a) NOMBRE DE LA EMPRESA O RAZÓN SOCIAL

COCA- COLA FEMSA (Medellin)

b) PRODUCTO O PRODUCTOS QUE FABRICA
Bebidas Refrescantes de Nogales embotella y distribuye productos de la marca
Coca-Cola y brinda atención a más de 6,000 clientes.
c) SITUACIÓN O PROBLEMÁTICA ENCONTRADA
Coca Cola-Femsa Planta Medellín al ser una empresa reconocida internacionalmente,
está en la obligación de cumplir y aplicar cada una de las normas de calidad e
inocuidad impuestas por Coca Cola Company, esto se debe realizar con cada artículo
que se vende en el mercado. Para poder cumplir con lo anteriormente mencionado,
surge la necesidad de implementar un proyecto que tenga como base la limpieza, el
orden y el aseo. Cinco años atrás se implementó en la compañía la metodología 5’s, sin
embargo este proyecto no contó con un seguimiento y acompañamiento adecuado por
parte de las directivas, esta falta de continuidad ocasionó el abandono del proyecto,
dejando inconformidades en los operarios involucrados, actualmente estos se ven
desmotivados y desinteresados en el acogimiento y adaptación nuevamente a este
proyecto.
Uno de los pilares de la implementación de este proyecto, es la eliminación de los ocho
desperdicios más comunes que afectan a toda la organización, los cuales son:
Movimiento, transporte, inventario, espera, exceso de proceso, no liberar potencial,
defectos y sobreproducción. Luego de haber realizado visitas y estudios detallados en
la planta, específicamente en la línea doble de producción de gaseosa retornable, se
han encontrado algunas falencias que hacen que se generen varios tipos de
desperdicio.
d) APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA

1. HERRAMIENTAS DE LAS 5 S

Su nombre se debe a que cada uno de los pasos que componen la metodología
empieza por la letra S en el idioma Japonés y en inglés. En inglés se le ha dado el
nombre del “HOUSEKEEPING” y se define como la búsqueda constante de mejorar la
eficiencia y la productividad para mantener seguridad, limpieza, buen control sobre los
procesos y mantener la buena calidad en los productos.

1S: Clasificar En la primera S se puede afirmar que fue la etapa más complicada y
donde más se encontraron oportunidades de mejora, la mayoría de los operarios tenían
gran cantidad de elementos en sus puestos de trabajo que no eran necesarios,
obsoletos, en mal estado o que no tenían nada que ver con el trabajo. En esta etapa se
enfrentaron las estudiantes a una gran resistencia al cambio por parte de los operarios,
durante muchas de las visitas a la línea, no estaban acompañadas por un jefe u otra
persona que tuviera el criterio y la autoridad para decidir cuáles eran los objetos que
verdaderamente no eran necesarios y hacer entender al operario que debía eliminarlos.
La mayoría de los operarios pensaban que absolutamente todo lo que estaba allí era
necesario, incluso elementos que llevaban más de un año sin ser utilizados.

En los puestos de trabajo se encontraron entre muchos elementos innecesarios: radios,

biblias, imagen de la virgen María, Imágenes de mujeres, herramientas oxidadas y
obsoletas, más repuestos de los necesarios, botellas de Coca Cola llenas de tornillos
de diferentes formas y tamaños, muchos de ellos oxidados, estibas con cajas de coca
cola ubicadas en lugares que obstruían el paso, basura en los pisos, entre otros.

2S: Ordenar Para corregir los errores que se presentaron en la etapa de orden, fue
necesario empezar por la demarcación interna de los gabinetes de herramientas y
repuestos, este procedimiento de diseño de posicionamiento de los objetos lo realizó
cada operario según el tipo de gabinete que poseía y de acuerdo con la frecuencia de
uso de cada herramienta, de esta manera, la demarcación interna posibilitó el control, el
correcto posicionamiento y agilizó la búsqueda de herramientas y repuestos, mejorando
significativamente la labor ejercida por el operario. Para controlar y supervisar que el
orden en cada puesto de trabajo estuviera funcionando de la mejor manera, fue
necesario crear una lista de chequeo para la recepción del puesto de trabajo, la cual se
llenaría una vez al día por uno de los dos operarios pertenecientes al puesto de trabajo.
Se presenta un registro fotográfico con algunos de los elementos anteriormente
descritos tanto de la primera como de la segunda S.
4S y 5S: Estandarizar y autodisciplina Teniendo como base todo lo anteriormente
mencionado, el proceso para la culminación de esta metodología estuvo integrado por
los estudiantes, jefe de 69 mantenimiento y jefe de línea, se realizó de manera
individual con cada operario otorgándole de forma definitiva el manual, el cual consta de
manuales, teoría y fotos del éxito del puesto de trabajo. Para obtener una total
comprensión por parte de los operarios del material entregado, fue necesario realizar
una corta capacitación en el uso de los manuales de la metodología, ya que son ellos
los encargados de llenarlos y verificar que todo esté funcionando correctamente. Todo
esto con el objetivo de lograr y proporcionar control y recordación en la totalidad de la
línea doble de producción. Con referente a la 5S, se realizó la corrida de las listas de
chequeo con las cuales se realizó el diagnóstico para determinar el estado de
cumplimiento de la metodología en cada una de las áreas, en donde se encontró lo
siguiente:

No había elementos innecesarios en los gabinetes tanto de herramientas como de

repuestos.

 Los elementos que no pertenecían al área estaban debidamente ubicados en la

zona de flotante, la cual es permitida y válida para posicionar este tipo de
elementos.
 Las herramientas y repuestos se encontraban limpias, organizadas y con las
cantidades correctas según lo indicaba la tabla de máximos y mínimo de
elementos.
 Las áreas de circulación, pisos y paredes presentaban buen aspecto, carecían
de líquido y se encontraban libres de obstáculos.
 e) RESULTADOS OBTENIDOS DESPUÉS DE LA MEJORA

Resultados de la evaluación de las 5 s

La evaluación la realizaron 5 de los tecnólogos de la línea doble. Los resultados

obtenidos fueron muy positivos, en la primera pregunta que era ordenar cada una de las
S todas las respuestas fueron correctas, esto se logró gracias a la integración y
participación de los tecnólogos en todo el proceso de implementación de la
metodología.

Algunos de los beneficios mencionados en las evaluaciones son:

 Obtener un ambiente laborar más favorable y agradable.

 Un mejor control visual de las herramientas, repuesto y objetos mal ubicados en
las áreas de trabajo para evitar sus pérdidas.
 Menos tiempo dedicado a la búsqueda de herramientas o repuestos para reparar
las máquinas.
 Encontrar oportunidades de mejora constantemente.
 Mayor eficiencia en los procesos.
 Orden y aseo en toda el área de trabajo.
Los evaluados conocen a la perfección cuales son los elementos flotantes de su área y
además identifican fácilmente los objetos que están en la ubicación incorrecta, conocen
muy bien el manual incluyendo sus formatos, como, cuando, y para que se usan,
incluyen dentro de sus tareas el cumplimiento de las actividades de 5´S y logran que el
proyecto tenga continuidad.

Conclusión
Al finalizar el proyecto 5´S en la línea doble, se obtuvieron los resultados esperados,
transformando el aspecto de la línea a través de la clasificación, orden y limpieza en
todas las áreas de trabajo. Algunos de los cambios más visibles obtenidos fueron:
Herramientas en buen estado, limpias y en las cantidades correctas, disminución de
pérdidas y robos de herramientas y repuestos, pisos y elementos flotantes demarcados
según el código de colores para demarcación, las bandejas de las bandas
transportadoras fueron reparadas para evitar fugas que generaban humedad y deterioro
en los pisos, se identificaron las fuentes de suciedad y mugre, las cuales fueron
corregidas, pasillos sin obstáculos para la libre circulación, control visual en los
gabinetes para agilizar la búsqueda de herramientas y controlar máximos y mínimos de
repuestos, se logró tener puestos de trabajo ordenados y limpios lo que mejoró en gran
medida el ambiente laboral, se disminuyeron los tiempos improductivos y se aumentó la
productividad debido a la correcta ubicación de herramientas y repuestos.

2. HERRAMIENTA DE JUST IT TIME

El método justo a tiempo, conocido por las siglas JIT, es un sistema de organización de
la producción para las fábricas, de origen japonés. También llamado método Toyota,
permite reducir costos, especialmente de inventario de materia prima, partes para el
ensamblaje, y de los productos finales.

Problemática

Se perseguía: posibilitar acceso a información distribuida entre las distintas Unidades

Operativas de la Compañía, permitir contar con información en tiempo real, efectuar
una reingeniería en cuanto a los procesos administrativos y descentralizar la
información suministrada obteniendo Usuarios propietarios de la Información generada.

Coca- Cola FEMSA implementó el sistema de gestión SAP en todas las áreas de la
compañía
Este es un caso útil para observar cómo la plataforma Microsoft permite optimizar la
distribución de los recursos y expertise del Departamento Informático de la compañía,
dándole la capacidad de dedicarse a mejorar los procesos y proporcionarle más valor al
negocio de la compañía. También se trata de un caso interesante para observar cómo
Microsoft Windows NT server y Microsoft SQL Server, soportan aplicaciones de misión
crítica hasta en las áreas más complejas como las de producción.

Perfil del Cliente Ventas anuales aproximadamente:

600 millones de dólares Cantidad de empleados: 2300 personas Cantidad de plantas de

producción: 2 -en Bs.As.- Cantidad de líneas de producción: 8 Cantidad de centros de
distribución: 4

Socios de negocio: SAP

Resultados

Beneficios Una importante reducción de los costos Aumentó la productividad Aumentó

la eficiencia Se eliminaron controles redundantes Se mejoraron los procesos, lo cual
redundó en mayor calidad Se realizó un mejor control de inventario

Se obtuvo mayor seguridad Creció el índice de cumplimiento en los servicios.

Software and Services:

 Microsoft Windows NT Server 4.0

 Microsoft SQL Server 6.5
 Microsoft Proxy Server 2.0
 System Management Server
 Microsoft Windows 95
 Microsoft Office 97
 Microsoft Internet Explorer 4.0

3. HERRAMIENTA DE KAMBAN

Análisis de la Problemática
Coca-Cola FEMSA contaba con un parque de servidores AS 400, algunos paquetes de
software de aplicaciones, soluciones realizadas por desarrolladores locales, software de
gestión de ventas, un sistema de correo interno cautivo de desarrollo propio, y Novell
NetWare como sistema operativo de redes de oficina.

Esta configuración ofrecía una plataforma heterogénea que demandaba alta cantidad
de recursos para su administración y mantenimiento.

Producto de un importante proyecto de reingeniería interna, la Dirección de Informática

necesitaba cambiar los sistemas de la compañía, llevarlos a una estructura cliente/
servidor, y migrar y homogeneizar sus sistemas de gestión a módulos SAP.

El proyecto apuntaba a reconvertir todos los procesos de la compañía, implementando

una plataforma de gestión unificada y a modernizar los sistemas informáticos,
otorgando mayores capacidades a los usuarios y ofreciendo mayor calidad e
instantaneidad de la información orientada a la toma de decisiones de negocios.

Algunos de los objetivos que se perseguían eran: posibilitar acceso a información

distribuida entre las distintas Unidades Operativas de la Compañía, permitir contar con
información en tiempo real, efectuar una reingeniería en cuanto a los procesos
administrativos (poder tener presupuestos actualizados "On Line", agilizar el sistema de
autorizaciones para Pedidos) y descentralizar la información suministrada obteniendo
Usuarios propietarios de la Información generada.

El proceso de decisión

En cuanto al Hardware la plataforma recomendada era IBM.

Si bien la base instalada de Unix era mayor y el producto estaba probado y robusto,
Windows NT venía creciendo francamente como elección para combinar con SAP e iba
a tener a favor que, con igual prestación y calidad, iba a requerir menos pericia y
personal para su administración, mantenimiento y soporte. La elección estuvo
directamente relacionada con la misión de la Dirección de Informática: destinar recursos
a definir proyectos que aporten a hacer crecer el negocio y no al desarrollo de
tecnología "in house". La organización buscaba no gastar recursos en los problemas
técnicos.
"En cuanto a los beneficios específicos de haber utilizado los productos de la plataforma
Microsoft, además de un importante ahorro de recursos en el departamento, nos
ofrecen facilidad de uso, son muy amigables, productivos, eficientes y confiables."

Sergio Rossi

Director de Informática. Coca Cola FEMSA de Medellín S.A.

Entonces, se definió por una plataforma, que brindara la tranquilidad, la confiabilidad y

la calidad necesaria para que pudieran concentrarse en los problemas del negocio.

Solución

Los sistemas de Coca Cola FEMSA de Medellín se encuentran distribuidos. El Área

Informática Central, donde se encuentran los servidores principales están en la Planta
Alcorta, junto con las oficinas centrales y la planta principal de producción.

Luego existen 8 lugares remotos que, a partir de la nueva solución, están conectados a
la Planta Alcorta. Se trata de 5 unidades operativas (centros de ventas y distribución),
una segunda planta de producción en San Justo, un depósito de equipos de frío y un
centro de reparaciones de estos equipos.

Esta conexión se da a través de una Wide Área Network (Wan) propia y en cada área
local hay una LAN, donde uno de los servidores se conecta con las PCs, siempre a
través de cableado estructurado y blindado N5.

Topológicamente, la red tiene una estructura tipo anillo (Token Ring), y actualmente se
está migrando a Ethernet. Los puntos remotos se alcanzan por medio de radio enlace
de microondas.

En cuanto al software utilizado en la solución, todas las redes usan Microsoft Windows
NT Server 4.0 y como motor de base de datos se utiliza SQL Server 7.0. El software de
gestión elegido fue SAP, para modernizar la mayoría de las áreas.

Para los clientes, el sistema operativo que se utiliza es Windows 95, como suite de
aplicaciones de escritorio Office 97 y el browser utilizado es Internet Explorer 4.0.
Kanban

En este un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los

productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos
que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como el control que lleva la coca cola
como se muestra en seguida:

1. Almacén de bebidas (Almacén de Coca Cola)

2. Tipo de mercancía Los refrescos son una mercancía en estado líquido y estable Su
estado físico no cambia de composición.

3. Análisis de Pareto Clasificación A: Se rige por la ley 80/20 En esta clasificación

encontraríamos la Coca Cola, Coca Cola light y Fantas de Naranja y Limón.

4. Clasificación B: Se rige por la ley 15/30 En este apartado encontraríamos las bebidas
energéticas como el Aquarius, Sprite y el Burn.

5. Clasificación C: Se rige por la ley 5/50 En este apartado se encuentra las bebidas
como Minute Maid y algunos derivados de la Fanta.

6. Unidad de carga o El método utilizado para estos productos será el retractilado, que
consiste en envolver la carga en una película de plástico que permita un ajuste perfecto.

7. Empaquetado Packaging.

 Envase primario: lata o botella

 Envase secundario: packs
 Envase terciario: retractilado

8. Tipo de carga:

 Según volumen: hablaremos de una carga mediana

 Según peso: carga mediana (de 5kg a 25kg)
 Según forma de apilarlas: carga apilable
 Según el lote: formado por más de 100 unidades
 Según fragilidad: ligeras
9. Plataformas Utilizamos palets de madera de medida 1200 x 800.

10. Almacenamiento Forma de colocar la mercancía: En bloque, apilando la mercancía

formando tantos bloques como productos diferentes almacenados y aprovechando el
espacio. Almacenamiento en función del espacio: Con pasillos

11. Sistema de almacenaje Utilizaremos el almacenamiento convencional que consiste

en almacenar los productos combinando mercancías pale tizadas con artículos sueltos
que se manipulan de forma manual.

12. Medios mecánicos Estáticos: se encuentran en el propio edificio (estanterías,

instalaciones o elementos auxiliares, cámaras frigoríficas) Mecánicos móviles: equipos
dinámicos con libertad de movimiento y giro que se desplazan mientras se realizan
actividades de almacenamiento y manipulación del producto. Encontramos en nuestro
almacén los siguientes:

13. Utilizaremos transpaleta manual y transpaleta mecánica para manejar la mercancía.

14. Utilizaremos apiladoras para apilar la mercancía.

15. Lay out.
Resultados

1. Una importante reducción de los costos

2. Aumentó la productividad
3. Aumentó la eficiencia
4. Se eliminaron controles redundantes
5. Se mejoraron los procesos, lo cual redundó en mayor calidad
6. Se realizó un mejor control de inventario
7. Se obtuvo mayor seguridad
8. Creció el índice de cumplimiento en los servicios