Estrategia para la competitividad logística: Voice

picking

Jaime Mendoza Orozco1 y Carlos Mauricio Guapacha Marín2

1
Especialización Alta Gerencia Cohorte 63, Facultad De Ciencias Económicas,
Administrativas, y Contables, Universidad Libre, Pereira, Colombia
Correo electrónico: Jaime-mendozao@unilibre.edu.co
2
Especialización Alta Gerencia Cohorte 63, Facultad De Ciencias Económicas,
Administrativas y Contables, Universidad Libre, Pereira, Colombia
Correo electrónico: Carlosm-guapacham@unilibre.edu.co

Recibido 23 Julio de 2.020; aceptado 27 Julio de 2.020

Resumen- Debido al auge de las CEDIs (Centros de Distribución) o super almacenes, en Colombia,
es evidente que el proceso logístico debe ser un factor primordial en la optimización de los recursos
y disminución de costos. Los Centros de distribución enfrentan la tarea de ser efectivos, eficaces y
responder a un estándar alto en tiempos de respuesta a procesos de packing y picking, o sea, el
recibo y embalaje de las mercancías y el proceso de recolección de los pedidos para sus despachos
a los clientes. En el caso del picking, la puesta a punto de la tecnología para este proceso es un
factor importante. Se realizará un estudio entre el picking por voz (Voice picking) y picking por
radiofrecuencia, lo cual permitirá optar por una de las dos opciones que serán aconsejadas a un
centro de distribución.
El documento inicia con una breve descripción de logística, de las herramientas requeridas
en los CEDI para tareas Picking. Es una investigación acerca de la implementación de Voice Picking
y devela las ventajas y desventajas de esta herramienta al ojo de los investigadores y de las
compañías de logística. Se dejan claro algunos datos que muestran al voice picking como
herramienta de Picking, se explica qué es y cómo funciona. Se realiza una comparativa entre voice
picking y RFDI, y se muestran datos de otros investigadores en escenas reales donde la herramienta
ha sido implementada; incluso en empresas que ha usado picking por radiofrecuencia y finalmente
se concluye sobre por qué debe ser implementado.
Palabras clave— picking, voice, rfdi, logística, cedi.
 Abstract. Due to the rise of CEDIs (Distribution Centers) or super warehouses in Colombia, it is
evident that the logistics process must be a primary factor in optimizing resources and reducing costs.
Distribution centers face the task of being effective, efficient and respond to a high standard in
response times to packing and picking processes, that is, the receipt and packaging of goods and the
process of collecting orders for their dispatches. to the clients. In the case of picking, the development
of the technology for this process is an important factor. A study will be carried out between Voice
Picking and radio frequency picking, which will allow one of the two options to be chosen, which will
be recommended to a distribution center.
The document begins with a brief description of logistics, of the tools required in the CEDI for picking
tasks. It is an investigation about the implementation of Voice Picking and reveals the advantages and
disadvantages of this tool to the eyes of researchers and logistics companies. Some data that shows
Voice Picking as a picking tool are made clear, it is explained what it is and how it works. A
comparison is made between Voice Picking and RFDI, and data from other researchers is shown in
real scenes where the tool has been implemented; even in companies that have used radio frequency
picking and finally concludes on why it should be implemented.
Keywords— picking, voice, rfdi, logístics, Distribution center

Clasificación JEL: Debe ser proporcionada. Elija códigos de clasificación JEL de la lista
http://www.aeaweb.org/jel/jel_class_system.php .

1. Introducción

La logística, en el retail, es el factor más importante o fundamental, cuyo objetivo

principal, de acuerdo con Toscano (2015) es la unificación de las actividades que forman parte

del tránsito de los productos, personas, dinero en efectivo o información, desde la compra de

insumos o materia prima, el procesamiento de la misma, su almacenamiento hasta la

distribución, transporte y entrega al consumidor final, manteniendo la calidad de los productos y

servicios y ofrecerlos a los clientes de forma excelente. Ahora bien, dado que los volúmenes de

venta son muy altos pero los márgenes de utilidad son muy escasos, las compañías se ven

obligadas a optimizar sus costos en procesamiento logístico. Se debe aclarar que el retail se basa

en las ventas al menudeo al por menor o al detalle, normalmente son ventas de grandes

cantidades con distintas variedades de productos (Villada, 2019). En países como Colombia, los
costos pertenecientes a la actividad logística representan un porcentaje participativo muy alto en

el precio final de los productos; por esta razón, estas compañías deben realizar inversiones

elevadas para la mejora en sus modelos de logística, es decir, los procesos como el recibido, el

almacenamiento, el alistamiento de mercancías o picking y despacho que, son el principal

objetivo de este tipo de organizaciones. En este estudio se realiza un análisis e investigación el

proceso de picking o alistamiento de pedidos, y de igual manera se centra el estudio en la

comparación de dos técnicas o tecnologías usadas para el alistamiento de pedidos o picking,

RFID y Voice picking, cada una de estas tecnologías opera de manera distinta y ofrece diferentes

ventajas y desventajas.

De acuerdo al volumen de los pedidos existen mecanismos y herramientas tecnológicas,

que, según Marín (2013) permiten realizar el alistamiento de órdenes, con el fin de que los

empresarios identifiquen y escojan aquella que les resulte más conveniente. Y aunque en el

artículo se destacan 3 herramientas y varios sistemas para este fin, el objetivo del presente

documento es resaltar la importancia de una de las tecnologías que actualmente se está ganando

el favor de los retailers y centros de distribución del mundo, aunque existe un abanico de

tecnologías que se utilizan para despacho de pedidos de gran volumen y con recorridos más

largos, se optará por una en virtud de sus ventajas competitivas.

2. Conociendo la Logística detrás del Picking

Dada la importancia del tema central de la presente investigación, hace necesario que se

considere uno de los aspectos previos, importantísimo y, que dan claridad al contexto como es,
por ejemplo, el de la logística propiamente dicha la que Baptiste & Perez, (2004) citando a The

Council of Logistics Management definen como la planeación, la instrumentación y el control

eficiente y efectivo en costo de flujo y almacenamiento de materias primas, del stock en proceso

y terminados, así como de la manera en que la información pertinente debe circular entre el

punto de origen y el punto de consumo, incluyendo los movimientos internos y externos, y las

operaciones de exportación e importación, con el propósito de cumplir con los requerimientos de

los clientes.

Por lo anterior, se debe estar de acuerdo con Ballou (1999); para quien la misión de la

logística es poner los productos o servicios correctos en el lugar correcto, en el tiempo exacto, y

en excelentes condiciones, a la vez que se hace optimizan los costos en la empresa.

Ahora bien, como la idea fundamental y la razón de ser de toda institución es el servicio y

satisfacción de las necesidades del cliente, es necesario explorar las tecnologías de la

información relacionadas con el servicio al cliente que para Baptiste & Perez, (2004) son : Los

sistemas de gestión automatizada de pedidos y despachos; los sistemas de control del servicio y

el Sistema de pronóstico de la demanda y planeación logística. Los primeros garantizan la

reducción de los tiempos en procesamiento del pedido y la entrega del producto al cliente, para

ello se deben considerar las condiciones comerciales en concordancia con los canales de

distribución que permite optimizar la asignación de las existencias y bodegas de servicios a los

pedidos respectivos. Los sistemas de control del servicio son aquellos que se basan,

generalmente, en indicadores generados a partir de la información recogida por los sistemas de

gestión de pedidos y despachos.

 Y, por último, el sistema de pronóstico de la demanda y planeación logística, asegura el

servicio eficaz, eficiente y oportuno al cliente y, ofrece la posibilidad de predecir la demanda de

acuerdo con existencias y costos mínimos.

El primero de los tres conceptos es el que más interesa, dada la naturaleza de la

investigación y considerando que para Baptiste & Perez, (2004, pág. 11) es necesario contar con

tecnologías de almacenamiento y manipulación de mercancía; lo anterior, debido a que las

bodegas son concebidas como centros de distribución y consolidación de existencias e

información. Los factores que más afectan los sistemas de gestión automatizada de pedidos y

despachos son la orientación al servicio del cliente, la centralización de existencias, la

consolidación, el redespacho, y los costos por mano de obra. Lo ineficiente del sistema se da por

los grandes volúmenes de inventarios y los inventarios de seguridad locales los cuales atienden

las variaciones regulares de pedidos y servicio; de igual manera, la poca preparación del recurso

humano y la existencia de tecnología obsoleta por cambios en el entorno y la diversidad en las

unidades manipuladas (son ejemplos, cajas corrugadas o estibas sin ninguna estandarización).

Por su parte, el picking, o proceso de preparación de pedidos, es la espina dorsal o la

operación más importante de las actividades de un centro de distribución y que forma parte

activa de las actividades logisticas del CEDI. El picking, en toda empresa, hace acopio de los

requerimientos de todas las unidades que los clientes han solicitado y así mismo del sistema de

distribución, y las entrega al usuario o al punto de venta. A la anterior definición realizada por

Garreta & Barea (2020) se suman sus afirmaciones sobre la neceisdad de un sistema de picking,

dejando ver que, el proceso de elaboración de pedidos en un centro de distribución estandar que

no disponga de ningún tipo de sistema informatizado de gestión presenta alguna serie de

inconvenientes, pues, todas las operaciones realizadas pueden generar un alto riesgo de error al

estar sometidas a los criterios o decisiones de los operarios; a los fallos de producto, pues las

cantidades o ubicaciones serán habituales; y las mermas en obsoletos, las roturas de producto y

los errores de stock en mercancías van a ser constantes.

Este problema puede mejorarse con la implementación de Sistema de Gestión de

Almacenes (SGA) que se comunique con el Sistema de Planificación de Recursos de la empresa

o ERP. Este ERP se encarga de enviar al SGA las órdenes de preparación para que aquí se

gestionen los recursos de que se dispone con el fin de dar trámite, de forma completa, al pedido

del cliente teniendo en cuenta dos criterios fundamentales en el servicio al cliente, que son la

agilidad y la fiabilidad. En la figura 1 se muestran las diferentes acciones generadas para realizar

la confección de un pedido en una instalación.

Figura 1: Flujo de un Pedido

Fuente: (Garreta & Barea, 2020)

2.1. El picking un dolor de cabeza

El picking, a pesar de ser la columna de las actividades logísticas, es uno de los procesos

que más costos le genera a las actividades del CEDI, pues la mayoría de los errores en el

almacén ocurren en la línea de picking durante la clasificación, por el cumplimiento lento de

pedidos debido a un proceso de selección en papel más antiguo y el alto costo de capacitar a los

nuevos trabajadores en el proceso de selección en papel anterior. Baptiste & Perez, (2004) ven el

picking como el dolor de cabeza de las actividades de un Cedi, por cuanto las acciones de
recolección y despacho de un producto implican un costo en tiempo, lo cual influye en los costos

reales de la actividad y por ende, en el precio final del producto. Para SoftDoit (2020), es

evidente que si no se trabaja con el sistema adecuado de picking se incurre en errores en los

pedidos, así mismo los plazos de entrega se alargan y por ende, se pirden beneficios tanto

económicos como comerciales.

2.2. Los costos del picking

Los costos que se asocian a cada uno de los procesos durante las actividades del picking

pueden ser desglosados, según Aberastury, Stegmann, Trujillo, (2013) y mostrados en la tabla 1,

lo cual da soporte a lo enunciado en el anterior parágrafo.

Tabla 1.

Valores del costo del Picking

Actividad del Picking Porcentaje del tiempo empleado

Recorrido 35%

Extracción 25%

Preparativos 25%

Acondicionado 20%

Fuente: Aberastury, Stegmann, Trujillo (2013)

Para dejar en claro la tabla anterior, es recomendable explicar cada término que implica

el costo del picking:

 El recorrido hace referencia a los desplazamientos desde la zona de operaciones hasta el

punto donde está el producto o desde el punto de ubicación del producto al siguiente y así

sucesivamente; y, retornando a la zona de operaciones. La extracción es la posición, a nivel del

suelo de donde se extrae, recuenta, devuelve el sobrante; así como la ubicación sobre el elemento

para su transporte (carro, roll, pallet, etc.). Continuando, en la preparación se realiza la

recolección de datos y entrega de órdenes clasificadas y la preparación de carretillas, carros,

pallets y otros. En última instancia se encuentra el acondicionado que comprende el control,

embalaje, acondicionado en cajas, precintado, pesaje y etiquetado; los traslados a zona de

expedición y clasificación por transportistas en destino y la elaboración del packing list del

transportista.

En función de un conjunto de factores, las soluciones para picking más adecuadas son

diversas, incluso se pueden realizar combinaciones de varios métodos de picking. Actualmente

se ha desarrollado una serie diversa de herramientas que coadyuvan en la disminución de los

tiempos o plazos en la entrega, pues aumentan de forma notable la velocidad y el nivel de calidad

en la confección de pedidos, su verificación y expedición.

2.3. Herramientas para el picking

En el artículo de Mecalux (2020) se exponen tales herramientas, como soluciones

actuales en las actividades de picking de los cedis. Las herramientas son necesarias y, dado que

el proceso parte de una petición de producto por parte de un eslabón más avanzado de la cadena

logística, el cual puede ser o un punto de venta final o el propio cliente; en cualquiera de los
casos, la agilidad y seguridad deben ser integrales en todas las operaciones que son activadas

desde el mismo momento de la solicitud del prodcuto. Aunado a lo anterior se debe dejar claro

que, si una acción no garantiza estas premisas, agilidad y seguridad, se generará una falla de

calidad en el servicio de la compañía que, sin duda será aprovechado por la competencia a fin de

captar un cliente insatisfecho.

Por ello, existen o se han desarrollado dos tipos de herramientas: Soluciones hombre al

producto y Soluciones productos al hombre.

2.2.1. Soluciones producto al hombre:

Este tipo de soluciones están fundamentadas en posicionar dinámicamente el producto

almacenado, o sea, la posición de cada uno de los productos referenciados puede ser cambiada

mediante medios mecánicos, de esta manera, la persona que prepara el pedido no tiene que ir a

buscar el producto (Garreta & Barea, 2020). Esta solución permite que el operario encargado de

la elaboración de pedidos mantenga una posición estacionaria, ergonómicamente adaptado a las

condiciones para ir recibiendo las diferentes unidades de carga de donde toma los artículos

requeridos en la cantidad solicitada. Esta clase de sistemas potencian el rendimiento de los

operarios reduciendo al mínimo imprescindible sus recorridos, puesto que la estructura se

encarga de mover la mercancía de forma automática (Mecalux, 2020). En esta categoría, se

pueden nombrar los elementos: Carrusel horizontal, Carrusel vertical, Armario 'Shuttle',

Dispensadores, Clasificadores.

2.2.2. Soluciones hombre al producto:

Implican el posicionamiento estacionario del producto almacenado y dispuesto a lo largo

de uno o varios pasillos de trabajo. El almacenamiento de los productos suele realizarse en

estanterías, pero los productos con una frecuencia de salida elevada, y una alta rotación, pueden

ubicarse directamente en el suelo. En esta solución, el operario encargado, para completar los

pedidos, debe desplazarse a través de los pasillos hasta identificar el producto que se va a

extraer; de ahí el uso de la expresión hombre al producto. Básicamente, las herramientas de este

grupo operan bajo la necesidad de orientar al usuario encargado en todos los movimientos que

debe realizar en el almacén; así mismo el operario debe confirmar y comprobar que todas las

acciones que ejecuta son válidas. Las herramientas de esta categoría son según (SoftDoit, 2020):

Picking por radiofrecuencia, Pick-to-light, picking por voz y visual picking.

Pick to light y put-to-light: Prácticamente son técnicas mutuamente complementarias,

ya que la primera divide el conjunto de unidades para cada cliente, mientras que la segunda

permite optimizar los recorridos de los operarios. Según SoftDoit, (2020) el pick to light es una

herramienta visual y permite que los operarios trabajen mediante señales luminosas hasta las

ubicaciones donde se encuentran los productos del almacén y el put to light es un método que

guía a los trabajadores hasta los contenedores donde deben colocar los productos que conforman

cada pedido.
Figura 2.

Pick to light

Fuente: Mecalux (2020)

Picking por radiofrecuencia: Según SoftDoit (2020), se trata de una solución que guía a

los trabajadores en todas las operaciones a través del uso de la tecnología RFID (del inglés Radio

Frequency IDentification) permitiendo transmitir información de forma inalámbrica por medio

de dispositivos móviles. En este caso, las órdenes se transmiten en tiempo real a través de las

terminales móviles que lleva cada empleado. Este método permite tener un mayor control de las

ubicaciones, optimizar los recorridos y reducir los errores, al tiempo que permite actualizar y

mantener los inventarios de los almacenes.

Figura 3

Picking por radiofrecuencia

Fuente: Mecalux (2020)

Visual picking: Usa realidad aumentada (RA, del inglés Augmented Reality), para lo

cual, el operario debe utilizar gafas inteligentes y preparar los pedidos y confirmarlos a través de

la voz. Y, por medio de esas gafas recibe datos y órdenes a través de un display virtual que se

superpone a la mercancía o estanterías que está observando. La cámara del sistema debe

identificar cada producto a través de escaneo; así la preparación es más efectiva, rápida y

eficiente, a la vez que desaparecen los errores (SoftDoit ,2020).

Picking por voz: Es un sistema de preparación de pedidos que incluye el uso de

instrucciones verbales vía auricular, micrófono y un dispositivo donde consultar información

(SoftDoit ,2020). El software empleado envía indicaciones sobre los artículos: qué producto debe

coger, la cantidad o la ubicación exacta. Las instrucciones se envían al usuario operador a través
de los auriculares y es éste quien debe confirmar las referencias recibidas a través de comandos

de voz previamente preparados.

Figura 4.

Voice picking

Fuente: Mecalux (2020)

Aún subsiste el antiguo método de picking por papel, en el cual los usuarios deben

recorrer pasillos para recoger y verificar pedidos en listas de chequeo impresas en papel.

3. Discusión

3.1. El picking por voz o voice picking

Es la tecnología adoptada por el presente trabajo de investigación y para Laner (2020) es

la tecnología que se ha catapultado como el rey de la tecnología en el almacén.

 Este mecanismo de gestión, según la Revista Logistec (2012) es inteligente y emplea

instrucciones de voz para transmitir información, desde y hacia el sistema de gestión del almacén

(WMS – Warehouse Managment System). La revista destaca la libertad que tienen los operarios

para el uso de las manos como una virtud, para los colaboradores que realizan labores de

recolección de pedidos como aquellos que se encargan de la maquinaria de ordenamiento del

almacén (Reposiciones). Cuando existen operaciones, en las cuales se requiere de disponibilidad

manual para un alto volumen de preparación y manipulación de grandes cantidades de SKUS

(Stock Keeping Units - Referencias de Almacén), el Voice Picking colabora con la logística, ya

que permite obtener precisión en la preparación de los pedidos y en la productividad de las

operaciones.

La agilidad en las operaciones de picking es la unidad de medida para considerar al Voice

Picking superior a todas las otras tecnologías de picking, como por ejemplo el escaneo por RF o

el pick to light, puesto que sólo se usa la voz humana para el ingreso y recepción de pedidos y

desde luego las instrucciones a través de un único canal directo. De esta manera, los pedidos se

alistan rápidamente sin la necesidad de tener que usar algún aparato de escaneo manual o el

papel y lápiz para registrar el pedido.

Tan pronto el colaborador está en línea, los monitores de almacén comienzan a supervisar

los distintos procesos de reposición y de picking, destacando también el área de ranurado para la

operación de reposición la mejora en la administración del almacén. A través del auricular que

trae puesto el trabajador, se recibe la instrucción de la ubicación y la cantidad del pedido, y éste a

su vez confirma el SKU (Stock Keeping Unit o número de referencia único) del artículo e

ingresa el pedido y cualquier otro comando al sistema de administración del almacén con el uso
de su voz. La preparación o entrenamiento del software para el reconocimiento de las voces de

cada persona requiere apenas un breve periodo tiempo y capacitación, de hecho, el tiempo total

para capacitar a usuarios nuevos que antes recurrían a métodos de escaneo con RF o al papel y

lápiz, es muy breve; una cuantas horas son necesarias para el reconocimiento de voz cuando esta

se valida (Ramírez, 2011).

3.2. ¿Cómo funciona voice picking?

En este sistema cada funcionario o trabajador debe tener su equipo consistente en una

computadora de cinturón y una diadema o auriculares, como se muestra en la figura 5. Mediante

puntos de red inalámbricos, el operario envía y recibe instrucciones mediante dicho equipo.

Proceso inicia con la identificación del operario con un usuario y contraseña, de esta manera la

computadora se conecta al servidor principal y desde allí se cargan las instrucciones u órdenes de

pedido. El operario se dirige al tramo de separación, lugar en el que se dará inicio a que la

computadora empiece a dictarle, uno por uno, cada pedido especificando código, cantidad y el

operario debe confirmar, y una vez realizado el pedido se emite una orden de impresión de

etiqueta del pedido el cual es adherido a la bolsa o caja de éste (Rodríguez, 2012, pág. 53). La

computadora debe estar actualizándose cada cierto periodo de tiempo, según parámetros

establecidos y de acuerdo con los avances que este trabajador vaya confirmando dentro de un

recorrido lógico y, según la Revista Logistec (2012), diseñado para que el proceso del Picking

sea óptimo. Se debe especificar que la clave para un buen picking es que las posiciones dentro

del almacén estén al día en el flujo de la reposición y el recorrido del picking sea eficiente.
Debido a que el Voice Picking funciona a través de la voz los avisos que surgen son constantes,

por ello quienes alistan los pedidos deben tener un alto grado de concentración en las

operaciones y a fin de evitar errores o para no interrumpir sus tareas durante las actividades de

picking.

Figura 5

Elementos usados para el Voice Picking

Fuente: (Chavira, 2017)

La más grande ventaja del Voice Picking es el tema del aumento de productividad puesto

que el trabajador le quedan ambas manos libres para manejar artículos o cargar pallets, o bien,

cargas de difícil manejo (volumen). Pero las ventajas no sólo radican en la fluidez de la

operación, sino que también permite o coadyuva en el mejoramiento de la seguridad operacional

de los trabajadores, la exactitud en los procesos de captura de inventarios y la gestión de

inventario cíclico (Chavira, 2017). Esta herramienta permite, según la Revista Logistec (2012)
que, el operario logístico tenga una visual óptima, sin tener que estar pendiente de planillas, lo

que le evitará confundirse y cometer errores en el proceso de preparación de pedidos o sufrir un

accidente.

3.3. Comparativa del Voice Picking frente a Otros Sistemas de Picking

Para tal fin, se toma la información desarrollada por varias fuentes , entre las cuales

detacamos la perspectiva de Mecalux y el artículo de Retos Operaciones logísticas (2018), en

éste se trataron algunas ventajas e inconventientes del Voice Picking entre los que se destacan:

Desventajas salvables :

 No escuchar los mensajes del ordenador ante la existencia de ruido de fondo en almacén; lo

cual obliga a optar por tecnología de última generación, con sistemas de cancelación de

ruido y reconocimiento de voz.

 Retrasos ocasionados por la falta de comprensión por parte del operario de picking a los

mensajes enviados por el sistema a través de los auriculares.

 Dificultad de integrar el Pick to Voice cuando en el almacén ya se está lleva tiempo

funcionando con otros sistemas de picking y problemas de integración entre soluciones

informáticas por el mismo motivo.

 Problemas de seguridad en almacén, ya que el uso de auriculares, necesario para el Pick to

Voice, no permite a los operarios de esta función escuchar otros sonidos de fuentes que se

aproximan y derivar en accidentes. Esta dificultad se puede aminorar con la formación en

prevención de riesgos laborales a cada trabajador y la elección de los equipos más

adecuados
 Barreras a la implementación a este tipo de solución, relacionadas con la inversión

necesaria y con su despliegue; por ejemplo que existan trabajadores que no se sientan a

gusto interactuando con una máquina en lugar de interactura con una persona. Lo cual se

podría corregir con la gestión del cambio y un programa de capacitación previo, y de

acuerdo a Retos Operaciones logísticas (2018), se debe elegir la solución y al proveedor

que mayores garantías de integración con los sistemas existentes aporte.

De igual manera, son ventajas del voice picking, citadas por Mecalux Soluciones de

Almacenamiento (2019) las siguientes:

 El picking por voz reduce los errores durante la preparación del pedido, pues prácticamente

desaparecen: Es el argumento más válido como ventaja a la hora de elegir el sistemas de

tecnología por voz frente a la tecnología Rfid. Por otro lado, con el voice picking, los

operarios no necesitan hacer «malabares o piruetas» para manejar las cargas con una sola

mano, al estar la otra ocupada por el terminal de radiofrecuencia. Esta ventaja previene

daños en los productos y contribuye a reducir los accidentes laborales en la bodega.

 El proceso de preparación de pedidos es más seguro y ergonómico, dado que pueden

emplear ambas manos para cargar con los paquetes o productos. Se goza de más

comodidad y agilidad.

 Este es un sistema flexible y que no requiere de mucha instrucción para aprenderlo por

parte de los operarios. En efecto, la formación necesaria para que el trabajador empiece a

operar con el sistema de picking por voz es mínima. Esto es ideal para implementarlo en

aquellas bodegas con cambios de estacionalidad de alta frecuencia y cuya mano de obra

suele ser temporal en función de los picos de trabajo.

 El picking por voz es de facil implementación y se adapta a todo tipo de condiciones, dado

que la instalación de los sistemas es sencilla e implica no realizar grandes cambios en la

infraestructura del bodega. Para el manejo del nivel de ruido los sistemas avanzados para el

reconocimiento de voz interpretan las respuestas del operario aislándolas del sonido de

fondo al igual que los auriculares están dotados de sistemas de cancelación de ruido

ambiental para la comodidad del trabajador. Los sistemas de picking por voz están

acondicionados para trabajar en bodegas refrigeradas o cámaras frigoríficas.

 Rápido retorno de la inversión en Picking por voz dado que este sistema forma parte de las

soluciones de automatización de la toma de decisiones que menos inversión requiere. La

inversión para su implmentación podrá variar en función de la implementación previa o no

de un SGA para gestionar de forma automatica las operaciones. El ROI, o tasa interna de

retorno, de este tipo de sistema suele girar alrededor de los diez o doce meses.

3.4. ¿Quiénes usan voice picking?

Es de resaltar que, de acuerdo con un artículo de ELogística (2017), la empresa Coca-

Cola adaptó esta tecnología o herramienta a sus sistema de despachos de pedidos. Otras

compañías como Oriental Trading Co., Cornerstone Brands y Augusta Sportswear.

Es un hecho que las fuentes consultadas coinciden en que la opción más importante o

viable a ser implementada en un CEDI, es Voice Picking debido a las ventajas, más que a sus

inconvenientes.
 Cabe resaltar, además, como para Chavira (2017) el Voice Picking minimiza los errores

de recuento y da mayor precisión de inventario, reduce o soluciona problemas de gran cantidad

de reclamos de cumplimiento regulatorio minorista, y elimina la mala productividad de picking

(método de picking basado en papel). En el trabajo de Rodríguez (2012), el Voice Picking

aumenta la productividad a mas del 95%.

Tabla 2.

Comparativa del Voice picking frente Rfdi y pick to light

Voice Hand Pick to

Factores
Picking Held light
 Productividad de Picking en áreas de alta
Bueno Bueno Excelente
densidad.
 Productividad de Picking en áreas de baja
Bueno Excelente Regular
densidad.
 Libertad para el uso de ambas manos. Excelente Regular Excelente
 Habilidad para encontrar las posiciones. Bueno Bueno Excelente
 La capacidad de proveer información completa. Bueno Excelente Excelente
 Entrenamiento inicial del sistema. Regular Excelente Excelente
 Trabajo simultaneo en la misma zona. Excelente Excelente Regular
 Dependencia de la memoria del operario. Regular Excelente Excelente
 Operación con una distancia larga entre
Bueno Excelente Regular
posiciones.
 Operación con una distancia corta entre
Regular Bueno Excelente
posiciones.
 Reducción de los errores de picking. Bueno Bueno Bueno
 Corrección de errores. Bueno Excelente Regular
 Remplazo de baterías. Regular Regular Excelente

Fuente : Boreal Technology (2020)

3.5. Caso real de implementación Voice Picking

Con base en la información registrada con anterioridad, donde se exponen tres (3) casos

de éxito frente a la herramienta Voice Picking y para efecto de validar tal herramienta en un
contexto organizacional, se expone el resultado del trabajo de campo para así ratificar ventajas,

bondades y generación de valor en la cadena de suministro de la compañía facilitadora del

proyecto y cómo su desarrollo aportó a mejorar el resultado del proceso y a contribuir al avance

competitivo de la organización.

3.5.1. Generalidades del caso

 Proyecto: PILOTO VOICE PICKING CEDI 2

 Empresa: Perteneciente al Sector Retail

 Ubicación: Colombia

 Tiempo ejecución piloto: febrero 1 de 2.020 al 29 de febrero de 2.020

 Duración: 30 días (4 semanas)

3.5.2. Desarrollo

3.5.2.1.Objetivos

El proyecto consiste en una prueba piloto de picking por voz para evaluar si hay un

aumento en la productividad, una reducción de errores en picking y contemplar el bienestar

laboral, enfocado en mejorar la ergonomía a de los colaboradores en sus actividades diarias para

posteriormente realizar el despliegue a nivel nacional.

La prueba piloto se realiza con seis (6) operadores en el flujo de productos categoria

“secos” del CEDI;Tres (3) de los cuales tienen las mejores productividades historicas y los otros

tres (3) que presentan productividades en alistamiento para las 2 semanas pre-piloto ilustradas

en la siguiente tabla:
Tabla 3.

Productividades semanas previas a inicio de piloto

Comparativo cajas ejecutadas promedio diario febrero 2020

Operador Operador Operador Operador Operador Operador Promedio

1 2 3 4 5 6 semana
Semana 1
958 1003 1145 923 1143 1087 1043
Pre piloto

Semana 2
947 1096 1121 1256 1052 962 1072
Pre piloto

Fuente: Elaboración propia

Por lo tanto, la productividad objetivo a superar para las siguientes 4 semanas será de

1.072 cajas/ jornada, desarrollandose así:

 Semana 1 (Inicio de piloto)

Tabla 4.

Comparativa variación productividad. -vs- Indicadores individuales

Variación % de la Productividad semanal con respecto a histórico 2019

Operador Operador Operador Operador Operador Operador

Semana General
1 2 3 4 5 6
1
4% 4% 13% 9% 11% -8% 5%
 Fuente: Resultados prueba piloto Implementación Voice Picking Cadena Retail

 Semana 2

Tabla 5.

Comparativa variación productividad. -vs- Indicadores individuales

Variación % de la Productividad semanal con respecto a histórico 2019

Operador Operador Operador Operador Operador Operador

Semana General
1 2 3 4 5 6
1
4% 4% 13% 9% 11% -8% 5%
Semana 6% -1% 9% 0% 17% 13% 7%
2

Fuente: Resultados prueba piloto Implementación Voice Picking Cadena Retail

 Semana 3

Tabla 6.

Comparativa variación productividad. -vs- Indicadores individuales

Variación % de la Productividad semanal con respecto a histórico 2019

Operador Operador Operador Operador Operador Operador

General
1 2 3 4 5 6
Semana
1 4% 4% 13% 9% 11% -8% 5%
Semana 6% -1% 9% 0% 17% 13% 7%
2
Semana 12% 6% 17% 29% 10% 13% 14%
3

Fuente: Resultados prueba piloto Implementación Voice Picking Cadena Retail

 Semana 4

Tabla 7.

Comparativa variación productividad. -vs- Indicadores individuales

Variación % de la Productividad semanal con respecto a histórico 2019

Operador Operador Operador Operador Operador Operador

General
1 2 3 4 5 6
Semana 1
4% 4% 13% 9% 11% -8% 5%
Semana 2 6% -1% 9% 0% 17% 13% 7%
Semana 3 12% 6% 17% 29% 10% 13% 14%
Semana 4 8% 12% 15% 28% 17% 30% 18%
 Fuente: Resultados prueba piloto Implementación Voice Picking Cadena Retail

3.5.2.1. Observaciones del caso

 Hubo un aumento en la productividad promedio acumulada de los operadores con respecto

al valor histórico para las 4 semanas objeto de esta medición, tales incrementos fueron del

5%, 7%, 14%Y 18% respectivamente.

 Se evidencia disminución en los errores individuales presentados durante el proceso de

alistamiento, en algunos operadores logra ubicarse por debajo del 1%, lo cual cumple con

el intervalo definido para este criterio de operación. (Errores por cajas conferidas 0,6%-

1,9%)

 Se evidencia un mayor aumento en la productividad de los operadores 4 y 5; quienes

logran obtener un incremento de la productividad entre el 10 y 29% para las dos últimas

semanas.

Aportes al proceso Logístico

 Es evidente el aumento de la productividad de los operadores utilizando la nueva

herramienta tecnológica, pasando de una productividad media objetivo de 1.072

cajas/jornada laboral a 1.172 cajas alistadas en la misma jornada para el manejo de la misma

categoría de productos.
 Se logra aumentar la eficiencia del proceso de alistamiento en un 9%, esto se demuestra con

los incrementos semana a semana de la ejecución de los operadores respecto al histórico

comprendido en el mismo periodo de tiempo.

 Se observa una disminución en el número de no conformidades escaladas al proceso de

despacho a causa del mejoramiento del indicador de errores de ejecución, el cual según el

estudio realizado en las últimas semanas se logra establecer por debajo del intervalo de

aceptación de errores.

 Debido a la eficiencia del proceso se han disminuido la demanda de jornadas adicionales

tanto en el proceso de alistamiento, despacho y recibo de mercancías (Cadena Logística con

el cliente interno), esto impacta directamente los costos logísticos que pueden representar un

porcentaje que oscila entre el 10 y el 13% del costo total del producto.

4. Conclusiones

 Primordialmente, se recomienda continuar con un análisis y estudio, esta vez en la fase de

evaluación para realizar las modificaciones pertinentes a la solución presentada una vez se

ejecute el Voice Picking.

 Aunque la selección de operadores para las pruebas es una fase vital en el proceso de

implementación del Voice Picking, es importante decir que se deben incluir personas con

diferentes capacidades y abiertas al cambio, con facilidad de aprendizaje, así como

operadores que no se les faciliten tanto aprender, se deben involucrar operadores con

productividades altas, bajas y medias; también es importante involucrar personas que tengan
 muy poco tiempo de estar en la compañía. La retroalimentación de los operadores juega un

rol muy importante en este proceso de transición y pruebas, ya que permite ir ajustando no

sólo el software sino dándole tiempo al trabajador para ajustarse a la herramienta. Considerar

que todas las personas cuando son medidas de cualquier forma desean esforzarse para

superarse en su labor diaria y por lo tanto se recomienda realizar publicaciones y

reconocimientos diariamente en el sitio de trabajo los indicadores obtenidos con la nueva

herramienta vs los históricos de productividad de cada persona.

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Información de los autores

Nombre autor

Jaime Mendoza Orozco.

Administrador Industrial , Egresado de la Universidad Tecnológica de Pereira.

Nombre autor

Carlos Mauricio Guapacha Marín

Ingeniero Industrial, Egresado de la Universidad Católica de Pereira.

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