MINERIA Y

METALURGIA

Minería no metálica

INTENGRANTES: Dylan Fuentes

Alex Rojas
María Yaupi
CARRERA: Ingeniería en Metalurgia
ASIGNATURA: Minería no metálica
PROFESOR: Pedro Pablo Palominos
FECHA: 20-09-2022
1 Resumen

Si bien es cierto, el Caliche es parte de la Minería no metálica, unos de sus minerales se

comercializan como metálico, como es el caso del Yodo. El Caliche se puede definir como un
conglomerado de origen sedimentario (rocas unidas por otro material que hace la función de
cemento). La palabra deriva del vocablo quechua, que inicialmente denominaba "cachi" a este
mineral. En su lengua, significa sal. El término fue derivando en "calchi", hasta que llegó a
"caliche", que es como se conoce hoy en día.

En este trabajo se nos asignó conocer el tamaño 80 de una muestra de mineral de caliche,
también determinar la solubilidad, densidad y determinar el porcentaje de humedad de una masa
de mineral de caliche. Se tomaron las medidas de seguridad con los epp básicos y necesarios,
se comenzó con la preparación del mineral adecuado para el proceso, por medio de Análisis
Granulométrico se determinó el tamaño 80, el cual se logro reduciendo 2.5 kg de caliche en la
chancadora de mandíbula, se tomo una muestra de no más de 1,7 kg de caliche para moler en el
molino de bolas, se tomo una muestra representativa para realizar nuestro análisis
granulométrico y conocer nuestro tamaño 80 que fue 556.17 um.
Mediante el proceso de filtrado y secado que se le realizo a la muestra, nos permitió determinar
la solubilidad de nuestra masa de mineral de caliche que nos resultó dar 36.89 %
Se tomo una muestra para llevarla al horno de secado, conociendo su peso antes y después de
ser secada determinamos el porcentaje de humedad, que nos resultó dar 2.92%
Se realizaron 3 experimentos de picnometría, que nos permitió determinar el porcentaje de
densidad.

Densidad 1 2.5008 g/cm3

Densidad 2 2.2436 g/cm3
Densidad 3 2.45784 g/cm3
Promedio de Densidades 2.400746 g/cm3

Daremos con más detalles lo leído a continuación en las siguientes páginas que incluyen
fotografías, gráficos, resultados, cálculos hechos en clases, análisis, discusiones y conclusiones
respecto a lo realizado en los laboratorios.

Contenido
Minería no metálica.......................................................................................................................................1
1 Objetivo principal.................................................................................................................................4
2 Objetivos específicos..........................................................................................................................4
3 Introducción..........................................................................................................................................4
Capitulo I......................................................................................................................................................5
4 Marco teórico.......................................................................................................................................5
4.1 Caliche..........................................................................................................................................5
5 Chancadora de Mandíbula.................................................................................................................6
5.1 Molienda.......................................................................................................................................7
5.2 Molinos de bolas..........................................................................................................................7
5.3 Análisis granulométrico...............................................................................................................8
5.4 Tabla granulométrica..................................................................................................................8
5.5 Tamaño 80...................................................................................................................................9
5.6 Ro-Tap..........................................................................................................................................9
5.7 Muestreo mediante riffleado....................................................................................................10
5.8 Picnometría................................................................................................................................11
5.9 Picnómetro.................................................................................................................................11
5.10 Porcentaje de humedad...........................................................................................................12
5.11 Porcentaje de Solubilidad.........................................................................................................12
Capitulo II.....................................................................................................................................................13
6 Desarrollo experimental....................................................................................................................13
7 Procedimiento experimental............................................................................................................14
8 Resultados.........................................................................................................................................15
9 Conclusión............................................................................................................................................17
10 Discusión..........................................................................................................................................17
11 Bibliografia.......................................................................................................................................18
12 Anexos..............................................................................................................................................19
2 Objetivo principal

 Determinar propiedades físicas del mineral de caliche.

3 Objetivos específicos

 Conocer el tamaño 80 de una muestra de mineral de caliche por medio de Análisis

Granulométrico

 Determinar la solubilidad de nuestra masa de mineral de caliche por medio de un agente

disolvente, Específicamente H2O.

 Determinar el porcentaje de humedad de una masa de mineral de caliche.

4 Introducción

Los primeros registros pertenecientes al descubrimiento del caliche indican según la leyenda que
fue descubierto por casualidad a mediados del siglo XIV, un pequeño grupo de indios
atacameños caminaba por el desierto. En la noche al prender una fogata con ramas secas que
ellos mismos llevaban para pasar el frio nocturno. Su sorpresa es aún mayor cuando ven
encenderse y chisporrotear el suelo y las piedras, y salen corriendo del lugar. A la mañana
siguiente vuelven a buscar sus cosas y el jefe de la tribu ordena que uno de ellos tome algunos
restos del lugar. De vuelta en la tribu prueban con fuego nuevamente y se dan cuenta de que
ciertas piedras tienen la propiedad de encenderse y avivar el fuego. En cuanto a lo industrial, el
primer envió de caliche desde Tarapacá fue a la región de Concepción, antes de 1800, con el fin
de suministrar alcali en la fabricación de jabón. Tadeus Haenke, científico polaco que ingreso al
Perú en 1794, contribuyo a la tecnología de la industria tarapaqueña en 1808, cuando entrego la
formula conocida en Europa para convertir caliche de Tarapacá en salitre potásico. El 21 de Julio
de 1830, Chile inicia la exportación de salitre a los principales mercados mundiales. La etapa de
la industrialización comienza en 1853, año en que se incorpora la máquina de vapor patentada
por Pedro Gamboni, Comenzándose las exportaciones de nitrato de sodio, dándose inicio a la
construcción de nuevas plantas y diversificándose a otras oficinas. La exportación de este
mineral origino una gran entrada de divisas al país, llegando en 1909 a producirse 2 millones de
toneladas. Tal fue su auge, que en 1916 existieron 97 oficinas salitreras en Iquique, 10 en
Tocopilla, 30 en Antofagasta, 14 en Aguas Blancas y 19 en Taltal, época en la que el salitre era
conocido como el oro blanco. En esos entonces, el proceso consistía en el depositar el mineral
previamente molido en recipientes de hierro, donde se adicionaba licor madre, obtenido en un
ciclo anterior, el cual era fuertemente agitado y calentado a ebullición. Luego, se decantaban las
arcillas y se producía la precipitación del cloruro de sodio. El licor remanente se colocaba en
bateas de madera, que al enfriarse cristalizaba el nitrato de sodio. Basados en este proceso, se
construyeron varias plantas en Zapiga, al este de Pisagua. La mayor producción fue entre 1809 y
1812, llegando a alcanzar 1140 toneladas de nitrato, cuyo destino era Lima, en la utilización de
explosivos. En 1810 se construyen las oficinas salitreras en Pampa Negra, Zapiga y Negreiros.
Como parte de un plan de reorganizar la industria chilena del salitre, en Chile, nace en 1968 la
Sociedad Química y Minera de Chile, SOQUIMICH. En sus inicios, la propiedad de la compañía
entre el Estado y sus capitales privados. En 1917, la empresa paso a manos del Estado, y en
1983, CORFO comienza con la privatización de la empresa, proceso que culmino en 1988.
Siendo hoy en día SQM, una industria prospera que no solo comercializa los nitratos naturales,
si no desarrolla nuevos productos.
Capitulo I
5 Marco teórico

5.1 Caliche
El caliche es una roca que se forma por la cementación de partículas que se encuentran en las
capas del suelo, por tal razón, suele ser similar a una capa en el suelo, pero bien compacta.
Esta roca suele ser un material bastante duro, denso, resistente y pesado, sobre todo cuando los
espacios entre las partículas están completamente llenos de material cementante, no obstante,
puede ser una roca débil si las partículas no están bien cementadas. (geologia, s.f.)

Ambiente geológico

Esta roca se genera muy fácilmente o es común de zonas áridas o semiáridas, debido a que es
necesario, poco porcentaje de agua en el suelo y un mal drenaje, además, de que no exista
vegetación en abundancia.

Afloramiento
En afloramientos esta roca se presenta como una capa similar a una capa de suelo, pero más
competente, es decir que las partículas se encuentran bien cementadas.

A veces está cubierto por material superficial no cementado y las raíces de las plantas
generalmente no penetran a la capa de los caliches desarrollados.

Color
Debido a que se relaciona con los carbonatos, óxidos de hierro, magnesio y yeso, se suele
presentar en una gama de colores como el blanco, gris o marrón rojizo. Es claro que, si está
enriquecido en óxidos de hierro, tendría un color rojizo.

Figura 1: Caliche
6 Chancadora de Mandíbula

El Triturador de Mandíbula o Chancador de Mandíbula, cumple la función de triturar minerales y

rocas duras, pero que también pueden ser utilizados para triturar materiales menos exigentes.
Estos equipos son mayormente utilizados en la industria de la minería, extracción, reciclaje entre
otras aplicaciones industriales. (cromtek, 2021)

Existe en el mercado una gran variedad de Trituradores de este tipo, algunos fijos y otros
portátiles, pero en general el Triturador de Mandíbula realiza esta labor mediante la compresión,
utilizando una mandíbula fija y una móvil en forma de V. Durante el proceso, la parte móvil
comprime los minerales y rocas contra la parte fija, ejerciendo presión hasta que el material se
encuentra en el tamaño que se desea.

Luego de este proceso, el material triturado sale por la abertura de descarga, ubicada en la parte
inferior del Triturador. El tamaño del mineral triturado puede ser configurado previo a la
molienda. Este equipo se utiliza generalmente en la primera parte del proceso total de chancado
y reducción de material

La trituración en sí se produce por la fuerza generada por las placas de articulación, la biela, el
eje excéntrico y el motor de impulsión, los cuales generan la energía necesaria para romper las
rocas. Un movimiento agresivo de la biela, sumado a un trayecto largo en el fondo de la cavidad,
son elementos claves para que la molienda se produzca en el nivel deseado y se genere una
producción más alta y eficiente.

Finalmente, el uso de un Triturador de Mandíbula, al ser aplicado en las primeras fases del
chancado, en la cual las rocas se encuentran en su estado natural, es el equipo perfecto para
minerales más fuertes, abrasivos y de alta resistencia a la compresión. (cromtek, 2021)

Figura 2: Chancadora de mandíbula.

6.1 Molienda
la molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta tener una
granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por choques,
aplastamiento o desgaste.

En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los minerales

valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompañantes.

Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y, por lo tanto, la
granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme. Los tamaños
pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000 micrones) a unos 5 mm. (5000 micrones), hasta
obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74
micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).

6.2 Molinos de bolas

Operan con bolas de hierro (o aleaciones anti abrasivas especiales) fundido o acero forjado, con
razones de largo/día, 1.5: 1 o menos. El diámetro de bolas usadas varía entre 4” para molienda
gruesa y 3/4” para molienda fina y remolienda de concentrados u otros productos intermedios.

Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria y remolienda. Los
molinos de bolas para molienda primaria son de forma cilíndrica y de gran tamaño y en su
interior la carga moledora o bolas también son de gran diámetro (3-4 1/2"), ocupan el 45% del
volumen del molino y trabajan en circuito abierto. En el caso de molinos de bolas de molienda
secundaria y de remolienda por lo general son de forma tubular, es decir, su diámetro es
ligeramente menos que su largo y trabajan en circuito cerrado con clasificadores mecánicos
(rastrillos, espirales) o hidrociclones para maximizar su rendimiento y para evitar sobre molienda
que es perjudicial para la concentración.

Los molinos de bolas constituyen hoy día la máquina de molienda más usada y mejor estudiada
como molino secundario o como molino único en circuitos de molienda en una sola etapa, que
parecen corresponder a la tendencia actual para plantas concentradoras de escalas pequeñas a
medianas.

En cuanto a plantas de mayor capacidad y/o de minerales complejos polimetálicos cuyo

tratamiento conduce a problemas de diferenciación de varios concentrados selectivos, si bien se
prefiere molienda en una sola etapa previa a la concentración (flotación), es frecuente remoler
concentrados o productos intermedios. (MINERALES, 2010)

Figura 3: Molino de bolas

6.3 Análisis granulométrico
Es de gran importancia la separación de materiales solidos por sus diferentes tamaños a través
de etapas de análisis granulométrico (en este caso en la molienda) con el fin de observar la
cantidad de masa que entra y sale en cada malla para determinar los niveles de mineral dentro
de la molienda. Este tipo de análisis granulométrico consiste en una serie de tamices con
perforaciones uniformes donde el material es introducido con el fin de sacar la mayor cantidad de
mineral fino posible y el resto de mineral con mayor volumen, sea retenido por la diferencia de
tamaños y aberturas. En la figura 5 y 6 se puede observar cómo es que el material ingresado es
retenido por las diferentes aberturas de la malla. Para que estas etapas resulten de manera
eficiente, esta serie de tamices necesita un movimiento de vibración para permitir que el material
más fino traspase el tamiz a través de un equipo llamado rot-tap. El rango de velocidad de estos
movimientos vibratorios es de 1800 a 3600 vibraciones por minuto.

Figura 4: Análisis granulométrico por tamizado

6.4 Tabla granulométrica

La tabla granulométrica es una tabla que nos permite clasificar la granulometría de las partículas
previamente tamizadas, para esto debemos considerar la abertura y peso del tamiz vacío y con
mineral, luego debemos proceder con el cálculo de retenido parcial, este consiste en el mineral
retenido en el tamiz dividido en la masa total de mineral por 100, luego el retenido acumulado es
igual a la suma del tamiz 1 + tamiz 2, tamiz 2 + tamiz 3 y así sucesivamente, siempre
considerando que el retenido acumulado 1 es igual al retenido parcial 1, para finalizar el pasante
acumulado es igual a 100 menos el retenido acumulado de cada tamiz.

Tabla 1: Ejemplo de Tabla Granulométrica. elaboración propia

Malla Abertur Masa M. Masa Mx Retenido Retenido Pasante

a (um) Tamiz Tamiz + Retenido Parcial (%) Acumulado Acumulado
(g) M. Mx (g) (%) (%)
(g)

6.5 Tamaño 80
El P80 es el tamaño de la abertura en la cual se retiene el 80% de la muestra mineral, para el
cálculo de esta hay que identificar entre que aberturas se encuentra el 80% del pasante
acumulado, este cálculo nos ayuda a observar si es que nuestro mineral cumple los parámetros
estándares para la operación que se requiera.

log ( P . acumulado 1 )−log (P . acumulado 2) log ( P. acumulado 1 )−log (80)

= =P 80
log ( Abertura1 )−log ( Abertura2) log ( Abertura 1 )−log (x)

Ecuación 1: Formula calculo P80

6.6 Ro-Tap

Los equipos de tamizado Ro-Tap funcionan disponiendo un tamiz sobre otro, los que van desde
un tamiz más grande N°10 de 2 milímetros hasta el más pequeño, el que puede ser N°400 de
0,038 milímetros, por ejemplo. Estos tamices van sobre una plataforma vibratoria, la que hace
que la muestra en polvo vaya pasando por los distintos tamices como una cascada.

Un tamiz Ro-Tap debe su nombre a su modo de funcionamiento multidimensional, el que

consiste en movimientos circulares o rotatorios, en conjunto con movimientos de golpeteo en
vertical, lo que asegura un tamizado preciso y rápido de las muestras.
Como medida de seguridad para los trabajadores del laboratorio, los tamices del Ro-Tap están
protegidos por una cabina de reducción de sonido de acero de 1 milímetro de espesor con
espuma acústica, lo que evita que el sonido de su funcionamiento afecte la contaminación
acústica del entorno de laboratorio.

El tamiz Ro-Tap es capaz de tamizar en seco una muestra de hasta 3 kilos de peso y se puede
adaptar al ensayo para materiales tanto gruesos como finos. Su manejo es sencillo y rápido,
teniendo el operario sólo que ingresar el tiempo en el que desea que se lleve a cabo el tamizado
y luego accionar su funcionamiento, lo que permite una eficiencia de tiempo en el trabajo del
equipo, evitando que se tengan que realizar tamizados posteriores de manera manual.

Su movimiento en tres dimensiones, su amplitud fija para partículas finas y gruesas y sus
resultados de tamizado comparables hacen del Ro-Tap el equipo perfecto para cualquier
necesidad de tamizado en el laboratorio. Su sistema de fijación permite el uso de 9 tamices en
ensayo normal y hasta 15 de media altura, para una separación de partículas precisa. (cromtek,
2020)

Figura 5: Equipo Ro-Tap.

6.7 Muestreo mediante riffleado
 Para estudiar el comportamiento producido en el mineral ante la reducción de este, se realizan
pruebas granulométricas, estos corresponden a métodos de representación de un porcentaje de
material reducido mediante un método de reagrupamiento de partículas las cuales son
encargadas las tamices que conocemos, para esto se requiere una muestra representativa
mediante una homogeneización producida en procesos anteriores antes de que ingrese el
mineral en mallas para poder determinar cuanta es la masa que pasa o se retiene. Para obtener
una muestra representativa se necesita aplicar técnicas de muestreo como la de paleo, cono y
cuarteo, riffleado. El muestreo mediante riffleado es realizada mediante una muestra
representativa que se encuentre homogenizada dentro de algún recipiente, posterior de esto, el
material de interés es ingresado en el centro partidor del equipo de riffleado, para así lograr
dividirla y que se reciba el principal lote en 2 unidades, posteriormente es llevada a una pesa
para determinar si es que en ambos recipientes existe la misma cantidad de masa.

Figura 6: Cortador de Riffle

6.8 Picnometría
 La picnometría es un método que permite determinar la densidad relativa de una muestra
respecto de un material de referencia. Esto se logra comparando la masa de un volumen de
muestra con la masa del mismo volumen de material de referencia. (ingenierizando, 2022)

6.9 Picnómetro

El picnómetro es un instrumento de laboratorio que permite determinar la densidad de un líquido

experimentalmente. Es decir, el picnómetro es un instrumento de medición que sirve para hallar
la densidad de un líquido.

En general, los picnómetros están hechos de vidrio y la parte inferior es más ancha que la parte
superior. Además, tienen un tapón de vidrio con un tubo capilar que permite escapar a las
burbujas de aire, midiendo así la densidad con mayor precisión. (ingenierizando, 2022)

Figura 7: Picnómetro con sus diferentes partes señalizadas.

Para determinar la densidad de un líquido con un picnómetro se deben hacer los siguientes
pasos:

 Pesar el picnómetro vacío mediante una balanza calibrada.

 Llenar el picnómetro con agua destilada y pesarlo.
 Calcular la masa del agua, para ello se debe restar la masa del picnómetro lleno de agua
menos la masa del picnómetro vacío.
 Vaciar el picnómetro, limpiarlo y secarlo.
 Llenar el picnómetro con el líquido de la disolución y pesarlo.
 Hallar la masa del líquido, igual que antes, se resta la masa del picnómetro lleno de
líquido menos la masa del picnómetro vacío.
6.10 Porcentaje de humedad

El porcentaje de humedad de un mineral es la expresión numérica de la cantidad de agua

existente en un material húmedo. Se obtiene al calentar el mineral, unos grados más que el
punto de ebullición del agua, por un tiempo que depende de la distribución del agua
en el material. El aparato para determinación rápida de la humedad es el hidrómetro,
pero a falta de este equipo, se puede emplear una estufa eléctrica de temperatura graduable. La
contabilidad metalúrgica requiere el conocimiento exacto del peso exacto del sólido que se
maneja, los materiales reales contienen varios grados de humedad y se deben tomar muestras
para medir exactamente este constituyente. La muestra húmeda y la muestra de ensaye ideales
se preparan de la misma cantidad de material, tomándose ambas de un punto cercano al equipo
de pesado. Con un manejo apropiado, los errores debidos a la humedad o al secado
subsecuente se reducen a los más bajos niveles posibles. en la práctica, es común encontrar
alguna formade muestreo al azar para determinar la humedad. Por este método, se selecciona al
azar o a distancias determinadas pequeñas cantidades de material de los diferentes lugares de
la gran masa y se mezclan para formar la base de la muestra final. Una vez tomado la muestra
se pesa y luego son secadas a una temperatura apropiada hasta que toda el agua higroscópica
sea expulsada y entonces se pesan de nuevo. (studocu, 2020)

La diferencia en peso representa la humedad y se expresa como:

Peso en humedo−Peso en seco

%Humedad = ∗100
Peso en humedo

6.11 Porcentaje de Solubilidad

Se denomina solubilidad a la capacidad de una determinada sustancia para disolverse, es decir,

la capacidad del disolvente para diluir un soluto, en términos cualitativos. (portaleducativo, 2022)

En términos cuantitativos, la solubilidad se asocia con la concentración y corresponde a la

máxima cantidad de una sustancia que se puede disolver en una cantidad determinada de
disolvente a una temperatura específica. Se expresa como la máxima cantidad de gramos de
soluto disueltos por cada 100 mL de disolvente, o la máxima cantidad de gramos de soluto
disueltos por cada 100 g de disolvente, según la fórmula:

masade soluto
Solubilidad = ∗100
masa de disolvente
Capitulo II
Este capítulo tiene como finalidad presentar los insumos, elementos de seguridad, equipos,
materiales e implementos que fueron necesarios para llevar a cabo nuestra experiencia. Sin
embargo, también presenta los pasos a seguir previamente, durante y posteriormente en el
procedimiento.

7 Desarrollo experimental

Antes de comenzar a realizar el trabajo practico en laboratorio por parte de los estudiantes, es
importante equiparse con los respectivos elementos de seguridad para poder realizar esta etapa
practica en laboratorio, es importante hacer uso de zapatos de seguridad, cotona o delantal,
lentes de seguridad, tapones para los oídos en caso de que sea necesario, además se recopilar
los materiales necesarios para realizar la experiencia, en base de lo indicado por el docente.

Elementos de protección personal (epp)

 Zapatos de seguridad
 Cotona blanca
 Lentes de seguridad
 Tapones (en caso de ser necesario)

Equipos
 Ro-Tap
 Chancadora de mandíbula
 Molino de bolas

Materiales
 Brochas
 Bandejas metálicas
 Palas jis
 Bolas
 Set de tamices
 Picnómetro
 Papel filtro
 Filtro de vacío

Insumos
 Caliche
 Agua
8 Procedimiento experimental

Para la realización de este laboratorio se debe seguir un paso a paso, es decir, conocer
el orden experimental de dicho laboratorio. Hay que tomar medidas de seguridad de
carácter obligatorio antes de realizar cualquier operación en donde encontramos los
elementos de protección personal tales como: bata de laboratorio, guantes y zapatos de
seguridad.

A continuación, se enumerará y explicará el procedimiento experimental de la experiencia.

1- Tomar y pesar una muestra de caliche de 2,5 kg. (ver anexo 1)

2- Por la chancadora de mandíbula reducir aproximadamente 1,7 kg de caliche. (ver anexo
2)
3- Realizar molienda por 5 min. (ver anexo 3)
4- Realizar método de riffeado para sacar una muestra representativa de aproximadamente
400 g.
5- Realizar un análisis granulométrico de 8 min por los tamices 10, 12, 16, 20, 30, 35, 50,
más el fondo.
6- Luego pesar tamices más minerales, para elaborar la tabla granulométrica.
7- Tomar muestra para llevar al horno de secado, para determinar el porcentaje de
humedad
8- Realizar 3 experimentos de picnometría para determinar un porcentaje de densidad.
9- Realizar filtrado y secado para determinar el porcentaje de solubilidad.
Capitulo III
En el siguiente capitulo se presentan todos los resultados obtenidos en la experiencia de
laboratorio.

9 Resultados

A continuacion se presentan los datos asociados al analisis granulometrico, este fue realizado a
partir de una muestra representativa de mineral de caliche de 390 g la cual fue previamente
sometida a reduccion por chancador de mandibula y posteriormente por molino de bolas.

Malla Abertura M.Tamiz M.Tamiz M. Retenido Retenido Pasante

(um) (g) + Mineral Parcial (%) Acumulado Acumulado
Mineral (g) (%) (%)
(g)
10 2000 510 510 0 0 0 100
12 1700 470 480 10 2.56 2.56 97.43
16 1180 390 395 5 1.28 3.84 96.15
20 850 415 420 5 1.28 5.12 94.87
30 600 440 465 25 6.41 11.53 88.46
35 500 380 455 75 19.23 30.76 69.23
50 300 365 525 160 41.02 71.79 28.20
Fondo 295 405 110 28.20 100 0

El siguiente resultados pertenece al tamaño de la abertura donde pasa el 80 porciento de la

muestra de la masa.
556.17 um
Tabla 1: Tamaño 80
La siguiente curva granulométrica esta confeccionada a partir de los datos obtenidos en el
análisis granulométrico presentado anteriormente, en esta se grafica (y) Pasante Acumulado, (x)
Abertura.

Curva Granulometrica
1000
Pasante Acumulado

100

10
100 1000 10000
Abertura

Pasante Acumulado

Gráfico 1: Curva Granulométrica

% Humedad
En el siguiente resultado se demuestra el porcentaje de humedad, el cual corresponde al
porcentaje de agua total que se encuentra en nuestra masa de mineral analizado.
2.92 %
% Disolubilidad
En el siguiente resultado se demuestra el porcentaje de disolubilidad, el cual corresponde a la
masa de mineral que se disolvió en una masa de agua.
36.89 %

Los siguientes resultados pertenecen a la densidad, estos datos se obtienen por medio de la
Picnometría, la densidad 1, 2 y 3 fueron tomadas bajo las mismas condiciones por diferentes
personas. Sin embargo, el promedio de densidad se obtuvo por medio suma de estas dividas en
la cantidad de densidades sumadas.

Densidad 1 2.5008 g/cm3

Densidad 2 2.2436 g/cm3
Densidad 3 2.45784 g/cm3
Promedio de Densidades 2.400746 g/cm3
Tabla 2: Resultados picnometría
Capitulo IV

En el siguiente capitulo se presentan de manera critica algunos de nuestros resultados

presentados anteriormente.

10 Discusión

Según Sergio Alfaro Malatesta, Wagner Fleming Petri y Suyin Chau Valenzuela, 3 profesionales
en el área de la arquitectura que en el año 2013 estudiaron los suelos de Pampa Union en
Antofagasta Chile, con la finalidad de usarlo en edificaciones, determinaron de acuerdo a su
respectivo procedimiento que el mineral de caliche presentaría una densidad de 1.8 g/cm3. Sin
embargo, nuestro equipo de trabajo al realizar el procedimiento de picnometría para obtener la
densidad, obtuvimos un promedio de densidad de 2.4 g/m3.

La variación de resultados entre las densidades 1, 2 y 3, se pueden derivar a las condiciones en

las que fueron realizado los procedimientos, por ejemplo, la densidad 1 fue realizada con agua
desmineralizada, en cambio la densidad 2 y la densidad 3 fueron realizadas con agua común, sin
embargo, aun así, hay una diferencia notoria entre ambas, esto puede ser producto a que alguno
de los picnómetros no haya sido esterilizado correctamente.
11 Conclusión

A mediados del año 1800 la producción del caliche era controlada por Chile, Bolivia y Perú,
quienes competían por la producción y venta del mismo, sin embargo, para Bolivia y Chile el
salitre significó ingresos por el cobro de impuestos en Antofagasta, que debían ser repartidos en
partes iguales de acuerdo al tratado de 1866. En 1874 un nuevo tratado fronterizo entre Bolivia y
Chile disolvió la zona de beneficios mutuos, pero determinó que Bolivia no crearía nuevos
impuestos ni subiría los existentes a las compañías chilenas operando en la zona de
Antofagasta, para el Perú, el salitre también significó ingresos por el cobro de impuestos,
realizando inversiones para la construcción de ferrocarriles en Tarapacá para llevar el mineral a
la costa. El 18 de enero de 1873, el gobierno peruano emite una ley disponiendo el estanco del
salitre lo que obligaba a los explotadores del salitre a vender toda la producción de salitre al
estado peruano al precio de dos soles y cuarenta centavos. Gracias a la Guerra del Pacifico
ocurrida entre los años 1879 y 1884, Chile obtuvo los depósitos de mineral de caliche del
Desierto de Atacama, los cuales se extienden en el borde oriental de la Cordillera de la Costa y
en la Depresión Intermedia, albergando complejas asociaciones minerales como nitratos,
yodatos, boratos, cromatos y sulfatos, cuyas proporciones en la corteza terrestre se elevan a
niveles anómalos, imposibles de encontrar en otro lugar del planeta. Chile no perdió el tiempo y
comenzó a explotar los recursos, en ese momento la producción del caliche era la principal
fuente de ingresos al país, esto fue así hasta la invención del salitre sintético en la década 1930.
En 1971 la ya decadente industria del salitre fue nacionalizada, asumiendo su explotación la
Sociedad Química y Minera de Chile (SOQUIMICH), que posteriormente fue privatizada, siendo
en la actualidad la principal y casi la única empresa dedicada a esta actividad. Actualmente, los
asentamientos mineros persisten en calidad de pueblos fantasmas. Estas ruinas pueden
visitarse y en ellas puede observarse el testimonio de aquel período de esplendor.
12 Bibliografía
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13 Anexos

Anexos procedimiento experimental

Anexo 1: muestra de caliche de 2,5 kg aprox.

Anexo 2: muestra reducida por la chancadora de mandíbula ,1,7 kg de caliche aprox.

Anexo 3: molienda por 5min.

Anexos Cálculos
P80 
El siguiente calculo muestra el procedimiento con el cual fue obtenido el tamaño 80 de la
muestra mineral. 

log ( 88.46 )−log (69.23 ) log ( 88.46 )−log ( 80 )

= =556.17 um
log ( 600 )−log (500) log ( 600 ) −log ( x )

% Humedad 
El siguiente calculo muestra el procedimiento con el cual fue obtenido el porcentaje de humedad 

250−242.7
∗100=2.92 %
250

% Solubilidad 
El siguiente calculo muestra el procedimiento con el cual fue obtenido porcentaje de solubilidad 

59.1
∗100=36.89 %
160.2

Densidad 1 
El siguiente calculo muestra el procedimiento con el cual fue obtenida la densidad 1 

3.4374 3
=2.5008 g/cm
51.6962−50.3217

Densidad 2 
El siguiente calculo muestra el procedimiento con el cual fue obtenida la densidad 2 

7.09
=2.2436 g/cm 3
58.49−55.33

Densidad 3 
El siguiente calculo muestra el procedimiento con el cual fue obtenida la densidad 3 

5.5046 3
=2.45784 g/cm
52.125−49.8854

Promedio Densidad  
El siguiente calculo muestra el procedimiento con el cual fue obtenido el promedio de densidad 

2. 5008+2 . 2436+2 . 457843

=2. 400746 %
3