05 - Generadores de Vapor

Generadores de Vapor
Contenido
0.0 Introducción
Parte I INTRODUCCIÓN
1.1. Generación de Vapor
1.1.1 Tipos de Calderas
1.1.1.1 Calderas Pirotubulares o de Tubos de Humo
1.1.1.2 Calderas Acuotubulares o de Tubos de Agua
1.1.2 Clasificación de Calderas por su Tecnología
1.2 Selección del Tipo de Caldera
1.2.1 Reducción de las Emisiones de NOx
1.2.2 Pérdidas por Radiación y Convección
1.3 Componentes Fundamentales
1.3.1 Calderas Pirotubulares
1.3.2 Calderas Acuotubulares
1.4 Recuperación del Calor Contenido en los Gases de Combustión
1.4.1 Tecnología de Refrigeración de Humos en Seco
1.5 Recuperación de Condensados
1.6 Aspectos de Diseño, Selección de Potencia
1.7 Regulación
1.7.1. Dispositivos de Seguridad Obligatorios
1.7.2 Dispositivos de Seguridad Suplementarios
1.7.3 Dispositivos de Mando y Regulación
1.7.4 Regulación Continua del Nivel del Agua.
Funcionamiento 24 Horas sin Supervisión
1.7.5 Regulación Continua del Nivel del Agua.
Funcionamiento 72 Horas sin Supervisión
Parte II ACCESORIOS DE LAS CALDERAS

2.1 Placas Características
2.2 Válvulas de Seguridad
2.3 Válvulas de Interrupción para Calderas
2.4 Válvulas de Retención
2.5 Control de Sales Disueltas (TDS)
2.6 Válvulas de Purga de Fondo
2.7 Manómetros
2.8 Indicadores de Nivel de agua y sus Accesorios
2.8.1 Mantenimiento del Indicador de Nivel
2.8.2 Cámaras de Control de Nivel
2.8.3 Controles de Nivel Instalados dentro de la Caldera
2.9 Eliminadores de Aire y Rompedores de Vacío
Parte III CALDERAS DE GRAN PRESIÓN

3.1 Calderas La-Mont
3.2 Calderas Loeffler
3.3 Caldera Ramsín
3.4 Caldera Schmidt-Hartmann
3.5 Caldera Benson
3.6 Caldera Velox
3.7 Caldera Steamotive
3.8 Comparación de las Calderas de Alta Presión
Parte IV COLECTORES DE POLVO
Dr. J. Luis Luviano O. Turbomáquinas y Equipos Térmicos Página 1 de 63

0.0 Introducción
Se requiere de una gran cantidad de energía para convertir agua en vapor,

esa energía no se pierde, sino que se transporta en el vapor para ser liberada
cuando el vapor se convierte en agua. La energía se libera como calor que a
su vez se transfiere a gran velocidad cuando el vapor entra en contacto con
una superficie más fría. El vapor es un conductor muy eficiente de energía
de calefacción, es versátil y seguro.
Un medio de energía con un rendimiento capaz de satisfacer las demandas

más exigentes de cualquier ramo industrial. El uso eficiente del vapor
requiere de un control preciso utilizando un equipo confiable fabricado por
expertos.
La caldera es el corazón de todos los sistemas de vapor. Hasta hace poco, la necesidad de sistemas sofisticados de control
para caldera no era del todo entendida A menudo y equivocadamente, se pensaba que si el nivel del agua a través del
cristal era estable lo mismo podría decirse del movimiento del agua al interior de la caldera.
0.1 La Formación de Vapor
Para conocer el comportamiento del fluido mientras la caldera era expuesta

a una serie de pruebas minuciosamente controlada se colocó un visor
especial en la parte posterior de una caldera industrial típica. El resultado
fue un extraordinario testimonio visual de acontecimientos. Para apreciar
estos acontecimientos en su totalidad se requiere analizar algunos conceptos
fundamentales.
0.2 Control Básico de la Caldera
El principio fundamental detrás de la operación de una caldera es

relativamente sencillo. El agua se calienta hasta su punto de ebullición y se
produce vapor. Conforme el agua se evapora su nivel baja y se deberá
suministrar agua para mantener un nivel dado.
El nivel del agua puede ser extremadamente sensible a cambios como un

aumento en la demanda de vapor. El primer propósito de los sistemas de
control es: mantener el nivel del agua dentro de los límites superiores e
inferiores.
Si el nivel es demasiado bajo las superficies de calentamiento quedan

expuestas y la caldera se sobrecalienta. Si el nivel es demasiado alto, el agua
puede ser aspirada junto con el vapor resultando en una pobre calidad de
vapor y arrastre.
El diseño compacto de las calderas modernas implica que esta banda de

operación es muy angosta, por lo tanto, un control preciso se ha vuelto
imprescindible para una operación segura y eficiente.

0.3 Niveles de Agua
Para poder controlar el nivel del agua en una caldera debe ante todo poder
medirse. Pero ¿qué significa el término "nivel del agua" en estas
condiciones?
Aún con tasas bajas de generación de vapor cuando las condiciones son
estables hay un movimiento considerable del agua y gran turbulencia.
Al hablar de un nivel de agua inmóvil, es muy claro a lo que se refiere. Al

hervir el agua, las burbujas de vapor ocupan un espacio dentro del agua,
ocasionando un aumento del nivel general, aunque la cantidad de agua no ha
cambiado.
Entre más vigorosa se vuelve la ebullición más aumenta el nivel. La

superficie está casi toda formada de grandes burbujas que se revientan, pero
el espesor de esta capa de burbujas puede variar según las circunstancias.
Los cristales de nivel externos deben medir el nivel del agua en ebullición
justo por debajo de la capa de burbujas donde la proporción de agua-burbujas
sea representativa del interior de la caldera, y ése, es el nivel que se ve a
través del indicador de nivel.
Para lograrlo, el indicador se conecta al agua de la caldera, pero es un punto

libre de turbulencias y burbujas, así mismo, las sondas de nivel instaladas en el interior de la caldera deben estar alojadas
en protectores. Para un control seguro del nivel de la caldera son indispensables sondas de nivel precisas y confiables.
0.4 Control de Agua de Alimentación
Para reemplazar el agua que ha sido convertida en vapor es necesario suministrar agua de reposición.
Un método común para lograrlo es conocido como control de nivel on–off. Cuando el nivel del agua baja hasta un cierto
punto, la bomba de alimentación se enciende y llena la caldera hasta el nivel adecuado y así se repite el ciclo. Es bastante
sencillo de llevar a cabo, pero interfiere con el delicado equilibrio al interior de la caldera.
Esto se demuestra de manera eficaz al compararlo con un recipiente de agua en ebullición que produce vapor a una taza
constante hacia la atmósfera. Al añadir una cantidad de agua fría esto tiene un efecto dramático, inmediatamente se suprime
la taza de ebullición. Por consecuencia, la generación de vapor disminuye y la taza de evaporación se recupera hasta que
el agua alcanza nuevamente su punto de ebullición, esto es una desventaja del control de nivel “on–off.”
Los mismos efectos se pueden observar en la caldera, pero dado que ocurren en un periodo de tiempo más largo son menos
evidentes. Al encenderse la bomba, la ebullición se suprime y el nivel cae. Al apagarse la bomba la ebullición se recupera
lentamente y el nivel empieza a subir, sólo que asciende por encima de la posición off de la bomba debido a la reaparición
de las burbujas de vapor.
Se tiene la formación de niebla después del encendido de la bomba la cual se debe a que el vapor recién generado se
condensa por el repentino descenso de la temperatura del agua. Cuando la bomba se apaga y la temperatura aumenta la
niebla desaparece. Así con el control on–off el nivel del agua sube y baja continuamente, lo que también hace la tasa de
generación.
Estos efectos pueden ser reducidos con el precalentamiento del agua de alimentación. Cuanto más alta la temperatura más
rápidamente se recupera la tasa de ebullición. Una temperatura más elevada del agua de alimentación también reduce el
consumo de secuestradores químicos de oxígeno.

Una solución más adecuada es lograr un suministro continuo pero variable de agua precalentada para mantener la caldera
en equilibrio. Al suministrar cuidadosamente el caudal de agua de reposición para igualar los cambios en la demanda de
vapor, el nivel se mantiene en una posición óptima con poca fluctuación. En una caldera esto se conoce como control
modulado. El resultado es un caudal de vapor constante y seguro y una caldera balanceada lista para responder a demandas
fluctuantes.
0.5 Operación a Baja Presión
Comparando para una misma demanda de vapor (una caldera operando a 8 bar y otra a 3.5 bar). En la operación a baja
presión la superficie es más turbulenta salpicando agua hacia el punto de salida del vapor, la razón de ello es que las
burbujas de vapor son más grandes a baja presión causando más turbulencia conforme se rompen en la superficie.
Trabajar a baja presión es menos estable y hay más probabilidad de que gotitas de agua contaminen la calidad del vapor
cuando el nivel del agua alcance su punto más alto. Si se requiere vapor a baja presión se aconseja operar la caldera a su
presión de diseño y en el punto de aplicación bajarla con una válvula reductora de presión.
0.6 Aumento de la Demanda
Las pruebas anteriores se llevaron a cabo bajo condiciones casi ideales con una carga de vapor constante y ligera. Sin
embargo, las demandas de vapor reales raramente son estables, varían frecuentemente y una caldera debe ser capaz de
responder a estos cambios.
Cuando la demanda de vapor aumenta, la caldera tarda un poco en aumentar su generación para igualar la nueva demanda,
sin embargo, durante este periodo de transición la demanda de la planta sobrepasa la cantidad de vapor que la caldera
puede producir. El resultado es una caída de presión en el sistema de vapor. Una caída de presión tiene mayor efecto en el
interior de la caldera.
Al aumentar temporalmente la demanda de vapor, pero dentro de la capacidad máxima de la caldera la superficie del agua
burbujeante empieza a aumentar con una rapidez sorprendente. Dentro de pocos segundos el nivel es tan alto que el agua
y la espuma son arrastradas hacia el punto de salida del vapor.
Tan pronto como la demanda disminuye la presión aumenta y el nivel de la superficie se reestablece al reanudarse una
operación normal. Esta respuesta repentina a menudo conocida como dilatación es el resultado de la combinación de dos
factores simultáneos:
i. las burbujas de vapor dentro del agua de la caldera se expanden al reducirse la presión ocasionando un aumento
en el nivel de la superficie,
ii. el agua en la superficie se evaporiza causando mayor turbulencia.
Cuando hay una caída de presión se produce “vapor flash". Si se tiene un recipiente con agua a alta presión, justo por
debajo de su punto de ebullición, y se abre una válvula para bajar la presión, parte del agua se convierte espontáneamente
en vapor sin aporte de calor. Si se cierra la válvula se permite un aumento de presión y la producción de flash se detiene
quedando menos agua en el recipiente.
La formación momentánea de vapor flash es un fenómeno normal cuando la caldera sufre un aumento en la demanda de
vapor. Es importante darse cuenta de que la demanda se debe incrementar gradualmente ya que es precisamente el
aumento la causa de la inestabilidad de la caldera aun cuando la demanda esté dentro de la capacidad de la caldera.
0.7 Demanda muy Alta
Si la demanda de vapor aumenta más allá de su capacidad de generación aún por un periodo muy corto puede ocasionar
problemas de golpe de ariete y nivel bajo de agua en la caldera. Por lo tanto, es común que la caldera se apague al ser

sobre demandada al accionarse la alarma de bajo nivel. En el video se muestra lo que ocurre cuando la demanda de vapor
se aumenta suavemente hasta un 15% por encima de la capacidad máxima.
Como se esperaba, la caída de presión ocasiona que el nivel de la superficie aumente y las condiciones se vuelvan más
turbulentas debido a la formación de vapor flash, muy pronto, el agua es aspirada hacia la toma de vapor pero esta vez al
sostener la sobredemanda el nivel turbulento de burbujas sigue subiendo llegando a ocultar el visor de la cámara y
ocasionando un arrastre casi continuo.
Los niveles mostrados comienzan a caer conforme el agua se re-evaporiza continuamente en el intento de la caldera por
satisfacer la demanda excesiva. Eventualmente la primera alarma de bajo nivel es accionada, esto apaga al quemador y el
agua llena de burbujas baja rápidamente.
Enseguida se vuelve evidente la poca cantidad de agua que queda en la caldera, tan poca que la estructura puede quedar
expuesta. Esto demuestra la importancia de tener una caldera operando dentro de sus parámetros y la necesidad de sensores
de nivel precisos y fiables.
0.8 Control de los SDT
El agua contiene sales químicas en solución llamadas sólidos disueltos, éstos no pueden ser transformados en vapor, así
que al hervir el agua se quedan y forman un residuo. Este proceso sucede continuamente cuando una caldera produce
vapor y si no hubiera control la concentración de sólidos disueltos aumentaría a un nivel inaceptable. Las consecuencias
podrán ser vistas en la siguiente demostración.
Si se desactiva el control de los sólidos disueltos el nivel aumenta casi al doble del nivel normal de operación. La operación
de la caldera es bastante normal de 8 bar con una demanda moderada y estable. A primera vista, la situación no parece tan
mal, las burbujas en la superficie del agua tienen un aspecto espumoso y cremoso y la superficie está más en calma de lo
normal, esto no es sorprendente ya que los altos niveles de sólidos disueltos alteran el comportamiento físico de las
burbujas, se vuelven más estables y tardan más en reventar, lo que resulta en formación de espuma.
Lo que no es tan aparente es que el nivel del agua en ebullición real medido por el sensor de nivel está mucho más abajo
ya que la capa de burbujas espumosas es sustancialmente más espesa que con los sólidos disueltos normales. Esto reduce
el espacio efectivo de vapor al interior de la caldera aun cuando los demás parámetros están dentro de los límites normales
de operación, esto es sobre todo cierto cuando el nivel del agua alcanza el punto más alto del ciclo de la bomba de
alimentación o al reaccionar ante un aumento de la demanda.
Afortunadamente estos problemas pueden ser fácilmente evitados al utilizar un método apropiado de control de los sólidos
disueltos.
Resumen
Los niveles del agua en una caldera se deben mantener en un rango de operación muy estrecho:
i. demasiado alto puede ocasionar arrastre,

ii. demasiado bajo: la alarma de nivel bajo de agua se dispara apagando la caldera.
Hay muchos factores que pueden alterar este equilibrio.
Aún con cargas moderadas y estables la operación on-off de la bomba de alimentación ocasiona una supresión de la
ebullición seguida de una dilatación que lleva el nivel por encima del punto de apagado de la bomba.
Un aumento en la demanda también produce repentinas fluctuaciones en el nivel, además, si las circunstancias se conjugan,
combinaciones de estos efectos pueden producir fluctuaciones aún más grandes. También se ha visto cómo altos niveles
de sólidos disueltos producen una espesa capa de espuma sobre la superficie del agua induciendo arrastres, incluso con
demandas de vapor mucho más bajas de la normal.

En una caldera con controles automáticos tales como los controles modulantes de alimentación de agua y los sistemas para
control de sólidos disueltos estos efectos serán mínimos y permitirán que la caldera trabaje adecuadamente. La caldera
estará lista para responder a las demandas y circunstancias cambiantes del uso industrial al cual está expuesta diariamente
produciendo vapor de buena calidad.
Al combinar todo esto con la tecnología más reciente en alarmas de precisión auto-verificables de nivel alto y bajo hará
posible operar calderas en forma completamente automática y con poca necesidad de supervisión.
Parte I INTRODUCCIÓN
1.1. Generación de Vapor
Definiciones:
• Generador de vapor: conjunto o sistema formado por una caldera y sus equipos complementarios, destinados a
transformar agua de estado líquido en estado gaseoso a temperaturas y presiones diferentes de la atmosférica.
• Caldera de vapor: recipiente metálico en el que se genera vapor a presión mediante la acción de calor.
Objetivos:
Las calderas o generadores de vapor son equipos cuyos objetivos son:

• Generar agua caliente para calefacción y uso general.
• Generar vapor para industrias.
• Accionar turbinas de equipos mecánicos.
• Suministrar calor para procesos industriales.
• Producir energía eléctrica mediante turbinas a vapor.
La generación de vapor de agua se produce mediante la transferencia de calor del proceso de combustión que ocurre en el
interior de la caldera hacia el agua, elevando por lo tanto su temperatura, presión y convirtiéndola en vapor.
1.1.1 Tipos de Calderas
Existen varias formas de clasificar a las calderas, entre éstas se pueden señalar las siguientes:
• Según su movilidad:
‒ Fija o estacionaria.
‒ Móvil o portátil.
• Según la presión de trabajo:

- Baja presión: 0 a 2.5 kg/cm2.
- Media presión: 2.5 a 10 kg/cm2.
- Alta presión: 10 a 220 kg/cm2.
- Supercríticas: más de 200 kg/cm2.
• Según la circulación del agua y de los gases en la zona de tubos:

- Pirotubulares o de tubos de humo.
- Acuotubulares o de tubos de agua.
• Según su generación (tecnología):

- De agua caliente.
- De agua sobrecalentada (entre el punto de ebullición (100 °C) y la temperatura crítica (374 °C) y se mantiene
líquida por efecto de la presión).
- De fluido térmico.
- De Vapor.

• Según el ingreso de agua a la caldera:
- Circulación natural: el agua se mueve por efecto térmico.
- Circulación forzada: el agua circula mediante el impulso de una bomba.
Clasificación de las Calderas
Clasificación por el tipo de

combustible
Sólido Líquido Gas
Carbón, Bagazo, Fuel Oil Gas natural

Aserrín, Basuras, Keroseno Gas propano GLP
Otros Gas butano
Clasificación por la forma

de quemar el combustible
Parrillas de Calderas de
Caldera de carbón
combustible líquido combustible gaseoso
Carbón pulverizado Presión mecánica Gas premezclado

Baja presión de atomización Mezcla en boquilla
Parrilla estática
Alta presión de atomización Atmosféricos
Keroseno
Paso de los Humos
Calderas acuotubulares Calderas pirotubulares

1.1.1.1 Calderas Pirotubulares o de Tubos de Humo
La caldera de vapor pirorubular, está concebida para el

aprovechamiento de gases de recuperación. Está formada por un
cuerpo cilíndrico, incorpora interiormente un paquete multitubular de
transmisión de calor y una cámara superior de formación y
acumulación de vapor; el hogar y los tubos están completamente
rodeados de agua.
La llama se forma en el hogar pasando los humos por el interior de

los tubos de los pasos siguientes para finalmente ser conducidos hacia
la chimenea, una de sus desventajas es que presentan una elevada
pérdida de carga en los humos.
Para mejor aprovechamiento del calor de la combustión, los gases son

obligados a circular por un haz de tubo de diámetro relativamente
pequeño sumergidos en el agua. La fuente de calor está dentro de los
tubos, los cuales atraviesan una carcasa, generalmente cilíndrica que
contiene agua que se ha de calentar o evaporar. La distribución de
calor es más uniforme y su rendimiento es mayor.
Por su diseño, tienen un gran volumen de agua. El vapor producido

suele tener un título de vapor cercano al 1%, es decir, el contenido de
agua por unidad de masa es bajo (3%), no siendo necesario instalar
equipos auxiliares complementarios. Las exigencias de la calidad del
agua de alimentación son menores a las requeridas por las calderas acuotubulares.
Las calderas pirotubulares se clasifican en función de la disposición del haz tubular en:
• Calderas horizontales: el haz tubular está dispuesto de la parte delantera a la trasera de la caldera.
• Calderas verticales: el haz tubular está dispuesto de la parte inferior a la parte superior de la caldera.
Las calderas pirotubulares se clasifican en función del número de haces tubulares en:

• Calderas de dos (2) pasos de gases. Se distinguen dos vías de
paso autónomas de circulación de los productos de
combustión. Se tiene una cámara cilíndrica de combustión
denominada hogar, localizada en la parte inferior de la caldera
y rodeada por una pared posterior totalmente refrigerada por
agua (cámara húmeda).
Los gases de combustión producidos por el quemador en la

parte posterior de la cámara de combustión (hogar) fluyen en
sentido inverso a través del hogar volviendo hacia el núcleo de
la llama por la zona exterior de la misma hasta la zona
delantera de la caldera para introducirse en los tubos del
segundo paso de humos.
Posteriormente, los gases de

combustión de la caldera son
dirigidos hacia la caja de gases
trasera y evacuados al exterior. Estas
calderas se caracterizan por su bajo
rendimiento, así como por el alto
contenido de sustancias
contaminantes en sus gases de
combustión.
• Calderas de tres (3) pasos de gases. Se distinguen tres vías

de paso autónomas de sentido único de circulación de los
productos de combustión. Se diferencia una cámara
cilíndrica de combustión denominada hogar (y), localizada
en la parte inferior de la caldera y rodeada por una pared
posterior totalmente refrigerada por agua (cámara húmeda).
Los gases de combustión producidos por el quemador en la

parte posterior de la cámara de combustión (hogar) fluyen a
través de los tubos de humos (2) en el segundo paso de
humos.
Seguidamente, los gases de combustión de la caldera

cambian de dirección en la parte frontal de la caldera,
pasando a través de los tubos de humos (3) en el tercer paso
de humos, hacia el conducto de expulsión de gases (4), por el que se evacuan al exterior. Se caracterizan por su alto
rendimiento y bajo contenido de sustancias contaminantes en sus gases de combustión.
Se pueden instalar cumpliendo las exigencias medioambientales más rigurosas.

Características de las calderas pirotubulares:
- Sencillez en su construcción.
- Facilidad en su inspección, reparación y limpieza.
- Gran peso.
- La puesta en marcha es lenta.
- Gran peligro en caso de explosión o ruptura.
1.1.1.2 Calderas Acuotubulares o de Tubos de Agua
En estas calderas el agua está dentro de los tubos ubicados

longitudinalmente en el interior y se emplean para aumentar
la superficie de calefacción, los mismos están inclinados para
que el vapor a mayor temperatura al salir por la parte más alta
provoque un ingreso natural del agua más fría por la parte
más baja.
La llama se forma en un recinto de paredes tubulares que

configuran la cámara de combustión. Soporta mayores
presiones, pero es más cara, tiene problemas de suciedad en
el lado del agua, y menor inercia térmica.
Las calderas acuotubulares eran usadas en centrales eléctricas

y otras instalaciones industriales, logrando con un menor
diámetro y dimensiones totales una presión de trabajo mayor.
Características:
• Trabaja a altas presiones, llegando hasta Tubería de

350 psig. vapor de salida
• Se fabrican en capacidades de 20 HP (14.9
kW) hasta 2000 HP (1491 kW).
• Por su fabricación de tubos de agua es una

caldera inexplosible. Alimentación
de agua
• La eficiencia térmica está por arriba de
cualquier caldera de tubos de humo, ya
que se fabrican de 3, 4 y 6 pasos
Salida de gases de
dependiendo de la capacidad. Entrada de la combustión
aire y
• El tiempo de arranque para la producción combustible
de vapor a su presión de trabajo es
mínimo.
Hogar o zona de Tubos de
• El vapor que produce una caldera de tubos combustión agua
de agua es un vapor seco, por lo que en los
sistemas de transmisión de calor existe un mayor aprovechamiento.

En el caso de calderas de vapor, el título de vapor es muy bajo (0.85), es decir, que el contenido de agua por unidad de
masa es muy alto (15%) si no se les añaden subconjuntos secadores del vapor, tales como recalentadores o
sobrecalentadores.
1.1.2 Clasificación de Calderas por su Tecnología
Las calderas o generadores son equipos que, aplicando el calor de un

combustible gaseoso, líquido o sólido mediante quemador: calientan
el agua hasta 95 °C (calderas de agua caliente), por encima de los
100 °C (calderas de agua sobrecalentada), calientan agua y producen
su cambio de estado de fase líquida a fase gaseosa (calderas de
vapor), o calientan un fluido portador de calor diferente al agua
(calderas de fluido térmico).
• Calderas de Agua Caliente. El fluido portador de calor es

agua y tienen una temperatura máxima de servicio inferior
a 100 °C. Pueden ser acuotubulares o pirotubulares.
• Calderas de Agua Sobrecalentada. El fluido portador de

calor es el agua y tienen una temperatura máxima de 110
°C. Este tipo de calderas pueden ser acuotubulares o
pirotubulares.
• Calderas de Vapor. El fluido portador de calor es vapor de agua. Este tipo de calderas pueden ser acuotubulares
o pirotubulares.
• Calderas de Fluido Térmico. El fluido portador de calor es distinto al agua. Este tipo de calderas pueden ser
únicamente acuotubulares.
1.2 Selección del Tipo de Caldera
Los principales parámetros que se deben tener en cuenta en la selección del tipo de caldera son:
• Potencia útil (para las calderas de agua caliente, agua sobrecalentada y fluido térmico) según el requerimiento
térmico de la instalación a la cual van a alimentar.
• Producción de vapor (para las calderas de vapor) según el consumo de vapor necesario en el proceso.
• Presión de trabajo en continuo (para todos los tipos) de acuerdo con la presión necesaria en el consumidor más
alejado del centro de producción.
• Temperatura de trabajo en continuo, según el requerimiento constante de la instalación.
1.2.1 Reducción de las Emisiones de NOx
Otro aspecto que se debe tener en cuenta al seleccionar una caldera y que se debe considerar es la emisión de gases
contaminantes:
I. Uno de estos gases contaminante son los óxidos de nitrógeno (NOx), cuya emisión está regulada en Europa por
numerosas normativas y disposiciones legislativas.

II. Una ventaja del diseño de calderas de tres pasos de humos es la reducción de la temperatura en la zona de
combustión, un factor que favorece la limitación (reducción) de las emisiones nocivas de óxidos de nitrógeno
(NOx).
III. Otro factor importante para limitar la emisión de óxidos de nitrógeno es la carga térmica volumétrica de la cámara
del hogar de combustión. En el caso de calderas de tres pasos de gases, ésta es inferior a 1.3 MW/m3.
Entre las soluciones propuestas para reducir las emisiones de Nox se encuentran:
i. Disminuir las temperaturas de la llama a través de bajas cargas en la cámara de combustión.
ii. Reducir el tiempo de permanencia de los gases de combustión en zonas de temperaturas altas intentando,
evidentemente, no afectar negativamente al rendimiento de la combustión.
1.2.2 Pérdidas por Radiación y Convección
Las pérdidas relativas de calor en el ambiente (pérdidas por radiación y convección) es una de las características de la
caldera que se debe tener en cuenta. Su valor está condicionado por la eficacia del aislamiento del cuerpo de la caldera.
En este caso, tienen una gran importancia los elementos cuyo coeficiente de transmisión del calor 𝜆! [W/mK] sea bajo,
así como su espesor 𝑆! [mm].
El aislamiento del cuerpo en cada condición ambiental debe garantizar que se consigan las condiciones de equilibrio, es
decir, que el valor de la temperatura del cuerpo de la caldera no bajará de una manera significativa y, así, minimizar las
pérdidas de temperatura.

1.3 Componentes Fundamentales
1.3.1 Calderas Pirotubulares
Columna de nivel que

incluye: indicador de nivel Válvulas de seguridad seleccionadas
Manómetro de vapor que indica la de agua, válvulas del de acuerdo al tamaño de la caldera y
presión interna de la caldera. indicador y grifos de su presión de diseño.
prueba.
Concreto refractario para
Tablero de control con lámparas alta temperatura.
indicadoras, interruptores, alarma
sonora, tablilla de conexiones y
demás equipo para el funcionamiento
automático de la caldera.
Puertas (delantera y
trasera) abisagradas para
facilitar el
mantenimiento.
Aislante térmico de
fibra de vidrio.
Cubierta en acero inoxidable

libre de mantenimiento que
da mayor protección y tiempo
Quemador Low Nox de vida al equipo.
de baja emisión de
gases y alta eficiencia. Válvulas de purga para
Unidad montada sobre una drenar sedimentos.
base de acero estructural.

Carcasa exterior
Caja de humos
Cámara
hogar
Tubo hogar
Haz tubular
Placa tubular

5 6 7
4 8
9
2
1. Quemador
2. Botellín de sondas
Sondas de seguridad
Botellines de nivel
3. Colector de presostatos
Presostatos
Mamómetro de caldera
4.- Broc de sondas
Sondas de sguridad
1 Presostatos
5. Salida de vapor
6. Válvula de ssguridad
10 7. Venteo
8. Chimenea
9. Caja de retorno
10. Alimentación
Bombas
Válvulas de interrupción
Válvulas de retención
11 11. Purga de lodos automática
12. Hogar
13 12 13. Refractario

Compuerta de la
chimenea de escape Completamente equipada con
todas las normas y tuberías de
seguridad
Puertas de acceso
abatibles y levadizas
Mirilla que
permite ver la
flama
Quemadores de gas,
gasóleo o combinados
de tiro forzado
Quemadores con
certificación UL
Tubería conforme al código

ASME para la segunda
Plataformas y soportes válvula
extrapesados
Controles completamente
automatizados

Los componentes que forman las calderas pirotubulares son:
CHIMENEA
• CUERPO DE LA CALDERA. Consta de
VÁLVULA DE SEGURIDAD SALIDA DE VAPOR
i. “hogar” o cámara de combustión y
ii. tubos fluses por donde circulan los gases CUERPO DE LA CALDERA
de la combustión para calentar el agua.
El cuerpo de la caldera tiene un aislante

térmico entre sus paredes, además de material
refractario, chimenea y válvula de seguridad.
• ENVOLVENTE EXTERIOR O VIROLA

EXTERIOR.
CÁMARA DE
Es de forma cilíndrica y es el encargado de COMBUSTIÓN FLUSES
contener los fluidos (agua/vapor) y evitar que (HOGAR)
éstos salgan al exterior. Aquí van montados los
tableros de control y supervisión, tales como:
I controles de nivel
II indicadores ópticos de nivel y
III orificios de inspección del lado de agua,
etc.
• CÁMARA DE COMBUSTIÓN U HOGAR DE

COMBUSTIÓN. De construcción cilíndrica y
disposición horizontal, puede ser lisa u ondulada, en
función del tamaño de la caldera y de la presión de
trabajo de ésta.
En el hogar se produce la inflamación del

combustible, y los gases calientes son empujados a través de los fluses que a su vez calientan el agua. La cámara de
combustión contiene la llama del quemador e inicia el intercambio de energía por radiación.
• CÁMARA DE INVERSIÓN DE GASES. Sólo se tiene en calderas

de tres pasos de gases.
Redirige los gases de combustión hacia el segundo haz tubular (2° paso de
gases) haciendo cambiar de dirección a los mismos. Está totalmente
refrigerada por agua, y construida de forma cilíndrica y horizontal.
En calderas de bajo rendimiento, uno de los dos fondos no está refrigerado

por agua, sino que lo está de una mampostería de cemento refractario.
• HAZ TUBULAR (de 1 o 2 secciones en función de las calderas de 2

o 3 pasos de gases). Son conjuntos formados por una cantidad variable
de tubos, por los cuales circulan los gases de la combustión por su
interior. Son los encargados de la trasmisión por convección.
• FONDO DELANTERO Y TRASERO EXTERIOR. De forma circular, van soldados a la virola exterior y evitan
que los fluidos salgan al exterior. En estas piezas van soldados los tubos de humos del 2° y 3er paso de gases, así
como puertas de registro e inspección y cajones recolectores de gases.

• CONJUNTO QUEMADOR. Produce la flama que circula
por los fluses que calientan el agua de la caldera. Se
compone de:
- boquillas,
- electrodos,
- fotocelda y
- cañón quemador.
Al encender, el equipo el transformador produce la chispa en

los electrodos haciendo que se encienda el combustible
inyectado a la cámara de combustión. La fotocelda verifica la presencia de flama.
• VENTILADOR DE TIRO FORZADO. Hace circular los gases de la

combustión a través de los fluses y expulsarlos por la chimenea.
• SISTEMA DE COMBUSTIBLE. Mantiene la alimentación adecuada de combustible para la combustión en el

alma de la caldera. Consta de:
- Tuberías.
- Filtros.
- Bomba de combustible.
- Válvula solenoide.
• SISTEMA DE AIRE. Comprende la malla del ventilador, el ventilador,

varillas de ajuste y el “modutrol.”
- El modutrol abre o cierra las compuertas de entrada de aire del

ventilador del quemador y abre o cierra una válvula de combustible.
- Al arrancar la caldera se requiere que el quemador encienda sólo el

ventilador para hacer un barrido de gases remanentes en el hogar. El
modutrol abre todas las compuertas, luego el quemador enciende, el
modutrol cierra parcialmente las compuertas para que entre sólo aire
para una carburación correcta del quemador. Previos ajustes.
- En este último paso también abre una válvula de combustible.
- El modutrol se controla por el controlador central de la caldera y los ajustes de entradas de aire y combustible
se hacen sólo una vez a mano.

• TABLERO DE CONTROL. Es el control total de la unidad, se encarga del
correcto encendido y apagado del equipo. Consta de:
- Control programador.
- Presostato (interruptor de presión).
- Control de nivel de agua.
- Modutrol.
- Alarma.
• CALDERA DE VAPOR. Calienta el agua hasta convertirla en vapor.
• SUAVIZADORES DE AGUA. Eliminan las sales del agua

para evitar incrustaciones de calcio y magnesio dentro de la
caldera.
• TANQUE DE CONDENSADOS. Almacena el agua que

proviene de los suavizadores y de las trampas de líquido y
la mantiene caliente y lista para ser usada en la caldera.

• CABEZAL DE DISTRIBUCIÓN. Distribuye el
vapor a las diferentes secciones del edificio.
• TANQUE DE COMBUSTIBLE. Almacena el combustible necesario para alimentar a la caldera
• FOSA DE PURGAS. Recibe el agua residual de la caldera

y la manda al drenaje

1.3.2 Calderas Acuotubulares
Extractor de hollín Separadores de Tambor de vapor

vapor tipo ciclón
Recalentador
Pared posterior
con soportes
Tubos de pantalla
Pared de división
con membrana
Paredes divisorias
no refractarias
Ladrillo refractario
Estructura Quemador

Tambor de vapor
Pasaje de saturación
Cabezal superior para la
Compuertas de control pared posterior del agua
Pasaje de recalentamiento
Tubos de retorno
Pared
divisoria
Tubos de
generación
Tubos de
pantalla
Sobrecalentador Hogar
Pared lateral
Tambor del agua del agua
Posiciones de los Cabezal para la

quemadores pared del agua
Bajante exterior
Doble carcasa

10 6 1 11 3 4 12 5
9 2 13 8 13 14 7
1. Cuerpo de la caldera 6. Caja delantera 11. Válvula de salida del vapor

2. Tubo del hogar 7. Caja trasera 12. Válvulas de seguridad
3. Haz tubular, 2º paso 8. Bancada 13. Boca de inspección lateral
4. Haz tubular, 3er paso 9. Aislamiento 14. Vàlvula de vaciado
5. Cámara trasera del hogar, refrigerada 10. Equipo de combustión

Salida de vapor
Suministro de
combustible
Ventilador de
tiro inducido
Cierre de
aire Tolva de Tolva de
cenizas cenizas Pozo de cenizas
Chimenea Motor del ventilador de

tiro inducido

Válvula de
seguridad Salida de vapor
Vapor saturado saturado
Vapor
Tambor de vapor sobrecalentado
Agua hirviendo Gases de escape
Sobrecalentador
Bajante de agua
Combustible Tubos de agua

ardiendo
Aporte de agua
Aporte de
combustible Aporte de agua

Calderín de vapor Vapor
o domo superior
Agua
Calor Tubo
subida
Tubo
bajada
Calderín de lodos
o domo inferior
Configuración de caldera acuotubular
Agua de alimentación fría
Vapor
Chimenea
Agua
Quemador
Caldera típica con calderín longitudinal

Salida
de
vapor
Agua de
alimentación
Gases de
Quemador
combustión
Caldera típica con calderín cruzado
Salida de vapor Gases de

combustión
Agua de
alimentación
Quemador
Calderín de agua
Caldera con tubos curvados

Los componentes que forman las calderas acuotubulares son:
1 DOMO O CALDERÍN.
- De forma cilíndrica. En su interior se contienen los dos

fluidos (agua/vapor).
- Al ser de dimensiones reducidas, se le debe dotar de
separadores de gotas para elevar el título de vapor.
- Aquí van los tableros de control, supervisión y servicio.
2 CÁMARA DE COMBUSTIÓN U HOGAR DE

COMBUSTIÓN.
- Generalmente en forma de prisma de base rectangular, es la

zona para realizar la combustión.
- Está delimitada en sus seis lados por paredes de membrana
que, excepto en una de ellas, el resto están totalmente
cerradas al paso de los gases de combustión al exterior.
- La pared de membrana que no está cerrada permite que los
gases salgan del hogar e inicien su camino a través de los
diferentes componentes del circuito de gases de la caldera,
además de producir el cambio en la dirección de los gases.
3 TUBOS DE SUBIDA Y BAJADA.

- Los tubos de subida llevan el fluido más caliente (por
diferencia de temperaturas) de todas las zonas de la caldera
al domo.
- Los tubos de bajada retornan el fluido que se ha enfriado
desde el domo a las zonas de calentamiento.
4 EVAPORADORES O TUBOS DE BANDERA.
- Haces de tubos dispuestos generalmente a contracorriente

de los gases especialmente donde se efectúa el intercambio
por convección.

5 ECONOMIZADORES.
Recalentador
- Elementos que se instalan en la
colgante
salida de gases de las calderas Tambor de vapor
para aumentar su rendimiento.
Banco de
- Formados por tubos lisos o con convección
aletas, por el interior de los Gas baffles
tubos circula agua de Economizador
alimentación a la caldera y por
fuera de los tubos los gases de
la combustión a
contracorriente. Quemadores
- Los gases ceden su energía al

agua aumentando su
temperatura y siendo necesario
menor consumo de energía para
producir un kilogramo de vapor o para producir un kilovatio.
6 RECALENTADORES O SOBRECALENTADORES.
- Equipos compuestos por serpentines de tubos instalados en las zonas de mayor temperatura de la caldera.
- Exceptuando su instalación en la cámara de combustión, generalmente están dispuestos después de la cámara de
combustión.
- Están destinados a elevar el título de vapor a “1”, así como la temperatura del vapor saturado que pasa a través
de su interior, produciendo vapor sobrecalentado o vapor recalentado a una temperatura superior a la de
saturación.
1.4 Recuperación del Calor Contenido en los Gases de Combustión (Economizadores)
El incremento en la eficiencia en la caldera–economizador se produce debido a dos factores:
1. Reducción de las pérdidas en la chimenea.
2. Recuperación de energía térmica del calor latente de condensación.
Nota: Calor Latente: Cantidad de calor que se desprende al cambiar, un gramo de un cuerpo, del estado físico de vapor a
líquido. En el caso del agua, al pasar de vapor a líquido, el calor desprendido varía con la temperatura, desde 600 calorías
a 0 ºC hasta 540 calorías a 100 ºC.
1. Reducción de las pérdidas en la chimenea.
- Usar un intercambiador de gases―agua reduce la temperatura de salida de los gases de combustión entre 10 °C
y 25 °C respecto a la temperatura de retorno del agua de la calefacción.
- Por ejemplo, para una de temperatura de retorno entre 30 °C y 70 °C, se puede esperar un incremento del
rendimiento ∆𝜂 entre un 5% y un 5.8%.

2. Recuperación de energía térmica del calor latente de condensación.
- Esta fase de adquisición del calor de los humos es efectiva cuando la temperatura del agua de retorno está por
debajo del punto de condensación de los humos de combustión, la cual es de, aproximadamente, 57 °C para los
gases de gas natural.
- En el caso de valores de temperatura de retorno comprendidos entre los 30 °C y los 50 °C, se puede esperar
un incremento del rendimiento ∆𝜂 entre un 10% y un 4% respectivamente.
1.4.1 Tecnología de Refrigeración de Humos en Seco
Con la tecnología en seco, la refrigeración de humos se pone en marcha cuando se alcanza una temperatura superior a la
del punto de condensación.
Para evitar la condensación, en particular durante la fase de arranque, es necesario controlar la temperatura de humos
AT1/AT2 (ver figura), e incluso también, si se precisa, mandar los humos a través del desviador BP (by-pass) directamente
a la chimenea, sin pasar por el economizador.
En los generadores de vapor esta solución se usa para elevar la temperatura del agua de alimentación. Por eso, en el
conducto que atraviesa el economizador sube la temperatura del agua, aumentando el rendimiento del sistema caldera-
economizador entre 4% y 5%.
La elección del economizador y la determinación de los relativos parámetros dimensionales y de funcionamiento dependen
de varios factores propios de la instalación. En base al análisis de datos obtenidos en instalaciones funcionando y en
pruebas de laboratorio, se puede considerar que la reducción de la temperatura de humos de 20 °C lleva consigo un
incremento del rendimiento de aproximadamente un 1%.
El economizador se instala debido al breve tiempo de amortización de los costes añadidos de aplicación. Como resultado
del desarrollo de la temperatura de humos, la refrigeración del gas alcanza valores de 80 °C – 90 °C, consiguiéndose un
incremento del rendimiento de aproximadamente un 4.5%.

1.5 Recuperación de Condensados
Es necesario que el generador de vapor con economizador esté equipado con alimentación continua de agua para garantizar
la absorción continua del calor de los humos sin provocar un aumento repentino de la temperatura del agua controlada por
el termostato de seguridad STB.
En toda instalación de generadores de vapor se recomienda aprovechar el condensado (vapor que ha cambiado de estado
a fase líquida) debido a su alto contenido energético y por tratarse de vapor obtenido de agua previamente tratada.
Con este aprovechamiento se evita el tratamiento continuo de agua

bruta y el tener que calentar ésta desde la temperatura ambiente del
agua de aporte a la temperatura de condensación.
Para aprovechar los condensados la instalación debe disponer de un

depósito donde se almacenen los condensados y el agua tratada. Si
el depósito está a presión atmosférica se denomina depósito de
condensados. Si la presión en el interior del depósito es superior a
la atmosférica (0.5 bar) se denomina depósito desgasificador.
Depósito desgasificador conectado a una caldera

de vapor.
1.6 Aspectos de Diseño, Selección de Potencia
En el caso de las calderas de vapor, la potencia nominal varía en función de:
i. la presión de trabajo del generador y
ii. la temperatura del agua de alimentación a la caldera.

Esta potencia es igual a la producción de vapor de la caldera multiplicada por la diferencia de la entalpía del vapor a la
presión máxima de trabajo menos la entalpía del agua de alimentación e incrementando el resultado con la pérdida del
rendimiento de la caldera.
𝑚̇"#$%&''(ó* )ℎ+,"$# − ℎ,-&, ,

+,"$#
𝑃=
𝜂
Nota 1: la potencia nominal es la potencia máxima que demanda una máquina o aparato en condiciones de uso normales.
Nota 2: la potencia nominal es la potencia que generaría el generador si no existieran pérdidas internas del propio
generador y es la potencia máxima que puede desarrollar la tecnología de la que está hecha.
Ejemplo. Si se necesita producir 5 000 kg/h de vapor saturado a presión de 10 bar y se tiene una temperatura de agua de
alimentación de 90 °C con una caldera con rendimiento del 87%, calcule la energía o potencia de combustión:
𝑃 = 𝑚̇"#$%&''(ó* )ℎ+,"$# − ℎ,-&, ,/𝜂

+,"$#
donde
𝑃: potencia térmica de combustión, en kW/h

𝑚:̇ producción másica de vapor saturado, en kg/h.
h+,"$# : entalpía del vapor saturado a la presión máxima de trabajo, expresada como presión absoluta, en kW/kg.
h,-&, : entalpía del agua a la temperatura a la cual se prevé la alimentación a la caldera en kW/kg.
Datos:
𝑚̇ = 5000 kg/h
Vapor saturado a presión de 10 bar; ℎ+,"$# [kW/kg] =?
Temperatura de agua de alimentación de 90 °C; ℎ,-&, [kW/kg] =?
𝜂 = 87 %
kW
kJ 1 h
ℎ+,"$# = 2778.1 @ C
kg 3600 kJ
kW
ℎ+,"$# = 0.772
kg

kW
kJ 1 h
ℎ,-&, = 376.85 @ C
kg 3600 kJ
kW
ℎ,-&, = 0.104
kg
kg kW
D5000 E (0.772 − 0.104) D E
h kg
𝑃=
0.87
kW
𝑃 = 3.839
h
de potencia de combustión.
Ejemplo. Repita el ejemplo anterior si se necesita producir 5 000 kg/h de vapor saturado a presión de 10 bar y se tiene
una temperatura de agua de alimentación de 112 °C con una caldera con rendimiento del 87%, calcule la energía o potencia
de combustión:
𝑃 = 𝑚̇"#$%&''(ó* )ℎ+,"$# − ℎ,-&, ,/𝜂

+,"$#
kW
kJ 1 h
ℎ,-&, = 469.782 @ C
kg 3600 kJ
kW
ℎ,-&, = 0.130
kg
En el caso que la temperatura de alimentación de agua sea de 102 °C y el rendimiento del generador fuera el mismo, se
tendría:
kg kW
D5000 h E (0.772 − 0.130) D kg E
𝑃=
0.87
kW
𝑃 = 3.689
h
de potencia de combustión.
El incremento de 12 °C en la temperatura del agua de alimentación generó una reducción de 3.9 % en la potencia nominal.
4.9% de diferencia con respecto al caso anterior. Aumentar 12 grados generó una potencia menor del 4.9%

1.7 Regulación
El funcionamiento de las calderas se regula en función del fluido utilizado:
• Mediante termostatos para calderas de agua caliente, agua sobrecalentada y fluido térmico.
• Mediante presostatos para las calderas de vapor.
La regulación de los quemadores puede ser:
• Todo-Nada. Sólo tiene dos posiciones de funcionamiento, consumiéndose en muchas ocasiones más combustible
del necesario.
• Una marcha. Se pueden usar para quemar gasóleo C o gas natural. Su potencia oscila de 10 000 kcal/h (11.6 kW
≈ 15.6 hp) hasta 230 000 kcal/h (267.5 kW ≈ 358.7 hp).
• Dos marchas y tres marchas. Son quemadores con dos o tres escalones de potencia (habitualmente dos); es
decir, pueden funcionar produciendo potencias distintas.
• Quemador de dos marchas. El tipo de combustible puede ser gasóleo C, fuel-oil (en procesos industriales) o
gas, siendo la potencia de las de gasóleo C de 90 000 a 1 400 000 kcal/h (1628.2 kW ≈ 2183.5 hp), y las de gas
cubren de 100 000 a 800 000 kcal/h.
• Quemador proporcional. Gasóleo C y fuel-oil, utilizado para potencias a partir de 400 000 kcal/h (465.2 kW ≈
623.8 hp) hasta 4 000 000 kcal/h (4652 kW ≈ 6238.4 hp). Los de gas utilizan desde 200 000 hasta 3 500 000
kcal/h. Se diferencian de los de dos marchas en que el paso de una potencia a la otra se hace de una manera
gradual, mezclando proporcionalmente el combustible y el comburente.
• Modulantes. Este quemador ajusta continuamente la relación aire-combustible, de manera que puede trabajar
con rendimientos elevados en una amplia gama de potencias; adecuándose de manera continua a las necesidades
de producción. Se utiliza para potencias superiores a 687 876 kcal/h (800 kW ≈ 1072.8 hp).
• En gasóleo C y fuel-oil se utilizan para potencias entre 300 000 kcal/h (348.9 kW ≈ 467.9 hp) y 4 000 000 kcal/h
(4652 kW ≈ 6238.4 hp), se diferencia de los quemadores proporcionales en que se puede parar en cualquiera de
las fases de funcionamiento intermedio entre la carga inicial y la carga máxima.
• Quemadores mixtos. Son los que pueden quemar dos tipos diferentes de combustibles, indistintamente.
Nota 1: Gasoleo C es más barato que los otros tipos de gasóleo. El gasóleo C está específicamente concebido usarlo en
calderas de calefacción o equipos de producción de calor. Es más, su uso está terminantemente prohibido para coches o
embarcaciones. Tiene muchas más impurezas que los gasóleos A y B. Su alto contenido en parafina produce un alto poder
calorífico. Está específicamente concebido para proporcionar calor.
Nota 2: Fuel-oil: combustóleo
Nota 3: Gasóleo A. Gasóleo usado para vehículos. En función de los aditivos que tengan se comercializa bajo dos
formatos:
i. Gasóleo A Habitual: Diesel.
ii. Nuevo Gasóleo A: Diesel Premium o Diesel +. Incorpora aditivos que protegen a los vehículos de las bajas
temperaturas, reducen el consumo al mismo tiempo que emiten menos contaminación y aumentan el rendimiento
del motor.
Nota 4: Gasóleo B: Carburante usado para usos agrícolas e industriales. Tiene menos poder calorífico que el gasóleo C.

Nota 5: Gasóleo C: Combustible usado para calefacción doméstica, agua caliente y uso industrial. Es el gasóleo que más
poder calorífico tiene. Actualmente es tan refinado y limpio como el gasóleo A o B, es el más adecuado para producir
calor. Su uso como carburante está desaconsejado ya que su formulación no está pensada para los motores, sino para las
calderas.
Para las calderas de vapor con nivel de agua definido, el control de dicho nivel en su interior se puede controlar de las
maneras siguientes:
• Control de nivel: Todo-Nada.
• Control de nivel: Continuo.
- A un elemento (nivel de agua).

- A dos elementos (nivel de agua y caudal de vapor consumido).
- A tres elementos (nivel de agua, caudal de vapor consumido y caudal de agua de aporte).
Las calderas de vapor están provistas de dispositivos de seguridad y accesorios que garantizan un funcionamiento
correcto y seguro. Los dispositivos de seguridad y accesorios de las calderas de vapor a alta presión, con supervisión
continua se pueden clasificar en tres grupos:
i) Dispositivos de seguridad obligatorios.

ii) Dispositivos de seguridad suplementarios.
iii) Dispositivos de mando y regulación.
1.7.1 Dispositivos de Seguridad Obligatorios
Su función principal es la de bloquear el quemador (apagado de emergencia) cuando los parámetros admisibles de
funcionamiento hayan sido rebasados (excepto las válvulas de seguridad). Son los siguientes:
SIV Válvulas de seguridad: protección básica contra un exceso de la presión máxima.

WB Limitador de nivel mínimo de agua: protege la caldera ante la falta de agua.
DB Presostato de seguridad: protege la caldera contra el incremento de presión.
1.7.2 Dispositivos de Seguridad Suplementarios

Los dispositivos de seguridad suplementarios son los siguientes:
WSA Indicadores ópticos de nivel: equipo necesario para el control visual del nivel del agua de la caldera.
ELV Válvula de aireación: necesaria para el llenado y vaciado del generador y para eliminar el aire residual.
ASV Válvula de purga de lodos: elimina dichos residuos que se depositan en el fondo de la caldera.
ABV Válvula de purga continua de sales: evita que se supere la máxima concentación de salinidad admitida en el interior
de la caldera.
X Botellín de toma de muestras: enfría la muestra de vapor hasta condensarla para conseguir el valor exacto de sales y
contenido de oxígeno.
DR Reguladores de presión: aseguran la presión adecuada del vapor.
PZ, PW Electrodos de conductibilidad conectados al

regulador de nivel para la regulación On/Off del aporte
de agua de alimentación del generador. WB/WR
WR
AW – Alarma de nivel alto del agua

PZ – Marcha de la bomba
PW – Paro de la bomba
WB – Alarma de bajo nivel del agua
con bloqueo del quemador
EO – Botellón rompe oleaje porta-
electrodos
AW
AN
WB
EO
Figura: electrodos para la regulación On-OFF del sistema de

alimentación de agua.
1.7.3 Dispositivos de Mando y Regulación
Los dispositivos de mando y regulación son:
P Bomba de alimentación. Restablece periódicamente el nivel del agua de la caldera. Su encendido y apagado se realiza
por medio de los reguladores de nivel conectados a las sondas PZ, PW.

La temperatura del agua de alimentación debe estar entre 102 °C y 105 °C, y nunca inferior a 60 °C.
Los equipos desgasificadores deben garantizar la eliminación total del oxígeno. El sistema de alimentación de agua debe
poder inyectar una cantidad de agua igual a 1.1 veces la máxima que pueda evaporarse, más la pérdida de agua por purgas.
En calderas con nivel de agua definido con aportación automática de agua, el sistema de alimentación se controla con un
dispositivo que detecta el nivel de agua. El sistema de alimentación puede ser continuo o discontinuo.
En el caso de acción continua, la bomba de alimentación de agua está continuamente en servicio y el caudal introducido
es regulado por una válvula automatizada y mandada por la acción del sistema del controlador de nivel; dicho sistema
actúa de forma que la válvula que controla la alimentación de agua quede en posición abierta si se producen fallos del
fluido de accionamiento (corriente eléctrica, aire, etc.).
Nota 1: El exceso de oxígeno causa corrosión.

Nota 2: Usar secuestradores de oxígeno evita la corrosión por oxígeno en forma de “pitting” en la caldera y en el sistema
de agua de alimentación (economizador).
En el caso de acción discontinua, el sistema detector de nivel actúa sobre la bomba de alimentación (parándola o
poniéndola en servicio), siendo la selección de la siguiente manera:
Presión de impulsión (salida de la bomba):
𝑃#" ≥ 1.5 𝑃%$"

siendo:
𝑃#" : presión de impulso
𝑃%$" : presión de tarado de las válvulas de seguridad.
Nota 3: la presión de tarado es la presión manométrica a la que empieza a ascender la válvula de seguridad. Es la presión
a la cual abre la válvula.

Caudal de impulsión:
𝑉" = 1.25 𝑄*
siendo:
𝑉" : caudal nominal de la bomba.
𝑄* : producción nominal del generador de vapor.
La bomba de alimentación de agua se debe instalar con estas precauciones:
• Evitar atascos en la aspiración e impulsión (instalando filtros de captación de partículas sólidas y/o impurezas).
• Garantizar que trabaje siempre en carga, es decir, que la altura de columna de líquido debe ser proporcional a la
temperatura de fluido para evitar cavitaciones.
1.7.4 Regulación Continua del Nivel del Agua. Funcionamiento 24 Horas sin Supervisión
Regulación continua del nivel del agua. Funcionamiento 24 hrs. sin supervisión.
En algunos procesos se aconseja un flujo continuo de agua de alimentación a fin de que en el interior del generador no se
interrumpa el proceso de ebullición por lo que el volumen de agua permanece estable, asegurando un caudal y título de
vapor constante. Esta aplicación se aconseja en calderas con una potencia mayor de 4 MW y es indispensable que la
caldera esté provista de un economizador (dispositivo mecánico de transferencia de calor que calienta un fluido hasta su
punto de ebullición, sin pasar de él).
Durante el flujo continuo de agua de alimentación la variación de caudal se asegura mediante una válvula de dos o tres
vías dotada de un actuador eléctrico o neumático. La apertura de la válvula es directamente proporcional a las variaciones
de nivel efectivo del agua en el interior del generador respecto al valor medio preestablecido (PR).

La regulación se articula con una señal que proviene del electrodo de medición (WR). Enviando al regulador electrónico
de nivel esta señal, éste a su vez transforma la señal y manda la orden al actuador de la válvula modulante (STV).
1.7.5 Regulación Continua del Nivel del Agua. Funcionamiento 72 Horas sin Supervisión
Regulación continua del nivel del agua. Funcionamiento 72 hrs. sin supervisión.
Durante el funcionamiento sin supervisión con empleo de la regulación continua del nivel de agua se deben observar los
mismos requisitos del funcionamiento durante 24 h. Además, son necesarias las siguientes instalaciones suplementarias:
• Purga continua de sales automática (ABV).
• Alarma de alto nivel de agua (AW).
También se recomienda:
• Purga automática de lodos (ASV).
Parte II ACCESORIOS DE LAS CALDERAS

Hay varios accesorios que deben instalarse en las calderas de vapor, todos con el objetivo de mejorar:
• Funcionamiento.
• Eficacia.
• Seguridad.

2.1 Placas Características
En la última la mitad del siglo XIX, las explosiones en calderas de vapor eran comunes y como consecuencia se formó
una compañía en Manchester para reducir las explosiones sometiendo a las calderas de vapor a un examen independiente.
Esta compañía fue el principio de la actual Federación de Seguridad (SAFed), organismo cuya aprobación se requiere en
el Reino Unido para los accesorios y controles de caldera.
Después de un periodo corto, sólo 8 de 11,000 calderas

examinadas explotaron, en comparación con las 260
explosiones de calderas que no fueron examinadas. Este
éxito conllevó a la ley sobre explosiones de calderas de
1882 que incluyó la necesidad de una placa de
características de la caldera.
El número de serie y modelo identifican a la caldera y se

utilizan para pedir recambios al fabricante y para el registro
de la caldera.
2.2 Válvulas de Seguridad
La función de la válvula de seguridad es proteger el cuerpo de la caldera de sobrepresión

y evitar que explosione. Hay diferentes válvulas de seguridad, y deben cumplir el siguiente
criterio:
i. Deben dar salida a un caudal de vapor equivalente a la potencia térmica de la

caldera.
ii. El rango de capacidad de descarga total de las válvulas de seguridad debe estar
dentro del 110% de la presión de diseño de la caldera.
iii. El orificio que conecta una válvula de seguridad a una caldera debe ser, como
mínimo, de 20 mm.
iv. La tara máxima de la válvula de seguridad será la presión máxima permisible de

trabajo de la caldera.
v. Debe haber un margen adecuado entre la presión normal de trabajo de la caldera

y la tara de la válvula de seguridad.
2.3 Válvulas de Interrupción para Calderas
Una caldera de vapor debe tener instalada una válvula de interrupción (conocida como válvula de salida de vapor), que
aísla la caldera de vapor y su presión del proceso o la planta. Generalmente, es una válvula de globo en ángulo del modelo
de husillo.
En el pasado, estas válvulas eran fabricadas de hierro fundido, acero y bronce (usadas para aplicaciones con presiones más
altas). Actualmente, se usan válvulas de fundición nodular como estándar en sus propias aplicaciones como válvula de
interrupción.

Nota 1: La fundición nodular se diferencia de la fundición maleable en que se obtiene directamente en bruto de fusión sin
necesidad de tratamiento térmico posterior
La válvula de interrupción no se diseña como una válvula para

proporcionar más o menos vapor, se debe abrir o cerrar Volante
totalmente. ascendente
Siempre debe abrirse lentamente para evitar aumentos

repentinos de presión aguas abajo y golpes de ariete.
Indicador
En aplicaciones de varias calderas se instala una válvula de
aislamiento adicional en serie con la válvula de salida de vapor.
Nota 2: Generalmente es una válvula del globo de husillo, del

tipo de retención que previene que una caldera presurice a otra. Material acero:
Nota 3: La onda de presión en el agua provocada por golpe de
ariete puede viajar alrededor de 1400 m/s. A Planta
Nota 4: El golpe de ariete se puede manifestar casi

instantáneamente en una bomba localizada a 150 m de la
válvula.
Nota 5: La energía de la presión en el agua es 60 veces mayor

que en el aire.
Esquema de válvula de interrupción para caldera.
2.4 Válvulas de Retención
Las válvulas de retención tienen el propósito de permitir el flujo

en un solo sentido y su aplicación principal es en la descarga de
las bombas. Existen varios tipos de válvulas de retención.
Válvula de Retención de Columpio
Es la válvula de retención básica y primera que existió. Debido a

su cierre lento se le han adicionado accesorios que aceleran su
cierre como palancas, contrapesos y resortes.
Válvula de retención de columpio.
NO ES RECOMENDABLE para diámetros grandes o mayores a
12” (≈ 30.5 cm).
Es la válvula con mayor potencial de problemas de golpe de ariete.
𝛽 = 10°
Válvula de Retención de Columpio de Hule Inclinado 𝜃 = 45°
El disco descansa a 45° y abre sólo 35° hasta su posición

totalmente abierta. El desplazamiento del disco es más corto que
el de la válvula de columpio tradicional y por lo tanto su cierre
es más rápido.
El peso del disco es menor ya que la mayor parte del disco es

hule y sólo el núcleo es de hierro, lo cual disminuye la caída de
presión. Válvula de Retención de Columpio de Hule
Inclinado.

El pasador (normalmente de acero inoxidable) está embebido en el cuerpo de hule del disco, por lo que el disco se desplaza
gracias al pivoteo del mismo hule del disco, lo que elimina la fricción del arreglo típico de pasador y cojinetes metálicos.
Este tipo de bisagra flexible de hule disminuye el tiempo de cierre y la caída de presión.
Presenta una buena combinación entre caída de presión moderada y bajo potencial de presentar problemas de golpe de
ariete. Es especial para aplicaciones de aguas residuales o con sólidos.
Para disminuir la caída de presión y compensar la obstrucción que causa el disco, el cuerpo de la válvula es ensanchado
(aspecto de bola) para proporcionar al menos la misma área libre de flujo de la tubería. Esta válvula es prácticamente libre
de mantenimiento.
Válvula de Doble Disco o Doble Puerta
El disco está partido en dos mitades y sujetas a un poste

intermedio mediante un resorte de torsión. Al dividir el
disco en dos partes, se reduce el peso del disco y la
distancia de desplazamiento para cerrar.
Las mitades de disco están accionadas por un resorte, lo Válvula de Doble Disco.
cual acelera la velocidad de cierre, pero incrementa la
caída de presión. Estas válvulas son más susceptibles de requerir mantenimiento debido principalmente al desgaste o
vencimiento del resorte de torsión.
El cuerpo tipo oblea de esta válvula es muy compacto, lo cual ahorra mucho material (hierro) para la manufactura del
cuerpo y hace su precio muy atractivo. El cuerpo tipo oblea no permite el ensanchamiento, por lo que el área libre de flujo
con respecto a la tubería es reducida incrementándose la caída de presión. Esta válvula sólo puede utilizarse en aplicaciones
de agua potable o agua cruda.
Válvula de Retención de Disco Oblicuo
Es una válvula de columpio, pero con pivote excéntrico. El

30% del disco está por arriba del pivote y el 70% por debajo.
Cuando el disco abre, el 30% del disco por arriba del pivote
auxilia en la apertura del disco (efecto subibaja), lo cual
disminuye la caída de presión. 𝛽 = 15°
El disco cierra en un ángulo de 55° y su posición 100% 𝜃 = 55°

abierta es de 15°, por lo que su desplazamiento es de sólo
40°, lo cual disminuye el tiempo de cerrado.
El cuerpo está dividido en dos partes (bridado al centro) lo

cual ensancha el área libre de flujo al 140% del área de la tubería, disminuyendo las pérdidas de presión, pero aumentando
el peso, tamaño y costo de la válvula.
Sólo puede utilizarse en aplicaciones de agua potable o agua cruda. Presenta una muy baja caída de presión y bajo potencial
de generar golpe de ariete.

Las válvulas de retención se instalan en la tubería del agua de
alimentación de la caldera, entre la bomba de alimentación y
la caldera, una válvula de aislamiento para la alimentación a
la caldera se instala en el cuerpo de la caldera.
La válvula de retención contiene un resorte que mantiene la

válvula cerrada cuando no hay presión en la caldera, aunque
el tanque de alimentación tenga un nivel elevado. Además,
previene que la caldera se inunde por la presión estática del
agua de alimentación.
Válvula de retención.
Bajo condiciones normales de vapor, la válvula de retención detiene el flujo del retorno de la caldera que entra en la línea
de alimentación cuando la bomba de alimentación se para. Cuando la bomba de alimentación se pone en marcha, su presión
vence al resorte para alimentar la caldera.
Válvula de agua de alimentación
Caldera
Válvula de retención
Flujo normal del agua de

alimentación
Ubicació n de la vá lvula de retenció n.
2.5 Control de Sales Disueltas (TDS)
Controla la Cantidad Total de Sólidos Disueltos (TDS) en el agua de caldera y, a veces, también se conoce como “purga
continua.” El sistema puede ser manual o automático.
Los TDS son una muestra del agua de caldera comparado con un punto de referencia; si el nivel de TDS es demasiado
alto, se libera una cantidad de agua de caldera para ser sustituida por agua de alimentación de caldera con un nivel de TDS
mucho más bajo. Esto tiene el efecto de diluir el agua en la caldera y reducir los niveles de TDS. En un sistema de control
de TDS manual debe tomarse una muestra del agua de caldera cada cambio de turno.

La figura muestra un sistema típico de control automático de TDS.
Sensor de TDS
Válvula de
cierre
Válvula de
purga
Enfriador de
muestras
Sistema de control automático de TDS.
2.6 Válvulas de Purga de Fondo
Las calderas deben tener, como mínimo, una válvula de Llave extraíble
purga de fondo, en un lugar cercano al que puedan acumular
sedimentos o lodo. Estas válvulas se accionan con una llave
y están diseñadas de tal manera que no es posible sacar la
llave con la válvula abierta. Diámetro
grande
Con purga de fondo manual en una instalación de varias
calderas, sólo se permite una llave en la sala de calderas. De
esta manera, es imposible que el contenido de la purga de
fondo de una caldera pase a otra y que tenga que pararse
para el mantenimiento.
Válvula manual de purga de fondo.
Existen válvulas de purga de fondo automáticas que se
controlan por temporizadores incorporados en los controles electrónicos que aseguran que la caldera puede purgarse por
sí sola.

Cabezal de venteo
Caldera pirotubular
Rebose
Tanque de
purgas
Válvula de purga de fondo
automatizada
Posición de una válvula de purga de fondo automatizada.
2.7 Manómetros
Presión normal de
Todas las calderas deben tener, como mínimo, un indicador de
trabajo
presión. El dial debe tener, como mínimo, 150 mm de diámetro y
ser del tipo de tubo de bourdon. Debe tener marcada la presión de Presión máxima
trabajo normal y la presión/diseño de trabajo máximo permisible. permisible de trabajo
Los manómetros, normalmente, se conectan al espacio vapor de la

caldera por un tubo sifón en R. Se pueden instalar manómetros en
otros recipientes a presión, como tanques de purga de fondo.
Manómetro con sifón de anillo tipo R.

2.8 Indicadores de Nivel de Agua y Sus Accesorios
Para lograr que un caudal de vapor coincida con los requisitos variables de una planta de vapor, es necesario un buen
control de nivel de agua de la caldera. Con los pequeños espacios de vapor en las calderas actuales, es esencial una
respuesta rápida y precisa a las variaciones en el nivel de agua. Todas las calderas tienen, como mínimo, un indicador de
nivel de agua.

Un tubo de cristal muestra el nivel real del agua en la
caldera sean cuales sean las condiciones de trabajo de la
Grifo Vapor
caldera.
Los indicadores de nivel se instalan de tal forma que

muestran la lectura más baja del nivel de agua a 50 mm
del punto sobre donde ocurrirá el sobrecalentamiento.
Alrededor de ellos no deben instalarse protectores que Vidrio Nivel de agua
impidan la visibilidad del nivel del agua.
Placas
Los indicadores de nivel son propensos a daños por la
corrosión de los químicos en el agua de la caldera, y protectoras
erosión durante la purga de fondo, especialmente en el
lado del vapor. Cualquier señal de corrosión o erosión
obliga a cambiar el cristal. Grifo de
purga
Para comprobar un indicador de nivel, se sigue el Grifo de
siguiente procedimiento: agua
1. Cerrar el grifo de agua y abrir el grifo de purga

aproximadamente 5 segundos.
Visor de nivel y accesorios.
2. Cerrar el grifo de purga y abrir el grifo del agua.
El agua debe volver rápidamente a su nivel de funcionamiento normal.
3. Cerrar el grifo de vapor y abrir el grifo de purga durante aproximadamente 5 segundos.
4. Cerrar el grifo de purga y abrir el grifo de vapor. El agua debe volver rápidamente a su nivel de funcionamiento
normal.
2.8 Indicadores de Nivel de Agua y Sus Accesorios
Los indicadores de nivel deben comprobarse sistemáticamente por lo menos una vez al día llevando la protección necesaria
en la cara y las manos para proteger de quemaduras en caso de la rotura del cristal. Todas las manetas (manijas) del
indicador de nivel deben apuntar hacia abajo cuando está trabajando.
La protección del indicador de nivel debe mantenerse limpia. Cuando se está limpiando la protección debe cerrarse
temporalmente el indicador de nivel. Antes de cerrar el indicador de nivel debe asegurarse de que hay un nivel de agua
satisfactorio y tener cuidado de no golpear el cristal. Después de limpiar y colocar la protección, el indicador de nivel debe
comprobarse y los grifos puestos en la posición correcta.
2.8.1 Mantenimiento del Indicador de Nivel
El indicador de nivel debe renovarse completamente en cada revisión anual. La falta de mantenimiento puede producir
endurecimiento de la empaquetadura que bloquea los grifos. Los cristales suelen perder transparencia debido a las
condiciones del agua o por la corrosión. Por consiguiente, los cristales deben renovarse regularmente. Si los pasos de
vapor están estrangulados pueden dar un falso nivel alto o bajo de agua en la caja de nivel. Al comprobar las conexiones
de vapor del indicador de nivel, deben cerrarse los grifos de conexión a la tubería de agua del indicador de nivel.

2.8.2 Cámaras de Control de Nivel
Las cámaras de control de nivel están en la parte externa de Sonda de

la caldera y sirven para instalar los controles o alarmas de control de nivel
nivel. El funcionamiento de los controles o alarmas de nivel
se verifica diariamente cuando se usa la válvula de purga
secuencial.
Nivel de agua Cámara de

control de nivel
Válvula de purga
secuencial
2.8.3 Controles de Nivel Instalados Dentro de la Caldera

Sensor
Hay sistemas del control de nivel que
proporcionan mayor seguridad que los
mencionados anteriormente. Los sensores se
instalan dentro del cuerpo de la caldera y
proporcionan una función de supervisión de la Tubo de
integridad del sistema. Al no estar instalados protección
internamente, no están sujetos a los
procedimientos de purga de fondo de las cámaras
externas.
El funcionamiento del sistema se comprueba con

un ensayo de evaporación. Las fundas de
protección se instalan para amortiguar el nivel de
agua alrededor del sensor.
Línea de agua para

alimentación
2.9 Eliminadores de Aire y Rompedores de Vacío
Cuando una caldera se pone en marcha, el espacio de vapor está lleno de aire. Este aire no tiene valor calorífico, de hecho,
afecta adversamente al funcionamiento de la planta debido a su presión parcial, como se demuestra en la ley de Daltons,
y también su efecto de cubrir las superficies de intercambio de calor. El aire también puede dar lugar a corrosión en el
sistema de condensado si no se elimina adecuadamente.

Nota 1: El poder calorífico de un combustible es la cantidad de energía desprendida en la reacción de combustión, referida
a la unidad de masa de combustible.
Nota 2: Ley de Dalton: la presión parcial de un gas ideal en una mezcla es igual a la presión que ejercería en caso de
ocupar él solo el mismo volumen a la misma temperatura. Esto sucede porque las moléculas de un gas ideal están tan
alejadas unas de otras que no interactúan entre ellas.
El aire puede purgarse del espacio de vapor simplemente usando una válvula manual, normalmente quedaría abierto hasta
que el manómetro marque una presión aproximada de 0.5 bar. Una alternativa al grifo es un eliminador de aire de presión
equilibrada que no sólo libera al operador de la caldera de la tarea de purgar aire manualmente (y asegura que realmente
se realiza), sino que también es mucho más preciso y elimina los gases que se pueden acumular en la caldera.
Eliminadores de aire y rompedor de vacío (no a escala).
Cuando se detiene una caldera, el vapor en el espacio vapor se condensa produciendo un vacío. Este vacío ejerce una
presión desde el exterior sobre la caldera, y puede producir que las mirillas de inspección fuguen, que se dañe la estructura
de la caldera y existe el peligro de que se llene excesivamente la caldera parada. Para evitar esto, se requiere un rompedor
de vacío en el cuerpo de la caldera.

Parte III CALDERAS DE GRAN PRESIÓN
Para algunas centrales de las llamadas “alta presión” se han construido calderas, en Estados Unidos, con una presión de
trabajo de 84 kg/cm2. En Europa principalmente, se han construido calderas especiales para trabajar a presiones superiores,
hasta la crítica del vapor. Todas estas calderas de gran presión se caracterizan por el uso de un calderín muy pequeño
separador de vapor o incluso sin calderín.
Calderas de Gran Presión
Los siguientes son los mejores tipos de calderas de gran presión:
La Mont Benson
(circulación forzada)
Loeffler Velox
Schmidt Steamotive
Ramsin
3.1 Calderas La-Mont
AGUA DE ALIMENTACIÓN
COLECTOR DE
VAPOR SOBRECALENTADO VAPOR
PAREDES DE AGUA
COMBUSTÓLEO
BOMBA DE
CIRCULACIÓN

Su característica sobresaliente es la circulación
forzada a través de los tubos hervidores. El agua
de la caldera pasa desde el tambor, que se coloca Agua de
prácticamente fuera de la caldera, al tubo de alimentación
aspiración de la bomba de circulación. Economizador
La bomba vence los rozamientos a través de Recalentador

todo el circuito, incluyendo las pérdidas de carga
en el distribuidor, cuyos orificios distribuyen el A la turbina
agua de alimentación de acuerdo con la
absorción térmica de cada tubo.
Tambor Tubos hervidores,
Como regla general, el gasto de agua, regulado sección de convección
en cada tubo por los orificios, es ocho veces
mayor, en peso, que la cantidad de vapor Bomba de
generado en el mismo tubo.
circulación CL Mechero
Tubos hervidores,
Con esta relación es imposible el sección de radiación
recalentamiento de los tubos, pues quedan
aseguradas altas velocidades de la mezcla de
vapor y agua para todas las cargas.
Esta mezcla descarga en el calderín, donde se separa el vapor de agua, saliendo el vapor hacia el recalentador, mientras
que una cantidad en peso equivalente de agua se impulsa al circuito por la bomba de alimentación.
La regulación del agua de alimentación se obtiene por cualquiera de los reguladores normalizados que se usan para
mantener un nivel constante en el cuerpo del cilindro. La presión que debe vencer la bomba es la del rozamiento del agua
en el circuito, unas 2.5 atmósferas, lo que representa un 0.5% de la energía producida por la caldera.
Debido a la gran velocidad de circulación, es evidente que se reduce la posibilidad de formar incrustaciones. Por la misma
razón, la caldera puede ponerse en presión en tiempo mucho menor, calentándose todas sus partes por un igual sin peligro
de sobre tensiones de importancia.
Pueden usarse diámetros menores de tubos y mayores longitudes de los mismos, consiguiendo mejor transmisión térmica
y una importante disminución del peso total de la caldera. Debido a que el porcentaje de energía consumida por la bomba
impulsora es una pequeña parte de la producida por la caldera (incluso a presiones muy elevadas) el funcionamiento resulta
económico en toda la zona de presiones hasta llegar a la crítica.
Estas unidades de circulación controlada operan con potencias desde 340 000 a 650 000 kg/hr de vapor. Las presiones de
trabajo van de 120 a 180 kg/cm2. Las temperaturas van de 540 °C a 580 °C.

3.2 Calderas Loeffler A
En la figura:
• S es el recalentador por radiación que envuelve al
hogar.
• C es un recalentador por convección.
E
• D es un calderín situado en un punto conveniente
fuera del hogar.
• P es la bomba de alimentación. C
• E es el economizador a las turbinas
• A es el calentador del aire.
Se usa una bomba de circulación de vapor para extraerlo Bomba de S

del calderín D y lanzarlo a través de los recalentadores de circulación de
radiación y de convección, montados en serie hasta los vapor
puntos J y K, tras los cuales una parte del vapor se destina
al consumo y el resto se devuelve al canderín D. P
El vapor recalentado que ha pasado por J y vuelve al
calderín D, cede su recalentamiento y produce una cantidad D
adicional de vapor saturado.
Esta caldera fue desarrollada primeramente por la Corporación Siderúrgica de Witkoviz, de Checoeslovaquia. Fue el
resultado de los intentos para conseguir mejor utilización del contenido térmico del vapor. Se llevó a cabo a través de
generar y utilizar vapor a la presión de 13 kg/cm3 y a la temperatura de 482 °C.
El agua de alimentación es introducida por la bomba P, pasando previamente por el economizador E y luego entra en la
línea de vapor donde tiene lugar alguna evaporación. Entonces la mezcla de vapor y agua entra en el calderín D por encima
del nivel de agua del mismo.
Sólo una pequeña parte del vapor procedente del recalentador por convección pasa a la corriente principal de vapor de
consumo, volviendo el restante al calderín D.
Una ventaja es que todo el vapor se genera en recipientes no expuestos directamente al calor del hogar, conteniendo los
tubos sólo vapor denso y seco a una presión aproximada de 133 kg/cm2. Debido al gran consumo de vapor que se tendría
con baja presión en la caldera, no es aconsejable el empleo de la caldera Loeffler a presiones inferiores a 105 kg/cm2.
El bajo peso específico (3.36 kg/cm3) hace económicamente posible la circulación del vapor por bomba, y la velocidad de
circulación es tal que permite trabajar con escaso desnivel térmico entre el vapor y la pared metálica.
Se consigue una velocidad de 19 m/s y un coeficiente de transmisión de 180 000 kal/(hr m2 °C), sin recalentar los tubos.
La pureza del agua de alimentación es de importancia secundaria, pues no se presentan incrustaciones en los tubos, ya que
todas las sustancias precipitables se depositan en el calderín, fuera del hogar.
La bomba es de construcción sencilla, una simple hélice con una vuelta. El objeto principal de la bomba es del hacer
circular el vapor por la red tubular a un régimen tal que la temperatura final permanezca prácticamente constante para
cualquier carga.
Debido a que el agua impura no afecta demasiado a la caldera:

• La I.G. Farbenindustrie, A.G., ha instalado diez calderas que vaporizan cada una 45 400 kg/hr.
• En Moscú se tiene una caldera que genera 140 700 kg/hr de vapor.
• La Central de Brimsdown (Inglaterra) emplea dos calderas con circulación forzada y capaces para 95 340 kg/hr,
con una presión de trabajo de 133 kg/cm2.

3.3 Calderas Ramsín
En esta caldera la corriente sólo circula una vez.

Después de pasar a través del economizador, el
agua de alimentación asciende por varios
circuitos espirales paralelos en el hogar,
usándose tubos de diámetro menor en el extremo
inferior del hogar, que los de la parte superior.
Debe usarse una severa regulación, porque la

cantidad de agua almacenada es exigua (muy
pequeña) y el peligro de requemar un tubo por
quedar en seco es evidente. Las sales presentes
en el agua de alimentación se depositan en la
parte superior del hogar y ésta es la zona de
transición.
Sólo pueden usarse soluciones ácidas diluidas para eliminar los precipitados e incrustaciones. La caída de presión desde
la entrada del economizador hasta la salida del recalentador se eleva a varias decenas de kilogramos.
3.4 Calderas Schmidt-Hartmann

Tambores
Esta caldera tiene en realidad dos circuitos. principales
Puede tener circulación natural o forzada,
según lo requiera la presión de trabajo. El agua
que sale del tambor separador se mantiene a las turbinas
separada del agua de alimentación y se hace Tambor
circular de nuevo. separador Recalentador
El agua de alimentación entra en los cuerpos

cilíndricos principales de la parte superior y se Economizador
vaporiza por el vapor producido en el primer
circuito o circuito del separador. Este vapor a
presión inferior a la del vapor primario, se Alimentación a
recalienta por convección y se envía a las Hogar la caldera
turbinas. Marcha de los humos
Bomba de circulación Tambor distribuidor
De hecho, esta caldera es un evaporador que
usa vapor de un circuito para producir vapor en un segundo circuito.
En los modelos de mayor presión se emplean boquillas u orificios para repartir el agua a los diversos tubos desde el
calderín distribuidor. Se prevén amplias superficies para que la capacidad no quede demasiado afectada por la formación
de incrustaciones en las paredes de los tubos. El diseño de la figura es aconsejable para 100 kg/cm2.

3.5 Calderas Benson
Es la primer caldera proyectada para trabajar a la presión crítica (224 kg/cm2) o muy cerca de ella y se caracteriza por la
ausencia de tambores separadores. Es una caldera vertical con hogar enfriado por agua, construido en forma helicoidal. El
polvo de carbón, que es el combustible que se suele usar, se quema con dos mecheros verticales invertidos.
Los gases de la combustión descienden hasta el fondo del hogar, se dividen y ascienden atravesando un economizador de
radiación y otras superficies absorbentes de calor hasta el calentador de aire. Un ventilador de aspiración hace pasar los
gases a través del calentador de aire y los descarga en la chimenea. El aire primario y el secundario para la combustión
son suministrados por un ventilador de tiro forzado.
La figura muestra un esquema del circuito del agua de

alimentación. Ésta entra por el fondo del hogar y pasa
a través de un economizador caldeado por radiación.
Luego para a la mitad superior de la cámara de

combustión a través de la zona de radiación I, donde se
calienta casi hasta la temperatura crítica, abandona esta
zona de radiación y entra en la llamada zona de
convección, situada en una región de baja temperatura
de humos.
Los humos se encuentran a 980 °C al entrar en la zona

y salen de ella a 455 °C. El agua de alimentación se ha
convertido en vapor ligeramente recalentado a 377 °C
y este vapor pasa a la zona de radiación II del hogar,
donde se prosigue el recalentamiento, que se termina
en el recalentador de alta presión situado en el extremo
inferior del segundo paso. Si se desea recalentamiento

intermedio en la máquina, puede instalarse un juego de serpentines recalentadores entre el recalentador final y la zona de
convección.
Una de las ventajas es que la caldera forma un todo que puede colocarse en cualquier sitio, tiene una sola circulación y
carece de recipientes costosos. Necesita regulación ya que es de pequeño volumen de agua y responde con presteza al
mando de la combustión.
La regulación se basa en que siempre debe existir una relación constante entre el carbón, el agua y el aire. A carga constante
el operador varía la relación entre estos tres elementos para conseguir una temperatura constante.
La parte de la superficie de calefacción donde el agua se transforma en vapor debe situarse en una zona recorrida por
humos de baja temperatura, puesto que ahí las sales, siempre disueltas en el agua de alimentación (incluso en la más pura,
procedente de condensación), se depositan, y debe tenerse cuidado para que la conversión ocurra realmente ene esta zona.
3.6 Calderas Velox
Es de circulación forzada y es una de las aplicaciones de más éxito de la turbina de gas. Un compresor, movido por turbina
de gas, eleva la presión del aire de combustión hasta 1.55 kg/cm2. En el mismo árbol se montan las bombas de circulación
y de combustible, y el motor.
La cámara de combustión va forrada con tubos verticales de unos 10 cm de diámetro que contienen agua. Cada uno de
estos tubos contiene tres pequeños tubos de una pulgada (25.4 mm) de diámetro a través de los cuales circulan los gases
de la combustión a velocidades cercanas a los 250 m/s. Estos tubos interiores son la parte de superficie de calefacción
donde se obtienen enormes cifras de absorción térmica.

El calor radiante del hogar, por otra parte, caldea por fuera los grandes tubos de envoltura. Los gases salen de la cámara
de combustión a 1760 °C y reducen su temperatura hasta los 800°C al pasar a través de los pequeños tubos interiores.
Puesto que a estos tubos siguen unos difusores, hay poca pérdida de presión. Los gases pasan entonces a los recalentadores
donde su temperatura descienda a 480 °C antes de alcanzar la turbina de gas.
En la turbina de gas la temperatura desciende hasta los 370 °C y la turbina los lanza al economizador a velocidades de
unos 120 m/s, descargando el gas a unos 93 °C.
La superficie de calefacción que rodea a la cámara de combustión va llena completamente de agua circulante, en cantidad
de diez a veinte veces la de vapor que se genera. La mezcla de vapor y agua se separa con ayuda de un mecanismo
semejante a un ciclón o separador centrífugo, pasando el vapor a un recalentador y descendiendo el agua a una cámara
inferior que actúa como depósito de agua caliente. En el fondo de este depósito se acumulan los lodos y de ahí pueden ser
expulsados.
El contenido de humedad del vapor al abandonar el separador centrífugo no debe exceder de 2%. Se asegura que a esta
caldera no le afecta el agua dura, porque las sustancias incrustantes permanecen en solución. Debido a que el compresor
de aire, la turbina de gas, la bomba de alimentación y la bomba de circulación están sobre un mismo árbol, la regulación
se práctica variando la velocidad del motor. La capacidad del compresor de aire se ajusta para que dé un 10% de exceso.
La caída de presión a través de la turbina de gas es parcial, puesto que la turbina no tiene suficiente energía para llevar
toda la carga, y el motor tiene que suplir la diferencia. Los coeficientes de transmisión térmica son diez veces mayores
que los obtenidos en calderas ordinarias.
Hasta ahora, la presión de generación no ha excedido de los 50 kg/cm2. La experiencia muestra que con agua de
alimentación entrando a 82 °C, la caldera, los accesorios y la bomba de alimentación dan un rendimiento del 90% que
permanece constante incluso con media carga.
3.7 Calderas Steamotive
Esta caldera en principio fue proyectada sólo para locomotoras, sin embargo, halló aplicación en el campo de las pequeñas
calderas fijas, cuando el espacio ocupado fue esencial.
Salida de humos Separador de vapor

Entrada del agua Salida del vapor
Aire frío del de alimentación recalentado
ventilador Recalentador
Economizador
Calentador de aire
Cielo del hogar
Aire caliente Rebosadero
Paredes laterales y
Hogar tabique del hogar
Mechero
Suelo del hogar
Resistencias
Flujo de humos Agua y vapor
Flujo de aire

Los mecheros pasan la llama a los gases horizontalmente a través de un hogar totalmente refrigerado por agua, luego suben
y retroceden 180° para entrar al recalentador, alrededor del separador y pasar a través del economizador y del calentador
de aire. El aire necesario para la combustión se suministra a presión suficiente para que pase junto con los gases de la
combustión por todo el circuito, no usándose aspirador alguno.
El agua de alimentación, al salir del economizador, se divide en cinco circuitos, los del fondo, paredes y cielo del hogar,
y dos serpentines en el tabique de separación de hogar y caldera. Todo el vapor se genera en el hogar, y la mezcla de vapor
y agua pasa al separador.
El agua sobrante del evaporador pasa a un recuperador, luego a un pozo de condensación, donde se mezcla con el
condensado, y finalmente para a alimentar la caldera. El vapor se recalienta, con regulación de la temperatura, y se envía
a la turbina.
No hace falta una vigilancia estricta, porque en el separador hay reservas de agua. Se usa una bomba de émbolo para la
alimentación con el impulsor de aire montado sobre el mismo árbol. Se han obtenido los siguientes datos de
funcionamiento para carga normal y máxima:
Producción de la caldera, kg/h: 4540 9070

Temperatura total del vapor, °C: 440 493
Presión de la caldera, kg/cm2: 98 105
Temperatura del agua al entrar en el economizador, °C
Presión del aire en el calentador, milímetros de agua 152 838
Temperatura de los humos a la salida del calentador de aire, °C 254 382
Cesión de calor del hogar, kcal/(m3 hr) 1 423 900 2 936 670
Rendimiento total 82% 76.5%
3.8 Comparación de las Calderas de Alta Presión
Las calderas de alta presión caen dentro de dos clasificaciones generales:
i. de circulación forzada y
ii. de corriente obligada.
Las calderas Benson y Ramsin son del primer tipo y las restantes del segundo.
En la clasificación de corriente obligada se pone el agua en circulación a través de la superficie de calefacción y no hay
posibilidad de invertir el sentido. También, la longitud de cada elemento conductor, diámetro, etc. No necesita una
proporcionalidad rigurosa y se puede usar toberas para igualar la distribución del agua. Son menos sensibles a la dureza
del agua.
El mayor consumo de potencia para las bombas de alimentación y de circulación corresponde al tipo Loeffler, mientras
que para las calderas La-Mont y Velox es poco superior al corriente en las calderas acuotubulares. Con respecto a la
regulación, la temperatura del vapor saturado no variará más que en las calderas de circulación libre.
En las calderas Loeffler puede conseguirse una temperatura constante del vapor regulando la velocidad de la bomba de
circulación. En las calderas de corriente obligada, el funcionamiento debe cuidarse para impedir fluctuaciones de la zona
entre vaporización y recalentamiento, y esto requiere un ajuste sensible de combustible, aire y agua de alimentación con
los cambios de carga.

Parte IV COLECTORES DE POLVO
Hace ya unos veinte años empezó a preocupar el problema de la impurificación de la atmósfera por los humos industriales.
Como resultado de una mayor densidad de población, mayor número de edificios, industrias, etc., las condiciones de la
atmósfera en algunas grandes ciudades ha provocado numerosos comentarios adversos, en los que naturalmente se
mencionan las centrales térmicas productoras de humos y cenizas volantes.
El problema de las impurezas en la atmósfera ha dado lugar a una acción cívica en muchas de las grandes ciudades
americanas, llevando a la formulación de leyes provisionales o reglamentos que fijen la cantidad máxima de polvo que
puedan llevar los humos de las chimeneas. De hecho, el permiso para construir una chimenea depende de la instalación de
un aparato adecuado para la eliminación de polvo que se adapte al espíritu del código. El standard fue fijado en principio
bajo la forma de tantos gramos por metro cúbico a una temperatura estándar de referencia.
Esto ha sido racionalizado posteriormente como 1 kg de polvo (o menor) por 1000 kg de gas descargado a la atmósfera.
Se tiende al montaje de colectores de polvo, aún en instalaciones aisladas, ya que ello da lugar a una gran reducción en el
coste de los rotores de los ventiladores. Asimismo, pueden utilizarse ventiladores de mayor velocidad, situándolos a
continuación del colector de polvo.
4.1 Hogar de Carga Comparado con el Hogar de Carbón Pulverizado
La unidad usual de referencia, por lo que se refiere al tamaño de una partícula, es el decigramo (en 1 kg 10 000 decigramos).
Debe tenerse en cuenta que el tamaño de la partícula variará a lo largo de la corriente de gases de combustión y que además
dependerá de la forma en que se quema el combustible.
La experiencia ha demostrado que el hogar de carga mecánica produce aproximadamente 3.5 gramos por metro cúbico
corregido a 0 °C, mientras que el carbón pulverizado produce 5.8 gramos por metro cúbico a la misma temperatura de
referencia. Por lo que se refiere al sistema de combustión, el quemar aceite y gas es el mejor. Últimamente se han instalado
colectores de polvo para reducir la descarga a la atmósfera del hollín que se produce al quemar aceites pesados. En general,
las chimeneas quedan limpias y no existe materia sólida visible elevada en suspensión por la chimenea.
Bajo este aspecto el quemar carbón no es conveniente pero, en la mayoría de los casos, el coste del combustible obliga al
empleo del carbón. La experiencia indica que solamente cuando el hogar y la parrilla se fuerzan a grados de combustión
elevados es cuando los gases arrastran partículas sólidas en suspensión y el aspecto de la chimenea se acerca a un color
gris oscuro.
Parrillas de cadena y parrillas de carga inferior queman el combustible sobre la parrilla y de esta manera no dan lugar a
una pérdida de cenizas tan elevada como lo hacen los lanzadores de combustible, los cuales queman parte del combustible
en suspensión. A la introducción de los hogares de carbón en polvo se debe la mayor parte de las molestias, porque el
combustible finalmente dividido arde en suspensión y las partículas son arrastradas por el aire.
4.2 Métodos para Eliminar las Molestias
Hogares de Carbón. Separadores de Ceniza.
Los hogares de carbón no suelen equiparse con instalaciones para la retención de las cenizas volantes, amenos que se trate
de calderas que exijan con frecuencia la marcha forzada y cuya situación sea tal que los vientos dominantes tiendan a
transportar las cenizas hacia las zonas más densamente pobladas.
Para estos casos se aconseja la instalación de un separador de cenizas. Consta de una cámara o “laberinto” que lleva unos
elementos fijos de forma especial que obligan a los humos cargados de partículas a chocar contra ellos, cambiando el
sentido de su marcha y precipitándola ceniza en tolvas destinadas al efecto.

Separador de cenizas, modelo Green.
El simple procedimiento de disminuir la velocidad de los humos, el choque y la inversión de la corriente da suficiente
resultado. La ceniza y el polvo recogidos se eliminan de las tolvas periódicamente por aspiradores. Las pruebas indican
que la ceniza volante retenida es (en peso) del 55 al 75% de la total en los humos de columna de agua. El aparato no es
costoso y puede instalarse antes o después de los recuperadores térmicos, siendo preferible la primera disposición.
La figura muestra otro separador de

cenizas. Los humos cargados de partículas
entran tangencialmente en unos tubos y el
remolino que se forma tiende a lanzar las
partículas hacia afuera.
Finalmente, los humos pierden su

movimiento giratorio y son aspirados a
través de un orificio central hasta la cámara
de salida. Una chapa inclinada separa los
humos sucios de los limpios.
Es evidente que las pérdidas de tiro serán

mayores que en el separador anterior por
ser más tortuoso el camino de los humos.
El rendimiento es más elevado y parece ser

de un 90% en humos de hogares ordinarios,
pasando un 30% del polvo retenido por el Separador tubular Prat-Daniel
tamiz de 130 mallas por centímetro (325
mallas por pulgada).
Los separadores de cenizas funcionan con pequeña velocidad, y su anchura es usualmente igual a la del hogar o algo
menos. Como regla general, sólo tienen que separar del 30 al 50% de la ceniza del carbón. No son adecuados para los
hogares de polvo de carbón.

El rendimiento que cabe esperar de los separadores se indica en la figura.
Pruebas sobre calderas de tubos curvados y doble alimentación por debajo. Central de Connors Creek
En esta figura se muestran los resultados de ensayos de combustión en una caldera con doble hogar mecánico. Es digno
notar el aumento de polvo al aumentar la carga de la parrilla, en particular al pasar de los 195 kg/(m2 hr).
La retención del polvo alcanza un máximo del 80% y muestra un promedio del 70% entre la media y la plena carga. El
gráfico se refiere a un separador mecánico de tipo Buell, con pocas pérdidas de tiro y que se instaló a la entrada del
aspirador.
La figura muestra influencia del tamaño de las partículas en la dispersión.
Influencia del tamaño de partículas en la dispersión.
La parte superior muestra el alcance de las partículas de 20 micras, según la velocidad del viento. Estas partículas son
diminutas y se dispersan en un área extensa que no constituyen molestia.

La parte inferior muestra cómo, según la ley de Stokes, las partículas más pesadas son las que caen más cerca de la
chimenea.
Aspiradores de Cenizas
Las calderas equipadas con equipo de recuperación térmica requieren, generalmente, el tiro por aspiración. En algunos
casos, se ha provisto a los ventiladores de aspiración de aparatos colectores de cenizas volantes. El rotor del aspirador crea
un remolino de gas que lame la envuelta o caja del aparato, en la que van unas hendiduras para recibir parte del gas cargado
de partículas. Este gas pasa a un pequeño colector centrífugo para retener los cuerpos sólidos y devolver gas limpio a la
entrada del aspirador.
Se han limitado las aplicaciones de este tipo de equipo por los elevados gastos de entretenimiento de las palas y de la
envuelta del aspirador, por el consumo de fuerza que implica el tratamiento y la recirculación del gas y por su bajo
rendimiento relativo como colector, aunque el coste de operación es menor que el de los separadores de laberinto.
Hogares de Polvo y de Carbón.
La finura de las cenizas volantes de estos hogares dificulta considerablemente el problema de la separación. Hay casos en
que el 95% de las partículas de ceniza contenidas en los humos pueden pasar a través del tamiz de 130 mallas por
centímetro, siendo así que este tamiz sería capaz de retener agua; hecho que habla por sí solo de la pequeñez de las
partículas.
En los hogares de fondo húmedo se adhiere mucha ceniza a la escoria, y a la chimenea llega del 40% al 50%. En los
hogares secos de gran cesión térmica fuerte tiro, un 60% de la ceniza descarga por la chimenea. Sólo en zonas aisladas
pueden funcionar estos hogares sin crear un problema por las molestias.
La tabla muestra el tamaño de las partículas de polvo.
Escala del tamiz de W.S. Tyler Equivalente en micras Observaciones
100 147
150 140
Zona de carga mecánica
200 74
250 61
325 43* Límite superior de la ceniza volante con carbón
pulverizado
450 30
625 20 Considerado por algunos como límite inferior de
molestias.
1250 10
*Aguanta el agua. Es el tamiz de malla más fina que se construye.
Colectores Electrostáticos
Varios años después de que el Dr. F. G. Cottrell instaló el primer precipitador eléctrico comercial de funcionamiento
satisfactorio, se construyó una instalación de pruebas en Detroit. Esta instalación resultó un éxito y desde entonces el
precipitador eléctrico se ha utilizado ampliamente.

En principio, este dispositivo consiste en hacer pasar los gases de combustión a través de un aparato formado por dos
juegos de electrodos aislados eléctricamente entre sí, entre los cuales se mantiene un campo electrostático a un elevado
potencial eléctrico.
Un juego de electrodos se designa en general como el sistema de electrodos de alta tensión. El sistema de electrodos
colectores va unido a tierra, mientras que el sistema de alta tensión se mantiene a un potencial negativo del orden de los
30 000 a 60 000 voltios.

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Generadores de Vapor

Parte II ACCESORIOS DE LAS CALDERAS

Parte III CALDERAS DE GRAN PRESIÓN

Parte IV COLECTORES DE POLVO

Dr. J. Luis Luviano O. Turbomáquinas y Equipos Térmicos Página 1 de 63

Se requiere de una gran cantidad de energía para convertir agua en vapor,

Un medio de energía con un rendimiento capaz de satisfacer las demandas

0.1 La Formación de Vapor

Para conocer el comportamiento del fluido mientras la caldera era expuesta

0.2 Control Básico de la Caldera

El principio fundamental detrás de la operación de una caldera es

El nivel del agua puede ser extremadamente sensible a cambios como un

Si el nivel es demasiado bajo las superficies de calentamiento quedan

El diseño compacto de las calderas modernas implica que esta banda de

Dr. J. Luis Luviano O. Turbomáquinas y Equipos Térmicos Página 2 de 63

Al hablar de un nivel de agua inmóvil, es muy claro a lo que se refiere. Al

Entre más vigorosa se vuelve la ebullición más aumenta el nivel. La

Para lograrlo, el indicador se conecta al agua de la caldera, pero es un punto

0.4 Control de Agua de Alimentación

Dr. J. Luis Luviano O. Turbomáquinas y Equipos Térmicos Página 3 de 63

0.5 Operación a Baja Presión

0.6 Aumento de la Demanda

0.7 Demanda muy Alta

Dr. J. Luis Luviano O. Turbomáquinas y Equipos Térmicos Página 4 de 63

0.8 Control de los SDT

i. demasiado alto puede ocasionar arrastre,

Hay muchos factores que pueden alterar este equilibrio.

Dr. J. Luis Luviano O. Turbomáquinas y Equipos Térmicos Página 5 de 63

Las calderas o generadores de vapor son equipos cuyos objetivos son:

1.1.1 Tipos de Calderas

• Según la presión de trabajo:

• Según la circulación del agua y de los gases en la zona de tubos:

• Según su generación (tecnología):

Dr. J. Luis Luviano O. Turbomáquinas y Equipos Térmicos Página 6 de 63

Clasificación de las Calderas

Clasificación por el tipo de

Sólido Líquido Gas

Carbón, Bagazo, Fuel Oil Gas natural

Clasificación por la forma

Carbón pulverizado Presión mecánica Gas premezclado

Paso de los Humos

Calderas acuotubulares Calderas pirotubulares

Dr. J. Luis Luviano O. Turbomáquinas y Equipos Térmicos Página 7 de 63

La caldera de vapor pirorubular, está concebida para el

La llama se forma en el hogar pasando los humos por el interior de

Para mejor aprovechamiento del calor de la combustión, los gases son

Por su diseño, tienen un gran volumen de agua. El vapor producido

Dr. J. Luis Luviano O. Turbomáquinas y Equipos Térmicos Página 8 de 63

Los gases de combustión producidos por el quemador en la

Posteriormente, los gases de

• Calderas de tres (3) pasos de gases. Se distinguen tres vías

Los gases de combustión producidos por el quemador en la

Seguidamente, los gases de combustión de la caldera

Se pueden instalar cumpliendo las exigencias medioambientales más rigurosas.

Dr. J. Luis Luviano O. Turbomáquinas y Equipos Térmicos Página 9 de 63

1.1.1.2 Calderas Acuotubulares o de Tubos de Agua

En estas calderas el agua está dentro de los tubos ubicados

La llama se forma en un recinto de paredes tubulares que

Las calderas acuotubulares eran usadas en centrales eléctricas

• Trabaja a altas presiones, llegando hasta Tubería de

• Por su fabricación de tubos de agua es una

Dr. J. Luis Luviano O. Turbomáquinas y Equipos Térmicos Página 10 de 63

1.1.2 Clasificación de Calderas por su Tecnología

Las calderas o generadores son equipos que, aplicando el calor de un