Diseño de Máquinas CAPITULO 12 SOLDADURA

12
SOLDADURA
Para inventar, se necesita una
buena imaginación y un
montón de chatarra
THOMAS A. EDISON
12.0 INTRODUCCIÓN
Las soldaduras (ensambles soldados) se utilizan en muchas aplicaciones como basti-

dores, piezas de maquinaria, estructuras para construcción, puentes, barcos, vehículos,
equipo de construcción y muchos otros sistemas. Aquí el enfoque estará en su aplicación
en el diseño de máquinas, en vez de en elementos estructurales de edificios y puentes,
aun cuando los principios del diseño de soldadura son similares en todas las aplicaciones
en general. No se analizarán recipientes de presión soldados que se someten a tempera-
turas elevadas y tienen que ver con la corrosión. La ASME publica códigos detallados
de tales aplicaciones. Hace medio siglo, los bastidores se hacían comúnmente de hierro
gris, el cual posee un buen amortiguamiento. Ahora es común encontrar máquinas con
bastidores de acero soldados. Una de las razones para el cambio es la rigidez superior
del acero sobre la del hierro colado gris (30E6 psi contra 15E6 psi). Un bastidor de ace-
ro, entonces, quizá sea más ligero que una pieza de hierro fundido y tenga una rigidez
equivalente, o bien, podría ser del mismo peso, pero más rígido.
A diferencia de las aplicaciones de acero estructural, como en las construcciones,
las cuales tienen tolerancias relativamente amplias en sus dimensiones, los bastidores
y las piezas de máquinas generalmente deben hacerse con tolerancias dimensionales
ajustadas. No obstante, es difícil tener tolerancias ajustadas cuando un ensamble se man-
tiene unido con soldadura. Lo anterior requiere (como con las piezas fundidas) que el
ensamble soldado se maquine como un montaje, una vez que se suelda en la configura-
ción deseada sobre las superficies donde las dimensiones son críticas. Las superficies no
críticas se pueden dejar tal como quedan después de soldarse.
La mayoría de los metales se sueldan, aunque algunos son más fáciles de soldar que
otros. El acero al bajo carbono es uno de los más fáciles de soldar. Las aleaciones de
acero al alto carbono son más difíciles de soldar; pero, si las piezas están endurecidas o
roladas en frío para mejorar su resistencia antes de soldarlas, el calor suministrado por la
soldadura tiende a recocerlo localmente, reduciendo así su resistencia. Por tales razones,
por lo general se recomienda fabricar los ensambles soldados con acero y aleaciones de
acero al bajo carbono. El aluminio se puede soldar, pero requiere atención especial para
789
790 DISEÑO DE MÁQUINAS - Un Enfoque Integrado
Tabla 12-0 Variables utilizadas en este capítulo

Símbolo Variable Unidades ips Unidades SI Véase
A razón de amplitud ninguna ninguna Ec. 4.1d
Acortante área cortante de la soldadura in2 mm2 Ec. 12.4
Aw área cortante por unidad de longitud de soldadura in mm Ec. 12.4
Cf coeficiente para la ecuación de la Sfr ninguna ninguna Tabla 12-4
Exx resistencia última mín. a la tensión del electrodo kpsi — Tabla 12-4
fb carga de flexión por unidad de longitud de soldadura lb/in N/mm Ec. 12-4
fn carga normal por unidad de longitud de soldadura lb/in N/mm Ec. 12-4
fs carga cortante por unidad de longitud de soldadura lb/in N/mm Ec. 12-4
ft carga de torsión por unidad de longitud de soldadura lb/in N/mm Ec. 12-4
Fr carga de torsión por unidad de longitud de soldadura lb/in N/mm Ec. 12-4
Jw 2o. momento polar por unidad de longitud de
soldadura in3 mm3 Ec. 12.4
N número de ciclos ninguna ninguna Ej. 12-2
Nf factor de seguridad de esfuerzo por fatiga ninguna ninguna Ej. 12-4
Nfr factor de seguridad para un intervalo de
esfuerzo por fatiga ninguna ninguna Ec. 12.3
Nfluencia factor de seguridad del esfuerzo por fluencia estática ninguna ninguna Ec. 12.3
R razón de esfuerzo ninguna ninguna Ec. 4.1d
Ser resistencia en el límite de fatiga para un intervalo de
esfuerzo por tensión psi MPa Tabla 12-4
Sers resistencia en el límite de fatiga para un intervalo de
esfuerzo cortante psi MPa Ej. 12-2
Sfr resistencia a la fatiga para un intervalo de esfuerzo
por tensión psi MPa Ecs. 12.2
Sf r s resistencia a la fatiga para un intervalo de esfuerzo
cortante psi MPa Ej. 12-4
Sw módulo de sección por unidad de longitud
de soldadura in2 mm2 Ec. 12.4
t dimensión de la garganta de la soldadura in mm Fig. 12-4
w dimensión de la pierna de la soldadura in mm Fig. 12-4
12 Z módulo de sección in3 mm3 Ec. 2.11d

$S intervalo de esfuerzo psi MPa Ec. 4.1a
Sx esfuerzo normal psi MPa Ec. 2.7
S esfuerzos principales psi MPa Ej. 12-4
Sa esfuerzo normal alternante psi MPa Ec. 4.1b
Sm esfuerzo normal medio psi MPa Ec. 4.1c
S' esfuerzo efectivo de von Mises psi MPa Ej. 12-4
Smáx esfuerzo normal aplicado máximo psi MPa Ec. 4.1a
Smín esfuerzo normal aplicado mínimo psi MPa Ec. 4.1a
$T intervalo de esfuerzo cortante psi MPa Ej. 12-2
Txy esfuerzo cortante psi MPa Ec. 2.9
Tpermisible esfuerzo cortante permisible psi MPa Ej. 12-1, -2
elegir el proceso y la técnica. Los bastidores de máquinas generalmente se hacen de ace-

La fotografía de inicio del capítulo ro por su resistencia y su rigidez. Su gran masa no es preocupante, ya que permanecen
es Hombre que suelda con un arco estáticos. Las piezas movibles de las máquinas, como los eslabones, es mejor fabricarlas
de metal gaseoso, por William M.
Plate Jr., USAF (la fotografía es del
de aluminio, si experimentan aceleraciones grandes. Sin embargo, muchos eslabones ne-
dominio público) cesitan ser de acero, por cuestiones de resistencia, rigidez o desgaste.
Capítulo 12 SOLDADURA 791
El lector debería considerar este capítulo como una breve introducción a lo que es
una tecnología realmente muy fascinante y complicada. Es un estudio modesto que no
lo convertirá de ningún modo en un diseñador experto en soldadura. No obstante, le
brindará el principio y lo remitirá a la literatura, así como a los códigos sobre el tema.*
Varias organizaciones hacen investigación y publicaciones sobre soldadura, así como
sobre sus requerimientos. Algunas son:
Asociación Estadounidense de Oficiales de Carreteras y Transporte del Estado
(AASHTO) – http://www.transportation.org/
Instituto Estadounidense de la Construcción con Acero (AISC) – http://www. aisc.org/
Instituto Estadounidense del Petróleo (API) – http://www. api.org/
Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME) – http://www. asme.org/
Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS) – http://www. aws.org/
Fundación de Soldadura con Arco, James F. Lincoln – http://www. jflf.org/
Consejo de Investigación de Soldadura – http://www. forengineers.org
Consulte las referencias al final de este capítulo, para conocer alguna de sus publicacio-
nes relevantes.
12.1 PROCESOS DE SOLDADURA
La soldadura de metales por arco eléctrico requiere la aplicación focalizada de calor sufi-
ciente para fundir el material base, mientras se agrega material de relleno compatible para
unir las dos piezas. La soldadura aplicada adecuadamente puede ser tan fuerte como el
material adyacente a ella, pero si no está bien aplicada dejaría el ensamble muy debilitado.
Por lo general, el calor se suministra por el acercamiento o el contacto de un electrodo con
la superficie, creando así un arco que salta del electrodo a la pieza de trabajo. La máquina
de “soldadura de arco” brinda corriente alterna o directa con un voltaje suficiente como para
crear el arco eléctrico, el cual tiene una temperatura de entre 6000 y 8000 °F, muy arriba del
punto de fusión del acero.† El material fundido de relleno es proporcionado por el electrodo
mismo o por un alambre separado que se alimenta en el arco y se consume en el proceso.
Una buena soldadura requiere la fusión del metal en ambos lados de la junta, con 12
el metal de la soldadura, mientras la fusión requiere limpieza atómica. A estas tempe-
raturas, el oxígeno del aire contamina rápidamente la superficie con óxido del metal. El
nitrógeno del aire también influye en la calidad del soldado y suele formar burbujas en
el metal fundido conforme se enfría, causando una porosidad que debilita la soldadura.
La humedad del aire o sobre el metal causa fragilidad con el hidrógeno y debilita la
soldadura. Para evitar la contaminación del material caliente, se suministra un flujo de
material que cubre con escoria el charco del metal fundido conforme se enfría, o bien, * La Compañía Eléctrica Lincoln
se emplea un chorro de gas inerte como el argón o el helio para desplazar el aire. Si la (www.lincolnelectric.com)
ofrece un curso corto llamado
escoria está presente, se descascara cuando se enfría la soldadura. Una buena soldadura “Blodgett’s Welding Design”, que
también requiere que la masa fundida penetre en el metal base, haciendo al final un me- es una introducción excelente a los
procesos de soldadura y al diseño de
tal soldado con una combinación del material de relleno y el material base. Asimismo, ensambles soldados para cualquier
hay una zona afectada por calor o HAZ, que se forma en los extremos de la soldadura, ingeniero.
como se indica en la figura 12-1. Esta HAZ puede ser más débil que el material base en
aceros de alta resistencia (resistencia de tensión por arriba de 50 kpsi), o más fuerte y † La soldadura con gas de
oxiacetileno generalmente no se
más dura que el material base en aceros de baja resistencia, lo cual favorece la formación utiliza donde se requieren soldaduras
de grietas. La resistencia del aluminio se reduce hasta el 50% en la HAZ. de alta resistencia. Es lenta y la
flama del gas produce demasiada
La figura 12-1 presenta la terminología clásica en soldadura. El pie se encuentra oxidación que contamina y debilita
la soldadura. Algunas veces sirve
en el punto de contacto entre la soldadura y el material base en la cara de la soldadura. en reparaciones de campo, pero no
La raíz se encuentra en la base de la soldadura. La preparación de las piezas para soldar mucho en trabajos nuevos.
refuerzo cara refuerzo

pie garganta observe el defecto
(grieta) en la
garganta
zona afectada contorno de
garganta térmicamente la soldadura
(HAZ) pie
raíz penetración
respaldo
apertura de la raíz HAZ
(a) Terminología general de soldadura (b) Sección transversal de una soldadura
de filete que muestra la HAZ y la falla
FIGURA 12-1
Sección transversal de soldadura y terminología Cortesía de Lincoln Electric Company, Cleveland OH
requiere el contorneo de los extremos, así como una apertura en la raíz para permitir que
el calor y el metal de la soldadura penetren totalmente. Una apertura de raíz podría re-
querir del uso de una tira de respaldo para mantener el charco fundido en su lugar, hasta
que se solidifica. El respaldo es del mismo o de diferente material. Si es del mismo, se
suelda a la junta. Se puede dejar en el lugar o quitarlo esmerilándolo. Generalmente se
recomienda esto último, si la junta está cargada dinámicamente, ya que el respaldo crea
concentraciones de esfuerzos. El refuerzo es la cantidad de soldadura que sobresale por
arriba de la superficie del metal base. Éste se puede dejar en su lugar tratándose de juntas
cargadas estáticamente; no obstante, se debe esmerilar para remover la concentración
de esfuerzos en el pie, si están cargadas dinámicamente. El material del refuerzo no
se considera contribución a la resistencia de la soldadura, a pesar de estar cargado. La
dimensión de la garganta, la cual sirve para determinar el área de esfuerzo, excluye el
material de soldadura fuera del grosor de la pieza o el contorno de la soldadura.
Tipos de soldadura de uso común
Soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW), llamada también “sol-
dadura con varilla”, utiliza trozos de electrodos (varillas) que están recubiertas con
fundente en el exterior. Conforme el arco funde el electrodo, el fundente licuado fluye
hacia el charco para cubrirlo y protegerlo del contacto con el aire. El método se utiliza
12 comúnmente en exteriores o para reparaciones de campo, ya que no produce gas que sea
arrastrado por el viento.
La soldadura de arco con núcleo de fundente (FCAW) emplea un electrodo de
alambre hueco, con el fundente atrapado en su núcleo hueco. Ello le permite formar
cordones de longitudes grandes. La máquina soldadora tiene un alimentador del alambre
que impulsa éste a través de la cabeza soldadora, a una rapidez controlada por el sol-
dador, volviéndolo un proceso continuo y más eficiente. Los electrodos de alambre de
FCAW están disponibles, con o sin un chorro de gas inerte. El gas inerte facilita su uso
en interiores, pero con el electrodo correcto se puede usar también sin gas.
La soldadura de arco de gas con electrodo metálico (GMAW), conocida también
como soldadura MIG (electrodo con gas inerte), emplea un electrodo de alambre sin
fundente. Se dirige un gas inerte hacia la soldadura para desplazar el aire. Esto produce
soldaduras más limpias debido a la ausencia de escoria y la limpieza subsiguiente, pero
no se puede utilizar en exteriores si el viento sopla a más de 5 mph.
Soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno (GTAW), conocida tam-
bién como TIG (tungsteno con gas inerte) o soldadura Heliarc, emplea un electrodo
de alambre de tungsteno que no se consume. Por separado, se alimenta una varilla o
alambre de metal al charco fundido. Un gas inerte como el argón se dirige hacia la sol-
dadura para protegerla. El gas que se usó originalmente fue el helio, del cual proviene el
nombre heliarc. Este método se utiliza a menudo sobre aluminio, titanio y magnesio, así
como en reparaciones finas. Brinda una soldadura limpia, aunque en exteriores tiene la
misma limitación por el viento que la GMAW.
La soldadura de arco sumergido (SAW) usa fundente pulverizado aplicado en
una cantidad tal que sepulta o “sumerge” toda la soldadura en un manto tan grueso que
no se observa el arco. El operador sólo necesita protección transparente para los ojos.
El fundente se alimenta al arco como un flujo de polvo mediante un tubo adyacente o
concéntrico al electrodo. Después de que la soldadura se enfría, se cepilla o aspira el
polvo remanente para volver a utilizarlo. La escoria fundida se descascara para poner
al descubierto la soldadura. Tal proceso se limita a soldaduras sobre superficies altas y
es más adecuado en la producción de soldaduras en un taller, donde el movimiento y la
trayectoria del electrodo se pueden controlar automáticamente con un robot o con guías
semiautomáticas. Da una buena apariencia de la soldadura libre de salpicaduras.
Las soldaduras de resistencia se aplican en las hojas delgadas de metal, con un
proceso eléctrico similar. Los electrodos entran en contacto con el sándwich de metal y
una gran corriente eléctrica pasa a través de las hojas, fusionando los dos materiales con
un “punto”. Si los electrodos se mueven a lo largo de las partes con la corriente, crearán
una “costura” de soldadura. Se suele emplear un láser para crear el calor necesario en
lugar de electrodos. En dichas soldaduras no se agrega un material de relleno. General-
mente sirven para soldar piezas automotrices, así como envolturas de hojas de metal y
otras estructuras de pared delgada, aunque no se manejan en las secciones de las hojas.
¿Por qué un diseñador debe intervenir en el proceso de soldadura?
Para el ingeniero de diseño es útil contar con un conocimiento básico de estos procesos
de soldadura y sus limitaciones, justo como se necesita saber cómo maquinar (o no) una
pieza en un torno o en un molino. Sin embargo, la mayoría de los ingenieros de diseño no
son maquinadores ni soldadores certificados. Entonces, como los ingenieros no intentan
decir a los maquinadores expertos cómo elaborar una pieza, deberían dejar que las deci-
siones detalladas del proceso de soldadura las tomen los soldadores expertos. No obstan-
te, deben estar familiarizados con sus limitaciones. Las tareas del ingeniero de diseño son
diseñar la soldadura de acuerdo con una buena y aceptada práctica de ingeniería, dimen-
sionar la soldadura con base en las técnicas que se explicarán aquí (y en las referencias
12
del capítulo) de modo que se aseguren contra fallas en el uso esperado, elegir la resisten-
cia necesaria en el material de la soldadura y especificar la información en un esquema.
12.2 JUNTAS SOLDADAS Y TIPOS DE SOLDADURA
Como se ilustra en la figura 12-2, existen cinco tipos de juntas soldadas: a tope, en T, de
esquina, traslapada y de extremo. La elección del tipo de junta la determinará, en algún
grado, la geometría deseada del ensamble soldado, así como cierto ensamble soldado
puede tener varios tipos dentro de él.
Existen tres tipos generales de soldaduras que se utilizan con uno o más de los cinco
tipos de juntas: ranuras soldadas, soldadura de filete y soldaduras de tapón/ranura, como
las de la figura 12-3. Las soldaduras de ranura se dividen, a la vez, en dos categorías:
de penetración total o parcial. En general, se recomienda que las soldaduras de tapón
y ranura no se utilicen, pues tienden a ser más débiles que las otras. Se enfocará a los
dos subtipos de soldaduras de ranura y las soldaduras de filete. Las soldaduras de ranura
son adecuadas para juntas a tope, juntas en esquinas exteriores y juntas de extremos en
materiales, con espesor suficiente. Las soldaduras de filete son adecuadas para juntas T,
juntas traslapadas y juntas con esquinas interiores.
a tope
Ranura CJP
en T
de extremo
Ranura PJP de esquina
traslapada
FIGURA 12-2
Filetes Tipos de juntas soldadas Cortesía de Lincoln Electric Company, Cleveland OH
Las soldaduras en ranura tienen penetración completa en la junta (CJP), o

bien, penetración parcial en la junta (PJP), como se muestra en las figuras 12-3 y
Tapón 12-4. Una soldadura de ranura CJP de tope cargada estáticamente a la tensión es tan
fuerte como la más delgada de los dos materiales unidos. La resistencia de una junta PJP
depende de la profundidad de su “garganta”, como se define en la figura 12-4. Las sol-
daduras PJP se utilizan generalmente en ambos lados sobre secciones gruesas, donde la
soldadura CJP sería más grande de lo necesario. Observe que el “refuerzo” del cordón
que sobresale afuera de la superficie de las partes soldadas no se incluye en la medición
Ranura de la garganta. En aplicaciones con carga de fatiga, a menos que el intervalo del esfuerzo
sea lo suficientemente bajo, el refuerzo necesita estar al ras del material para eliminar
FIGURA 12-3 concentraciones de esfuerzo en la superficie ondulada de la soldadura y en el pie. El
Tipos de soldaduras
área total de la garganta de la soldadura es la dimensión de la garganta multiplicada por
la longitud de la soldadura. El área de fusión es el área de unión entre la soldadura y el
material base, como se indica en la figura 12-4.
Las soldaduras de filete están definidas por la dimensión w de su pierna; no obs-
12 tante, la resistencia de la soldadura está limitada por la dimensión de la garganta t, como
se ilustra en la figura 12-4. Las soldaduras de filete normalmente se encuentran a 45°
refuerzo
garganta (t)
CJP
refuerzo
área de fusión área de fusión

cara
Filete
refuerzo
pierna
pie
(w)
ga
garganta (t)
rg
PJP
an
raíz
ta
(t)
pierna
área de fusión áreas de fusión (w)
FIGURA 12-4
Dimensiones de la garganta en juntas soldadas Cortesía de Lincoln Electric Company, Cleveland, OH
entre las dos piezas ortogonales, pero las unen a cualquier ángulo. Si las piezas unidas
son ortogonales y el filete está a 45%, entonces el ancho t de la garganta es 0.707 veces
el ancho w de la pierna. Se ignora el refuerzo. El área soldada total es el ancho de la extremo cuadrado
garganta multiplicado por la longitud t de la soldadura, pero el área de fusión que
determina si la soldadura salpica el metal base es el ancho de la pierna w multiplicado
por la longitud soldada en cada pierna, para una soldadura de filete. El esfuerzo en cada
área de fusión de la pierna puede ser o no el mismo, dependiendo de la carga en la pieza. bisel simple
Preparación de la junta
V simple
Se obtendrán mejores soldaduras si la junta se prepara adecuadamente para permitir que
el calor y el metal soldado alcancen todas las porciones del área de la junta y las fusionen.
A menos que las secciones sean delgadas, se debería preparar la junta soldada quitando
U simple
metal de uno o ambos lados de la junta. Se recomiendan varios perfiles de juntas, U, J
y V, como se muestra en la figura 12-5. El detalle del perfil de las juntas J o U deja una
pequeña cantidad de material base en el fondo de la ranura, con la finalidad de evitar que
se salga el metal fundido de la soldadura, pero es lo suficientemente delgado como para J simple
permitir una buena penetración. Una ranura en V es más fácil de maquinar; no obstante,
necesita tener espacio en el fondo para lograr buena penetración. Este espacio se cierra
con una tira de respaldo de metal o cerámica, para contener el metal de la soldadura hasta
que se enfríe. Si la tira de respaldo es del mismo material que las partes unidas, también FIGURA 12-5
se suelda a la junta. Se puede remover, pero si se deja en el lugar tiene que llenar toda la Preparación de la junta Cortesía
longitud de la junta. Si se permiten empalmes en la tira de respaldo y no están completa- de Lincoln Electric Company,
Cleveland, OH
mente soldados, se crearán grandes concentraciones de esfuerzos capaces de causar una
falla. Del mismo modo, uno puede decidir soldar intermitentemente una juntura larga, en
vez de poner una juntura continua en toda su longitud. Sin embargo, con frecuencia es
mejor emplear soldadura continua, debido a que cada interrupción de la juntura de solda-
dura origina una concentración de esfuerzos, especialmente indeseables en cargas diná-
micas, que son comunes en las piezas de máquinas. Aún más, para la misma resistencia,
una juntura con sólo la mitad de longitud de una junta debe tener el doble del tamaño en
la garganta, lo cual cuadruplica el área de su sección transversal. Una sección transversal
más pequeña que grande requerirá menos material de soldadura y será más económica.
El diseñador necesita elegir y especificar el tamaño de la ranura que se va a maquinar
en las piezas antes de soldarlas. Los tamaños recomendados, con base en el espesor de la 12
pieza, se obtienen en manuales de soldadura y de especificaciones, como las referencias
[1 – 4]. Es muy recomendable que se utilicen tales manuales y códigos cuando se diseñan
soldaduras. Si uno está diseñando edificios o puentes, entonces se habrán de aplicar los
códigos de la AISC y AWS, los cuales contienen reglas muy específicas y procedimientos
que se deben seguir cuando se diseñan estructuras, cuyas fallas pondrían en riesgo la vida
de seres humanos. Por lo general, el diseñador de máquinas no requiere seguir esos códi-
gos, pero de cualquier modo sería aconsejable hacerlo para garantizar buenos resultados.
Especificación de la soldadura
Las soldaduras y la preparación de la junta se especifican sobre un diagrama, mediante

una forma estándar de símbolos de soldadura, como se indica en la figura 12-6a. Como
mínimo, tiene una línea de referencia y una flecha. La cola también es opcional en el lado
contrario de la flecha. La flecha apunta hacia la junta y el símbolo de soldadura define el
tipo de soldadura (filete, CJP, PJP, etcétera). Los símbolos de soldadura arriba de la línea
se refieren al lado opuesto de la flecha; los de abajo de la línea, al lado de la flecha. La
flecha apunta hacia arriba o hacia abajo. Los símbolos siempre se leen de derecha a iz-
quierda, sin importar en cuál extremo se encuentre la flecha. La figura 12-6b muestra al-
gunos de los símbolos de soldadura posibles. Consulte el AWS A2.4[3] para más detalles.
Símbolo de acabado Ángulo de ranura, ángulo incluido

de avellanado para soldaduras
Símbolo de contorno de tapón
Longitud de la soldadura
Abertura de la raíz: profundidad del llenado
en soldaduras de tapón y de ranura Separación (espaciamiento de
centro a centro) de las soldaduras
Tamaño de la soldadura de ranura
Profundidad de preparación: Símbolo de soldaduras

tamaño o resistencia de de campo
DE LA FLECHA
OTRO LADO

ciertas soldaduras
(a)
AMBOS LADOS
Especificación,
proceso u
otra referencia
LA FLECHA

LADO DE
Símbolo de soldadura

en todo el derredor
Cola
(se omite Número de puntos, postes o
cuando no se proyección de soldaduras Línea de referencia
usa referencia)
Símbolo básico de
soldadura o referencia de detalle
Símbolos básicos de soldadura

Ranura o tope
Juntura Tapón
de Filete o
respaldo ranura Media V Llamarada Llamarada
V bisel
Símbolos complementarios de soldadura

(b)
Contorno
Respaldo Espaciador Soldadura Soldadura
completa de campo Flujo Convexa
FIGURA 12-6
Símbolos de la AWS para soldadura [3]
12
12.3 PRINCIPIOS DE DISEÑO DE SOLDADURA
Es tan importante poner atención tanto en la geometría de la soldadura como en sus

tamaños, si uno quiere que el diseño resulte exitoso. También es muy importante confi-
gurar las soldaduras de modo que haya una trayectoria de carga sensible y segura, con la
finalidad de ubicar los puntos de reacción de las cargas aplicadas. El concepto de “flujo
de fuerza” introducido en el capítulo 2 se aplica aquí. Se han desarrollado las siguientes
reglas por expertos en diseño de soldaduras durante muchos años y en la referencia [1]
se encuentran más detalle sobre ellas.
1. Proporcione una ruta para que las fuerzas aplicadas entren a la(s) sección(es) del
ensamble soldado que sea(n) paralela(s) a la fuerza aplicada.
2. Las fuerzas seguirán las rutas más rígidas de la estructura, de modo que es mejor te-
ner una rigidez relativamente uniforme y distribuir de manera equitativa las cargas
de reacción en la soldadura.
3. No existen elementos secundarios en las soldaduras. Se trata en esencia de una pieza.
No obstante, las soldaduras pueden ser primarias o secundarias. Una soldadura pri-
maria transporta directamente la carga completa y su falla provoca que el ensamble
soldado falle. Las soldaduras secundarias sólo mantienen las partes juntas y experi-
mentan pequeñas fuerzas sobre ellas.
4. Si es posible, no someta las soldaduras a flexión. Si existen momentos de flexión,
intente ubicar las soldaduras cerca de posiciones con momento bajo o igual a cero, o
bien, configure las soldaduras para manejar cortante o tensión/compresión axiales.
5. Donde sea posible, no aplique cargas de tensión a través del espesor transversal del
material base (es decir, “a través de la veta”). Los metales forjados tienen la veta en
dirección del rolado y son ligeramente más débiles a través de la veta que a lo largo
de la misma. (Véase la sección 10.3, p. 652 para el estudio de las vetas en los me-
tales.) Las soldaduras cargadas a la tensión en la sección transversal (figura 12-10)
pueden generar “microcanales de goteo” del material debajo de la soldadura. Son (a) Diseño deficiente: carga
preferibles las cargas de corte aplicadas a través de la superficie de una soldadura. soportada por la pestaña hacia
la membrana y el centro de la
6. Donde el tamaño de la sección cambia a través de una junta, se estrecha el material al- soldadura soporta el esfuerzo
de la carga
rededor de ésta para mejorar el flujo de fuerza y reducir la concentración de esfuerzos.
La figura 12-7 muestra diseños alternos de un gancho soldado a una viga. En el
inciso a se muestra una configuración inferior, en la cual el gancho está girado 90°, de
modo que la carga es soportada por la pestaña de la viga. Como la trayectoria más rígida
soporta la mayoría de la carga, la pequeña longitud de soldadura que abarca la membra-
na central manejará la mayoría de la fuerza. Si la longitud completa de la soldadura se
dimensiona para tener niveles aceptables de esfuerzo, puede fallar, porque la distribu-
ción no uniforme de esfuerzos, a través de la pestaña, sobrecarga la sección central de la
soldadura. La flexibilidad de la pestaña cerca de sus extremos reduce su capacidad para
transmitir carga a la membrana central. Observe las flechas de flujo de la carga de cada
diseño. El inciso b muestra una configuración aceptable donde la carga del gancho se (b) Diseño aceptable: la carga es
soportada directamente por la
transfiere directamente hacia la membrana de la viga en I, a través de la soldadura. membrana y toda la soldadura
comparte la carga
La figura 12-8 muestra un ensamble similar que utiliza una viga de sección rectan-
gular. En el inciso a (figura 12-8), la solución que funcionó en la figura 12-7 es ahora FIGURA 12-7
una solución inferior, porque la carga aplicada en el centro de la superficie inferior de Ejemplos aceptable y deficiente
la sección debe viajar a través de ella para alcanzar el lado de la membrana que soporta de juntas soldadas Cortesía de
las fuerzas en la viga. Esta soldadura experimenta flexión. En el inciso b se presenta Lincoln Electric Company,
Cleveland OH
una mejor configuración, donde se rediseñó el gancho para soldarlo directamente en
los lados de las membranas, exponer la soldadura al corte y soportar las fuerzas en las
secciones paralelas a la carga, las cuales son más fuertes a la flexión que la sección de la 12
membrana. Observe las flechas del flujo de fuerzas de cada diseño.
La figura 12-9 ilustra partes soldadas de diferente ancho o diferente espesor. El có-
digo D1.1 AWS de soldadura exige un estrechamiento de, por lo menos, 2.5:1 (ⱕ 22°)
en todo este tipo de uniones, de un extremo a otro de las juntas a tope de tamaño no
uniforme, cuando están cíclicamente cargadas.
(a) Diseño deficiente: carga soportada por la parte inferior (b) Diseño aceptable: carga soportada directamente
hacia los lados de las membranas por los lados de las membranas
FIGURA 12-8
Ejemplos aceptable y deficiente de juntas soldadas Cortesía de Lincoln Electric Company, Cleveland OH
2.5 22o 22o

2.5
1.0 1.0
(a) Dimensión estrechada a lo ancho (b) Dimensión con espesor estrechado
FIGURA 12-9
Las juntas disparejas se deben estrechar Cortesía de Lincoln Electric Company, Cleveland OH
12.4 CARGA ESTÁTICA EN SOLDADURAS
Comparado con el cálculo de esfuerzos en piezas de máquinas con geometría compleja,

el cálculo de esfuerzos en soldaduras es bastante sencillo. Si se evitan soldaduras carga-
das a la flexión, por lo general las cargas serán de tensión/compresión directa o de corte
directo. En cualquier caso, la ecuación de esfuerzo es simple. Para tensión o compresión
axial, el esfuerzo normal se definió en la ecuación 2.7 (p. 82) como:
P
Sx ( 2.7)
A
El cortante directo, que es común en soldaduras, se definió en la ecuación 2.9 (p. 83)
como:
P
T xy ( 2.9)
Acorte
En ambos casos, P es la carga aplicada y A o Acortante es el área de la soldadura. Para

una junta a tope con soldadura con CJP a la tensión o compresión, el área de la garganta
de la soldadura es igual a la sección transversal de la pieza más pequeña de la junta. Para
una soldadura con PJP a la tensión o compresión o una soldadura de filete a la tensión,
compresión o cortante, el área es simplemente la dimensión t de la garganta multiplicada
por la longitud de la soldadura. La figura 12-4 define el tamaño de la garganta para varias
soldaduras. Observe que si una junta T soldada en filete está sometida a una carga de ten-
12 sión o de corte, la soldadura experimentará un esfuerzo de corte y también puede tener
un esfuerzo de tensión. Las áreas de fusión, entre la soldadura y el metal base, tienen uno
o ambos tipos de esfuerzos aplicados, dependiendo de la carga.
12.5 RESISTENCIA ESTÁTICA DE SOLDADURAS
En el capítulo 3 se estudiaron a profundidad las teorías de falla estática; se concluyó que

la falla estática se debe al esfuerzo cortante y que la teoría de la energía de distorsión
define mejor el nivel seguro de esfuerzo para un material dúctil, usando un factor de
seguridad deseado. Los metales empleados en soldadura y los materiales de relleno son
dúctiles, de modo que esta teoría es aplicable. No obstante, durante el último medio siglo,
en la industria de la soldadura pruebas exhaustivas realizadas en ensambles soldados han
generado buenos datos sobre resistencias permisibles en soldaduras y ensambles solda-
dos. El número de pieza de un electrodo tiene una E, seguida de cuatro o cinco dígitos,
de los cuales los dos o tres primeros definen su resistencia última mínima a la tensión
en kpsi, en tanto que el resto indican la posición en la que se pueden utilizar y su recu-
* La resistencia a la fluencia del brimiento. Su resistencia generalmente se refiere como Exx. Por ejemplo, un electrodo
material de acero del electrodo
usualmente se toma como el 75%
E70 tiene una Sut mínima igual a 70 kpsi; y un E110, una Sut mínima igual a 110 kpsi.*
de la Sut Observe que una muestra determinada puede exceder realmente el valor establecido.
Se recomienda que la resistencia del electrodo seleccionado sea aproximadamente

parecida a la del metal base que se va a soldar, lo cual es un requerimiento para soldaduras
con CJP cargadas a la tensión. En algunos casos, se utilizan metales disparejos a la baja
l
na
(metal de soldadura más débil que el metal base), sobre todo si se sueldan aceros de alta
di
itu
resistencia o se necesita mejor resistencia al agrietamiento. Por lo general, no se reco-
ng
lo
miendan metales disparejos al alta (metal de soldadura más fuerte que el metal base).
Esfuerzos residuales en soldaduras transversal

(a) Placas con soldadura con
Las soldaduras siempre tienen grandes esfuerzos de tensión residuales. Lo anterior se CJP a tope
debe a que el metal de la soldadura se expande aproximadamente seis veces su elonga-
ción por fluencia cuando se funde. Cuando se enfría, se encoge en la misma proporción.
Los metales que no son sólidos tienen 600% de elongación por fluencia, lo cual significa esfuerzo de
que el material de soldadura cede a la tensión conforme se encoge, ya que el metal base tensión
sólido adyacente a la soldadura no puede moverse junto con él. Existe un esfuerzo equi-
librante de compresión formado en el metal base adyacente y la distribución del esfuerzo
residual luce como la figura 12-10 cuando se enfría. Con un metal de soldadura disparejo
a la baja (es decir, más débil) se reducirá el esfuerzo residual debido a su menor resisten-
cia a la fluencia. No se recomienda usar un metal de soldadura excesivamente disparejo
al alta en ningún caso, pues esto favorecería un diseño no conservador. esfuerzo de compresión
(b) Esfuerzo residual transversal
Dirección de la carga
La dirección de la carga aplicada contra el eje de la soldadura produce un gran efecto sobre
la resistencia en soldaduras de filete. Las pruebas demuestran que las soldaduras de filete esfuerzo de metal
tensión base
cargadas de manera transversal (perpendicular) al eje mayor de la soldadura, tienen una
resistencia 50% mayor que la misma soldadura cargada a lo largo (longitudinalmente) del
eje de la soldadura (véase la figura 12-10a). Esto se debe, en parte, a que la garganta efectiva
de un filete cargado transversalmente, entre dos partes ortogonales, tiene 67.5° en vez de los
45° cuando se carga longitudinalmente. El plano de 67.5° tiene 30% más de área cortante.
Sin embargo, el código AWS D1.1 especifica que el área efectiva de la garganta, definida soldadura
por la distancia más corta de la raíz a la cara de soldadura, se debe utilizar para cualquier esfuerzo de compresión
dirección de la carga aplicada.[9] No obstante, las soldaduras longitudinales tienen la venta-
(c) Esfuerzo residual longitudinal
ja de permitir más deformación antes de ceder, de lo que permiten las soldaduras transver-
sales.[9] No obstante, las soldaduras se diseñan contra la falla por ruptura en lugar de falla
por fluencia porque, aun cuando son dúctiles, el volumen de soldadura es muy pequeño, FIGURA 12-10
12
comparado con la parte completa, y la magnitud de la deformación de la soldadura, entre Esfuerzos residuales
la fluencia y la fractura, es demasiado pequeña para dar una advertencia de falla incipiente. en soldaduras
Esfuerzo cortante permisible, en soldaduras de filete

y con PJP cargadas estáticamente
Para carga estática, la AWS[3] recomienda que los esfuerzos cortantes en una soldadura
de filete o en soldaduras con PJP se limiten al 30% de la resistencia a la tensión del
electrodo, Exx.
T permisible 0.30 Exx (12.1)
Este valor tiene un factor de seguridad intrínseco mínimo contra la fractura, en un
intervalo que va de 2.21 a 4.06, para varias cargas en soldaduras que utilizan electrodos
con resistencias de E60xx a E110xx en pruebas exhaustivas.* La tabla 12-1 presenta
* Observe que los electrodos E60XX
mayor detalle de estos factores de seguridad. Tales factores de seguridad y la ecuación
se consideran básicamente obsoletos
12.1 se basan en pruebas exhaustivas realizadas en ensambles soldados por la AISC[6] y el electrodo de menor resistencia
y suponen que la resistencia del material de la soldadura está emparejada aproximada- de uso común ahora es el E70XX.
mente con la del metal base, en cada caso.† La ecuación 12.1 está incluida en el código
de soldadura estructural AWS D1.1.[3] El factor nominal de seguridad de la ecuación † La ecuación 12.1 fue verificada
con modelos de FEA exhaustivos
12.1 generalmente se toma como 2.5, el cual está dentro del intervalo de valores del que muestran buena correlación con
factor de seguridad de soldadura longitudinal de la tabla 12-1. dicha estimación.[8]
Tabla 12-1 Factores de seguridad contra falla estática cuando se utiliza la

ecuación 12.1[6]
Como los reportó la Testing Engineers, Inc., 1968
Factores de seguridad cuando se aplica un esfuerzo en el área de
la garganta igual a 0.3 de la resistencia a la tensión del electrodo
Metal Clase del Soldaduras longitudinales Soldaduras transversales

base electrodo Promedio Mínimo Promedio Mínimo
A36 E60xx 2.88 2.67 — —
A441 E70xx 2.95 2.67 4.62 4.06
A514 E110xx 2.41 2.21 3.48 3.30
Tabla 12-2
Tamaños mínimos de soldadura La ecuación 12.1 es un tanto inusual, porque compara el esfuerzo cortante aplicado
en filetes*
con la resistencia última a la tensión como un valor de referencia. También proporciona un
Espesor del Tamaño mínimo factor de seguridad de 3.33 (el recíproco de 0.30) en vez del 2.5 establecido. Esta anomalía
metal base (T) de la soldadura
se explica por la mezcla, en la ecuación, del esfuerzo cortante y la resistencia a la tensión.
tamaño en pulgadas
La ecuación B.5b (apéndice B) da una razón aproximada entre la resistencia última al cor-
T b 1/4 1/8 tante y la resistencia última a la tensión, en metales dúctiles de 0.75 a 0.8. Al multiplicar
1/4 T b1/2 3/16 0.75 por 3.33 resulta 2.5 como factor contra la rotura por cortante. Sin embargo, es más
1/2 T b3/4 1/4 conveniente utilizar la resistencia establecida mínima a la tensión del electrodo, así como
3/4 T 5/16 ajustar el factor en la ecuación de 1 / 2.5 a 1 / 3.33 ⫽ 0.30.
tamaños en mm El código de soldadura estructural AWS D1.1 define tamaños mínimos de solda-
Tb6 3 duras, con base en el espesor del material que se esté soldando. Algunos de tales datos
se presentan en la tabla 12.2. El tamaño mínimo de soldadura es para garantizar que se
6 T b12 5
aplica suficiente calor para lograr una buena fusión.
12 T b20 6
20 T 8
* Fuente: tabla 5.8 AWS D1.1 EJEMPLO 12-1
Diseño de una soldadura de filete cargada estáticamente
12 Problema Una sección T de acero ASTM 36 rolado en caliente en ambas piernas de

0.5 in de espesor por 4 in de ancho, como se muestra en la figura 12-11, se
va a soldar en filete en ambos lados. Determine el tamaño t requerido de la
garganta de la soldadura.
Se proporciona La T está cargada estáticamente a la tensión en el centro de la membrana,

con P = 16 800 lb aplicada en el orificio de 1 in de diámetro. En la tabla
Tabla 12-3 12-3 se muestran las resistencias de los aceros ASTM.
Resistencias mínimas de algunos
aceros estructurales ASTM Suposiciones Se utiliza un electrodo de material con resistencia semejante y las soldaduras
corren a todo el ancho de las piezas. La soldadura está cargada directamente
Sy Sut y fallará al cortante a lo largo de un plano de 45° en la garganta.
Número
kpsi kpsi
ASTM
(MPa) (MPa)
Solución
A36
36 58-80
(250) (400-500) 1. La tabla 12-3 proporciona la resistencia a la tensión de este material como 58-80
42 60 kpsi. Seleccione un electrodo con aproximadamente la misma resistencia, como el
A572 Gr42 promedio de la resistencia del material. Los electrodos tienen incrementos de 10
(290) (415)
50 65 kpsi y el más cercano disponible es un E70 con 70 kpsi de resistencia a la tensión.
A572 Gr50 (Los electrodos E60xx actualmente se consideran obsoletos.)
(345) (450)
A514
100 120 2. Determine la resistencia permisible con base en el 30% del valor Exx de este elec-
(690) (828)
trodo, mediante la ecuación 12.1.
T permisible 0.30 Exx 0.3070 21 kpsi ( a)
3. Calcule el área cortante necesaria en la garganta para limitar el esfuerzo a este valor.
P 16 800
T xy T permisible 21 kpsi
Acortante Acortante
16 800
Acortante 0.8 in 2 (b)
21 000
4. Determine la dimensión de la garganta de las dos soldaduras de filete de longitud 0.5"

completa (una sobre cada lado de la junta), que proporcionará el área requerida. L = 4"
P
Acortante 2 Lt 2( 4)t 0.8 in 2
t 0.1 in (c )
5. Convierta esta dimensión t de la garganta al ancho de pierna w, suponiendo un filete A

0.5"
de pierna igual en la junta T de 90°.
t 0.1
w= 0.141 in (d )
cos 45 o 0.707
A
P/2 P/2
6. Verifique lo anterior contra el tamaño mínimo recomendado de soldadura para este
espesor de la pieza. La tabla 12-2 indica que una parte de 0.5 in de espesor necesita, áreas 'B'
por lo menos, una soldadura con un ancho de pierna igual a 3/16 in, de modo que se membrana
t
incrementa el ancho de pierna de la soldadura a 0.187 in.
soldadura
7. Ahora verifique si la pieza fallará en el metal base fundido. Existen dos áreas de de filete garganta
interés: las áreas entre las soldaduras y la base, identificadas como áreas ‘A’, las
cuales están en tensión, y las áreas entre las soldaduras y la membrana, identi- base
ficadas como áreas ‘B’, las cuales están sometidas a cortante. Puesto que ambas
áreas 'A'
tienen la misma área total y la resistencia al cortante del metal base es aproxima-
w ancho de
damente la mitad de su resistencia a la tensión, sólo se necesita verificar las áreas pierna
al cortante ‘B’ contra falla. La resistencia mínima a la fluencia por tensión del Vista A-A
material en la tabla 12-3 es de 36 kpsi.
FIGURA 12-11
P P 16 800
T xy = 11 230 psi Ejemplos 12-1 y 12-2
A fusión 2 Lw 2 4 (0.187) 12
Ss y 36 0000.577 20 772
N fluencia 1.85 ( e)
T xy 11 230 11 230
Esto es aceptable, sobre todo porque la resistencia a la fluencia es un valor mínimo

garantizado.
8. Verifique la resistencia de la parte contra falla por tensión, a través de la sección en
la línea central del orificio de 1 in de diámetro.
P 16 800
Sx = 11 200 psi
A 3(0.5)
Sy 36 000
N fluencia 3.2 (f)
S x 11 200
La pieza es segura contra la fluencia por tensión en el orificio y contra falla en

la soldadura, lo cual limita el diseño. Para completar el diseño, se necesita revisar la
falla por barrido y por contacto en el orificio; además, diseñar pernos precargados
para sujetar la base de la T. Dichas tareas se dejan al lector.
12.6 CARGA DINÁMICA EN SOLDADURAS

Como se describió en el capítulo 4, las piezas cargadas dinámicamente fallan a niveles
de esfuerzo mucho menores que las piezas cargadas estáticamente. En ese capítulo se
aprendió acerca de esfuerzos de ciclo invertido, repetidos y variables (véase la figura
4-6); también se aprendió que la presencia de la componente de esfuerzo medio, junto
con la componente de esfuerzo alternante, empeoran la situación, por lo que se requiere
un análisis de la línea de Goodman, Gerber o Soderberg (figuras 4-42, 4-43 y 4-44). Las
componentes de esfuerzo medio y alternante σm y σa, el intervalo de esfuerzo Δσ, la ra-
zón de esfuerzo R y la razón de amplitud A, se definieron en las ecuaciones 4.1a a 4.1d,
que aquí se repiten por conveniencia.
$S S máx S mín (4.1a)
S máx S mín
Sa (4.1b)
2
S máx S mín
Sm (4.1c)
2
S mín Sa
R A (4.1d )
S máx Sm
Efecto del esfuerzo medio sobre la resistencia a la fatiga en un ensamble soldado

Los ensambles soldados cargados dinámicamente se comportan de un modo sor-
prendentemente diferente al de las partes no soldadas, en los cuales el esfuerzo me-
dio es irrelevante para la falla a la fatiga potencial.* La figura 12-12 muestra datos de
prueba a la fatiga tanto de muestras no soldadas como soldadas. Las muestras no solda-
das eran barras de acero roladas en caliente, de sección transversal rectangular, cargadas
a la tensión/compresión axiales. Las muestras soldadas eran piezas cortadas de la misma
barra, que después se unieron transversalmente con soldaduras con CJP a tope, usando la
misma geometría integral, el mismo material y el mismo acabado de las no soldadas. Las
* La especificación AISC 2005[2] muestras se probaron con carga axial a razones de esfuerzo R de 1/4 (variable), 0 (repe-
establecida en la p. 16.1-400: tido) y ⫺1 (ciclo invertido). Las primeras dos tienen esfuerzo medio diferente de cero y
Programas de pruebas exhaustivos
la última el esfuerzo medio igual a cero. Observe que los esfuerzos medios diferentes de
utilizando muestras de tamaño cero reducen la resistencia de las piezas no soldadas, como se observa en la figura 4-16.
completo, corroborados por No obstante, los datos de las piezas soldadas no muestran una diferencia significativa en-
12 cálculos teóricos de esfuerzo,
han confirmado las siguientes tre los datos de ciclo invertido y los datos con el esfuerzo medio incluido. El intervalo de
conclusiones generales…: esfuerzo (ecuación 4.1a) es por sí solo el factor determinante en la falla de ensambles sol-
(1) El intervalo de esfuerzo y la dados cargados dinámicamente, lo cual vuelve más sencillo el cálculo, en los ensambles
severidad de la muesca son las soldados cargados dinámicamente, que el cálculo en piezas de máquinas no soldadas.
variables dominantes de esfuerzo Aquí no es necesario el análisis de la línea de Goodman. En cambio, el intervalo de es-
para detalles y vigas soldadas.
fuerzo que un ensamble soldado experimenta en un ciclo, se compara con la resistencia
(2) Otras variables, como el a la fatiga Sfr , obtenida de datos de prueba, en un intervalo de esfuerzo aceptable.†
esfuerzo mínimo, el esfuerzo
medio y los esfuerzos máximos,
no son significativos para efectos
de diseño. ¿Son necesarios los factores de corrección para
la resistencia a la fatiga de ensambles soldados?
(3) Los aceros estructurales, con
puntos de fluencia entre 36 y
100 kpsi (250 a 690 MPa), no
Recuerde del capítulo 4 que la resistencia a la fatiga Sf , de una pieza de acero, nunca es
presentan diferencias significativas mayor del 50% de su resistencia última a la tensión Sut ; por el contrario, generalmente
en sus resistencias de fatiga para es mucho menor debido a factores como su acabado superficial, tamaño, tipo de carga
detalles soldados fabricados de la
misma forma.
y otros (ecuación 4.6, p. 260). Los datos que proporcionan el límite de fatiga, sin corre-
gir de resistencia Se’ ⫽ 0.5ut , vienen de la prueba de muestras de vigas giratorias con
† La propagación de la grieta diámetro pequeño y superficies pulidas, los cuales se reportan como valores promedio.
por fatiga y la vida de fatiga Por lo tanto, el valor Se’ sin corregir se debe reducir por los factores mencionados para
de la mayoría de los ensambles tomar en cuenta las diferencias de tamaño, acabado superficial, etcétera, entre la muestra
soldados es proporcional a la
tercera potencia del intervalo de
de prueba y la pieza, así como por un factor de confiabilidad estadístico para obtener la
esfuerzo.[10] resistencia física corregida Se’.
Intervalo de esfuerzo, $S, MPa

Intervalo de esfuerzo, $S, ksi
No soldada
No soldada
No soldada
Reforzada en
Reforzada en
Reforzada en
Ciclos de carga, N
FIGURA 12-12
Datos de resistencia a la fatiga en partes no soldadas y soldadas con varias razones de esfuerzo Adaptada de [4]
Los datos de resistencia límite a la fatiga y de fatiga para ensambles soldados no se

obtienen a partir de muestras de laboratorio pulidas, sino de ensambles soldados reales,
con una amplia gama de configuraciones. Estas muestras de prueba también son grandes
(piense en la dimensión de piezas de edificios y puentes) y están hechas de acero rolado en
caliente con superficies rectificadas, esfuerzos residuales provenientes del proceso de rola-
do, y soldaduras reales con concentraciones de esfuerzos y esfuerzos residuales de tensión.
Entonces, no se deben utilizar factores para estos datos de prueba a la fatiga ni redu-
cirlos para que coincidan con las piezas, con base en el tamaño, el acabado superficial,
etcétera, ya que las piezas son similares a las muestras de pruebas en tales aspectos.
12
Efecto de la configuración del ensamble soldado sobre la resistencia a la fatiga
La resistencia a la fatiga de un ensamble soldado también varía de acuerdo con la pre-

sencia, o ausencia, de discontinuidades en la geometría del ensamble y las junturas de
* De acuerdo con Barsom y
soldadura, las cuales crean concentraciones de esfuerzos,* de modo que las muestras Rolfe,[10]
de prueba se hicieron deliberadamente con concentraciones de esfuerzos en forma de
soldaduras discontinuas y adición de refuerzos, así como todas las variedades de jun- Uno de los detalles más delicados
de la soldadura de filete es la
tas soldadas y soldaduras mencionadas. La AISC definió y probó muchas configura- terminación orientada de forma
ciones diferentes de soldaduras; además, con base en la resistencia a la fatiga del metal perpendicular (transversal) al campo
del esfuerzo cíclico aplicado. En
base, las agrupó en ocho categorías identificadas como A, B, B’, C, D, E, E’ y F, en este caso, el agrietamiento por
orden decreciente de resistencia para carga dinámica. La categoría A es la de mayor fatiga inicia a partir del pie de la
resistencia y la E’ la de menor resistencia a la fatiga. Observe que F es la resistencia soldadura de filete y se propaga a
través del metal base adyacente. De
al cortante del metal soldado, mientras las otras son para la resistencia a la tensión del hecho, la mayoría de las fallas por
área de fusión entre el material base y el soldado. En la referencia [2] están publicados fatiga relacionadas con soldadura
comienza en la superficie, por lo
diagramas de tales configuraciones, así como las letras correspondientes a categorías general en el pie de la soldadura.
y resistencias a la fatiga para varios números de ciclos para cada categoría. La gráfica
Observe que varios ejemplos de este
es demasiado grande como para reproducirla aquí en su totalidad; no obstante, en la capítulo tienen soldaduras de filete
figura 12-13 se muestran unos cuantos ejemplos seleccionados. cargadas de esta manera.
La figura 12-13a muestra una parte de la categoría A. Observe que no tiene sol-
daduras. Ésta es la categoría más fuerte y es, en efecto, una referencia contra la cual
se comparan las otras categorías. La relativamente baja resistencia a la fatiga de esta
muestra (24 kpsi), comparada con una viga giratoria de muestra del mismo material
(aproximadamente 30 kpsi), tiene que hacerlo con un tamaño más grande, superficie
rectificada, esfuerzos residuales del proceso de rolado en caliente y cortante con flama
de sus extremos. La figura 12-13b presenta soldaduras sin interrupción que corren por
la longitud completa o ancho de la pieza, que corresponde a la categoría B. La figura
12-13c es similar a la 12-13b, pero tiene refuerzos agregados. En la dirección del es-
fuerzo, los refuerzos son cortos (justo del espesor del elemento reforzado), pero algo de
esfuerzo fluye del miembro principal hacia el refuerzo, creando así una concentración
de esfuerzos; por lo tanto, la categoría del esfuerzo se reduce a la categoría C. La figura
12-13d puede ser cualquiera de tres categorías, dependiendo del material base y de si
Categoría B
Categoría A Metal base construido con placas o perfiles,

unido con soldaduras continuas de penetración
total en la ranura o soldaduras de filete, sin
Metal base sin refuerzos, con superficies refuerzos. Nota: No se utiliza esto como la
roladas o limpias fatiga permisible de la soldadura de filete para
transferir una carga; esto sería (F)
(a) (b)
Metal de
Metal base soldadura
Categoría C
El metal base y el metal de soldadura en

Metal base soldaduras de penetración completa en la
12 ranura, cambios en el espesor o el ancho
Categoría B no exceden una pendiente de 1 en 2½
Metal base, soldaduras de extremo (22°). Esmerilado al ras e inspeccionado
sobre los refuerzos transversales, y la con radiografía o ultrasonido (B).
membrana y las pestañas de la viga Categoría B' Para acero A514 (B’)
sin remoción de refuerzo, inspeccionado

Categoría C con radiografía o ultrasonido
(c) (d)
NOTA C
Metal base
Categoría C para soldaduras de filete

intervalo de esfuerzo para esta condición
intervalo de esfuerzo de la categoría C
tamaño de la pierna de la soldadura de filete
Metal base unido con soldaduras de filete falta de penetración en la junta
transversales espesor de la placa
Véase nota C
pero
(e)
FIGURA 12-13
Categorías de resistencia del AISC para piezas soldadas sometidas a carga de fatiga Extraído de [2]
el refuerzo de la soldadura está esmerilado al ras. La figura 12-13e tiene una geometría
muy diferente de la 12-13c, pero también es categoría C, considerando la nota C que se Tabla 12-4
Factores de confiabilidad contra
aplica, si el tamaño de la membrana es mayor que 0.5 in. La nota C también se muestra
Sd = 0.08 M al 95%
en la figura 12-13e. Observe el nivel de detalle en estos tipos de muestra de prueba; hay
muchos más en la especificación del AISC.* El metal de la soldadura siempre es aproxi-
madamente la categoría F, excepto en el caso de una soldadura con CJP transversal, la % de
confiabilidad Cconf
cual sería una categoría B o C, dependiendo de la eliminación del refuerzo.
En la década de 1960 se realizaron pruebas exhaustivas de ensambles soldados en- 50 1.152
cargadas por el Highway Research Board.[11] En los laboratorios de dos universidades 90 1.033
diferentes se realizaron pruebas por separado de 374 vigas de 10 pies de extensión y pro- 95 1.000
fundidades de cerca de 15 pulgadas, con varios detalles soldados. Los resultados de ambos 99 0.938
laboratorios implican una correlación estadística estrecha. La figura 12-14a muestra datos
99.9 0.868
de prueba de vigas de la categoría A y la figura 12-14b presenta los datos de una vigas de
la categoría E. Los tres conjuntos de datos en cada gráfica corresponden a cargas de dife- 99.99 0.809
rentes valores de esfuerzo mínimo, aunque con el mismo intervalo de esfuerzo. Todos los 99.999 0.759
grupos, en conjunto, muestran que el único parámetro de esfuerzo con efecto era el inter-
valo de esfuerzo. Los esfuerzos máximo, medio y mínimo no fueron factores en las fallas.
Las líneas de regresión se ajustaron a los datos sobre ejes log-log. Las ecuaciones se
muestran sobre las gráficas. Una tiene una pendiente de 3.372 y la otra una pendiente de Tabla 12-5a [2]
Coeficiente estadounidense
2.877. Las líneas arriba y abajo de la línea media representan desviaciones estándar Cf y Ser de la ecuación 12.2
de ⫾2, las cuales incluyen el 95% de la población. La línea inferior de la banda se in-
terpreta como la línea de resistencia a la fatiga. A partir de los datos, se desarrollaron Categoría Cf Ser
relaciones exponenciales de resistencia a la fatiga para ensambles soldados, en función del AISC ips kpsi
del número de ciclos, que se muestran más adelante. La pendiente promedio de todos los A 250 E08 24.0
datos de las categorías A a E’ se redondeó a 1/3 en la ecuación de diseño 12.2a. B 120 E08 16.0
La figura 12-14c muestra los diagramas S-N de cada una de las categorías AISC B' 61 E08 12.0
de ensambles soldados, con base en los datos de prueba. Éstos son diferentes de los C 44 E08 10.0
diagramas S-N del capítulo 4 en que la ordenada muestra el intervalo de esfuerzo D 22 E08 10.0
Δσ (identificado como intervalo de resistencia a la fatiga Sfr), en vez del esfuerzo alter- E 11 E08 4.5
nante σa (denotado como resistencia a la fatiga Sf). También difieren en que no mues- E' 3.9 E08 2.6
tran valores promedio de resistencia a la fatiga y, en cambio, utilizan valores que F 150 E10 8.0
son dos desviaciones estándar por debajo del promedio. Mientras que no son valores
realmente mínimos, están cerca del mínimo porque el 95% de la población estará dentro
de, más o menos, las dos desviaciones estándar del promedio, lo cual significa que sólo 12
el 2.5% se encuentra debajo de dichos valores. De modo que no es necesario aplicar
Tabla 12-5b [2]
factores de confiabilidad para reducirlos más, a menos que uno quiera tener más Coeficiente Cf y Ser de la
del 95% de nivel de confianza en los datos; pero, entonces, se usa la tabla 12-4. ecuación 12.2 (unidades del SI)
Todas las categorías, con excepción de F, tienen la misma pendiente de 1/3 y su Categoría Cf Ser
intersección disminuye con cada letra de categoría más alta. La categoría F que es para del AISC SI MPa
el metal de soldadura, en vez del metal base cercano a la soldadura, tiene una pendiente
A 170 E10 165
poco pronunciada de 1/6 y la intersección baja. Observe que las rodillas donde inicia la
B 83 E09 110
vida infinita también varían con la categoría: de 2E6 a más de 1E7 ciclos. Estas curvas
B' 42 E09 82
son lineales en una gráfica log-log hasta llegar a la rodilla, de modo que se podrían ajus-
tar a ellas ecuaciones exponenciales. Para todas las categorías, excepto F, el intervalo C 30 E09 69
permisible de esfuerzo a la fatiga Sfr es D 15 E09 48
1
E 7.6 E09 31
¥Cf ´ 3 E' 2.7 E09 18
S fr Cconf ¦ µ r Ser (12.2 a) F 10 E12 55
§ N¶
donde N es el número requerido de ciclos de esfuerzo. CF y Ser (el intervalo de esfuer-
zo de la resistencia en el límite de fatiga) se muestran en las tablas 12-15a y b para
* La especificación AISC de
unidades estadounidenses y del SI, respectivamente. Estos valores son para aceros construcciones de acero estructural
rolados en caliente con resistencias de fluencia por tensión de 36 a 110 kpsi. se descarga gratis de www.aisc.org
Para la categoría F, la cual es para el esfuerzo cortante en el metal de la soldadura,

se convierte en
1
¥ Cf ´ 6
S frs Cconf ¦ µ r Sers (12.2 b)
§ N¶
* El Welding Research Council[2]
recomienda que el exponente de
la ecuación 12.2b sea 1/5 en vez
y CF y Sers de la categoría F también se presentan en las tablas 12-5a y b. Cconf está dado
de 1/6. en la tabla 12-4.*
Línea media de regresión
intervalo intervalo
DE ESFUERZO DE ESFUERZO
(KSI) (KSI)
Soldada Rolada
CICLOS PARA FALLA (106) CICLOS PARA FALLA (106)
(a) Datos experimentales de la categoría A [11] (b) Datos experimentales de la categoría E [11]
Intervalo de esfuerzo de resistencia a la fatiga Sfr o Sfrs (kpsi)
60 intervalo de resistencia a la tensión del ensamble soldado Sfr

50
intervalo de resistencia al cortante del metal de la soldadura Sfrs
30 Categoría
A
12 20
B
B'
10 C
F
D
5 E
3 E'
las líneas horizontales aproximadas
2 representan el intervalo de esfuerzo
de la resistencia en el límite de fatiga Ser o Sers
1
5 6 7
10 10 10 4.0 E7
ciclos para falla, N
(c) Líneas de regresión ajustadas a los datos experimentales de resistencia a la fatiga de todas las categorías
FIGURA 12-14
Datos experimentales de resistencia a la fatiga para piezas soldadas,[11] en las categorías del AISC,[2] y para metal de soldadura[3]
Los valores en las tablas 12-5 se pueden reducir con un factor de tres para emplearlo
en aluminio. Para utilizar estos datos de resistencia, se calcula el intervalo de esfuerzo
aplicado Δσ o bien, Δτ y se determina el factor de seguridad para el área de fusión en
tensión o al cortante para el metal de la soldadura, respectivamente, como:
S fr S frs
N fr o bien, N frs (12.3)
$S $T
¿Existe un límite de resistencia a la fatiga para las soldaduras?
Hasta hace poco se suponía que una vez que se alcanzaba la rodilla de la curva, en la
figura 12-4c, la curva permanecía horizontal para ciclos infinitos en el caso del acero
y otros cuantos materiales como el titanio. Ello permitía usar ese valor como un límite
de resistencia a la fatiga para vida infinita, como se hizo en el capítulo 4 para piezas no
soldadas. Investigaciones más recientes[12] indican que la resistencia a la fatiga de sol-
daduras continúa declinando más allá de la rodilla.
La figura 12-15 muestra curvas de fatiga para un intervalo de esfuerzo, tanto del ace-
ro como del aluminio de la referencia 12. Los datos son resultado de pruebas exhaustivas
realizadas por el Welding Research Council (WRC), sobre ensambles soldados con varias
geometrías. El WRC definió categorías similares a las de la AISC, presentadas en la fi-
gura 12-13, salvo que el WRC tiene mucho más categorías que se denotan con números
en vez de letras. Véase la referencia 12 para sus definiciones. Los números asignados a
los símbolos en la figura 12-15 se refieren a la resistencia de ese número de categoría de
soldadura del WRC, tomada a 2 millones de ciclos. La rodilla del acero y el aluminio en
tensión se tomó en 1E7 ciclos, pero los datos de fatiga por cortante (no mostrados) tienen
la rodilla en 1E8 ciclos. Estas figuras muestran la resistencia a la fatiga en un intervalo de
esfuerzo por tensión, para los ensambles soldados de acero y aluminio que declinan con
ciclos de esfuerzo más allá de la rodilla de la curva, pero con una pendiente mucho menor.
El exponente de la ecuación de la curva se vuelve 1/22 más allá de la rodilla.[12] La figura
12-14 también refleja este hecho, pero mostrando esas líneas con una pequeña pendiente
negativa más allá de la rodilla. También se evita llamar resistencia límite de fatiga al valor
en la rodilla, en cambio se denominará Sers como a resistencia en el límite de fatiga.
12
Red de curvas S-N del acero con

Red de curvas S-N del aluminio
carga de amplitud constante
con carga de amplitud constante
ciclos N ciclos N
(a) Curvas del intervalo de esfuerzo en ensambles soldados (b) Curvas de intervalo de esfuerzo de ensambles soldados
de acero de aluminio
FIGURA 12-15
Datos experimentales de resistencia a la fatiga para un intervalo de esfuerzo de tensión en piezas soldadas de varias categorías,
según el Welding Research Council[12]
¿Falla por fatiga en carga de compresión?

Otra diferencia entre piezas no soldadas y soldadas sometidas a fatiga tiene que ver con
el esfuerzo residual de tensión en las soldaduras. Recuerde que en el capítulo 4 se esta-
bleció que las fallas por fatiga se deben exclusivamente al esfuerzo de tensión oscilante.
Las oscilaciones del esfuerzo de compresión pueden ignorarse sin problema. De hecho,
en el capítulo anterior se vio cómo utilizar los esfuerzos residuales de compresión en la
zona sujetada de pernos cargados para “ocultar” parcialmente los esfuerzos oscilantes de
tensión, aplicados en el perno cargado a la tensión. Se consideró como un amigo al es-
fuerzo de compresión en las partes no soldadas, cargadas dinámicamente. Sin embargo,
cuando se incorporan soldaduras en una pieza, esto ya no es válido. El esfuerzo oscilan-
te de compresión también suele causar grietas por fatiga. ¿Cómo ocurre lo anterior?
La respuesta es el esfuerzo residual de tensión. Como ya se describió y se esque-
matizó en la figura 12-10, una soldadura siempre tendrá esfuerzos residuales de tensión
en el punto de fluencia del material. Considere dos casos diferentes de carga sobre una
parte soldada, cuya resistencia a la fluencia es de 50 kpsi. En el primer caso, se aplica,
en la región de la soldadura, un esfuerzo oscilante de tensión que varía entre 0 y 10 kpsi.
En el primer ciclo, el esfuerzo en el área de la soldadura rebasará la resistencia contra la
fluencia. El material cederá localmente, mitigando algo del esfuerzo residual, en aproxi-
madamente 10 kpsi. Cuando la carga regresa a cero, sólo tiene ahí 40 kpsi de esfuerzo
residual. Los ciclos sucesivos oscilarán entre 40 y 50 kpsi de esfuerzo de tensión en ese
punto, con un intervalo de esfuerzo de 10 kpsi.
Ahora se toma una muestra nueva con los mismos 50 kpsi de esfuerzos residuales en
la soldadura y, luego, se modifica la carga aplicada a una compresión oscilante de cero a
10 kpsi negativos. El esfuerzo local en la soldadura va ahora de 50 a 40 kpsi de esfuerzo de
tensión en cada ciclo. Como la fase de la oscilación del esfuerzo no importa, la oscilación del
esfuerzo de tensión es la misma en ambos casos. Los esfuerzos aplicados de compresión
cargan esa ubicación con un esfuerzo de tensión variable; después, se pueden desarrollar
0.5" grietas en la soldadura. Tales grietas sólo crecen en la zona del esfuerzo residual de tensión,
L = 4" pero no se propagan hacia el metal base, aunque debilitan la soldadura y podrían causar
P una falla ahí. En el capítulo 4 se advirtió contra el esfuerzo residual por tensión permisible
en piezas cargadas por fatiga. Por desgracia, la naturaleza de las soldaduras garantiza altos
esfuerzos residuales de tensión. Este esfuerzo residual se logra reducir con granallado, como
se vio en la sección 4.8, aunque el granallado es menos efectivo en soldaduras.
A
0.5"
12
EJEMPLO 12-2
Diseño de una soldadura de filete cargada dinámicamente
A
P/2 P/2 Problema La sección T soldada de la figura 12-11 se carga dinámicamente con esfuerzos
repetidos, que van de cero a un máximo. Determine la mayor carga de
áreas 'B' tensión repetida que soporten con seguridad las soldaduras para vida infinita,
membrana con un factor de seguridad contra la fatiga Nfrs = 1.5.
t
Se proporciona La T es de 0.5 in de espesor por 4 in de ancho; es de acero ASTM A36 rolado
soldadura en caliente en ambas piernas; tiene soldaduras de filete de longitud completa
de filete garganta
de 3/16 in en ambos lados. Lo anterior coincide con el tamaño mínimo de
base soldadura especificado en la tabla 12-2.
áreas 'A' Suposiciones Se utiliza una resistencia similar en el material del electrodo. El esfuerzo
cortante en la garganta de la soldadura determina el diseño (véase el ejemplo
w ancho de
pierna 12-1). La carga está distribuida uniformemente a lo largo de la longitud de
Vista A-A la soldadura.
Repetida Solución
FIGURA 12-11 1. El esfuerzo repetido va de cero al valor máximo de cada ciclo. Adaptando la ecua-
Ejemplos 12-1 y 12-2 ción 4.1a, el intervalo Δτ del esfuerzo cortante es
$T T máx T mín T máx ( a)

2. La geometría de este ensamble soldado es similar a la de la figura 12-13e. La nota
C, en la figura 12-13e, indica que esta pieza es una categoría C, con base en su
espesor. Sin embargo, en tal diseño las soldaduras soportan la carga directamente.
En ese caso, se debe utilizar la resistencia a la fatiga para la categoría F, del metal
de soldadura mismo, en el área de la garganta de la soldadura. En la tabla 12-5, la
resistencia en el límite de fatiga Sers para el intervalo de esfuerzo por tensión, de
la categoría F y vida infinita, es de 8000 psi.
3. Calcule un intervalo permisible de esfuerzo cortante, con base en la Sers y el factor
de seguridad deseado.
Sers 8000
T permisible 5333 psi (b)
N frs 1.5
4. Como está diseñada, la pieza tiene dos soldaduras de filete de 4 in de largo y 3/16
in de pierna. Se requiere el área de la garganta para este cálculo, la cual tiene 0.707
de ancho, como la pierna. La carga para crear el esfuerzo cortante permisible con la
ecuación 2.9 es, entonces,
Pmáx T permisible Acortante 53332 4 0.187 0.707 5641 lb ( c)
5. Verifique que el área de fusión de la soldadura, con el metal base, sea segura. El
punto de falla más probable es en el pie de la soldadura. Aquí se utiliza el área de la
pierna de la soldadura, en vez del área de la garganta.
Pmáx 5641
S pie 3 770 psi (d )
A fusión 2 4 0.187
La categoría C de soldadura tiene un Ser ⫽ 10 kpsi en la tabla 12-5a, lo cual da un
factor de seguridad de 10 000/3770 ⫽ 2.65. La garganta de la soldadura limita el
diseño, como suele ocurrir en soldaduras de filete.
6. Todavía se debe verificar que esta carga repetida no hará fallar la parte estáticamen-
te, o a la fatiga, en ubicaciones alejadas de las soldaduras. Por ejemplo, se debería
efectuar un análisis de la línea de Goodman (capítulo 4), para esta carga repetida
aplicada en el área más pequeña en tensión, a través de la línea central del orificio
de 1 in de diámetro, así como para barrido en las áreas cortantes del mismo orificio.
Los sujetadores para fijar la base necesitan verificarse para la fatiga con la precarga
aplicada (capítulo 11). Dichas tareas se dejan al lector.
12
12.7 CONSIDERAR LA SOLDADURA COMO UNA LÍNEA
Generalmente el diseñador intenta determinar el tamaño necesario de la soldadura (sec-

ción transversal y longitud) para soportar las cargas aplicadas. Un procedimiento con- Tabla 12-6 [5]
siste en suponer el tamaño de la soldadura y calcular el factor de seguridad, así como, si Fuerza unitaria estática
es inadecuado, cambiar el supuesto del tamaño de la soldadura, recalcular e iterar este permisible en soldaduras de
filete, en función de la longitud
proceso, hasta quedar satisfecho con el resultado. Un procedimiento más directo y algo w de la pierna de la soldadura.
más simple, como lo definió Blodgett,[1] es tratar a la soldadura como una línea. En lugar
de esfuerzo, este cálculo nos brinda un número de carga/longitud (lb/in o N/m), el cual Número de Fuerza unitaria
electrodo permisible lb/in
se convierte fácilmente al área de la sección transversal requerida de la soldadura, con
el esfuerzo permisible de la soldadura de la ecuación 12.1 para cargas estáticas, o bien, E60 12 730 w
las ecuaciones 12.2, para cargas dinámicas. En esencia, el área de la soldadura y la carga E70 14 850 w
están normalizadas por una unidad de longitud de la garganta de la soldadura. En la tabla E80 16 970 w
12-6 se muestran los factores permisibles de carga unitaria, que relacionan el ancho w de
E90 19 090 w
la pierna de la soldadura de filete con la resistencia del electrodo para cargas estáticas.
E100 21 210 w
Éstos se calculan como 0.707(0.30)Exx[5] de modo que son para esquinas de 90°.
E110 23 330 w
La carga en una ubicación dada de la soldadura es típicamente una combinación de
E120 25 450 w
tensión o compresión directas, corte directo, flexión y torsión. Los esfuerzos asociados con
cada una de estas condiciones de carga se definieron en capítulos anteriores. Las ecua-
ciones de esfuerzo se pueden convertir a fx ⫽ carga por longitud t de la garganta de la
soldadura como sigue:
P
tensión o compresión directa fn
Aw
V
cortante directo fs
Aw
(12.4)
M
flexión fb
Sw
Tc
torsión ft
Jw
Las unidades de Aw son área/longitud ⫽ longitud. Sw es el módulo de sección Z/longi-

tud ⫽ longitud 2 y Jw es el momento polar de inercia de área J/longitud ⫽ longitud 3.
Lo anterior hace a fx ⫽ carga por longitud de la garganta de la soldadura en todos los
casos.
La figura 12-16 muestra nueve configuraciones de ensambles soldados, así como
las ecuaciones para calcular los factores Aw, Sw, y Jw. Su aplicación se mostrará con un
ejemplo.
EJEMPLO 12-3
Diseño de un ensamble soldado cargado estáticamente
Problema El ensamble soldado de la figura 12-17 tiene soldaduras de filete a todo

alrededor, entre la tubería y las placas de los extremos. Determine el tamaño
de la soldadura necesario para soportar una carga estática P = 2700 lb.
Se proporciona El material es acero estructural ASTM 36 y se utiliza un electrodo de

soldadura E70xx. La tubería número 40 tiene 4.5 in de diámetro exterior
por 0.24 in de espesor. La dimensión a = 15 in y r = 10 in.
12 Suposiciones La soldadura toma la carga directamente. El esfuerzo en la soldadura

limitará el diseño, ya que las áreas de fusión de las soldaduras de filete
son más grandes que las áreas de sus gargantas. Ignore el peso del brazo
y la tubería.
Solución Véase la figura 12-17 (dorso de la siguiente página).
1. La carga descentrada pone a la sección de la tubería y de la soldadura en una combi-

nación de flexión, torsión y cortante directo, en la raíz de la viga en voladizo, donde
el momento y el torque son máximos. Se supone que la torsión y el cortante directo
están uniformemente distribuidos a lo largo de la soldadura. La ubicación del mayor
esfuerzo está en la parte superior de la tubería en el pie de la soldadura (identificado
como A), donde el esfuerzo de flexión provoca la máxima tensión. Primero se nece-
sitan calcular las cargas unitarias sobre la soldadura, debidas a cada modo de carga;
luego, obtener la suma vectorial.
2. Éste es el caso 9 de la figura 12-16, el cual muestra el factor de la componente de
cortante directo Aw ⫽ πd. Úselo para obtener la carga unitaria fs en el punto A debi-
do a cortante directo.
P P 2700
fs 191.0 lb/in ( a)
Aw Pd 4.5P
Dimensiones de Flexión Torsión

la soldadura
Soldadura Soldadura
Soldadura Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura
En la parte
superior:
En la parte inferior:
Soldadura
Soldadura
Soldadura Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura
En la parte
superior: Soldadura
En la parte inferior:
12
Soldadura todo
Soldadura todo alrededor
alrededor
Soldadura Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura todo Soldadura todo

alrededor alrededor
FIGURA 12-16
Factores geométricos para analizar la soldadura como una línea (reimpreso de [7])
y
tubería A
ft
fb fb
fs
x z
pared
FR
ft
FR
y y
a r
A
pared
fb z x brazo
fs
FR
P P
FIGURA 12-17
Ejemplos 12-3 y 12-4
3. Obtenga la carga unitaria fb en el punto A, debida al momento de flexión mediante

la Sw del caso 9.
M Pa 270015
fb 2546.5 lb/in (b)
Sw P d 2 4 P 4.52 4
4. Determine la carga unitaria ft en el punto A, debida al momento de torsión, mediante
el Jw del caso 9.
Tc Pr d 2 270010 4.5 2
ft 848.8 lb/in (c)
Jw P d 3 4 P 4.53 4
5. Calcule la magnitud de la fuerza resultante en el punto A (la carga máxima en la
12 soldadura).
FR fs2 fb2 ft2 2691 lb/in (d )
6. Ésta es la carga por pulgada de soldadura. El área de la garganta de una pulgada

lineal de soldadura es igual a la dimensión de la garganta, de modo que si se hace el
esfuerzo en la garganta, igual al valor permisible de la ecuación 12.1, se emplea esta
carga unitaria y se calcula el área necesaria para alcanzar ese esfuerzo permisible,
se definirá la dimensión requerida de la garganta. A partir de la ecuación 12.1, un
electrodo E70 tiene un esfuerzo permisible de 0.30(70 000) ⫽ 21 000 psi.
FR 2691 lb/in
t 0.128 in 2 /in (e )
T permisible 21 000 lb/in 2
7. Ésta es la dimensión de la garganta, pero las soldaduras de filete se especifican por

la dimensión de su pierna. Suponiendo una pierna de filete igual en una junta de
90°, la dimensión de la pierna será:
w 1.414t 1.4140.128 0.181 in (f)
8. Especifique una soldadura de filete de 3/16”, lo cual satisface el tamaño mínimo
especificado en la tabla 12-2 y tiene un factor de seguridad de aproximadamente
2.5, con base en la ecuación 12.1.
9. La soldadura entre la tubería y el brazo está sometida a un nivel de esfuerzo menor

que en A, debido a que el momento de flexión es cero en el extremo del voladizo.
Sólo experimenta cortante directo y cortante por torsión, lo cual representa el 32%
del esfuerzo en A. Se utiliza aquí una soldadura de 3/16”, también por consistencia de
fabricación. Asimismo, éste es el espesor mínimo para dicha pared.
EJEMPLO 12-4
Diseño de un ensamble soldado cargado dinámicamente
Problema El ensamble soldado de la figura 12-17 tiene soldaduras de filete alrededor de

la tubería en las placas de cada extremo. Determine el tamaño de soldadura
necesario para soportar una carga dinámica que varía entre Fmín = –80 lb
y Fmáx = 600 lb, para vida infinita con un factor de seguridad contra la
fatiga Nfr = 1.5.
Se proporciona El material es acero estructural ASTM A36 y se maneja un electrodo de

soldadura E70xx. La tubería del número 80 tiene 4.5 in de diámetro exterior
por 0.337 in de grueso (3.83 in de diámetro interior). La dimensión a = 15 in
y r = 10 in.
Suposiciones El ensamble soldado es de categoría C, aunque la soldadura podría limitarlo

a categoría F.
Solución Véase la figura 12-17.
1. Se ha demostrado que la falla debida a la carga dinámica, en los ensambles solda-

dos, tan sólo depende del intervalo de esfuerzo o de la oscilación entre los valores
mínimos y máximos de esfuerzo experimentados durante un ciclo.[2] El intervalo de
fuerza es Fmáx ⫺ Fmín ⫽ 600 ⫺ (⫺80) ⫽ 680 lb.
2. Éste es el caso 9 de la figura 12-16, el cual muestra el factor de la componente de
cortante directo Aw ⫽ πd. Utilícelo para obtener la carga unitaria fs en el punto A,
debido al cortante directo.
P P 680
fs 48.1 lb/in ( a)
Aw Pd 4.5P
3. Determine la carga unitaria fb, en el punto A, debida al momento de flexión median- 12
te el Sw del caso 9.
M Pa 68015
fb 2
641.3 lb/in (b)
Sw P d 4 P 4.52 4
4. Obtenga la carga unitaria ft, en el punto A, debida al momento de torsión mediante
el Jw del caso 9.
Tc Pr d 2 68010 4.5 2
ft 213.8 lb/in (c)
Jw P d 3 4 P 4.53 4
5. Calcule la magnitud de la fuerza unitaria resultante en el punto A.
FR fs2 fb2 ft2 678 lb/in (d )
Ésta es la carga por pulgada de la longitud de la soldadura.
6. En la tabla 12.2a, la junta de categoría F tiene una resistencia en el límite de fatiga
al cortante Sers, en el intervalo de esfuerzo, ⫽ 8000 psi. Aplique el factor de seguri-
dad a esta resistencia para obtener el esfuerzo permisible.
Sers 8000
T permisible 5333 psi (e)
N fr 1.5
7. El área de la garganta de una pulgada lineal de la longitud de la soldadura es igual

a la dimensión de la garganta. De modo que si se hace el esfuerzo en la garganta,
igual al valor permisible de la ecuación (e), se emplea esta carga unitaria y se calcu-
la el área necesaria para alcanzar ese esfuerzo permisible, se definirá la dimensión
requerida de la garganta.
FR 678 lb/in
t 0.127 in 2 /in (f)
T permisible 5 333 lb/in 2
8. Ésta es la dimensión de la garganta (in), pero las soldaduras de filete se especifican por
la dimensión de su pierna. Suponiendo un filete de 45°, la dimensión de la pierna será:
w 1.414t 1.4140.127 0.180 in ( g)
9. Especifique una soldadura de filete de 3/16” (0.187”) para obtener el factor de segu-
ridad especificado de 1.5. Lo anterior satisface el tamaño mínimo especificado de la
soldadura en la tabla 12-2.
10. La soldadura entre la tubería y el brazo está sujeta a un nivel de esfuerzo menor que
el de la soldadura en A, debido a que el momento de flexión es cero en el extremo
del voladizo. Sólo experimenta cortante directo y cortante por torsión, que es el
32% del esfuerzo en A. La tabla 12-2 presenta una soldadura de 3/16” para el espe-
sor de esta pared –el mismo tamaño que en A, lo cual facilita la manufactura.
11. También se necesita verificar que el esfuerzo en el área de fusión, entre la soldadu-
ra y la tubería, no provoque una falla. Recuerde que sólo el intervalo del esfuerzo
es de preocupación en los ensambles soldados, lo cual se debe al intervalo de la
fuerza de oscilación, que aquí, de acuerdo con el paso 1, es de 680 lb. Determine
el intervalo de esfuerzo normal por flexión y el intervalo de esfuerzo cortante por
torsión en el punto A, mediante las ecuaciones 2.11b (p. 86) y 2.23b (p. 108), res-
pectivamente.
Mc Pa c 68015 2.25
Sx 2388 psi ( h)
I I
P 4.5 4 3.834 64
Tr Pr c 68010 2.25
T xz 796 psi (i )
J J
P 4.5 4 3.834 32
12. Calcule el esfuerzo máximo cortante, los esfuerzos principales y el esfuerzo de Von
12 Mises que resultan de esta combinación de esfuerzos, empleando las ecuaciones 2.6
(p. 75) y 3.7c (p. 179).
2
¥ Sx Sz ´ 2388 0 ´ 2
T máx T 2xz ¥ 796 2 1435 psi
§ 2 ¶ § 2 ¶
Sx Sz 2388
S1 = T máx 1435 2629 psi
2 2
S2 = 0 ( j)
Sx Sz 2388
S3 = T máx 1435 241 psi
2 2
S' S12 S1S 3 S 32 2629 2 2629 24 24 2 2 757 psi (k )

13. Suponga que este ensamble soldado es AISC categoría C. La tabla 12-5a presenta
la resistencia a la fatiga para vida infinita en un ensamble de categoría C, como
10 000 psi. Entonces, el factor de seguridad es:
Sf 10 000
Nf 3.62 (l )
S' 2 757
El material de la soldadura limita este diseño.
12.8 PATRONES DE SOLDADURAS CARGADAS EXCÉNTRICAMENTE
Los ensambles soldados se utilizan a menudo para soportar descentrados o cargas ex-
céntricas, como en los ejemplos 12-3 y 12-4. Hay muchas otras configuraciones comu-
nes, como las de la figura 12-16. Algunas de ellas (figura 12-18) requieren que se obten-
ga el centroide del patrón de soldadura. El procedimiento es el mismo que se describió
en la sección 11-10 y el ejemplo 11-6, donde se usó un patrón de pernos y espigas para
soportar una carga excéntrica, además de que se necesitaba su centroide. La configura-
ción de la figura 12-18 está definida por la parte 5 de la figura 12-16. La ecuación para
la ubicación del centroide del patrón de soldadura está definida ahí, así como las expre-
siones de las cargas unitarias debidas al cortante directo, y las cargas de flexión o torsión
que dependen de la localización de la fuerza aplicada, ya sea que se encuentre dentro o
fuera del plano. Esta aplicación se muestra con un ejemplo.
EJEMPLO 12-5
Diseño de un ensamble soldado cargado excéntricamente
Problema El ensamble soldado de la figura 12-18 tiene soldaduras de filete en tres

lados de la junta. Determine el tamaño necesario de la soldadura para
soportar una carga estática de P = 4000 lb. Verifique también la falla por
fluencia en la viga.
Se proporciona El material es acero estructural ASTM A36 y se emplea un electrodo de

soldadura E70xx. Las placas son de 1/2” de espesor. Las dimensiones son
a = 12”, b = 3” y d = 6”.
Suposiciones Considere la soldadura como una línea. El patrón de soldadura es como el de

la parte 5 de la figura 12-16. La soldadura limita el diseño como categoría F.
Solución Véase la figura 12-18.
1. Determine el centroide del patrón de soldadura con la ecuación proporcionada en la

figura 12-16.
b2 32 9
x 0.75 in ( a)
2b d 23 6 12 12
2. Calcule el radio del centroide a la carga aplicada.

r a b x 12 3 0.75 14.25 in (b)
3. La junta soldada está cargada al cortante directo y también tiene un momento de tor-
sión, con respecto a su centroide. Obtenga la carga unitaria en la soldadura debida
al cortante directo.
P P 4000
fs 333.3 lb/in (c)
Aw 2b d 6 23
4. Por lo que a la soldadura se refiere, el momento de torsión actúa alrededor del cen-
troide, el cual se encuentra a un radio r a partir de la carga P aplicada.
T P r 400014.25 = 57 000 lb - in (d )
5. El factor geométrico de torsión de esta soldadura, contra el centroide de la figura

12-16, es:
2 b d 3 b 2 b d 2 12 3 99 2
Jw 83.25 in 3 (e)
12 2b d 12 12
b
P
A
x fth
A
d centroide del ftv

patrón de soldadura
FR
a fs
r
(b) Suma vectorial de fuerzas
(a) Geometría de la soldadura unitarias en el punto A
FIGURA 12-18
Ejemplo 12-5
6. El mayor esfuerzo en la soldadura, debido al momento de torsión, ocurrirá en el

punto más alejado del centroide, identificado como A en la figura 12-18. Será más
sencillo si se calculan las componentes horizontal y vertical en el punto A y, luego,
se resuelven en combinación con la componente vertical de cortante directo, en una
fuerza unitaria resultante. Para la componente horizontal, el radio a partir del cen-
troide es d / 2. Para la componente vertical, el radio a partir del centroide es r ⫺ a.
T d 2 57 000 6 2
ft h 2054.1 lb/in
Jw 83.25
T r a 57 000 14.25 12
ft v 1540.5 lb/in (f)
Jw 83.25
2
FR
ft2h ft v fs 2054.12 1540.5 333.3 2 2780 lb/in
7. El área unitaria de la garganta es, entonces,

FR 2780 lb/in
t 0.132 in 2 /in (g)
T permisible 0.3070 000 lb/in 2
usando la Sut de un electrodo E70 y la ecuación 12.1 para τpermisible. La dimensión
de la pierna es
12 w 1.414t 1.4140.132 0.187 in (h)
8. El tamaño mínimo de soldadura recomendado para una placa de 1/2” in es de 3/16”,
lo cual está de acuerdo con este número. Utilice una soldadura de filete de 3/16”.
12.9 CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA

ENSAMBLES SOLDADOS EN MÁQUINAS
Los ensambles soldados son una elección práctica para subensambles con perfiles raros,
que ubican y soportan piezas de máquinas. Sin embargo, podrían ser una elección costosa
si no se diseñan adecuadamente. Una fracción significativa de su costo son los accesorios
y el montaje de las piezas para mantenerlas en posición mientras se sueldan. En algunos
casos, quizá sea menos costoso maquinar una parte compleja a partir de un bloque de ace-
ro con máquinas modernas de control numérico (CNC), las cuales trabajan rápidamente
formas complejas definidas con sistemas CAD de modelado en tres dimensiones, así como
a un costo relativamente bajo y también operan sin mayor atención, una vez que son pro-
gramadas, fabricando así las piezas mientras uno duerme. La información de la herramien-
ta CNC generada a partir de un modelo de CAD se puede enviar, por medios electrónicos,
directamente al centro de maquinado y la pieza se fabrica en uno o más montajes con
escasa intervención del operador. Los ensambles soldados, por otro lado, con frecuencia
son muy laboriosos. Es importante solicitar presupuestos del maquinado directo de piezas,
a partir de la materia prima y del diseño inicial de los ensambles soldados.
Dicho esto, ¿qué se puede hacer en el diseño para reducir el costo de un ensamble
soldado? Es posible diseñar el ensamble para que sea total o parcialmente “autofijado”.
Reducirá su costo el grado en que las piezas individuales, que se van a soldar, se diseñan
para mantenerse juntas fácilmente con la orientación y la alineación correctas al soldarse,
a diferencia del requerimiento de accesorios externos que se deben hacer para sujetarlas.
Evidentemente, minimizar y reducir el número y el tamaño de soldaduras también redu-
cirá el costo.
Sea cuidadoso acerca del uso de ensambles soldados con piezas sometidas a cargas
dinámicas. Intente colocar las soldaduras en ubicaciones con los esfuerzos más bajos
siempre que sea posible. El esfuerzo residual de tensión en todas las soldaduras es un
peligro cuando se aplican esfuerzos oscilantes en esas regiones. Si esa situación no se
puede evitar en el diseño, entonces se deben eliminar los refuerzos de soldadura y los
respaldos, así como rectificar las superficies soldadas para reducir la concentración de
esfuerzos en el pie y en la superficie soldada. El granallado de las soldaduras reducirá
los esfuerzos residuales de tensión y mejorará la resistencia a la fatiga, aunque ello suele
agregar un costo significativo. En estos casos, las piezas maquinadas a partir de bloques
sólidos con frecuencia son menos costosas que un ensamble soldado y deberían anali-
zarse como una alternativa. Si se producen grandes cantidades, el forjado brindará piezas
con mejor resistencia contra la fatiga; sin embargo, el alto costo de la herramienta elimi-
na esta opción para lotes pequeños, que son típicos en piezas maquinadas a la medida.
Si un ensamble soldado requiere maquinado después de soldarse, tal vez será ne-
cesario eliminar el esfuerzo del ensamble térmicamente antes de maquinarlo. Así se
eliminan los esfuerzos residuales generalmente y se mejora la vida de la pieza. De otra
manera, la pieza probablemente se distorsionará cuando el metal eliminado con el ma-
quinado libere localmente los esfuerzos residuales donde se aplica el maquinado.
12.10 RESUMEN
Esta breve introducción al diseño de ensambles soldados quizá surge por las preguntas
en la mente del diseñador y en la medida en que brinda respuestas. La soldadura es un 12
tema complejo, que se basa en un cúmulo de investigaciones y datos experimentales.
Tuvo un avance importantísimo a partir de su aplicación en la construcción de barcos,
durante la Segunda Guerra Mundial. Algunos de los problemas encontrados en aquella
época se describieron en los capítulos 3 y 4. Si el lector necesita diseñar ensambles sol-
dados, se le invita encarecidamente a profundizar en el tema más allá de lo que se hace
aquí. Consulte las referencias anotadas.
Uno de los resultados más interesantes de pruebas exhaustivas de fatiga, en ensam-
bles soldados, es la independencia entre la falla y la presencia de esfuerzos medios, lo
cual es un asunto muy serio en las fallas por fatiga en piezas no soldadas. Esto simplifica
la tarea del diseñador de soldaduras, ya que elimina la necesidad del análisis de la línea
de Goodman. El tratamiento de la soldadura como una línea simplifica enormemente
la determinación del tamaño adecuado de la soldadura en varias situaciones de carga.
La existencia de códigos de diseño simplifica y complica, a la vez, la tarea del
diseñador. La facilita al suministrar reglas y lineamientos de diseño. Pero también com-
plica la situación pues esas reglas están lejos de ser fáciles, por lo que requiere mucho
trabajo entenderlas cabalmente y utilizarlas de forma adecuada. La AISC proporciona
lineamientos de diseño y datos de esfuerzos de falla, con base en experimentos exhaus-
tivos, que se deberían manejar en el diseño de ensambles soldados. Un diseñador serio
necesita estudiar las especificaciones, así como los códigos de la AISC y la AWS.
Los ensambles soldados funcionan mejor cuando se fabrican con acero al bajo car-
bono rolado en caliente y se cargan estáticamente, lo cual es típico en bastidores y es-
tructuras de máquinas. Las piezas sometidas a esfuerzos altos o cargadas dinámicamente
no son buenos candidatos para el diseño de ensambles soldados. Por ejemplo, no se
encuentran cigüeñales y bielas soldadas en motores de combustión interna. Esas piezas
tan cargadas, expuestas a esfuerzos dinámicos, generalmente son forjadas en caliente.
Ecuaciones importantes utilizadas en este capítulo

Esfuerzo cortante permisible en ensambles soldados cargados estáticamente (sección 12.5):
T permisible 0.30 Exx (12.1)
Resistencia de fatiga por tensión en un intervalo de esfuerzo - Cat. A-E (sección 12.6):
1
¥ Cf ´ 3
S fr Cconfiab ¦ µ r Ser (12.2 a)
§ N¶
Resistencia de fatiga al cortante en un intervalo de esfuerzo - Cat. F (sección 12.6):
1
¥ Cf ´ 6
S frs Cconfiab ¦ µ r Sers (12.2 b)
§ N¶
Véase la tabla 12-5 para los valores de Cf, Ser y Sers.

Factor de seguridad contra la fatiga en ensambles soldados
S fr S frs
N fr o bien, N frs (12.3)
$S $T
12.11 REFERENCIAS
12
1. O. Blodgett, Design of weldments, J. F. Lincoln Foundation, Cleveland, OH, 1963.
2. ANSI/AISC 360-05, Specification for Structural Steel Buildings, p. 16-1-400.
American Institute of Steel Construction, 9 de marzo de 2005.
Tabla P12-0 † 3. American Welding Society, Miami, FL.

Matriz de tema/problema 4. SAE Fatigue Design Handbook AE-22 3a. ed., p. 95, Society of Automotive
Engineers, Warrandale, PA, 1997.
12.5 Resistencia estática de
5. O. Blodgett, “Stress Allowables Affect Welding Design”, J.F. Lincoln Foundation,
soldaduras
Cleveland, OH, 1998.
12-1, 12-2, 12-3
6. T.R. Higgins y F.R. Preece, “Proposed Working Stresses for Fillet Welds in Building
12.6 Resistencia dinámica de
soldaduras
Construction”, AISC Engineering Journal, vol. 6, núm. 1, pp. 16-20, 1969.
12-5, 12-7, 12-9 7. R.L. Mott, Machine Elements in Mechanical Design, 4a. ed., p. 786, Prentice-Hall,
Upper Saddle Brook, NJ, 2004.
12.7 Soldadura como una línea
12-6, 12-7, 12-8, 12-9 8. M.A. Weaver, “Determination of Weld Loads and Throat Requirements Using
Finite Element Analysis with Shell Element Models – A Comparison with Classical
12.8 Patrones de soldadura Analyisis”, Welding Research Supplement, pp. 1s-11s, 1999.
cargada excéntricamente
12-4, 12-5 9. D.K. Miller, “Consider Direction of Loading When Sizing Fillet Welds”, Welding
Innovation, vol. XV, núm. 2, 1998.
10. J.M. Barsom y S.T. Rolfe, Fracture and Fatigue Control in Structures, 3a. ed.,
pp. 238, 269, Prentice-Hall, Upper Saddle Brook, NJ, 1999.
P
11. J.W. Fisher y otros, Effect of Weldments on the Fatigue Strength of Steel Beams,
National Cooperative Highway Research Program Report 102, Highway Research
Board, National Research Council, 1970. 2"
0.25" P
12. Recommendations for Fatigue Design of Welded Joints and Componentes, WRC
Bulletin 520, The Welding Research Council Inc., 2009.
barra 6"
12.12 PROBLEMAS
*12-1. Se realizó una soldadura a tope (CJP) en una junta de penetración total de arco
hundido, entre dos secciones de una placa de acero A36 rolado en caliente. La placa
tiene 10 in de ancho por media pulgada de espesor. Se utiliza un electrodo E70. ¿Qué
carga de tensión puede soportar el ensamble a través de la soldadura, sin ceder en el
metal base o en la soldadura?
12-2. La placa del problema 12-1 tiene soldaduras de penetración parcial en la junta, 3"
aplicadas en cada lado. Cada garganta de la soldadura tiene 1/4 de in. ¿Cuál es la carga
máxima permisible de tensión a través de la soldadura?
*†12-3. Una ménsula T, similar al de la figura 12-11, es de acero A572 grado 42, tiene 1/2 in
de espesor y está soldado con una soldadura de filete de 3/16 in, a lo largo de ambas base
esquinas interiores, usando un electrodo E70. El soporte estará sometido a una carga
de tensión de 20 kip sobre la pierna de la T. Determine la longitud L mínima
FIGURA P12-1
requerida de la ménsula, considerando soldaduras de longitud completa.
Problemas 12-4 y 12-5
12-4. La figura P12-1 ilustra una barra soldada a una base con soldaduras de filete de 3/16 in
sobre tres lados, con un electrodo E70. El material es acero A572 grado 50 rolado en
caliente. ¿Cuál es su recomendación de carga estática P máxima que se logre aplicar
con seguridad?
*12-5. La figura P12-1 presenta una barra soldada a una base con soldaduras de filete de
3/16 in sobre tres lados, con un electrodo E70. El material es acero A572 grado 50
rolado en caliente. ¿Cuál es su recomendación de carga dinámica máxima repetida, de
cero a Pmáx, que se logre aplicar para 10E8 ciclos con un factor de seguridad de 1.6?
*†12-6. La figura P12-2 muestra una ménsula soldada a una pared con una soldadura de filete,
con un electrodo E70. Para la(s) fila(s) asignada(s) en la tabla P12-1, determine el
tamaño necesario de la soldadura de filete entre el tubo y la pared para una carga
12
estática F y h ⫽ 1.2OD, a ⫽ 2OD y l ⫽ 2.5OD. El material de la tubería y de la Tabla P12-1
pared es acero A36. Datos de los problemas
*†12-7. 12-6 a 12-7
La figura P12-2 ilustra un soporte soldado a una pared con una soldadura de filete,
Longitudes en pulgadas,
usando un electrodo E70. Para la(s) fila(s) asignada(s) en la tabla P12-1, determine fuerzas en kip.
el tamaño necesario de la soldadura de filete, entre el tubo y la pared, para una carga
dinámica que varía de ⫺0.1F a 0.2F. El material de la tubería y de la pared es acero Fila F OD ID b
A36, h ⫽ 1.2OD, a ⫽ 2OD y l ⫽ 2.5OD. Emplee un factor de seguridad de 1.5. a 2.5 3.500 3.068 1/2
b 3.8 4.500 4.026 1/2
c 4.8 5.563 5.047 1/2
F y
l d 8.0 6.625 6.065 1/2
a e 9.0 8.625 7.981 3/4
od z
f 11.0 10.750 10.020 3/4
id x
tubería
b
pared brazo h
* Las respuestas a estos problemas
se encuentran en el apéndice H.
FIGURA P12-2 † Los números de problemas en

Problemas 12-6 a 12-7 itálicas son problemas de diseño.
A
soporte 75
425 75
B 75
200 300 b
P P
FIGURA P12-3
Problemas 12-8 y 12-9
†12-8. La figura P12-3 muestra una ménsula maquinado, de acero A572 grado 50 rolado
en caliente con 12 mm de espesor. Está soldado a un soporte con una soldadura de
filete a todo su alrededor, con un electrodo E80. Determine el tamaño necesario de la
soldadura de filete entre la ménsula y el soporte para una carga estática de P ⫽ 12 kN.
*†12-9. La figura P12-3 ilustra una ménsula maquinada, de acero A572 grado 50 rolado en
caliente con 12 mm de espesor. Está soldado a un soporte con una soldadura de filete a
todo su alrededor, con un electrodo E90. Calcule el tamaño necesario de la soldadura
de filete entre la ménsula y el soporte para una carga dinámica que varía de 0 a ⫹3kN,
con un factor de seguridad de 1.8.
12-10. Dos tirantes de acero A572 grado 42, con 8 mm de espesor por 50 mm de ancho,
están soldados con soldaduras de filete en una junta traslapada mediante un electrodo
E70. La carga de tensión de 45 kN sobre los tirantes es ortogonal (transversal) a las
soldaduras. ¿Cuál es el tamaño de soldadura que recomienda para las dos soldaduras
de longitud completa?
12-11. Dos tirantes de acero A572 grado 42, con 8 mm de espesor por 50 mm de ancho, están
soldados con soldaduras de filete en una junta traslapada mediante un electrodo E70.
12 Determine el tamaño necesario de la soldadura de filete, para una carga dinámica que
varía de 0 a ⫹12kN, con un factor de seguridad de 1.5, para vida infinita de las dos
soldaduras de longitud completa.
* Las respuestas a estos problemas 12-12. Dos tirantes de aluminio con 12 mm de espesor por 50 mm de ancho están soldados
se encuentran en el apéndice H. con soldaduras de filete en una junta traslapada, mediante un electrodo de aluminio.
Calcule el tamaño necesario de la soldadura de filete para una carga dinámica que
† Los números de problemas en varía de 0 a ⫹5kN, con un factor de seguridad de 2.0, para vida infinita de las dos
itálicas son problemas de diseño. soldaduras de longitud completa.

Diseño de Máquinas CAPITULO 12 SOLDADURA

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Diseño de Máquinas CAPITULO 12 SOLDADURA

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12

Las soldaduras (ensambles soldados) se utilizan en muchas aplicaciones como basti-

Tabla 12-0 Variables utilizadas en este capítulo

12 Z módulo de sección in3 mm3 Ec. 2.11d

elegir el proceso y la técnica. Los bastidores de máquinas generalmente se hacen de ace-

12.1 PROCESOS DE SOLDADURA

refuerzo cara refuerzo

Tipos de soldadura de uso común

¿Por qué un diseñador debe intervenir en el proceso de soldadura?

12.2 JUNTAS SOLDADAS Y TIPOS DE SOLDADURA

Ranura PJP de esquina

Las soldaduras en ranura tienen penetración completa en la junta (CJP), o

área de fusión área de fusión

Las soldaduras y la preparación de la junta se especifican sobre un diagrama, mediante

Símbolo de acabado Ángulo de ranura, ángulo incluido

Profundidad de preparación: Símbolo de soldaduras

Símbolos básicos de soldadura

Símbolos complementarios de soldadura

12.3 PRINCIPIOS DE DISEÑO DE SOLDADURA

Es tan importante poner atención tanto en la geometría de la soldadura como en sus

2.5 22o 22o

(a) Dimensión estrechada a lo ancho (b) Dimensión con espesor estrechado

12.4 CARGA ESTÁTICA EN SOLDADURAS

Comparado con el cálculo de esfuerzos en piezas de máquinas con geometría compleja,

En ambos casos, P es la carga aplicada y A o Acortante es el área de la soldadura. Para

12.5 RESISTENCIA ESTÁTICA DE SOLDADURAS

En el capítulo 3 se estudiaron a profundidad las teorías de falla estática; se concluyó que

Se recomienda que la resistencia del electrodo seleccionado sea aproximadamente

Esfuerzos residuales en soldaduras transversal

Esfuerzo cortante permisible, en soldaduras de filete

Tabla 12-1 Factores de seguridad contra falla estática cuando se utiliza la

Metal Clase del Soldaduras longitudinales Soldaduras transversales

A441 E70xx 2.95 2.67 4.62 4.06

A514 E110xx 2.41 2.21 3.48 3.30

12 Problema Una sección T de acero ASTM 36 rolado en caliente en ambas piernas de

Se proporciona La T está cargada estáticamente a la tensión en el centro de la membrana,

T permisible  0.30 Exx  0.3070  21 kpsi ( a)

4. Determine la dimensión de la garganta de las dos soldaduras de filete de longitud 0.5"

5. Convierta esta dimensión t de la garganta al ancho de pierna w, suponiendo un filete A

Esto es aceptable, sobre todo porque la resistencia a la fluencia es un valor mínimo

La pieza es segura contra la fluencia por tensión en el orificio y contra falla en

12.6 CARGA DINÁMICA EN SOLDADURAS

Efecto del esfuerzo medio sobre la resistencia a la fatiga en un ensamble soldado

Intervalo de esfuerzo, $S, MPa

Los datos de resistencia límite a la fatiga y de fatiga para ensambles soldados no se

Efecto de la configuración del ensamble soldado sobre la resistencia a la fatiga

La resistencia a la fatiga de un ensamble soldado también varía de acuerdo con la pre-

Categoría A Metal base construido con placas o perfiles,

El metal base y el metal de soldadura en

sin remoción de refuerzo, inspeccionado

Categoría C para soldaduras de filete

Para la categoría F, la cual es para el esfuerzo cortante en el metal de la soldadura,

Línea media de regresión

CICLOS PARA FALLA (106) CICLOS PARA FALLA (106)

60 intervalo de resistencia a la tensión del ensamble soldado Sfr

¿Existe un límite de resistencia a la fatiga para las soldaduras?

Red de curvas S-N del acero con

¿Falla por fatiga en carga de compresión?

$T  T máx T mín  T máx ( a)

12.7 CONSIDERAR LA SOLDADURA COMO UNA LÍNEA

Generalmente el diseñador intenta determinar el tamaño necesario de la soldadura (sec-

Las unidades de Aw son área/longitud ⫽ longitud. Sw es el módulo de sección Z/longi-

Problema El ensamble soldado de la figura 12-17 tiene soldaduras de filete a todo

T permisible 0.30 Exx 0.3070 21 kpsi ( a)

$T T máx T mín T máx ( a)

S' S12 S1S 3 S 32 2629 2 2629 24 24 2 2 757 psi (k )

T permisible 0.30 Exx (12.1)