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J. Inst. Ing. India Ser. C (agosto de 2020) 101 (4): 721–728
https://doi.org/10.1007/s40032-020-00576-5
CASO DE ESTUDIO
Optimización del diseño de la planta en la empresa de fabricación
de vehículos ligeros Jordan
Ahmad M. Qamar1 • Osama T. Meanazel1 • Abdallah H. Alalawin1
Hesham A. Almomani1
Recibido: 24 de agosto de 2019 / Aceptado: 13 de marzo de 2020 / Publicado en línea: 28 de marzo de 2020
- La Institución de Ingenieros (India) 2020
Abstracto La generación de alternativas de diseño es un paso crítico
en el proceso de planificación de las instalaciones, ya que el diseño
seleccionado servirá para establecer las relaciones físicas entre las
actividades. Este documento se ocupa de la evaluación y el análisis
del diseño de las instalaciones existentes en Jordan Light Vehicle
Manufacturing Company y de investigar la posibilidad de mejoras
para hacer frente al aumento de la demanda y la mejor utilización
de los recursos disponibles. Se propusieron cinco alternativas
utilizando una planificación de diseño sistemática para una posible
disposición de diferentes instalaciones dentro de la planta. Las
alternativas propuestas se compararon y clasificaron utilizando el
proceso de jerarquía analítica basado en la distancia total de viaje
de los materiales entre las instalaciones de producción, el uso total
del espacio y las relaciones de actividad. Las alternativas se
clasificaron utilizando tres criterios, y se determinó la consistencia
general (6,918%, bastante por debajo del 10%). Este caso se
implementa en una institución militar en Jordania, y las
herramientas utilizadas no se aplicaron antes.
Palabras clave Planificación de diseño sistemático (SLP) -
Problema de diseño de instalaciones (FLP) -
Proceso de jerarquía analítica (AHP)
Introducción
La generación y desarrollo de alternativas de diseño es un paso
crítico en el proceso de planificación de las instalaciones, ya que el
diseño implementado servirá para establecer la estructura física.
Y Abdallah H. Alalawin
Abdallahh_Ab@hu.edu.jo
1
Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad Hachemita,
Zarqa 13115, Jordania
•
relaciones entre actividades. Reconociendo que el diseño
finalmente seleccionado se elegirá o se basará en una de las
alternativas generadas, es vital utilizar un método eficaz para
crear alternativas de diseño y también aplicar los criterios
adecuados para decidir entre esas alternativas. En este estudio
se utiliza la planificación de distribución sistemática (SLP) para
revelar las relaciones entre los departamentos de la planta y
desarrollar alternativas de distribución. El siguiente paso
consiste en evaluar las alternativas establecidas y clasificarlas
en base a múltiples criterios utilizando el proceso de jerarquía
analítica (AHP).
Este estudio se llevó a cabo en la planta de fabricación de
vehículos ligeros de Jordan (JLVM), que se encuentra en Khalidiah,
Mafraq, Jordania. Puede encontrar más información sobre esta
empresa en ''Apéndice'' y su sitio web oficial [1]. Muchos modelos
de diseño y algoritmos investigaron el problema de diseño de
instalaciones (FLP), las mejoras históricas y las tendencias en esta
área se pueden ver en Meller y Gau [2].
Los estudios prácticos han demostrado las ventajas de revisar el
diseño actual de una instalación existente. Se estudió una fábrica de
conservas de pescado en Tailandia, y se descubrió que el flujo de
material y la distancia recorrida posiblemente se reducirían si la
alternativa propuesta se implementa con éxito [3]. Un estudio de
caso en un restaurante del sur de Brasil ofrece otro ejemplo de
cómo ampliar este procedimiento para incluir también al sector de
servicios. El objetivo era optimizar el flujo de materiales, personas e
información en el lugar de trabajo; la implementación práctica es
difícil debido a que se encontró que era necesario cambiar cambios
masivos [4]. Optimización de Layout para Taller de Soldadura de
Puerta de Vehículo Basado en SLP se realizó en una fábrica China.
Se utilizó una relación integral entre las unidades y el análisis de la
ruta de manejo de materiales [5]. SLP se realizó en una planta de
fabricación de obleas semiconductoras en Taiwán. Este estudio
enfatizó que el éxito de la propuesta
123
722 J. Inst. Ing. India Ser. C (agosto de 2020) 101 (4): 721–728

La alternativa depende de la calidad del estudio de investigación de Muchos investigadores utilizaron el proceso de jerarquía
procesos proporcionado por los expertos en la industria de interés [ analítica (AHP) para abordar problemas de toma de decisiones de
6]. Según Abdul-Hamid, Kochhar y Khan [7] Los méritos de un múltiples criterios (MCDM) [19], y tiene muchos usos tanto en
diseño adecuado de la planta incluyen flexibilidad para diseñar o aplicaciones industriales como de servicios [20, 21].
cambios de volumen, reducción de costos de piezas fabricadas que
se debe a las siguientes categorías de costos: costo de operación,
Descripción del procedimiento SLP
costo de inversión de capital, costo de inventario y costo de mano
de obra. Otro estudio de caso práctico [8] utilizó SLP contra otras
En ciertos tipos de problemas de distribución, el flujo numérico de
dos técnicas competidoras para generar diseños de líneas de
elementos entre departamentos no es práctico de obtener o no
producción de moda.
revela los factores cualitativos que pueden ser cruciales para la
En los últimos años, muchos estudios utilizaron SLP como un
decisión de ubicación. En estas situaciones, se puede utilizar la
enfoque para mejorar los diseños en diferentes sectores
planificación de diseño sistemática (SLP) [22, 23]. El procedimiento
industriales y de servicios. Se utiliza junto con muchas otras
tiene como objetivo obtener el mejor flujo de material y la mejor
herramientas para mejorar la productividad y la eficiencia de los
utilización del espacio y reducir el costo de desplazamiento y
procesos de la institución. Bhawsar y Yadav [9] implementó el SLP
manipulación de materiales y productos. Los pasos de SLP se
para resolver el considerable tiempo de desplazamiento de las
describen en la Fig.1. Las entradas del procedimiento se denominan
bobinas y su carga y descarga en la industria del acero al reducir la
P, Q, R, S, y T:producto, cantidad, ruta, soporte y tiempo de
distancia de desplazamiento de las bobinas. Barnwal y
producción, respectivamente.
Dharmadhikari [10] lidiar con obstáculos como la tasa de cuello de
Luego, varias alternativas de diseño (A1-A5) se generan en
botella que se produce en el proceso de reacondicionamiento del
función de las relaciones de actividad y los requisitos de espacio
motor mediante el uso de SLP; el nuevo diseño aumentó la
frente al espacio disponible; Evaluación de las alternativas
productividad de la tasa de cuello de botella en un 28%. Naqvi y col.
generadas y comparación de las mismas en relación con el diseño
[11] aplicó el SLP para una empresa con una amplia variedad de
actual.(A0) se lleva a cabo utilizando el proceso de jerarquía analítica
productos; se implementa como un método para el sistema de
(AHP) que se describe en la siguiente sección.
manufactura esbelta. Benitez y col. [12] implementó el SLP en el
sector de servicios de salud para optimizar el desempeño de los
radiólogos, y realizaron el SLP en asociación con el análisis de Proceso de jerarquía analítica (AHP)
conglomerados. El análisis de grupos se aplica para encontrar el
número ideal de grupos de especialistas médicos, y luego se aplica El proceso de jerarquía analítica (AHP) fue inventado por Saaty [
SLP para seleccionar la mejor alternativa de diseño. Suhardini, 25]. El proceso de jerarquía analítica se basa en la
Septiani y Fauziah [13] implementó el SLP para mejorar la capacidad descomposición, los juicios comparativos y la síntesis de
de producción y reducir el tráfico cruzado en el área de producción, prioridades. Los siguientes pasos pueden resumir los pasos de
la simulación se utiliza para evaluar el diseño alternativo utilizando AHP para un problema típico de toma de decisiones [19, 26]:
la Hoja de Evaluación de Manejo de Materiales y el tiempo de
procesamiento como criterios para la evaluación, y los resultados
• PASO 1: Identificar los criterios y alternativas (''Desarrollo
de alternativas de diseño'' y ''Criterios para la evaluación del
mostraron que la producción la capacidad aumenta un 37,5%.
diseño de planta propuesto'' secciones)
Ambarita y col. [14] empleó el SLP en la empresa de procesamiento
de madera para resolver el desequilibrio de la línea de producción.
• PASO 2: Comparación de criterios por pares (''Criterios para la
evaluación del diseño de planta propuesto'' sección)
El SLP se implementa con el método de ponderación posicional
clasificado que se utiliza para mejorar el equilibrio de la trayectoria.
• PASO 3: Normalice el nivel de importancia (''Criterios para la
evaluación del diseño de planta propuesto'' sección)
Gómez, Tascón y Ayuga [15] coincidir en la importancia de
considerar la calidad arquitectónica, el enoturismo y los
• PASO 4: Genere la matriz de ponderación de criterios (''Criterios
para la evaluación del diseño de planta propuesto'' sección)
antecedentes históricos al analizar el diseño de los edificios;
estudiaron 62 bodegas industriales y cooperativas de la región
• PASO 5: Realice una verificación de coherencia (''Criterios para la
evaluación del diseño de planta propuesto'' sección)
vinícola de Rioja utilizando SLP. Zakirah y col. [dieciséis] implementó
el SLP para un almacén; en consecuencia, se ha mejorado el
• PASO 6: Realice una comparación por pares de las
proceso de carga y descarga y se ha mejorado la utilización del
alternativas (''Evaluación de alternativas'' sección)
área. Abualsaud y col. [17] integró la metodología six-sigma con el
• PASO 7: Realice una verificación de coherencia para las
alternativas (''Evaluación de alternativas'' sección)
SLP para mejorar el diseño de una fábrica de bolsas de papel.
Febriandini y col. [18] implementó el SLP para resolver los altos
• PASO 8: Clasifique las alternativas (''Alternativas de diseño de
clasificación'' sección)
costos de manipulación de materiales; se consigue un ahorro del
40%. La evaluación de las alternativas de diseño se realiza en función del
árbol de jerarquía que se muestra en la Fig. 2.

123
J. Inst. Ing. India Ser. C (agosto de 2020) 101 (4): 721–728 723

Figura 1 Procedimiento de
diseño sistemático (SLP) [24] 1.Los datos de entrada : P, Q, R, S, T y actividades

2.F bajo de materiales 3.Relación de actividad

4.Diagrama de relaciones

5.Requisitos de espacio 6.Espacio disponible

7.Diagrama de relaciones espaciales

8.modificar restricciones 9.Limitación práctica

10.Desarrollar alternativas de diseño.

11.Evaluación

Descripción de criterios (C1-C3) y alternativas (A0-A5) se
discutirá más adelante a lo largo de este artículo (ver ''Criterios
para la evaluación del diseño de planta propuesto'' sección
para criterios y ''Desarrollo de alternativas de diseño'' sección
para alternativas).
Análisis del diseño actual
que incluye departamentos, junto con los requisitos de espacio
para cada uno de ellos (consulte ''Desarrollo de alternativas de
diseño'' sección de este artículo).
Los valores de la relación de cercanía resumidos en la Tabla 1 se
utilizaron para obtener los valores cualitativos que se muestran en
la Fig. 4. Se utilizó un rango de calificaciones para cada valor debido
a la naturaleza del método de juicio utilizado para evaluar las
relaciones de actividad.

El flujo del proceso para las principales secciones de

producción, a saber, plástico (A), fibra (B) y ABS (C), se ilustra en
la Fig. 3. Esta ilustración es importante para determinar la
relación entre las actividades realizadas (1–6) y hasta llegar al
producto terminado (FP). Sobre la base de estos datos y la
comprensión de los roles y las relaciones entre las actividades,
se evalúa la actividad en general.
El gráfico de relación de actividades (Fig. 4) para el diseño actual
se utiliza para construir un diagrama de relación espacial
Desarrollo de alternativas de diseño
El diagrama de relación espacial se muestra en la Fig. 5.
Claramente, este diagrama se basa en el flujo de operaciones (Fig.3)
y el gráfico de relación de actividades (Fig. 4). El espacio total
disponible para operaciones es de unos 5800 m2, que debe
satisfacer la necesidad de áreas de equipos de trabajo, manejo de
materiales, mantenimiento, almacenamiento, movimiento de
personal y pasillos. Los requisitos de espacio primarios, sin incluir

Mejor diseño
las asignaciones de pasillos, se muestran en el diagrama de relación
Nivel 0
de espacio, lo que ayudará a investigar las posibles disposiciones de
los departamentos y, en consecuencia, generar alternativas de
diseño. Las alternativas de diseño deben cumplir con los requisitos
C1 C2 C3 Nivel 1 de espacio en comparación con el espacio disponible y, al mismo
tiempo, satisfacer los requisitos de proximidad de las relaciones.
Los departamentos están etiquetados según el grado de cercanía
requerido (alto, medio, bajo o no debe estar cerca).
A1 A2 A3 A4 A5 Nivel 2
El diseño actual (A0) no incluye las áreas de
fabricación e inventario establecidas. Modificando el
Figura 2 Árbol de jerarquía para seleccionar el mejor diseño

123
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Fig. 3 Flujo de proceso para

A B C
diferentes departamentos (diseño
actual): (A) plástico (espuma), (B)
5 5 5
fibra, (C) ABS, (1) espuma, (2) ABS,
(3) pintura, (4)
fabricación, (5) inventario y (6)
producto terminado de fibra
(FP) 4

1 6 4 2

FP

De
ESPUMA abdominales PINTURA MANUF. INVENTARIO FIBRA
Para

025 025 025 100 025

ESPUMA
U U U A U

025 025 100 100 050

abdominales

U U A A I

025 025 075 100 050

PINTURA
U U mi A I

025 100 075 025 050

MANUF.
U A mi U I

100 100 100 025 000

INVENTARIO
A A A U X

025 050 050 050 000

FIBRA
U I I I X

Figura 4 Cuadro de relaciones

tabla 1 Pesos de la relación de cercanía
Valor Cercanía
A Absolutamente necesario
mi Especialmente importante
I Importante
O Cercanía ordinaria
U Sin importancia
X Indeseable
diseño actual, 5 alternativas de diseño nuevas y diferentes(A1 -A
5) se generan mediante una lluvia de ideas realizada. La
diferencia entre alternativas se basó principalmente en la
ubicación relativa de varios departamentos y otras prácticas
consideraciones. Además, se sugirieron nuevas instalaciones como
almacenamiento descentralizado de materiales, pasillos más llenos con
Valores de clasificación
la posibilidad de manejar cargas unitarias más grandes y áreas de
90-100 servicio y personal despejadas como estacionamiento y cafetería.
70–90
50–70
Criterios para la evaluación del diseño de planta propuesto
30–50
10-30
Se desarrolló un criterio multiobjetivo para comparar las
0-10
alternativas desarrolladas, ver Tabla 2. Mesa2 también muestra
los objetivos operativos detallados, y se describe un mapeo
entre estos objetivos y los criterios de decisión. La satisfacción
de esos objetivos será claramente una indicación de que se
cumplen los criterios de decisión, y esta agregación minimizará
la complejidad de los cálculos en el AHP.

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Figura 5 Diagrama de relación

ESPUMA FIBRA
espacial alta cercanía
270METRO2 108METRO2

cercanía media
poca cercanía
no debe estar cerca

abdominales INV ENTORIA PINTURA

156METRO2 143METRO2 148METRO2

FABRICACIÓN
1640METRO2

Tabla 2 Criterios para evaluar alternativas de diseño

Objetivos relacionados con los criterios de decisión C1: distancia total de viaje C2: uso total del espacio C3: relación de actividad
pag pag pag
Costo de manipulación de materiales
pag pag pag
Flujo de proceso fluido
pag pag pag
Mínimas congestiones y retrasos Equipo
pag pag pag
adecuado para el manejo de materiales
pag pag pag
Carriles bien planificados
pag
Asignación de espacio disponible Costo de
pag
capital para edificios nuevos Costo de revisión
pag pag pag
del edificio existente Número de
pag pag pag
departamentos en el diseño Flexibilidad para
pag pag
futuras ampliaciones
pag
Flexibilidad para diferentes requisitos de
pag pag
procesamiento Coordinación entre diferentes
pag pag pag
departamentos Control y supervisión
pag
Áreas de descanso y servicios públicos
pag pag pag
Ambiente de trabajo y seguridad

paso de evaluación. Los mapeos entre objetivos y criterios de
decisión no son uno-uno; por ejemplo, la reducción de los
costos de manipulación de materiales se logra minimizando la
distancia de viaje (C1), ubicar departamentos relacionados
cercanos entre sí (C3), y la asignación adecuada del espacio
departamental (C2).
Comparación de criterios por pares
En esta sección, los pasos 2 a 5 del procedimiento AHP [26]
y [19] se aplican a los criterios propuestos. Los criterios
propuestos, es decir,C1: distancia total de viaje, C2: uso total
del espacio y C3: relación de actividad, se comparan y
clasifican según su grado de importancia. La información en
la tabla2 (ver ''Criterios para la evaluación de
Diseño de planta propuesto'' de este artículo) se utiliza como guía
para comparar y luego clasificar los criterios C1, C2 y C3. Se aplicó
una escala de 1–3-5–7-9 como se muestra en la Tabla3.
El resultado de la comparación por pares se muestra en la
Tabla 4. Claramente,C2 vino primero en la lista seguido de C3 y C
1 fue el menos importante entre los tres criterios. Los cálculos
debajo de la tabla se realizan para verificar la consistencia de
los criterios. Hay muchas calculadoras AHP y hojas de Excel
disponibles, por ejemplo, Teknomo [27].
Según Teknomo [27], si el índice de coherencia (CR) es inferior al
10%, se acepta el resultado de la comparación y la clasificación. En
nuestro caso, la RC fue del 8,338%. La clasificación resultante es
razonable porque el uso del espacio por parte de cada departamento y
su relación con otros departamentos está relacionada con el diseño de la
disposición más que con el producto.

123
726 J. Inst. Ing. India Ser. C (agosto de 2020) 101 (4): 721–728

Tabla 3 Escala utilizada para comparar criterios C1; 2; 3

CI Es igual a Favores ligeros Favorece fuertemente Favorece muy fuertemente Extremadamente favores Cj
1 3 5 7 9
pag
C1 C2
pag
C1 C3
pag
C2 C3

Cuadro 4 Comparación por pares de los criterios propuestos Cuadro 5 Resultado de evaluar alternativas de diseño basadas en C1 : distancia
total de viaje (TTD)
Criterios C1 C2 C3 Prioridad (%)
Alt. A0 A1 A2 A3 A4 A5 Prioridad (%)
C1 1 1/7 1/5 7.38
C2 7 1 3 64,34 TTD 727 472 382 470 293 280
C3 5 1/3 1 28.28 A0 1 1/3 1/5 1/3 1/7 1/7 3,50
Suma 13.0000 1,4762 4.2000 100,00 A1 3 1 1/3 1 1/5 1/5 7,40
A2 5 3 1 3 1/3 1/3 16,69
norte ¼ 3 (número de alternativas comparadas)k
A3 3 1 1/3 1 1/3 1/3 8,88
max = 3.0967 (valor propio principal)
A4 7 5 3 3 1 1 31,77
CI ¼ ðkmaxDnorte
norteÞ1Þ ¼ 0: 04836 (índice de coherencia)
A5 7 5 3 3 1 1 31,77
Rhode Island ¼ 0:58 para norte ¼ 3 (índice de consistencia aleatorio)
Suma 26 15,33 7,87 11,33 3,00 3,00 100
CR ¼ CI
Rhode Island ¼ 0: 08338 (relación de consistencia)

norte ¼ 6 (número de alternativas comparadas)k

max ¼ 6: 2759 (valor propio principal)

distancia de viaje. La distancia de viaje se ve afectada por la ruta del
CI ¼ ðkmaxDnorte
norteÞ1Þ ¼ 0: 05518 (índice de coherencia)
producto, que depende en gran medida de las especificaciones del
Rhode Island ¼ 1:24 para norte ¼ 6 (índice de consistencia aleatorio)
producto y del proceso, y si se introducen nuevos productos, la distancia
CR ¼ CI
Rhode Island ¼ 0: 04450 (relación de consistencia)
de viaje definitivamente cambiará.

Evaluación de alternativas Tabla 6 Resultado de evaluar alternativas de diseño basadas en C2 : utilización

del espacio (SU)

La misma escala (ver Tabla 3, ''Criterios para la evaluación del Alt. A0 A1 A2 A3 A4 A5 Prioridad (%)
diseño de planta propuesto'') que se utilizó para comparar criterios
se utiliza para comparar alternativas. Los resultados de la SU 2332 2343 2439 2487 2566 3619
evaluación y la comparación entre las alternativas desarrolladas A0 1 1 1/3 1/3 1/5 1/7 4.50
basadas en la distancia total de viaje, la utilización del espacio y las A1 1 1 1/3 1/3 1/5 1/7 4.50
relaciones de actividad se resumen en las Tablas.5, 6, y 7, A2 3 3 1 1 1/3 1/7 10.19

respectivamente. A3 3 3 1 1 1/3 1/5 10,67

La misma relación de coherencia se aplica también a la A4 5 5 3 3 1 1/3 23.09

evaluación de opciones [27]; si el índice de coherencia (CR) es A5 7 7 7 5 3 1 47.05

inferior al 10%, se acepta el resultado de la comparación y la Suma 20 20 12,67 10,67 5,07 1,96 100
clasificación. En nuestro caso, estamos eligiendo entre alternativas norte ¼ 6 (número de alternativas comparadas)k
de diseño y valores CR (4.45%., 5.94% y 7.443%) para (C1, C2, yC3), max ¼ 6: 3682 (valor propio principal)
respectivamente, están muy por debajo del 10%. CI ¼ ðkmaxDnorte
norteÞ1Þ ¼ 0: 07365 (índice de coherencia)

Rhode Island ¼ 1:24 para norte ¼ 6 (índice de consistencia aleatorio)

Alternativas de diseño de clasificación CR ¼ CI

Rhode Island ¼ 0: 05940 (relación de consistencia)

Finalmente, el ranking de alternativas (ver Tabla 8) se obtiene
utilizando el resultado de la comparación de criterios, llamado
ponderaciones (vector de prioridad, Tabla 4, ''Criterios para la
evaluación del diseño de planta propuesto'') y el resultado de
comparación alternativo (vectores de prioridad, Tablas 5, 6 y 7,
''Evaluación de alternativas'' sección).
Es interesante notar que A4 y A5 tienen el mismo rango
usando C1, pero la clasificación general utilizando los tres
criterios A5 es mucho mejor que A4. Es más,A2 es mejor que A3
utilizando C1, y el resultado opuesto cuando la clasificación se
realiza utilizando C3. Claramente, usar más de un criterio para
decidir entre alternativas es más justo que usar un solo criterio.

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PAG
Tabla 7 Resultado de evaluar alternativas de diseño basadas en C3 wI CL
CR ¼ PAGI I¼ 0: 06918 \ 10% DaceptableÞ D1Þ
Alt. A0 A1 A2 A3 A4 A5 Prioridad (%) I wIRLI

A0 1 1/3 1/3 1/5 1/7 1/7 3.33 dónde wI4 = (1, 0.0738, 0,6434, y 0,2828),
A1 3 1 1 1/5 1/5 1/7 6,09 CII = (0.04836, 0.05518, 0.07365 y 0.09229), RII = (0,58,
A2 3 1 1 1/3 1/5 1/7 6.31 1,24, 1,24 y 1,24).
A3 5 3 3 1 1/3 1/5 13.53 En la Fig. 6.
A4 7 5 5 3 1 1/3 25,49%
A5 7 7 7 5 3 1 45,26
Suma 26,00 17,33 17,33 9,73 4,88 1,96 100 Conclusiones
norte ¼ 6 (número de alternativas comparadas)k

max ¼ 6: 4614 (valor propio principal) Se generaron cinco alternativas de diseño nuevas y diferentes
CI ¼ ðkmaxDnorte
norteÞ1Þ ¼ 0: 09229 (índice de coherencia) utilizando el conocido método SLP. Usando AHP, las alternativas se
Rhode Island ¼ 1:24 para norte ¼ 6 (índice de consistencia aleatorio) clasificaron utilizando tres criterios y se determinó la consistencia
CR ¼ CI
Rhode Island ¼ 0: 07443 (relación de consistencia) general (6,918%, bastante por debajo del 10%). El resultado de la
clasificación de alternativas se muestra en la Fig.6. La clasificación
general se da en la Tabla8. La alternativaA5
ha obtenido la clasificación general más alta (0,454) y se
Tabla 8 Resultado de las alternativas de diseño de clasificación propone su implementación.
PESOS A0 A1 A2 A3 A4 A5 Implementar la alternativa propuesta tendrá muchas ventajas.
Se pondrá de manifiesto el espacio físico para materias primas y
C1 0,074 0,035 0,074 0,167 0,089 0,318 0,318 0,045 productos semielaborados y terminados, y se solucionará el
C2 0,643 0,045 0,102 0,107 0,231 0,471 0,033 0,061 problema de tener material no reconocido dentro de la instalación y
C3 0,283 0,063 0,135 0,255 0,453 0,003 0,005 0,012 así se realizará un mejor control de inventarios y productos. Se
Clasificación C1 0,007 0,023 0,023 0,029 0,029 0,066 0,069 reducirá la superposición del uso del espacio entre departamentos
Clasificación C2 0,149 0,303 0,009 0,017 0,018 0,038 0,072 y la congestión en ciertas áreas. Los flujos de materiales fueron
Clasificación C3 0,128 0,041 0,052 0,096 0,113 0,244 0,454 difíciles de rastrear debido a la limitación de espacio y el retroceso
Clasificación general causado por la ubicación incorrecta de las instalaciones. La
instalación de instalaciones contiguas entre sí en la alternativa
propuesta se basó en la solidez de la relación entre ellas. Debido a
las limitaciones de espacio, muchas de las operaciones de
La consistencia general de una jerarquía se puede determinar
manipulación se realizan manualmente. Para un nuevo diseño, es
sumando todos los niveles, con un índice de consistencia
posible utilizar carretillas elevadoras que pueden pasar por los
ponderado (IC) en el nominador y un índice de consistencia
pasillos adecuados. La posibilidad de agregar nuevas máquinas o
aleatorio ponderado (RI) en el denominador [27]. La
ampliar las instalaciones actuales no es razonable en el diseño
consistencia general(CR) de la jerarquía en este estudio (3
original de la planta, lo que hace que el diseño propuesto sea más
criterios y 5 alternativas, ver Fig. 2, ''Proceso de jerarquía
flexible a los cambios en el volumen de producción. Este podría ser
analítica (AHP)'') resulta ser:
un tema de estudio futuro de la capacidad utilizada.

Figura 6 Clasificación general versus

clasificación de criterio único C1 C2 C3 Clasificación general

0.4

0.2

A0 A1 A2 A3 A4 A5

123
728
y requisitos detallados del departamento. Finalmente, aunque la
preocupación principal de este tipo de estudio son las operaciones y
actividades de valor agregado, los servicios públicos y las áreas de
descanso (que no se consideraron en el diseño original de la planta)
pueden reconsiderarse y actualizarse.
Apéndice: Jordan Light Vehicle Manufacturing
LLC (JLVM)
Jordan Light Vehicle Manufacturing LLC (JLVM) es una filial de KADDB
Investment Group (KIG) en asociación con Jankel Group Limited (JGL) del
Reino Unido para desarrollar, fabricar y comercializar vehículos
especiales y protegidos para militares internacionales, fuerzas policiales,
organizaciones gubernamentales y no gubernamentales y otros clientes
en todo el mundo. La empresa es un pilar fundamental en el Clúster
Automotriz e Industrial de KIG. JLVM está especializada en el desarrollo
de vehículos para propósitos especiales construidos sobre chasis
disponibles comercialmente. Las principales líneas de producción van
desde vehículos de piel blanda y para fines especiales hasta vehículos de
seguridad interna (ISV) totalmente blindados y especiales, además de 4 4
vehículos utilitarios, vehículos de patrulla de largo alcance (LRPV),
vehículos blindados de transporte de personal (APC), ambulancias, a
soluciones médicas móviles. Los productos de JLVM están orientados al
cliente, donde la estrategia de producción seguida por la empresa es
"Construir bajo pedido" e "Ingeniero bajo pedido", al tiempo que se
aseguran las mejores prácticas operativas y los más altos estándares de
blindaje. Los vehículos de JLVM se operan en más de 30 países de todo el
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