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Avances actuales en la investigación

sobre el acero
Carlos Garcia-Mateo

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Carlos Garcia-Mat eo

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Carlos Garcia-Mat eo
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Avances actuales en la investigación sobre el

acero

CONFERENCE PAPER · NOVEMBER 2009

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7 AUTHORS, INCLUDING:

Carlos Capdevila Carlos Garcia-Mateo

Centro Nacional de Investigaciones Metalú… Spanish National Research Council
216 PUBLICATIONS 1,703 CITATIONS 140 PUBLICATIONS 2,059 CITATIONS

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Isaac Toda-Caraballo Carlos García de Andrés

University of Cambridge Centro Nacional de Investigaciones Metalú…
21 PUBLICATIONS 60 CITATIONS 151 PUBLICATIONS 1,416 CITATIONS

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Available from: Carlos García de Andrés

Retrieved on: 10 February 2016
 AVANCES ACTUALES EN LA INVESTIGACIÓN SOBRE EL ACERO

Caballero F.G 1, Capdevila C 2, San Martín D 3, García Mateo C 4, Toda Caraballo I 5, Cornide J 6,
V. López 7, García de Andrés C 8

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 y 8. Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas (CENIM–CSIC). Departamento de

Metalurgia Física. Grupo de Investigación MATERALIA. Avda. Gregorio del Amo, 8, 28040 Madríd España.
cgda@cenim.csic.es

Materiales y Metalurgia

RESUMEN

En primer lugar, se hace una breve descripción de los temas principales en los que se centra
actualmente la investigación científico tecnológica mundial sobre el acero y, en particular, la que
se lleva a cabo el Grupo de Investigación MATERALIA (http://www.cenim.csic.es/materalia/).
Dentro de este campo, se dedica una atención especial al diseño de nuevos aceros y aleaciones
base Fe de elevadas propiedades y al estudio y modelización de las transformaciones de fase en
estado sólido, todos ellos, temas en los que MATERALIA mantiene una significativa actividad y
un reconocido prestigio a nivel internacional.

PALABRAS CLAVE: Aceros, Diseño, Transformaciones de fase

INTRODUCCIÓN

Dentro de las investigaciones sobre el acero, una gran mayoría de los grupos más activos que trabajan en
este campo en el mundo, dedican importantes esfuerzos al desarrollo de las líneas relacionadas con el estudio y
modelización de las transformaciones de fase en estado sólido, el desarrollo y aplicación de nuevas técnicas de
modelización, el diseño de nuevos aceros y aleaciones base Fe de altas propiedades, la optimización de los
tratamientos térmicos y de los procesos termomecánicos de fabricación, el estudio de las complicadas relaciones
entre la microestructura y las propiedades mecánicas y, por último, de gran importancia en el avance científico
de todas las líneas anteriores y, por tanto, también en el avance científico y tecnológico del acero, la aplicación
de las nuevas técnicas de caracterización microestructural y de análisis composicional.
A lo largo de este trabajo se exponen los avances que, dentro de las líneas generales mencionadas más
arriba, se desarrollan en el Grupo de Investigación MATERALIA del Departamento de Metalurgia Física del
Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas (CENIM), perteneciente al Consejo Superior de
Investigaciones Científicas (CSIC). Este Grupo nació hace más de 25 años y ha mantenido siempre sus
actividades de investigación en el campo del acero. Está formado en la actualidad por siete Científicos, dos
Becarios Predoctorales, un Gestor de I+D+i y dos Técnicos de laboratorio.
MATERALIA colabora con las más prestigiosas empresas, centros de investigación y universidades de
Europa, Asia, USA e Iberoamérica. Cabe destacar la colaboración científica de MATERALIA con la University
of Cambridge (UK), la Delft University of Technology (Holanda), Tohoku University of Sendai (Japón), Oak
Ridge National Laboratory (USA), y la Comisión Nacional de Energía Atómica (Argentina). Asimismo, realiza
actividades de investigación de aplicación tecnológica con numerosas empresas de fabricación de acero de todo
el mundo. En los últimos cinco años el Grupo MATERALIA ha participado en 10 proyectos internacionales y
17 nacionales. Como consecuencia de su dilatada experiencia y su potencial humano, MATERALIA ha
mantenido una producción científica considerable (un promedio de 15 publicaciones SCI y 150 citas al año en
los últimos 5 años) y ha presentado sus resultados de investigación en numerosos congresos nacionales e
internacionales. Ha conseguido un nivel de recursos económicos significativo y creciente, ha alcanzando un
tamaño acorde con los recursos conseguidos y los objetivos perseguidos, ha efectuado un importante esfuerzo en
actividades de investigación tecnológica aplicada a la industria del acero y se ha consolidado como un grupo de
prestigio a nivel internacional.
En la actualidad, el Grupo MATERALIA está desarrollando investigaciones de interés científico y de
aplicación industrial en los temas que se describen a continuación.
TRANSFORMACIONES DE FASE EN ESTADO SÓLIDO

La investigación sobre las Transformaciones de Fase en Estado Sólido en Aceros constituye una extensa
línea temática. En ella se puede destacar el estudio y modelización de las transformaciones de descomposición
de la austenita, de los procesos de reaustenización de aceros a partir de diferentes microestructuras iniciales y de
la recristalización ferrítica. Así mismo, en este apartado se pueden destacar las actividades realizadas en el
Grupo para desarrollar y aplicar nuevas técnicas de modelización en la investigación del acero.

Transformaciones de Descomposición de la austenita

En relación con el estudio y modelización de las transformaciones de descomposición de la austenita, se

han realizado estudios en aceros HSLA de alta resistencia. El objetivo de estas investigaciones fue estudiar los
procesos que controlan las transformaciones que ocurren en el enfriamiento del acero, más concretamente la
transformación de austenita a ferrita y perlita. Se efectuaron sobre estos temas modelos que tuvieron un notable
éxito de validación experimental [1-3]. A lo largo de estas investigaciones se describieron teóricamente los
procesos de nucleación y crecimiento de la ferrita alotriomórfica e idiomórfica. En ambos casos la
transformación es controlada por la difusión del carbono en austenita, sin embargo el que su nucleación ocurra
en lugares diferentes determina cinéticas diferentes de nucleación y un tratamiento geométrico diferente del
crecimiento; en el caso de la ferrita alotriomórfica crece tres veces más rápido en la dirección longitudinal que
en la dirección perpendicular al borde de grano austenítico, por lo que se modeliza como un paralelepípedo
creciendo desde el borde de grano, mientras que en el caso de ferrita idiomórfica crece igual en las 3 direcciones
del espacio, por lo que se modeliza como esferas creciendo sobre una inclusión. La descripción detallada de
ambas transformaciones supuso una contribución importante al conocimiento de la descomposición isotérmica
de la austenita. En el modelo de formación isotérmica de ferrita alotriomórfica se predice la fracción de volumen
de esta fase a partir, únicamente, de tres datos “imput” perfectamente conocidos: la composición química, la
temperatura de mantenimiento isotérmico y el tamaño de grano austenítico (TGA). En este sentido, se
comprobó que cuanto menor es la temperatura de descomposición isotérmica por debajo de la eutectoide y
mayor es el TGA, más lento es el crecimiento de la ferrita alotriomórfica. El modelo de formación isotérmica de
ferrita idiomórfica ha permitido confirmar que la formación de esta fase evoluciona en paraequilibrio. Asimismo
se ha demostrado que la diferencia entre las temperaturas de aparición de la ferrita alotriomórfica e idiomórfica
se debe a la mayor barrera de energía para la nucleación en las inclusiones con respecto a la nucleación en el
borde de grano austenítico.

de este microconstituyente bifásico en la intercara α/γ tiene lugar cuando su movimiento es lo suficientemente
Para realizar la modelización de la descomposición de austenita en perlita se estableció que la nucleación

lento como para permitir que, sobre ella, nuclee cementita. Una vez nucleada, la cementita crecerá muy
rápidamente a costa de empobrecer la austenita de alrededor, que inmediatamente transformará a ferrita. Al
admitir la ferrita muy poco carbono en solución sólida, el exceso de carbono difunde a la austenita y esta se
enriquece para formar cementita, repitiéndose el proceso hasta conseguir la estructura laminar característica de
la perlita. Está admitido de forma general que el avance de la intercara perlita/austenita está controlado por
procesos de difusión pero lo que no estaba claro es cuáles son las características fundamentales de estos
procesos. Nuestras investigaciones han permitido demostrar que, dependiendo de la temperatura de
transformación, en aceros comunes Fe-C-Mn el crecimiento de la perlita puede ser controlado o bien por la
difusión en volumen de C en la austenita, o bien por la difusión de Mn a lo largo de la intercara. A partir de la
descripción teórica de la transformación considerando por separado ambos mecanismos y por una exhaustiva
comparación de los resultados experimentales de la cinética de la transformación a cuatro temperaturas
diferentes de transformación, se comprobó que para 600 ºC, el mecanismo que controla la transformación a
perlita es la difusión en volumen de carbono, mientras que a temperaturas superiores a 650 ºC, elementos
sustitucionales como el Mn son capaces de difundir a través de la intercara controlando el proceso de
crecimiento. Dichas conclusiones fueron publicadas en la revista Acta [4] y tuvieron un importante impacto en
la comunidad científica que generó una activa controversia, con discusiones de gran interés científico sobre el
tema en revistas especializadas [5].

Reaustenización

Con el fin de afrontar la descripción teórica de las transformaciones que tienen lugar en la austenización
de aceros con microestructuras mezcla de ferrita y perlita se estudiaron, en primer lugar, las transformaciones
producidas en los procesos de austenización de microestructuras puras de ferrita y de perlita.
En el caso de microestructuras puras de ferrita se desarrolló un modelo considerando que la nucleación
tiene lugar en la superficie de los granos de ferrita y crece, por supuesto, sin difusión de intersticiales y por
saltos atómicos en la interfase para pasar de una bcc a una fcc. Para el caso de microestructuras perlíticas puras,
la modelización se realizó considerando que la nucleación ocurre en la intersección de los bordes de las colonias
de perlita con las láminas de cementita. El crecimiento en este caso se considera controlado por dos procesos
diferentes: 1) difusión de carbono desde la cementita hacia la ferrita a través del volumen de austenita 2)
difusión de elementos sustitucionales (manganeso) en la interfase. En ambos casos, la contribución de nuestras
investigaciones consistió en la modelización de los procesos de nucleación y crecimiento y, consecuentemente,
de la cinética de formación de la austenita desde estas microestructuras.
Se debe destacar como más relevante en estas investigaciones de reaustenización, en especial por su
aplicación industrial, nuestra contribución a la descripción teórica de los procesos de austenización de
microestructuras mezcla de ferrita+perlita [6-9]. En este tema se consideró que, durante los procesos de
austenización de microestructuras mezcla de ferrita y perlita, tienen lugar dos transformaciones; en primer lugar,
se produce la disolución de perlita o transformación de perlita a austenita. Posteriormente se inicia la
transformación de ferrita a austenita por el crecimiento de los granos de austenita originalmente formados en la
perlita. En el calentamiento a 5 ºC/s de un acero bajo en carbono, dicha transformación transcurre en
aproximadamente 10 ºC, mientras que la segunda transformación transcurre en los 90 ºC siguientes. Hasta los
resultados de esta investigaciones se consideraba que la primera transformación era instantánea y se suponía que
la austenización de microestructuras mezcladas se reducía a la segunda transformación. Eso podía ser una
aproximación aceptable para aceros bajos en carbono con menos de un 10 % de perlita, pero para aceros con una
cantidad de perlita superior, la aproximación no era válida ni rigurosa. La descripción teórica de la disolución de
la perlita en la austenización de microestructuras mezcladas fue, por tanto, una de las aportaciones más
importantes de este trabajo.
La formación de austenita a partir de perlita es un proceso de nucleación y crecimiento. En nuestras
investigaciones se analizó y formuló la influencia de la morfología de la perlita. En concreto, la nucleación de
austenita a partir de perlita se produce en los puntos de intersección de cementita con los bordes de colonias de
perlita, por eso los factores estructurales que afectan a la velocidad de nucleación son: el espaciado interlaminar
y la longitud de borde de colonia de perlita. La velocidad de crecimiento de la austenita es controlada por la
difusión en volumen de carbono en austenita. Teniendo en cuenta que la distancia de difusión que tiene que
recorrer el carbono durante el avance de la transformación es del orden del espaciado interlaminar, entendimos
que es éste parámetro morfológico el que controla el proceso de crecimiento. El proceso de disolución de perlita
ya había sido analizado en condiciones isotérmicas mediante la ecuación de Avrami en un acero totalmente
perlítico. La aportación fundamental de este trabajo fue modelizar la transformación en condiciones de
calentamiento continuo, que es como tiene lugar en condiciones reales de fabricación, y precisar el papel que
juega la velocidad de calentamiento en la transformación.
En el caso de la transformación de ferrita a austenita que sucede inmediatamente después que aquella, se
consideró que se trataba de una transformación en la que granos de austenita ya formados a partir de perlita
crecen a expensas de la ferrita, y el avance de la intercara está controlado por la difusión de carbono en la
austenita. Una vez que la perlita se ha disuelto, existe un gradiente de concentración entre la austenita y la ferrita
el cual motiva el avance de dicha intercara. Luego, el problema se reducía a solucionar la segunda ley de Fick
estableciendo una determinadas condiciones de contorno. Lo más relevante de este aspecto de la modelización
no fue eso, sino dar solución al problema en condiciones de calentamiento continuo e incluir la velocidad de
calentamiento en toda la formulación de difusión. Para no alargar en exceso este tema, indicaremos finalmente
que se desarrolló un modelo que fue validado experimentalmente con total éxito en aceros comerciales de
microestructura inicial ferrítico- perlíticas a diferentes velocidades de calentamiento (0,05, 0,5, 5 y 10 K/s). Se
puede asegurar que este modelo es uno de los más completos que existen para austenización y, lo que es más
importante, es el único válido para calentamiento continuo que incluye, además, la influencia de la morfología
de la perlita en su formulación.

Recristalización ferritica

Los aceros ferríticos de última generación para chapa de automóvil están diseñados para alcanzar, o
incluso mejorar, las propiedades de tenacidad y resistencia de los aceros actuales, pero con un menor espesor de
chapa. Para ello, estos aceros siguen una ruta de procesado larga y compleja, que incluye una laminación
austenítica y/o ferrítica en caliente, una posterior laminación en frío para alcanzar los espesores de chapa
requeridos, un recocido a temperaturas inferiores a Ac1, un laminado en frío suave (temper-rolling) para conferir
al material sus propiedades mecánicas finales y, por último, un galvanizado para aumentar su resistencia a la
corrosión. Una de las líneas de investigación de mayor interés llevada a cabo sobre este tema en el grupo
MATERALIA, está enfocada a sustituir el recocido y el laminado en frío posterior por un recocido controlado.
El control de la fracción de ferrita recristalizada con la temperatura y tiempo de recocido, permite alcanzar una
combinación óptima de propiedades de resistencia y tenacidad sin necesidad de una posterior laminación en frío
de ajuste de propiedades. La aportación más importante de este trabajo fue el diseño de un modelo global de
recristalización que, por primera vez, consideraba en su formulación la presencia de partículas de cementita, así
como su morfología [10-13]. En estas investigaciones se ha podido comprobar que la precipitación de carburos
acelera el proceso de recristalización, debido al aumento de la fuerza motriz para que esta transformación sea
viable. Además, se ha visto que este fenómeno gana importancia a medida que aumenta el grosor de los
precipitados. En este trabajo se ha modelizado con éxito el papel de dichas partículas sobre la evolución
microestructural de aceros ferríticos laminados en frío.
La formación de granos libres de deformación durante la recristalización estática de aceros ferríticos
laminados en frío se fundamenta, esencialmente, en la competición de dos mecanismos de nucleación. Por un
lado, la nucleación de nuevos granos sobre los bordes de grano deformados , dando lugar una textura final en el
material que resulta ideal para aplicaciones donde se requieren buenas propiedades de embutición profunda y,
por otro lado, sobre los lugares preferentes de nucleación constituidos por la presencia de precipitados groseros
de cementita. En este caso, la nucleación de granos recristalizados da lugar a una textura próxima a
orientaciones cristalográficas al azar. En el estudio se pudo demostrar que esto es debido a que las partículas de
segunda fase están rodeadas de una zona deformada orientada al azar con más alta densidad de dislocaciones
que la de zonas más alejadas de los precipitados. De esta forma, la energía almacenada es más alta en la
vecindad de los precipitados, aumentado la fuerza motriz para la recristalización. La influencia de la cementita
no había sido considerada en la realización de otros modelos de recristalización estática y constituye, por ello,
una de las aportaciones de mayor interés de las investigaciones realizadas por el Grupo sobre este tema.

Aplicación de nuevas técnicas de modelización

Una de las técnicas de modelización que se está aplicando por el Grupo para la investigación de
diferentes aspectos de la transformación y procesado del acero es la conocida como Redes Neuronales [14-18].
Esta técnica permite crear modelos numéricos que predicen el comportamiento de un parámetro a partir de hasta
20 variables diferentes. Esta técnica consiste en ajustar sistemáticamente las variables de entrada a la variable de
salida por medio de una función hiperbólica y unos pesos determinados. La función hiperbólica es
especialmente adecuada por su gran flexibilidad, permitiendo ajustar la función dentro del intervalo de datos en
el que trabajamos. Esta técnica de redes neuronales se ha aplicado con éxito en el Grupo al cálculo de la
temperatura Ms en aceros multicomponentes. Para realizar este modelo se consideraron un total 700 datos entre
los recopilados de la literatura y los obtenidos experimentalmente de nuestras propias investigaciones. En este
estudio, se analizó la temperatura Ms en función de hasta 15 elementos aleantes y del tamaño de grano
austenítico del acero. Uno de los resultados de mayor interés obtenido en este estudio fue poder concluir que el
TGA puede tener un papel importante en la nucleación de la martensita. Otra de las investigaciones realizadas en
MATERALIA aplicando la modelización por redes neuronales fue analizar la influencia del procesado sobre las
propiedades de resistencia y ductilidad de aceros de bajo carbono para chapa de automóvil. El objetivo de este
trabajo se centraba en predecir las propiedades mecánicas de límite elástico, resistencia a la tracción y
alargamiento de aceros bajos en carbono mediante el análisis por redes neuronales de 21 parámetros que
comprendían: la composición química, los parámetros del procesado termomecánico, tales como los de la
laminación de la austenita y la ferrita, el bobinado, el trabajado en frío y los del subsiguiente recocido. Los
resultados obtenidos de este estudio permitieron demostrar que la modelización por redes neuronales podía
contribuir a optimizar simultáneamente ambos tipos de propiedades contrapuestas, como son las de resistencia y
ductilidad.
Una vez desarrollado un modelo de redes neuronales, suele ser difícil invertir su aplicación para saber
qué tratamiento/proceso/composición debe tener un acero para obtener una determinada propiedad. Para la
resolución de este complicado tipo de problemas se pueden aplicar los Algoritmos Genéticos. Los algoritmos
genéticos son procesos de búsqueda que emulan las leyes de la evolución para mejorar soluciones y aproximarse
al óptimo global. Se realiza a través de un proceso iterativo que se repite hasta encontrar una solución
satisfactoria que cumpla las condiciones deseadas. La solución estaría representada por la composición química
y su tratamiento térmico o procesado y el objetivo que se persigue es que cumpla cierta propiedad.
Otra técnica de modelización muy empleada en metalurgia es la de Elementos Finitos. Éste es un método
numérico general para la aproximación de soluciones de ecuaciones diferenciales parciales EDP’s . El método
divide el espacio de soluciones (cuerpo sobre el que actúan las EDP’s) en elementos de tamaño finito, pudiendo
así encontrar solución aproximada a problemas como: mecánica de medios continuos (deformaciones)
transmisión de calor, mecánica de fluidos y cualquier problema descrito mediante EDP’s. Dentro de las
aplicaciones de los elementos finitos en las investigaciones realizadas en el Grupo se pueden destacar la
simulación del Ensayo Charpy, el efecto de la temperatura en procesos de recristalización después de la
deformación en frío y, por último, la simulación de un ensayo de indentación en frío (Brinell) y su posterior
calentamiento para determinar las condiciones reales en las que ocurre la recristalización en aleaciones ODS
PM2000.
 Con el mismo objetivo de estudiar en profundidad el proceso de recristalización, se está aplicando la
técnica de Dinámica Molecular. Mediante esta técnica de modelización se simula el movimiento de átomos y
moléculas en el tiempo. Con la aplicación de la dinámica molecular a nuestras investigaciones, se están
intentando conocer las energías de frontera de grano, sus movilidades, los efectos de pinzamiento por
precipitados y las dislocaciones. En particular, se esta llevando a cabo el estudio de las energías y movilidad de
las fronteras de grano en aleaciones ODS severamente deformadas. Mediante el conocimiento de estas
características de los granos deformados, se aborda la simulación del proceso. Para ello, se establece la
discretización de la microestructura a través de modelos Vertex que parten de una estructura Voronoi. Las
energías y movilidades de las fronteras son tenidas en cuenta en el modelo para minimizar la energía del sistema.
El sistema evoluciona con el tiempo, y es dependiente de la temperatura. Deformaciones y tensiones pueden ser
incluidas en el modelo para estudiar su efecto sobre la recristalización.

DISEÑO DE ACEROS Y ALEACIONES BASE Fe AVANZADOS

Esta segunda línea temática del Grupo MATERALIA incluye una amplia variedad de importantes
investigaciones, cuya significativa importancia científica e industrial, las prioriza dentro de las actividades del
Grupo. En este trabajo nos limitaremos a presentar los avances más importantes que se están realizando dentro
de las investigaciones sobre aleaciones ODS con microestructura GRAINTWIST, nuevos aceros bainíticos
libres de carburos y aceros bainíticos nanoestructurados (NANOBAIN).

Aleaciones ODS con microestructura GRAINTWIST

En Europa existe un fuerte compromiso para potenciar las energías renovables, y en particular la
biomasa. Las tecnologías e investigaciones encaminadas a desarrollar plantas de biomasa con una mayor
eficiencia en la conversión de energía son, por tanto, esenciales. Los sistemas de turbinas de gas de ciclo
combinado (CCGT) podrían alcanzar una eficiencia, en promedio, del 45% o superior, lo que comparado con el
35% de las plantas convencionales representan un avance significativo. Sin embargo, para conseguir estos
valores de eficiencia en las operaciones de CCGT es necesario desarrollar un intercambiador de calor que
trabaje a temperaturas y presiones del orden de 1100 ºC y 15-30 bares respectivamente, en una atmósfera
altamente corrosiva. Los resultados de las investigaciones llevadas a cabo en MATERALIA [19-23] han
demostrado la viabilidad de las aleaciones inoxidables de base Fe endurecidas por dispersión de partículas de
itria (aleaciones ODS) y fabricadas por aleado mecánico, como un material compuesto que pueda trabajar bajo
estas exigentes condiciones, siempre y cuando presenten una microestructura adecuada. Esta microestructura,
denominada GRAINTWIST, está formada por granos fuertemente anisótropos y con una orientación helicoidal
(Fig. 1), y se consigue por medio de una técnica de procesado altamente novedosa (extrusión torsionada). Esta
técnica de procesado consiste en extruir el material a través de una boca de extrusión formada por tres cilindros
móviles. De esta manera, tras un calentamiento térmico posterior, se induce la regeneración o recristalización del
material deformado, siguiendo una trayectoria helicoidal. La obtención de microestructuras GRAINTWIST se
basa en la transformación de un material con granos equiáxicos, de tamaño inferior a una micra, en otro con
granos fuertemente anisótropos de varios milímetros de longitud, dando así lugar a una mejora significativa de la
resistencia a la fluencia biaxial (Fig. 2).

Fig.1. Estructura de grano helicoidal. Fig.2. Propiedades de fluencia radial a 1100 ºC.

El conocimiento adquirido previamente sobre el papel que juega la dispersión de partículas de itria en el
desarrollo de microestructuras de grano grande y cómo éstos mejoran la resistencia a altas temperaturas al actuar
como obstáculos para el movimiento de las dislocaciones, han constituido la base de diseño de estas aleaciones
ODS de microestructura GRAINTWIST.
Nuevos aceros bainíticos libres de carburos

Había una motivación clara que movió al Grupo a comenzar estas investigaciones. La microestructura
bainítica tradicional no podían competir con la de martensita revenida, pues la presencia en aquella de partículas
groseras de cementita entre las placas de ferrita bainítica (Fig. 3) reducía considerablemente sus propiedades
mecánicas finales. Era conocido que aleando el acero con al menos 1.5 % de silicio podía evitarse la
precipitación de carburos durante la transformación bainítica. El silicio presenta muy baja solubilidad en la
cementita y retrasa el crecimiento de la misma en la austenita residual tras la formación de bainita. El carbono
que se expulsa como consecuencia de la formación de la ferrita bainítica, enriquecerá la austenita residual
produciéndose así su estabilización hasta la temperatura ambiente. El resultado es una microestructura bainítica
libre de carburos formada por placas muy finas de ferrita bainítica, separadas por regiones de austenita
enriquecidas en carbono (Fig. 4). Una microestructura de estas características es ideal desde muchos puntos de
vista; en primer lugar, el acero tendrá una alta resistencia a la fractura por clivaje. Por otro lado, existe la
posibilidad de mejorar simultáneamente la resistencia y la tenacidad debido al tamaño de grano ultrafino de las
placas de ferrita bainítica.
Sin embargo, a pesar de estas ventajas, esta microestructura mejorada de bainita libre de carburos no
cumplía en muchas ocasiones las expectativas que se esperaba de ella. La razón se debía a la presencia de
bloques de austenita retenida en la microestructura, los cuales podían transformar a martensita de alto contenido
en carbono y fragilizar la microestructura. La presencia de austenita es beneficiosa, pero sólo cuando se
encuentra en forma de láminas delgadas entre las placas de ferrita bainítica y no en forma de bloques. Para
controlar esto, era necesario asegurarse de la formación de la máxima fracción de volumen de bainita posible.
Por otra parte, era también imprescindible asegurar que la templabilidad del nuevo acero que se pretendía
diseñar fuera suficientemente alta para que durante el enfriamiento industrial no se formara ferrita y perlita y
que, a la vez, se consiguiera evitar la formación de martensita en lugar de bainita.

Fig. 3. Microestructura bainítica convencional. (Ferrita Fig. 4. Microestructura bainítica libre de carburos.
α+ Cementita θ). Acero 0.2C-1Cr-2Mn. (Ferrita α+ Austenita γ). Acero 0.4C-1.5Si-2Mn

Con estos objetivos preliminares, se abordaron investigaciones que han permitido demostrar que los
modelos teóricos basados en principios termodinámicos, cinéticos y de transformaciones de fase en estado
sólido ya existentes, se podían emplear con éxito en el diseño de aceros de altas prestaciones [24-30]. Estas
investigaciones, las cuales se mantienen activas desde hace más de diez años en el Grupo, han permitido diseñar
nuevos aceros bainíticos libres de carburos de altas propiedades de resistencia y tenacidad, comparables a las de
los aceros de temple y revenido e, incluso, a las de los aceros maraging, estos últimos de elevado precio por su
alto contenido en níquel. Posteriores investigaciones permitieron avanzar en esta línea con el objetivo de poder
competir con los aceros TRIP, consiguiéndose diseñar aceros bainíticos libres de carburos dúctiles, para su
aplicación en chapa de automóvil. Los excelentes resultados de estas investigaciones son obvios al valorar que
se alcanzan propiedades de resistencia a la tracción superiores a 1600 MPa, alargamientos del orden del 10% y
una tenacidad comparable a las de los aceros de temple y revenido (Fig. 5). En la actualidad, las investigaciones
sobre este tema se centran en desarrollar aceros de este tipo con una buena combinación de endurecimiento por
deformación, ductilidad y embutibilidad, destinados a la fabricación de componentes estructurales de alta
seguridad del automóvil.

Fig. 5. Propiedades mecánicas de los nuevos aceros bainíticos libres de carburos de medio carbono (0.3-0.4 %).

Aceros bainíticos nanoestructurados (NANOBAIN)

Dentro de la extensa línea dedicada al diseño de nuevos aceros de altas propiedades, el Grupo MATERALIA
realizó importantes investigaciones dirigidas a desarrollar microestructuras nanoestructuradas en los aceros [31-
40]. En este trabajo se muestran los resultados de estas investigaciones, donde se demuestra la posibilidad de
obtener bainita por transformación isotérmica a temperaturas muy bajas, del orden de 150 ºC, en aceros de alto
carbono y silicio. La microestructura así obtenida no tiene cementita y está formada por placas de ferrita
bainítica extremadamente finas (20-40 nm de espesor) y láminas delgadas de austenita enriquecida en carbono.
Estas microestructuras son extraordinariamente duras (600 HV) y resistentes (2,5 GPa). Están formadas por una
bainita libre de carburos que, a diferencia de la descrita anteriormente, tiene un tamaño nanométrico de placas de
ferrita bainítica y de láminas de austenita (Fig. 6).

120
Fracture toughness / MPa m 1/2

100

γ
γ
80 QT

α
60

40

20 New bainitic steels

α
0
1000 1500 2000 2500
Ultimate tensile strength / MPa

70

60
Total elongation / %

50 IF

α
IF
40 MILD NEW BAINITIC STEELS
IS
30 BH
C-Mn TRIP

20 DP,CP
HSLA
10 MARTENSITIC

0
20 nm 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
3
Yield strength/ 10 MPa

Fig. 6. Nanoestructura superbainítica. (Ferrita α+ Fig. 7. Propiedades mecánicas de aceros NANOBAIN

Austenita γ). Acero: 0.9C-1.5Si-1.9Mn-1.3Cr. de nanoestructura superbainítica.
Bs= 335 ºC ; Ms=120 ºC

La clave para la obtención de esta nanoestructura de propiedades excepcionales está en su baja

temperatura de formación, que puede llegar a ser de 125 ºC cuando las temperaturas de transformación bainítica
están en torno a los 500 ºC. Sin embargo, lo más sorprendente de esta microestructura es que está formada por
más de un 85 % de placas ferrita bainítica con un contenido de carbono 10 veces superior al que indica el
equilibrio y el resto es austenita en forma de láminas delgadas con más de un 1.5 % C. Las láminas delgadas de
austenita intercaladas entre las subunidades de ferrita bainítica son muy estables térmica y mecánicamente
debido a su sobresaturación en C; su Ms está muy por debajo de la temperatura ambiente y además, como su
espesor es de unos pocos nm, no transforma por efecto TRIP a martensita. Como consecuencia de sus relevantes
propiedades, a esta microestructura se la denomina superbainita. La excepcionalidad de las propiedades
mecánicas alcanzadas en estos aceros queda palpable en los resultados que se muestran en la Figura 7.
Resistencias a la tracción próximas a 2.5 GPa, límites elástico del orden de 1.5 GPa y tenacidad a la fractura de
40 Mpa√m representan una combinación de propiedades nunca alcanzable en microestructuras bainíticas.
En la actualidad, la investigación sobre la superbainita tiene diferentes objetivos abiertos. Mediante el
rediseño de la composición química se pretende disminuir el tiempo de transformación isotérmica que, para las
temperaturas más bajas todavía es muy largo, próximo a un día, lo que le hace de difícil viabilidad a nivel
industrial. Asimismo, se está investigando el porqué la ferrita es capaz de mantener en solución sólida 10 veces
más carbono que lo que indica el equilibrio. Finalmente, se están realizando nuevos diseños de aceros
NANOBAIN que consigan nanoestructuras superbainíticas, tanto por tratamientos isotérmicos como por
enfriamiento continuo, en tiempos y enfriamientos viables a nivel industrial, para la fabricación de piezas de
altas exigencias de dureza, resistencia mecánica y desgaste.

REFERENCIAS

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