predicción de la vida a fatiga para estructuras con imperfecciones es importante, por
ejemplo, en la industria de la aviación.
En el segundo enfoque se centra este proyecto.
3.4.1 Conceptos básicos
La velocidad de crecimiento de una grieta por fatiga sometida a una amplitud de carga
constante se expresa en términos del incremento de longitud de grieta por ciclo, da/dN.
Paris, Gómez y Anderson sugirieron que la caracterización de la velocidad de crecimiento de

grietas por fatiga se podía realizar mediante la mecánica de la fractura elástico lineal en
base a la amplitud del factor de intensidad de tensiones, donde Kmax y Kmin son los valores
máximo y mínimo del factor de intensidad de tensiones durante un ciclo de tensión por
fatiga:
[ec.3.3]
El parámetro K, denominado factor de intensidad de tensiones, determina la magnitud de

Pág. 32 Memoria
distribución de tensiones alrededor de una grieta. Es una función de la tensión aplicada, el

tamaño y posición de la grieta así como de la geometría de la pieza sólida en la cual está
localizada la grieta. Y es un factor geométrico que depende del cociente de la longitud de
grieta y de la anchura de la probeta f(a/w), σmax y σmin son los valores máximo y mínimo
de la tensión en un ciclo de fatiga.
La naturaleza general del crecimiento de grietas por fatiga de materiales metálicos y su

descripción usando los mecanismos de fractura puede resumirse con el diagrama
esquemático de la figura 3.10, mostrando la variación da/dN con el rango de intensidad de
tensiones ΔK. Los valores de crecimiento dependen de diferentes factores además del valor
de ΔK:
• Cociente de carga R definido como :
[ec. 3.4]
• Frecuencia de la carga cíclica
• Forma de la onda
• Condiciones ambientales (temperatura, humedad, ambientes salinos, etc.)
Figura 3.10. Gráfica esquemática de la variación del crecimiento de la grieta por fatiga da/dN en
función del rango de intensidad de tensiones aplicada ΔK en materiales metálicos, mostrándose los
diferentes regimenes de crecimiento.
Los resultados de los test de crecimiento de grietas por fatiga en muchos materiales dúctiles
concluyen en distinguir 3 etapas:
La primera etapa, corresponde a la región de valores bajos de ΔK y valores de da/dN

(menores a ~ 10-9 m/ciclo) donde la grieta de fatiga permanece inactiva por debajo del límite
de fatiga ΔK umbral .
La segunda etapa, es una región intermedia que comprende un rango de valores da/dN
entre ~10-9 a 10-6 m/ciclo. El crecimiento de la grieta en este tramo sigue una ley
exponencial, descrita por la ecuación de Paris (Paris y Erdogan, 1963):
[ec.3.5]
Siendo C y m constantes. Los valores de m están comprendidos entre 2 y 4 para materiales

dúctiles.
Finalmente, la tercera región donde se produce una aceleración del crecimiento de la grieta
(superiores a ~ 10-6 m/ciclo) donde K max se aproxima a valores de Kc final de fractura, o
gran deformación plática de la probeta en el límite de carga. A continuación se describe con
más detalles las diferentes etapas:
ETAPA A. Región de valores bajos de ΔK cercanos al umbral de fatiga
Esta etapa se caracteriza porque el crecimiento de grietas por ciclo es menor al de un

desplazamiento reticular (~10-9 m/ciclo) y está asociada con la existencia de un valor umbral
ΔK umbral . Por debajo de este valor umbral la fisura permanecería inactiva o crecería a
velocidades indetectables según el método de medida.
A valores de ΔK cercanos al umbral, la escala de la plasticidad local (radio de la zona

plástica r y ) alcanza valores de escala microestructural y los valores de crecimiento de grieta
son inferiores a un espacio interatómico por ciclo, indicando que el avance de la grieta no
ocurre uniformemente en el frente de la grieta [8].
Éste primer régimen responde a un mecanismo no continuo que se ve influenciado

fuertemente por:
• Microestructura
• Tensión aplicada
Pág. 34 Memoria
• características de deslizamiento del material
• condiciones ambientales
En sólidos dúctiles el crecimiento cíclico de grietas se entiende como un proceso de

localización intensa de deformación en bandas de deslizamiento cerca de la punta de la
grieta que conlleva una creación de nuevas superficies mediante descohesión por
cizallamiento. En general, en esta etapa la zona plástica es muy pequeña, restringida a
unos pocos granos en los cuales el crecimiento se lleva a cabo en la dirección de los planos
de deslizamiento primario exclusivamente. Este mecanismo basado en el deslizamiento
primario, implica que el camino de la fisura sea tortuoso y el aspecto de la fractura sea
esencialmente aserrado.
Uno de los principales factores que contribuye a que el umbral de fatiga dependa de las
variables microestructurales (como el tamaño de grano), los factores mecánicos (como el
cociente de carga) y el medio ambiente, es el fenómeno de contacto prematuro entre las dos
superficies de la grieta durante la aplicación de la carga cíclica. La existencia de tensiones
residuales en la estela de la grieta (zona detrás de la punta) promueve el contacto
prematuro de los labios de la misma. Este fenómeno, conocido como cierre de fisura, tiene
mayor influencia en esta primera etapa y se tratará más adelante.
En cuanto a los parámetros externos, el cociente de carga R es el de mayor influencia, la

frecuencia tiene influencia a valores bajos (<0,5 Hz) o a valores altos (>130 Hz) y la
temperatura a valores altos.
ETAPA B. Región de la ley de Paris
La velocidad de crecimiento de grietas por fatiga da/dN en esta segunda etapa depende en
mayor medida de los siguientes factores:
• ciertas combinación de condiciones ambientales
• carga aplicada
• frecuencia
El aumento de la temperatura arrastra generalmente un aumento de la oxidación y por tanto

la fisura será más sensible a la frecuencia del ensayo. En menor medida dependen los
siguientes factores en esta región:
• microestructura
• posibles efectos de cierre de grieta
• espesor de la probeta
A valores altos del factor intensidad de tensiones la zona plástica en la punta de la grieta
engloba varios granos. El proceso de crecimiento de fisura sigue un mecanismo con dos
sistemas de deslizamiento, siendo así planar el camino de la grieta.
En este caso, en la superfície de fractura creada se observan estrías de fatiga. En esta

etapa es fundamental la influencia de los mecanismos de fractura y la presencia de posibles
transformaciones inducidas por deformación. Más adelante se darán más detalles sobre
este mecanismo.
ETAPA C. Región de velocidades altas de crecimiento de grieta
Última región que comprende el rango de valores altos de ΔK, donde se produce una
aceleración del crecimiento de la grieta, alcanzando valores por encima de (~ 10-6 m/ciclo)
llevando al fallo del material. Esta región sigue los mecanismos de fractura bajo condiciones
estáticas, como son la descohesión transgranular (clivaje), fractura intergranular, o fractura
dúctil por coalescencia de cavidades.
Los factores con mayor influencia en esta región son:
• Microestructura
• Estado de tensiones
• Cociente de carga
• espesor
Las condiciones ambientales tienen menor influencia en los valores de da/dN.
3.5.2. Factores que influyen sobre la propagación de la grieta
A continuación se tratarán dos factores muy importantes, que influyen sobre la propagación
de la grieta:
• Cierre de grieta
Pág. 36 Memoria
• Transformación de fase inducida por deformación
3.5.2.1 Cierre de grieta
Existen mecanismos extrínsecos de cierre de grieta que influyen sobre la propagación de

grietas. El cierre de grieta implica un contacto prematuro de las dos caras de la grieta
durante una parte de la descarga del ciclo de fatiga disminuyendo la tensión local que
induce la propagación de la grieta.
Originalmente, Elber (1970) propuso que el cierre de grieta ocurre gracias a una constricción
(esfuerzo de compresión) de la zona elástica del material sobre la zona deformada
plásticamente alrededor de la punta de la grieta.
Existen diversos mecanismos de cierre de grieta, que están

asociados con el contacto de las caras de la grieta a causa de
productos de corrosión (cierre de grieta inducido por óxidos) y
especialmente en las asperezas de la superficie de la grieta (cierre
de grieta inducido por rugosidad). Puede estar asociado también
con la acción hidrodinámica de fluídos en el interior de la fisura
(cierre inducido por fluídos viscosos) o por la dilatación asociada a
la transformación de fase.
Otros mecanismos de cierre de grieta pueden ser, por formación de

microgrietas alrededor de la punta de la grieta, zona de tensiones
residuales o formación de microhuecos, tal como muestran las
ilustraciones esquemáticas de la figura 3.11.
Figura 3.11. Ilustración esquemática de mecanismos de cierre de grieta.
Los cierres de grieta son favorecidos en la mayor parte por valores bajos del cociente de
carga R y a niveles de deformación cercanos al umbral donde los desplazamientos en la
punta de la grieta son comparables con las dimensiones de los óxidos y aspereza.
Se produce una disminución del valor ΔK local aplicado, a un valor efectivo ΔKeff debido al
efecto cierre de grieta. Cuando la grieta está cerrada, ésta no propaga:
[ec. 3.5]
[ec. 3.6]
Siendo Kop el factor de intensidad necesario para abrir la grieta.
Figura 3.12 Reducción del ΔK aplicado debido al fenómeno de cierre de grieta.
Para determinar ΔKeff, Elber registró el desplazamiento δ en función de la tensión en la

punta de la grieta con un extensómetro y obtuvo la curva que se muestra en la figura 3.12.
Entre C y D, la relación es lineal. Entre B y C la curvatura es negativa.
El comportamiento plástico del material se traduciría por una curvatura positiva durante la
descarga, entonces la única explicación viene de un cambio de configuración que aumenta
la rigidez de la probeta. Este cambio se explica por el fenómeno de cierre de grieta. La fisura
está abierta entre C y D, se cierra parcialmente entre C y B y está cerrada entre B y A.
Figura 3.13 Evolución del desplazamiento δ en función de la tensión en la punta de la grieta
El cierre de grieta tiene como resultado final la disminución de la fuerza motriz para el
crecimiento de grietas por fatiga. Por lo tanto, los parámetros utilizados para caracterizar el
crecimiento de fisura deberán ser apropiadamente modificados para tener en cuenta el
cierre de las superficies de la grieta durante la aplicación de la carga.
Pág. 38 Memoria
3.5.2.2. Transformación martensítica en la propagación de grietas por fatiga
En la década de 1970, varios estudios macroscópicos se centraron en la propagación de

fisuras por fatiga en probetas de aceros austeníticos metaestables [9-10]. Dichos estudios
muestran una reducción de la velocidad de propagación de fisuras cuando se induce
martensita en la punta de la fisura. Sin embargo esta reducción no es consecuencia de que
las velocidades de propagación sean superiores en la austenita. Al contrario, la propagación
en una microestructura totalmente martensítica es más rápida que en una enteramente
austenítica Para Bathias y Pelloux [9] las transformaciones a martensita permiten acomodar
mejor las deformaciones plásticas aplicadas en la zona plástica delante de la fisura lo que
ralentiza el crecimiento de la misma. Otro elemento beneficioso es el elevado coeficiente de
endurecimiento resultante. Sin embargo, la influencia de la transformación martensitica
sobre la propagación de fisuras depende del tipo de ensayo efectuado. Así, la velocidad de
crecimiento disminuye en ensayos bajo condiciones de carga impuesta, mientras que
aumenta bajo deformación impuesta.
Durante la propagación de grietas por fatiga se produce una concentración de esfuerzos

muy alta y se induce a una deformación en la zona plástica que la rodea. Esta deformación
puede inducir una transformación de fase austenítica FCC (no magnética) a una estructura
BCC.
La transformación martensítica está asociada a dos efectos, el primero acelerador de grietas

por fatiga y el segundo desacelerador de grietas por fatiga. Los efectos se contraponen y a
valores bajos de carga media aplicada el efecto desacelerador es más importante que el
efecto acelerador:
Efecto de endurecimiento por deformación debido a la formación de martensita α‘.
La formación de martensita tiende a incrementar el valor del endurecimiento por

deformación. El endurecimiento por deformación aumenta el crecimiento de grietas por
fatiga, y reduce la cantidad de deformación plástica necesaria para causar la fractura.
El incremento rápido en el endurecimiento por deformación debido a la formación de

martensita α’ en la punta de la grieta de fatiga resultará en la aceleración del valor del
crecimiento de grietas por fatiga.
Efecto del aumento de volumen producido por la formación de martensita α‘.
Por otro lado, existe una influencia positiva de la transformación martensítica inducida por
tensión en el crecimiento de grieta por fatiga. Cuando se aplican tensiones bajas, el

crecimiento de grietas por fatiga se ve sustancialmente retardado debido a las
transformaciones martensíticas inducidas por tensión cíclica de γ →α‘ y γ→ ε que ocurren en
la zona plástica de la punta de la grieta. En la zona transformada se da un incremento de
volumen (1-4 %) que produce una tensión residual de compresión en la punta de la grieta de
fatiga que esencialmente baja la intensidad de tensión efectiva y por lo tanto retarda el
crecimiento de la grieta por fatiga. Este aumento de volumen debido a la transformación
puede provocar tensiones compresivas en los granos vecinos de austenita, llegando a
niveles de deformación plástica que puedan iniciar la formación de más α‘ [11].
En la figura 3.13 se muestra un esquema de la influencia de la transformación de fase en la

punta de la grieta.
La amplitud de carga cíclica P max - P min se reduce debido a la tensión residual de

compresión asociada al cambio de volumen en la transformación martensítica.
Si se aplican cargas medias más altas en los aceros inoxidables austeníticos metaestables
AISI 301 los valores de crecimiento de grieta por fatiga podrían llegar a ser similares a los
del AISI tipo 302. Es decir que, cuando la cantidad de fase transformada aumenta debido al
aumento de la tensión cíclica aplicada, el efecto de endurecimiento por tensión que conlleva
la transformación martensítica acelera el crecimiento de la grieta por fatiga, enmascarando
la contribución de la tensión residual compresiva debido al cambio de volumen de las
transformaciones martensíticas γ →α‘ y γ→ ε [5].
Fig. 3.13 Ilustración esquemática de un mecanismo extrínseco que implica cierre de grieta inducida
por transformación fase.
Pág. 40 Memoria
4 LOS ACEROS UTILIZADOS

Se han estudiado 2 tipos de acero en este proyecto. El AISI 301 fue suministrado por la
empresa de aceros inoxidables Olarra. Es un acero comercial, usado para la fabricación de
arpones de pesca. El acero 17-13 se obtuvo en laboratorio en la escuela de minas de Saint-
Etienne.
4.1 Estado de recepción
El acero 17-13 corresponde a un acero austenítico monofásico de alta pureza fabricado en

el laboratorio de “Metales de alta pureza” en la escuela de minas de Saint-Etienne.
Este acero ha sido preparado a partir de hierro, cromo y de níquel electrolítico de purezas
comerciales purificados por reacciones gaseosas. Los lingotes fueron elaborados por fusión
bajo atmósfera de hidrógeno y argón. Después de la elaboración, la aleación es forjada a
martillo pilón a 1150 ºC para obtener una forma cilíndrica. Después un recocido a 1150 º C
y un tratamiento (para eliminar la capa de óxido y rectificar la forma), las barras son
transformadas por martillo rotativo en frío.
Seguidamente se obtienen probetas de 14 y 18 mm de diámetro. Estas probetas se someten

a tratamiento térmico para obtener una estructura austenítica. Este tratamiento se efectúa
con argón a 900 ºC durante 1 hora. Posteriormente se realiza un templado al agua para fijar
la estructura austenítica. Atendiendo a la composición química que figura en la tabla 4.1 se
clasifica el acero 17-13 como acero inoxidable austenítico metaestable. Es un acero muy
poco aleado con gran capacidad de transformar a martensita inducida por deformación.
El segundo acero se recibe en forma de alambrón redondo de acero inoxidable austenítico

metaestable AISI 301 de 10 mm de diámetro, laminado en caliente, hipertemplado y
recocido en continuo. La superficie se entrega decapada.
El material se recibe en forma de alambrón enrollado en tortas de 1000 kg. La composición

química de los aceros utilizados estudiados se resumen en la tabla 4.1.
Acero Cr % Ni % C% Si % Mn % P% S% Mo % Cu % N%
AISI 301 16.7 7.30 0.080 0.5 1.36 0.025 0.003 0.22 0.17 0.035
Acero 17-13 17 13 <10 ppm
Tabla 4.1 Composición química de los aceros inoxidables. Valores en % en peso.

El acero 301 sigue el siguiente proceso de fabricación:
El proceso de laminación en caliente parte de una palanquilla de 150 x 150 mm con una
longitud de 6.2 m. El peso es aproximadamente de 1.1 tonelada.
Las palanquillas se calientan a 1250 ºC (temperatura de laminación) en un horno de

recalentamiento durante 3.5 horas antes del proceso de laminado.
Este tratamiento permite por medio de la oxidación generada, remover pequeños defectos
superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en los laminadores.
En esta etapa del proceso la palanquilla cuadrada es deformada plásticamente en pasadas
sucesivas de cilindros laminadores.
El tren de laminación consta de tres segmentos, el tren de desbaste, el tren intermedio y el

tren terminador. Tras pasar por 30 pasos de reducción se llega a la dimensión final del
alambrón redondo.
La palanquilla es laminada siguiendo una secuencia predeterminada de laminación. En los

primeros 10 pasos la palanquilla es laminada en un tren de laminación reversible. La
palanquilla va y viene. Los rodillos tienen diferentes formas, y el material se va girando entre
pares de rodillos para asegurar un trabajo uniforme, asegurando de esta forma una
estructura homogénea.
El último paso es siempre redondo. La palanquilla se alarga en cada paso, y después del
paso número 10, se ha alargado de tal forma que ya no puede revolverse en el tren de
laminación.
Gracias a que el trabajo es en caliente, la laminación puede desarrollarse desde inicio hasta
la dimensión final sin operaciones intermedias.
La recristalización del material, la cual es necesaria para permitir la reducción de sección del
material en todos estos pasos, tiene lugar durante el laminado. Esto se debe a la
temperatura de trabajo y a la deformación.
Cuando se acumula un cierto grado de acritud se produce una recristalización dinámica

discontinua de pico simple (los aceros inoxidables austeníticos tienen una EFA energía falla
apilamiento baja por tanto las dislocaciones están fuertemente disociadas, se define EFA
como la permeabilidad de un material al movimiento de dislocaciones en su red cristalina y
su capacidad para generarlas, de ahí que tengan recristalización dinámica discontinua y de
Pág. 42 Memoria
pico simple porque la velocidad de deformación es alta y las temperatura de deformación

baja) donde se nuclean y cristalizan constantemente nuevos granos cristalinos equiaxiales.
El alambrón sale del tren de laminación a 950 ºC y se enfría rápidamente con un spray de
agua para evitar precipitaciones. Este proceso se realiza en línea por una cinta
transportadora. Los rollos se llevan a la sección de decapado.
Tras el laminado en caliente el alambrón está cubierto de capas de óxido, que deben ser
eliminadas antes de la entrega.
Etapa de baño de sales caliente más lavado en agua.
Etapa de baños de ácidos calientes. Entre baños de ácidos los rollos son lavados con agua
con el objetivo de eliminar trazas de ácido en el alambrón. La última etapa de ácido es una
mezcla de ácido nítrico y ácido fluorhídrico a una temperatura máxima de 40 ºC.
Finalmente los rollos se limpian con agua a presión y se sumergen en agua caliente para
secado rápido.
5 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
5.1 Caracterización de la microestructura
5.1.1 Microscopía óptica
5.1.1.1 Estudio metalográfico
Para el estudio metalográfico se prepararon muestras siguiendo los procesos habituales:
Pulido mecánico mediante papeles abrasivos de granulometría descendente (60-120-240-

400-600-1200) y a continuación con alúmina 7,5 3,5 y 1 μm.
Los ataques realizados para cada acero se resumen en la tabla 4.2. El ataque nº 1 realizado
en las probetas del acero tipo AISI 301, es de tipo electrolítico con ácido nítrico puro a 1,2
volts. Se realizan 4 series de 30 segundos. Con este ataque se observa perfectamente el
tamaño de grano, sin detectarse maclas, bandas de deslizamiento ni tampoco presencia de
martensita.
En el ataque nº 2 se usaron los siguientes reactivos, con sus respectivas proporciones: 30

ml de ácido clorhídrico (HCl), 30 ml de glicerina y 10 ml de ácido nítrico (HNO 3 ). Se
realizaron ciclos de pulido mecánico con alúmina y ataque para eliminar la capa pasivante y
visualizar mejor la microestructura.
Con este ataque se pudo determinar tamaño de grano, se observaron maclas, bandas de
deslizamiento, defectos de apilamiento y se detectó presencia de martensita.
Se realizó otro ataque 2bis, una disolución en agua de 100 ml con 1,5 gramos de bisulfuro
de potasio, 2 gramos de bifluoruro de amonio, 1/5 parte en volumen de ácido clorhídrico.
Con este ataque se observaron perfectamente las plaquetas de martensita.
El ataque nº 3 se realizó para analizar el acero 17-13. Los reactivos utilizados fueron: 7 ml
de Ácido nítrico HNO 3 , 4 ml HF y 50 ml de agua.
Se pudo analizar el tamaño de grano y observar las bandas de deslizamiento y maclas de

recocido.
Se prepararon muestras de cada acero. Se caracterizó el material en microscopio óptico

conectado a un ordenador que disponía de software de tratamiento de imágenes (Motic
image advance 3.0).
Se caracterizó tamaño de grano de cada acero, según la norma ASTM E-112 sin tener en
cuenta las maclas y considerando la presencia de las mismas.
Tipo de acero Tipo de ataque Análisis de Análisis Martensita

(Reactivos) maclas tamaño grano observable
ataque 1 No Si No
AISI 301
ataque 2 Si Si Si
17-13 900ºC ataque 3 Si Si No
Tabla.4.2.Resumen de los reactivos usados para cada tipo de acero y según el estudio metalográfico
a realizar.
Pág. 44 Memoria
5.2. Caracterización mecánica
5.2.1 Ensayos de tracción
5.2.1.1 Conceptos generales
Se realizan ensayos de tracción para determinar algunas propiedades mecánicas de los

materiales. El ensayo consiste en deformar una probeta normalizada hasta la rotura, con
una carga de tracción que aumenta gradualmente y que es aplicada uniaxialmente a lo largo
del eje de la probeta [12]. Las curvas resultantes se representan en función de la tensión y
deformación a las que está sometido el material a lo largo del ensayo. Se pueden obtener
dos tipos de curvas:
• Curva ingenieril tensión-deformación
• Curva tensión verdadera-deformación verdadera
La curva ingenieril tensión-deformación se construye a partir de mediciones tensión-

deformación según la figura 5.1. La tensión utilizada en esta curva ingenieril tensión-
deformación es la tensión longitudinal media en la probeta de tracción. Se obtiene dividiendo
la carga P por el área original de la sección transversal de la probeta A 0 según:
[ec.5.1]
El alargamiento “e” utilizado en la curva ingenieril tensión-deformación es el alargamiento

lineal medio, que se obtiene dividiendo el alargamiento de la longitud de la galga de la
probeta por su longitud original L 0 .
[ec.5.2]
De la curva ingenieril se pueden obtener los siguientes parámetros:
• σ ys , es el límite elástico al 0,2 %. Se obtiene trazando una línea paralela a la parte

lineal de la curva ingenieril tensión-deformación al 0.002 de alargamiento.
• σ max , es la resistencia a la tracción en el diagrama tensión-deformación.

• σ rot , es la resistencia a la rotura.
• E, es el módulo de Young, calculado como la pendiente de la parte lineal de la

curva.
• e (%), es el alargamiento
• e rot , es el alargamiento a rotura
La curva ingenieril tensión-deformación no da una verdadera información de las

características de la deformación de un metal porque se fundamenta en las dimensiones
originales de la probeta, y estas dimensiones cambian continuamente durante el ensayo.
Además, en los metales dúctiles que son tensionados a tracción se produce una estricción
(necking) durante el curso del ensayo. Debido a que la sección transversal de la probeta se
reduce rápidamente en esa etapa del ensayo, la carga necesaria para seguir deformando
decrece.
La tensión media basada en el área original también decrece, y esto produce una caída en
la curva tensión-deformación tras superar el punto de máxima carga. En realidad, el metal
continúa endureciendo por deformación durante el ensayo hasta la rotura, por lo tanto la
tensión necesaria para producir más deformación debería incrementarse. En cambio, si se
considera, la verdadera tensión, basada en la sección transversal instantánea de la probeta,
la curva tensión-deformación aumenta continuamente hasta rotura. Si las medidas de
alargamiento se basan en medidas instantáneas, la curva que se obtiene es conocida como
curva verdadera tensión-verdadera deformación.
La tensión verdadera se expresa en términos de tensión ingenieril de la forma.
[ec.5.3]
La ecuación 5.3, asume que el volumen es constante y la distribución de la deformación es

homogénea a lo largo de la longitud de la galga de la probeta traccionada. La ecuación 5.3
sólo es aplicable hasta el inicio de la estricción. Más allá de la carga máxima la verdadera
tensión debe ser determinada por mediciones actuales de carga y área de sección
transversal.
Pág. 46 Memoria
[ec.5.4]
La verdadera deformación ε se determina a partir de la verdadera deformación e según:
[ec.5.5]
Esta ecuación, sólo es aplicable hasta el inicio de la formación del cuello (necking). A partir
de la carga máxima la verdadera deformación debe basarse en mediciones de diámetro o
área actuales, según la expresión 5.6.
[ec.5.6]
En la figura 5.2 se compara la curva tensión verdadera–verdadera deformación con la curva

tensión-deformación ingenieril. En conformidad con las ecuaciones 5.3 y 5.5, la curva
verdadera tensión-verdadera deformación está siempre a la izquierda de la curva ingenieril
Figura 5.1 Curva ingenieril tensión-deformación

hasta que se alcanza la carga máxima. Sin embargo, a partir de la carga máxima la elevada
deformación localizada en la región del cuello de la estricción supera ampliamente la
deformación ingenieril calculada según la ecuación 5.2. Para muchos metales la curva en la
región de deformación plástica uniforma puede ser expresada por una relación exponencial
del tipo:
[ec.5.7]
donde n es el exponente de endurecimiento por deformación y K es un coeficiente de

resistencia. El exponente n, tiene un rango de valores de 0 a 1, siendo n = 0 para sólidos
perfectamente plásticos, y n = 1 para sólidos elásticos. Para la mayoría de los metales n
tiene un valor comprendido entre (0,1-0,50).
Figura 5.2: Comparación entre la curva ingenieril tensión-deformación y la curva verdadera

tensión-verdadera deformación.
5.2.1.2 Aspectos experimentales
Las probetas utilizadas se mecanizaron a partir del material en forma de alambrón. Se

siguió la norma ASTM E8 para la obtención de la geometría y las dimensiones de la probeta
(figura 5.3.).Se fabricaron probetas cilíndricas en la dirección de la laminación longitudinal
(L).
Pág. 48 Memoria
Fig.5.3. Dimensiones y dirección de las probetas utilizadas en los ensayos de tracción.
La deformación en el ensayo de tracción está confinada en la región más estrecha del

centro de la probeta, la cual tiene una sección uniforme a lo largo de la longitud. La probeta
se monta con sus extremos en las mordazas de la máquina de ensayos según la figura 5.4.
Figura 5.4. Esquema del aparato utilizado para realizar ensayos de tracción. La probeta es alargada
por el cabezal móvil; la celda de carga y el extensómetro miden, respectivamente, la carga aplicada y
el alargamiento [6].
En los ensayos de tracción se utilizó una máquina electromecánica INSTRON modelo 4204
mediante control por ordenador con el programa Bluehill, donde se registraron las
mediciones de carga en función del alargamiento. Las mediciones se realizaron de forma
continua y simultánea de la carga instantánea aplicada (con una celda de carga) y el
alargamiento resultante con un extensómetro. Se utilizó una celda de carga de 50 KN de y
un extensómetro de 25 mm de apertura inicial. El ensayo se realizó a una velocidad
constante de 2 mm/min y siguiendo la norma ASTM E-8. (Standard Métodos of Tension

Testing of Metallic Materials, ASTM Designation E8-69) El ensayo de tracción tuvo una
duración de varios minutos y fue destructivo.
5.2.2 Ensayos de propagación de grietas por fatiga
Los ensayos se realizaron siguiendo el método que especifica la norma ASTM-647 (ver
Anexo C). Las probetas que se utilizaron para los ensayos de propagación son del tipo
flexión a tres puntos siguiendo la norma ASTM E399. En la figura 5.5 y tabla 5.1 se
especifican geometría y dimensiones de las probetas de los 2 aceros ensayados.
Figura 5.5. Geometría de probeta utilizada en ensayo de propagación de grietas por fatiga.
Acero Span (mm) L(mm) B(mm) W(mm)

AISI 301 36 50 4,5 9
17-13 900ºC 1h 40 55 4.65 9.95
Tabla 5.1. Dimensiones de probetas para ensayo propagación de grietas por fatiga.
Figura 5.6. Probeta utilizada en los ensayos de propagación de grietas por fatiga. El plano de
Pág. 50 Memoria
propagación de la probeta AISI 301 fue transversal a la dirección de laminación.
Se entallaron las probetas con un disco de diamante de 0,2 mm de espesor. La pregrieta por
fatiga se realizó en una máquina de resonancia RUMUL. Para el control del valor de a
(longitud de entalla más longitud de prefisura en mm), se cumplió la siguiente condición:
a,B ≥ 2,5 ּ◌(K IC /σ ys )2

R R R R P P [ec.5.1]
El valor de σ ys es de 244 MPa y el valor del módulo elástico es de 193 GPa, según los
R R
resultados de los ensayos mecánicos. Se estima un valor de K IC . R R
El valor de a estará comprendido entre:
2,025 ≤ a ≤ 2,475 [ec. 5.2]
En la siguiente tabla se muestran los valores de longitud de entalla, longitud de la prefisura,

los valores finales de ΔK después de la prefisuración y frecuencia a los cuales se nuclearon
y propagaron las pregrietas de ambos aceros. El cociente de carga fue de R = 0,2.
L. entalla Long. a(mm) ΔK frecuencia

Acero R
(mm) prefisura(mm) (Mpam1/2)
P P (Hz)
AISI 301 1,5 mm max 0.877-1.020 ≈ 2.13 0,2 11.92-13.18 147

17-13 2.228-2.443 0.154-0.196 ≈ 2.64 0,2 12,39-12.74 214
Tabla 5.2. Dimensiones de entalla más prefisura de las probetas ensayadas .
Los ensayos para determinar ΔK umbral y las constantes de la curva de Paris C y m se

R R
realizaron en la máquina servohidráulica INSTRON, modelo bastidor 8511, con electrónica

digital serie 8500 y una celda de carga de 10 KN.
Se realizó el ensayo de propagación de grietas por fatiga controlado por carga con un
cociente de R = 0,1, en la zona umbral y en la zona de Paris, con una frecuencia en ambas
zonas de 12 Hz. La forma de la onda fue sinusoidal. Los ensayos se realizaron a
temperatura de 20ºC con una humedad relativa del 40 %.
La propagación de la grieta se inició a un valor 25 % inferior al valor de ΔK obtenido en el

final de la prefisura y se siguió el procedimiento de K decreciente para obtener el valor
umbral ΔK umbral hasta que el crecimiento de la grieta da/dN alcanzó valores del orden de
R R
1 ּ◌10-7 - 1 ּ◌10-8 m/ciclo. Para la propagación en la zona de Paris, se realizó a amplitud de

P P P P
carga constante.
La medición de la longitud de la grieta se realizó mediante inspección visual con un

microscopio de larga distancia focal QUESTAR con una apreciación de 5 μm y una
magnificación de 600 aumentos. En la figura 5.7 se muestra una fotografía del equipo
utilizado para los ensayos de propagación de grietas por fatiga.
En total se realizaron 6 ensayos, 3 probetas de la calidad AISI 301 y 3 probetas del acero
17-13 900ºC 1 hora.
Figura 5.7 Equipo utilizado en los ensayos de propagación de grietas por fatiga
5.2.3 Ensayos de microdureza
Se realizaron microindentanciones de las probetas propagadas en la dirección perpendicular

a la superficie de fractura a diferentes longitudes de la grieta de propagación para cubrir un
rango de valores de ΔK. Estas mediciones podrán entenderse en términos de tamaño de la
zona plástica, y martensita transformada inducida por deformación.
Se utilizó un microdurómetro MATSUZAWA, conectado a un monitor, sustituto del ocular del
microscopio. La carga del indentador fue de 10 g. Se usó el objetivo de mayor amplificación
para realizar las mediciones de las diagonales de la huella. Se realizaron
microindentaciones a diferentes distancias de la superficie de fractura. Se representaron
gráficas de dureza Vickers en función de la distancia a la grieta para los aceros
metaestables AISI 301 y 17-13.
Pág. 52 Memoria
6. RESULTADOS EXPERIMENTALES
6.1 Microestructura
6.1.1 Análisis cualitativo de microestructuras.
Se observaron en microscopio óptico la microestructura de las probetas (L) del acero AISI
301. En la figura 6.1 y 6.2 pueden observarse la presencia de dos fases, la fase austenítica
y la fase martensítica. Además se observan las bandas de deslizamiento provocadas por la
deformación plástica, y presencia de martensita que nuclea en las bandas de deslizamiento.
En la figura 6.3 se observan claramente las maclas de recocido típicas de la estructura
austenítica (FCC).
En el acero 17-13, figura 6.4 se observa claramente la estructura austenítica con presencia
de bandas de deslizamiento y bandas de maclaje de recocido. No se observa la fase
martensítica.
Figura 6.1. Micrografía del acero AISI 301. Se observan bandas de deslizamiento y nucleación de
agujas de martensita.
Figura 6.2. Agujas de martensita que nuclean en bandas de deslizamiento de un grano de austenita.
Figura 6.3 a, b Maclas de recocido y bandas de deslizamiento en aceros inoxidables austeníticos

metaestables AISI 301.
Figura 6.4. Micrografía del acero 17-13 a 20 aumentos.

Pág. 54 Memoria
La figura 6.3.b corresponde a un redondo de AISI 301 trefilado en frío 20,8 %. Se pueden
observar 2 morfologías diferentes de la martensita transformada. Hay una zona más cercana
a la superfície identificada como zona A, con una morfología tipo placas en bloque, que
corresponde a la martensita α’. La segunda morfología, zona B, sigue una estructura de
bandas paralelas y corresponde a la martensita ε.
Las bandas de martensita ε se generan a una cierta distancia de la superfície donde las
tensiones residuales de compresión debido al conformado en frío son menores que en
superfície. Cerca de la superfície las tensiones aplicadas fueron mayores y la martensita ε
transforma a α’ o bien la fase austenítica γ transforma directamente a α’.
6.1.2 Análisis tamaño grano.
La norma española UNE 7-280-72 establece los tratamientos y métodos micrográficos

necesarios para poner de manifiesto el tamaño de grano de los productos de acero y las
reglas de valoración del tamaño de grano observado. Concuerda con la ISO R 643-67.
Se realizó el análisis de tamaño de grano mediante el simulador Buehler Omnimet digital

image system. El analizador sigue la norma ASTM E-112 para el análisis del tamaño de
grano.
AISI 301 AISI 301 17-13 17-13

ASTM E-112
con maclas sin maclas con maclas sin maclas
Tamaño mínimo 3,9 2,9 4,6 4,2
Tamaño máximo 14,8 14,7 17,2 17,7
Tamaño grano medio 8,6 7,5 11,3 10,7
Desv. Estándar 2,9 3,6 3,26 3,8
Tabla 6.1 Valores de tamaño de grano según la clasificación ASTM E-112 de los aceros estudiados,
considerando por un lado la macla como un subgrano y por otro lado sin tener en cuenta las maclas.
A continuación se presentan los gráficos de la distribución de tamaños de grano para cada

acero. Se realiza una distinción entre análisis de tamaño de grano teniendo en cuenta
maclas de recocido y sin considerar las barreras microestructurales.
Figura 6.5 Distribución del tamaño de grano del acero 17-13 con maclas.
Pág. 56 Memoria
Figura 6.6 Distribución del tamaño de grano del acero 17-13 900ºC 1 hora sin maclas.
Figura 6.7 Distribución tamaño de grano del acero AISI 301 con maclas.
Figura 6.8 Distribución tamaño de grano del acero AISI 301 sin maclas.
6.2 Comportamiento mecánico en tracción
En la figura 6 se representan la curva ingenieriles tensión-deformación de las probetas de

AISI 301. A partir de esta curva se determinaron el límite elástico (σ ys ), la resistencia a la
tracción (σ max ), alargamiento a la rotura (% A). Los valores obtenidos se resumen en la
siguiente tabla:
PROBETA σ ys (MPa) σ max (MPa) A%
AISI 301 244 873 66
Tabla 6.2 Resultados de los ensayos de tracción. Límite elástico σ ys , % alargamiento y carga
máxima σ max .
Pág. 58 Memoria
Figura 6.9 Curvas ingenieriles tensión-deformación.
6.3 Propagación de grietas por fatiga
Los ensayos de propagación de grietas por fatiga controlado por carga se realizaron con un
cociente de carga de R = 0,1. Los ensayos se realizaron sobre el material en estado de
recepción AISI 301 dirección longitudinal (L) y el 17-13.
A continuación se presentan las curvas de la velocidad de propagación en función de ΔK

para los aceros estudiados.
Gráfica 6.1 Curva propagación grietas por fatiga del acero inoxidable austenítico metaestable 17-13.
Gráfica 6.2 Curva de propagación de grietas por fatiga del acero inoxidable austenítico metaestable
AISI 301.
En la tabla 6.4 se muestran los resultados obtenidos en la propagación de grietas por fatiga
para los dos aceros austeníticos metaestables; el valor de ΔK th obtenido en la zona umbral,
el valor de la pendiente que corresponde a la zona de Paris, la constante C correspondiente
a la intersección de la curva con el eje de coordenadas da/dN. Finalmente se incluyen los
valores de carga media aplicada en el cálculo de la pendiente en Paris.
ΔK th Pm
Material m C
MPa m1/2 KN
AISI 301 4,89 3,63·10-11 11,67 0,715
17-13 900ºC 1h 4.15 9·10-11 7,76 0,642
Tabla 6.4 Resultados de los ensayos de propagación de grietas por fatiga de aceros inoxidables
metaestables.
En la tabla 6.5 se recogen los datos obtenidos en estudios previos sobre propagación de
grietas por fatiga de aceros inoxidables austeníticos estables y dúplex [13].
Pág. 60 Memoria
∆Kth Pm
Material m
C (MPa.m1/2) KN
304LN 2.08 1,65·10-8 6.2 0,084
316LN 4.63 5,21·10-11 9.9 0,228

R=0.1
316Ti 2.86 2,95·10-6 7.6 0,084
Dúplex 2.92 7,03·10-8 3.7 0,253
Tabla 6.5 Resultados de ensayos de propagación de aceros inoxidables estables [13].
6.4 Fotografías ópticas
Se hicieron micrografías de las probetas propagadas para observar la morfología de la punta

de la grieta. En el AISI 301 se observa en las figuras 6.10 y 6.11 que el camino de la grieta
es recto al inicio de la propagación con un aspecto en la superfície de fractura aserrado o en
facetas. El camino de la grieta en la zona de propagación inestable es más inestable.
Figura 6.10 Foto camino de la grieta en la orientación (L) del acero AISI 301. Fotografía a 50X.
Figura 6.11 Foto camino de la grieta del acero inoxidable metaestable 17-13 900ºC 1 hora.
Fotografía a 50X.
En la figura 6.12 se observa deformación plástica acumulada en los granos alrededor de la

punta de la grieta en forma de bandas de deslizamiento. Corresponde a la región alta de
velocidad de crecimiento de grietas.
Figura 6.12 Fotografía de la punta de la grieta propagada del acero AISI 301. Se observa deformación
plástica en forma de bandas de deslizamiento en los granos alrededor de la punta de la grieta. Se
observa además deformación acumulada alrededor de la punta de la grieta.
Se observan apilamiento de dislocaciones y defectos de apilamiento en la zona cercana a la

grieta que constituyó en el momento de la propagación la zona plástica alrededor de la
punta de la grieta.
Figura 6.13. Bandas de deslizamiento cercanos a la punta de la grieta del acero inoxidable austenítico
metaestable 17-13. Fotografía a 500x aumentos.
La cantidad de martensita transformada desciende a medida que aumenta la distancia al

frente de la grieta. Se constata por la deflexión en el valor de la dureza a 0,1 mm de la
superfície de fractura que se muestra en la gráfica 6.3.
Pág. 62 Memoria
Se observan dos morfologías diferentes de la martensita transformada alrededor de la grieta

propagada. Morfología tipo bandas paralelas hcp que corresponderían a la martensita ε, que
se forman inicialmente a bajas tensiones. Con el incremento gradual de la tensión en la
punta de la grieta la martensita ε transforma a martensita α’ o bien se produce la
transformación γ ⇒ α’. La morfología α’ se dispone en forma de placas en bloque o
parcheadas.
La martensita α’ se encuentra junto a la punta de la grieta, mientras la morfología ε se sitúa

en zonas más alejadas de la punta de la grieta.
Figura 6.14 Micrografía de la zona cercana a la trayectoria de la grieta del acero AISI 301 a 100
aumentos.
Figura 6.15. Micrografía de la punta de la grieta del acero AISI 301 a 80 aumentos.
En las figuras 6.14 y 6.15 se observa la zona deformada al lado de la trayectoria de la grieta,
con gran cantidad de bandas de deslizamiento en paralelo. Las intersecciones de estas
bandas de deslizamiento constituyen sitios preferenciales para la nucleación de martensita.
Figura 6.16 Micrografía de la punta de la grieta del acero AISI 301 a 100 aumentos.
Figura 6.17 Micrografía de la punta de la grieta del acero AISI 301 a 100 aumentos.
En la figura 6.17 se observa una gran deformación delante de la punta de la grieta. Se

aprecia perfectamente la zona plástica delante de la punta de la grieta.
Pág. 64 Memoria
6.5 Ensayo microdureza
La curva de dureza del AISI 301 que se muestra en la figura 6.3 presenta una caída
importante de dureza, correspondiente a la presencia de una zona de plasticidad. Esta zona
representa zona plástica cíclica y monotónica en la punta de la grieta.
Gráfica 6.3 Gráfica de la evolución de la dureza en función de la distancia (escala logarítmica) a la

superficie de fractura de la grieta propagada por fatiga.
A 0.05 mm de distancia del frente de la grieta la microdureza alcanza valores de 450 Vickers
para el acero AISI 301. Esta zona corresponde a la región transformada a martensita,
produciéndose un aumento en la dureza. A distancias superiores a 0,1 mm la dureza
desciende a valores de 300 Vickers.
Para el acero 17-13 también austenítico metaestable, los valores para todas las distancias
es inferior al 301. En términos de composición el acero 301 tiene un porcentaje más alto en
Carbono que el 17-13. El Carbono es un estabilizador de la fase austenita. Cuanto más
elevada es la concentración de C, menos fase martensita se forma pero la que se genera es
más dura.
7. ANALISIS DE RESULTADOS
7.1 Comportamiento en la zona umbral
Atendiendo a los resultados obtenidos de ∆Kth para los aceros inoxidables austeníticos
metaestables, el valor umbral del AISI 301 es mayor que el 17-13 900ºC. Existe una
influencia directa del tamaño de grano con el valor de ∆Kth. El efecto de la microestructura
es pronunciado en éste régimen umbral. La transición del régimen umbral al régimen
intermedio o de Paris sucede cuando el tamaño de la zona plástica desarrollada por
deformación plástica en la punta de la grieta, alcanza el valor de un parámetro
microestructural como podría ser el tamaño de grano. En este caso tanto para el 301 como
para el 17-13 se han tenido en cuenta las maclas de recocido como barreras estructurales.
El tamaño de grano del 301 es mayor que el 17-13, por lo tanto la transición de umbral de
fatiga a propagación en la zona de Paris es más rápida en el 17-13.
Si se comparan con los valores para los inoxidables austeníticos estables de la tabla 6.5
[13], se constata que el valor umbral ∆Kth es más elevado en los inoxidables metaestables
con excepción del estable AISI 316LN.
Generalmente para los valores de ∆K bajos y cociente R = 0,1 los fenómenos de cierre de
grieta son favorecidos. En el caso de los aceros inoxidables austeníticos metaestables, se
produce una transformación de la fase austenítica a martensita cuando están sometidos a
cargas cíclicas. Con la transformación de fases alrededor de la punta de la grieta se produce
un aumento de volumen que puede generar una tensión de compresión residual que
provoque un cierre prematuro de las caras de la grieta. Este fenómeno de transformación
martensítica no se observa o en menos intensidad, en los aceros inoxidables austeníticos
estables, que por ser muy aleados estabilizan la fase austenítica.
En el caso del acero estable AISI 316LN, con un valor de ∆Kth de 9,9, se justifica por la
presencia de Nitrógeno en su composición. Las aleaciones con nitrógeno presentan una
elevada resistencia a la propagación de fisuras.
A bajos niveles de ΔK y cocientes de R pequeños, el cierre de fisura aumenta en los estados

iniciales de la propagación con la longitud de la fisura, sin embargo este efecto alcanza un
estado de saturación a longitudes mayores. Se produce por mecanismos cooperativos en la
punta de la fisura, deformación plástica y transformación martensítica. Existe una escala
dimensional relacionando el cierre de fisura con la extensión de la zona plástica residual y el
Pág. 66 Memoria
tamaño de la zona de transformación. Cuando esta escala dimensional es del tamaño de la

abertura de la grieta entonces se promueve un contacto prematuro de los labios de la fisura
“cierre de fisura”.
7.2 Comportamiento en la zona de Paris
El valor de la pendiente m en la zona de Paris es del orden de 4 para los aceros inoxidables
austeníticos metaestables, valor que es superior a m = 2 en los aceros inoxidables estables
salvo el 316LN, según se indica en la tabla 6.5. Esto podría suponer que en el régimen
intermedio o de Paris los aceros inoxidables metaestables tienen una propagación de grietas
por fatiga mayor que los estables. Sin embargo para valores de ΔK bajos el crecimiento de
grietas por fatiga da/dN es más bajo en los aceros metaestables. Esto se debe a que el valor
de la constante C de la curva de Paris para los aceros metaestables están por debajo de los
estables salvo el 316 LN, tal como indica la tabla 6.5. Por lo tanto el rango de valores da/dN,
para cualquier valor de ΔK, se sitúa en los metaestables por debajo de los estables, siendo
más amplia la diferencia a valores bajos de ΔK.
Para comparar los aceros estables y metaestables en la región intermedia hay que tener en
cuenta la carga media aplicada en el ensayo. A cargas medias cíclicas bajas el crecimiento
de grietas por fatiga de los aceros metaestables es sustancialmente menor que los estables.
Para valores de carga media del orden de 0,2 KN, aplicados en la zona de Paris para los
aceros inoxidables estables, los aceros inoxidables metaestables tienen un valor muy bajo
de crecimiento de grietas por fatiga.
A valores de carga media más elevados, del orden de 0,625 KN los valores de crecimiento
de grietas por fatiga de los aceros metaestables se aproximan a los valores de crecimiento
de grietas por fatiga obtenidos para los aceros inoxidables estables.
Los modelos basados en acumulación de daño ya predicen un valor de m = 4 en el régimen

intermedio o de Paris; el valor de m obtenido para los aceros inoxidables austeníticos
metaestables fue de 4,15 para el 17-13 y 4,89 para el 301.
7.3 Régimen de altas velocidades de propagación
Es la etapa de menor interés en términos de diseño ante fatiga por los valores altos de las
velocidades de propagación de fisuras. Esta región está asociada a valores de ΔK altos. El
acero metaestable 17-13 alcanza valores de 34 MPa ·m1/2 y 31 MPa·m1/2 para el AISI 301.
CONCLUSIONES
En este proyecto se ha analizado la propagación de grietas por fatiga en aceros inoxidables

austeníticos estables y metaestables. Las conclusiones que se pueden extraer de los
resultados obtenidos son:
El crecimiento de grietas por fatiga en los aceros inoxidables austeníticos metaestables tipo
AISI 301 y 17-13 es sustancialmente más lento que en el caso de los aceros estables para
valores bajos de carga media aplicada. A valores de carga media más elevados el
crecimiento de grietas por fatiga en los metaestables se aproxima al valor de los estables.
El lento crecimiento de grietas por fatiga en los aceros metaestables se atribuye a la

formación de fase martensita inducida por deformación en la zona plástica de la punta de la
grieta. La transformación martensítica produce un cambio de volumen positivo en la punta
de la grieta. Debido al cambio de volumen se genera una tensión compresiva en la punta de
la grieta que reduce la intensidad de tensión. Por este motivo se retarda el crecimiento de
grietas por fatiga.
A valores altos de carga media, el efecto beneficioso de la transformación martensítica en el

crecimiento de grietas por fatiga se ve sustancialmente compensado por el efecto acelerador
del crecimiento de grietas producido por el endurecimiento por deformación de la aleación
debido a la formación de grandes cantidades de martensita.
Pág. 68 Memoria
AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer a mi director de proyecto Dr. Antonio Mateo profesor en el departamento

de Ciencias de los Materiales e Ingeniera Metalurgia de la ETSEIB por el soporte técnico,
sus conocimientos y orientación aportada en la redacción del proyecto.
A Mónica Hitscherich supervisora del proyecto por la formación recibida, a todo el equipo de
fractura y fatiga por su amabilidad y explicaciones,
A Sandvik por ceder sus instalaciones y material para realizar ensayos mecánicos, así como
al personal del departamento de calidad.
La tenacidad en los aceros es una característica muy importante cuando se aplica en

servicio, y esta propiedad puede ser perfectamente extensible en las relaciones humanas,
en el amor, en la familia, en la amistad, en el trabajo y en general en todos los
acontecimientos que nos va pasando durante la vida.
Pág. 70 Memoria
BIBLIOGRAFÍA
Referencias bibliográficas
[1] Bain EC. Dunkirk N. Trans AIMME 1924; 70:25
[2] Bunshah RF., Mehl RF, Trans AIMME 1953; 197:1251
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Chapman & Hall, London, 1993
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formation of strain-induced martensite in stainless steel”. Materials Science and Engineering
pp. 387-389, 873-881, 2004
[5] Hedström Peter, “Deformation induced martensitic transformation of metaestable

stainless steel AISI 301”. Luleä University of Technology.Department of Applied Physics and
Mechanical Engineering. Division of Engineering Materials
[6] Khan Z.Ahmed M. (1); “Stress-induced martensitic transformation in metastable austenitic

stainless steels : Effect on fatigue crack growth rate”. Journal of materials engineering and
performance (J. mater. eng. perform.) 1996, vol. 5, no2, pp. 201-208 (26 ref.)
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[8] Ritchie R.O.; “Mechanisms of fatigue-crack propagation in ductile and brittle solids”.
Materials Sciences Division, Lawrence Berkeley National Laboratory, and Department of
Materials Science and Mineral Engineering, University of California, Berkeley. International
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[10] Pineau A., Pelloux R. M., Metall, Trans. 5, pp 1103-1112, (1974).
[11] Mészáros István, Prohászka János; “Magnetic investigation of the effect of α‘-martensite
on the properties of austenitic stainless steel”. Department of Mechanical Technology and
Engineering, Budapest University of Technology and Economics.
[12] Callister W.D., “Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales”. Ed. Reverté
(2000).
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[13] Chapron Amanda. “Propagación de grietas por fatiga de aceros inoxidables austeníticos
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Bibliografía complementaria
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propagation in 304-type steels”. Metallurgical transactions.Volume 21 A, December 1990.
Schuster, G; Altsetter, C. “Fatigue of annealed and cold worked stable and unstable stainless
steels”. Metall.Trans.A. Vol. 14A, no 10, pp 2077-2084. October 1983.
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after cold rolling“. Journal of Materials engineering and performance. Volume 11 (2) April
2002.
Nagy E., Mertinger V., Tranta F., Sólyom J., “Deformation induced martensitic transformation
in stainless steels”. Department of physical metallurgy, university of Miskolc. November
2003.
Nunes J., Martin A., “Effect of cold work and heat-treatment on the mechanical properties of
a wire drawn metastable stainless steel”. Brunswick Corporation, Materials Research
Technical products Division, Skokie, Illinois, USA.
ANEJO A. ESTUDIO ECONOMICO. Presupuesto
A.1 Maquinaria utilizada
• Máquina electromecánica de ensayos mecánicos. Capacidad de 50kN. Instron 4204.

Ensayos de tracción.
• Máquina de resonancia para ensayos cíclicos a frecuencias elevadas (150Hz) Máquina

Rumul tipo Mikroton 1341. Ensayos de prefisuración.
• Máquina servohidráulica de ensayos mecánicos para cargas cíclicas menores de 10 KN.

Instron 8511. Ensayos de propagación de grieta.
• Microscopio óptico de larga distancia focal. Cámara Questar QM100 Propagación de

fisuras in situ. Producción de videos.
• Microscopio óptico Union con software analizador de imagen Motic image advance 3.0.
Realización de fotografías de microestructura. Software analizador de imagen Buehler
Omnimet digital image system para análisis tamaño de grano.
• Microdurómetro Matsuzawa. Ensayo microdurezas.
• Equipos para la preparación metalográfica de probetas. Encastadora de baquelita,

pulidoras Buehler.
A.2 Materiales utilizados
• 2 kgs de redondo recocido de acero inoxidable AISI 301. Cedidos por Aceros Roldán.
• Papel pulido BUEHLER (60,120, 320, 600,1200).
• Alúmina en suspensión (7,5 microns, 3 microns, 1,75 microns, 1 micron, 0,5 microns).
• Reactivos para ataque microestructural.

Pág. 74 Memoria
A.3 Presupuesto
A.3.1 Caracterización microestructural y microscopía óptica.
A.3.1.1 Preparación de muestras.
Cortar piezas cilíndricas, encastar con baquelita y pulido 5 muestras.
Ataque de la microestructura con reactivos químicos.
Total horas: 40 horas.
Precio por hora: 25 €/h
Subtotal preparación de muestras: 1000 €
A.3.1.2 Microscopía óptica
Caracterización microestructural mediante analizador de imágenes Motic Image Advance

3.0. Realización de fotografías.
Analisis tamaño grano con simulador OMNIMET
Total horas: 24 horas
Precio por hora: 35 €/h
Subtotal microscopía óptica: 840 €
Total preparación de muestras y microscopía óptica 1840 €
A.3.2 Caracterización mecánica
A.3.2.1 Ensayos de tracción:
• Mecanizado en torno automático de 6 probetas cilíndricas en taller mecánico.
Total horas taller mecanizado: 4 horas
Precio por hora taller mecanizado: 35 €/h
Subtotal taller mecánico: 140 €

• Ensayos de tracción en máquina instron
Número probetas ensayadas: 6 ud
Precio unitario ensayo tracción: 90 €
Subtotal fijo ensayos de tracción: 540€
Total horas ensayos de tracción: 8 horas
Precio fijo por hora: 35 €/h
Subtotal horas ensayos de tracción: 280 €
A.3.2.2 Propagación de grietas por fatiga:
• Preparación de probetas
Fresado y electropulido de 6 probetas rectangulares tipo SENB en taller mecánico.
Realizar entalla de 6 probetas con disco de diamante.
Total horas fresado, electropulido y entalla: 6 horas
Precio fijo por hora fresado y electropulido: 45 €/h
Subtotal preparación probetas: 270 €
• Prefisuración de probetas para propagación de grietas por fatiga en máquina de

resonancia . Frecuencia de ensayo 150 Hz.
Número de prefisuras realizadas: 6 ud
Precio fijo unitario por ensayo: 175 €/ud
Subtotal fijo prefisuración: 1050 €
Horas de ensayo de prefisuración: 16 horas
Precio fijo por hora prefisuración: 30 €/hora
Subtotal horas prefisuración: 480 €

Pág. 76 Memoria
• Ensayos de propagación de grietas por fatiga en máquina servohidráulica de aceros

inoxidables austeníticos metaestables AISI 301 y 17-13. Frecuencia media trabajo 12
Hz.
Número de ensayos de propagación: 6 ud
Precio fijo unitario por ensayo: 200 €/ud
Subtotal fijo propagación de grietas: 1200 €
Horas de ensayo de propagación : 40 horas
Precio fijo por hora propagación: 40 €/hora
Subtotal horas propagación de grietas: 1600 €
A.3.2.3 Ensayos de microdureza.
Número de probetas ensayadas: 2 uds
Indentaciones realizadas por probeta: 10
Precio por indentación: 15 €
Subtotal ensayos de microdureza: 300 €
Total caracterización mecánica 5.860 €
A.3.3 Elaboración de informe.
Horas consultoría: 160
Precio hora por consultoría. 45 €
Total elaboración de informe 7.200 €
Total proyecto investigación de aceros inoxidable 14.900 €

ANEJO B. ESTUDIO IMPACTO MEDIOAMBIENTAL
El acero inoxidable austenítico AISI 301 es un material bien introducido en el mercado para
diversas aplicaciones industriales. No supone un peligro medioambiental. Es un material
totalmente reciclable.
Se utiliza además para diferentes aplicaciones biomédicas por sus buenas propiedades de
compatibilidad en el cuerpo humano.
La aplicación en el futuro de estas aleaciones endurecibles por deformación se enfoca en

estructuras de chasis de automóvil. Estas aleaciones no suponen un cambio en el impacto
medioambiental de los aceros utilizados hoy en día para la fabricación de la carrocería.
En una colada de 75 toneladas de acero inoxidable de una acería, el 85 % del material

utilizado es chatarra (40 % chatarra interna y 45 % chatarra comprada).
Figura 10.1 Distribución en porcentaje en peso de la carga de una colada de 70 toneladas de acero
inoxidable. Datos del 2002 de la acería de Sandvik en Sandviken.
Para la fundición de una colada de 75 toneladas de acero inoxidable se utiliza más de un 85

% de material reciclado.
En el caso de la planta metalúrgica de Sandvik se instaló en 1996 una planta colectora de

polvo. Todos los gases que se producen pasan a través de la planta llegando a un nivel de
purificación cercano al 100 %. 4.000 toneladas al año de polvo se recogen y los metales
extraídos son procesados y reciclados a la planta de acero. La escoria es procesada antes
de ser desechada con el objetivo de recuperar metales. Cerca de 8.000 toneladas anuales
pueden ser recicladas a la planta de acero.
Pág. 78 Memoria
El agua de refrigeración de la fundición y la colada continua se bombea a un gran tanque de

refrigeración. Antes de ser reciclada, el agua pasa a través de filtros de sal en plantas
depuradoras de agua.
Las emisiones de gas y polvo se han reducido en un 80 % desde la instalación de la planta

colectora de polvos.
B.1 Gestión de residuos en el trabajo experimental
Todos los residuos generados en el laboratorio se almacenaron en contenedores

específicos para cada residuo y etiquetados con su código CER según la normativa de
gestión y tratamiento de residuos.
La codificación, clasificación y determinación de la correcta gestión para cada tipo de

residuo está regulado en el decreto 34/1996 del 9 enero, por el que se aprueba el catálogo
de residuos de Cataluña, mediante el cual se cumplen tanto los requerimientos de la Unión
Europea como los mandatos de la ley 6/1993 del 15 de julio, reguladora de residuos y el
decreto legislativo 2/1991 del 26 de septiembre que determina que la junta de residuos ha
de mantener al día un código de identificación de residuos industriales producidos en
cataluña.
Lista y códigos CER de residuos:
Ácido clorhídrico Código CER 060102
Ácido nítrico Código CER 060105
Ácido fluorhídrico Código CER 060103
Ácido acético. Otras soluciones ácidas Código CER 060199
Sales y soluciones alcalinas Código CER 060299
Alúmina Código CER 060804
Disolventes no halogenados Código CER 140603
Acero inoxidable Contenedores chatarra inoxidable
Los ensayos de caracterización microestructural con reactivos químicos se realizaron

siempre en campana de evacuación de gases.
ANEJO C. NORMATIVA DE LOS ENSAYOS DE

DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE
PROPAGACIÓN DE GRIETAS POR FATIGA
Este anexo pretende analizar y considerar los aspectos más importantes de la norma ASTM
E-647-86 a “Standart Test Method for Measurement of fatigue crack growth rates”.
C.1 Campo de aplicación
Este método de ensayo comprende la determinación de la velocidad de propagación estable

de grietas por fatiga desde valores cercanos al umbral, hasta valores de crecimiento
inestable, pudiendo utilizar probetas compactas de tracción C(T) o la de flexión (Single Edge
Notched Bend, SENB). Los resultados se expresan en términos del incremento del factor de
intensidad de tensiones (ΔK), definido por la teoría de la elasticidad lineal. Con ello se
pretende establecer la influencia del crecimiento de grietas por fatiga en la vida de un
componente sujeto a cargas cíclicas, donde los resultados sean obtenidos bajo condiciones
representativas y combinados con resultados apropiados de tenacidad de fractura.
Para la realización de estos ensayos no existen limitaciones de espesor o carga aplicada al

material y otras configuraciones de probeta podrán ser utilizadas, siempre que el espesor
del material sea suficiente y las necesarias calibraciones del factor de intensidad de
tensiones sean establecidas, respectivamente, con el fin de permanecer en un régimen
predominantemente elástico durante el ensayo. De la misma manera, todo un rango de
dimensiones de probeta podrá ser utilizado, ajustándolo al límite elástico y a la carga
aplicada en cada caso.
Ciertas tensiones residuales y efectos de cierre de grieta pueden tener influencia en la

velocidad de crecimiento de grietas por fatiga, especialmente a valores bajos del factor de
intensidad de tensiones y bajos valores de carga, aunque estas variables no se incluyen en
el cálculo de ΔK.
Pág. 80 Memoria
C.2 Terminología de fatiga
A continuación se explican los términos que aparecerán en este anexo:
• Ciclo: El menor segmento de la función de carga-tiempo o esfuerzo-tiempo que se

repite periódicamente. Se representa el número de ciclos con el símbolo N.
• Incremento de carga ΔP [F]: diferencia algebraica entre las cargas máxima y mínima,
expresada como:
[C.1]
P max [F]: Valor máximo de carga en el ciclo

P min [F]: Valor mínimo de carga en el ciclo
Siendo consideradas las cargas tensiles como positivas y las compresivas como negativas.
• Cociente de carga R: Razón algebraica entre los valores máximo y mínimo de carga
[C.2]
• Incremento del factor de intensidad de tensiones [FL-3/2]: Diferencia algebraica entre

los factores de intensidad de tensiones máximo y mínimo, dado por la expresión:
ΔK = K max - K min [C.3]
Donde K max es el valor máximo del factor de intensidad de tensiones y K min es el valor
mínimo del factor de intensidad de tensiones en el ciclo. En las definiciones de K max , K min ,
ΔK no se incluyen los posibles efectos locales en la punta de la grieta, como el cierre de
fisura, existencia de tensiones residuales o ramificaciones de la grieta.
• Velocidad de crecimiento de grietas por fatiga (da/dN [L]): Velocidad de extensión de

la grieta causada por la aplicación de cargas de fatiga, expresada como promedio de
extensión de grieta por ciclo.
• Umbral de crecimiento de grieta por fatiga ΔK umbral [FL-3/2]: Valor asintótico de ΔK

cuando da/dN tiende a cero.
C.3 Resumen del método
Este método de ensayo consiste en aplicar cargas cíclicas a probetas entalladas

previamente prefisuradas por fatiga. La longitud de grieta es medida, visualmente o por otro
método equivalente, como función de los ciclos transcurridos y tratada numéricamente para
establecer su velocidad de crecimiento. La velocidad da/dN se expresará en función del
incremento del factor de intensidad de tensiones ΔK, caracterizando así la resistencia del
material en función de una extensión estable de grieta bajo cargas cíclicas.
C.4 Efectos locales en la punta de la grieta
La velocidad de crecimiento de grieta por fatiga en condiciones ambientales inertes depende

directamente de ΔK y el cociente de carga R. La temperatura y ciertos ambientes agresivos
pueden afectar al calor de da/dN frente a ΔK. Además, las tensiones residuales pueden
modificar la velocidad de propagación de grietas por fatiga.
Las grietas pequeñas pueden presentar velocidades de propagación mayores que las
observadas en grietas grandes para el mismo valor nominal de ΔK. Se entiende por grietas
pequeñas:
• Tamaño pequeño respecto a las dimensiones más relevantes de la microestructura
• Longitud pequeña en comparación a la escala de plasticidad local (limitación

impuesta por la mecánica de fractura elástico-lineal).
• las físicamente pequeñas (< 1 mm)
La predicción de vida a fatiga para valores cercanos al umbral podría ser sobrestimada por
este método en componentes que contienen grietas pequeñas.
Un fenómeno de cierre de grieta puede influir en la velocidad de crecimiento de grietas por

fatiga en el régimen cercano al umbral, para valores de R pequeños.
C.5. Dimensiones de probeta, entalla y prefisura.
Para que los resultados sean válidos es necesario que la probeta se comporte de forma
elástica para cualquier valor de carga aplicada.
Pág. 82 Memoria
Figura C.1. Dimensiones de la probeta de propagación de grietas por fatiga.
Las dimensiones de la probeta deben cumplir las siguientes relaciones:
• S = Span = 4W
• 1 ≤ W//B ≤ 4
• B, a ≥ 2,5 ּ◌(K IC /σ ys )2
R R R R P
C.6. Procedimiento.
C.6.1 Repetibilidad
La variabilidad de da/dN en diferentes probetas a un valor de ΔK dado es más sensible a

valores de da/dN por debajo de 10-8 m/ciclo. La dispersión en resultados puede aumentar si
P P
existen variaciones de la microestructura, tensiones residuales, cambios en la geometría en

la punta de la grieta (ramificaciones), tensiones cerca de la punta de la grieta, rugosidad de
la grieta, precisión de carga, control ambiental y las técnicas de proceso de datos. Estas
variables pueden adquirir más relevancia en el régimen de propagación de velocidades
bajas (da/dN< 10-8). P P
C.6.2 Pregrieta por fatiga
El objetivo de la pregrieta es generar una grieta aguda con el tamaño adecuado y rectitud
asegurando que:
• Se elimina el efecto de la entalla inicial mecanizada
• Se eliminan los efectos en posteriores mediciones de velocidad de crecimiento de

grieta, como son el frente de grieta o la historia de la pregrieta
Con la pregrieta se consigue una grieta inicial libre de rugosidad en la superfície de fractura
y libre de una zona plástica grande que pueda producir tensiones residuales de compresión
que frenen el avance inicial de la grieta. La pregrieta debe hacerse en las mismas
condiciones en las cuales va a ser ensayada la probeta en propagación. El equipo que
genera la pregrieta debe ser tal que la distribución de carga sea simétrica respecto a la
entalla y el valor de K max durante la pregrieta debe ser controlado en un intérvalo de ± 5 %.
La pregrieta por fatiga no debe ser menor de 0,10B o 1 mm que ya se considera excesivo. El
K max durante la prefisuración no debe exceder el K max inicial para el cual han de obtenerse
los datos. Se mide la longitud de la pregrieta por fatiga desde la punta de entalla hasta la
punta de la pregrieta en las dos superfícies de la probeta. Las mediciones no pueden variar
entre ambas caras más de 0,10 mm o 0,002W que ya se considera excesivo. Si las
diferencias en las longitudes de la pregrieta de ambas caras excede 0,025W o más de
0,25B, el proceso de preagrietado no es aceptable y el ensayo no se considera válido. Ver
figura B.1.
C.6.3 Procedimiento de K-decreciente para valores de da/dN<10-7 mm/ciclo.
Este método consiste en ir disminuyendo el valor de ΔK gradualmente con la propagación

de grieta hasta alcanzar una velocidad de propagación que no sea apreciable por el sistema
de medida de longitud de grieta utilizado. Se define el valor umbral de propagación ΔK umbral
como aquel al cual la grieta se propaga a una velocidad del orden de 10-8 mm/ciclo.
Este procedimiento comienza aplicando cargas cíclicas correspondientes a un nivel de P max

y K max igual o mayor a los valores finales de propagación de la pregrieta. A continuación, se
reducen de forma escalonada los valores de carga cuando la grieta está propagando y los
valores del ensayo se registran hasta que se alcanza el valor mínimo de ΔK. Se debe
continuar el ensayo a unos límites de carga constantes para obtener valores comparativos
bajo las condiciones de k-creciente. Este procedimiento no es recomendable para
velocidades de crecimiento por encima de 10-7 mm/ciclo ya que la historia previa asociada a
ciertos niveles de ΔK pueden influenciar en el comportamiento a valores cercanos al umbral.
La disminución de la carga debe hacerse de forma gradual y adecuada con el fín de:
• Evitar valores anómalos resultado de la disminución del factor de intensidad de

tensiones y los efectos de estados transitorios asociados.
• Obtener al menos cinco valores da/dN, ΔK aproximadamente equiespaciados.

Pág. 84 Memoria
La reducción de P max no debe exceder el 10 % del valor anterior de P max .
C.6.4. Procedimiento de ensayo de carga y amplitud constante para da/dN > 10-6 mm/ciclo.
En este método de carga y amplitud constante es preferible que cada probeta sea ensayada
a un rango de carga constante ΔP, cociente R y frecuencia constantes. Los siguientes
procedimientos tienen por objetivo minimizar o eliminar los efectos transitorios siguiendo el
procedimiento de ensayo de K-creciente:
• Debe permitirse una extensión de grieta suficientemente grande con el fín que
pueda establecerse el estado estacionario. El crecimiento de grieta necesario va a
depender del material y la magnitud de la variación de carga. Una variación de
carga del 10 % o menos permitirá minimizar las velocidades de crecimiento
transitorias.
• Si se dan efectos medioambientales, cambios en el nivel de carga, frecuencia de

ensayo o forma de onda pueden provocar estados transitorios. Una extensión de
grieta suficiente será permitida entre los cambios de estas variables de carga y así
permitir a la velocidad de crecimiento adquirir valores estacionarios.
• Pueden aparecer estados transitorios también en ausencia de cambios en las

variables de carga debido a una gran duración en la interrupción del ensayo.
C.6.5 Medida de la longitud de grieta. Métodos ópticos
La longitud de grieta se mide en función de los ciclos transcurridos a intérvalos que permiten
obtener una distribución de da/dN en función de ΔK. Las medidas de longitud de grieta en
función del número de ciclos transcurridos mediante técnicas visuales, o equivalentes, se
obtendrán con una resolución de 0,025 mm. Para las medidas visuales se procederá al
pulido de la probeta y se usará una iluminación indirecta que ayudará en la resolución en la
zona de la punta de la grieta. Se recomienda que con antelación se realicen marcas de
referencia a la probeta (o un sistema visual) en determinados puntos a lo largo de la
dirección de la grieta. La longitud de la grieta puede medirse mediante un microscopio móvil.
Utilizando estas referencias se disminuirán los errores potenciales debidos a un movimiento
accidental del microscopio. Es preferible realizar las medidas sin interrumpir el ensayo.
Se recomienda un mínimo de Δa de 0,25 mm. Sin embargo existen situaciones bajo las
cuales debe medirse un Δa inferior para obtener los últimos cinco puntos de da/dN, ΔK. En
cualquier caso el mínimo Δa debe ser diez veces la precisión de medida de la longitud de
grieta.
Para probetas con B/W ≤ 0,15, sólo es necesario medir la longitud de grieta en una de las
caras de la probeta. En cambio, si B/W ≥ 0,15 las mediciones se efectuarán en las dos
caras, utilizando para el cálculo del valor medio de las dos medidas.
C.7 Cálculo e interpretación de resultados.
C.7.1 Determinación de la velocidad de crecimiento de grieta (da/dN).
La velocidad de crecimiento de grieta se determina mediante la longitud de grieta en función

de los ciclos transcurridos. En la aplicación de los procedimientos de disminución del
incremento del factor de intensidad de tensiones para la determinación de su valor umbral y
en los procedimientos para hallar su valor máximo, se recomienda el método de la secante
para el cálculo de la velocidad de crecimiento de grieta. Este método se basa en la
obtención de la pendiente de la línea determinada entre dos puntos adyacentes de la curva
longitud de fisura a versus N mediante la siguiente expresión:
(da/dN)a’ = (a i+1 – a i )/(N i +1 – N i ) [ec. C.4]
De esta forma se obtendrá la velocidad media para el incremento de longitud de grieta

escogido (a i+1 -a i ), siendo la longitud a’ =1/2 (a i+1 – a i ) comúnmente utilizada para el cálculo
de ΔK.
C.7.2. Determinación del factor del incremento del factor de intensidad de tensiones ΔK.
Para el cálculo del incremento del factor de intensidad de tensiones correspondiente a un

valor dado de velocidad de crecimiento de grieta se utilizan la siguiente expresión:
K Q = (P Q /B W1/2)*f(a/W) [ec. C.5]
f(a/W) = (2+ a/W) (0,886 + 4,64 a/W – 13,32a2/W2 +14,72a3/W3+5,6a4/W4) / (1-a/W)3/2
[ec. C.6]
Pág. 86 Memoria
donde:
• P Q es la carga determinada en Kn
• B es el espesor de la probeta en cm
• W es la altura de la probeta en cm
• a es la longitud de la grieta en cm
Se asume que el material es elástico-lineal, isotrópico y homogéneo. Estas definiciones no

incluyen los efectos debido a tensiones residuales o de cierre de grieta en el cálculo de ΔK.
C.7.3. Determinación del umbral de crecimiento de grieta por fatiga (K Umbral )
Para la obtención del valor umbral del factor de intensidad de tensiones K Umbral , se sigue el
siguiente procedimiento:
• Determinación de la línea que se aproxime más a la regresión lineal de log da/dN

versus log ΔK utilizando un mínimo de cinco puntos aproximadamente igual
espaciados y comprendidos en el rango de velocidades de crecimiento de 10-6 y 10-7
mm/ciclo.
• Cálculo del valor de ΔK correspondiente a la velocidad de crecimiento de 10-7

mm/ciclo mediante la utilización de la línea anteriormente ajustada. El valor obtenido
de ΔK se define como ΔK Umbral .
C.8 Precisión de los resultados
La precisión de da/dN versus ΔK es función inherente de la variabilidad del material, o de la

posible imprecisión en la medición de la longitud de la grieta y carga aplicada. Esta variación
en los resultados de da/dN y su correspondiente error dependerá del intérvalo de longitud de
grieta medido. Existe un intérvalo de longitud de grieta óptimo (este intérvalo debe ser
grande comparado con la precisión de medida que se tenga, pero pequeño comparado con
el ΔK de la probeta ensayada).
Pág. 88 Memoria

Projecte+fi+de+carrera +memòria+i+anexes

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Propagación de grietas por fatiga de aceros inoxidables metaestables Pág.

En este proyecto se ha realizado una introducción a los aceros inoxidables, su uso,

Se ha realizado la caracterización microestructural de un redondo de acero inoxidable

Finalmente, se ha estudiado la influencia de la transformación martensítica inducida por

Como conclusiones se deduce que a bajas tensiones cíclicas aplicadas, el crecimiento de

4 LOS ACEROS UTILIZADOS 40

1.1 Origen del proyecto

El trabajo realizado en este proyecto se ha llevado a cabo en el Departamento de Ciencia de

La fuerte competitividad entre las empresas automovilísticas obliga al desarrollo de

2.1 Objetivo del proyecto

En este proyecto se estudia el comportamiento mecánico de aceros inoxidables austeníticos

2.2 Alcance del proyecto

Los aceros inoxidables austeníticos metaestables son materiales de ingeniería de gran

Los aceros inoxidables metaestables se utilizan en la actualidad en aplicaciones que

La transformación martensítica por deformación tiene además influencia en la propagación

3 LOS ACEROS INOXIDABLES

El acero es indiscutiblemente el material de construcción dominante en la industria. La

Formas del producto Aplicaciones. Categorías

Chapa laminada 60 % Productos de consumo 26 %

A principios de los años veinte, en la industria se inició la aplicación de temperaturas de

Posteriormente en 1892 Hadfield, en Sheffield, estudió las propiedades de ciertos aceros

albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultánea, en

Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por

Dentro de la siderurgia, la historia de los aceros inoxidables es bastante corta, de hecho

3.3 Introducción general

La presencia de Cr junto con otros elementos de aleación, principalmente el níquel (Ni),

aceros y así cumplir con las necesidades de la industria.

El cromo es el elemento principal en los aceros inoxidables. En contenidos a partir del 11 %

Figura 3.1 Diagrama fases Hierro-cromo.

El cromo tiene un comportamiento alfágeno que restringe la existencia de la austenita para

Figura 3.2. Diagrama de fases Hierro-Níquel.

En el diagrama Hierro-níquel, el comportamiento gammágeno del níquel amplia la existencia

Los aceros inoxidables se han clasificado tradicionalmente en diferentes categorías

Se pueden dividir principalmente en 6 grupos:

El nombre de los cinco primeros se refiere a los componentes dominantes en la

Categoría acero Composición (peso %) Endurecible Ferro-magnetismo

>0.10 11-14 0-1 - V Endurecible Magnético

Las dos primeras categorías, aceros inoxidables martensíticos y martensítico-austeníticos

3.4 Aceros inoxidables austeníticos

Los aceros inoxidables con porcentajes de níquel superior o igual a 8 % y dependiendo de

3.4.1 Metalurgia física

La metalurgia física de los aceros inoxidables austeníticos es compleja, debido a la larga

3.4.1.1 Composición química

Tiene un elevado endurecimiento por deformación y se obtiene alta resistencia mecánica en

en la resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas.

Tabla 3.3 Composición química de algunas calidades de aceros inoxidables austeníticos

3.4.1.2 Influencia de los elementos de aleación

Es el elemento de aleación más importante en los aceros inoxidables. Es el elemento que

Es un estabilizador de la fase austenítica. Este elemento aumenta la ductilidad y la

El cobre aumenta la resistencia a la corrosión en presencia de ciertos ácidos y promueve la

El manganeso es usado generalmente en los aceros inoxidables con el objetivo de mejorar

Su efecto en el balance austenita-ferrita depende de la temperatura: a bajas temperaturas el

Es un fuerte formador de óxidos y sulfuros (MnO y MnS). Se añade para mejorar

Aumenta la resistencia a la oxidación, a altas temperaturas y en soluciones fuertemente

El carbono es un estabilizador fuerte de la austenita. Aumenta la resistencia mecánica. El

El nitrógeno estabiliza la estructura austenítica. Aumenta sustancialmente la resistencia

El titanio es un fuerte estabilizador de la ferrita y un fuerte formador de carburos, evitando la

En aceros austeníticos se añade titanio para aumentar la resistencia a corrosión

El niobio es un formador de ferrita y de carburos. En los aceros inoxidables mejora la

El aluminio mejora la resistencia a la oxidación, si se añaden cantidades sustanciales. Se

El sulfuro se añade en ciertos aceros inoxidables para mejorar la mecanización. Reduce

Se añade en pequeñas cantidades para aumentar la resistencia a temperatura, y en algunas

La austenita podría parcialmente transformarse en 2 diferentes tipos de martensita si se