Manual de Seguridad y Salud Ocupacional para Taller Electromecanico 1

GRUPO ELECTROMECÁNICO POTOSINO CODIGO
PTMCD
MANUAL DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL PARA REV ENE
OPERACIONES EN TALLER ELECTROMECÁNICO 2022
Introducción
Cada día en los centros de reparación y/o mantenimiento se debe velar por la seguridad
del personal que se encuentra laborando dentro de las instalaciones, que las instalaciones
se encuentren en buen estado y que en caso de algún siniestro existan espacios y
mecanismos de contención y protección para el personal.
La Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) del gobierno federal, cuenta con 31
Normas Oficiales (NOMS) que son obligatorias relacionadas con la Seguridad e Higiene
aplicables a los centros de trabajo a nivel nacional, es decir, que deben observarse en
cualquier comunidad, municipio, ciudad y estado de la República Mexicana. La aplicación
de cada norma dependerá del tipo de giro o actividad que lleve a cabo el centro laboral a
evaluar y el campo de aplicación que controla cada una de las Normas Oficiales.

La Secretaría del Trabajo y Previsión Social, a través de los inspectores federales, son los
encargados de hacer que se cumplan de manera obligatoria las Normas Oficiales que,
relacionadas con la Seguridad e Higiene, en primera instancia nos menciona la STPS,
que cualquier centro de trabajo dentro del territorio nacional es objeto de revisión sobre el
cumplimiento de las mismas.

Los centros de colisión o de reparación de vehículos siniestrado, presentan un riesgo
elevado debido a los diversos procesos y materiales utilizados en la reparación de las
unidades. En el taller se cuentan con actividades rutinarias como la recepción del equipo o
el simple lavado de accesorios, pero que genera el riesgo de pisos resbalosos; hasta
peligrosas reparaciones en alturas, como las efectuadas en semirremolques de unidades
de equipo pesado.
Con el presente manual se pretende facilitar una herramienta sencilla y útil, para identificar
y analizar los riesgos laborales asociados a las distintas operaciones que se llevan a cabo
habitualmente en el taller así como describir las medidas a implantarse para su
prevención y control.
1. Características generales
1.1 Condiciones del entorno
Como lugares de trabajo que son los talleres de reparación y/o mantenimiento deben
mantenerse en unas condiciones de orden y limpieza apropiadas y cumplir las
prescripciones sobre temperatura, humedad, ventilación, iluminación y ruido
establecidas dentro de las 31 NOMS de la STPS en materia de Seguridad e Higiene,
como se mencionó con anterioridad, su aplicación dependerá de qué controlen o
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normalicen, por lo cual, no son aplicables todas estas a los centros de reparación. Por
tanto, mencionaremos las normas aplicables con una breve descripción de lo que regulan.
NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo.
Condiciones de seguridad.
NOM-002-STPS-2010 Condiciones de Seguridad-Prevención, Protección y Combate

contra Incendios en los Centros de Trabajo. Establecer los requerimientos para la
prevención y protección contra incendios en los centros de trabajo.
NOM-004-STPS-1999 Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la

maquinaria y equipo que se utilicen en los centros de trabajo.
NOM-006-STPS-2000 Manejo y almacenamiento de materiales. Condiciones y

procedimientos de seguridad.
NOM-009-STPS-2011. Condiciones de Seguridad para realizar trabajos en altura.

Establecer los requerimientos mínimos de seguridad para la prevención de riesgos
laborales por la realización de trabajos en altura.
NOM-017-STPS-2008 Relativa al equipo de protección, selección, uso y manejo en los

centros de trabajo. Establecer los requisitos mínimos para que el patrón seleccione,
adquiera y proporcione a sus trabajadores, el equipo de protección personal
correspondiente para protegerlos de los agentes del medio ambiente de trabajo que
puedan dañar su integridad física y su salud.
NOM-025-STPS-2008 Condiciones de Iluminación en los Centros de Trabajo. Establecer

los requerimientos de iluminación en las áreas de los centros de trabajo, para que se
cuente con la cantidad de iluminación requerida para cada actividad visual, a fin de
proveer un ambiente seguro y saludable en la realización de las tareas que desarrollen los
trabajadores.
NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de Seguridad e Higiene e Identificación de

Riesgos por Fluidos Conducidos en Tubería. Establecer los requerimientos en cuanto a
los colores y señales de seguridad e higiene y la identificación de riesgos por fluidos
conducidos en tuberías.
NOM-027-STPS-2008 Soldadura y Corte Condiciones de Seguridad e Higiene.

Establecer condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para prevenir
riesgos de trabajo durante las actividades de soldadura y corte.
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Las normas mencionadas anteriormente deben cumplir de manera obligatoria, de ellas se

derivan acciones que al final generan como resultado una disminución importante en el
índice de posibles accidentes, mayor protección personal hacia las personas que laboran
en las instalaciones, un mejor ambiente de trabajo y mayor sentido de compromiso del
personal que labora en el centro de trabajo.
1.1.1 Orden y limpieza

El orden y la limpieza deben ser consustanciales con el trabajo. A continuación,
presentamos unas directrices específicas para el tipo de local que nos ocupa, en
este caso el taller de electromecánica:
 Mantener limpio el puesto de trabajo, evitando que se acumule suciedad,
polvo o restos metálicos, especialmente en los alrededores de las máquinas
con órganos móviles. Asimismo, los suelos deben permanecer limpios y
libres de vertidos para evitar resbalones.
 Recoger, limpiar y guardar en las zonas de almacenamiento
las herramientas y útiles de trabajo, una vez que finaliza su uso.
 Limpiar y conservar correctamente las máquinas y equipos de trabajo.
 Reparar las herramientas averiadas o informar de la avería al supervisor
correspondiente, evitando realizar pruebas si no se dispone de la
autorización correspondiente.
 No sobrecargar las estanterías, recipientes y zonas de almacenamiento.
 No dejar objetos tirados por el suelo y evitar que se derramen líquidos.
 Colocar siempre los desechos y la basura en contenedores y recipientes
adecuados.
 Disponer los manuales de instrucciones y los utensilios generales en un
lugar del puesto de trabajo que resulte fácilmente accesible, que se pueda
utilizar sin llegar a saturarlo y sin que queden ocultas las herramientas de
uso habitual.
 Mantener siempre limpias, libres de obstáculos y debidamente
señalizadas las escaleras y zonas de paso.
 No bloquear los extintores, mangueras y elementos de lucha contra
incendios en general, con cajas o mobiliario.
1.1.2 Temperatura, humedad y ventilación.
La exposición de los trabajadores a las condiciones ambientales dentro del taller
de electromecánica no debe suponer un riesgo para su seguridad y salud, ni debe
ser una fuente de incomodidad o molestia, evitando:
 Humedad y temperaturas extremas.
 Cambios bruscos de temperatura.
 Corrientes de aire molestas.
 Olores desagradables.
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Asimismo, el aislamiento térmico de los locales cerrados debe adecuarse a las

condiciones climáticas propias del lugar.
A modo de resumen aplicable al apartado de temperatura, humedad y ventilación
está la NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los
centros de trabajo; condiciones de seguridad e higiene.
 Humedad relativa entre 20 y 60 por ciento.

 Temperatura del aire de 22 °C ± 2 °C para épocas de ambiente frío, y 24.5 °C
± 1.5 °C para épocas calurosas.
 Velocidad media del aire que no exceda de 0.15 m/s, en épocas de
ambiente frío, y de 0.25 m/s, en épocas calurosas.
 Se recomienda que la renovación del aire no sea inferior a cinco veces por
hora.
 En la siguiente tabla se encuentran la recomendación de cambios de aire
por hora para algunas industrias de manufactura.
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1.1.3 Iluminación
La iluminación de los talleres mecánicos debe adaptarse a las características de la
actividad que se realiza en ellos, según los dispuesto en la NOM-025-STPS-2008
los niveles mínimos de iluminación que deben incidir en el plano de trabajo, para
cada tipo de tarea visual o área de trabajo, son los establecidos en la Tabla 1 por
el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los
lugares de trabajo, teniendo en cuenta:
 Los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores, dependientes de
las condiciones de visibilidad.
 Las exigencias visuales de tareas desarrolladas.
Los distintos tipos de iluminación se utilizan según las circunstancias, es decir:
 Siempre que sea posible, los talleres de reparación o mantenimiento deben
tener preferentemente iluminación natural.
 La iluminación artificial debe complementar la natural.
 La iluminación localizada se utiliza en zonas concretas que requieran
niveles elevados de iluminación.
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Conviene señalar que, según la actividad desarrollada, los requerimientos

mínimos de iluminación en estos locales son los siguientes:
Estos niveles deben duplicarse cuando:

 Existan riesgos apreciables de caídas, choques u otros accidentes en los
locales de uso general y en las vías de circulación.
 Ante la posibilidad de errores de apreciación visual, se generan peligros
para el trabajador que ejecuta las tareas o para terceros.
 Se muy débil el contraste de luminancias o de color entre el objeto a
visualizar y el fondo sobre el que se encuentra.
La distribución de los niveles de iluminación debe ser uniforme, evitando
variaciones bruscas de luminancia dentro de la zona de trabajo y entre esta y
todos sus alrededores. Así mismo hay que evitar los deslumbramientos:
 Directos: producidos por la luz solar o por fuentes de luz de alta luminancia.
 Indirectos: originados por superficies reflectantes situadas en la zona de
operación o sus proximidades.
No se deben utilizar sistemas o fuentes de luz que perjudiquen la percepción de
los contrastes, profundidad o distancia entre los objetos dentro de la zona de
trabajo. Además, estos sistemas de iluminación no deben ser una fuente de
riesgos eléctricos, de incendio o de explosión.
El alumbrado de emergencia de evacuación y de seguridad se debe instalar en los
lugares en los que un fallo del alumbrado normal suponga un riesgo para la
seguridad de los trabajadores.
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1.1.4 Ruido
Los niveles de ruido en los talleres de reparación y/o mantenimiento deben cumplir
con lo establecido en el apéndice A de la NOM-011-STPS-2001 que establece los
límites máximos permisibles de exposición de los trabajadores a ruido estable,
inestable o impulsivo durante el ejercicio de sus labores, en una jornada laboral de
8 horas, según se enuncia en la Tabla A.1.
Deberá hacerse todo lo posible para que utilicen protectores auditivos, fomentando
su uso cuando éste no sea obligatorio y velando porque se utilicen cuando éste lo
sea.
En ningún caso la exposición del trabajador deberá superar los valores límite de
exposición. Si a pesar de las medidas adoptadas, se comprobaran exposiciones
por encima de los valores límites de exposición, se deberá:
 Tomar inmediatamente medidas para reducir la exposición por debajo de
los valores límite.
 Determinar los motivos de sobreexposición.
 Corregir las medidas de prevención y protección, a fin de evitar que vuelva
a producirse una reincidencia.
 Informar a los supervisores de la prevención de tales circunstancias.
Las personas expuestas en su lugar de trabajo a un nivel de ruido, igual o superior
a los valores inferiores de exposición que den lugar a una acción y sus
representantes deberán recibir información y formación adecuada sobre la
naturaleza de tales riesgos y las medidas adoptadas para prevenirlos.
1.2 Señalización
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En los lugares de trabajo en general y en los talleres de reparación y/o

mantenimiento en particular, la señalización contribuye a indicar aquellos riesgos
que por su naturaleza y características no han podido ser eliminados. Para ello se
aplica la NOM-026-STPS-2008 que nos muestra las formas geométricas de las
señales de seguridad e higiene y su significado asociado que se establece en la
Tabla 3.
Considerando los riesgos más frecuentes en estos locales, las señales a tener en
cuenta son las siguientes:
1.2.1 Señales de advertencia de un peligro
Tiene forma triangular y el pictograma negro sobre fondo amarillo, las que con
mayor frecuencia se utilizan son:
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 Materiales inflamables: en este tipo de locales se utilizan a menudo

disolventes y pinturas que responden a este tipo de riesgo, utilizándose la
señal indicada.
 Riesgo eléctrico: esta señal debe situarse en todos los armarios y cuadros
eléctricos del taller.
 Riesgos de caídas a mismo nivel: cuando existan obstáculos por el suelo
difíciles de evitar, se colocará en lugar visible la señal correspondiente.
 Cargas suspendidas: se utilizará en la zona en la qué deben realizarse
operaciones con grúa y/o polipastos.
 Zona de carga y descarga: se colocará una señal en el área especial
donde se puedan estacionar sólo aquellos vehículos destinados a realizar
las labores de carga y descarga.
 Riesgo de atrapamiento: esta señal se usará para evitar acercarse a zonas
o elementos móviles (área de maquinado).
 Piso resbaloso: deberá colocarse en el área donde continuamente se
encuentre el piso mojado (área de lavado).
Cuando en el taller existan en desniveles, obstáculos y otros elementos que
pueden originar riesgos de caídas de personas, choques o golpes susceptibles de
provocar lesiones, o sea necesario delimitar aquellas zonas de los locales de
trabajo a las que tenga que acceder el trabajador y en las que se presenten estos
riesgos, se podrá utilizar una señalización consistente en franjas alternar amarillas
y negras o solo amarilla. Las franjas deberán tener una inclinación de 45° y
responder al modelo que se indica.
1.2.2 Señales de prohibición
De forma redonda con pictograma negro sobre fondo blanco. Presentan el borde
del contorno y una banda transversal descendente de izquierda a derecha de color
rojo, formando está con la horizontal un ángulo de 45°.
 Siempre que se utilicen materiales inflamables, la señal triangular de
advertencia de este peligro debe ir acompañada de aquella que indica
expresamente la prohibición de fumar.
1.2.3 Señales de obligación
Son también de forma redonda. Presenta el pictograma blanco sobre fondo azul.
Atendiendo al tipo de riesgo que tratan de proteger, cabe señalar como más
frecuentes en este tipo de establecimientos, las siguientes:
 Protección obligatoria de la vista: Se utilizará siempre y cuando exista
riesgo de protección de partículas a los ojos, en operaciones con
esmeriladoras, radiales, etc.
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 Protección obligatoria del oído: Esta señal se colocará en aquellas áreas de

trabajo donde se lleguen a superar los 85 dB (A) de nivel de ruido
equivalente a los 105 dB (A) máximos permisibles.
 Protección obligatoria de los pies: De uso en aquellos casos en que exista
riesgo de caída de objetos pesado, susceptibles de provocar lesiones de
mayor o menor consideración a los pies y sea necesaria la utilización de
calzado de seguridad.
 Protección de las manos: Esta señal debe exhibirse en aquellos lugares de
trabajo donde se realicen operaciones que comporten riesgos de lesiones
en las manos (cortes, dermatitis de contacto, etc.) y no se requiera una gran
sensibilidad táctil para su desarrollo.
 Protección obligatoria de la cabeza: Utilizar siempre que exista riesgo de
golpes en la cabeza o caída de objetos desde una posición elevada. Se
usa, por ejemplo, en trabajo bajo puentes elevadores.
1.2.4 Señales relativas a los equipos de contra incendio
Son de forma rectangular o cuadrada. Presentan el pictograma blanco sobre el
fondo rojo. Las mas frecuentes en los talleres de mantenimiento son las que
indican el emplazamiento de extintores para incendios.
1.2.5 Otras señales
En función de las características del local y teniendo en cuenta sus riesgos
específicos los talleres de mantenimiento deben exhibir otras señales que avisen
la existencia de tales riesgos.
Por ejemplo as tuberías deben ser identificadas con el color de seguridad que le
corresponda de acuerdo a lo establecido en la Tabla 4.
Además, conviene recordar la obligatoriedad de delimitar las áreas de

almacenamiento y paso, así como las salidas de emergencia y elementos de
primeros auxilios (botiquín).
1.3 Elevación y manejo de cargas
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El trabajo en talleres de reparación y/o mantenimiento requiere, en ocasiones,

maniobrar con piezas más o menos pesadas, que implican operaciones de
elevación y manejo en general de cargas. Las operaciones de elevación se llevan
a cabo habitualmente con polipastos, mientras que el manejo puede realizarse de
forma manual, si las piezas no son muy pesadas o mediante equipos mecánicos
cuando lo son.
1.3.1 Polipastos
Son equipos de trabajo elementales de elevación y descenso que no necesitan
para su funcionamiento más que el propio esfuerzo de la persona que ha
manejado (figura 1), si bien algunos de estos equipos disponen de motor eléctrico
para las operaciones que realizan, especialmente las de izado y descenso (figura
2). El desplazamiento a través de una guía suele realizarse de una forma manual.
Seguidamente, se describen las disposiciones mínimas generales de seguridad

recogidas de la NOM-006-STPS-2014 que deben reunir estos equipos de trabajo,
cuyo cumplimiento contribuye a prevenir los riesgos mas frecuentes que se
derivan de su manipulación y que básicamente son la caída de carga y
atrapamiento entre los órganos móviles del equipo.
 Medidas para instalación
- Evitar que la ubicación y los puntos de anclaje constituyan un factor
de riesgo.
- Comprobar que estén instalados los topes en los limites del área de
operación, cuando se monte un polipasto en un carrito de monorriel
- Proveerlos de libre acceso y espacio necesario para su operación.
- Verificar que todo polipasto eléctrico este conectado a tierra.
 Medidas para su operación
- Revisar físicamente la integridad de sus componentes antes de
iniciar la jornada con el objeto de detectar signos de ruptura, fatiga,
deformación u otra condición que pudiera generar riesgos a los
trabajadores o a las instalaciones.
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- Revisar el equipo y comprobar que no rebasen la carga máxima de

utilización.
- Verificar que la cadena del polipasto: se mantenga adecuadamente
lubricada, no presente deformaciones, torceduras, golpes y no tenga
eslabones soldados.
 Medidas para revisión y mantenimiento
- Determinar la periodicidad de las revisiones a la cadena de carga y
de mando o la palanca; al sistema eléctrico, a las terminales, al
interruptor de limite, a la caja receptora, a las nueces, a los frenos, a
los ganchos, a los engranajes, al motor y a la carcasa.
- Revisar el estado de las mangueras y conexiones, así como el
bloque de conexiones hidráulicas.
- Verificar las conexiones eléctricas y que el motor gire en el sentido
de las manecillas del reloj.
- Mantener engrasados tanto los engranes como el sistema de frenado
y trinquete, de los malacates de tambor, de conformidad con las
especificaciones del fabricante.
 Señalización y advertencia
Existirá de forma visible un cartel en que se describa la carga máxima quedando
terminantemente prohibido sobre pasar dicha carga. Asi mismo, los botones de
subida y bajada deberán estar identificados correctamente.
1.3.2 Montacargas
 Requerimientos
Constatar que la cabina cumpla con lo siguiente:
- Proporcione protección al operador contra objetos que lleguen a
caer, cuando la altura de elevación de la carga sea superior a 1.80 m
- Garantice una buena visión del operador
- Cuente con un espejo retrovisor
- Sea resistente al fuego en sus materiales de construcción
- Contar con claxon y un dispositivo que emita una luz destellante
- Contar con luces delanteras y traseras
 Medidas para operación
- Asegurar que no se sobrepase la carga máxima de utilización
indicada en la placa del fabricante.
- Operar el montacargas bajo un procedimiento de trabajo seguro.
- Estacionar el montacargas con los brazos de la horquilla
descansando sobre el suelo, o de conformidad con las indicaciones
del fabricante.
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 Medidas para revisión y mantenimiento

- Realizar la revisión y mantenimiento con la periodicidad indicada por
el fabricante, y con base en el programa especifico que para tal
efecto se elabore.
- Retirar del servicio los montacargas que presenten anomalías en su
funcionamiento.
1.3.3 Manejo de cargas
El manejo de cargas es una actividad frecuente en los talleres de reparación y/o
mantenimiento. Como norma de carácter general, siempre que sea posible, la
manipulación de cargas se llevará a cabo con medios mecánicos y seguros.
No obstante, cuando por las características propias del trabajo deba realizarse de
forma manual se tendrán en cuenta las prescripciones establecidas en la NOM-
006-STPS- 2011 donde el citado texto exige evaluar el riesgo considerando los
siguientes factores:
 Características de la carga
 Esfuerzo necesario
 Características del medio de trabajo
 Exigencia de la actividad
 Características individuales del trabajador
Además de evaluar el riesgo deberán adoptarse las medidas apropiadas para
realizar el trabajo de forma segura, es decir:
 Supervisar que se realicen en condiciones seguras.
 Conservar en condiciones seguras los equipos auxiliares.
 Mantener las áreas de tránsito y de trabajo libres de obstáculos.
 Verificar que la carga manual máxima de trabajo que manejen los
trabajadores no rebase:
a) 25 kg para hombres,
b) 10 kg tratándose de mujeres y
c) 7 kg en caso de menores de 14 a 16 años.
 Contar con el equipo de protección personal acorde a la actividad a realizar.
Los trabajadores a que se refiere el inciso a) podrán manejar una carga superior a
25 kg, que no exceda de 50 kg de tal manera que no represente un riesgo para la
salud.
Así mismo, se facilitará información y formación a los trabajadores sobre la forma
correcta las cargas.
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Se utilizarán técnicas de levantamiento que tengan como principio básico

mantener la espalda recta y hacer el esfuerzo con las piernas:
Apoyar los pies firmemente
Separar los pies a una distancia aproximada de 50 cm uno de otro
Doblar las caderas y las rodillas para tomar la carga bien pegada al
cuerpo
Mantener la espalda recta y utilizar la fuerza de las piernas

Realizar el manejo manual de materiales al menos con dos trabajadores cuando
su peso sea mayor a 200 kg y se utilicen medios mecánicos (diablos o patines).
1.4 Herramientas manuales y máquinas portátiles
Todas las herramientas manuales como las máquinas portátiles constituyen
elementos de especial relevancia en el trabajo cotidiano del taller de reparación
y/o mantenimiento. Aunque para un mayor conocimiento de los riesgos que se
derivan de su manipulación y de las medidas que deben adoptarse para evitarlos o
minimizarlos, se puede recurrir al manual correspondiente, su importancia y
frecuencia de uso en este tipo de locales de trabajo, se aconseja prestarles una
breve atención en el presente documento, resaltando algunos de los aspectos
esenciales a tener en cuenta.
1.4.1 Herramientas manuales
La manipulación de herramientas tales como martillos, destornilladores, llaves
diversas, etc. resulta habitual en talleres de reparación y/o mantenimiento
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considerados, porque muchas de las operaciones que se realizan en dichos

locales solo puede llevarse a cabo de forma manual.
Aunque aparentemente resulten inofensivas, cuando se usan de forma
inadecuada, llegan a provocar lesiones (heridas y contusiones, principalmente)
que de modo ocasional revisten cierta consideración, hasta el punto de un 7% del
total de accidentes y un 4% de los calificados como graves, tienen su origen en la
manipulación de una herramienta manual.
Aunque las causas que provocan estos accidentes son muy diversas, pueden
citarse como más significativas las siguientes:
 Deficiente calidad de las herramientas
 Utilización inadecuada para el trabajo que se realiza con ellas
 Falta de experiencia en su manejo por parte del trabajador
 Mantenimiento insuficiente, así como transporte y emplazamiento
incorrectos.
1.4.1.1 Recomendaciones generales
De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el
uso de las herramientas manuales, con el fin de evitar los accidentes que pueden
originar son los siguientes:
 Conservación de las herramientas en buenas condiciones de uso.
 Utilización de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se
vaya a realizar.
 Entrenamiento apropiado a los trabajadores en el manejo de estos
elementos.
 Transportarlas de forma segura, protegiendo los filos y puntas y
mantenerlas ordenadas, limpias y en buen estado, en el lugar destinado a
tal fin.
1.4.1.2 Recomendaciones específicas
A continuación se indican las recomendaciones especificas a tener en cuenta en el
manejo de algunas herramientas manuales de uso más frecuente.
1.4.1.2.1 Alicates
Existen 3 clases diferentes de alicates universales, de puntas y de corte, debiendo
seleccionarse los más apropiados para el trabajo que se pretende realizar:
Antes de utilizar unos alicates es preciso comprobar que no estén defectuosos,
siendo los defectos los más frecuentes.
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 Mandíbulas no enfrentadas correctamente, a causa de holguras en el eje de

articulación por un mal uso de herramienta.
 Mellas en la zona de corte por forzar la herramienta con materiales
demasiado duros.
 Estrías desgastadas por el uso.
En cuanto a su utilización se recomienda:
 No emplear esta herramienta para aflojar o apretar tuercas o tornillos, ya
que deforman las aristas de unos y otros, ni para golpear.
 Cuando se precise cortar un hilo metálico o cable, realizar el corte
perpendicularmente a su eje, efectuando ligeros giros a su alrededor y
sujetando sus extremos para evitar la proyección directa de algún
fragmento.
 Cuando se usen los alicates para trabajo de riesgo eléctrico, deben tener
sus mangos aislados.
 No extender demasiado los brazos de la herramienta con el fin de
conseguir un mayor radio. Si es preciso, utilizar los alicates más largos.
1.4.2.1.2 Cinceles
Estas herramientas deben conservarse bien afiladas y con un ángulo de corte
correcto. Con el fin de evitar riesgos innecesarios es preciso que el usuario
efectúe con el martillo sosteniendo adecuadamente, dirigiendo la mirada hacia la
parte cortante del cincel y utilizando gafas de seguridad. Para proteger a otros
trabajadores de las posibles proyecciones de partículas al utilizar esta
herramienta, se recomienda cubrir el área donde se llevará a cabo la actividad.
La cabeza del cincel debe estar libre de rebabas y su filo debe estar bien definido.
Asimismo, deberá usarse el martillo de peso acorde con el tamaño del cincel. Un
martillo ligero tiende a deformar la cabeza de la herramienta.
Cuando sea necesario afilar el cincel hay que evitar un calentamiento excesivo
para que no pierda el temple. El rectificado se llevará a cabo en etapas o
enfriándolo periódicamente con agua o fluido refrigerante.
La pieza sobre la que se trabaja debe estar firmemente sujeta.
Se aconseja usar un porta-cincel o un mango para choques de caucho, ya que
aísla del frio y evita el riesgo de contusiones en las manos en caso de golpe con
martillo.
1.4.2.1.3 Destornilladores
Para trabajar correctamente con esta herramienta, debe escogerse el
destornillador adecuado al tipo de tornillo que se desea apretar o aflojar, en
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función de la hendidura de su cabeza (ranura, cruz, estrella, etc) así como de su

tamaño, debiendo utilizarse siempre la medida mayor que se ajuste a la
hendidura.
Antes de utilizar un destornillador comprobarse que se encuentre en buen estado,
siendo los defectos más corrientes:
 Presencia de grietas en el mango o cabeza deformada por mal uso,
existiendo el riesgo de clavarse astillas en las manos.
 Vástago suelto del mango o torcido, con riesgo de provocar heridas en las
manos.
 Boca de ataque o punta redondeada o mellada, siendo muy frecuente que
resbale y origine lesiones en las manos.
En cuanto a su utilización, una vez emplazada la punta del destornillador sobre la
cabeza del tornillo, el esfuerzo debe realizarse verticalmente, a fin de evitar que
resbale la herramienta y pueda provocar lesiones.
La mano libre deberá situarse de forma que no quede en la posible trayectoria del
destornillador. A este fin, la pieza que contiene el tornillo debe situarse en lugar
firme y nunca debe sujetarse con la mano.
No utilizar el destornillador como palanca o cincel, porque además de propiciar el
riesgo de lesiones diversas, se deteriora la herramienta.
Cuando un tornillo se resista a girar, debe procederse a su lubricación y no forzar
el destornillador con otra herramienta, como los alicates. Asimismo, cuando se
gaste o redondee la punta de un destornillador, deberá repararse con una piedra
de esmeril o una lima, procurando que no pierda el temple por calentamiento. Esta
operación deberá realizarse con gafas de seguridad.
1.4.2 Máquinas portátiles

Estos elementos juegan un papel cada vez más relevante en los talleres de
reparación y/o mantenimiento, por cuanto evitan al trabajador la fatiga que supone
la utilización de herramientas manuales, aportando la energía suficiente para
efectuar el trabajo de modo más rápido y eficaz.
Las causas de los accidentes con este tipo de máquinas son muy similares a las
indicadas para las herramientas manuales, es decir, deficiente calidad de la
máquina; la utilización inadecuad; falta de experiencia en el manejo, y
mantenimiento insuficiente, si bien en las máquinas portátiles hay que añadir las
que se derivan de la fuente de energía que las mueve: eléctrica, neumática e
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hidráulica. Conviene precisar que los accidentes que se producen con este tipo de
máquinas suelen ser más graves que los provocados por las herramientas
manuales.
Los riesgos que originan las máquinas portátiles y prevención, se ha considerado
oportuno reseñar aquí los más frecuentes, es decir:
 Lesiones producidas por el útil de la herramienta, tanto por contacto directo,
como por rotura de dicho elemento.
 Lesiones provocadas por la fuente de alimentación, es decir, las derivadas
de contactos eléctricos, roturas o fugas de las conducciones de aire
comprimido o del fluido hidráulico, escapes de fluidos a alta presión, etc.
 Lesiones originadas por la proyección de partículas a gran velocidad,
especialmente en los oculares.
 Alteraciones de la función auditiva, como consecuencia del ruido que
generan.
 Lesiones osteoarticulares derivadas de las vibraciones que producen.
1.5 Equipos generales de trabajo
1.6 Almacenamiento y manipulación de productos químicos

1.6.1 Identificación
1.6.2 Plan de almacenamiento
1.6.3 Manipulación de productos químicos
1.6.4 Manipulación de gases
1.6.5 Gestión de residuos
2. Actividades específicas
2.1 Equipos especiales de trabajo
2.1.1 Máquinas herramientas
 Órganos de accionamiento
 Puesta en marcha
 Parada
 Caídas y proyecciones de objetos
 Emisión de gases, vapores, líquidos o polvos
 Elementos móviles
 Separación de las fuentes de energía
 Señalización y advertencia
 Utilización
 Consideraciones
2.1.2 Equipos de horneado
2.1.3 Equipos de embobinado
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2.1.4 Equipos de pruebas eléctricas

2.2 Operaciones de soldadura y corte
2.2.1 Soldadura por arco
 Manejo y transporte del equipo
 Conexión segura del equipo del soldar
 Soldadura en el interior
 Equipos de protección individual
 Precauciones de carácter general
2.2.2 Soldadura autógena y operaciones de oxicorte
 Condiciones generales de seguridad
 Equipos de protección individual
2.3 Circuitos de aire comprimido
2.4 Trabajo con fluidos a elevada presión
2.5

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NOM-017-STPS-2008 Relativa al equipo de protección, selección, uso y manejo en los

NOM-025-STPS-2008 Condiciones de Iluminación en los Centros de Trabajo. Establecer

NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de Seguridad e Higiene e Identificación de

NOM-027-STPS-2008 Soldadura y Corte Condiciones de Seguridad e Higiene.

Las normas mencionadas anteriormente deben cumplir de manera obligatoria, de ellas se

1.1.1 Orden y limpieza

Asimismo, el aislamiento térmico de los locales cerrados debe adecuarse a las

 Humedad relativa entre 20 y 60 por ciento.

Conviene señalar que, según la actividad desarrollada, los requerimientos

Estos niveles deben duplicarse cuando:

En los lugares de trabajo en general y en los talleres de reparación y/o

 Materiales inflamables: en este tipo de locales se utilizan a menudo

 Protección obligatoria del oído: Esta señal se colocará en aquellas áreas de

Además, conviene recordar la obligatoriedad de delimitar las áreas de

El trabajo en talleres de reparación y/o mantenimiento requiere, en ocasiones,

Seguidamente, se describen las disposiciones mínimas generales de seguridad

- Revisar el equipo y comprobar que no rebasen la carga máxima de

 Medidas para revisión y mantenimiento

Se utilizarán técnicas de levantamiento que tengan como principio básico

Apoyar los pies firmemente

Separar los pies a una distancia aproximada de 50 cm uno de otro

Mantener la espalda recta y utilizar la fuerza de las piernas

considerados, porque muchas de las operaciones que se realizan en dichos

 Mandíbulas no enfrentadas correctamente, a causa de holguras en el eje de

función de la hendidura de su cabeza (ranura, cruz, estrella, etc) así como de su

1.4.2 Máquinas portátiles

1.6 Almacenamiento y manipulación de productos químicos

2.1.4 Equipos de pruebas eléctricas

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