Truck Scheduling at Cross-Docking Terminals: A Follow-Up State-Of-The-Art Review

(Theophilus et al., 2019) Las últimas décadas han sido testigos de un tremendo crecimiento en los volúmenes
comerciales a nivel mundial. El papel de las terminales de carga y las instalaciones de distribución es vital para
atender con eficacia los volúmenes de comercio y distribuir los productos dentro de las cadenas de suministro
[1–7]. Algunos de los problemas, causados por la creciente demanda de transporte de carga, incluyen
congestión, demora y varias incertidumbres que son asociado con el tiempo de manipulación del producto en
las terminales de carga y las instalaciones de distribución. Estos asuntos afectar las operaciones de la cadena
de suministro tanto aguas arriba como aguas abajo. Para servir a los existentes demanda, la gestión adecuada
de las operaciones de la cadena de suministro es fundamental. La necesidad de operaciones efectivas es el
objetivo de muchas partes interesadas de la cadena de suministro para sobrevivir en un entorno competitivo.

Hoy en día, las partes interesadas de la cadena de suministro ponen más énfasis en la satisfacción del cliente y
el producto oportuno.

partos [8–12]. Según Dong et al. [10], muchas empresas comenzaron a invertir dinero sustancial recursos en
proyectos de sostenibilidad, con el objetivo de reducir las emisiones durante el proceso de fabricación,
satisfacer las expectativas de los clientes, así como mejorar la sostenibilidad social y ambiental del suministro
operaciones en cadena.

Ha habido una adopción creciente de la estrategia de cross-docking por parte de varias empresas debido a la
necesidad de mejorar las operaciones de la cadena de suministro. El cross-docking generalmente se describe
como un procedimiento logístico, donde los productos son transferidos por los camiones entrantes (IT) de un
proveedor o una planta de fabricación a una terminal de cross-docking (CDT) (ver Figura 1). Luego, los
productos son desconsolidado, clasificado según las preferencias del cliente dentro de un CDT, consolidado y
enviado a los clientes finales utilizando los camiones de salida (OT). De acuerdo con la Figura 1, un cross-
docking típico terminal tiene un conjunto de puertas de recepción, donde los TI están acoplados para el
servicio, un conjunto de puertas de envío, donde los OT están acoplados para el servicio, y un área de
clasificación/almacenamiento (las áreas de almacenamiento con temperatura controlada generalmente son
utilizado para productos perecederos). La estrategia de cross-docking se introdujo por primera vez en la
cadena de suministro de Walmart, con el objetivo de mejorar la eficiencia de la distribución de productos [13].
Como señalaron Stalk et al. [13], Walmart se convirtió en el minorista más rentable del mundo después de
introducir la estrategia de cross-docking.

El costo de ventas se redujo entre un 2 % y un 3 % después de implementar la estrategia de cross-docking en el

85 % de sus productos El cross-docking ha llamado mucho la atención de los investigadores a lo largo de los
años debido a los resultados en la práctica (Figura 1)
Ventajas del uso de sistemas de trazabilidad electrónica en procesos de manufactura

(León-Duarte et al., 2020) Uno de los sistemas de trazabilidad más utilizados en la industria actual,
es la tecnología por radiofrecuencia o RFID (por sus siglas en inglés), el cual es un sistema de
identificación y adquisición de información, que permite recolectar y transferir datos de producción
y negocios mediante ondas de radiofrecuencia (Correa et al., 2010). Un sistema RFID se compone de
una etiqueta electrónica que cumple la función de transmisor y de receptor de señal, ambos
apoyados en un sistema decodificador (middleware); los datos de identificación son almacenados en
la etiqueta y son transferidos al receptor de señal mediante ondas de radiofrecuencia, esto con la
finalidad de que el sistema procese los datos recibidos para la identificación y monitoreo del
producto a través de la cadena de suministro, o dentro de un proceso de manufactura (Musa y
Dabo, 2016; Hozak y Collier, 2008). El uso de la tecnología RFID permite a las distintas empresas
identificar, clasificar y administrar el flujo de materiales e información de manera automática e
inalámbrica a través de la cadena de suministro, sin necesidad de intervención humana lo que
previene múltiples errores (Chen et al., 2013; Wang et al., 2010). Esta tecnología ofrece al usuario la
trazabilidad en tiempo real, no sólo de sus productos, sino también de otros objetos, camiones, e
inclusive del personal de la organización, entre muchos otros elementos que pueden ser
identificados y seguidos de forma automática (Xu et al., 2013). Tajima (2007) agrupa los beneficios
que los sistemas RFID como se muestra en la figura 1, divididos según el rol que se juega en la
cadena de suministro, ya sea como proveedor, distribuidor o minorista, así como los beneficios que
se pueden encontrar en cualquiera punto de la cadena de suministro.
PROPUESTA METODOLÓGICA PARA EL MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE PÍKING CON BASE EN EL
ENFOQUE DE HARRINGTON Y EL ESTUDIO DE METODOS DE LA OIT

(López Payares & Pérez Ortega, 2013) Actualmente uno de los procesos más críticos y que mayores
recursos consumen en el Centro de Distribución (CEDI) de la compañía, es el picking de mercancía,
por ello con el fin de mejorarlo se realizó una sinergia entre el enfoque Harrington para el
mejoramiento de procesos y el estudio de métodos de la OIT. A continuación en la ilustración 2 se
muestra un esquema construido con base a estos dos enfoques, el cual muestra los pasos generales
que se tuvieron en cuenta para el desarrollo del proyecto.

Como se mencionó en el apartado anterior, el esquema de mejoramiento del proceso de Picking de

vestuario fue tomado como guía para llevar a cabo el proyecto. Al realizar cada uno de los pasos de
este esquema y en el orden propuesto, se pudo en primer lugar seleccionar el proceso a estudiar y
mejorar, obtener la información necesaria y adecuada para analizar su estado actual, identificar
fallas y posibles mejoras, plasmar dichas mejoras y proponer alternativas de seguimiento y control
de las mimas. A continuación se muestra su desarrollo paso a paso.

Dado que en una organización todos los procesos y/o subprocesos pueden ser objetos de estudio
con el fin de simplificarlos y establecer métodos más económicos y efectivos, como lo indica la OIT
es indispensable considerar tres aspectos: 1) económicos, 2) técnicos y 3) humanos. Teniendo en
cuenta estos aspectos se seleccionó como objeto de estudio y mejora el proceso de picking,
específicamente el picking de vestuario, ya que es uno de los grupos de mercancía que mayor
rotación tiene y por lo tanto representa uno de los procesos más críticos e importantes del Centro
de Distribución (CEDI) y por consiguiente de la compañía, además de que consume importantes
recursos tanto humanos como económicos; por otra parte se tenía la necesidad de normalizar y
estandarizar el proceso dado que la productividad de los auxiliares CEDI picking se estaba midiendo
con base en datos empíricos.
Referencias Bibliográficas

León-Duarte, J. A., Re-Iñiguez, B. M. D. la, & Romero-Dessens, L. F. (2020). Ventajas del uso de
sistemas de trazabilidad electrónica en procesos de manufactura. Información Tecnológica,
31(1). https://doi.org/10.4067/s0718-07642020000100237

López Payares, J. Y., & Pérez Ortega, G. (2013). Propuesta metodológica para el mejoramiento del
proceso de píking con base en el enfoque de harrington y el estudio de metodos de la oit.
Saber, Ciencia y Libertad, 8(2). https://doi.org/10.18041/2382-3240/saber.2013v8n2.1907

Theophilus, O., Dulebenets, M. A., Pasha, J., Abioye, O. F., & Kavoosi, M. (2019). Truck scheduling at
cross-docking terminals: A follow-up state-of-the-art review. In Sustainability (Switzerland)
(Vol. 11, Issue 19). https://doi.org/10.3390/su11195245