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Abstract
La presente invención se refiere al proceso hidrometalúrgico para la recuperación de oro
a partir de minerales refractario arsenicales, que propician una recuperación con mayor
eficiencia si comparamos con los procesos convencionales. Este proceso está
constituido de dos etapas: i) Una vez obtenido el concentrado de oro (arsenopirita y
pirita arsenical) este pasa por una etapa de remolienda adicionándose el reactivo
oxidante y luego por una cianuración intensiva adicionándose el reactivo dispersante.

Description
PROCESO HIDROMETALÚRGICO PARA LA RECUPERACIÓN DE ORO A
PARTIR DE MINERALES REFRACTARIOS ARSENICALES. PASIVACIÓN Y
DISPOSICIÓN DE SUS RESIDUOS

CAMPO DE LA INVENCIÓN

La presente invención proporciona un proceso hidrometalúrgico para la recuperación de

oro a partir de minerales refractarios arsenicales, que se encuentra en el campo
tecnológico de la química aplicativa, específicamente en ehcampo de la minería.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

Los procesos metalúrgicos para recuperación del oro a partir de sus minerales, presentan
las siguientes condiciones: (1) para el caso del oro libre o "liberado" se pueden aplicar
diferentes métodos de tratamiento: los gravimétricos (en especial con-, concentradores
centrífugos), los procesos de flotación (aprovechando la flotabilidad, natural del oro), la
electrostática (utilizando la alta conductividad del oro), la lixiviación con cianuro (para
minerales susceptibles a la cianuración), y la fundición; y (2) para el caso del oro libre
asociado (incluido en otras especies minerales), el proceso convencional tiende a
mezclar la gravimetría, la flotación (si se trata de oro asociado a "piritas") y la
cianuración/recuperación hasta llegar a oro metálico.

Para el caso de oro asociado a arsenopirita que no sea posible de lixiviar con cianuro, el
oro no puede ser visto ni siquiera con microscopios potentes. Este oro se inserta en la
red cristalina de los minerales y no es posible disolverlo directamente por sustancias
lixiviantes, por lo que se necesita de una operación previa que rompa o debilite la
molécula y exponga el oro a la acción del cianuro (o del reactivo lixiviante que se
utilice). La molienda ultrafina de minerales refractarios no puede solucionar este
problema; ya que, no se trata de inclusiones de oro micrométricas que puedan
"liberarse" reduciendo sustancialmente el tamaño de la partícula, sino de oro
introducido en la molécula misma. Tampoco el cambio del lixiviante (tiosulfato, tiourea,
agua regia, etc.) puede llegar a ser una solución si previamente no se integra una etapa
de oxidación. Los procesos actuales hidrometalúrgicos de recuperación de oro asociado
con sulfuros primarios de hierro como la pirita requieren una concentración del mineral
valioso mediante procesos gravimétricos o por flotación, y una siguiente liberación del
área superficial del oro en éstos concentrados, esto se logra con una remolienda
llegando a granulometrías muy finas (aproximadamente 80% a 90% menor a 74
mieras), bajo estas condiciones el oro asociado a la pirita está expuesta a la acción del
cianuro que formara complejos con el oro solubilizándolo en un complejo Auro-
Cianuro, que posteriormente es refinado con el uso del carbón activado y su posterior
cementación con polvo de Zinc ("proceso Merril Crowe"), este proceso también se
puede aplicar a minerales de baja ley (o contenido metálico) con el sistema de "bath
Leaching".

Actualmente, la extracción de oro en minerales arsenicales o refractarios es un problema

muy frecuente en los yacimientos con contenidos importantes de oro. Los procesos
convencionales de lixiviación con cianuro no son muy efectivos en esta clase de
minerales. Para ello se busca la oxidación del mineral debilitando la matriz de la
molécula y así poder liberar el oro asociado a ella. En la actualidad están en vigencia
procesos pirometalúrgicos como la tostación (J. H. Coronado, et al. 2012), e
hidrometalúrgico como la lixiviación bacteriana (P. Chiacchiarinia, et al. 2000) y
oxidación con agentes oxidantes como el oxígeno a presión (Lauri RUSANEN, et al.
2013) y el cloro (Mehdi Ghobeiti, et al. 2013) que facilitan la extracción del oro en los
minerales refractarios. El inconveniente es el alto costo que dichos procesos involucran
tanto en dinero como en tiempo.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

La presente invención proporciona un proceso hidrometalúrgico novedoso e innovador

que se presenta como alternativa a los procesos tradicionales del estado de la técnica. En
un ámbito de la invención se proporciona una oxidación controlada en condiciones
normales de presión y temperatura, con la aplicación de un compuesto que genera
condiciones de oxidación no extremas y que no obligan a la aplicación de temperaturas
superiores a 40 °C. Estas condiciones hacen que el proceso de la invención sea de fácil
implementación en las plantas convencionales de tratamiento de oro. El proceso de la
invención comprende la inclusión de un reactivo oxidante dentro de las plantas de
tratamiento convencional de minerales con contenido de oro refractario, siendo que
dicha inclusión de reactivo oxidante permite una recuperación más eficiente de oro a
partir de minerales refractarios.

La invención proporciona un proceso hidrometalúrgico que alcanza hasta un 80% de

recuperación de oro, en comparación con el 30% de oro recuperado con los métodos
actuales del estado de la técnica, dependiendo del tipo de yacimiento, asociaciones,
composición mineralógica y ley del mineral de cabeza. Además la invención también
permite que no se requiera el uso de equipos costosos, o el empleo de altas presiones y/o
altas temperaturas.

DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS - La Figura 1 muestra un diagrama de flujo de un

proceso de cianuración del estado de la técnica.

- Figura 2 muestra una incrustación de oro en pirita.

- Figura 3 muestra un diagrama de flujo de un proceso de cianuración que incorpora el

proceso de oxidación de la invención.
- Figura 4 muestra una gráfica de recuperación de oro versus tiempo a partir del mineral
refractario de Ecuador usando el proceso de la invención.

- Figura 5 muestra recuperación de oro según los reactivos utilizados (carburo de calcio,
peróxido de hidrógeno e hipoclorito).

- Figura 6 muestra la recuperación de oro con diferentes materiales de molienda (bolas

de cerámica y acero).

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN

Los procesos actuales hidrometalúrgicos de recuperación de oro asociado con sulfuras

primarios de hierro como la pirita requieren una concentración del mineral valioso
mediante procesos gravimétricos o por flotación, y una siguiente liberación del área
superficial del oro en estos concentrados, esto se logra con una remolienda llegando a
granulometrías muy finas (aproximadamente 80% a 90% menor a 74 mieras), bajo estas
condiciones el oro asociado a la pirita está expuesta a la acción del cianuro que formara
complejos con el oro, solubilizándolo en un complejo Auro-Cianuro, que
posteriormente es refinado con el uso del carbón activado y su posterior cementación
con polvo de Zinc (proceso Merril Crowe), este proceso también se puede aplicar a
minerales de bajo contenido metálico con el sistema de "bath Leaching", como se
muestra en diagrama de flujo de la Figura 1. Estos procesos descritos se realizan a
minerales con asociaciones de oro en donde la inclusión del oro es fina (ver Figura 2).

En el caso de otros minerales sulfuras primarios, como la arsenopirita que tiene altos
contenidos de oro asociados, que se encuentran formando parte de la estructura
cristalina, es decir el oro forma parte de la molécula mineral; el mineral es muy estable
y por lo tanto el cianuro no puede disolver el oro que se encuentra en la estructura.

Dada la dificultad de la actividad del cianuro para disolver oro en estos minerales,
preferiblemente arsenopirita, la invención proporciona un proceso de oxidación previo a
un proceso de cianuración. El proceso de oxidación permite la liberación del oro a partir
del mineral para que posteriormente el oro pueda ser cianurado o complejado para ,su
posterior recuperación.

La invención proporciona un proceso hidrometalúrgico para la recuperación de oro a

partir de minerales refractarios arsenicales (arsenopirita) que proporciona una oxidación
controlada en condiciones normales de presión y temperatura, con la aplicación de un
reactivo que genera las condiciones de oxidación, las cuales no son extremas ni obligan
a la aplicación de temperaturas superiores a 40 °C. En particular, la invención se refiere
a un procedimiento de oxidación en los minerales refractarios que comprende dos
elementos: (1 ) adicionar un reactivo oxidante conformado por carburo de calcio, donde
el carburo de calcio se prepara en partículas finas aislado del medio ambiente para evitar
el contacto con la humedad del ambiente; y (2) adicionar un dispersante conformado
básicamente por silicato de sodio. El carburo de calcio y el silicato de sodio que se
emplean son obtenidos de forma industrial y adquiridos a nivel comercial.

Específicamente, el carburo de calcio es adicionado en la etapa de remolienda en los

concentrados auríferos, conformados por pirita arsenical y arsenopirita con altos
contenidos de oro, el carburo actúa inmediatamente con el agua formando un ambiente
oxidante al generar una reacción química violenta en la formación de acetileno e
hidróxido de calcio, esta reacción influye en las partículas minerales ayudando a su
descomposición y liberación del oro que se encuentra atrapado en la estructura cristalina
de los minerales arsenicales, el acetileno a su vez, tiene alta disolución en agua y
reacciona con el oxígeno disuelto en agua. El silicato de sodio a su vez ayuda a que la
superficie de las partículas de los minerales tengan un contacto directo con la reacción
del carburo de calcio; ya que, al oxidarse las partículas de los minerales generan ultra-
finos conocidos como lamas que dificultan el contacto del mineral con el cianuro de
sodio que posteriormente disuelve el oro expuesto por !a oxidación.

Sin importar cuál sea el proceso de concentración de la arsenopirita o pirita arsénica!, el

proceso está dirigido al proceso extractivo en la etapa de remolienda donde la acción del
carburo de calcio y el silicato de sodio es más efectiva que en los procesos de agitación
en pulpa.

El proceso comprende las siguientes etapas: (1 ) Concentración del mineral refractario

por flotación; (2) Agregar un reactivo oxidante (carburo de calcio) en el proceso1 de
remolienda; y (3) Agregar un reactivo dispersante (silicato de sodio) en el proceso de
cianuración.

Se realizaron remoliendas a diferentes concentraciones, el procedimiento fue como

sigue:

Agregar 100 gr de mineral refractario con 50 gr de agua a un molino con bolas

cerámicas o bolas de acero.

Agregar carburo de calcio en proporciones de 1 Kg/Tm

Agregar Cianuro de sodio para una concentración final de 5000 ppm

Agregar silicato de sodio en proporciones de 3, 6 y 9 kg/Tm.

Agregar 1.4 gr de óxido de calcio (cal) para llegar a un pH de 10.5 a 1 1.0

· Moler el mineral a una granulometría aproximada de 95% - 400m

Descargar el mineral y acondicionar la pulpa a aproximadamente 20% de sólidos.

Acondicionar y dejar cianurar por 24 horas continuas por agitación. Bajo estas
condiciones se han conseguido recuperaciones superiores a las obtenidas con agentes
oxidantes fuertes como el peróxido de hidrogeno e hipoclorito de sodio que son muy
costosos. Según los resultados obtenidos se puede proponer una implementación en un
proceso de cianuración comercial como se muestra en la Figura 3.

El proceso de la invención se ha realizado en tres diferentes tipos de mineral, i) mineral

refractario arsenical (arsenopirita) del Ecuador ii) mineral refractario arsenical
(arsenopirita) de Ancash y Ni) minera! refractario arsenical (pirita, arsenopirita) con
presencia de enargita de la mina "PORACOTA", los cuales son conocidos debido a los
problemas de recuperación de oro por la refractariedad y la poca recuperación de oro.
Se ha realizado pruebas comparativas entre un proceso convencional de cianuración y
un proceso de cianuración con pre-oxidación, donde la reacción del carburo de calcio
con el mineral es exotérmica generando un ambiente oxidante.

Ejemplo 1

Mineral refractario arsenical (arsenopirita) del Ecuador. Este mineral tiene una ley de
cabeza de 42 gr/ton de oro, siendo los parámetros de operación como se muestra en la
Tabla 1.

Tabla 1. Parámetros de operación

Se obtuvo al cabo de 24 horas una recuperación de 34.4% usando el proceso de la

invención, como se muestra en la Figura 4. El porcentaje de recuperación es mucho
mayor que comparado con la recuperación de 1.8% sin utilizar el reactivo oxidante.
Ejemplo 2.

Mineral refractario arsenical (arsenopirita) de Ancash. Este mineral tiene una ley de
cabeza de 25 gr/ton de oro, siendo los parámetros de operación como se muestra en la
Tabla 2.

Tabla 2. Parámetros de operación

Se obtuvo al cabo de 24 horas una recuperación de 76.4% usando el proceso de la

invención, este es porcentaje es mayor comparado con una recuperación de 30.8%: sin
utilizar el reactivo oxidante (carburo de calcio).

Ejemplo 3
Mineral refractario arsenical (pirita, arsenopirita) con presencia de enargita hasta 3% de
Cu de la mina "PORACOTA". Este mineral tiene una ley de cabeza de 41 gr/ton de oro,
siendo los parámetros de operación como se muestra en la Tabla 3.

Tabla 3. Parámetros de operación

Porcentaje de solidos 66%

Adición de reactivo oxidante 1 gr de carburo de calcio en molienda

Concentración del cianuro 12000 ppm

Adición de dispersante (CP-12) 10 gr

Masa de mineral 100 gr

Cianuración por agitación continua por 2¿ \ horas Se obtuvo al cabo de 24 horas una
recuperación de 15.4% usando el proceso de la invención, este es mayor comparado con
una recuperación de 0.05 % sin utilizar el reactivo oxidante (carburo de calcio).

Además, los resultados de análisis de microscopía electrónica de dos muestras de relave

se observan en las Tablas 4 y 5, donde la primera es de un proceso convencional de
cianuración y la segunda de un proceso de cianuración con pre-oxidación de acuerdo
con la invención.

TABLA 4. Composición química (%) de los minerales identificados en la muestra de

cianuración pre-oxidación.
TABLA 5. Composición química (%) de los minerales identificados en la muestra de
cianuración convencional.
Se observa que el contenido de oro es comparativamente mayor en un relave con
cianuración convencional que en un relave con pre-oxidación, los resultados son
favorables debido a que con la pre-oxidación se recupera mayor cantidad de oro. Se
debe tener en cuenta además que cada mineral es diferente, en algunos minerales será
mucho más favorable que en el mineral analizado.

Ejemplo 4

Se han realizado pruebas usando el reactivo oxidante (carburo de calcio) en

comparación con los reactivos químicos usuales (peróxido de hidrógeno e hipoclorito)
para oxidar algunos minerales. Se realizó un estudio comparativo a concentraciones
altas de reactivo oxidante y concentraciones de cianuro por encima de los estándares
industriales.

En las pruebas realizadas se observa una ventaja del carburo de calcio en comparación
con el peróxido de hidrógeno e hipoclorito, dicha ventaja también se ve reflejada en
costos ya que el carburo de calcio es más económico que los otros reactivos
mencionados. Se observó que en una concentración igual (es decir 10 Kg/Tm de
reactivo oxidante), la recuperación de oro es igual o ligeramente superior que los
reactivos oxidantes como el hipoclorito o el peróxido de hidrógeno tal como se muestra
en la Figura 5.

El aumento del reactivo oxidante (carburo de calcio) hace que el mineral lixiviado sea
aglomerado y en consecuencia se impida el contacto del cianuro con el mineral oxidado.
No obstante es importante señalar que en el presente ejemplo se inicia a partir de una
concentración de 10 Kg por tonelada, que es una concentración muy alta, siendo que el
mineral es tratado a concentraciones extremas de concentración desde un inicio, por lo
que la utilización del carburo de calcio es muy ventajosa a concentraciones menores a
10Kg por tonelada.

Ejemplo 5

Se compara el empleo de bolas de cerámicas y bolas de acero en la etapa de remolienda

de acuerdo al proceso de la invención. Los procesos realizados se tomaron de manera
aislada usando materiales inertes (bolas cerámicas y bolas de acero) se observa que la
recuperación fue de 18 % de oro con bolas de acero, como se observa en la Figura 6.
APLICACIÓN INDUSTRIAL

La principal aplicación de la invención es en el campo de la Metalurgia Extractiva de la

Industria Minera y consiste en implementar y optimizar los procesos de cianuración
intensiva, la implementación de la metodologa descrita servirá para el proceso de
minerales de difícil extracción aurífera en el campo de refractarios arsenicales con un
cambio poco significativo de un circuito convencional ya descrito.

También podría aplicarse en pre-oxidación en otros procesos referidos a metalurgia

extractiva.

Claims
REIVINDICACIONES
1. Un proceso hidrometalúrgico para la recuperación de oro a partir de minerales
refractario arsenicales, en donde dicho proceso comprende:
(i) concentrar el mineral refractario por flotación;
(ii) remoler el concentrado de la etapa (i) incorporando un proceso de pre- oxidación;
(iii) cianuración de la mezcla oxidada de la etapa (ii);
en donde además el proceso se CARACTERIZA PORQUE;
el proceso de pre-oxidación comprende la adición de un reactivo oxidante seleccionado
de carburo de calcio, y
el proceso de cianuración comprende la adición de cualquier dispersante teniendo como
principal compuesto el silicato de sodio.
2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el carburo de calcio se
prepara en partículas finas aisladas del medio ambiente.
3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde la concentración de
carburo de calcio es de 1 hasta 10Kg/Tm.
4. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde la
concentración de silicato de sodio es de 3 hasta 9 Kg/Tm.
5. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el
proceso de cianuración continúa por 24 horas con agitación.
PCT/PE2016/000004 2015-10-16 2016-04-04 Proceso hidrometalúrgico para la
recuperación de oro a partir de minerales refractarios arsenicales, pasivación y
disposición de sus residuos WO2017065621A1 (es)

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