1.

Que es plan HACCP

El análisis de peligro y puntos de control critico (HACCP) es una técnica usada
para el control de los peligros de inocuidad de los alimentos, el cual puede
incorporarse en todo tipo de operación, siendo un sistema preventivo de peligros
microbianos, químicos y físicos. El sistema HACCP tiene fundamentos científicos y
de carácter sistemático, dado que, permite identificar peligros específicos y así
tomar las medidas necesarias para su control, con el fin de garantizar la inocuidad
de los alimentos, por lo tanto, este sistema puede aplicarse a lo largo de toda la
cadena alimentaria, desde la materia prima, hasta el consumidor final, para esto,
su aplicación se debe basar en pruebas científicas que demuestren el peligro para
la salud humana. Además de garantizar la inocuidad de los alimentos, el sistema
HACCP también facilita la inspección por parte de las autoridades de
reglamentación y así promover el comercio internacional.
2. Aplicación del plan para minimizar los riesgos
El sistema de HACCP se basa en 7 principio, los cuales, antes de ser aplicados,
pasa por una secuencia lógica, por lo tanto, se puede dividir en dos fases.
FASE 1
 Formación de un equipo de HACCP

La empresa deberá crear un equipo multidisciplinario, en caso de no

disponer de estos servicios, deberá recurrir a un asesoramiento técnico de
otras fuentes e identificar el ámbito de aplicación del plan del sistema de
HACCP. Dicho ámbito determinara que segmento de la cadena productiva
está involucrado y que categorías generales de peligros han de abordarse.

 Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya

información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición,
estructura física/química, como la actividad del agua, el pH, entre otros,
tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los
tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.),
envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de
distribución. (FAO, 1997).

 Determinación del uso al que ha de destinarse

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del

producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos,
 como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se
trata de grupos vulnerables de la población. (FAO, 1997).

 Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir

todas las fases de la operación. Al momento de aplicarse el sistema de
HACCP, se debe tener en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha
operación.

 Confirmación in situ del diagrama de flujo

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación

de todas sus etapas y momentos
FASE 2
Esta fase coincide con los 7 principios de del HACCP
Principio 1. Realizar un análisis de peligros.
Donde se deberá enumerar todos los posibles riesgos relacionados con cada fase,
ejecución de un análisis de peligros y estudio de las medidas para controlar los
peligros identificados.
 Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los
siguientes factores:
 la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos
perjudiciales para la salud;
 la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
 la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
 la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes
físicos en los alimentos
 las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay,
pueden aplicarse en relación con cada peligro. (FAO, 1997).
Principio 2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC).
La determinación de un PCC es el sistema HACCP se facilita con un árbol de
decisión, donde se indique un enfoque de razonamiento lógico, sin embargo, la
aplicación de este árbol debe ser flexible, considerando si la operación se refiere a
la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro
fin.
¿Existe medidas preventivas de control?

SI Modificar la fase,
NO
proceso o producto

¿Se necesita control en esta

fase por razones de SI
inocuidad?

NO No es un PCC Parar*

¿Ha sido la fase específicamente concebida

para eliminar o reducir a un nivel aceptable la SI
posible presencia de un peligro?**

NO

¿Podría producirse una contaminación con peligros

identificados superior a los niveles aceptables o
podrían estos aumentar a niveles inaceptables?**

SI NO No es un PCC

Parar*
¿Podría producirse una contaminación con peligros
identificados superior a los niveles aceptables o
podrían estos aumentar a niveles inaceptables?**

SI NO
PUNTO CRITICO DE CONTROL

No es un PCC Parar*
** Los niveles aceptables o inaceptables necesitas
ser definidos teniendo en cuenta los objetivos
*Pasa al siguiente peligro identificado
globales cuando se identifican los PCC del palan de
del proceso descrito
HACCP
Determinar los pasos que pueden ser controlados para eliminar o minimizar el
peligro. Un PCC donde puede ser completamente controlado un peligro se
designa como PCC-1, mientras un PCC que disminuye, pero no permite controlar
completamente el peligro se designa como PCC-2.
Principio 3. Establecimiento de limites críticos para cada PCC.
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible,
límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará
más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones
de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, actividad del agua y cloro
disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. (FAO,
1997).
Principio 4. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.
La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con
sus limites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia, se puede detectar
una perdida de control en el PCC y así poder proporcionar la información a tiempo
para impedir que se infrinja con los limites críticos.
Principio 5. Establecimiento de medidas correctivas
Se debe establecer medidas correctivas especificas para cada PCC del sistema
de HACCP. Estas medidas deben asegurar que el PCC vuelva a estar controlado,
por lo cual, las medidas adoptadas deberán incluir un sistema adecuado de
eliminación del producto afectado.
Principio 6. Establecimiento de procedimientos de comprobación.
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el
sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo
aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente
para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las
actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
 examen del sistema de HACCP y de sus registros.
 examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto.
 confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP. (FAO, 1997).
Principio 7. Establecimiento de un sistema de documentación y registro.
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de
registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema
de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la
naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.
Los ejemplos de documentación son:
 el análisis de peligros
 la determinación de los PCC
 la determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
 las actividades de vigilancia de los PCC
 las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes
 las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

3. Aplicación del sistema HACCP en la producción de pescado fresco

Como se ha mencionado anteriormente, al implementar cualquier programa de
calidad, se debe realizar una correcta descripción del producto, así como existir
que la seguridad de los atributos de la calidad es incluidos y descritos de forma
que no permita ninguna ambigüedad, por lo cual, deben ser definidos los limites
críticos para defectos como la presencia de huesos, pedazos de piel y membranas
en filetes sin piel, peso mínimo permitido, entre otros.
Se puede considerar algunos puntos generales, teniendo en cuenta que las
situaciones son particulares y pueden variar:
Grado de
Flujo de proceso Peligro Medida preventiva
control
Peces vivos Contaminación Evitar la pesca en áreas PCC-2
(químicos, patógenos contaminadas o donde
entéricos) biotoxinas prevalecen biotoxinas
Manipulación de Crecimiento Tiempo de manipulación PCC-1
las capturas bacteriano corto
Decoloración Evitar manipulación PCC-2
inadecuada
Recepción de la Entrada a producción Asegurar una fuente PCC-2
materia prima de calidades confiable (Plan HACCP a
subnormalizadas bordo o lista de
proveedores confiables)
Evaluación sensorial
Enfriamiento Crecimiento de Asegurar bajas PCC-1
bacterias temperaturas
(deterioración)
Pesaje Pesos Asegurar PCC-1
bajos/sobrepeso precisión/exactitud de los
 equipos de pesaje
Empaque Deterioro durante el Asegurar que el material PCC-2
almacenamiento de empaque y el método
(fresco/congelado) son adecuados
Todas las fases Crecimiento Tiempos cortos de proceso PCC-1
de elaboración bacteriano; Higiene y saneamiento de PCC-2
contaminación la planta
(bacterias entéricas) Calidad del agua PCC-1

INTRODUCCION (papeeeeeeee)
El análisis de peligro y puntos de control críticos (HACCP) permite identificar los
peligros de una cadena de procesos y así garantizar la inocuidad del producto
final, así como la salud de los consumidores. Como todo sistema, requiere un plan
para poder ser aplicado, la cual consta de7 principios que van desde analizar los
peligros, hasta establecer procedimientos de comprobación y así asegurar que el
plan HACCP funciona eficazmente.
BIBLIOGRAFIA

Rosas, P., & Reyes, G. (2022). Diseño de un plan HACCP en el procesamiento industrial

de sardinas congeladas. Archivos Latinoamericanos de Nutrición, 59(3), 310–317.

https://ve.scielo.org/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0004-06222009000300012

Desarrollado por la Alianza Nacional de HACCP para Pescados y Mariscos con Fines de

Capacitación y Educación SGR 125. (n.d.).

http://www.aeclab.org/modules/info/files/files_4c3f3ed831e61.pdf

FAO (1997). CODEX ALIMENTARUS – HIGIENE DE LOS ALIMENTOS – TEXTO

BASICO. Fao.org. https://www.fao.org/3/y1579s/y1579s03.htm

FAO (1999). EL PESCADO FRESCO: SU CALIDAD Y CAMBIOS DE SU CALIDAD.

https://www.fao.org/3/v7180s/v7180s0a.htm